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1. INTRODUO

As primeiras cermicas para revestimento arquitetnico s surgiram por

volta de 500 a.C., permanecendo por vrios sculos como materiais de uso restrito
devido ao alto custo. Avanos no setor foram introduzidos pelos ceramistas italianos
por volta de 1950 pela transformao dos processos de produo[1].
Segundo a Abceram[2] (Associao Brasileira de Cermica), a definio
para materiais cermicos a de materiais constitudos por produtos qumicos
inorgnicos, exceto os metais e suas ligas, que so obtidos geralmente aps
tratamento trmico em temperaturas elevadas.
A formulao de uma massa cermica para revestimento, com as devidas
modificaes pode ser composta, como a transcrita por Ferrari [3], em:
- materiais argilosos, que do suficiente plasticidade para se obter uma
forma definida;
- materiais como o talco, quartzo, calcrios e outros, que servem para
obter qualidades particulares resultantes de suas composies
qumicas;
- aditivos, principalmente para melhorar a reologia das suspenses
aquosas, podendo ser inorgnicos ou orgnicos.
Sendo as argilas a matria-prima principal da cermica, necessria sua
definio, que, de acordo com a Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT,
so compostas por partculas coloidais de dimetro inferior a 0,005 mm, com alta
plasticidade quando midas e que, quando secas, formam torres dificilmente
desagregveis pela presso dos dedos. Podem ser definidas quimicamente como
silicatos de alumnio hidratados, na sua forma mais pura.
A caracterizao fsico-qumica das matrias-primas fundamental para a
obteno de peas com propriedades finais desejadas, que juntamente ao
conhecimento e controle de todas as etapas do processo industrial, podem eliminar
ou reduzir defeitos de fabricao, tais como: trincas, retrao, compactao,
fundncia, absoro de gua e resistncia mecnica.
A distribuio granulomtrica das partculas do p atomizado
determinada na maioria das indstrias do ramo de produo de revestimentos
cermicos, devido sua importncia para o empacotamento das peas na etapa de
 2

conformao, que se bem controlada, anule determinados tipos de defeitos. O p

atomizado nada mais do que o conjunto de partculas de todos os argilo-minerais
envolvidos na moagem da massa cermica.
Na indstria, o controle granulomtrico do p atomizado feito
periodicamente com auxlio de peneiras, sendo estas com aberturas de malhas
diferentes e dispostas conforme padronizaes.
Durante a sinterizao da pea cermica, h a formao de materiais
vtreos que recobriro uma determinada quantidade de poros, resultando num
produto de melhores qualidades intrnsecas, tais como: menor absoro de gua,
maior resistncia mecnica, entre outras. Porm, a porosidade deve ser controlada,
pois os poros fechados podem gerar tenses internas no material, resultando no
surgimento de trincas e, consequentemente, diminui a resistncia mecnica do corpo
cermico. Podem gerar ainda, alteraes dimensionais[4].
A resistncia mecnica do material sinterizado se deve normalmente s
reaes na sinterizao, que conduzem formao de compostos dotados de boas
caractersticas mecnicas e que alm disto, est influenciada pela estrutura da pea
prensada e pela granulometria dos componentes da massa.
evidente que para se obter de uma mistura de matrias-primas um
produto compacto, de elevada resistncia mecnica, a temperatura de queima deve
ser tal que determine um forte desenvolvimento de fases fluidas cuja viscosidade
seja suficiente para permitir um parcial (ou total) preenchimento dos poros sem que
intervenham deformaes nos queimados[5].
A alta competitividade nos mercados consumidores de revestimentos
cermicos, tanto no Brasil, quanto no mercado externo, assim como nos principais
pases produtores, China, Itlia, Espanha, Indonsia, Turquia, Mxico, entre
outros[6], fez com que a qualidade final dos produtos cermicos, tivesse que ser
exigida ao mximo.
A partir de um produto cermico, um revestimento semivitrificado (semi-
poroso), com absoro de gua de 7,5%, o qual foi chamado de M-155, buscou-se
outro, um revestimento vitrificado, com absoro de gua menor que 3%, chamado
de FP-58, assim foram estudados os comportamentos e os tipos das matrias-
primas empregadas nas composies destas duas massas cermicas pelas
caracterizaes fsico-qumicas e suas necessidades de processamento.
 3

A anlise destas duas massas cermicas d suporte tcnico para o

aumento da qualidade do produto final, principalmente na exportao para alguns
pases, como os Estados Unidos, que exigem produtos baseados na norma
americana ASTM (American Society for Testing and Materials), sendo esta, mais
rigorosa que as normas que regem o mercado nacional, como a ISO (Internacional
Standard for Organization) 10545, prpria para revestimentos cermicos.
O tipo de processo fabril tambm foi analisado, j que existem diferenas
entre o modo de fabricao destes dois produtos e a indstria deve estar preparada
para adequar as matrias-primas especficas s condies de processo, pois
existem determinadas particularidades que refletem na qualidade dos revestimentos
cermicos. Assim sendo, o desenvolvimento das massas cermicas deve seguir s
especificaes do revestimento cermico que se deseja fabricar, e a partir deste
momento aplicar as matrias-primas que ofeream comportamentos adequados e
que atendam desta forma ao processamento.
Este trabalho tem os objetivos de rastrear produtos, estudar maneiras de
obter revestimentos mais resistentes e com menor absoro de gua, ficando aptos
ao atendimento do mercado externo, e conseqentemente, do mercado interno.
A ANFACER (Associao Nacional dos Fabricantes de Cermica), mostra
o perfil dos revestimentos cermicos no mercado nacional, distribudos em:
- 4% de porcelanato (AA < 0,5%);
- 7% de grs (AA de 0,5 a 3,0%);
- 18% de semi-grs (AA de 3,0 a 6,0%);
- 30% de poroso (AA > 10%);
- 41% de semi-poroso (AA de 6 a 10%).
Produtos semi-porosos so aqueles pertencentes faixa de absoro de
gua do produto de massa M-155 (6 a 10%) e que so os mais produzidos no
mercado nacional. O produto desenvolvido, grs, pertence classe de produtos
com absoro de gua inferior a 3%, que o mais prximo, tecnicamente, do
porcelanato, um produto sofisticado com excelentes propriedades finais, tais como:
absoro de gua menor que 0,5% e elevada resistncia mecnica.
O Brasil , pela ANFACER, um dos cinco pases que mais exportam
revestimentos cermicos, com isso os produtos de grs se revelam uma boa
alternativa para exportao, por suas caractersticas, ficando entre os produtos semi-
 4

porosos e os porcelanatos.
Algumas anlises e ensaios, tais como: fluorescncia de raios X, carga de
ruptura do material, absoro de gua, queima e distribuio granulomtrica, foram
tcnicas importantes para o apoio em todas as etapas de estudo da produo dos
revestimentos cermicos.
 5

2. REVISO BIBLIOGRFICA

O futuro do cenrio mundial dos centros produtores de revestimentos

cermicos depende muito do comportamento dos centros consumidores, que esto

se tornando cada vez mais exigentes em termos de design de produtos, mas

principalmente, em qualidade. Por isso, se faz importante o desenvolvimento de

produtos cermicos com caractersticas tcnicas melhores, tais como baixa

absoro de gua e, conseqentemente, alta resistncia mecnica, que tambm

possam agregar valores a esses produtos [7].

O termo revestimentos usado genericamente tanto para os

revestimentos (parede) quanto para os pavimentos (cho) cermicos [7]. O mercado

consumidor atual aceita esta terminologia, adotando revestimentos cermicos

como uma forma geral para materiais de acabamento [7].

2.1. CARACTERSTICAS DOS MATERIAIS CERMICOS

Os materiais cermicos so compostos por elementos metlicos e

semimetlicos, freqentemente xidos, nitretos e carbetos. Os materiais compostos

por minerais argilosos, cimentos e vidros, so os mais comuns. As principais

caractersticas so a baixa condutividade trmica e eltrica, resistncia mecnica a

altas temperaturas e comportamento frgil quando submetidos a tenses [8].

2.2. ALGUMAS CARACTERSTICAS TCNICAS DOS REVESTIMENTOS

CERMICOS

Existem diferentes tipos de revestimentos cermicos sejam nos formatos,

tipologias, mas principalmente, nas caractersticas tcnicas do produto final. Assim

sendo, os produtos so classificados quanto s classes de absoro de gua.

Por meio das normas, americana ASTM/ANSI C 973-88[9], e da norma ISO
 6

10545-3[10] pode-se distinguir materiais vitrificados de no-vitrificados, simplesmente

pela absoro de gua.

Os materiais denominados de grs podem ser definidos como materiais

cermicos muito compactos, constitudos por vrias fases cristalinas dispersas em

matriz vtrea, e que pela norma ISO 10545-3[10], que rege o mercado nacional, so

classificados no grupo BIb de absoro de gua.

As Tabelas 2.1 e 2.2 mostram a classificao dos produtos, segundo as

normas, americana ASTM/ANSI C 973-88[9] e ISO 10545[10].

TABELA 2.1 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS PELA ABSORO DE

GUA SEGUNDO A NORMA ASTM/ANSI A.137.1

Revestimentos cermicos
Absoro de gua (%) AA < 0,5 0,5 < AA < 3,0 3,0 < AA < 7,0 7 < AA < 18,0
Classificao Muito vitrificado Vitrificado Semivitrificado No vitrificado*

* Revestimentos para parede (azulejos)

TABELA 2.2 CLASSIFICAO DOS PRODUTOS PELOS GRUPOS DE

ABSORO DE GUA SEGUNDO A NORMA ISO 10545

Revestimentos Cermicos
Absoro de gua (%) AA < 3,0 3,0 < AA < 6,0 6,0 < AA < 10,0 AA > 10,0

Grupos BIb BIIa BIIb BIII *

* Revestimentos para parede (azulejos)

Existe uma relao entre a porosidade do corpo cermico e a sua

resistncia mecnica, medida pela carga de ruptura (N) ou pelo mdulo de

resistncia flexo do material (N/mm2), onde se pode verificar, experimentalmente,

que quanto maior a porosidade menor a resistncia mecnica e vice-versa. Ento se

nota pelas Tabelas 2.1 e 2.2 que um produto com maior resistncia mecnica, ou
seja, com uma qualidade tcnica superior, necessita de uma absoro de gua

tendendo a zero, ou a menor possvel.

 7

Deve-se levar em considerao que o processamento dos revestimentos

cermicos tambm contribui para que essas variveis sejam inversamente

proporcionais.

2.3. MATRIAS-PRIMAS CERMICAS

As matrias-primas usadas na fabricao de produtos cermicos tm

origem na natureza, podendo citar alguns minerais: argilas, feldspatos, albitas, filitos,

talcos, calcrios entre outros[11]. Algumas so empregadas em sua forma natural

(bruta), outras so previamente beneficiadas e processadas, agilizando o processo.

Uma generalizao que deve ser feita a de que algumas matrias-primas

para determinados produtos (tijolos, concretos, refratrios, etc.) recebem pouco ou

nenhum processamento prvio, enquanto que para outros so intensamente

beneficiadas. Por outro lado, h uma tendncia para o processamento adicional

(triturao, britagem, etc.) das matrias-primas, porque, hoje existem maiores
[12]
exigncias quanto s propriedades dos materiais . Outro ponto importante a
seleo cuidadosa e detalhada das matrias-primas, a fim de obter produtos finais

com as caractersticas desejadas e que atendam as exigncias do mercado.

2.3.1. Argilas

A principal matria-prima utilizada para a produo dos revestimentos

cermicos a argila, que composta por partculas coloidais de dimetro inferior a

0,005 mm, com alta plasticidade quando mida, e que, quando seca, forma torres
dificilmente desagregveis pela presso dos dedos, segundo a ABNT.
[12]
Conforme Van Vlack , outras matrias-primas tambm so diretamente

usadas nos processos de conformao para obteno de materiais cermicos para

revestimento, tais como: calcrio, quartzo e minerais semelhantes, j citados como:
 8

feldspatos, talcos, filitos. A maioria desses materiais est abundantemente

distribuda na natureza, e sua seleo se faz em dois critrios:

1) economia de minerao e transporte;

2) ausncia (ou presena) de impurezas.

Pela identificao e quantificao dos diferentes elementos qumicos

que compem os minerais de argilas, utilizando-se das tcnicas de fluorescncia de

raios X, possvel direcionar a melhor utilizao ou aplicao para processos

industriais de materiais cermicos para revestimento. Para uma argila ser

considerada de boa qualidade e ser usada para uma determinada funo

necessrio que a mesma apresente uma composio qumica apropriada e,

tambm, sejam conhecidas as quantidades de SiO2, Al2O3, K2O, Fe2O3, Na2O, MgO,

CaO e mais alguns xidos que podem estar presentes em menores quantidades. As
argilas podem ser definidas, quimicamente, na sua forma mais pura, como silicatos

de alumnio hidratados, 2SiO2.Al2O3.2H2O. Porm, impurezas encontradas na

estrutura de uma argila, tal qual os xidos de alguns elementos como o potssio,
[13,14]
ferro, sdio, magnsio, clcio e outros, determinam suas caractersticas . Altos

teores de Fe2O3 impem massa cermica uma colorao avermelhada.

2.3.2. Feldspatos

Os feldspatos so minerais que tm a funo de diminuir a temperatura de

formao de fase lquida durante a etapa de queima. Ou seja, so conhecidos por

materiais fundentes. Quimicamente podem se distinguir em [14,15]:

- Ortoclsio: feldspato potssico - KAlSi3O8;

- Albita: feldspato sdico NaAlSi3O8;

- Anortitas: feldspato clcico CaAl2Si2O8.

So materiais, portanto, responsveis pela diminuio da porosidade das

peas cermicas, principalmente, para produtos de grs e grs porcelanato,
[15,16]
abaixando os ndices de absoro de gua , e conseqentemente aumentando
 9

os valores de resistncia mecnica (carga de ruptura) dos revestimentos cermicos.

Para promover a formao de fase lquida, os elementos mais eficazes so

os xidos de metais alcalinos, Na2O e K2O, e alcalinos terrosos, CaO e MgO. Porm

nesta fase lquida, um ponto importante a viscosidade, que pode ser determinada
e/ou controlada pela proporo de xidos formadores de vidro (SiO2 e Al2O3) e dos

xidos modificadores de rede (Na2O e K2O) [16].

Contribui ainda, a relao Na/K. A adio de albita (feldspato sdico) ao

ortoclsio (feldspato potssico) favorece a formao da fase lquida, diminuindo a

temperatura de sinterizao, no s para os porcelanatos, mas tambm para

produtos de grs. Assim, os revestimentos, sejam porcelanatos ou grs, em que se

utilizaram deste fundamento, apresentaram maior resistncia mecnica e menor

absoro de gua, mas a retrao linear aumentou [17].

A fase vtrea se apresenta a temperaturas mais baixas em corpos com

propores de sdio maiores que potssio, fazendo com que o material seja mais
fundente. Este ponto importante para uma anlise em massas cermicas

direcionadas fabricao de produtos com valores menores de absoro de gua.

Ento, o lquido formado durante a queima por um material fundente em

temperaturas mais baixas, tende a preencher os espaos vazios do corpo cermico,

reduzindo ou eliminando a porosidade, dependendo da viscosidade de fuso [15].

2.3.3. Materiais fundentes

Alm dos feldspatos que so usados em composies de massas

cermicas atuando como fundentes podem ser, ainda utilizados, os filitos e os talcos.

2.3.3.1. Filitos

So rochas metamrficas, constitudas por caulinita [Al2(Si2O5)(OH)4],

 10

quartzo (SiO2) e mica [Al2K(Si1,5Al0,5O5)2(OH)2], e que so utilizados para

substituio parcial dos feldspatos pelo alto teor de potssio que pode ser
encontrado e verificado pela anlise qumica de sua composio. Na natureza, so

materiais facilmente friveis, porm se apresentam como uma rocha dura (material
rochoso). Com um grande valor prtico para o processo cermico, os filitos tm

baixo resduo em peneiras de malha 200 Mesh (nmero de abertura por polegada

linear[18]), o que possibilita o seu uso sem praticamente nenhum beneficiamento

prvio na composio de massas cermicas, em quaisquer que sejam as finalidades
[14]
.
Podem ser encontrados na natureza com cores variadas, partindo do

branco ou branco-acinzentado a avermelhado, passando pelo amarelo, bege ao

verde claro [14].

2.3.3.2. Talcos

Tambm chamados de rochas talcosas, so rochas moles, com

untuosidade ao tato, com estrutura lamelar ou em camadas. O nome talco, que um

silicato de magnsio hidratado, aplicado preferencialmente espcie mineralgica

de composio 3MgO.4SiO2.H2O [14].

Peas de revestimentos cermicos processados por prensagem e que

contenham talco, podem adquirir certas caractersticas tecnolgicas, tais como:

i) maior resistncia ao choque trmico, para ciclos rpidos de queima;

ii) maior resistncia mecnica;

iii) menor retrao de queima;

iv) menor temperatura de fuso das massas cermicas dependendo da

quantidade.
A alta resistncia ao choque trmico se deve formao de eutticos de

cordierita (Mg2Al4Si5O18), clino-esteatita e cristobalita (forma cristalina de alta

 11

temperatura de SiO2) [14,18].

Reaes eutticas so termodinamicamente reversveis, onde sob

resfriamento abaixo da temperatura euttica, a fase lquida se dissocia em duas

outras fases slidas de composies completamente diferentes, conforme a

reao[18,19,20]:

Lquido slido1 + slido2

2.4. MASSAS CERMICAS

Em geral as massas cermicas so compostas por materiais argilosos e

no-argilosos; materiais fundentes e refratrios; e aditivos que possam melhorar a

reologia das suspenses aquosas, podendo ser orgnicos ou inorgnicos [3].

Mas necessria que, primeiramente, seja conhecida a propriedade final

do produto que se deseja fabricar para que as massas cermicas sejam

desenvolvidas para atender as especificaes solicitadas, principalmente, pelos

mercadores consumidores.

As massas que compem os corpos cermicos, tambm chamados de

biscoito ou suporte, podem ser classificadas de acordo com as matrias-primas

empregadas, em [21]:

i) massa simples ou natural: so aquelas que se referem

utilizao de uma s matria-prima, e que dispensa as

necessrias propores entre os minerais, permitindo a

fabricao da pea cermica desejada. Como exemplo, pode-

se citar as massas para o fabrico de telhas, tijolos e

revestimentos via-seca. Podem ainda conter, s vezes, a

mistura de mais de uma argila ou de materiais argilo-arenosos.

ii) massa composta ou artificial: so aquelas compostas por uma

mistura de diversas matrias-primas, cada uma com suas

propores devidamente estabelecidas em peso ou volume.

 12

Referem-se, por exemplo, s massas de louas sanitrias e de

revestimentos via-mida.
As matrias-primas que compem a massa, principalmente a massa

composta, so agrupadas em plsticas e no-plsticas. Os materiais plsticos

apresentam importantes caractersticas na etapa de conformao das peas

cermicas, como moldagem e resistncia mecnica a verde [21].

O termo plasticidade diz respeito capacidade de um material ser

deformado plasticamente sem romper, permanecendo no estado deformado [18].

Os materiais no-plsticos atuam tambm na etapa de conformao e

secagem, com a funo de diminuir a retrao das peas e ajudando na secagem.

Estes materiais trabalham em equilbrio com os materiais plsticos, controlando as

transformaes e deformaes. Os materiais no-plsticos podem se apresentar

ainda como inertes, vitrificantes e fundentes, na fase de queima [21].

Os materiais fundentes e refratrios devem ser dosados proporcionalmente

nas massas cermicas, de modo que atendam as caractersticas do produto

desejado. Uma aplicao demasiada em materiais fundentes, apesar das vantagens

que aparentemente proporcionam em relao diminuio da porosidade e

conseqentemente aumento na resistncia mecnica e reduo na absoro de

gua nos revestimentos cermicos, pode provocar alguns problemas, como falta de
estabilidade dimensional e deformao nas peas obtidas [16].

Enfim, deve-se considerar trs aspectos na avaliao e/ou

desenvolvimento de uma massa, que so [16]:

i) a fabricabilidade: que a aplicao da massa desenvolvida no

processo de fabricao, e que seu comportamento seja

condizente com as situaes reais de uma indstria cermica;

ii) as caractersticas do produto final: as massas devem suprir

as caractersticas desejadas para o produto final, tais como:

resistncia mecnica, absoro de gua, planaridade e
 13

tamanho (estabilidade dimensional);

iii) aspectos econmicos: adequar as caractersticas finais e a

massa desenvolvida logstica de transporte das matrias-

primas at a indstria, reduzindo assim custos de fabricao.

2.5. PROCESSO DE FABRICAO DE REVESTIMENTOS CERMICOS

No s da natureza qumica e dos comportamentos fsicos das matrias-

primas que os revestimentos cermicos dependem para atender suas caractersticas

finais. Dependem, tambm, do processo produtivo e dos controles de suas variveis,

avaliando as interaes entre os aspectos tecnolgicos de origem fsico-qumica e

os parmetros de processamento nas vrias etapas do processo [22].

A seqncia deste processo de fabricao compreende algumas etapas,

as quais esto descritas no fluxograma apresentado na Figura 2.1:

Matrias-Primas

Moagem

Aglomerao (Atomizao)

Conformao das Peas por Prensagem

Secagem

Esmaltao e Decorao

Sinterizao (Queima)

FIGURA 2.1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE FABRICAO DE

REVESTIMENTOS CERMICOS VIA MIDA.
 14

2.5.1. Moagem

O objetivo da moagem diminuir, o mximo possvel, o tamanho das

partculas das matrias-primas envolvidas no processo e garantir a homogeneizao

da massa cermica dentro de uma distribuio granulomtrica definida. uma etapa

em que se deve ter um controle sobre a granulometria da barbotina, que uma

soluo resultante da moagem e que consiste de matrias-primas e gua, isto dentro

de um processo de moagem chamado via-mido. Um alto grau de moagem pode

influenciar na reatividade entre os vrios componentes durante a queima devido

maior rea de contato superficial entre as partculas, e com isso contribuir na

melhoria da resistncia mecnica do material queimado [22, 23].

Na moagem das matrias-primas devem ser distinguidas diferentes etapas

de reduo, todas em funo do seu tamanho mdio de partculas e pode ser feito a

partir de: britadores, cujo objetivo bsico a ruptura de material em tamanhos

compreendidos entre 5 cm e 1 cm; os trituradores ou desagregadores, para

tamanhos prximos ao milmetro, e os moinhos at a distribuio granulomtrica

desejada. A dureza das matrias-primas a moer passa a ser fator determinante na

seleo do equipamento. Um dos equipamentos mais utilizados no processo de

moagem o moinho de bolas.

2.5.1.1. Moinhos de Bolas

Consistem em recipientes cilndricos com carcaa metlica e que contm

alojados em seu interior bolas de material duro e de tamanhos variados, conforme

Figura 2.2. Estas bolas podem ser constitudas por materiais tais como seixos
(quartzo) com densidade de 2,4 g/cm3, porcelana com densidade de 2,4 g/cm3 ou

ainda alumina com densidade de 3,6 g/cm3. O material e a distribuio destas bolas

esto associados ao tipo de material que ser modo. Geralmente so usados trs
dimetros diferentes de esferas, e pode-se ainda, adotar o uso de um tipo de
 15

material ou a mistura de dois tipos, seixos e alumina, por exemplo. A quantidade do

meio de moagem tambm influencia na eficincia e otimizao desta etapa do

processo e pode ser calculada pela expresso 2.1[24].

Q = Vu . d . p . 0,60 (2.1)

100

Onde:
Q: quantidade do meio de moagem (Kg);

Vu: Volume til do moinho (L);

d: densidade do meio de moagem (g/cm3);

p: percentual de ocupao aparente do meio de moagem;

0,60: fator que se considera para o volume ocupado por bolas, o restante
so espaos vazios.

FIGURA 2.2 MOINHO DE BOLAS [25].

Em relao quantidade de produto a moer no existe uma regra geral,

mas algumas indicaes so importantes tais como: a barbotina formada deve cobrir
ligeiramente as bolas e o mais eficaz ainda o teste industrial, avaliando na prtica
 16

os resultados mais positivos para cada indstria.

Os moinhos so dotados de movimento de rotao, fazendo com que as

bolas desloquem-se, produzindo a moagem por choque e atrito com o material a ser

modo. Porm este movimento precisa ser controlado pela velocidade de rotao e
deve ser tal que o material no sofra moagem excessiva e nem deixe de moer. Uma

boa condio quando a acelerao centrfuga gira em torno de 60% da acelerao

da gravidade, chamado de efeito cascata, onde as esferas rolam umas sobre as

outras atuando como mxima ao de moagem e tendo um desgaste mnimo das

esferas. O valor timo da velocidade de moagem corresponde a valores prximos

entre 50 a 70% da velocidade crtica, que pode ser calculada pela expresso 2.2
[24,26]
.

Vc = 42,3 (2.2)

Di1/2

Onde:

Vc: velocidade crtica (rpm);

Di: dimetro interno do moinho (m)

Um tempo de moagem elevado no corresponde em regra, uma maior

moagem conforme mostrado na Figura 2.3, pois dependendo da dureza das

matrias-primas, o excesso no tempo de moagem, com a tentativa de baixar o

resduo, pode somente elevar os custos de processo. Por outro lado, uma escassa

moagem pode provocar a presena de partculas grossas na massa, e desencadear

variaes de tamanho no produto final [5,24].
 17

Resduo de moagem (%)

Tem po de moagem (h)

FIGURA 2.3 GRFICO DO RESDUO DE MOAGEM.

2.5.1.2. Densidade e viscosidade da barbotina

Em suspenses cermicas, preparadas para a atomizao (etapa posterior

moagem, ver Figura 2.1) importante conhecer o teor de slidos e, em

conseqncia, a densidade j que a capacidade produtiva do atomizador

totalmente limitada pela quantidade mxima de gua a evaporar, portanto, um maior

contedo em slidos na barbotina, gera menor consumo energtico e maior

produo. A expresso 2.3 descreve a relao de densidade:

=m (2.3)
V

Onde:
: densidade (g/cm3);

m: massa (g);

V: volume (cm3).

A viscosidade uma varivel importante nas massas cermicas. Em

barbotinas preparadas para a atomizao onde necessrio aumentar o contedo
 18

de slidos at onde seja possvel, este parmetro tem um papel importante no

rendimento da moagem. Pode-se definir viscosidade como a dificuldade que

apresenta um fluido ao movimento [27].

Na moagem a adio de gua limitada, como j descrito anteriormente, e

com isso h um aumento na viscosidade da barbotina. Como a densidade no pode

ser variada a nica soluo consiste na adio de um agente defloculante, que um

produto qumico que pode atuar de duas maneiras: por troca inica (silicato de sdio
Na2SiO3) ou por encapsulamento usando um defloculante polimrico. Com isso, as

suspenses cermicas fluem melhor e aceleram as descargas dos moinhos

industriais, dando ritmo ao processo nas indstrias [28,29].

2.5.2. Atomizao

Nesta etapa do processo realizada a evaporao parcial da gua da

barbotina, acarretando assim a formao de aglomerados esfricos (tambm

conhecido por p atomizado) com caractersticas e propriedades adequadas como o

tamanho e o formato, para as operaes seguintes como a alimentao da prensa e

a prensagem [23,27].

A distribuio granulomtrica das massas cermicas e dos aglomerados

deve ser perfeitamente controlada, que ponto importante para a etapa de

prensagem. Esta variao nos tamanhos dos aglomerados formados resultado da

operao de atomizao e consiste em trs etapas: formao das gotculas,

secagem das gotculas em ar quente e separao do p seco. A formao dos

aglomerados se d ento pela retirada da gua e os seus tamanhos so

previamente determinados pelos dimetros das aberturas dos bicos pulverizadores
[24,27]
do equipamento . A Figura 2.4 mostra a forma arredondada de um

aglomerado.
 19

FIGURA 2.4 AGLOMERADO[25].

2.5.2.1. Atomizadores (Spray-drier)

So equipamentos que apresentam, uma cmara de secagem, uma parte

interna em ao inox, uma parte intermediria com revestimento de l de vidro de

camada dupla e uma parte externa em chapa de alumnio (Figura 2.5). So

projetados para a retirada de gua pela pulverizao da barbotina a contra corrente

de ar quente dentro da cmara, cuja temperatura varia entre 400 e 550 C. Podem
ser equipamentos compostos por coroa porta bicos ou ainda de lanas porta bicos.

Pela presso que injetada a barbotina para dentro da cmara, pelos dimetros
destes bicos pulverizadores, densidade e viscosidade da barbotina se determina a

distribuio granulomtrica dos aglomerados. As gotculas formadas apresentam um

movimento ascendente em fluxo de ar quente em forma de espiral [24,28,30].

 20

FIGURA 2.5 ATOMIZADOR[25].

2.5.2.2. Defeitos relacionados a atomizao

A variao na umidade do p atomizado pode gerar defeitos nas

caractersticas mecnicas a cru das peas prensadas e trincas na etapa de

secagem. Todavia, so defeitos provenientes da atomizao. Para isentar ou

diminuir estas anomalias, a determinao do teor de umidade dos ps deve ser

realizada com freqncia dentro da indstria. Outro ponto a avaliar a determinao

da resistncia a cru e, ainda, controlar os equipamentos de distribuio da gua nos

atomizadores, a temperatura do ar dentro da cmara e, por ltimo, deixar o p

atomizado (mido) em descanso nos silos de estocagem por alguns dias, a fim de

uniformizar a umidade. Este conceito se aplica para ps excessivamente midos e

para os extremamente secos. Um excesso de umidade pode gerar baixo

escorrimento dos gros, sujeira nos estampos das prensas e o aparecimento de

 21

corao negro em alguns casos [5].

Corao negro consiste em uma regio escura (geralmente cinza) que se

estende, paralelamente face e prxima a meia altura da espessura, ao longo da

pea. A sua origem est relacionada presena de compostos de carbono (matria

orgnica), xido de ferro nas argilas e excesso de umidade no p atomizado [31].

2.5.3. Prensagem (compactao)

uma das etapas mais importantes do processo de fabricao de

revestimentos cermicos, pois uma m compactao dos aglomerados pode

acarretar vrios defeitos nas peas cermicas.

As partculas das matrias-primas (aglomerados) so comprimidas at um

menor volume possvel, por meio de uma presso exercida, obtendo-se um

empacotamento e agregao destas partculas. O empacotamento vem a ser o

preenchimento total ou parcial dos espaos, com o uso de partculas que podem ser

de formatos irregulares ou arredondados. Sendo assim, pode-se obter alta

densidade aparente a cru, mas que seja compatvel com os problemas de corao

negro ou desgaseificao, que podem ocorrer durante a etapa de queima

(sinterizao) [13,22].
O que pode contribuir para um bom empacotamento a forma, o arranjo e

a distribuio dos tamanhos das partculas. Uma completa caracterizao da

barbotina, habitualmente composta por partculas slidas em suspenso aquosa

suficientemente defloculada (dispersa), preparada para a atomizao importante

para o processo de produo do p atomizado, isto inclui sua densidade e

viscosidade [30].
 22

Na Figura 2.6 mostrado teoricamente, como deve se comportar a

distribuio granulomtrica do p atomizado para uma boa compactao.

FIGURA 2.6 DISTRIBUIO GRANULOMTRICA [25].

2.5.3.1. Prensas

Para a fabricao de peas de revestimentos cermicos so utilizadas

prensas hidrulicas (Figura 2.7) para a compactao dos aglomerados, conferindo-

lhes alm da resistncia mecnica a cru, a forma geomtrica desejada.

As prensas hidrulicas so equipamentos onde a ao da prensagem se

d mediante a transformao de energia hidrulica em fora de deformao. Um

pisto de duplo efeito que se move no interior de um mbolo, o rgo principal do

movimento da mquina. Estas prensas tm como caractersticas principais a

constncia na fora de prensagem, que influencia diretamente na retrao das

peas cermicas aps a queima pela presso de compactao, ou seja, quanto

maior a presso de prensagem, menor ser a retrao do produto acabado e vice-

versa; a granulometria; a umidade e a distribuio de p nos estampos, que so

condies que afetam o p a prensar e, a constncia no tempo do ciclo de

prensagem que d condio alta produtividade[21,24,28].
 23

Pode-se dizer ainda que em peas com alta densidade aparente a cru, so

encontrados valores de umidade do p elevados ou uma maior presso de

compactao. Estas trs variveis so importantes, pois determinam as

caractersticas do mdulo de ruptura das peas cruas e queimadas, a absoro de

gua e a retrao linear aps a queima.

FIGURA 2.7 - PRENSA HIDRULICA[25].

2.5.3.2. Consideraes sobre a prensagem

Outro conceito de prensagem a densificao da pea a cru, no sentido de

eliminao dos vazios existentes entre as partculas da massa. A total eliminao

dos chamados vazios impossvel, pois a massa teria seu peso especfico real
devido a ausncia da deformao plstica.
Alimentao do p e estampos
O carrinho alimentador consiste em uma grelha que transporta o p que

vm dos silos da prensa e o transfere por queda na cavidade do estampo,

 24

previamente regulada para a espessura desejada, da forma mais uniforme

possvel[5,32].
Produtos cermicos

Parte dos defeitos no produto acabado tm origem na prensagem, porm

as suas causas podem ser as mais variadas, podendo ser [5,32]:

i) baixa carga na prensagem: encontram-se, algumas vezes, vazios

que determinam macroscopicamente laminaes ou trincas nas

peas. Estes defeitos provm da impossibilidade de eliminar parte

do ar contido entre as diversas partculas do p, no dependendo da

composio ou da moagem, mas da insuficiente homogeneidade da

granulometria e umidade dos mesmos. Quando muito baixa, a

umidade pode fazer com que as peas no alcancem a

compactao suficiente para suportar as operaes sucessivas

conformao;
ii) laminao: ocorre devido incorporao de ar no corpo da pea.

Defeito que obviamente acontece quanto maior for a quantidade de

ar presente na carga em que se concentra alta porcentagem de

finos;

iii) geometria: podem ser originados pela composio da massa, pelo

mtodo de preparao dos ps, umidade e granulometria dos ps e

a densidade do material prensado;

iv) sujeira no estampo: quanto mais mido for o p, maior a tendncia

de sujar o estampo.

Deve-se evitar em primeiro lugar, o aparecimento dos defeitos, e no

individualizar as causas quando eles j tenham se manifestado. Para o controle do

processo, importante implantar na etapa de prensagem, uma metodologia de

trabalho, que se traduza posteriormente em benefcios para a indstria [5].
 25

2.5.4. Secagem

A operao de secagem considerada aparentemente simples, uma vez

que os fenmenos fsicos que so verificados durante a evaporao de umidade

residual das massas cermicas so evidentes e controlveis. O nico problema

neste caso exclusivamente do equipamento a ser utilizado nesta etapa. Com a

evaporao da gua residual, nota-se um aumento na resistncia mecnica da pea

cermica crua, e que atribuda pela densificao provocada pelo empacotamento e

atrao de partculas que aumentam as foras de ligao entres elas [23,24].

um processo trmico que realiza a eliminao de grande parte da gua

de constituio e de adio, e depende de alguns fatores: estado do ar (temperatura

e umidade), a quantidade de ar em contato com o material a secar, a superfcie

especfica do material (relao superfcie/volume) e a natureza do material [28].

2.5.4.1. Secadores

Os secadores utilizados no processo industrial para a fabricao de

revestimentos cermicos so equipamentos de secagem por meio de calor, e podem
[24]
ser divididos em secadores contnuos horizontais ou verticais . A Figura 2.8

mostra o esquema de um secador tipo vertical.

As peas cermicas entram no secador com o objetivo de retirarem certa

quantidade de gua, necessria na etapa de prensagem. Com isso, as peas sofrem

uma reduo no volume, pela retrao linear e conseqentemente aumentam a

resistncia mecnica a cru.

Os secadores verticais tm um princpio de funcionamento que foi criado

essencialmente para realizar um fluxo de ar em contra corrente ao fluxo do material

a secar. Assim sendo, as peas cermicas ao entrarem no secador, so cobertas

por ar moderadamente quente e esto bastante midas; durante o processo as

regies so cada vez mais quentes e menos midas. O sistema de circulao do ar

 26

ajustado mediante uma srie de janelas (regulveis) situadas ao longo de todo o

secador.

FIGURA 2.8 ESQUEMA DE UM SECADOR TIPO VERTICAL[25].

2.5.5. Esmaltao e decorao

Esta uma etapa onde as peas cermicas a verde e secas, recebem

aplicaes de esmaltes cermicos, tintas e decoraes. onde se d o efeito

esttico do produto final.

A linha de esmaltao composta por estruturas metlicas, polias e

correias e dos equipamentos de aplicao dos esmaltes e tintas (cabines de

aplicao e mquinas serigrficas) [24].

Os esmaltes cermicos so compostos por fritas, caulins, argilas,

feldspatos, entre outros. So vidros tratados trmica e quimicamente, e que

conferem pea o brilho vtreo caracterstico. Os esmaltes cermicos tm a funo

de higienizar o produto, dar a resistncia abraso, alm do efeito esttico j

mencionado [22]. A Figura 2.9 mostra uma linha de esmaltao.

 27

FIGURA 2.9 LINHA DE ESMALTAO [25].

2.5.6. Sinterizao (queima)

A queima dos materiais cermicos uma etapa do processo, onde se

manifestam todas as operaes realizadas durante a fabricao, aparecendo

freqentemente defeitos nas peas acabadas ocasionados em etapas anteriores,

mas que at ento no haviam sido detectados.

Na sinterizao as partculas se aglomeram formando uma massa coerente
[12]
que trazem mudanas significativas ao produto cermico, sugerido por Van Vlack
como:

i) reduo na rea especfica total;

ii) reduo no volume aparente total (diminuio da porosidade);

iii) aumento na resistncia mecnica.

Pode-se definir como sinterizao o processo de tratamento trmico a

temperaturas elevadas, onde um sistema de partculas individuais ou um corpo

poroso sofrem modificaes em algumas de suas propriedades no sentido de chegar

num estado de mxima densificao possvel, reduzindo conseqentemente, a

porosidade do material. Devido a densificao, o material sofre uma retrao (que se

pode chamar de retrao de queima do material), influenciando na estabilidade

dimensional e na resistncia mecnica final do produto cermico [12,29].
 28

Quando as partculas se unem em um contato mais ntimo, o que reduz a

porosidade, iniciam-se os mecanismos de sinterizao, que podem ser divididos em

trs estgios, conhecidos tambm como teoria da sinterizao[29,33,34]:

i) etapa inicial ou formao da rea de contato (necking stage):

as partculas comeam a unir-se entre si. Nesta etapa da

sinterizao no h um crescimento visvel das partculas e a

retrao macroscpica praticamente imperceptvel.

ii) diminuio do volume dos poros: com o tempo de sinterizao,

os poros (fases vazias) diminuem, e se tem um sistema

formado por um material macio e poros. Os poros so na

realidade um reservatrio de vazios, os vazios se difundem

dentro da matriz e so aniquilados nos poros maiores no

estgio intermedirio, do qual os poros ainda so maiores e ao

mesmo tempo ainda h bastante contorno de gro. Neste

estgio a retrao e a diminuio da porosidade apresentam

uma velocidade maior que no estgio final.

iii) formao da porosidade fechada: neste estgio, os poros

tendem a conseguir uma forma esfrica. A velocidade de

sinterizao diminui e o aumento da retrao da pea cermica

muito menor do que na etapa anterior, sendo difcil

determinar o trmino do processo de sinterizao.

 29

Na Figura 2.10 so ilustrados estes estgios de sinterizao.

FIGURA 2.10 ESTGIOS DE SINTERIZAO [25].

(1) Formao da rea de contato;

(2) Diminuio do volume de poros;

(3) Formao da porosidade fechada.

Os tomos dos gros menores so transferidos para os maiores, e os

poros so substitudos por materiais slidos. Essa transferncia de massa pode ser

acompanhada por quatro mecanismos distintos, porm algumas vezes simultneos.

Na Figura 2.11 esto exemplificados os mecanismos de transporte de

matria.

FIGURA 2.11 MECANISMOS DE SINTERIZAO[12,33]

 30

(a) Escoamento viscoso: prevalece no processo de sinterizao das

partculas vtreas. Na sinterizao de produtos vidrados obtidos de

barbotinas, pequenas partculas de vidro so aglomeradas em um

produto pouco poroso atravs do escoamento viscoso e devido a

tenses superficiais. As temperaturas elevadas aumentam

intensamente a velocidade de sinterizao, pois a velocidade do fluxo,

comparativamente viscosidade, est relacionada logariticamente com

o inverso da temperatura.

(b) Difuso: aparentemente o principal mecanismo de sinterizao dos

produtos cermicos com fases simples, os materiais cermicos

magnticos e ferroeltricos, por exemplo. A difuso envolve o

movimento dos tomos e o movimento, em sentido contrrio, dos

vazios do reticulado. H uma reduo do volume total devido ao

contato entre partculas, de modo tal que os centros dos gros fiquem
mais prximos uns dos outros.

(c) Vaporizao e condensao: este mecanismo aparentemente

significante na sinterizao de ZnO e SiC. Os princpios da sinterizao

por transporte de vapor so iguais queles da sinterizao por

transporte de lquido.
(d) Soluo e precipitao: a sinterizao na fase lquida envolve a

remoo dos ons ou tomos das superfcies de maior energia, e

deposio dos mesmos nas superfcies de menor energia. As

superfcies de energia mais elevada so aquelas que apresentam

pequeno raio de curvatura convexo; as superfcies de energia mais

baixa so aquelas que apresentam pequeno raio de curvatura

cncava. As superfcies com grande raio e as superfcies planas so

intermedirias. Os gros slidos so sempre separados por um filme

lquido, pois o ngulo diedro de penetrao do lquido, ao longo do
 31

contorno do gro, 0. Neste caso a resistncia necessria para

resistir s tenses externas a altas temperaturas somente uma

conseqncia das foras capilares e da viscosidade do lquido. Os

gros slidos formam contornos de gro slido-slido, de tal forma que

os ngulos diedros finitos apresentam as configuraes de menor

energia, assim mantm uma resistncia mecnica pelo contato slido-

slido, mesmo que o lquido esteja presente. Em baixas temperaturas,

a solidificao ou aumento da viscosidade do lquido contribui para a

resistncia mecnica nos dois casos.

2.5.6.1. Fornos

Os equipamentos utilizados para a queima dos materiais cermicos so os

fornos. Para as indstrias de revestimentos so comumente usados os fornos a rolos

intermitentes, que por meio de calor, realizam transformaes fsico-qumicas nos

materiais cermicos. So compostos por queimadores, que so utilizados para a

combusto de combustveis gasosos, como gs natural ou GLP (gs liquefeito de

petrleo) [24].

A Figura 2.11 mostra a sada de um forno a rolo monocanal.

FIGURA 2.12 FORNO A ROLO MONOCANAL [25].

 32

2.5.6.2. Controles da operao de queima

Deve-se ter um rigoroso controle sobre a operao de queima, pois muitos

defeitos de fabricao esto ligados diretamente a esta etapa. Por isso alguns

fatores devem ser controlados, como o intervalo de queima, a operao gradual de

aquecimento, seguida de um tempo de permanncia na temperatura mxima

especificada e o resfriamento adequado para que variveis como retrao linear e

absoro de gua estejam sob controle. Os constituintes de alguns produtos podem

apresentar variaes de volume durante o aquecimento, assim como a

transformao de inverso entre as formas polimrficas de quartzo de alta e baixa

temperaturas, cristobalita e tridimita, respectivamente. Isto se traduz em um srio

problema, uma vez que os produtos cermicos apresentam uma velocidade de

aquecimento limitada e um elevado gradiente trmico pode provocar trincas e deve

ser evitado [12].

Por isso, as variveis, tempo e temperatura, passam a ser regras bsicas

no controle da queima dos materiais cermicos. possvel a construo de uma

curva de queima ideal para cada material, respeitando suas propriedades e

caractersticas.

2.6. PROPRIEDADES FINAIS DOS REVESTIMENTOS CERMICOS

Os revestimentos cermicos adquirem suas propriedades finais to logo

tenha sido concludo todo o seu processamento, principalmente aps a fase de

sinterizao ou queima, cujo objetivo maior desenvolver as microestruturas

adequadas por meio da transformao fsico-qumica das massas cermicas.

A resistncia mecnica de um material, uma das principais propriedades

dos materiais cermicos, se comporta inversamente proporcional com a absoro de

gua. Isto porque, a absoro de gua tem relao direta com a porosidade e seu
 33

tamanho de gro; em outras palavras, uma maior resistncia mecnica obtida

quando h simultaneamente baixa porosidade e pequeno tamanho de gro. Todavia,

deve-se limitar, o tanto quanto possvel, a porosidade do material, uma vez que na

tentativa de baix-la pode-se provocar uma deformao, j uma funo especfica

da temperatura e do tempo de queima [12].

O que se busca so materiais mais resistentes mecanicamente e com

baixas absores de gua, o que d um incremento tcnico e comercial aos

revestimentos cermicos.

Para a determinao da resistncia mecnica pelo mtodo da carga de

ruptura dos revestimentos cermicos, utilizada a norma americana ASTM C-648-

98 [35].
 34

3. MATERIAIS E MTODOS

3.1. OBJETIVO

Desenvolver uma massa cermica com absoro de gua inferior a 3%, e

com resistncia mecnica que atenda a norma ASTM C-648-98[35].

3.2. DESENVOLVIMENTO

Este trabalho foi realizado analisando-se duas massas cermicas distintas,

uma com absoro de gua de 7,5%, e outra, desenvolvida, com absoro de gua

de 2,5%, comparando assim, as diferentes propriedades finais dos revestimentos

cermicos. Todo o trabalho foi realizado em escala industrial, com exceo de

alguns ensaios laboratoriais.

At chegar massa desejada, que atendesse o objetivo deste trabalho,

alguns passos foram seguidos.

Sem alterao na composio, usando-se a massa padro (M-155), foram

realizados testes de queima, aumentando o ciclo (tempo x temperatura) do forno

industrial no intuito de sinterizar mais o material e assim diminuir a absoro de gua

e aumentar a carga de ruptura. Porm, estes testes no resultaram em valores

esperados.

O prximo passo foi ento desenvolver novas matrias-primas, mais

fundentes e que juntamente s adaptaes ao processo fabril, mostrassem os

comportamentos desejados realizao do objetivo.

As composies destas duas massas esto nas tabelas 3.1 e 3.2.

 35

TABELA 3.1 COMPOSIO DA MASSA M-155 (AA = 7,5%)

Material %

Argila Cr 14,0

Argila Ort 24,0

Argila F 26,0
Filito LV 20,0

Talco CR 6,0
Filito BC 10,0

TABELA 3.2 COMPOSIO DA MASSA FP-58 (AA = 2,5%)

Material %

Argila Ort B 10,0

Argila TV 10,0

Argila M3 20,0

Talco 8,0

Caulim 7,0
Filito 02 20,0

Albita 18,0

Ortoclsio 7,0

O estudo realizado seguiu a seguinte seqncia:

caracterizao qumica das matrias primas;

caracterizao fsico-qumica das massas cermicas;

anlise das condies do processo fabril;

avaliao e concluso dos resultados.

 36

3.3. CARACTERIZAO QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS E FSICO-QUMICA

DAS MASSAS CERMICAS

Preparo

a) Matrias-primas
Para a composio das duas massas cermicas, foram utilizadas 14

matrias-primas. Destas, seis so argilas, trs so filitos, dois so talcos, uma

caulim, uma feldspato e uma albita.

Uma quantidade de cada um destes materiais foi coletada nos boxes de

armazenamento da indstria e em bandejas metlicas foram colocados para

secagem total em estufa de laboratrio a uma temperatura de 105 + 5 C. Aps, uma

amostra de cada uma das matrias-primas foi encaminhada ao laboratrio do CTC-

Labmat em Cricima SC para as devidas caracterizaes.

b) Massas cermicas

As duas massas cermicas foram chamadas de M-155 (produtos para

mercado interno) e FP-58 (produtos para o mercado externo). As amostras foram

coletadas na sada do atomizador, e colocadas para a secagem total em estufa de

laboratrio a uma temperatura de 105 + 5 C.

Caracterizao

a) Matrias-primas

As matrias-primas foram caracterizadas quimicamente, com intuito de

avaliar o teor de lcalis presentes, avaliando qual das duas massas poderia

apresentar maior carter fundente teoricamente, e se na prtica isto se concretiza.

A anlise qumica foi ento determinada pelo mtodo de fluorescncia de

raios X (FRX) em equipamento PHILIPS PW 3710.

 37

b) Massas cermicas

A caracterizao das massas cermicas incluiu:

i) anlise qumica pelo mtodo de fluorescncia de raios X (FRX)

em equipamento PHILIPS PW 3710, o mesmo empregado na

anlise qumica das matrias-primas;

ii) a distribuio do tamanho de partculas foi determinada por

granulmetro a laser, CILAS, modelo 1064. O princpio desta

tcnica utiliza um feixe de luz colimado que incide sobre s

partculas dispersas em meio lquido. Por meio de teorias de

difrao e mtodos matemticos, estima-se o tamanho das

partculas. Este equipamento composto basicamente de um

reservatrio acoplado a um ultra-som, lentes, um feixe de laser

e lentes receptoras de imagem;

iii) diagramas de gresificao, foram obtidos, com intuito de

analisar o comportamento das massas cermicas antes da

etapa de queima, relacionando a absoro de gua, retrao e

densificao do material queimado em diferentes patamares de

temperatura. Este ensaio foi realizado com forno Explorer de

laboratrio.

3.4. CARACTERIZAO DAS MASSAS CERMICAS DURANTE AS ETAPAS DO

PROCESSO FABRIL

3.4.1. Moagem

As moagens das massas cermicas foram realizadas sempre em escala

industrial, utilizando-se moinhos de bolas.
 38

O carregamento das cargas dos moinhos para as moagens encontra-se

listada na Tabela 3.3.

TABELA 3.3 CARREGAMENTO DAS CARGAS DOS MOINHOS.

Quantidade de Quantidade de Carga de bolas Tipo do material

material (Kg) gua (Kg) (ton) das bolas

8000 4307 10 AAD* e quartzo

* Alumina de alta densidade

A densidade das bolas de AAD e de quartzo utilizadas foi de 3,6 e 2,5

g/cm3 respectivamente. A proporo de cada uma das bolas foi de 1:1, com

dimetros de 50 mm para as bolas de AAD e de 50 a 70 mm para as bolas de

quartzo. Como as bolas de AAD so mais densas, oferecem otimizao moagem,

reduzindo o tempo de giro dos moinhos. A escolha pela utilizao de bolas com

diferentes materiais foi devido ao custo, pois as de AAD apesar de serem mais
eficazes, so bem mais caras.

O problema da contaminao com quartzo na massa foi controlado pelo

percentual do resduo de moagem. Quanto maior este resduo maior o percentual de

quartzo na massa.

Alm das quantidades de material e gua, fez-se necessrio o uso de um

aditivo qumico (silicato de sdio) com 0,9% em peso, para o controle de

defloculao das massas, de modo a atingir as condies normais de trabalho de

densidade e viscosidade da barbotina. O tempo de moagem para a massa FP-58 foi

determinado por meio de testes industriais, variando o tempo de moagem de 5 a 8

horas, e avaliando-se os resduos de moagem para cada em destes horrios. Para a

massa M-155, manteve-se o tempo de moagem de 5 horas, adotado como padro

da indstria para os produtos fabricados com absoro de gua entre 6 e 10%.

Tambm adotou-se o uso de peneiras de malha 325 mesh para o ensaio
 39

de resduo de moagem. Para isto, separou-se uma amostra de 100 ml de barbotina

que peneirada com auxlio de gua, at que a gua passasse clara atravs da
peneira. O material retido na peneira foi seco em estufa a uma temperatura de 105 +

5 C. Por ltimo, este material foi pesado em balana digital com incremento de 0,01
g. O peso obtido foi o percentual de resduo encontrado.

Com um picnmetro com volume de 200 ml. Usando-se uma balana

digital com incremento de 0,01g e mantendo-se a relao massa/volume,

determinou-se a densidade da barbotina.

O tempo de escoamento (viscosidade) foi determinado pelo equipamento

chamado Copo Ford N 6, que um recipiente com capacidade de 100 ml de amostra

e que, tem um orifcio na parte inferior, com abertura de 6mm. Com o auxlio de um

cronmetro digital, foi possvel medir o tempo que a barbotina levou para escoar pelo
equipamento. Sendo assim, quanto maior o tempo de escoamento, mais viscoso e

vice-versa.

3.4.2. Atomizao

Com sua devida reologia, a barbotina foi atomizada em um atomizador

(Spray-Drier) industrial da marca SACMI com capacidade produtiva de 8 ton/h. O

equipamento foi regulado para atender a distribuio granulomtrica e umidade

padro do p atomizado.

O controle da granulometria do p atomizado foi feito com auxlio de

peneiras, sendo estas com aberturas de malhas diferentes e dispostas na seqncia

iniciando com as malhas de aberturas maiores para as de aberturas menores,

havendo a separao por tamanhos dos grnulos relacionados s aberturas das

respectivas malhas. Determinou-se a quantidade de cada tamanho de grnulo.

A umidade do p foi determinada com um equipamento METLER

ANALISADOR DE UMIDADE. O princpio desta tcnica se resume na perda de

massa que o material sofre quando deixado por um perodo de 10 minutos a uma
 40

temperatura constante de 120 C, proporcionada por dois emissores de radiao

infravermelho com potncia de 250 W cada. Sabendo-se o peso inicial e o peso final
depois do tempo programado, o equipamento calcula automaticamente o percentual

de umidade (expresso 3.1).

%Umidade = Pfinal Pinicial x 100 (3.1

Pinicial

Onde:

Pfinal: peso final da amostra (g);

Pinicial: peso inicial da amostra (g).

3.4.3. Conformao por prensagem

O processo de conformao por prensagem das massas cermicas em

estudo foi realizado em uma prensa hidrulica industrial SACMI PH 980.

As peas cermicas (biscoitos) da massa M-155 foram prensadas nas

dimenses mdias de (325,0 x 325,0 x 7,1) mm. A presso especfica de

compactao sobre a pea foi de 28 MPa. Para as peas da massa FP-58 a

espessura de prensagem foi alterada para 8,2 mm ficando nas dimenses mdias de

(331,0 x 331,0 x 8,0) mm. A presso especfica de compactao foi a mesma, 28

MPa.

Densidade aparente das peas cermicas a cru

Para a determinao da densidade aparente das peas cermicas foi

utilizado um aparelho e cujo mtodo se baseia no empuxo que a pea experimenta

quando imersa em mercrio. O aparelho consiste em um recipiente contendo

mercrio, uma balana digital com incremento de 0,01 g e um conjunto de hastes

 41

metlicas com funo de imergir a pea. Os corpos-de-prova foram inicialmente

cortados em posies previamente definidas pela indstria e que reproduzem os

pontos mais crticos de prensagem, nas extremidades e centro das peas. A seguir

estes corpos-de-prova cortados foram pesados e seus pesos devidamente anotados.

Depois o recipiente contendo o mercrio foi colocado sobre a balana, e descontado

seu peso (tarando a balana). Ento os corpos-de-prova foram colocados dentro

deste recipiente e com o auxlio das hastes metlicas, foram forados a imergir no
mercrio, o que gerou um peso, devidamente anotado. Utilizando a expresso 3.2

pode-se calcular a densidade aparente das peas cermicas.

Dap = M. Slido x Densidade do Mercrio (3.2)

Empuxo
Onde:

Dap: densidade aparente (g/cm3);

M. slido: massa do material seco (g);

Empuxo: massa do material sob imerso (g);

Densidade do Mercrio: 13,5335 g/cm3.

3.4.4. Secagem e queima

Secagem

Depois de prensadas, as peas cermicas passaram por um secador

horizontal a rolos contnuo da marca WELKO. O ciclo de secagem durou 14 minutos

para a massa M-155 e 17 minutos para a massa FP-58. As peas saram com uma

temperatura aproximada de 90 C. Alm de retirar quase toda a umidade, deixando

as peas com 0,8% de gua no mximo, a secagem aumentou a resistncia

mecnica da pea a verde, devido a retrao de secagem, que une as partculas e

diminuiu a porosidade.
 42

Queima (sinterizao)

A queima das peas cermicas foi realizada em um forno industrial a rolos

contnuo marca WELKO, com 82 m de comprimento e 1,5 m de largura til. Cada

uma das massas cermicas trabalhou com um determinado patamar de temperatura

e um ciclo de queima devido s suas caractersticas fsico-qumicas e suas

propriedades finais desejadas. A temperatura de trabalho para a massa FP-58 foi

determinada por testes em escala industrial em diferentes patamares e, at o

resultado esperado. mostrado no captulo 4.

A massa M-155 foi trabalhada a uma temperatura mxima de 1165 C com

ciclo de 20 minutos. J a massa FP-58 temperatura mxima de 1185 C com ciclo

de 26 minutos.

3.4.4.1. Ensaios realizados aps a queima

Absoro de gua
[10]
Ensaio realizado atravs das normas ISO 105453 e ASTM C 97388
[9]
.
A massa M-155 foi submetida ao ensaio baseado na norma ISO 10545-3[10]

e que consiste em pesar as peas j queimadas anotando seus valores. Em seguida

estas peas foram colocadas em um recipiente em banho de gua fervente (100 C)

e mantidas durante 2 horas. Ao trmino deste tempo, o aquecimento foi interrompido

e as mesmas ficaram resfriando por 4 horas. As peas foram ento retiradas uma a
uma, secadas superficialmente e pesadas. O clculo para os valores de absoro de

gua foi feito pela expresso (3.3).

% A.A. = Pfinal Pinicial x 100 (3.3)

Pinicial
 43

Onde:

A.A.: absoro de gua (%);

Pfinal: peso final da pea mida (g);

Pinicial: peso inicial da pea seca (g).

J a massa FP-58 foi submetida ao ensaio de absoro de gua baseado

[9]
na norma ASTM C 973 88 , que exigida por alguns mercados consumidores,
EUA, por exemplo. Este mtodo consiste em pesar as peas e anotar os devidos

valores, posteriormente estas peas so colocadas em banho de gua fervente (100

C) por 5 horas, deixando-as resfriar por 24 horas. O clculo da absoro de gua

o mesmo da expresso (3.3).

Retrao de queima (retrao linear)

A retrao de queima das peas cermicas foi calculada pela diferena

entre as medidas da pea crua e da pea queimada, como mostra a expresso (3.4).

% R = Linicial Lfinal x 100 (3.4)

Linicial

Onde:
R: retrao de queima (%);

Linicial: comprimento inicial ou medida da pea crua (mm);

Lfinal: comprimento final ou medida da pea queimada (mm).

Resistncia mecnica da pea queimada

Para obter os valores da resistncia mecnica das peas queimadas foi

utilizado um equipamento chamado CRMETRO, de marca GABBRIELLI, com trs

pontos de apoio para as peas.

Para este caso, foi adotado o mtodo de ensaio baseado na norma ASTM
 44

[35]
C-648-98 tanto para as peas da massa M-155 quanto para as peas da massa

FP-58, por ser mais rgida, exigindo altos valores de carga de ruptura para os
revestimentos cermicos.

Este mtodo consiste em colocar a pea cermica em trs pontos de

apoio. A travessa inferior que contm a pea, por meio de ar comprimido, sobe

lentamente at comear a exercer uma fora sobre uma esfera que se encontra

localizada na parte superior do equipamento e fixa. A fora transmitida contra esta

esfera convertida em uma carga de ruptura traduzida pela leitura de um

manmetro. Quando a pea se rompe, o manmetro trava e marcado o valor, em

Kgf. Como pela norma ASTM C-648-98 os valores de carga de ruptura so

expressos em Lbf (libras-fora), os resultados em Kgf so multiplicados pelo fator de

converso 2,20465. Porm a unidade de medida adotada neste trabalho foi N

(Newton), pelo SI Sistema Internacional de Unidades. Para isso, os valores foram

transformados, multiplicando-se ao resultado em Lbf, o valor de 4,448 N.

 45

4. RESULTADOS E DISCUSSO

4.1. CARACTERIZAO QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS E MASSAS

CERMICAS

a) Matrias-Primas

Os resultados das anlises qumicas (em %) das matrias-primas esto

apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2.

TABELA 4.1 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS DA MASSA M-155.

xidos Argila Cr Argila Ort Argila F Filito LV Talco CR Filito BC

SiO2 74,28 69,46 66,53 69,06 64,11 67,95

Al2O3 13,88 17,12 17,26 17,84 4,14 19,26

Fe2O3 2,75 4,39 4,49 1,61 2,16 2,64
CaO 0,17 0,05 0,19 0,04 0,85 0,04
Na2O 0,06 0,05 0,53 0,01 0,04 0,20
K2O 1,50 1,30 3,40 5,50 0,10 4,25
MnO 0,01 0,04 0,07 0,01 0,16 0,02
TiO2 0,42 0,76 0,67 1,60 0,20 0,90
MgO 0,92 0,79 1,41 1,01 21,90 0,29
P2O5 0,03 0,07 0,06 0,03 0,15 0,04
PF* 5,98 5,94 5,40 3,29 6,19 4,41

*PF: Perda ao fogo

 46

TABELA 4.2 ANLISE QUMICA DAS MATRIAS-PRIMAS DA MASSA FP-58.

xidos Argila Argila Argila Filito Talco Caulim Albita Feldspato

Ort B M3 TV 02 G

SiO2 73,86 56,63 72,76 75,13 64,72 61,91 64,32 69,54

Al2O3 15,52 27,52 15,11 13,99 2,07 21,02 21,62 17,35

Fe2O3 1,87 1,34 2,31 1,46 0,87 2,09 0,14 0,14
CaO 0,06 0,06 0,08 0,03 0,67 0,81 0,37 0,14
Na2O 0,10 0,04 0,09 0,12 0,02 4,31 9,66 4,47
K2O 1,26 0,51 3,32 4,58 0,09 1,36 0,07 7,4
MnO 0,01 0,01 0,01 0,01 0,08 0,06 0,01 -
TiO2 0,83 2,06 0,50 0,56 0,11 0,26 0,76 0,01
MgO 0,60 0,08 1,01 1,20 26,13 2,80 0,01 0,01
P2O5 0,06 0,03 0,06 0,04 0,03 0,03 0,04 -
PF* 5,84 11,72 4,74 2,89 5,21 5,35 3,01 0,98
*
PF: Perda ao fogo
 47

b) Massas cermicas

Na Tabela 4.3 esto mostrados os resultados das anlises qumicas (em

%) das massas cermicas M-155 e FP-58.

TABELA 4.3 ANLISE QUMICA DAS MASSAS CERMICAS: M-155 E FP-58

xidos M-155 FP-58

SiO2 68,34 67,07

Al2O3 16,08 15,43

Fe2O3 3,64 1,14
CaO 0,28 0,22
Na2O 0,60 1,96
K2O 2,86 1,87
MnO 0,04 0,02
TiO2 0,82 0,71
MgO 2,17 6,22
P2O5 0,06 0,05
PF* 5,12 5,32
*
PF: Perda ao fogo

Pode-se observar que as matrias-primas empregadas na formulao da

massa M-155 so diferentes das empregadas na formulao da massa FP-58. Isto

traduz, quimicamente, uma necessidade de utilizao de matrias-primas com maior

teor de lcalis (Na2O, K2O e MgO = 10,55%) na FP-58 proporcionando a fundncia

necessria, e ajudando a diminuir a temperatura onde a pea alcana absoro de

gua menor que 3%, tornado-se assim um produto vitrificado.

A quantidade de lcalis presentes na massa M-155 de 5,63%, e uma

massa que apresenta absoro de gua de 7,5% sendo uma composio para
 48

produtos semi-vitrificados, podendo ser chamados de produtos semi-porosos. Pode-

se considerar ainda a proporo de Fe2O3 de 3,64% que participa neste caso como
um fundente, porm com temperaturas no to elevadas. O Fe2O3 em

concentraes mais altas, confere massa uma colorao mais escura, e que nesta
composio adquire uma tonalidade marrom-avermelhado. J na massa FP-58, as

quantidades de Fe2O3 so menores, dando a esta massa uma colorao bem mais

clara, que d ao revestimento cermico um maior valor comercial, alm de favorecer

o desenvolvimento das cores dos esmaltes cermicos que so aplicados sobre as

peas.
Na Figura 4.1 mostrada a diferena de cor entre as duas massas

cermicas.

0 )3

FIGURA 4.1 COMPARAO DE COR DAS DUAS MASSAS.

Para a obteno de um teor de lcalis mais elevado na massa FP-58, foi

necessrio adicionar no s ortoclsio (feldspato potssico), mas tambm albita

(feldspato sdico) que contm em sua composio qumica 9,66% de Na2O,

abaixando o ponto de fuso da massa cermica.

O talco utilizado na FP-58 apresenta um teor de MgO de 26,13% enquanto
 49

que na M-155 o valor de MgO de 21,90%. Com isso, o talco empregado na FP-58

juntamente com a albita e o ortoclsio, formou um euttico diminuindo a temperatura

de queima das peas. Alm disso, o talco ajudou na estabilidade trmica do material,

principalmente em ciclos de queima rpidos, controlando o chamado choque

trmico.

Em relao aos filitos, na massa M-155 foi trabalhado com dois tipos, num

total de 30,0% na composio, de forma a:

contribui para a massa cermica, com altos teores de K2O;

por serem materiais com baixa plasticidade, ajudaram nas caractersticas

reolgicas da barbotina, principalmente na defloculao, otimizando a descarga dos

moinhos, uma vez que a massa M-155 apresenta 64,0% de material argiloso, o que

aumenta a viscosidade da soluo;

utilizar fornecedores alternativos, com possvel reduo dos custos de

produo.
Na FP-58 o filito usado apresentou ndices mais baixos de Fe2O3,

proporcionando massa uma cor de queima mais clara, sendo este seu principal

objetivo.
O caulim, que uma argila iltica-caulintica, foi utilizado na FP-58 como um

fundente, pois apresentava 1,36% de K2O e 2,09% de Fe2O3. Sua cor de queima
no to clara devido proporo de Fe2O3, queimando para uma tonalidade

esverdeada.

O material argiloso da FP-58 representou 40,0% da composio e, neste

caso, tem como funo dar a plasticidade mnima ao material para a etapa de

prensagem. Estas argilas tambm tiveram baixos ndices de Fe2O3, se comparadas

s argilas da M-155, pois como so de um produto de grs esmaltado devem ter

uma colorao mais clara. Em contra partida a massa M-155 de revestimento

esmaltado semivitrificado, no tem a preocupao com a colorao, e suas argilas

tm teores de Fe2O3 mais elevado.
 50

4.2. CARACTERIZAO FSICA DAS MASSAS CERMICAS E PARMETROS DO

PROCESSO INDUSTRIAL

4.2.1. Distribuio do tamanho de partculas das massas cermicas

O ensaio de distribuio do tamanho das partculas das massas cermicas

foi realizado com o p j atomizado aps a moagem.

As Tabelas 4.4 e 4.5 so listados os valores encontrados neste ensaio

tanto para a M-155, quanto para a FP-58, que foram medidos pelo mtodo de

difrao a laser.

TABELA 4.4 DISTRIBUIO DO TAMANHO DE PARTCULAS DA MASSA M-155

10,0% das partculas abaixo de 1,17 m

50,0% das partculas abaixo de 6,76 m

90,0% das partculas abaixo de 26,41 m

100,0% das partculas abaixo de 56,00 m

TABELA 4.5 DISTRIBUIO DO TAMANHO DE PARTCULAS DA MASSA FP-58

10,0% das partculas abaixo de 1,20 m

50,0% das partculas abaixo de 6,63 m
90,0% das partculas abaixo de 23,06 m

100,0% das partculas abaixo de 56,00 m

Comparativamente, as duas massas apresentaram uma distribuio de

tamanhos de partculas bem prximos. Ambas, foram modas nos mesmos moinhos
 51

contendo a mesma distribuio e os mesmos tipos de elementos mascinantes,

50,0% de bolas de alumina de alta densidade (AAD) e 50,00% de bolas de quartzo.

A moagem da massa cermica uma etapa importante, pois o grau de

moagem pode influenciar no grau de reatividade que acontecer com a massa

durante a queima e que tem ligao direta com a densificao da pea queimada,

absoro de gua e retrao linear do produto final.

Porm, o controle da moagem em uma indstria de revestimentos deve ser

rpido e prtico, e uma maneira a quantificao do resduo de moagem que fica

retido em peneira de malha 325 mesh (44 m), que uma forma de padronizao do
tempo do grau de moagem, chegando em um tempo estimado de moagem. Aps a

descarga dos moinhos, foram realizados ensaios do resduo de moagem, densidade

e viscosidade da barbotina.
Enquanto a M-155 foi moda em 5 horas e com o resduo de moagem de

11,0%, a FP-58 necessitou de 8 horas. Tendo em vista esta informao, que as

partculas da massa FP-58 deviam ser menores, pois moeram mais. Todavia, h de

se considerar que as matrias-primas da FP-58 so compostas em 40,0% de

material argiloso e 60,0% de material duro (no-argiloso) e isso dificulta a moagem.

J na massa M-155 teve-se o contrrio, uma composio de 64,0% de

material argiloso e 36,0% de material no-argiloso. Assim sendo, a moagem se

tornou mais eficaz e, com isso, tem-se em tempos de moagens diferentes uma

mesma distribuio de tamanhos de partculas.

O tempo de moagem de 5 horas para a massa FP-58, no foi suficiente o

que foi verificado realizando-se moagens variando os tempos de 5 a 8 horas. A cada

uma destas moagens avaliou-se o resduo em malha 325 mesh. Com o resduo de
moagem mais alto, os valores de absoro de gua e resistncia mecnica no

satisfizeram s especificaes de um produto tipo grs.

Na Tabela 4.5 esto apresentados os resultados do tempo de moagem,

percentual do resduo de moagem, da absoro de gua e da resistncia mecnica
 52

(carga de ruptura) da massa cermica FP-58.

TABELA 4.6 VARIAO NO TEMPO DE MOAGEM DA MASSA FP-58

Tempo de Resduo de moagem (%) Absoro de gua Carga de ruptura

moagem (h) #325 mesh (%) (N)

5 11 6,0 1245
6 8 4,4 1299

7 5 3,2 1359
8 4 2,5 1471

Alm destes controles, outros foram necessrios, tais como a densidade e

a viscosidade da barbotina, pois a etapa de atomizao dependeu muito destes dois

fatores para cumprir bem o seu desempenho.

Para isto, necessitou-se de uma proporo fixa de percentual de slidos e

de gua para cada moagem, e uma condio adequada foi usar 65,0% de material
slido e 35,00% de gua. Sendo assim, obteve-se uma densidade da barbotina de

1,67 g/cm3 e uma viscosidade que variou em relao s duas massas. A massa M-

155, por apresentar uma quantidade de 64,0% de material argiloso de difcil

defloculao, registrou um tempo de escoamento de 45 segundos em viscosmetro

Copo Ford com abertura de 6,00 mm de dimetro. Por outro lado, na FP-58 mediu-
se 18 segundos usando o mesmo viscosmetro. Isso refletiu a menor quantidade de

material argiloso que esta composio apresentava, 40,0%.

4.2.2. Distribuio granulomtrica do p atomizado

As barbotinas das massas M-155 e FP-58 foram atomizadas em

atomizador industrial.

Vrios fatores influenciaram na granulometria do p atomizado como:

 53

presso da bomba de barbotina, dimetro dos bicos de pulverizao, altura dos

caracis, entre outros.

A distribuio granulomtrica do p atomizado para as duas massas

cermicas est mostrada nas Figuras 4.2 e 4.3. As variveis do processo de

atomizao se mantiveram as mesmas, com isso observou-se uma tendncia a

obteno de uma distribuio com tamanhos de gros menores na FP-58,

principalmente, na primeira malha (32 mesh), devido sua barbotina ter ficado com
tempo de escoamento menor em relao M-155. A presso da bomba, que leva a

barbotina para o atomizador se manteve a mesma (40 Kgf/cm2) para as duas

massas, e foi o que provocou essa diminuio nos tamanhos.

80 70
70
Quantidade retida (%)

60
50
40
30
20 10
14,3

10 3 2,5 0,2
0
32 60 80 120 200 Finos
Malha (mesh)

FIGURA 4.2 DISTRIBUIO GRANULOMRICA DO P ATOMIZADO DA

MASSA M-155.
 54

80 73
70

Quantidade retida (%)

60
50
40
30
16
20
10 5 3 2,5 0,5
0
32 60 80 120 200 Finos
Malha (mesh)

FIGURA 4.3 DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DO P ATOMIZADO DA

MASSA FP-58.

A distribuio granulomtrica do p atomizado deve ser controlada, pois

extremamente importante na etapa de prensagem. Outra varivel que influenciou na

prensagem foi a umidade do p atomizado.

4.2.3. Diagramas de gresificao

As duas massas cermicas em estudo foram submetidas a uma anlise da

absoro de gua, retrao de queima em relao a patamares de temperatura, e foi

realizado em um forno de laboratrio Explorer.

Nas Tabelas 4.7 e 4.8 esto demonstrados os valores resultantes desta

anlise de gresificao.
 55

TABELA 4.7 VALORES DE ABSORO, RETRAO E DAP. QUEIMADO DA

MASSA M-155 EM RELAO S TEMPERATURAS.

Temperatura (C) Retrao (%) Absoro (%) *Dap. Q. (g/cm3)

1000 0,77 16,84 1,83

1050 1,71 15,23 1,88

1100 3,57 11,73 2,00

1120 4,63 9,54 2,06

1140 5,72 7,10 2,15

1160 6,91 4,52 2,23

1180 7,39 2,56 2,29

*Dap. Q.: densidade aparente do material queimado.

A umidade de prensagem para este ensaio foi de 5,7%, e a presso de

compactao foi de 24,5 MPa em prensa hidrulica de laboratrio.

TABELA 4.8 VALORES DE ABSORO, RETRAO E DAP. QUEIMADO DA

MASSA FP-58 EM RELAO S TEMPERATURAS.

Temperatura (C) Retrao (%) Absoro (%) *Dap. Q. (g/cm3)

1000 1,11 15,74 1,86

1050 206 14,10 1,91

1100 4,11 9,52 2,05
1120 5,70 6,04 2,16

1140 7,18 3,40 2,27

1160 8,25 0,13 2,38

1180 7,93 0,00 2,36

*Dap. Q.: densidade aparente do material queimado.

A umidade de prensagem para o ensaio desta massa foi de 5,0%,

mantendo-se a mesma presso de compactao, 24,5 Mpa utilizada para a massa

 56

M-155.

Nas Figuras 4.4 e 4.5 so mostrados os diagramas de gresificao das

duas massas.

30,00 2,40 retrao

2,30
26,00 absoro
2,20

22,00 dap.
2,10 queim ado

18,00 2,00

Dap. Q. (g/cm3)
Abs. e Ret. (%)

1,90
14,00
1,80

10,00 1,70

1,60
6,00

1,50

2,00
1,40

1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180

-2,00 1,30

T em p eratura (C )

FIGURA 4.4 DIAGRAMA DE GRESIFICAO DA MASSA M-155

30,00 2,50
retrao
2,40
26,00 absoro
2,30

22,00 2,20 D.ap.

queim ado
2,10
18,00
Dap. Q. (g/cm3)
Abs. e ret. (%)

2,00

14,00 1,90

1,80
10,00
1,70

6,00 1,60

1,50
2,00
1,40

1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180

-2,00 1,30

T em p eratura (C)

FIGURA 4.5 DIAGRAMA DE GRESIFICAO DA MASSA FP-58

 57

2,4
Retrao M-155 (%)
18 2,3
Retrao FP-58 (%)
2,2
Absoro M-155 (%)
14 2,1
Absoro FP-58(%)
2

Dap. Q. (g/cm3)
Abs. e Ret. (%)

*Dap. Q. M-155 (g/cm3)

10 1,9

1,8 *Dap. Q. FP-58(g/cm3)

6 1,7

1,6

2 1,5

1,4
1000 1050 1100 1120 1140 1160 1180
-2 1,3
Temperatura (C)

FIGURA 4.6 DIAGRAMA COMPARATIVO ENTRE AS MASSAS M-155 E FP-58.

Comparando-se estes resultados, observa-se pela Figura 4.6 que j a 1000

C, a massa FP-58, apresenta uma maior retrao de queima (1,11%),

conseqentemente uma menor absoro de gua (15,74%) e uma maior

densificao do material queimado (1,86%). Em todos os patamares at a

temperatura mxima do ensaio que de 1180 C, esta relao se manteve, com

valores de retrao em 7,93%, absoro de gua de 0,0% e uma densidade

aparente de 2,36 g/cm3. Conclui-se que a massa FP-58 tem um comportamento

mais reativo, ou seja, mais fundente do que a M-155. A massa FP-58 a 1160 C

atinge o valor de 0,13% de absoro de gua, enquanto que a M-155 com esta
temperatura tem valor de 4,52%.

Estes diagramas de gresificao foram feitos com intuito de avaliar o

comportamento destas massas antes dos processos de prensagem e queima e,

orientou os trabalhos no sentido de indicar a temperatura de queima para a massa

FP-58.
 58

4.2.4. Caracterizao das peas cermicas a cru

As duas massas cermicas foram analisadas pela densidade aparente das

peas prensadas, averiguando o grau de compactao adquirido. Alm disso, outro

fator importante tambm foi analisado, que a umidade do p atomizado para a

prensagem. Quanto maior a umidade do p, maior a compactao mantendo-se a

mesma presso de prensagem.

Utilizando-se prensas industriais, o p atomizado da massa M-155 foi

prensado com uma umidade de 6,5%, enquanto que o p da massa F-58 foi

prensado com umidade de 5,6%.

Empregou-se uma presso especfica sobre a pea de 28 MPa para as

duas situaes. As dimenses das cavidades da prensa foram as mesmas, (321,9 x

321,9) mm, variando apenas a espessura, onde a M-155 foi compactada com 7,1

mm e a massa FP-58, prensada com 8,2 mm de espessura.

Depois que as peas foram prensadas, foi realizado o ensaio de densidade

aparente do material cru.

Conservando-se a presso de compactao (28,42 MPa), mas com

umidades diferentes, resultou em uma densidade aparente menor para a massa FP-

58 (1,94 g/cm3), pois foi prensada com umidade mais baixa (5,6%). Porm, foram

realizados testes de prensagem, onde as duas massas, M-155 e FP-58, estavam

com a umidade padro de trabalho da fbrica (6,5%), a mesma presso de

compactao (28 MPa) e, as suas densidades aparentes foram de 1,99 g/cm3 e 1,98
g/cm3, respectivamente. Isto no interferiu nas propriedades finais dos produtos,

dando um aumento na resistncia mecnica a cru, devido a maior compactao,

onde a gua ocupa os interstcios entre os aglomerados, dando volume ao corpo

cermico compactado, e consequentemente, aumento a densificao sem

incremento de presso.
Aps a prensagem, a etapa seguinte foi a da secagem, onde as peas

tiveram uma pequena reduo no tamanho, devido retrao de secagem ficando

 59

submetidas temperatura que oferece s peas uma melhor resistncia mecnica

verde e a capacidade de percorrer o trajeto da linha de esmaltao e decorao

para receber as camadas de esmaltes e tintas.

A FP-58 por ter sido prensada com espessura maior (8,2 mm),
conseqentemente, mais massa a secar, teve o secador trabalhando com um ciclo

de 17 minutos, e a M-155 que foi prensada com 7,1 mm, trabalhou com ciclo de

secagem em 14 minutos. Estes tempos de secagem foram determinados

experimentalmente, at chegar na melhor relao tempo/umidade.

4.2.5. Caracterizao das peas aps a queima

O objetivo principal deste trabalho foi o de analisar as caractersticas finais

dos revestimentos cermicos. Portanto neste tpico deve-se discutir tais

caractersticas.
A massa M-155 representou um revestimento cermico semivitrificado ou

semiporoso com absoro de gua de 7,5% e se enquadrou no grupo BIIb. J a

massa FP-58 representou um revestimento cermico vitrificado pela norma ASTM C-

973-88[9], ou um produto de grs com absoro de gua menor que 3% ,

enquadrando-se no grupo BIb pela norma ISO 10545-3 [10].

Antes da discusso dos resultados, importante a anlise das

temperaturas de queima das duas composies.

A M-155 contm materiais mais refratrios em sua formulao, mas com

argilas ricas em Fe2O3, o que imprimiu massa uma certa fundncia, com um valor

de temperatura mais baixo. Assim, a massa M-155 trabalhou com uma temperatura
de queima mxima de 1165 C e com um ciclo de queima de 20 minutos. Com estes

parmetros, as peas de revestimentos cermicos da massa M-155, resultaram em

valores de absoro de gua mdios de 7,5% e uma carga de ruptura mdia de

782,8 N.
 60

A FP-58 apresentou materiais com teores mais elevados de lcalis, como

j foi visto na seo 4.1, e so materiais como ortoclsio, albita e talco, que atuam
como fundentes, mas que para isso necessitam de uma temperatura mxima de

queima mais elevada. Por isso, esta massa trabalhou com patamar mximo de
temperatura em 1185 C e com um ciclo maior de queima, dando o tempo

necessrio para as desgaseificaes, em 26 minutos. Por intermdio deste

processamento chegou-se a valores de absoro de gua de 2,5%, com carga de

ruptura de 1470,9 N.

Pelos diagramas de gresificao (Figuras 4.4 e 4.5), observa-se que,

independentemente da composio da massa, quanto maior for a temperatura de

queima, menor a absoro de gua. Mas, a composio da massa influenciou,

juntamente, com as caractersticas finais desejadas, na temperatura ideal de

queima.

A temperatura de queima para a massa FP-58 foi determinada por testes

industriais, no entanto j se esperava que fosse mais alta comparada temperatura

de queima da massa M-155, devido a sua composio apresentar maior teor de

lcalis. Estes testes iniciaram com a mesma temperatura de queima da massa M-

155, 1165 C, depois com 1175 C e por fim 1185 C, e sempre analisando a

absoro de gua e a carga de ruptura.

Na Tabela 4.9 so mostrados os resultados destes testes industriais com

diferentes patamares de queima para a massa FP-58.

TABELA 4.9 - DIFERENTES PATAMARES DE QUEIMA PARA A MASSA FP-58.

Temperatura (C) Absoro de gua (%) Carga de ruptura (N)

1165 6,0 1223,2

1175 3,6 1325,5

1185 2,5 1470,9

 61

Outro ponto que comprova a maior fundncia da FP-58, o tamanho do

produto final. Como j foi abordado, as dimenses das cavidades da prensa foram
as mesmas para as duas massas, assim sendo, a FP-58 teve uma retrao de

queima de 8,06%, contra uma retrao de 5,38% da massa M-155.

O ensaio de densidade aparente tambm foi efetuado com as peas j

queimadas, confirmando a maior densificao das peas da massa FP-58, ficando

com valor mdio de 2,30 g/cm3. As peas da massa M-155 tiveram resultados
mdios de 2,10 g/cm3.

A Tabela 4.10 resume todos os resultados dos ensaios fsicos obtidos

neste estudo, tanto da massa M-155 quanto da FP-58.
 62

TABELA 4.10 RESUMO DOS RESULTADOS DOS ENSAIOS FSICOS.

Parmetros M-155 FP-58

% de slidos 65,0 65,0

Tempo de moagem (h) 5,0 8,0

Resduo de moagem (%) 11,0 4,0

Densidade (g/cm3) 1,67 1,67

Tempo de escoamento (s) 45,0 18,0

Presso especfica 28,0 28,0
(MPa)

Umidade de prensagem 6,5 5,6

(%)
Espessura de prensagem 7,1 8,2

(%)
Dap a cru (g/cm3) 2,0 1,94

Pea mida (mm) 325,0 331,0

Patamar de queima (C) 1165,0 1185,0

Ciclo de queima (min) 20,0 26,0

Espessura do material 6,9 8,2

queimado (mm)

Pea queimada (mm) 307,5 298,80

Retrao de queima (%) 5,38 8,06
Absoro de gua (%) 7,5 2,5

Carga de ruptura (N) 782,8 1470,9

Secagem (min) 14,0 17,0

Cor de queima Marrom-avermelhado Bege-esverdeada clara
 63

5. CONCLUSES

Foram analisadas duas situaes, a primeira classificada como uma massa

de um produto do grupo BIIb de absoro de gua e que apresenta uma carga de

ruptura de 782,8 N, e a segunda com uma massa de um produto do grupo BIb de

absoro de gua, apresentando uma carga de ruptura mais elevada, 1470,9 N.

O comportamento observado com a FP-58 foi decorrncia, na verdade, da

combinao das matrias-primas corretas, mesclando materiais argilosos com

baixos teores de Fe2O3 e materiais ricos em lcalis (K2O, Na2O e MgO),

principalmente a albita, o ortoclsio e o talco aliado ao processamento adequado.

Estes materiais deram massa a colorao mais clara e as propriedades finais

desejadas, absoro de gua (2,5%) e a carga de ruptura (1470,9 N). Com este
resultado, o produto obtido agregou valores tcnicos e comerciais, no que abrange

tanto o mercado nacional, quanto o externo de revestimentos cermicos.

O processamento se refere moagem mais eficaz (maior tempo de

moagem 8,0 h), utilizando elementos moedores mistos, AAD e quartzo, moinhos

industriais dando condies reais de processamento, e que diminuiu os valores do

resduo de moagem de 11,0 para 4,0%. Ponto importante que aumentou a

reatividade da massa, pois as partculas ficaram menores, e com os teores de lcali,

j citados, contribuiu para os resultados propostos.

A atomizao manteve suas variveis controladas obtendo uma

distribuio granulomtrica apropriada, com perfeito empacotamento na etapa de

prensagem, sendo padronizada a presso de 28 MPa tanto para a massa M-155

quanto para a FP-58. Foi observado que a umidade para a compactao da FP-58,
a princpio foi menor, 5,6%, sendo que o padro adotado foi de 6,5%. Todavia,

testes complementares demostraram que aumentando a umidade de prensagem

para 6,5%, houve uma densificao maior do corpo cermico prensado, mas que, no
resultado final, aps a queima, no representou interferncias quanto s
 64

propriedades finais do revestimento cermico proposto.

O controle de secagem, a queima uniforme e com os parmetros,

temperatura e ciclo, mais elevados (1185 C com 26 minutos), deu massa o tempo

necessrio para a densificao, reduzindo a porosidade e resultando em valores de

absoro de gua menores que 3%, mais precisamente 2,5%.

Todas estas variveis, desde as matrias-primas at a etapa de queima

foram importantes para o resultado do trabalho, entretanto, uma dependeu

exclusivamente da outra.

Por fim, o produto proposto atingiu as expectativas relacionadas s suas

propriedades finais, que eram de diminuir a absoro de gua para valores inferiores

a 3%, e aumentar a carga de ruptura para valores acima de 1112 N, que o mnimo

exigido pela norma ASTM C-648-98 [28] para os revestimentos cermicos.

 65

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