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PROCESOS EN

FLUJO PULL Y
GESTIN LEAN
Sistema kanban
Llus Cuatrecasas Arbs

Esta monografa es un captulo del libro ORGANIZACIN DE LA


PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

Coleccin: Monografas
Serie: ADMINISTRACIN / MARKETING
Esta monografa est formada por un captulo del libro:

ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y
DIRECCIN DE OPERACIONES
Autor: Llus Cuatrecasas Arbs
(Obra completa publicada por Ediciones Daz de Santos). Puede ocurrir que
en el texto de esta monografa se haga referencia o citen otras pginas que
correspondan a otros captulos de la obra completa, esto sera normal al
haberse respetado la paginacin original.

Obra completa: ISBN 978-84-9969-349-1 (Libro electrnico)


Obra completa: ISBN 978-84-7978-997-8 (Libro en papel)

Llus Cuatrecasas Arbs, 2012


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:PZ[LTHRHUIHU

7.1. FLUJO DE MATERIALES PULL EN LAS IMPLANTACIONES


LEAN. APROVISIONAMIENTO: SUPERMERCADOS Y FIFO

Los sistemas de produccin ecientes y, en particular, los que se rigen por los
principios de la produccin ajustada tratando de alcanzar la mxima competitividad
y rapidez en la ejecucin de los procesos, se caracterizan, como sabemos, por la
coordinacin y an sincronizacin de tales procesos, de forma que cada uno solo
produzca para su cliente (proceso siguiente) la cantidad y clase de producto que
precise y en la medida de lo posible, justo cuando lo precise.
Cuando el cliente es la demanda del mercado, ello da lugar a una programacin
de la produccin que reeja lo ms rpida y exactamente posible esta demanda, que se
traduce en un proceso de produccin del producto demandado (probablemente el en-
samblaje del mismo en alguna de sus variantes) y, en la medida que se ajuste al modelo
lean de gestin, con equilibrado de ujos y minimizacin de los despilfarros.
Sin embargo, esta lnea necesitar materiales y componentes procedentes de proveedo-
res exteriores y procesos de produccin que preceden al ensamblaje nal, para los cuales
habr que establecer la correspondiente programacin de productos en la clase, cantidad
y momento que exija el proceso. Por su parte, los citados componentes exigirn a su vez
el correspondiente abastecimiento de materiales y componentes de su propio proceso,
tambin por supuesto en la clase, cantidad y momento precisado y as sucesivamente. As
pues, procederemos a recorrer, de esta forma, la cadena de produccin completa, desde
el nal al principio, desde el cliente nal hasta los proveedores de materias primas, en un
claro proceso de arrastre (pull).
Si logramos establecer dichos programas de produccin y abastecimiento para to-
dos los procesos de la cadena completa, en la clase, cantidad y momento en que se
necesitan, no tendremos ms que aplicar cuanto se ha expuesto hasta el momento,
para implantar todos los procesos del sistema productivo, equilibrados y con mnimas
inactividades y despilfarros en general y por supuesto, sincronizados unos con otros,

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evitando as esperas y stocks innecesarios entre ellos. Para ello se requiere un sistema de
transmisin hacia atrs de la informacin de las necesidades de cada proceso. Esto puede
lograrse con el sistema de las tarjetas kanban.
As pues, una vez establecido el ujo, la operativa lean manufacturing se podr
llevar a cabo sobre el mismo en modo pull. El ujo - pull, es, en efecto, la base de la
produccin lean.
La Figura 7.1 muestra los aspectos bsicos de la operativa pull entre dos procesos
1 y 2, por medio de un stock controlado y limitado, el denominado supermercado,
en referencia a la forma en que se desarrolla el suministro a los clientes y el corres-
pondiente reaprovisionamiento en los supermercados tpicos de alimentacin: los
clientes retiran productos de las estanteras donde se hallan situados por tipos de
producto y en cantidades limitadas. Luego basta con rellenar los huecos dejados por
los clientes, con los productos correspondientes, con lo cual el suministro se habr
ajustado a la demanda.

Figura 7.1. Establecimiento del ujo pull entre dos procesos mediante supermercados.

En efecto, en la Figura 7.1 el proceso 2 retira una unidad de material de la estan-


tera superior del supermercado para su procesado. El hueco que deja la citada uni-
dad genera una orden (veremos cmo, cuando se exponga el concepto de kanban)
para que el proceso 1 elabore una nueva unidad como la extrada del supermercado
y realice la reposicin al mismo. El material retirado del supermercado, por el pro-
ceso 2 y la orden de produccin desde ste al proceso 1, se llevan a cabo hacia atrs,
lo que implica el modo de operar pull. La entrega del proceso 1 al supermercado se
lleva a cabo, por el contrario, en modo push.
Aunque de la explicacin dada y de la propia gura parece deducirse que el su-
permercado generar rdenes para su rellenado cada vez que se retire una unidad de
producto del mismo, en la prctica se lleva a cabo el mismo por lapsos de tiempo o
de consumo de producto. Entre los sistemas que se basan en el consumo de producto
destaca, por su frecuente aplicacin, el denominado sistema de punto de pedido, que
utiliza seales basadas en la cantidad de material en existencia.
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 201

Para aplicarlo se determina, ante todo, el punto de pedido por la cantidad de ma-
terial que debe quedar en existencia cuando se deba proceder al reaprovisionamien-
to; a continuacin, se calcular el tiempo de llenado del material pedido, a partir
del momento en que se solicita, con el n de que en el intervalo de reposicin no se
agote por completo el nivel de existencias. Finalmente, se determina el lote de trans-
ferencia, basado en la frecuencia de rellenado. El tamao del lote de transferencia
debe superar la cantidad de material consumida durante el lapso de tiempo entre dos
llenados, la frecuencia de llenado.
Como alternativa al ujo pull mediante supermercados, la Figura 7.2 muestra otra va-
riante de ujo entre procesos, que substituye el supermercado por el denominado FIFO
(First In First Out). En este caso, el ujo de la produccin se produce con la secuencia
de producto ya establecida desde el proceso 1, que se mantendr en el proceso 2. Dado
que la secuencia en la que sern procesados los productos ha podido ser preestablecida,
no ser necesario que el proceso 2 tire del 1, puesto que debe elegir la primera unidad
que, enviada desde dicho proceso, se halla en la cola de productos del FIFO. Este proce-
dimiento impide que el proceso 2 pueda elegir el producto ms conveniente a procesar
cada vez (seleccionndolo en el supermercado) pero, en cambio, permite una variedad
muy elevada de producto, lo que en un supermercado implicara una gran cantidad de
stock, aunque solo hubiera una pequea cantidad de cada variante de producto.

Figura 7.2. Establecimiento del ujo pull entre dos procesos mediante FIFO.

El FIFO sigue suponiendo un stock intercalado entre dos procesos, lo mismo que
el supermercado, pero permite que el ujo entre ambos procesos se mantenga de for-
ma total y es el sistema ideal de entrega de producto entre procesos, siempre y cuando
este ujo pueda realmente mantenerse, es decir, que el proceso 2 siempre pueda
procesar sin problemas la primera unidad que le llega.
Sin embargo el FIFO, como el supermercado, permite interrupciones del ujo,
aunque por distintas razones, disponiendo de un pequeo stock entre procesos, in-
terrupciones cuya magnitud no puede sobrepasar las posibilidades que le permite el
stock existente.
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7.2. EL SISTEMA KANBAN. SU IMPLANTACIN.

El sistema kanban acta bajo la losofa just in time (JIT), es decir, que lo que
precise un determinado proceso de produccin debe ir a buscarse en el proceso o
suministro que le precede (sistema pull), siendo el objetivo fundamental obtenerlo
en la cantidad y momento justos en que se necesiten (justo a tiempo); adems en un
sistema de produccin presidido por la programacin de series cortas de produccin
con una variedad ms o menos grande de modalidades de producto, ello tiene que
hacerse de forma gil, rpida, frecuente y able; el objetivo propuesto con estas ca-
ractersticas puede, en efecto, lograrse con el sistema de tarjeta (que es lo que signi-
ca kanban en la cultura japonesa).
En denitiva, el kanban es un sistema de transmisin de rdenes de produccin y
rdenes de recogida de materiales y productos de los proveedores y lneas de produccin
correspondientes dentro de un proceso productivo, en la clase, cantidad y momento que
se precisan.
El kanban, como la losofa JIT en que se halla inspirado, es un sistema desarro-
llado en Toyota como una necesidad inexcusable de extender a toda la cadena pro-
ductiva, ms all, incluso, de la propia empresa, la programacin JIT de los productos
nales que requiere la demanda.
La idea fundamental en que se basa procede de cuando Taiichi Ohno, en la d-
cada de los cincuenta, visit los Estados Unidos; all pudo cerciorarse de que en
los supermercados americanos se utilizaba un sistema muy ecaz para reponer las
mercancas que los clientes se llevaban: el cliente recoge una mercanca, que lleva
una etiqueta, un cdigo de barras u otro sistema identicador y al pasar por caja, sta
rene los identicadores de todos los productos vendidos, los cuales a su vez sirven
para solicitar una orden de reposicin a los almacenes distribuidores, los cuales a
su vez renen los identicativos de las mercancas repuestas al supermercado y que
por tanto ahora tienen de menos y los remiten a los correspondientes fabricantes en
forma de pedido de suministro, en un proceso automtico. El sistema, segn Ohno
poda aplicarse a otros tipos de produccin, sean de tipo industrial o de servicios (este
ltimo es precisamente el caso del supermercado).
El kanban es, en realidad, una tarjeta u otro sistema que permita una operativa
similar (actualmente en muchos casos se trata de sistemas electrnicos y rdenes
procedentes de programas informticos). Dicha tarjeta se utiliza para solicitar del
proceso o suministro anterior, una cantidad de piezas que deben ser repuestas por haber
sido ya consumidas. As de fcil.
En las tarjetas guran los datos que identican el suministro solicitado (pieza,
cdigo, cantidad de lotes, tamao del lote, centro que lo solicita, centro al que va
destinado, etc.). Las tarjetas se adjuntan a contenedores o envases de los correspon-
dientes materiales o productos, de forma que cada contenedor tendr su tarjeta, y
la cantidad que reeja la misma es la que debe contener el envase o contenedor.
Existen dos clases de tarjeta:
1) Tarjeta o kanban de Produccin: se utiliza para solicitar la produccin de un
lote de producto, que llevar la correspondiente tarjeta, en substitucin de
otro de producto ya acabado solicitado por el proceso siguiente. El kanban
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de produccin indica la cantidad que debe ordenarse que produzca el proceso


anterior.
2) Tarjeta o kanban de transporte: se utiliza para solicitar la retirada de un lote,
envase o contenedor de producto acabado en un proceso para llevarlo al si-
guiente o a un almacn. El kanban de transporte indica la cantidad a enviar al
proceso siguiente.
Para comprender el funcionamiento del sistema, vamos a exponer, con la ayuda
de la Figura 7.3, cmo se aplicara el mismo a un proceso produccin - venta similar
al expuesto para el supermercado:

Figura 7.3. Esquema de funcionamiento del kanban de transporte

En la estantera de la tienda o almacn de venta, hay varios envases de producto


acabado con una tarjeta de tipo transporte (T). Un cliente se lleva uno o varios de
dichos envases, y las correspondientes tarjetas T van a un casillero que almacena las
tarjetas de los productos retirados, que lgicamente deben reponerse. Estas tarjetas
se remiten a la lnea de produccin de dichos envases de producto, al nal de la cual
existe otro casillero donde se depositan, transformndose automticamente en rdenes
de envo de envases de producto acabado al almacn de venta.
En la lnea de produccin existe un casillero con tarjetas de tipo produccin (P),
que guardando un paralelismo con lo que ocurre con el caso de las tarjetas tipo T,
cada tarjeta P constituye una orden de produccin de un envase de producto acabado, ya
que, como veremos, se almacenan en el casillero a medida que se retiran envases para
llevarlos al almacn de venta, que por tanto deben reponerse.
Cada tarjeta de tipo P del casillero supone, en efecto, una orden de produccin
de un envase de producto, que se inicia con la utilizacin de los componentes que re-
quiera y que proceden de procesos de produccin o suministros anteriores, los cuales
se enlazarn con nuevos kanban, como veremos ms tarde. La tarjeta P hace pues de
orden de produccin de un envase de producto y se adjunta al mismo o al contene-
dor u otro elemento que siga al proceso productivo; al nal del proceso se dispondr
de un envase de producto acabado con una tarjeta tipo P.
Las tarjetas tipo T que estn en el casillero correspondiente son, como se ha
dicho, rdenes de envo de envases de producto al almacn de venta. As pues, a me-
dida que se van obteniendo envases de producto acabado en la lnea de produccin,
204 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

se les separa la tarjeta tipo P (que se deposita en su casillero), y se les coloca una tarjeta
tipo T, tras lo cual se remiten al almacn de venta en substitucin de los envases reti-
rados por los clientes, y con ello se cierra el proceso.
Con la operacin de cambio de tarjeta ha quedado cumplida la funcin que tiene
en ltima instancia cada una de ellas. En efecto, la tarjeta tipo T retirada del envase
ya producido va a su casillero para constituir una orden de nueva produccin de un
envase de producto que se va a retirar. Por otra parte, la tarjeta tipo T que se adhiere
al envase de producto acabado cumple su funcin de ser remitida al almacn de
venta para reponer los productos retirados.
Por medio de la Figura 7.4 podemos comprender el funcionamiento general del
sistema kanban en un proceso de produccin compuesto de diversas lneas y sumi-
nistros interiores y exteriores. Vemoslo: todo empieza como ya se sabe, por el nal
(sistema pull), ya que la demanda solicita cantidades de productos de diversas mo-
dalidades, que se traducen en un programa de produccin de producto acabado el
cual, a su vez, debemos traducir en los correspondientes programas de produccin de
componentes y pedidos de suministros.
Supongamos que el proceso de suministro al mercado se lleva a cabo a travs de
un almacn de producto acabado, de forma que las ventas que cubran la demanda
sean suministradas por dicho almacn. Vamos a suponer que en el proceso que se
describe se utilizan determinados contenedores para disponer y transportar los su-
ministros, componentes y productos. En el almacn de venta de producto acabado,
a medida que los productos se vayan vendiendo, este proceso dejar vacos los co-
rrespondientes contenedores que disponen de sendas tarjetas (kanban) de transporte
(que en adelante denominaremos abreviadamente TT), las cuales se depositarn en
un casillero de tarjetas a reponer.

Figura 7.4. Esquema general de la operativa con el sistema kanban.


PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 205

Para proceder a la citada reposicin, a estos contenedores vacos se les coloca una
TT con la cantidad y clase de producto que se precise, de entre las existentes en el
casillero de tarjetas tipo T. Entonces, los contenedores vacos con sus TT se llevan a
la salida del proceso de produccin dejando su TT en el casillero correspondiente.
En este punto podrn haber contenedores llenos con producto acabado con tarjetas
de tipo P (en adelante TP); si los hay en la cantidad y clase del producto solicitado
por las TT situadas en el casillero, se les separa su tarjeta tipo P (que se sita en su
casillero) y en su lugar se coloca la correspondiente de tipo T, y se devuelven al alma-
cn de producto acabado, terminndose as el proceso de reposicin de los productos
suministrados por dicho almacn al mercado.
Este proceso ha sido representado en la Figura 7.4 por una echa que parte del
almacn de producto acabado, y que lleva insertado un pequeo cuadrado con una
T, que representa la tarjeta de transporte (TT), y que va hasta el nal del proceso de
produccin y regresa al almacn de producto acabado. A partir de ahora llamaremos
a esta representacin echa de tarjeta que podr ser de transporte o de produccin.
Puede apreciarse, que existe otra echa de tarjeta de transporte entre el cliente nal
y el almacn de producto acabado: se trata del pedido del cliente, y que puede cons-
tituir un autntico kanban, aunque no tenga la forma fsica de tarjeta.
Ahora, yendo siempre hacia atrs en el proceso, encontramos contenedores llenos
de producto acabado (PA) al nal de su proceso de produccin, que debern asimismo
reponerse cuando sean retirados, en cuyo caso las tarjetas, esta vez de produccin, TP,
se depositan en el casillero de tarjetas a reponer. Para hacerlo se programan nuevas
producciones de acuerdo con las tarjetas a reponer, en la clase y cantidad de producto
que indiquen. Estas se hallarn insertadas en los correspondientes contenedores llenos
con el producto acabado adecuado; en la Figura 7.4 este proceso se ha representado
por una echa de tarjeta de produccin.
A medida que el citado proceso de produccin de PA avanza, se van vaciando los
contenedores de los materiales y componentes que ha precisado para su proceso, y se
generarn nuevos kanban tipo TT que se situarn en el casillero de materiales a re-
poner. Para hacerlo se iniciar un nuevo proceso de solicitud de contenedores llenos
con sus correspondientes TT, esta vez a los procesos y/o almacenes de suministro an-
teriores al proceso de PA. Sern las dos echas de tarjeta TT que van desde el proceso
de PA, siempre hacia atrs, hasta el del producto P por un lado y hasta el almacn de
MP por el otro, y se procede, como ya se ha expuesto, a reponer estos contenedores,
que a su vez generarn nuevas tarjetas a reponer, del tipo TP en el proceso de P y
del tipo TT en el almacn de materias primas MP, la cual, por cierto, generar una
orden de reposicin al exterior (proveedor); esto no hace variar el sistema, ya que los
kanbans pueden (en forma de orden de pedido) funcionar igual hacia suministros
exteriores.
El sistema seguir tal y como se ha expuesto, sucesivamente hasta llegar al inicio del
ciclo de produccin, que normalmente terminar en los distintos proveedores.
En la parte inferior de la misma Figura 7.4 ya comentada, podemos apreciar asi-
mismo un detalle del funcionamiento de las distintas tarjetas en una lnea cualquiera
de produccin del proceso. Representamos esta lnea de produccin por un rectn-
gulo con una zona de almacenamiento que hemos situado al nal de dicha lnea para
los contenedores de producto acabado (semielaborado si es una lnea intermedia del
206 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

proceso global de produccin) y otra zona de almacenamiento al inicio del proceso


(componentes que precisa el mismo). El proceso de produccin se representa por
una echa de tarjeta tipo P que parte de la zona de almacenamiento nal, va hasta la
que existe al inicio y vuelve al nal. Es decir, que cada lnea del proceso de produc-
cin la supondremos ubicada entre dos zonas de almacenamiento (de componentes
al inicio y producto al nal). Para completar la representacin de detalle de una lnea
del proceso vemos que dichas zonas de almacenamiento, a su vez, se proveern y
enviarn los materiales que generan a travs de sus propias echas de tarjeta, en este
caso de transporte.
El funcionamiento del sistema de tarjetas puede observarse ahora con detalle
para el enlace de varias lneas de produccin en la Figura 7.5, en donde se expone el
proceso que existe entre los componentes C1 y C2 y el producto elaborado P a partir
de los mismos, los cuales ya guraban en la Figura 7.4 como parte de un conjunto
ms amplio de procesos.

Figura 7.5. El sistema kanban en la operativa de un proceso de produccin.


PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 207

El sistema Kanban, cuyo detalle de funcionamiento en una planta de produccin


observamos en la citada Figura 7.5, podemos considerar que arranca con el envo
del producto P al proceso siguiente en contenedores con TT. Una vez consumido
en dicho proceso siguiente, el contenedor vaco con una TT regresa del mismo y su
TT se sita en el casillero de kanban de transporte de contenedores a reponer. Cuando
se obtenga al nal del proceso de produccin de P un contenedor lleno con su TP
que responda a las caractersticas de clase y cantidad requeridas por una tarjeta TT
situada en el casillero de stas, dicha tarjeta se situar en el citado contenedor lleno,
en lugar de la TP que todava tendr, devolviendo sta a su casillero (recurdese que
las cantidades se indican en la tarjeta); el contenedor as dispuesto se remitir, como
se sabe, al proceso siguiente.
El citado proceso del producto P se alimenta con los componentes C1 y C2, que
llegan en sendos contenedores llenos con sus TT; stas se depositan en el casillero
correspondiente. Una vez vacos los contenedores, y cuando se desee devolverlos al
proceso anterior para reponer su contenido, se les colocar la TT correspondiente a
la clase y cantidad de material que se precise reponer. En el proceso anterior, sea el
del componente C1 o el del C2, las cosas funcionan siguiendo el mismo procedi-
miento expuesto hasta ahora.
Veamos cmo procederemos para C1, (lo mismo se hara para C2), aunque en
la Figura 7.5 solo hemos representado el caso de C1 para no hacerla excesivamente
compleja. En el proceso de produccin de C1, cuando los contenedores vacos con
sus TT llegan procedentes del proceso de P, se deposita su tarjeta de transporte en
el casillero correspondiente; a su vez, cuando haya contenedores llenos con el com-
ponente C1 en la clase y cantidad precisa, se coloca en los mismos, una vez ms,
la correspondiente TT (procedente de su casillero), extrayendo la TP que llevar
el contenedor en este momento (que se devuelve al casillero que le corresponde).
Finalmente, se enva el contenedor lleno, con su TT, de nuevo al inicio del proceso
del producto P.
Con los componentes y materiales que precisa a su vez la produccin de C1 (en
este caso, uno solo procedente de un almacn de materiales), procederemos exacta-
mente igual a lo que acabamos de describir, y as sucesivamente.

7.3. VARIANTES DE IMPLANTACIN DEL SISTEMA DE TARJETAS

Hasta aqu se ha expuesto la implantacin del sistema de tarjeta kanban para


satisfacer las necesidades de los procesos que componen un sistema de produccin,
de forma general y completa. Pero de acuerdo con el tipo de proceso, los productos
y su variacin, la secuencia de produccin y sus cantidades y otros requerimientos
de la produccin, as como la utilizacin o no de contenedores para el transporte,
pueden desarrollarse variantes que permitan una implantacin con eliminacin de la
funcin de algunos casilleros de tarjetas utilizados en la implantacin general:
  Por lo que hace referencia a las tarjetas de transporte T:
a) En operaciones que requieren un componente producido en el proceso anterior,
al que se le enva un contenedor vaco con una tarjeta de tipo T, puede no ser
208 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

preciso desprender la tarjeta del contenedor (y evitar con ello el casillero para
la misma). Ello suceder si puede reexpedirse el contenedor directamente al
proceso anterior, tan pronto como est vaco y con los mismos datos en su
tarjeta; as por ejemplo, podra suceder que se precisara un componente siem-
pre de la misma clase y en la misma cantidad, fuera cual fuera la modalidad
de producto programada, y en el mismo momento en que se haya vaciado el
contenedor.
Adems, cuando se utilizan contenedores para el transporte de componentes y
productos, con su tarjeta de tipo T colocada en los mismos, pueden utilizarse
los propios contenedores cuando estn vacos, debidamente ordenados y sin
extraer sus tarjetas, como si stas ya estuvieran en su casillero, si son reuti-
lizables en cantidad y clase de material a reponer, aunque no sea de forma
inmediata.
b) Cuando deba enviarse un producto o componente al proceso que sigue y supo-
niendo que se utilicen contenedores para ello, puede organizarse el envo del
material de forma que no sea preciso extraer la tarjeta del contenedor vaco
que nos enva dicho proceso para su reposicin, colocarla en un casillero y
sacarla del mismo para volverla a colocar en un contenedor lleno con el mate-
rial requerido en clase y cantidad, si:
Cuando el contenedor llegue al proceso del componente a recoger, existe
siempre dispuesto otro lleno que cumple con los requerimientos de la tar-
jeta del que llega vaco. Podra organizarse el sistema para extraer la tarjeta
tipo T de ste ltimo y colocarla directamente en el que est lleno, del que
se extraera la tarjeta de produccin.
Cuando el proceso es de tipo ujo continuo, de forma que el contenedor
que llega vaco con su kanban tipo T, puede ser llenado con rapidez
con el material que requiere su tarjeta, y ser reexpedido sin ni siquiera
cambiar sta de contenedor. En este caso, la tarjeta orden de produccin
debe acompaar al producto en el proceso y volver a su casillero al nal
del mismo, una vez cargado el producto al que corresponde en el conte-
nedor.
En todos los casos, la utilizacin de sistemas adecuados de envase y/o transpor-
te de materiales tambin puede posibilitar que se acte tal y como acabamos
de describir, para cubrir la funcin de las tarjetas de transporte T.
2) Por lo que se reere a las tarjetas de produccin P:
a) En determinados casos pueden cubrir asimismo la funcin de la tarjeta de
transporte, por lo que ya no se precisara el binomio tarjeta de transporte +
tarjeta de produccin para reponer un determinado material, dando as lugar a
un sistema de tarjeta nica.
Ello suceder si una tarjeta adherida a un contenedor vaco, que se en-
va a recoger determinado material requerido en un proceso dado, puede
utilizarse para generar directamente la produccin correspondiente en el
proceso anterior, eliminando el paso intermedio de una tarjeta de trans-
porte que cubra el enlace de las reas de almacenamiento a la entrada del
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 209

proceso receptor del material y la de almacenamiento a la salida del ante-


rior. Ello podr facilitarse si ambas reas estn muy prximas y enlazadas
automticamente o incluso por coincidencia de ambas en una sola, pero
tambin, siempre que el lead time de produccin no supere el mximo que
puede admitir el proceso que espera el componente (recurdese que en
funcionamiento normal, un kanban de transporte va a recoger un material
a la salida del proceso de produccin precedente, y que por tanto puede
estar ya producido, con lo cual no debera esperar a que se llevara a cabo
su proceso de produccin). Si varios procesos estn enlazados secuencial-
mente de forma que pueden llegar a actuar como un proceso nico, puede
llegar a utilizarse para ellos el sistema de tarjeta nica (que a veces se de-
nomina kanban de tnel).
b) En ocasiones puede ser necesario trabajar por lotes de produccin, de forma
que, bien sea por los tiempos de preparacin de la serie o cualquier otra cir-
cunstancia, sea conveniente iniciar el proceso cuando se hayan agrupado un
determinado nmero de tarjetas de produccin. En este caso, estas tarjetas
deben iniciar en bloque su proceso, y en su lugar pueden utilizarse las deno-
minadas tarjetas de sealizacin, las cuales operan igual que las de produccin,
pero para un lote de ellas cuyo volumen queda reejado en los datos de la tarje-
ta; as pues, una sola tarjeta de sealizacin equivale a un conjunto de tarjetas
de produccin que deben procesarse en lote.
Continuando con las variantes del sistema de tarjetas, pero no ya con el objetivo
de simplicar, vamos a ocuparnos de una variante de kanban de transporte. Se trata del
kanban de proveedor, ya comentado someramente con ocasin de la exposicin
del sistema. Se trata de una tarjeta de transporte que se remite para solicitar mate-
riales a un proceso anterior, el cual est situado fuera de nuestra empresa, por cuanto
se trata de un proveedor de la misma, que deseamos que funcione Just in Time con
la nuestra. La operativa, en este caso, es la misma que con cualquier tarjeta de trans-
porte, aunque evidentemente tendr un carcter especial debido a la necesidad de
realizar programaciones a la exigencia de pedidos, a la existencia de un transporte a
cierta distancia, etc.
Existe asimismo una forma especial de utilizacin de este tipo de tarjeta, que
resulta muy adecuado: el proceso receptor de los materiales se dirige al suministrador
con un kanban de proveedor y un contenedor vaco (a menos que el envase con que
se entrega del producto haga de contenedor y lo suministre tambin el proveedor),
pero de forma que dicha tarjeta de transporte sea para un suministro ulterior (haga
de pedido). En este caso, lo que se recoger en el mismo viaje ser un contenedor
o envase lleno, que corresponder al kanban entregado en la visita anterior. El sis-
tema permite que no se alargue el lead time total de la recogida con la espera de la
produccin correspondiente a la tarjeta (si sta provoca una produccin) y del llena-
do del contenedor y puede compensar aunque suponga realizar viajes con mayor
frecuencia.
210 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

7.4. DETERMINACIN DEL NMERO DE TARJETAS KANBAN


NECESARIAS

Expuesta la mecnica de funcionamiento del sistema kanban, se nos plantean


dos cuestiones. Qu signicado podemos dar en el sistema kanban a las tarjetas
que estn en un contenedor y las que estn en los casilleros? Cuntas tarjetas podr
haber en total?
Por lo expuesto hasta aqu, podemos asegurar que un casillero que contenga un
cierto nmero de tarjetas, sean de produccin o de transporte, supone que se va a so-
licitar el correspondiente material a un proceso o almacn, en una cantidad indicada
en la tarjeta que lleva. En efecto:
Si sta es de transporte y est situada en un casillero del proceso donde el
material a que se reere es un componente del proceso, deber colocarse en
un contenedor vaco para ser llevado al proceso anterior y colocarse en el ca-
sillero que le permitir solicitar un contenedor lleno que se corresponda con
las especicaciones de la tarjeta.
En el caso de kanban de transporte situado en el casillero de un proceso don-
de el material a que se reere es un producto nal del mismo, se asignar a
un contenedor lleno, en cuyo caso, se tratar de entregar el correspondiente
material a un almacn o proceso posterior.
Finalmente, un kanban de produccin supondr una nueva orden de produc-
cin del producto especicado en la tarjeta, en sustitucin de igual cantidad
de producto idntico que ha sido suministrado al proceso posterior.
Por su parte, las tarjetas que estn en los casilleros al nal de un proceso, supo-
nen las disponibilidades de atender solicitudes de produccin o entrega de materiales
a un proceso posterior. Si no hay una tarjeta TT disponible en el casillero para
colocarla en un contenedor lleno y enviarlo al proceso que sigue, no puede ser en-
tregado a ste el correspondiente material. Esto limita, evidentemente, la cantidad
de stocks en curso que puede haber al inicio y nal de cada proceso o en almacenes
de materiales o productos acabados y, con ello, se podr cumplir la losofa JIT.
Sin embargo, esta limitacin exigir que el buen funcionamiento del sistema
kanban dependa de una adecuada programacin de producto acabado al nal del
proceso completo, es decir, sin sobresaltos o cambios bruscos en la produccin,
lo que aconseja programas de series cortas de produccin, alternando al mximo las
variedades de producto y, sobre todo, tal y como se razon en su momento, nivelada,
ya que en efecto, una buena nivelacin es la mayor garanta del correcto desenvolvi-
miento de un sistema kanban.
Lo ideal es que exista un total de tarjetas que permita cubrir el lapso de tiempo
(lead time) que existe desde que se solicita un material al principio de un proceso
colocando la tarjeta de tipo T en un contenedor vaco, hasta que se obtiene el con-
tenedor lleno situado en el mismo lugar, incluyendo el proceso de produccin u
obtencin del suministro a que dar lugar disponer del contenedor lleno en el proce-
so anterior; un pequeo margen de seguridad sobre este mnimo ser normalmente
admitido. Pero, cmo determinar la cantidad de tarjetas que deben existir de cada
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 211

clase, para una lnea determinada del proceso, cantidad que a su vez limitar las
existencias en curso?
Para calcularla partiremos de las siguientes magnitudes:
Q: Consumo medio previsto del material por unidad de tiempo (por ejemplo,
nmero de piezas por da).
LT: Lead time total de suministro del material que gura en cada tarjeta, des-
de que se solicita y se enva vaco al proceso anterior, hasta que se recibe lleno,
pasando por el periodo de produccin o suministro dentro del proceso ante-
rior. La unidad de medida del tiempo LT ser la utilizada para Q.
q: Cantidad de material asociado a cada tarjeta, reunido en un recipiente (por
ejemplo, un contenedor).
K: Cantidad total de tarjetas kanban que podrn existir entre las de tipo trans-
porte y las de produccin. La distribucin entre ellas depender del proceso
(si hay o no produccin en el proceso al que se solicita material), el nmero
de componentes y productos procesados y las cantidades que guren en las
tarjetas.
Es evidente que debe cumplirse que:

Si se considera la existencia de un stock de seguridad SE, este stock dar lugar a


una cantidad adicional de tarjetas:

que en caso de que se exprese como un porcentaje sobre el nmero de tarjetas cal-
culadas anteriormente, a travs de un coeciente + ser:

El total de tarjetas necesarias ser pues:

Evidentemente, la cantidad de producto en curso depender de la cantidad de


tarjetas que existan en los casilleros, de forma que cuando no haya ninguna tarjeta,
la cantidad de producto en cursos ser la mxima posible.
Por otra parte, se observar que para reducir el producto en curso debe actuarse
sobre el lead time LT o sobre el stock de seguridad SE (o lo que es lo mismo, sobre +),
de forma que cuanto ms se reduzcan, menor podr ser dicho stock; como esto es
altamente deseable, convendr tener en cuenta cmo reducir los tiempos y la segu-
ridad al mnimo.
212 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

7.5. CARACTERSTICAS DEL APROVISIONAMIENTO DE LOS


PROCESOS POR MEDIO DEL SISTEMA KANBAN

Con la incorporacin de un sistema de conexin entre los distintos procesos, al-


macenes y an proveedores, la programacin de la produccin nal puede extender-
se fcil y rpidamente a todo el ujo y a sus suministros exteriores, de manera que los
programas de produccin puedan hacerse para plazos muy cortos y actualizarse con
gran frecuencia. Para ello ser conveniente que la programacin se haga para series
cortas de produccin variada y nivelada. De hecho JIT y kanban nacieron para poder
implementar sistemas de produccin basados en series cortas de producto variado y
minimizando los stocks, y an extenderlo a procesos externos de otras empresas vin-
culadas, para cubrir las exigencias de un mercado cambiante, para el que ya no valen
las grandes series de producto poco personalizado.
Es, en efecto, importante para obtener una buena ecacia en la introduccin del
sistema kanban, que la produccin nal y su programacin no ofrezcan cambios o
desajustes importantes, para lo cual la produccin de todas las variantes de producto
que pueda requerir el mercado, en series cortas y nivelando la programacin, puede
tener efectos muy beneciosos, junto a la aplicacin de otras tcnicas propias de los
actuales sistemas de gestin, tales como el cambio rpido de tiles. Por el contrario,
las programaciones con grandes cambios de producto o los cambios bruscos en la
demanda en cantidad o variante de producto no compensadas por una programacin
adecuada de la produccin, pueden tener un efecto pernicioso en los procesos ante-
riores al que da lugar al producto acabado. En efecto, an debidamente enlazados
con el proceso nal por medio de tarjetas kanban, los procesos anteriores pueden
manifestar una inercia perniciosa si el programa nal est sometido a cambios
bruscos, sea por una programacin inadecuada o por no tener capacidad de absor-
cin de cambios bruscos en la demanda.
El retraso con que puede llegar la informacin de cambios de programacin en la
produccin hasta los procesos anteriores (ms an cuanto ms al principio estn), as
como los tamaos de las series en ellos, y no digamos si hubieran adems problemas
de calidad y mantenimiento, pueden dar lugar a un decalaje en el tiempo, que puede
hacer de amplicador de los problemas de programacin de la produccin nal. En
el mejor de los casos, y suponiendo que el sistema est bien organizado con orien-
tacin JIT y el sistema kanban bien implantado, la inadecuada programacin de la
produccin nal, puede dar lugar a la necesidad de un mayor nmero de tarjetas.
No creemos que merezca extenderse tampoco en dos aspectos que acabamos de
citar, pero a los que no habamos hecho referencia: la necesidad de la calidad del
producto obtenido, para garantizar la coordinacin y sincronizacin que permite el
sistema, as como en la importancia de un sistema de mantenimiento preventivo que
asegure el buen funcionamiento de los equipos de produccin en todo momento.
Esta obra contemplar debidamente ambos aspectos de gestin de los sistemas pro-
ductivos.
En Toyota, por poner un ejemplo, an cuando se trabaja con un plan maestro
de produccin que puede alcanzar los seis meses, se lleva a cabo la programacin en
rme de la produccin con solo tres das.
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 213

Por contra, un sistema kanban bien implantado, sobre todo si es en un entor-


no con una correcta organizacin JIT (y, por supuesto, con una programacin de
produccin nal basada en series cortas de producto nivelada, que evite cambios
bruscos), dar lugar a innegables ventajas a la gestin global de la produccin que
van mucho ms all de la extensin hacia atrs, de los programas de produccin.
Veamos algunas:
Permite que cada departamento sepa en todo momento cual es la produccin
que tiene pendiente, por las tarjetas de produccin que tiene acumuladas en el
casillero correspondiente.
Cada departamento conoce las necesidades que tiene pendientes de cubrir, por
lo que se reere a componentes procedentes de procesos anteriores por las tarjetas
de transporte que acumula en su casillero de la zona de almacenamiento a la
entrada, o en su defecto, si no lo hay, por los contenedores vacos que haya en
la misma.
La coordinacin que facilita el sistema, permite identicar rpidamente los
cuellos de botella, y por tanto aquellos procesos en los que la productividad es
insuciente: la excesiva acumulacin de tarjetas pendientes les delatar. Ello
permitir que el kanban pueda tener una funcin nada despreciable dentro de
la mejora de procesos.
Los stocks de producto en curso no pueden superar un lmite predeterminado, a
partir del nmero de tarjetas existentes, tal y como ya se ha expuesto.
El equilibrio de ujos que ya ocup nuestra atencin anteriormente, para una
determinada lnea de produccin, queda, con este sistema, fcilmente exten-
dido al resto de los procesos enlazados del sistema productivo y an a los de
empresas vinculadas en cuanto al ujo de materiales y productos.
Se simplican mucho los procedimientos administrativos, y las tarjetas pueden
utilizarse (en la modalidad conveniente), como rdenes de fabricacin y como
pedidos a otras empresas.
La funcin que desarrolla en cuanto a enlaces entre procesos, permite que
el kanban sea un sistema que cubre la funcin de control de la produccin. A
travs de su aplicacin se cumplir el objetivo de control del JIT: que los ma-
teriales y productos lleguen a cada proceso, en la clase, cantidad y momento
en que se precisan.
El sistema kanban, por otra parte, debe partir de la implantacin de los adecua-
dos procesos de produccin, con una distribucin en planta que permita la correcta
exibilidad y racionalidad; adems, el kanban debe implantarse de forma que pueda
actualizarse permanentemente en funcin de la evolucin de la demanda y de los
sistemas de produccin y permita recalcular cuantas veces sea conveniente el nme-
ro de tarjetas necesarias en cada proceso. Tambin podr reejar la mejora paulatina
del sistema global de gestin de la produccin, a medida que este nmero de tarjetas
vaya disminuyendo, lo cual tendr adems efectos beneciosos de rebote, ya que
al reducirse el nmero de tarjetas, lo har la cantidad de existencias, y ya sabemos
que ello puede poner de maniesto otros problemas o deciencias que podan per-
manecer ocultos. Seguimos pues, con la posibilidad de avanzar en el camino de la
mejora continua.
214 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

La Figura 7.6 muestra unos contenedores con las tarjetas kanban que los acom-
paan, as como la informacin necesaria en cada una de ellas, que identica el
producto, el proceso, la cantidad de piezas por tarjeta, etc.

Figura 7.6. Situacin y detalle de las tarjetas kanban en un proceso.

Variantes de implantacin del sistema de tarjetas

Hasta aqu se ha expuesto la implantacin del sistema de tarjeta kanban para enla-
zar va pull las necesidades de los procesos que componen un sistema de produccin,
de forma general y completa. Sin embargo, segn el tipo de proceso, los productos
y su variacin, la secuencia de produccin y sus cantidades y otros requerimientos
de la produccin, as como la utilizacin o no de contenedores para el transporte,
pueden desarrollarse variantes que permitan una implantacin con eliminacin de la
funcin de algunos casilleros de tarjetas utilizados en la implantacin general:
  Por lo que hace referencia a las tarjetas de transporte T:
a) En operaciones que requieren un componente producido en el proceso anterior,
al que se le enva un contenedor vaco con una tarjeta de tipo T, puede no ser
preciso desprender la tarjeta del contenedor (y evitar con ello el casillero para
la misma). Ello suceder si puede reexpedirse el contenedor directamente al
proceso anterior, tan pronto como est vaco y con los mismos datos en su
tarjeta; as por ejemplo, podra suceder que se precisara un componente siem-
pre de la misma clase y en la misma cantidad, fuera cual fuera la modalidad
de producto programada, y en el mismo momento en que se haya vaciado el
contenedor.
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 215

Los propios contenedores harn las funciones de kanban, de forma que una
vez vacos, debidamente ordenados y sin extraer sus tarjetas, pueden hacer la
funcin de las propias tarjetas en su casillero, siempre que sean reutilizables en
cantidad y clase de material a reponer, aunque no sea de forma inmediata.
b) Cuando deba enviarse un producto o componente al proceso que sigue y supo-
niendo que se utilicen contenedores para ello, puede organizarse el envo del
material de forma que no sea preciso extraer la tarjeta del contenedor vaco
que nos enva dicho proceso para su reposicin, colocarla en un casillero y
sacarla del mismo para volverla a colocar en un contenedor lleno con el ma-
terial requerido en clase y cantidad, si:
Cuando el contenedor llegue al proceso del componente a recoger, existe
siempre dispuesto otro lleno que cumple con los requerimientos de la tar-
jeta del que llega vaco. Podra organizarse el sistema para extraer la tarjeta
tipo T de ste ltimo y colocarla directamente en el que est lleno, del que
se extraera la tarjeta de produccin.
Cuando el proceso es de tipo ujo continuo, de forma que el contenedor
que llega vaco con su kanban tipo T, puede ser llenado con rapidez con
el material que requiere su tarjeta, y ser reexpedido sin ni siquiera cambiar
sta de contenedor. En este caso, la tarjeta de produccin debe acompaar
al producto en el proceso y volver a su casillero al nal del mismo, una vez
cargado el producto que corresponde en el contenedor.
En todos los casos, la utilizacin de sistemas adecuados de envase y/o transporte
de materiales tambin puede posibilitar que se acte tal y como acabamos de descri-
bir, para cubrir la funcin de las tarjetas de transporte T.
  Por lo que se reere a las tarjetas de produccin P:
a) En determinados casos pueden cubrir asimismo la funcin de la tarjeta de
transporte, por lo que ya no se precisara el binomio tarjeta de transporte +
tarjeta de produccin para reponer un determinado material, dando as lugar a
un sistema de tarjeta nica.
Ello suceder si una tarjeta adherida a un contenedor vaco, que se enva a
recoger determinado material requerido en un proceso dado, puede utilizarse
para generar directamente la produccin correspondiente en el proceso ante-
rior, eliminando el paso intermedio de una tarjeta de transporte que cubra el
enlace de las reas de almacenamiento a la entrada del proceso receptor del
material y la de almacenamiento a la salida del anterior. Ello podr facilitarse
si ambas reas estn muy prximas y enlazadas automticamente o incluso
por coincidencia de ambas en una sola, pero tambin siempre que el lead
time de produccin no supere el mximo que puede admitir el proceso que
espera el componente (recurdese que en funcionamiento normal, un kanban
de transporte va a recoger un material a la salida del proceso de produccin
precedente, y que por tanto puede estar ya producido, con lo cual no debera
esperar a que se llevara a cabo su proceso de produccin). Si varios procesos
estn enlazados secuencialmente de forma que pueden llegar a actuar como
216 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

un proceso nico, puede llegar a utilizarse para ellos el sistema de tarjeta ni-
ca (que a veces se denomina kanban de tnel).
b) En ocasiones puede ser necesario trabajar por lotes de produccin, de forma
que, bien sea por los tiempos de preparacin de la serie o cualquier otra cir-
cunstancia sea conveniente iniciar el proceso cuando se hayan agrupado un
determinado nmero de tarjetas de produccin. En este caso, estas tarjetas
deben iniciar en bloque su proceso, y en su lugar pueden utilizarse las deno-
minadas tarjetas de sealizacin, las cuales operan igual que las de produccin,
pero para un lote de ellas cuyo volumen queda reejado en los datos de la tarje-
ta; as pues, una sola tarjeta de sealizacin equivale a un conjunto de tarjetas
de produccin que deben procesarse en lote.
Continuando con las variantes del sistema de tarjetas, pero no ya con el objetivo
de simplicar, vamos a ocuparnos de una variante de kanban de movimiento o trans-
porte. Se trata del kanban de proveedor, ya comentado someramente con ocasin de
la exposicin del sistema, que consiste en una tarjeta de transporte que se remite para
solicitar materiales a un proceso anterior, el cual est situado fuera de la empresa, por
cuanto se trata de un proveedor externo de la misma que deseamos que funcione Just
in Time con la nuestra. La operativa, en este caso, es la misma que con cualquier tarjeta
de transporte, aunque evidentemente tendr un carcter especial debido a la necesidad
de realizar programaciones, a la exigencia de pedidos, a la existencia de un transporte
a cierta distancia, etc.
Existe asimismo una forma especial de utilizacin de este tipo de tarjeta, que
resulta muy adecuado: el proceso receptor de los materiales se dirige al suministrador
con un kanban de proveedor y un contenedor vaco (a menos que el envase con que
se entrega del producto haga de contenedor y lo suministre tambin el proveedor),
pero de forma que dicha tarjeta de transporte sea para un suministro ulterior (por lo
que hace las veces de pedido). En este caso, lo que se recoger en el mismo viaje ser
un contenedor o envase lleno, que corresponder al kanban entregado en la visita
anterior. El sistema permite que no se alargue el lead time total de la recogida con la
espera de la produccin correspondiente a la tarjeta (si sta provoca una produccin)
y/o del llenado del contenedor y puede compensar aunque suponga realizar viajes
con mayor frecuencia.

Movimiento de materiales en procesos con tiempos largos de respuesta.


Problemtica y tcnicas de gestin

El sistema kanban, nalmente, implica una clara utilizacin de la gestin vi-


sual que afecta a los lugares en los que puede haber materiales, las cantidades
que pueden acumularse, la cantidad de trabajo pendiente, los aprovisionamientos
necesarios, etc. En la Figura 7.7 podemos observar una zona de almacenamiento
limitada, preparada para unos carritos con claras seales visuales de los contene-
dores que pueden albergar, junto a la informacin necesaria de producto, proceso,
cantidades, etc.
PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 217

Figura 7.7. Disposicin visual de reas de almacenamiento.

Las operaciones que implican tiempos de proceso largos, tales como tratamien-
tos trmicos o baos de galvanizado o cromado, acarrean una problemtica especial
en lo referente a la programacin y secuencia de envo de materiales a los procesos
siguientes. En general, suele manifestarse una falta sistemtica de materiales ya pro-
cesados cuando se necesitan, debido a la dicultad de planicar su produccin con
la suciente antelacin. De hecho, son habituales los problemas de:
Falta del material que se necesita.
Falta de lugar para almacenar el material acabado, y que no se necesita.
De una manera general, las operaciones con tiempo de proceso largo adolecen
de problemas de imprecisin en la informacin pull, que se hace difcil de gestionar,
con dicultades para establecer prioridades y, adems, puede llegar a resultar obsole-
ta. Por otra parte, de poderse gestionar adecuadamente podra precisarse un stock en
los supermercados intermedios muy elevado.
En efecto, cuando un proceso recibe la informacin de que le falta determinado
tipo de material en otro proceso que le sigue, pero muy alejado en el tiempo, con la
posibilidad de acumularse una gran cantidad de material en proceso en la zona inter-
media entre ambos, aunque reaccione inmediatamente, el proceso siguiente tardar
mucho en recibir este material y, antes, recibir la gran cantidad de otros materiales
que se hallaban en la zona intermedia citada. En tal caso lo mejor, una vez ms, es
proceder a programar la produccin de una secuencia de pequeos lotes de todas
218 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

las variantes de producto, tras haber nivelado la produccin. El proceso que sigue,
por lejos que se halle, ir recibiendo cantidades pequeas de todos los materiales,
disponiendo pues de cualquiera de ellos. Volveremos a ello a propsito del nivelado.
Ya que hacemos referencia a la programacin de la produccin, sta deber ser
enviada a la ltima operacin aguas abajo del proceso, que no tenga supermercado
alguno detrs (operacin que se denomina pacemaker). La programacin de las ope-
raciones anteriores a ella se establecer automticamente mediante el sistema kanban
y los supermercados. En efecto, siempre que entre dos grupos de operaciones haya
un supermercado, podrn existir diferencias de ritmo y de necesidades de produccin
(que el supermercado absorber), sucientes para que pueda haber una cierta autono-
ma en el proceso siguiente al supermercado, a la hora de determinar la secuencia de
produccin. Este proceso podr, en principio, elegir entre los huecos (y sus tarjetas
kanban) del supermercado a rellenar, los productos a obtener priorizando como lo
crea ms oportuno.
La Figura 7.8 ilustra un tablero de tarjetas kanban, con unas cintas rojas-amari-
llas-verdes que ayudan a priorizar (los productos que estn en la zona roja, son los que
tienen una mayor urgencia para su produccin).
En el tablero con las tarjetas quedan reejadas las necesidades del cliente pero, al
mismo tiempo, la posibilidad de elegir una tarjeta u otra permite escoger el tipo y tamao
de lote a producir/entregar en un momento dado. Ello es caracterstico de los supermer-
cados que separan dos ujos integrados por grupos de operaciones que presentan diferen-
cias de ritmo o necesidades de produccin, lo que hace aconsejable no fusionarlos en un
ujo nico. Los ujos que deben separarse mediante un stock que nivele la produccin
entre ellos, constituyen los denominados loops. Cada uno de ellos agrupa operaciones
que no presentan dicultades para constituir un ujo regular nico.

Figura 7.8. Tablero con tarjetas kanban.


PROCESOS EN FLUJO PULL Y GESTIN LEAN. SISTEMA KANBAN 219

Dependiendo de que las tarjetas ocupen la zona verde o lleguen a la roja, habr
una menor o mayor prioridad para ponerlas en produccin.
Dado que en una planta coexistirn un nmero dado de procesos en ujo con
supermercados entre ellos (aunque podran estar separados tambin mediante los
FIFO), el aprovisionamiento y recogida de materiales y contenedores vacos de toda
una agrupacin de ellos, puede llevarse a cabo mediante rutas programadas con ho-
rarios jos y sistemas de transporte que las recorran.

Elementos de soporte para el ujo de materiales e informacin:


containerizacin y estructura de los supermercados

La containerizacin es una herramienta de soporte en la distribucin de mate-


riales que permite concretar el nmero y tamao de los contenedores utilizados y
disponer de esta informacin cundo y dnde se requiera. En realidad, se trata de
una tabla informativa en la que se ja el nmero de contenedores necesarios en una
lnea de produccin, dependiendo de las caractersticas de cada contenedor y del
tiempo de stock necesario. En la tabla se reserva una la para cada tipo de pieza a
containerizar, y en las columnas debe gurar la informacin relevante de cada una
y, en especial:
La pieza a alojar en el contenedor y su descripcin.
Tipo de contenedor.
Forma de presentarse las piezas al operario: cajas, alimentadores, etc.
Nmero de piezas por contenedor.
Nmero de horas de stock de piezas.
Las estanteras, constituidas por un conjunto de materiales clasicados y su sis-
tema de tarjetas kanban incorporado, son un aspecto muy importante en el ujo de
materiales pull.
En las estanteras debe depositarse el material, pero tambin la informacin.
Una adecuada gestin visual de la misma es fundamental, de forma que baste con
un vistazo para saber qu es lo que hay en cada elemento de la estantera y, por
supuesto, qu es lo que falta. Si las estanteras estn bien diseadas, los trabajadores
podrn pedir material cuando se le vaya a agotar y, quien lo vaya a buscar sabr
qu es lo que tiene que recoger y el supervisor podr rebalancear los recursos de
la lnea.
La Figura 7.9 muestra una estantera y una adecuada organizacin de los materia-
les y de la informacin en la misma. En ella puede apreciarse claramente cmo estn
ordenados los elementos que siguen:
220 ORGANIZACIN DE LA PRODUCCIN Y DIRECCIN DE OPERACIONES

Figura 7.9. Estantera con organizacin de materiales e informacin.

Materia prima, recogida mediante la informacin de las tarjetas kanban, o


mediante pull ejercido sobre material comn.
Material semielaborado y, por tanto, en espera para ser utilizado en algn
proceso ulterior. Al igual que la materia prima, es necesario que su lugar en la
estantera se halle adecuadamente identicado.
Informacin. Las tarjetas kanban que se van acumulando por riguroso orden
de lanzamiento en un portatarjetas adosado en un lateral de la estantera.
Utillajes. En una estantera y, a ser posible, a la misma altura que la mesa de
trabajo donde se utilizarn, podrn guardarse utillajes y otros elementos ne-
cesarios para determinados procesos. Lgicamente tendrn tambin un lugar
reservado.
Junto a las estanteras, el rea de trabajo tambin debe estar ordenada para dar
este complemento visual a la gestin de los materiales y del ujo.
Coleccin: Monografas
Serie: ADMINISTRACIN / MARKETING

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ISBN 978-84-9969-364-4