4 Apostila Moldes CEFET

CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE PELOTAS
UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL
FUNDAMENTOS DE PROJETO DE FERRAMENTAS
MOLDES DE INJEO PARA TERMOPLSTICOS

Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia
2007
CEFET-RS Fundamentos de Projeto de Ferramentas - Prof. Mauro Csar Rabuski Garcia
MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS
1. INTRODUO
Os moldes de injeo so hoje os mais largamente usados no processamento de polmeros.

Os primeiros moldes foram concebidos, ainda no sculo XIX, quando os irmos Hyatt, nos Estados
Unidos, patentearam a primeira mquina de injeo para um material celulsico.
Um molde de injeo pode ser entendido como um conjunto de sistemas funcionais, que
permitem que o espao em que a pea vai ser moldada, definido pela cavidade, seja preenchido com
o plstico fundido em condies controladas pelos outros sistemas, que garantem a qualidade di-
mensional e estrutural das peas produzidas. Estes sistemas funcionais so:
A estrutura que assegura a rigidez do molde;
O guiamento que mantm o perfeito alinhamento da cavidade com o macho;
A alimentao (bucha, canais de alimentao e pontos de injeo), que permite o percurso
do fundido, desde o bico da injetora at cavidade;
O controle de temperatura que assegura que nas superfcies moldantes a temperatura seja to
uniforme quanto possvel e que o resfriamento se faa de forma rpida e eficiente;
A extrao que faz com que as peas sejam retiradas do molde.
Alm destes sistemas, os moldes de injeo mais elaborados, podem ser dotados de sistemas
especiais que assegurem os movimentos, a monitorao de temperatura e presso, a extrao con-
trolada com robs ou o controle independente da temperatura no sistema de alimentao (moldes de
canais quentes).
A figura mostra exemplos de moldes de injeo.
Moldes de injeo
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Por sua vez o molde o sistema funcional da mquina de injeo diretamente associado a
um produto. Dependendo das peas a produzir, podem ser mais ou menos complicados. Os moldes
utilizados podem ser agrupados em trs tipos principais:
- Moldes convencionais ou de duas placas;
- Moldes de trs placas;
- Moldes de canais quentes.
Os moldes dos dois ltimos tipos so muito usados na produo de peas para embalagens,
por permitirem obter uma pea j separada do sistema de alimentao.
Nos moldes convencionais e nos de trs placas necessrio fazer-se a reciclagem do materi-
al do sistema de alimentao, mas, nos de canais quentes, tal operao desnecessria devido ao
sistema de alimentao permanecer sempre dentro do molde.
No sistema de alimentao so importantes: o tipo e a localizao dos pontos de injeo, que
so as entradas do material fundido na cavidade; o aspecto final das peas e a prpria maneira como
se faz a extrao desta zona do sistema de alimentao.
Em peas de grandes dimenses, como caixas ou tabuleiros, freqente fazer-se a injeo
direta, fazendo da bucha a ligao do bico da injetora cavidade. Tambm nas peas de grandes
dimenses freqente o preenchimento da cavidade atravs de vrios pontos de injeo.
Os canais de alimentao devem ter preferencialmente seo circular, com dimetro da or-
dem de 9 mm para os canais principais e, 6 e 7,5 mm para os secundrios.
O resfriamento assegurado, normalmente por gua circulante em canais (linhas de gua)
distribudos regularmente no macho e na cavidade e acompanhando, tanto quanto possvel, a sua
forma. Para o caso de materiais de engenharia, moldados a temperaturas mais elevadas, como o
policarbonato, o fluido de resfriamento, funcionando acima de 100 C, um leo. Para que o con-
trole de temperatura do molde seja eficiente este fluido deve ser mantido a uma temperatura cons-
tante, usando-se, para o efeito termo-reguladores (para as temperaturas acima de 40 50 C) ou
refrigeradores para temperaturas abaixo da ambiente.
Durante a injeo, o ar existente dentro da cavidade deslocado pelo material plastificado.
Se este ar no sair da cavidade durante a injeo, a sua compresso provocar a necessidade de
maior presso de injeo, tempo de injeo mais longo e, mesmo, carbonizao do polmero por
excessivo aquecimento. Por isso, os moldes devero dispor de canais na superfcie de partio para
o escape do ar, geralmente colocados nas ltimas zonas a serem preenchidas.
Hoje, os moldes de injeo de termoplsticos so construdos em variados tipos de materiais
desde os aos de alta liga usados em moldes para sries muito longas e mais exigentes, at aos ao
carbono para peas menos crticas e sries muito curtas. Alm disso, para sries prottipo ou para
sries muito curtas so usadas ligas de alumnio ou, mais recentemente, materiais no metlicos nas
zonas moldantes, dando origem ao que se designa por moldes hbridos (isto , com materiais met-
licos e no metlicos). Tambm se comeam a utilizar moldes em que os machos e cavidades so
obtidos, quase diretamente, por recurso a tcnicas de prototipagem rpida que fazem a sinterizao
de partculas metlicas.
2. MOLDAGEM POR INJEO
O processo de moldagem por injeo foi patenteado em 1872 pelos irmos Hyatt. Ao longo
do sculo XX teve uma grande evoluo, cujos principais marcos foram a mquina hidrulica (anos
40), a mquina de parafuso alternativo (1951) e a mquina eltrica (1988).
Inicialmente desenvolvido para a transformao de resinas termoendurecveis, como uria-
formaldedo (comercialmente conhecido como Baquelite), o processo teve um enorme desenvolvi-
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mento com o advento dos materiais termoplsticos que se verificou aps a Segunda Guerra Mundi-
al.
Atualmente, a moldagem por injeo um dos principais processos de transformao de
materiais de base polimrica, com enorme importncia nos grandes mercados consumidores, como,
embalagens, construo civil, automvel e material eltrico e eletrnico.
O grande sucesso desta tecnologia deve-se ao efeito combinado de uma srie de vantagens
comparativas, entre as quais se salientam: a elevada produo, a grande reprodutibilidade e preciso
dimensional, a grande flexibilidade em termos de geometria e dimenses das moldagens (a gama de
produo vai desde a micromoldagens, inferiores a 1mg, at peas com mais de 100 kg).
Podem ser moldados por injeo termoplsticos, termofixos e elastmeros vulcanizados
(borrachas e silicones). A moldagem por injeo tambm pode ser utilizada para a fabricao de
peas cermicas ou metlicas, a partir de compostos que utilizam um material polimrico como
vetor.
A moldagem por injeo de termoplsticos obedece s etapas tpicas de transformao des-
tes materiais, envolvendo, sequencialmente, as etapas seguintes: aquecimento do material at este
adquirir uma viscosidade suficientemente baixa; conformao sobre presso; e resfriamento com
conseqente recuperao da rigidez.
Esta rotina exercida sobre compostos a moldar, com caractersticas especficas, sendo de
realar:
Baixa difusividade trmica: os plsticos so intrinsecamente maus condutores de calor, difi-

cultando as trocas trmicas necessrias sua transformao. Por isso, em moldagem por injeo
deve-se minimizar a espessura das peas a moldar.
Comportamento reolgico: os termoplsticos, quando no estado fundido, apresentam-se sob

a forma de fluidos de elevada viscosidade e com comportamento viscoelstico. A sua viscosidade
funo da taxa de deformao imposta pelo material, podendo ser relativamente baixa para veloci-
dades de deformao elevadas. Por isso, o preenchimento de cavidades tende a ser efetuado com
velocidades de injeo elevadas.
Elevada dependncia trmica da densidade: o modo de organizao das cadeias moleculares

constituintes de um sistema polimrico altamente dependente da temperatura. De fato, um aumen-
to da temperatura provoca o crescimento do volume livre intermolecular e a conseqente expanso
do material. Do ponto de vista prtico, este efeito traduz-se em valores elevados do coeficiente de
dilatao linear (cerca de 5 a 6 vezes superiores ao do ao para termoplsticos no reforados) e na
existncia do fenmeno da contrao, associado ao resfriamento de peas injetadas
O equipamento a utilizar e as estratgias a seguir para otimizar o processo devero conside-
rar a qualidade do produto final.
Em termos conceituais, o processo de moldagem por injeo de termoplsticos desenvolve-
se da seguinte forma:
1. O material plstico a transformar, originalmente no estado slido e normalmente sob a
forma de gros, carregado no funil da mquina de injetar e alimentado para o interior
do cilindro de plastificao onde aquecido a fim de tornar-se fluido e homogeneizado;
2. O aquecimento do material garantido pelo calor transmitido atravs das paredes do ci-
lindro por resistncias eltricas e pelo calor gerado por efeito de dissipao viscosa, em
resultado do esforo mecnico da rotao do parafuso;
3. O fundido resultante forado a fluir para o interior de um molde, o qual ir preencher a
respectiva cavidade e resfriar devido s trocas de calor com as superfcies moldantes;
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4. O processo conclui-se com a extrao da moldagem, que ocorre aps o perodo de resfri-
amento.
No caso da moldagem de termofixos ou de borrachas vulcanizadas o molde est a uma tem-

peratura mais elevada que a do cilindro, para garantir a reticulao do material aps a injeo.
O processo utiliza dois equipamentos essenciais: a injetora e o molde. Contudo, a moldagem
de qualidade pode exigir um conjunto adicional de equipamentos: dispositivos para transporte e
alimentao de matria-prima, rob/manipulador para manuseamento de moldagens ou sistemas de
alimentao, esteira transportadora, moinho granular (para reciclagem integrada de desperdcios) e
dispositivos para controle da temperatura do molde.
3. O CICLO DE MOLDAGEM
A moldagem por injeo um processo cclico. O conjunto de operaes necessrio pro-

duo de uma moldagem designa-se por ciclo de moldagem.
A otimizao deste ciclo fundamental para assegurar a competitividade econmica do pro-
cesso, dado o elevado investimento em capital, requerido para a instalao deste tipo de equipamen-
to (injetora, molde e equipamentos auxiliares).
Ciclo de moldagem
Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes,

no mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como
presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contrapresso,
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necessitam ser ajustadas tendo em conta as propriedades do material (o seu comportamento reolgi-
co e trmico), a geometria da moldagem e as especificaes do produto final.
As fases do ciclo de moldagem so praticamente independentes do tipo de mquina. Contu-
do a sua durao pode ser muito diversa, variando de tempos inferiores a 1 segundo para peas mui-
to finas, a dezenas de minutos para moldagens muito espessas.
Poder desenvolver-se segundo os regimes seguintes:
- Manual: a seqncia de operaes definida e acionada pelo operador (utiliza-se durante
as fases de ajuste do processo).
- Semi-automtico: a seqncia de operaes do ciclo desenvolve-se de uma forma auto-
mtica, mas o incio de um novo ciclo necessita da confirmao do operador (utiliza-se
quando o processo requer a interveno do operador, por exemplo, para ajudar a retirar
uma pea ou para colocar insertos).
- Automtico: O processo desenvolve-se integralmente segundo uma seqncia pr-
definida e sem a interveno do operador. A maximizao da produtividade e da repeti-
bilidade s conseguida em ciclo automtico, at porque muitas das funes do controle
dos equipamentos mais modernos s esto ativas neste tipo de funcionamento.
FASE 1 Fechamento
Esta operao corresponde ao incio do ciclo (quer o funcionamento seja em regime autom-
tico ou semi-automtico) deve ser to rpido quanto possvel. No entanto, existem limitaes
s velocidades a utilizar para o fechamento do molde resultantes de:
- A inrcia das grandes massas metlicas dos conjuntos molde / placas da mquina;
- A necessidade do encosto das duas partes do molde ser suave para evitar a danificao
das superfcies de ajustamento;
- Eventuais movimentos internos no molde, que se desenvolvam simultaneamente com o
avano do molde.
De fato, o tempo para esta operao depende da mquina e das caractersticas do molde e da
distncia a percorrer (curso de abertura). A sua otimizao implica a minimizao do intervalo de
abertura entre as metades dos moldes (ajustado ao valor mnimo necessrio para possibilitar a extra-
o do moldado) e o ajuste criterioso das velocidades de fechamento utilizadas.
FASE 2 Injeo e Pressurizao
A fase de injeo garantida pelo avano linear do fuso que, funcionando com um pisto,
fora o material fundido (previamente depositado sua frente) a entrar no molde e a fluir no interior
da cavidade.
A injeo inicia-se aps o cilindro ter encostado o bico ao molde (em alguns casos o bico de
injeo pode estar permanentemente encostado) e dever terminar quando a cavidade est preenchi-
da a 95% do respectivo volume.
A velocidade de injeo selecionada (ou idealmente o perfil de velocidades) deve corres-
ponder a um compromisso entre rapidez (para assegurar o preenchimento global da impresso) e a
qualidade do produto final (velocidades muito elevadas podem gerar marcas na superfcie, efeitos
de jato ou superaquecimento da matria-prima).
De fato, para cada moldagem existir um ajuste de velocidade timo, correspondendo situ-
ao em que as especificaes do produto final so garantidas com um nvel mnimo da presso de
injeo.
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Aps o preenchimento da cavidade necessrio continuar a pressurizar o moldado para au-

mentar a sua densidade.
FASE 3 Recalque
A seguir ao preenchimento do molde e pressurizao, necessrio aplicar uma presso na

cavidade, a fim de reduzir o efeito da contrao por resfriamento e evitar o refluxo do fundido. No
entanto, esta presso no deve ser excessiva porquanto da podem advir danos pea (por exemplo,
desenvolvimento de tenses internas) e dificultar a sua extrao.
Esta fase termina logo que a entrada do material nas zonas moldantes (ponto de injeo), ou
a prpria pea, sejam suficientemente resfriados para inibir o fluxo de material.
O ajuste desta fase crtico para a qualidade do processo. De fato, o seu incio est associa-
do a uma mudana de regime de funcionamento do equipamento, que passa de uma fase de controle
da velocidade de injeo (fase dinmica), para uma fase de controle da presso (fase esttica).
Esta fase tambm pode ser designada por segunda presso ou ps-presso.
FASE 4 Resfriamento
Logo que tenha ocorrido a solidificao da entrada, o parafuso de plastificao pode come-
ar a girar iniciando a plastificao de material para o ciclo seguinte. Durante este processo, o para-
fuso obrigado a recuar por efeito da presso criada pelo material que se vai depositando na sua
frente. O moldado continua a resfriar no molde.
Quando o volume programado estiver dosado, o parafuso pra. Por vezes, segue-se o seu re-
cuo linear no sentido de aliviar a presso sobre o material fundido e evitar que este escorra pelo bico
(no caso de ser um bico aberto). Esta fase, opcional do ciclo de injeo, designa-se por descompres-
so.
A fase de resfriamento termina logo que a pea atinge uma temperatura que permita a des-
moldagem sem distoro. Esta parte do ciclo uma operao de troca de calor transportado pelo
material, dependendo sobretudo, da espessura do moldado e do projeto do molde. Velocidades de
resfriamento baixas (garantidas por temperaturas de molde elevadas) permitem reduzir as tenses
internas criadas pelo resfriamento, mas correspondem a aumentos significativos do tempo de ciclo.
FASE 5 Abertura e extrao
O tempo para esta operao uma funo da mquina utilizada, (caractersticas da unidade
de fechamento), do curso de abertura do molde e dos movimentos desta ferramenta necessrios para
garantir a extrao da moldagem. uma operao crtica do ponto de vista produtivo, pois em si-
multneo, e mediante a utilizao de mecanismos apropriados, pode ser efetuada a separao do
canal de injeo dos canais de alimentao. cada vez mais freqente a utilizao de dispositivos
auxiliares de manipulao para garantir um elevado grau de automatizao do processo.
FASE 6 Tempo de pausa (Tempo morto)
o perodo de tempo que decorre entre o fim da extrao e o incio do novo ciclo. alta-
mente desejvel que seja nulo, o que dever acontecer em situaes de funcionamento em regime
automtico. No entanto, pode ser prolongado nos casos em que a remoo da pea seja manual ou
tenha que ser feita a colocao de insertos. Pela sua prpria natureza, o tempo morto depende da
aptido do operador, do nvel de automatizao do molde e do tipo de afinao utilizada. Tempos
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mortos prolongados e com variao de ciclo para ciclo afetam drasticamente a reprodutibilidade do
processo.
4. INJETORAS
O sucesso da tecnologia de moldagem por injeo o resultado do efeito combinado de di-

versos fatores, como:
- as propriedades dos materiais plsticos;
- a existncia de equipamento de transformao de grande produtividade e confiabilidade;
- a capacidade de modelagem do processo com base em ferramentas informticas relati-
vamente amigveis.
A situao atual o resultado de um processo de evoluo contnuo e sistemtico verificado
na segunda metade do sculo XX. No entanto, foi ao longo das dcadas de 80 e de 90 que a molda-
gem por injeo se imps como um dos principais processos industriais de produo de componen-
tes para os mais diversos mercados consumidores, incluindo peas de elevadas tolerncias dimensi-
onais. A injetora um dos elementos chave do processo.
Injetora Arburg
As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como:
Quanto natureza dos materiais a processar

Injetoras para termoplsticos, termoendurecveis ou borrachas
As injetoras so na grande maioria mquinas de processamento de termoplsticos. A molda-
gem de termoendurecveis ou de borrachas baseia-se na utilizao de temperaturas relativamente
baixas no cilindro de plastificao e de moldes muito quentes (cerca de 150 a 180C) para garanti-
rem o processo de cura/vulcanizao. Estas mquinas tm parafusos de comprimento reduzido, para
minimizar o tempo de residncia a evitar a cura prematura do composto a moldar.
Quanto ao tipo de acionamento

Injetoras hidrulicas, eltricas, pneumticas e mistas.
A grande maioria das injetoras atual baseada em potncia leo-hidrulica. Esta tecnologia
garante o ajuste de presses e de deslocamentos (com velocidades controladas). No entanto, uma
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tecnologia de baixo rendimento energtico e com dificuldades em garantir ambientes de trabalho de

elevada limpeza.
As mquinas eltricas tm vindo a ganhar importncia comercial desde os finais da dcada
de 80, com mquinas de pequena e mdia dimenso (at 4000 kN de fora de fechamento). Aliam
um baixo consumo energtico, ambiente de trabalho limpo e resposta muito rpida.
Alguns equipamentos de pequena dimenso so baseados em dispositivos pneumticos.
Recentemente, tm vindo a ganhar importncia as solues mistas que combinam aciona-
mento hidrulico e eltrico.
Quanto dimenso
Injetoras micro, pequenas, mdias e grandes.
As dimenses das injetoras so normalmente quantificada pela fora de fechamento, respec-
tivamente, assim:
Injetoras pequenas Menos de 1000 kN

Injetoras mdias 1000 a 5000 kN
Injetoras grandes Superiores a 5000 kN
As mquinas de maiores dimenses atingem 50 000 a 90 000 kN de fora de fechamento.

Existem igualmente injetoras capazes de injetar micropeas (moldagens com massa inferior a 0,1
g). Estas mquinas requerem uma unidade de injeo especial capaz de dosar e injetar quantidade
de materiais to reduzidos.
A constituio tpica de uma mquina de moldar por injeo ou injetora baseada em quatro
unidades:
Injetora
Unidade de potncia
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O conceito de unidade de potncia est indissociavelmente ligado mquina de acionamento

hidrulico. Os diversos atuadores so alimentados por leo a presso e vazo controlados, desen-
volvendo os movimentos e as presses necessrias s diferentes funes do processo.
Fornece a energia adequada aos diversos atuadores da mquina. Est baseada num sistema
de presso leo-hidrulico, cuja bomba respectiva acionada por um motor eltrico.
Designam-se por atuadores os cilindros hidrulicos (que garantem movimentos lineares) e os
motores hidrulicos (que desenvolvem movimentos lineares).
O conceito de unidade de potncia caracterstico das injetoras baseadas em tecnologia -
leo-hidrulica. De fato, esta a soluo tecnolgica utilizada e praticamente nica dos equipamen-
tos de grandes dimenses. Contudo, em injetoras at 400 toneladas de fora de fechamento tm vin-
do a ganhar importncia crescente s injetoras integral e diretamente acionadas por motores eltri-
cos.
A unidade de potncia envolve os elementos seguintes: bomba, reservatrio e sistema de
manuteno de leo, atuadores, vlvulas, tubulaes e acumuladores.
Unidade de Injeo
Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao do material (original-

mente em gro ou p), desde a base da tremonha (funil) at o bico de injeo. Tambm garante a
subseqente injeo e pressurizao do fundido.
Na grande maioria dos casos est baseada num parafuso sem-fim que garante os processos
de plastificao e injeo.
Os parafusos das injetoras apresentam relaes de comprimento/dimetro, L/D entre 18:1 e
22:1, sendo o valor tpico 20:1. O seu curso mximo de 4D.
Do ponto de vista construtivo, distinguem-se as principais variantes:
- injetora de rosca recproca;
- injetora de duas estaes.
A mquina de parafuso alternativo a soluo que se imps a partir da dcada de 60, corres-
pondendo grande maioria dos equipamentos industriais. Utiliza a capacidade de homogeneizao
e de plastificao de um parafuso de extruso em combinao com um movimento de translao
que garante a pressurizao do material.
Durante a fase de plastificao, o fuso animado de um movimento de rotao que provoca
um avano do material a moldar desde a base do funil at ao bico de injeo. A ao combinada do
calor, transmitido por conduo a partir das resistncias do cilindro, e do aquecimento provocado
pela dissipao viscosa associada a fenmenos de atrito garantem o aumento da temperatura neces-
sria a transformar o composto a moldar numa massa homognea de baixa viscosidade.
A deposio de material plastificado na frente da rosca (que ser injetado no ciclo seguinte),
desenvolve a presso necessria para provocar o recuo do fuso, numa extenso correspondente
qualidade de material a dosar.
Aps o incio de um novo ciclo com o fechamento e travamento do molde, o fuso animado
de um movimento linear e, funcionando como um pisto, injeta o material para o interior do molde.
As mquinas de duas estaes foram um conceito inicialmente utilizado para injetoras (nos
anos 50). Atualmente utilizam-se em situaes muito especficas onde se requer uma grande capa-
cidade de plastificao ou a injeo de quantidades muito pequenas de material. A plastificao
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efetuada por uma extrusora de funcionamento intermitente, e a injeo garantida por um pisto
independente.
A dimenso desta unidade quantifica-se pela capacidade de injeo (expressa em gramas de
poliestireno).
Unidade de Fechamento
Assegura a fixao e a movimentao do molde, devendo ser capaz de a manter fechado du-
rante as fases de injeo e de pressurizao. Integra tambm os dispositivos necessrios extrao
dos moldados.
Construtivamente, corresponde a uma prensa que ter de ser capaz de suportar a fora resul-
tante da injeo do plstico.
Existem vrias solues construtivas, sendo as mais comuns as unidades de articulaes ou
de fechamento hidrulico.
Quantifica-se pela fora de fechamento (normalmente expressa em kN ou toneladas).
Unidade de Comando
As operaes e os dispositivos necessrios para assegurar a monitorao e controle das di-

versas variveis do processo esto centralizadas nesta unidade. Assegura, igualmente, a interface
com o operador e as comunicaes com perifricos ou sistemas de gesto de informao.
As unidades de comando esto baseadas em microprocessadores que podem incluir funes
de gesto da produo, de diagnstico de processo e de controle auto-adaptativo.
EQUIPAMENTO AUXILIAR
Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a clula de

moldagem por injeo, alm da injetora e do molde. Uma clula tpica composta por:
- Dispositivos para alimentao e preparao da matria-prima;

- Controlador de temperatura do molde;
- Rob / manipulador;
- Esteira transportadora.
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Rob Arburg trocador de moldes
Podero ainda existir equipamentos para controle de sistemas de moldes de canais quentes
(quando no integrados na prpria injetora), dispositivos para separao automtica de peas e sis-
temas de alimentao, equipamentos para operaes de controle de qualidade, etc.
Alimentao e preparao da matria-prima
Por questes de produtividade e qualidade, o circuito de alimentao e preparao de mat-

ria-prima deve ter um elevado grau de automatizao. Deste modo, minimizam-se as possibilidades
de contaminao e de erros humanos associados a formulaes.
A matria-prima deve ser alimentada automaticamente a partir de um sistema centralizado
ou de recipientes colocados junto injetora. Para o efeito, utilizam-se sistemas pneumticos (basea-
dos em redes de vcuo ou aspiradores eltricos independentes) ou mecnicos (baseados em espirais
metlicas flexveis).
A eventual adio de pigmentos (sob a forma de granulados de masterbatch, ps ou lquidos)
deve ser efetuada na mquina, antes do material entrar no cilindro de plastificao. Para o efeito
podem ser usados diferentes tipos de equipamentos dosadores e misturadores.
Os processos baseados em moldes de canais frios geram um desperdcio associado ao res-
pectivo sistema de alimentao. Sempre que as especificaes do produto final o permitam, alta-
mente recomendvel a reciclagem integrada deste desperdcio na clula produtiva. Para o efeito
devem ser utilizados moinhos granuladores insonorizados e dispositivos de dosagem (normalmente
vlvulas pneumticas proporcionais), para controlar a percentagem de incorporao.
Diversas matrias-primas requerem uma fase de secagem, antes da sua transformao, de
modo a serem desumidificadas. Esta operao poder ser efetuada em sistemas centralizados (com
subseqente transporte de material seco) ou junto da clula produtiva.
Controle da temperatura de moldes
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A temperatura das superfcies moldantes uma varivel crtica do processo, que deve ser
criteriosamente controlada por questes de produtividade e de qualidade do produto final. Depen-
dendo do tipo de matria-prima e das especificaes da moldagem, dever ser ajustada uma tempe-
ratura de molde (por vezes utilizam-se temperaturas distintas nas duas partes do molde) cujo contro-
le pode ser assegurado de diferentes modos.
Manuseamento automtico de moldados
A produo de peas que no possam cair do molde por gravidade (devido a questes estti-
cas ou logsticas) dever ser assistida por dispositivos automticos para garantir a sua completa ex-
trao do molde. Estes dispositivos designam-se por robs ou manipuladores consoante a sua solu-
o construtiva (baseada em cilindros pneumticos ou em motores eltricos servoatuadores) e o tipo
de programao que permitem. Por vezes utilizam-se manipuladores simples apenas para retirar o
sistema de alimentao, verificando-se a queda das peas para um recipiente ou tapete colocado
debaixo do molde.
Normalmente, o rob/manipulador coloca a pea numa esteira transportadora, onde esta es-
tabiliza e , eventualmente, sujeita a operaes de controle, antes de ser embalada ou entrar nas fa-
ses subseqentes do respectivo processo produtivo.
5. O MOLDE
Um molde dever produzir peas de qualidade, num tempo de ciclo o mais curto possvel,
ter o mnimo de manuteno durante o tempo de servio e desempenhar corretamente as seguintes
funes:
- definir o(s) volume(s) com a forma da(s) pea(s) a produzir, assegurando a reprodutibili-
dade dimensional, de ciclo para ciclo;
- permitir o preenchimento desse(s) volume(s) com o polmero fundido;
- facilitar o resfriamento do polmero;
- promover a extrao da(s) pea(s).
A constituio dos moldes , assim, determinada pela necessidade de realizar adequadamen-
te as funes associadas execuo do ciclo de moldagem.
Nesta perspectiva, um molde pode ser considerado como uma estrutura (um conjunto de pla-
cas ou chapas) onde so montados os sistemas funcionais que, como o prprio nome indica, so os
sistemas que permitem que o molde cumpra as suas funes.
Os sistemas funcionais de um molde so:
- cavidades (zonas moldantes);
- sistema de alinhamento;
- sistema de alimentao;
- sistema de ventagem (escape de gases);
- sistema de resfriamento;
- Sistema de extrao.
As cavidades (zonas moldantes) o espao definido pela conjugao da cavidade e da bu-
cha, que dar a forma (s) pea(s) a produzir.
O sistema de alinhamento o sistema que permite, por um lado montar o molde na mquina,
e por outro ajustar as duas (ou mais) partes do molde, assegurando a reprodutibilidade dimensional
das peas.
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O sistema de alimentao o sistema que permite passagem do polmero fundido desde o ci-
lindro da injetora at s zonas moldantes, permitindo o seu preenchimento.
O sistema de escape de gases o sistema que permite que o ar existente nas zonas moldantes
possa sair, possibilitando o seu preechimento com o polmero fundido.
O sistema de resfriamento o que constitui para um resfriamento rpido das peas.
O sistema de extrao o que permite fazer a extrao das peas.
A estrutura de um molde um conjunto de placas e calos, cujo nmero depende do tipo de
molde.
Como exemplo, apresenta-se uma estrutura tpica de um molde de duas placas, que o tipo
de molde mais simples, e constitudo por uma parte fixa (ou lado da injeo) que formada por:
- placa base superior;
- placa porta cavidades.
E por uma parte mvel (ou lado da extrao) que compreende:
- placa porta cavidades;
- placa suporte;
- calos ou espaadores;
- placa base inferior;
- placa porta extratores;
- placa impulsora.
Na placa porta-cavidades superior (ou num postio montado nessa placa) usinada a cavi-
dade parte fmea do molde que define a forma exterior da pea.
Na placa porta cavidades inferior (ou num postio nela montado) usinada a parte macho do
molde, que define a forma interior da pea.
Apesar do que foi dito, de notar que a cavidade e o macho podem estar situados indiferen-
temente na parte fixa ou na parte mvel do molde. No entanto, mais comum a configurao des-
crita em que a cavidade fica na parte fixa e o macho na parte mvel, j que esta configurao facili-
ta a extrao das peas.
Os calos ou espaadores permitem definir o espao necessrio aos movimentos do sistema
de extrao e podem contribuir para a altura mnima do molde, exigvel pela mquina onde vai ser
montado.
Para dar rigidez ao conjunto, as placas tm que ser aparafusadas e encavilhadas entre si, de
forma a criar tantas partes quantas as necessrias ao tipo de molde em questo.
TIPOS DE MOLDES
Apesar de existir alguma tipificao definida para uma pequena parte dos diferentes tipos de
moldes para injeo de plsticos, considera-se que ela insuficiente e inadequada, sendo necessrio
melhor-la alargando substancialmente a sua caracterizao.
A primeira grande diviso entre moldes slidos (MS) e moldes estruturados (ME). O fato
de moldes slidos de duas ou mais cavidades estarem suportados por placas que, tambm, faro
parte de uma estrutura no retira esta lgica de diviso entre Moldes Slidos e Moldes Estruturados.
J que esta caracterizao tende a incluir sobre as placas que diretamente suportam as cavidades
(zonas moldantes).
Moldes Slidos 2 cavidades
Nos moldes slidos 2 cavidades o mais importante :
14
- centragem, ligao e encaixe da cavidade e do macho nas placas;

- travamento cavidades machos.
Molde slido duas cavidades
Os moldes de injeo de plsticos so montados na unidade de fechamento (placas mvel e

fixa) das injetoras. Durante o ciclo de moldagem as placas abrem e fecham promovendo-se assim a
remoo das peas do molde. Para garantir esta funcionalidade, existe a necessidade de ser recorrer
a um sistema de guiamento que permita um correto e rigoroso alinhamento das metades do molde,
assim como um fechamento preciso e ajustado. A ausncia de um tal sistema, contribuiria para de-
feitos e desvio nas espessuras das paredes das peas moldadas.
A centragem da cavidade e da bucha deve ser feita tendo em conta a produtividade, a resis-
tncia e a confiabilidade.
Os tipos de centragem podem ser: centragem em caixa, guiamento, rguas e cantos. Abaixo
exemplificaes de cada tipo.
15
Tipos de centragem
Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um fun-

cionamento correto do molde, nesses casos o projetista ter de introduzir no molde sistemas de tra-
vamento. O travamento para alm da finalidade de guiamento e centragem, proporciona tambm um
melhor ajustamento e proteo s metades do molde, particularmente quando se trata de moldes de
grandes dimenses com cavidades profundas.
Moldes slidos mltiplas cavidades
Os moldes slidos podem permitir a moldagem de vrias peas. Como exemplo apresenta-se
um molde de copos de paredes finas de 4 cavidades, podendo estas ser redondas ou quadradas. Este
tipo de moldes com a cavidade e a bucha suficientemente rgidas, com travamento e com o sistema
de controle de temperatura bem concebido, permite produzir peas com qualidade. Se forem usados
anis, estes devem ter folga para permitir a dilatao das placas. A placa que aloja o sistema de in-
jeo deve ter a temperatura controlada.
Molde slido multicavidades
16
Moldes estruturados
Fala-se de moldes estruturados quando a cavidade das zonas moldantes no so feitas dire-
tamente nas placas (placas porta cavidades). Neste caso so abertas nas placas caixas, onde so in-
troduzidas as cavidades e os machos.
Os moldes estruturados podem ser de dois tipos:
- caixa
- aro
Os moldes estruturados caixa possuem as caractersticas a seguir: forte, econmico, caixa de
preciso mdia e no permite retificao.
Molde estruturados em caixa (esquerda) e em aro (direita)
Os moldes estruturados aro so mais fracos, sobretudo em moldes de grandes dimenses;

econmicos, maior preciso e permite retificao.
A escolha do tipo de molde estruturado deve ser feita relativamente resistncia s presses
e dilataes (melhor em caixa), ou preciso de retificao (melhor em aro).
O uso de um aro reforado uma boa opo. Para definir os canais de alimentao pode ser
necessrio o uso de insertos temperados.
Moldes Estruturados cavidades cilndricas
A nica diferena destes moldes que o formato das cavidades so cilndricos.
Molde com cavidades cilndricas

17
Moldes de trs placas (canais frios)
Relativamente aos moldes de trs placas (canais frios), so 3 tipos:

- o molde em que o bico da injetora vai dentro do molde;
- o molde com bico quente;
- o molde com mini canal de injeo.
Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde
Molde 3 placas canais frios com bico quente
O acionamento das aberturas A e B, ver figuras, feito pelo sistema apresentado (1), ou por
outros sistemas normalizados existentes. A abertura limitada pelas peas (2) e (3). A quantidade
de sistemas acionamento, normalmente 2 ou 4, (1), depende da dimenso do molde, sendo, na
maioria dos casos, colocados lateralmente. Quando h rob ter-se- que verificar se existe interfe-
rncia.
O funcionamento do molde de trs placas o seguinte:
- extrao do canal de injeo da cavidade, abertura (A);
- extrao do canal de injeo, abertura (B);
18
- Abertura do molde, abertura ( C );

- Extrao das peas (D).
Molde com mini canal de injeo
Molde mini canal de injeo
Este tipo de molde apresenta algumas vantagens relativamente aos anteriores:

- So mais baratos e menos complexos, pois, em moldes multicavidades, no necessrio
colocar um distribuidor, como aconteceria num molde em que se utilize exclusivamente
sistema de canais quente;
- Na produo de peas de dimetro reduzido, por exemplo tampas de esferogrficas, po-
de-se fazer um molde mais pequeno pois no necessrio colocar um bico quente em
cada cavidade;
- O material dos mini canais pode ser reutilizado/reciclado e entrar no processo produtivo
de forma automtica;
- O sistema de controle de temperatura mais simples, mais barato, e a energia consumida
no aquecimento menor.
Moldes de Canais Quentes
Relativamente aos moldes de canais quentes, h basicamente dois tipos:

- os moldes de bicos quentes;
- com bicos valvulados.
Moldes Famlia
O conceito de moldes famlia prende-se idia de no mesmo molde se poder moldar um

conjunto de peas distintas, otimizando-se assim sinergias ligadas capacidade produtiva do molde.
Sendo as vantagens bvias existe, no entanto, a necessidade de se balancear as distintas cavidades
para que o fluxo de matria plstica chegue ao mesmo tempo a todas elas.
19
Molde famlia
Split molde
O split molde caracteriza-se por ter os elementos mveis do lado da injeo (lado fixo do
molde) e poderem ser acionados simultaneamente com a abertura do molde usando sistemas pneu-
mticos, hidrulicos ou mecnicos. A aplicao de molas no aconselhvel devido sua fragilida-
de e baixa durabilidade.
Molde com cremalheira
O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hi-

drulico aciona as cremalheiras (1) e as barras laterais (2). As barras (2) tm a inclinao da rosca
no percurso (3) no espao necessrio ao desenroscamento. No final do movimento, no espao (4), as
barras tm uma inclinao maior para se obter um impulso mais rpido para extrair a pea. A placa
de extrao (5), tambm pode ser acionada no fim do curso atravs de ligao extrao da mqui-
na.
Neste tipo de acionamento pode ser feito no interior da estrutura.
Molde em andares ( Molde Sandwich)
Neste tipo de molde possvel duplicar o nmero de peas a moldar utilizando-se a mesma
fora de fechamento da injetora.
A abertura do molde em andares (molde sandwich) faz-se com auxlio da abertura da injeto-
ra. O conjunto das cavidades (A), fica a meio dos conjuntos das buchas (B), resultado da aplicao
do sistema de cremalheiras.
Durante a abertura e fechamento do molde deve-se ter em ateno para que o conjunto de
cavidades (A), no saia do guiamento, como mostra a figura, para isso deve-se prever a utilizao
de barras de apoio no prprio molde ou nas colunas da mquina.
A extrao pode ser feita atravs do movimento de abertura da mquina utilizando-se tiran-
tes C.
20
Molde com cremalheira
Para que com a abertura da mquina a parte que suporta as cavidades fique a meio, os acio-
namentos podem ser efetuados atravs de:
- cremalheira e roda dentada;
- fusos e porcas helicoidais;
- hidrulicos;
- alavancas;
- tirantes.
O acionamento mais comum atravs de cremalheira e roda dentada.
Os sistemas de acionamento devem ser fortes e ajustados s dimenses do molde e sua
complexidade.
O movimento para a extrao das moldagens pode ser efetuado atravs de:
- tirantes, que corresponde ao exemplo apresentado, apesar de ser pouco habitual;
- hidrulico, que o mais utilizado;
- braos ligados a processos de alavancas.
21
Molde em andares (molde sandwich)
Molde bi-material
O molde para a tcnica de injeo de bi-material um tipo de molde que corresponde mol-
dagem de dois ou mais materiais. Os materiais podem ser diferentes (compatveis ou no) ou o
mesmo material, mas com cores diferentes. A moldagem bi-material pode ser efetuada, atravs dos
seguintes processos:
- transferindo as moldagens de uma mquina para outra atravs de robs;
- transferindo as moldagens da 1 posio de injeo para a 2 posio, no mesmo molde,
atravs de robs;
- por rotao incorporada no molde ou na placa da mquina que tem duas, ou mais, unida-
des de injeo.
Os processo indicados so escolhidos de acordo com os seguintes fatores:

- economia;
- produtividade;
- tipo de produto;
- equipamento disponvel.
22
6. MATERIAIS PARA MOLDES
No projeto e fabricao de um produto essencial que os materiais e os processos sejam

compreendidos. Os materiais so um elemento chave dos sistemas de produo. Compreender as
suas propriedades, caractersticas, aplicabilidade e usinabilidade essencial para a competitividade
das empresas industriais.
Como todos os produtos incorporam materiais, fundamental o conhecimento das suas pro-
priedades de modo a poder selecionar os mais aptos para cada aplicao e que, simultaneamente,
determinam custos de produo mais baixos. Os aspectos econmicos na sua seleo so to impor-
tantes como as consideraes de ordem tecnolgica relativas s suas propriedades.
A crescente introduo no mercado de uma vasta gama de novos materiais plsticos com ca-
ractersticas tcnicas especficas determina, por vezes, um desgaste anormal por abraso e corroso
qumica dos equipamentos de produo. Neste contexto, os fabricantes de moldes so confrontados
com a necessidade de encontrar solues para incrementar a resistncia dos seus produtos e, simul-
taneamente, com nveis de exigncia para a qualidade final dos produtos cada vez mais elevados.
O endurecimento superficial das peas um conceito amplo e um fator muito importante
para o controle de desgaste das peas. Pode-se dividir os processos de endurecimento das superf-
cies em trs grupos: revestimentos, tratamentos termoqumicos e tratamento trmico superficial.
Por exemplo, a utilizao dos modernos revestimentos PVD nos moldes, permite um melhor
controle do desgaste provocado pelos movimentos cclicos de partes metlicas que entram em con-
tato diretamente umas com as outras, o controle de desgaste provocado por abraso de alguns mate-
riais plsticos, particularmente os materiais reforados com fibras, o controle do desgaste provocado
por corroso qumica das superfcies moldantes e a reduo das foras de extrao que, se forem
muito elevadas, podem introduzir elevados nveis de tenso nas peas.
Aos
Os aos usados na fabricao de moldes devem ser resistentes s tenses e fceis de usinar.
A resistncia s tenses necessria devido s altas presses empregadas durante a molda-
gem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm2, bem como pela necessidade de suportar as tenses de
flexo e as cargas de compresso, exigindo que a resistncia no ncleo de ao seja alta enquanto se
mantm uma dureza superficial adequada.
Uma dureza superficial adequada permite:
- suportar efeitos de eroso dos materiais termoplsticos rgidos nas zonas do molde em
que o fluxo restrito ou obstrudo,
- resistir ao desgaste, especialmente em grandes produes,
- manter na superfcie um alto grau de polimento, que facilite a extrao do produto e lhe
proporcione um bom acabamento.
Alm da resistncia mecnica e facilidade de usinar outras caractersticas importantes so:
tratamento trmico sem problemas, resistncia ao calor, alta condutividade trmica, resistncia
corroso e caractersticas que permitam usinagem econmica.
Como regra geral, as partes do molde em contato com o material plstico fundido e os ele-
mentos mveis que suportam atrito devem ser tratadas. As partes do molde que compem sua estru-
tura so de ao com baixo teor de carbono no tratadas.
A escolha do mtodo de tratamento varia de acordo com o tipo de ao empregado, a dureza
necessria para a aplicao, alm da complexidade e preciso do molde.
Os mtodos usados para tratamento superficial so a tmpera ao ar, em leo e a cementao.
23
A tmpera ao ar geralmente empregada para assegurar uma deformao mnima, enquanto

que a cementao usada para obter uma dureza mxima superficial.
Devido a limpeza, a tmpera em leo facilita o polimento das partes onde o produto mol-
dado.
Alm dos requisitos fundamentais, importante que o ao seja de fcil usinagem e tenha a
estrutura homognea que pode ser conseguida atravs de recozimento.
Tabela orientativa dos aos recomendados para molde de injeo
Componentes do molde Aos recomendados Tratamento Dureza RC

trmico
Placa fixao inferior e
superior
Coluna ou espaador
Porta extratores
Placa suporte -
ABNT 1020 a 1040 -
Anel de centragem
Placa extratora
Placa de montagem dos
postios
Placa impulsora
Bucha-guia 54 a 58
Coluna-guia Ao Cromo-Nquel ABNT 3310
54 a 58
Bucha de injeo
Postios fmeas 58 a 60
Postios machos 58 a 60
Cementado
Camisa extratora 58 a 60
e Temperado
Pinos extratores 54 a 58
Ao Cromo-Nquel ABNT 3310
Extrator de canal 54 a 58
Parafusos limitadores 54 a 58
Lminas extratoras 50 a 56
Pinos de retorno 50 a 56
Classes de ao, segundo normas ABNT

- ao de baixo teor de carbono ABNT 1008 a 1010
- Ao de mdio teor de carbono ABNT 1020 a 1040
- Ao de alto teor de carbono ABNT 1050 a 1090
- Aos especiais
SELEO DE TRATAMENTOS TRMICOS E DE TRATAMENTO DE SUPERFCIE
No processo de injeo de plsticos h uma ampla variedade de produtos, de matria-prima, e de

produo que no possvel fixar um padro de poucas combinaes de aos e tratamentos. Dife-
rentemente, por exemplo, do processo de injeo de alumnio, no qual uma vez fixada e controlada
as variveis de processo de injeo, restam poucas opes para tipos de ao, tratamento trmico e
tratamento de superfcie.
24
A produo de lentes de faris para automveis em policarbonato exige muito mais do mol-
de do que manteigueiras fabricadas em PS de uso geral, mas, tambm porque a quantidade de lentes
produzida maior do que as da outra pea. Assim, o ferramental utilizado para fabricar as lentes
ser muito mais sofisticado em termos de aos e tratamentos trmicos do que no caso das mantei-
gueiras.
Outros fatores a considerar, para a seleo do ao e dos tratamentos trmicos, so o que se
pode chamar de Requisitos Especiais, em particular a resistncia corroso e a polibilidade, con-
dio muito importante neste segmento em funo das necessidades do produto. Estas propriedades
esto intimamente relacionadas com a qualidade do ao utilizado e com o tratamento trmico apli-
cado.
Para sua orientao e para determinar a combinao das variveis produo, abrasividade
do polmero e requisitos especiais, foi elaborada a tabela a seguir, combinando aos e tratamen-
tos trmicos.
Tabela I Abrasividade do polmero
Abrasividade Material
PEBD
PEBDL
PEAD
PP
GPPS
Baixa HIPS
PA 6, PA 6.6
POM
ASA
SAN
ABS
PET
Mdia PBT
PPO
PC
PEEK
PPS
Alta ASA/PC
Materiais com carga: fibra de vidro,
microesfera de vidro, CaCO3, dixido
de titnio, antichama
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Tabela II Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie
Produo desejada
Baixa Mdia Alta
Ao: ao carbono
Ao: ABNT 4340 ou
Ao: ao carbono
Baixa
(1020/1045) P20
(1020/1045)
TT: nenhum
TT:nenhum
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
TS: Nitrocarbonetao
Ao: Classe Precipita-
Abrasividade do produto
Seleo Padro
Ao: ao carbono
tion Hardening
(1020/1045) Ao: ABNT 4340 ou P20
Mdia
TT: envelhecimento
TT: nenhum TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
TS: Nitrocarboneta- TS: Nitrocarbonetao
/ Nitretao a plasma/
o
PVD
Ao: Classe Precipi-
tation Hardening
Ao: ABNT H13 Ao: ABNT H13
(PH)
TT: Tmpera a vcuo TT: Tmpera a vcuo
TT: envelhecimento
TS: Nitrocarbonetao TS: Nitrocarbonetao
TS: Nitrocarboneta-
/PVD / PVD
o/Nitretao a plas-
ma
Polibilidade: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS:
Requisitos Es-
PVD
peciais
Corroso: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS: PVD
Baixa Deformao: Ao P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20)
Aos indicados
Os aos indicados na Tabela III a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabri-
cantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos
aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico.
importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo
de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exem-
plo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que
apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento, po-
de-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade superior.
26
Tabela III Aos padro para injeo de plsticos
Ao Equivalncias Caractersticas Dureza de utilizao

SAE 1020/1045 Ao carbono comum Utilizado no estado de
fornecimento (recozi-
do)
AISI 4340 VM40 (Villares) Ao carbono baixa liga. Utilizado no estado de
Fornecido no estado fornecimento pr-
pr-beneficiado beneficiado com dure-
zas de 28/32 HRC
AISI P20 VP20IM (Villares) Ao ferramenta, espec- Utilizado no estado de
P20 (Gerdau) fico para moldes plsti- fornecimento, pr-
IMPAX (Uddeholm) cos. Alta polibilidade. beneficiado com dure-
M200 (Boehler) Fornecido no estado zas de 28/32 HRC
THYROPLAST 2311 pr-beneficiado
(Thyssen)
CLASSE PH VP50IM (Villares) Aos ferramenta endu- VP50IM e M261 EX-
ADINOX 41 VAR recveis por tratamento TRA 38/42 HRC
(Thyssen) trmico por precipita- ADINOX41 38/42
M261EXTRA o HRC
(Boehler) Elevada polibilidade. CORRAX 46/48
CORRAX (Uddeholm) Corrax e Adinox 41 so HRC
inoxidveis. Deforma- Todos aps tratamento
o no tratamento tr- trmico de envelheci-
mico menor do que nos mento
temperveis
AISI H13 VH13IM (Villares) Ao ferramenta para Utilizado no estado
W302 (Boehler) trabalho a quente temperado para 50/52
ORVAR (Uddeholm) Endurecvel por tmpe- HRC
H13 (Gerdau) ra
THYROTHERM 2344
(Thyssen)
AISI 420 VP420IM (Villares) Ao inoxidvel marten- Utilizado no estado
M310 ISOPLAST stico temperado para 50/52
(Boehler) Alta polibilidade (varia HRC
STAVAX (Uddeholm) de acordo com a quali- A polibilidade varia
420 (Gerdau) dade) com o processo de tra-
THYROPLAST 2083 Endurecvel por tmpe- tamento trmico e a
(Thyssen) ra qualidade do ao.
27
Aos para moldes caractersticas gerais
Caractersticas VP20 ISO VP20 IM VP50 IM VP 420 IM VH13 IM

Boa, tanto Boa, tanto
Usinabilidade recozido como recozido como Excelente Boa Boa
beneficiado beneficiado
Soldabilidade Boa Boa Excelente Difcil Mdia
Polibilidade Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente
Boa
Boa
Recozido,
Solubilizado,
dureza de 200
Boa Boa dureza de Boa
Reprodutibilidade HB ou na
Beneficiado Beneficiado 30/35 HCR. Recozido, du-
Condio Normal verso VP420
para 30/34 para 30/34 Pode ser en- reza mxima
de entrega TIM tempe-
HRC HRC tregue enve- de 197 HB
rado e reve-
lhecido com
nido para
40/42 HCR
28/32 HCR
Moldes para
injeo de
termoplsticos
Mandris e ou-
Moldes para Moldes para no clorados Moldes para
tros compo-
injeo de injeo de Matrizes para plsticos cor-
nentes de ex-
termoplsticos termoplsticos extruso de rosivos (clo-
trusoras
no clorados no clorados termoplsticos rados) acetato
Moldes para
Aplicaes tpi- Matrizes para Matrizes de no clorados e PVC
injeo de
cas extruso de extruso para Moldes para Resistncia a
termoplsticos
termoplsticos termoplsticos termoplsticos atmosferas
no clorados
no clorados no clorados reforados midas
que requer alto
Moldes para Moldes para com carga. Moldes para
grau de poli-
sopro sopro Plsticos de sopro
mento
Engenharia
Moldes para
sopro
Nitretao Sim Sim Sim No Sim
Sim, antes de Sim, antes de
Cementao No No No
temperar temperar
28
Aos UDDEHOLM para moldes.
29
30
Ao Poroso - Porcerax II
O Porcerax II um metal parecido com a pedra de pomes com uma porosidade que varia en-
tre 20 e 30% por volume. Um sistema de poros interligados com um dimetro mdio de 7 m
(0,007 mm) encontra-se distribudo por todo o material.
31
O Porcerax II pode ser usado como uma parte do material do molde (postio), permitindo a
liberao do gs num ponto especfico selecionado. Pode-se ainda usinar o molde e postio monta-
dos, pois o Porcerax II possui tima usinabilidade.
O no-preenchimento do material plstico ocorre geralmente quando uma camada de ar ou
gs fica presa a superfcie do molde e do material injetado. O Porcerax II permite a sada deste gs,
evitando problemas de preenchimento e brilho no uniforme causadas pela adeso irregular do pls-
tico superfcie do molde.
Materiais metlicos no-ferrosos
Ligas de Cobre-berlio
As ligas constitudas de teores de berlio acima de 1,7% apresentam melhoria nas proprieda-
des mecnicas e reduo nas propriedades trmicas. A resistncia trao acima de 1200 MPa e
dureza de 440 HB, sendo que uma dureza de 330 a 360 HB suficiente. uma liga dctil, possvel
de polimento, temperado e pode ser temperada.
Por outro lado as ligas com menos de 1,7% de berlio so usadas em trocadores de calor,
pois so resistentes a corroso. Podem ser recobertas com nquel ou cromo. Podem ter a dureza au-
mentada para at 780 HB, temperatura de tratamento 400C, podem soldados, usinados ou fundi-
dos.
TRATAMENTOS TRMICOS
O tratamento trmico tem como principal funo conferir propriedades mecnicas elevadas
ao ao. No entanto, por atuar diretamente na microestrutura do ao, ele acarreta sempre indesejvel
deformao.
Esta deformao inevitvel e na maior parte dos casos imprevisvel, razo pela qual
absolutamente imprescindvel que seja deixado sobremetal. H muitas situaes em que no h
necessidade de executarmos tmpera nas ferramentas em funo da baixa solicitao mecnica do
processo de injeo. Nestas situaes, o que ocorre, em geral, uma elevada solicitao ao
desgaste, que pode, facilmente, ser resolvido com tratamento de superfcie.
Existem ainda situaes em que, em funo da baixa produo e/ou baixa abrasividade do
polmero, no necessria a tmpera ou mesmo tratamento de superfcie, podendo a ferramenta ser
usada na condio bruta de usinagem.
Envelhecimento
um tratamento de endurecimento, aplicado em uma classe especfica de aos, que tem co-
mo caracterstica a baixa temperatura de tratamento (em geral, variando de 480C a 570C);
Apresenta vantagem em relao a tmpera devido as temperaturas so abaixo da temperatura
crtica, no ocorrem deformaes devido a transformaes microestruturais, e se restringem, portan-
to, aquelas causadas pelo efeito de temperatura apenas. Conseqentemente, as deformaes so
substancialmente menores e permitem que se deixe o mnimo de sobremetal, ou at mesmo nenhum
resqucio, dependendo da geometria e do processo de tratamento adotado.
Na maioria dos casos interessante utilizar diretamente a nitretao por terem temperaturas
bem prximas, conferindo simultaneamente endurecimento e camada de alta resistncia ao desgas-
te.
32
Tmpera em vcuo
A tmpera em vcuo um processo conhecido de endurecimento. No caso especfico de

moldes de injeo de plstico, recomenda-se o tratamento em fornos a vcuo devido a ausncia de
dano na superfcie, diferentemente dos tratamentos em banho de sais fundidos ou mesmo em fornos
sem atmosfera controlada. Pela ausncia de oxignio, no ocorre oxidao da superfcie dos moldes.
No caso de banho de sais fundidos ou fornos sem atmosfera, comum a ocorrncia de absoro
de sal ou impurezas nas porosidades naturais da superfcie do ao, o que, necessariamente, prejudi-
car o posterior polimento.
A tmpera em vcuo, alm da melhoria na qualidade superficial, apresenta tambm melhor
homogeneidade no que se refere a aquecimento e resfriamento. Naturalmente que melhorando a
homogeneidade microestrutural aps a tmpera, h influncia direta no desempenho da ferramenta,
em especial naquelas que tm elevados requisitos de solicitaes mecnicas em trabalho.
REVESTIMENTOS DE SUPERFCIE
Os metais tendem a voltar sua fase inicial como se encontram na natureza, da a sua deteri-
orao progressiva. neste sentido que preciso encontrar solues para a sua proteo. Os custos
econmicos de uma proteo so bastante elevados, mas a degradao prematura dos materiais e
suas conseqncias, muitas vezes ocasionando perda de vidas humanas, so incalculveis.
Os tratamentos de superfcies constituem um dos meios que permitem melhorar significati-
vamente a resistncia das peas metlicas ao desgaste e corroso. Mais recentemente, o desenvol-
vimento de novas tecnologias, como por exemplo, barreiras trmicas, permitem obter importantes
ganhos de energia e de matrias-primas.
Atualmente, o domnio da aplicao dos tratamentos de superfcies est consideravelmente
alargado. Com efeito, as tcnicas atuais permitem, no apenas, realizar revestimentos protetores
(revestimentos eletrolticos e qumicos, depsitos qumicos e fsicos em fase de vapor, revestimen-
tos projetados...), mas tambm, modificar o estado das superfcies, tanto do ponto de vista mecni-
co, qumico ou microestrutural.
Na maior parte dos casos, o projetista e o prtico so sempre confrontados com dois proble-
mas, a saber:
- escolha do revestimento;
- escolha do processo de produo.
A escolha ditada pelas condies de explorao industrial, designadamente, o custo,
produtividade e limitaes processuais.
As diversas tcnicas de tratamento e revestimento de superfcies podem ser agrupadas, de
um ponto de vista lgico, em quatro grandes grupos, cada um dos quais com um mecanismo fun-
damental, a saber:
- os tratamentos superficiais com transformao estrutural, sem material de adio;
- os tratamentos termoqumicos com difuso;
- os tratamentos por converso qumica;
- os revestimentos, ou depsitos.
33
Classificao de tratamentos de superfcie
Tabela Tratamentos por transformao estrutural
34
35
Cementao
Consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas de ao de baixo carbono. A

temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as peas devem ser envolvidas por
um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou lquido
(banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve ser posteriormente temperada.
Nitretao
Consiste no enriquecimento superficial de nitrognio, que se combina com certos elementos

dos aos formando nitretos de altas dureza e resistncia ao desgaste. As temperaturas de nitretao
so inferiores s da zona crtica e os aos nitretados no exigem tmpera posterior. O tratamento
feito em atmosfera gasosa, rica em nitrognio ou em banho de sal.
Carbonitretao
Endurecimento superficial que consiste na introduo simultnea na superfcie do ao de

carbono e nitrognio em atmosfera gasosa.
Filmes finos
36
A definio de filmes finos no unnime. No entanto, uma definio prtica pode ser ex-
pressa como sendo aqueles revestimentos e tratamentos com uma espessura ou profundidade de
penetrao inferior a 3 micrometros. Os filmes finos mais utilizados so os revestimentos de TiN-
TiCN e semelhantes, aplicados por PVD ou CVD.
A aplicao de diamante-carbono, diamante, TiN, carbonitreto de titnio, verses melhora-
das destes revestimentos, nas quais so includas camadas de cermicas, outros metais ou uma com-
binao de vrios outros materiais. O revestimento de TiN comeou a ser aplicado no final dos anos
80, em ferramentas de corte.
Estes revestimentos so escolhidos para aumentar a dureza dos substratos, e a sua espessura
normal de 2 micrometros. Os substratos mais aconselhveis so aqueles que possam suportar tem-
peraturas na ordem dos 425C. O revestimento de TiN significativamente mais duro que o cromo.
Muitos revestimentos de TiN tm uma significativa rugosidade inerente ao processo de de-
posio. Esta rugosidade no se apresenta como um problema, se a superfcie revestida for submeti-
da, apenas, a abraso provocada por abrasivos ligeiros. Por outro lado, se a superfcie revestida for
colocada em contato com superfcies muito lisas, pode provocar um desgaste muito rpido das lti-
mas.
Existe um outro tipo de filmes finos cuja importncia est a aumentar, os revestimentos de
diamante. Este tipo de revestimentos pode ser aplicado por PVD ou CVD. A nica limitao atual
prende-se com a dificuldade em aplicar em certos substratos metlicos revestimentos aderentes.
Alguns revestimentos de diamante s apresentam boa aderncia sobre nitretos de silcio, outros a-
penas sobre carbonetos.
Os utilizadores deste tipo de revestimento tm necessidade de investigar a sua aderncia a
diferentes substratos, sempre que seja necessrio avaliar potenciais fornecedores destes revestimen-
tos.
Processos de aplicao de filmes finos
CVD (Chemical Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido numa superfcie aquecida mediante
reaes qumicas.
Os filmes mais vulgarmente depositados so os seguintes;
TiCN, TiN, DLC, Diamante, TiC, CrC e Al2O3
Tem como vantagens, a baixa tenso interna do revestimento, o que permite a deposio de
espessuras elevadas com aderncia muito elevada.
Como desvantagens, a elevada temperatura (cerca de 1000C) em que decorre, limitando
significativamente o tipo de substratos.
PVD (Phisycal Vapour Deposition)
Processo que permite a deposio de um produto slido num substrato, por meios fsicos e
em estado vapor.
Este processo pode ser aplicado atravs das seguintes tcnicas:
Sputtering;
Evaporao por feixe de eltrons;
Evaporao por arco voltaico.
Sputtering
37
uma tcnica de deposio inica que consiste em produzir um plasma metal-vapor, a partir
de um ctodo slido, fazendo nele, ons de gs com alta energia.
Depositam-se filmes de TiN, TiAIN, CrN, TiZrN e Tic, para metalizao de isoladores, pro-
teo antidesgaste e anticorroso.
Evaporao por feixe de eltrons
Nesta tcnica de deposio, a fonte de eltrons ao incidir sobre o metal fundido produz um
plasma onde se ioniza o metal a depositar.
Depositam-se filmes de Ti-Au; Al; Al-Cu-Si, para metalizao de cermicos, SiO; MgF2,
em aplicaes pticas (propriedades reflexivas, anti-reflexivas e resistncia abraso).
Evaporao por arco catdico
Esta tcnica permite depositar filmes de TiN, TiAlN, CrN, TiCN, ZrN, para proteo anti-
desgaste em instrumentos cirrgicos.
7. PROCESSOS DE FABRICAO
Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais im-
portncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com especial
nfase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao.
Fresagem
Numa operao de fresagem, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto a

pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma coordenao de
movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a usinar.
O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, quer dos aspectos construtivos das
mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), quer dos comandos CNC e dos sistemas de CAM,
quer das ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qua-
lidade impensveis no passado.
Fresamento
O corte em fresagem emprega u ou a combinao dos seguintes mtodos:

38
Fresagem de topo uma combinao da ao de corte realizada pelas arestas de corte da

periferia e da face frontal. O movimento da pea faz-se segundo uma direo perpendicular ao eixo
da ferramenta e a superfcie da pea perpendicular ao eixo da ferramenta.
Fresagem perifrica O corte executado pelas arestas de corte da periferia da ferramenta.
A fresa gira num eixo paralelo ao avano tangencial e a superfcie da pea paralela ao eixo da
fresa.
Fresagem com avano axial Avano paralelo ao eixo de rotao, uma operao tpica de
furao.
Torneamento
um processo de corte que consiste em gerar formas de revoluo com uma ferramenta de
uma s aresta de corte, geralmente sem movimento de rotao. O movimento e corte dado pela
rotao da rvore da mquina com movimento simultneo da ferramenta seguindo uma diretriz de-
finida no mesmo plano do eixo da pea. um processo que est bastante otimizado, mas requer
uma anlise exaustiva de determinados fatores para as diferentes aplicaes.
O torneamento a combinao do movimento de rotao da pea e o movimento de avano
da ferramenta segundo, normalmente, dois eixos lineares independentes: o eixo Z com a direo do
eixo da rvore da mquina e o eixo X normal ao anterior. Esta soluo construtiva permite gerar
formas cilndricas, cnicas e interpolaes circulares.
Os centros de torneamento podem ter mais um eixo linear normal aos outros dois, um ou
dois eixos rotativos controlados por CNC, e mais do que uma torre para fixar ferramentas. Esta con-
figurao de mquina permite a execuo, no mesmo tempo, de operaes de torneamento, fresa-
gem, furao e roscagem na direo radial e axial das peas ou uma combinao das duas. Por e-
xemplo, roscas interrompidas impossveis de executar em modo torno, so exeqveis pelos centros
de torneamento.
Quando a dureza dum material aumenta como resultado dum tratamento trmico ou mecni-
co (at 63 HRC), a sua usinabilidade diminui como conseqncia de mecanismos de desgaste que
esto particularmente ativos para cargas e temperaturas bastante elevadas. A qualidade das superf-
cies e a sua integridade podem, igualmente, ser um problema. A retificao tem sido a tecnologia
que melhor resposta dava a este problema. Hoje, o torneamento com ferramentas ultraduras (HPT
hard part turning), como o nitreto cbico de boro policristalino, so uma alternativa com vanta-
gens tecnolgicas e econmicas.
Na indstria dos moldes, este mtodo pode ser aplicado em desbastes simples ou acabamen-
tos de materiais com durezas na ordem de 40 a 63 HRC. Quando o torneamento pode ser aplicado,
por substituio da retificao, a seqncia operacional vem, por vezes, simplificada por eliminao
de algumas fases de fabricao ou reduo dos custos de produo.
Furao
Furao o termo utilizado para descrever todos os mtodos de execuo de furos cilndri-
cos em peas, usando ferramentas de corte em geral multicortantes. O termo furao serve para de-
signar subseqentes usinagens, tais como mandrilagem, escareamento e roscagem e determinadas
formas de acabamento. Em todos estes processos comum um movimento rotativo principal da
ferramenta ou da pea combinado com um movimento de avano linear, segundo uma diretriz reti-
lnea coincidente com o eixo de rotao.
A furao uma combinao de dois movimentos: um movimento principal de rotao e um
movimento linear de avano. Na furao normal em mquinas convencionais, a forma mais comum
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de trabalho consiste em ambos os movimentos de rotao e de avano serem realizados pela ferra-
menta. No entanto, a utilizao de tornos ou centros de torneamento com controle CNC, para exe-
cuo de furao normal, levaram a um aumento na utilizao da combinao entre pea rotativa e
ferramenta com movimento linear, ou pea rotativa e ferramenta com movimento rotativo e linear.
Usinagem em alta velocidade (high speed)
Na indstria de moldes, a essncia da usinagem a alta velocidade, consiste em fazer a maior

quantidade de movimentos com pequenos passos, em alta velocidade. Esta estratgia funciona em
operaes de desbaste mas, sobretudo, em operaes de acabamento.
Esta nova tecnologia d suporte a operaes de torneamento, furao, rosqueamento, no
entanto, a grande rea de aplicao a fresagem.
Em operaes de desbaste, uma menor profundidade no corte com avanos superiores per-
mitem obter uma maior remoo de material por unidade de tempo. O tempo de vida da ferramenta
pode ser incrementado como resultado da maior estabilidade do processo de corte.
Para velocidades de corte elevadas, so produzidas alteraes no comportamento plstico
dos materiais, isto , a formao do cavaco produz-se aps ruptura frgil com a conseqente forma-
o do cavaco curto.
Altas temperaturas na zona de corte primrias ajudam a acelerar o processo de deformao
plstica que resulta na formao do cavaco. Devido alterao do comportamento plstico dos ma-
teriais, no corte a alta velocidade verifica-se uma diminuio na fora de corte necessria para re-
mover o cavaco.
A percentagem de calor que retirada pelo cavaco superior ao verificado em usinagem a
velocidades convencionais. Este fato resulta das maiores velocidades de avano que no do tempo
do calor se dissipar pelo material que est a ser usinado.
Retificao
A retificao um processo tecnolgico em que o material removido por ao de um rebo-

lo abrasivo. O rebolo permite a remoo de micro cavacos, e conseguem-se bom acabamento super-
ficial e tolerncias dimensionais pequenas.
Os abrasivos convencionais: xido de alumnio e carboneto de silcio.
Super abrasivos: nitreto cbico de boro e diamante policristalino
O rebolo uma ferramenta empregue para conferir acabamento s peas de grande dureza
em que as tolerncias dimensionais so pequenas e/ou exigncias para os estados de superfcie mui-
to apertadas.
A retificao plana o tipo mais comum de retificao. Tipicamente gera formas planas e as
peas so seguras, normalmente, por um prato magntico. O rebolo montado na rvore horizontal
ou vertical da mquina podendo a mesa ser rotativa.
A retificao cilndrica serve para gerar formas de revoluo e algumas geometrias especfi-
cas como os filetes duma rosca.
A retificao sem centros um processo de alta produo para superfcies cilndricas exteri-
ores e interiores em que a pea no apoiada entre centros, trabalha entre dois rebolos e suportada
por uma lmina ou por rolos.
Honing um processo de baixa velocidade porque o material removido acontece para velo-
cidades mais baixas do que na retificao tradicional. O calor e presso so baixas, resultando
excelentes tolerncias dimensionais, acabamento de superfcie e um bom controle metalrgico da
superfcie.
40
Eletroeroso por penetrao
A eletroeroso um processo de corte que utiliza a energia eltrica para remoo de material
da pea. O material removido por ao de uma sucesso de descargas eltricas entre um eletrodo e
a pea que esto imersas num fluido dieltrico.
A forma do eletrodo assim reproduzido negativamente na pea medida que o eletrodo
penetra na pea. Cada descarga gera uma quantidade de energia trmica que provoca a fuso e ebu-
lio dos materiais da pea e do eletrodo.
No existe contato entre o eletrodo e a pea que esto distanciadas dum intervalo designado
por gap.
Uma das grandes vantagens deste processo tecnolgico reside no fato das foras de corte
serem nulas. Sendo assim, determinadas caractersticas mecnicas do material a erodir, como a du-
reza, no tem influncia no processo.
Este processo tem grande aplicao no processamento de materiais duros, como o metal du-
ro, materiais endurecidos por tratamento trmico, peas com geometrias complexas e cavidades
difceis de realizar por outro processo e com a vantagem de no deixar rebarbas.
Eletroeroso por penetrao
Eletroeroso a fio
uma tcnica complementar do procedimento de usinagem por eletroeroso em que o ele-

trodo tem a forma de um fio. Em vez de imprimir na pea a forma negativa do eletrodo, as mqui-
nas de eletroeroso por fio utilizam um eletrodo metlico com a forma de um fio.
A pea a cortar fixa sobre uma mesa em que os deslocamentos relativos do eletrodo fio
permitem definir os movimentos em funo do contorno a cortar.
41
Eletroeroso a fio
8. DETERMINAO DAS CAPACIDADES DAS MQUINAS INJETORAS
Esta seo mostra como especificar ou selecionar a mquina injetora mais adequada
a um determinado servio, a partir de dados fornecidos em catlogos de fabricantes.
Estas informaes so presentes nas seguintes situaes:
- quando se quer compra uma mquina, sendo preciso determinar as especificaes mni-
mas para uma mquina injetar determinado produto ou componente, sabendo-se a produ-
o desejada e o nmero de cavidades do molde;
- quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio selecionar entre o grupo
de mquinas a mais adequada para a injeo de um determinado produto ou componente,
sabendo-se a produo desejada e o nmero de cavidades do molde;
- quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio verificar a capacidade
de uma determinada mquina em injetar determinado produto ou componente, sabendo-
se a produo requerida e o nmero de cavidades do molde;
- quando j existe o molde ou a pea a produzir, sendo necessrio verificar a capacidade
de uma determinada mquina em injetar determinado produto ou componente, e deter-
minar produo requerida e o nmero de cavidades do molde.
CARACTERSTICAS PARA ESPECIFICAO DA MQUINA
Os catlogos de mquinas injetoras apresentam diversos tipos de informaes. Todas as in-

formaes devem ser atentamente consideradas para que a mquina selecionada atende realmente
todas as necessidades do transformador.
Existem, contudo, algumas caractersticas principais, que fornecem dados suficientes para
uma primeira seleo, que determina um grupo de mquinas que so avaliadas com maior profundi-
dade posteriormente. Tais caractersticas so:
- capacidade de injeo;
- capacidade de plastificao;
- fora de fechamento;
- presso mxima de injeo;
- Distncia entre colunas;
- Curso de abertura da placa mvel;
- Curso de fora de extrao.
42
FORA DE FECHAMENTO
Usualmente dada em toneladas (1000 Kgf), esta caracterstica informa qual a mxima fora
com a qual a mquina manter o molde travado. Quando a presso mdia na cavidade (durante a
injeo) multiplicada pela rea projetada da pea excede fora de fechamento programada, o mol-
de abre e formam-se rebarbas. Quanto maior a presso de injeo utilizada e maior rea projetada
da pea, portanto, maior dever ser a fora de fechamento da injetora.
Ff = A.P.s
Ff = fora de fechamento (kgf).
A = rea projetada (cm2).
P = presso na cavidade (kgf/cm2 ou bar).
s = fator de segurana (1,1 1,4).
A presso na cavidade deve ser uma estimativa da presso mdia do material na cavidade,
durante a injeo. Esta presso pode ser relacionada com a presso hidrulica da rosca durante a
injeo da seguinte forma: devido s perdas de presso no sistema de alimentao, a presso na ca-
vidade varia de 1/3 a 1/2 da presso de injeo, que, por sua vez da ordem de 10 vezes maior do
que a presso hidrulica, devido relao de reas internas entre os cilindros hidrulico e de aque-
cimento (canho). Porm, na etapa de definio da mquina mais adequada para um certo molde,
ainda no conhecida a presso hidrulica que seria programada, o que somente definido nos tes-
tes preparatrios produo, com o molde j na mquina. Assim, a presso mdia na cavidade deve
ser estimada.
A forma mais precisa de estimar esta presso, bem como a fora de fechamento, com uma
anlise de preenchimento feita em softwares de CAE (Computer Aided Engineering), como o
MoldFlow, C-Mold e outros.
Outra maneira, bastante usual, so grficos que consideram a viscosidade da resina, a espes-
sura da pea e o comprimento do caminho de fluxo. Como pode ser na figura, quanto menor a es-
pessura, maior o comprimento de fluxo e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a presso de
injeo, e consequentemente, a presso na cavidade.
43
Determinao da presso na cavidade
44
A rea projetada a rea sobre a qual a presso na cavidade exercer uma fora contrria
fora de fechamento. Refere-se projeo da rea de todo o moldado (peas e canais) sobre o plano
da linha de separao do molde (superfcie de fechamento). Conseqentemente, para se calcular seu
valor preciso saber qual a posio da pea no molde, identificando a linha de separao.
Por segurana, necessrio embutir no clculo da fora de fechamento um fator que varia
entre 1,1 e 1,4. Este fator dever ser tanto maior quanto mais complexo for o caminho de fluxo do
material na cavidade, maior o comprimento dos canais, menor o dimetro dos canais e maior a difi-
culdade de determinao da presso na cavidade.
CAPACIDADE DE INJEO
o volume mximo de injeo, ou seja, o volume de material obtido na ponta do cilindro de

aquecimento quando do recuo total da rosca plastificadora, considerando o seu fator volumtrico.
Ou seja, a quantidade de material que a rosca pode deslocar para dentro do molde a cada ciclo.
O transformador precisa que a mquina selecionada tenha capacidade de dosar a quantidade de
material necessria para preencher todas as cavidades e o sistema de alimentao do molde, consi-
derando a pressurizao e o recalque.
A maioria dos catlogos apresenta os dados de capacidade de injeo em gramas de poliestire-
no. Por isso, sempre que se quiser determinar uma mquina para transformao de outra resina,
preciso converter o dado da mquina ou a capacidade de injeo necessria, levando em considera-
o a densidade e o fator volumtrico das resinas. Para que possamos obter a capacidade de injeo
para outra resina, que no o PS, podemos usar a seguinte converso abaixo.
Contudo, recomenda-se que a capacidade de injeo efetivamente utilizada da injetora esteja,
por razes de qualidade, entre 30% e 80% da capacidade mxima da injetora, ou seja: 0,3Ci < mm <
0,8Ci, onde mm a massa do moldado (peas mais canais de alimentao).
b fa
Ci = Ci
b
a fb
a
Ci = capacidade de injeo (g).

= densidade
f = fator volumtrico
CAPACIDADE DE PLASTIFICAO
a quantidade de material que a mquina pode elevar temperatura de moldagem em uma

hora. Para especificao de uma mquina, deve-se considerar ainda um fator de segurana igual a
0,8. Ou seja, deve-se especificar uma mquina considerando que a mesma ter um emprego mxi-
mo de 80% da sua capacidade nominal.
Assim como a capacidade de injeo, a capacidade de plastificao expressa em quilogramas
de poliestireno por hora pelos catlogos de mquinas. Logo, se os clculos forem relativos a outra
resina, tambm preciso fazer uma correo, que leva em conta as quantidades de calor necessrias
para fundir a mesma massa de cada resina.
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qPS
Cpb = CpPS .
qb
Cp = capacidade de plastificao (kg/h).
m = massa total do moldado (kg).
q = quantidade de calor necessria para plastificar o polmero (kcal/kg).
Tabela Caractersticas das resinas termoplsticas
Tem Temp. Temp. Densidade Densidade m- Fator Quanti- Difusivida-

Material p. molde extra- mdia a dia na Volum- dade de de trmica
Plstico Inje- (C) o 20C Temp de Inje- trico calor efetiva
o (C) [g/cm3] o [kcal/kg] [mm2 /s]
(C) [g/cm3]
PS 240 1,05 0,95 1,9 2,15 120-150
SB 240 10-80 < 85 1,04 0,95
SAN 240 50-80 < 85 1,08 0,99 1,9 2,15 120-150
ABS 240 50-85 < 90 1,05 0,95 1,8 2,0 140-170
CA 200 40-80 < 85 1,29 1,10 2,4 124
CAB 200 40-80 < 85 1,19 1,08 2,2 111
PMMA 230 40-90 < 95 1,18 1,09 1,8 2,0 123
PC 300 80-120 < 125 1,22 1,08 1,75
PEAD 260 10-60 < 65 0,95 0,74 1,714 300-350
1,9
PEBD 240 20-60 < 65 0,92 0,74 1,84 2,0 250-300
PP 260 20-60 < 65 0,91 0,73 1,92 250-300
1,96
PA 280 40-120 < 125 1,14 0,98 2,0 2,1 300-350
PA 6 240 1,14 0,99
POM 220 60-120 < 125 1,42 1,16 1,8 2,0 180
PVC 190 20-60 < 65 1,38 1,12 2,3 90
RGIDO
PVC 190 1,38 1,02 2,3
FLEX-
VEL
PP+ 260 20-60 < 65 1,05 0,87 250-300
20% de
carga
PP + 260 1,13 0,95 250-300
30% de
carga
PP + 260 1,23 0,95 250-300
40% de
46
carga
DETERMINAO DO NMERO DE CAVIDADES
O projeto do molde deve obedecer a alguns limites que podem estar relacionados com as capa-
cidades mximas da mquina e suas dimenses ou limitaes do custo do molde. Assim, muitas
vezes, moldes com um determinado nmero de cavidades podem estar subutilizando uma mquina
de grande potencial, ou ainda, podem inviabilizar a utilizao da mesma.
Como primeiro passo para o projeto, aconselha-se a determinao do melhor nmero de cavi-
dades, levando-se em conta os limites tcnicos e econmicos que decorrero da escolha.
Caso exista uma mquina pr determinada onde ser utilizado o molde que se deseja proje-
tar, conveniente faze-lo de acordo com as suas capacidades, a menos que problemas de viabilida-
de econmica o impeam.
Em relao as capacidades da mquina, deve-se dizer, que uma vez pronto o molde a mquina
deve ter capacidade de preenchimento da totalidade das cavidades e canais, a capacidade de inje-
o, dever ter fora suficiente para suportar os esforos decorrentes da presso de injeo, ou seja,
a fora mxima de fechamento, dever ainda ter capaciadade de plastificao, e por ltimo, tambm
relaciona com a fora de fechamento, dever o sistema hidrulico ter capacidade suficiente para
transmitir ao material uma presso de injeo adequada requerida pela geometria da pea, ou me-
lhor, a presso mxima de injeo.
Outro critrio que deve-se considerar so as dimenses mximas permitidas pela mquina,
como a distncia entre as colunas, alturas mnimas e mximas para os moldes e os cursos mximos
de extrao e abertura.
Os critrios tcnicos que devem ser abordados na determinao do nmero de cavidades so:
capacidade de injeo, capacidade de plastificao, fora de fechamento e distncia mnimas e m-
ximas em relao a placa de mquina.
EM RELAO A CAPACIDADE DE INJEO
Deve-se adotar sempre um coeficiente de segurana para a capacidade de injeo, isto , o

molde no deve ser projetado para a capacidade mxima da mquina, uma vez que no deslocamento
do cilindro de injeo devem estar contabilizados as descompresses (dianteira e traseira), a pressu-
rizao e o recalque. Para fins de clculos, costuma-se utilizar uma capacidade de injeo igual a
80% da capacidade mxima de injeo.
CB . S
NC =
Pp
NC = nmero de cavidades
CB = capacidade de injeo
S = fator de segurana - 0,8
Pp = peso da pea
EM RELAO A FORA DE FECHAMENTO
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Ap mx
NC =
Ap pea
NC = nmero de cavidades em relao a fora de fechamento
Appea = rea projetada para uma cavidade
Apmax = rea projetada mxima permitida, sendo:
F f .S
Ap mx =
Pc
Ff = fora de fechamento [kg]
S = fator de segurana
Pc = presso na cavidade [kgf/cm2]
EM RELAO A CAPACIDADE DE PLASTIFICAO
O nmero aproximado de cavidades em relao a capacidade de plastificao relaciona a ca-

pacidade de plastificao de material da mquina em um determinado tempo, a produtividade espe-
rada ou necessria por um determinado perodo, e o tempo de ciclo para a moldagem.
Cp B .S .Tc
NC =
3600.Pp
onde,
NC = nmero de cavidades possveis em relao a capacidade de plastificao;
CpB = capacidade de plastificao convertida [kg/h]
S = fator de segurana 0,8
Tc = tempo de ciclo estimado [s]
Pp = peso da pea [kg]
DETERMINAO DO TEMPO DE CICLO ESTIMADO (Tc)
O tempo total de ciclo o somatrio dos tempos de fechamento, abertura, extrao, avano e
recuo da unidade de injeo (caso ocorram), molde aberto e molde fechado.
Os catlogos de mquinas costumam informar o tempo de ciclo a seco, que compreende os
tempos de abertura e fechamento, ou ainda os tempos de extrao e movimento da unidade injetora,
segundo normas internacionais. Este dado pode ser utilizado caso no se conhea os tempos dos
movimentos acima descritos.
Quanto ao tempo de molde aberto, que programado, ele comea a contar a partir do final da
extrao (recuo da placa extratora) e dura at o incio do fechamento. Serve para permitir a queda
adequada do moldado aps a ao dos elementos extratores.
Vrias etapas do ciclo so contadas dentro do tempo de molde fechado: injeo, recalque,
plastificao e resfriamento, mas no devem ser somadas. O tempo de molde fechado a soma dos
tempos de injeo e resfriamento.
Os tempos de injeo e recalque podem ser estimados pela prtica ou por simuladores de fluxo
(CAE). O tempo de resfriamento determinado tambm por CAE, ou por grficos ou frmulas.
Embora durante o preenchimento da cavidade haja resfriamento (formao de camada solidificada
ou casca), o resfriamento mais efetivo de toda a cavidade s se d ao trmino da pressurizao, ou
seja, com o inicio do recalque. Assim, para efeitos prticos, considera-se que o tempo de resfria-
mento inicia a contar juntamente com o tempo de recalque.
48
Conseqentemente, o tempo mximo de plastificao igual ao tempo de molde fechado me-

nos os tempos de injeo e recalque. Tambm pode ser equivalente ao tempo de resfriamento menos
o tempo de recalque.
TC = t resf + t inj + t f ,a ,e ou TC = t plast + t inj + t f ,a ,e
Tc = tempo total de cilo [s]

Tinj = tempo de injeo [s]
Tresf = tempo de resfriamento [s]
tplast = tempo de plastificao [s]
tf,a,e = tempo de fechamento, abertura e extrao (ciclo seco) [s]
Pm
t inj =
Rinj .0,8
onde,
Pm = peso de moldagem [g]

= peso especfico do material [/cm3]
Vinj = vazo de injeo [cm3/s]
Pm
t plast =
Cp B .0,8
9. ZONAS MOLDANTES
CONTRAO DE TERMOPLSTICOS
A variao dimensional das peas injetadas em relao s dimenses do molde depende es-
sencialmente da contrao e do empenamento.
A contrao dos termoplsticos , sobretudo, o resultado da expanso e contrao trmica do
material durante as fases de injeo, pressurizao e resfriamento. Assim, os fatores que possam
produzir alteraes no volume especfico afetam tambm a contrao. Estes fatores incluem as ca-
ractersticas do material, geometria do molde e da pea, e condies de processamento, por exem-
plo, presso de recalque, tempo e presso de injeo, temperatura do molde e do fundido.
Durante a fase de pressurizao, a presso mantida em valores elevados para permitir fluxo
adicional de material para a cavidade. Aps solidificao do ponto de injeo, termina esta fase ,
tornando-se fixa a massa total da pea. Nesta altura, as variveis termodinmicas (presso, volume
especfico e temperatura) podem a ser utilizadas para determinar o grau de distribuio da contrao
volumtrica.
O empenamento est associado a uma variao de forma e no implica necessariamente uma
variao de volume. Em muitos casos, as duas categorias de variao dimensional podem ocorrer
simultaneamente.
49
Podem ser definidos trs valores de contrao: contrao de desmoldao (CD), contrao
de moldao (CM) e ps-contrao (CP). A contrao da moldagem definida pela diferena entre
as dimenses do molde frio e as dimenses da pea injetada aps 16 horas de condicionamento em
ambiente controlado de temperatura e de umidade:
lm l
CM = 100%
lm
Onde lm a dimenso no molde e l a mesma dimenso na pea aps condicionamento em

ambiente controlado. A contrao de desmoldagem pe a contrao exibida pela pea imediatamente
aps a extrao e a ps-contrao a contrao adicional exibida pela pea relativamente contra-
o de moldagem, exibida normalmente em materiais semicristalinos devido ao fenmeno de ps-
cristalizao.
FATORES DE AFETAM A CONTRAO
O MATERIAL
Os materiais termplsticos quando processados por moldagem por injeo sofrem um ciclo
termomecnico que engloba o aquecimento e arrefecimento. O processamento feito a uma tempe-
ratura acima da temperatura de transio vtrea (caso dos materiais amorfos) ou acima da tempera-
tura de fuso (caso dos materiais semicristalinos), temperatura suficiente para que o material exiba
uma viscosidade adequada durante a fase de injeo. O resfriamento do material ocorrre desde o
primeiro instante que atinge as paredes do molde, at temperatura ambiente. Durante o resfriamen-
to do material termoplstico existe aumento da densidade do material, isto uma diminuio do
volume especfico.
A dependncia do volume especfico com a presso e temperatura normalmente estabele-
cida nos diagramas pvT. Como se pode ver a figura o volume especfico dos materiais semicristali-
nos e amorfos diminui com a diminuio da temperatura, sendo essa diminuio mais acentuada
para o caso dos materiais semicristalinos como resultado da ocorrncia do processo de cristalizao.
Os diagramas pvT podem variar com parmetros moleculares e velocidades de resfriamento,
o que pode implicar uma dependncia diferente do volume especfico com a presso e temperatura,
e consequentemente contraes diferentes.
50
De forma a compensar a diminuio do volume especfico do material durante a fase de res-

friamento as dimenses da cavidade (zonas moldantes) so afetadas com o fator de contrao. A
informao sobre a contrao dos termoplsticos geralmente referente direo do fluxo em pla-
cas com entrada lateral, em que a razo comprimento/largura grande.
Na tabela apresentam-se os valores tpicos de contrao para alguns materiais termoplsticos
amorfos e semicristalinos. Note-se a diferena dos valores de contrao, em termos dos valores ab-
solutos e amplitude de variao, entre o PC (material amorfo) e o PBT (material semicristalino).
Material Contrao
PA 6 1,0 1,5
PA 6.6 1,0 1,5
51
PP 1,0 2,0
LDPE 1,5 3,0
HDPE 1,5 3,0
POM 1,7 2,1
OS 0,4 - 0,8
PC 0,5 0,7
ABS 0,4 0,6
PMMA 0,3 0,6
PPO 0,5 0,8
PC + ABS 0,3 0,85
PBT 1,7 2,3
Outros fatores
Alm da natureza do prprio material, o valor da contrao depende da orientao do fluxo e

da incorporao de cargas/reforos.
A incorporao de cargas (como esferas de vidro ou talco) ou de reforos (como fibras de
vidro ou de carbono) influencia bastante a contrao final do material. Para o caso de materiais car-
regados com partculas, a contrao menor do que a observada para o material no carregado. A
diminuio da contrao para materiais carregados torna possvel, partida, produzir peas plsticas
com tolerncias dimensionais mais apertadas. No caso de materiais reforados, a adio de fibras
tambm conduz a uma diminuio global da contrao, mas torna a contrao anisotrpica, isto a
contrao na direo de fluxo diferente da contrao perpendicular direo de fluxo . Este efeito
deve-se orientao preferencial das fibras na direo do fluxo que reduz significativamente a con-
trao. A contrao anisotrpica do material devido a efeitos de orientao de fibras uma das ra-
zes para o empeno de peas injetadas.
Na tabela apresentam-se valores tpicos da contrao de materiais no reforados e refora-
dos, na direo de fluxo e transversal ao fluxo.
52
Os pigmentos e corantes tambm afetam significativamente a anisotropia da contrao. Por

exemplo um PP no pigmentado apresenta uma relao de anisotropia da contrao (flu-
xo/transversal) de 0,9, enquanto que com pigmento azul (TC-4293) ou vermelho (TC-1417) a rela-
o passa a aproximadamente 1.4. Os pigmentos reduzem preferencialmente a contrao transver-
sal.
Os efeitos referidos tm a ver essencialmente com a contrao no plano. No entanto empe-
namentos importantes podem ocorrer em peas planas devido variao da contrao ao longo da
espessura.
Geometria da pea
Uma pea moldada por injeo no contrai uniformemente ao longo do caminho de fluxo. A
contrao mais significativa da pea ocorre ao longo da espessura da pea, devido ao menor cons-
trangimento do molde nesta direo. Na direo de fluxo e na direo transversal ao fluxo o cons-
trangimento mecnico do molde contrao mais significativo. Acresce a este efeito, o fato de a
pea injetada solidificar, dentro do molde, da periferia (casca) para o seu interior (ncleo), o que
origina uma obstruo mecnica adicional contrao do ncleo pela casca solidificada nas dire-
es do fluxo e transversal ao fluxo.
A figura ilustra a obstruo mecnica causada pela casca solidificada numa pea moldada.
As obstrues mecnicas impostas pea durante o arrefecimento produzem tenses residuais na
53
pea. As tenses residuais podem limitar significativamente o desempenho mecnico de peas inje-
tadas e podem ser particularmente importantes no desempenho das mesmas a temperaturas eleva-
das, na medida que a ocorrncia de relaxao de tenses nestas condies pode conduzir a ps-
contrao ou empeno significativos e consequentemente ao no cumprimento de tolerncias dimen-
sionais.
A geometria da pea possui um papel importante na definio das respectivas dimenses

finais e consequentemente no cumprimento das tolerncias estabelecidas. A existncia de paredes
de reforo, variaes de plano ou de outros pormenores geomtricos na pea contribui para o cons-
trangimento mecnico da pea dentro do molde. Em alguns casos, os pormenores geomtricos po-
dem aumentar substancialmente a rigidez estrutural da pea e condicionar a contrao da pea aps
a extrao.
A espessura da pea tambm um fator importante na definio da contrao da pea. A
figura ilustra a variao esquemtica da contrao em funo da espessura para um material semi-
cristalinos no carregado. A mesma tendncia observada para materiais amorfos mas a uma menor
escala.
54
Para condies idnticas de temperatura de injeo e molde, duas geometrias de espessura

diferentes resfriam a velocidades diferentes. Quanto maior a espessura da pea mais demorada a
difuso de calor no ncleo da pea para as paredes do molde e maior a contrao observada. Este
fato mais evidente no caso de materiais semicristalinos, j que velocidades de resfriamento mais
lentas favorecem a cristalizao, o que origina percentagens de cristalinidade superiores e conse-
quentemente contraes mais elevadas.
Peas com variaes de espessura significativas apresentam variaes localizadas do valor
de contrao, o que pode justificar a ocorrncia de empenos. A dependncia da contrao relativa-
mente espessura pode tornar o cumprimento de tolerncias para peas com espessura elevadas
particularmente difcil. Existem vrias regras para o projeto de peas plsticas com vista reduo
deste efeito.
Uso uniforme de espessuras
Promove um fluxo homogneo do material da cavidade, assegura condies similares de

resfriamento e contrao ao longo da pea, o que minimiza empenos, reduz tenses residuais e au-
menta a produtividade do molde.
Transio suave entre espessuras diferentes
A transio gradual de espessuras reduz a concentrao de tenses e diferenas de resfria-

mento.
55
Condies de Processamento
As tolerncias de peas injetadas correspondem variao total admissvel nas dimenses da

pea inerentes a desvios nas condies de processamento ou da condio da ferramenta. Em termos
de condies de processamento, os desvios dimensionais podem resultar de variaes na temperatu-
ra do molde e na temperatura do fundido, variaes no perfil de pressurizao do material dentro do
molde ou de variaes no tempo de resfriamento do material. O recurso ao controle estatstico do
processo fundamental para a identificao da causa de um desvio dimensional face ao valor tole-
ranciado.
A seguir apresenta-se de forma simplista a influncia das variveis em moldagem por inje-
o na contrao. A otimizao das condies de processamento essencial para a produo de
peas dentro das tolerncias especificadas.
Valor da 2 presso
A fase de compactao (pressurizao) visa compensar a contrao do material atravs da

introduo de material adicional na impresso. O valor da 2 presso influencia significativamente o
valor da contrao do material. No entanto, o seu efeito diminui para valores de presso mais eleva-
das. Se o seu valor for mais pequeno, o peso da pea e tambm a contrao sero mais sensveis a
flutuaes nas condies do processo, podendo at ocorrer a formao de rechupes. Se for muito
grande, as consequncias podero ser: tenses residuais excessivas junto ao ataque, priso do canal
de injeo, maior consumo de energia.
56
Tempo de 2 presso
O tempo de 2 presso determina o volume de material adicional injetado no molde e conse-

quentemente a contrao final. Tempos de 2 presso mais longos diminuem a contrao final da
pea.
A prtica habitual determinar experimentalmente esse valor, aumentando progressivamen-
te o tempo de segunda presso e verificar quando o peso da moldagem estabiliza. O tempo corres-
pondente ser o ideal para o processamento.
Temperatura do molde
A temperatura do molde determina a velocidade de resfriamento ao longo da espessura, a

consequente distribuio de tenses residuais e o perfil de presses dentro da cavidade. A contrao
da pea varia diretamente com a temperatura do molde. Quanto maior for a temperatura do molde
57
maior a contrao. O efeito reduzido em materiais amorfos e mais pronunciado nos semicristali-
nos.
Temperatura de injeo
A temperatura de injeo apresenta 2 efeitos opostos. Temperaturas mais elevadas aumen-

tam o volume especfico (curva tracejada) , no entanto, o aumento de temperatura diminui a visco-
sidade do material aumentando a eficincia da compactao (curva cheia).
Em materiais semicristalinos o efeito mais pronunciado devido ao maior tempo de resfria-
mento necessrio para promover uma maior cristalinidade.
Temperatura de desmoldagem
58
Temperaturas de extrao mais altas aumentam a contrao da pea. Quanto menor for o
tempo de resfriamento menor o efeito do constrangimento mecnico na contrao.
Correlao entre tolerncia de moldes e contrao
A especificao de tolerncias de peas plsticas moldadas por injeo tem obrigatoriamente

que considerar a natureza do material termoplstico a moldar. A norma DIN 16901, mencionada
aqui a ttulo demonstrativo, leva em linha de conta a natureza do material, na definio das tolern-
cias para dimenses lineares de peas polimricas (termoendurecveis e termoplsticos) moldadas
por moldagem por injeo, compresso e outras variantes destas. A este nvel, a norma DIN 16901
considera dois tipos de tolerncias:
- Tolerncias gerais para todas as cotas cujos os desvios no estejam especificados em
qualquer documento (desenho de artigo, documento de produo ou de encomenda, etc);
- Tolerncias das cotas com desvios definidos (definio feita junto das mesmas no docu-
mento) (Estas tolerncias apresentam duas classes: 1 e 2).
Para as tolerncias gerais, a norma DIN 16901 especifica 4 grupos de tolerncias (160, 150,
140 e 130), enquanto que para as tolerncias das cotas com desvios definidos junto do valor nomi-
nal, a norma DIN 16901 especifica 7 grupos de tolerncias (160, 150, 140, 130, 120, 110 e enge-
nharia de preciso).
De acordo com a norma DIN 16901, uma pea com uma dimenso definida pela moldagem
direta de 180 mm, moldada em PP no carregado ou reforado, segue o toleranciamento geral (To-
lerncias DIN 16901 150) apresentado na tabela abaixo.
Tabela Toleranciamento geral de PP no carregado ou reforado para as dimenses de 160

a 200 mm
59
Dimenses de 160 a 200 mm

150 A 1,50 mm
B 1,40 mm
A Dimenses no relacionadas com o molde
B Dimenses relacionadas com o molde
10. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS FRIOS
O sistema de alimentao constitudo por uma srie de canais geralmente usinados numa
ou mais placas do molde pelo qual o polmero plastificado transportado desde o bico de injeo
at cada zona moldante (impresso).
O polmero entra no molde pelo canal de injeo que pode comunicar-se diretamente com a
cavidade ou ramificar-se num sistema de alimentadores fazendo a ligao do canal de injeo s
cavidades. A entrada do polmero fundido nas cavidades feita atravs das entradas ou pontos de
injeo.
O canal de injeo
O canal de injeo tronco-cnico divergente, com um ngulo de abertura de 2 a 5, que liga

o bico da injetora aos alimentadores ou prpria cavidade (no caso de moldes com uma s cavida-
de). Esta conicidade necessria para facilitar a sua extrao.
Normalmente, este canal no usinado diretamente nas placas do molde, mas num compo-
nente chamado injetor principal ou bucha de injeo. Este componente deve ter um dimetro de
entrada ligeiramente superior e possuir uma concavidade com raio superior ao do bico da injetora.
O injetor principal apresenta algumas vantagens como, por exemplo, a possibilidade de
substituio em caso de desgaste. Este desgaste pode ser causado pelo prprio fluxo do material,
especialmente se forem injetados materiais reforados com fibras e/ou pelo encosto repetido do bico
de injeo da mquina.
60
Canal de injeo
= 1 3
Ds = Dn + 1,0 mm
De modo a garantir a extrao do canal de injeo freqente considerar um puxador do ca-

nal no lado da extrao. Durante a abertura do molde, a contra-sada obriga a sada do canal de inje-
o. Em alguns casos, a usinagem da contra-sada do lado da extrao cria um poo-frio, o qual
retm o material mais frio durante a injeo, evitando que este entre na cavidade ou obstrua as res-
tantes zonas do sistema de alimentao.
Canais de alimentao
Os alimentadores, ou canais de alimentao ligam o canal de injeo s entradas das cavida-

des e, em moldes simples, esto situados na superfcie de partio.
A disposio dos alimentadores depende principalmente do nmero e da forma das cavida-
des, do tipo de molde e do tipo de entrada.
Considerando como exemplo um alimentador circular, tanto o dimetro como o comprimen-
to, afetam a resistncia ao fluxo. Quanto maior for o dimetro do alimentador, menor ser a resis-
tncia ao fluxo, ou seja, menor ser a queda de presso. No entanto, o tempo necessrio para o res-
friamento aumenta. Deste modo, dever existir um compromisso entre a minimizao da queda de
presso e a reduo do tempo de resfriamento. Isto especialmente importante para o aumento da
produtividade, uma vez que o tempo de resfriamento, representa, freqentemente, 50 75% do tem-
po de ciclo. Outro aspecto importante que o projetista de moldes deve considerar a reduo do
material a reciclar, uma vez que a reciclagem implica custos adicionais.
Canais de alimentao
61
O dimetro do alimentador principal pode ser estimado recorrendo a algumas regras empri-
cas com base no peso e espessura da moldagem. As curvas dos grficos das figuras representam o
dimetro do alimentador em funo do peso de cada moldagem com espessuras de 1 a 5 mm.
Exemplo:
- o molde produz 8 peas em cada ciclo,
- cada moldagem tem um peso de 25 g,
- o alimentador para cada moldagem tem 30 mm de comprimento,
- o material a injetar o PP,
- as moldagens tm 2 mm de espessura.
Cada alimentador injeta um peso de 25 g. Atravs da figura seguinte e com base na peso in-
jetado pelo alimentador pode-se determinar o dimetro do alimentador sem a correo do compri-
mento.
d = 4,1 mm
Dimetro recomendado para PE, PA, PC e POM (sem correo)
Dimetro recomendado para PS, ABS e SAN
62
Como o alimentador tem 30 mm de comprimento, o fator de correo de 1,05. Deste mo-

do, o alimentador (dR2) dever ter um dimetro 4,3 mm.
dR2 = d . Cf
dR2 = 4,1 . 1,05 = 4,3 mm
Os dimetros dos restantes alimentadores podem ser determinados utilizando a seguinte re-
gra emprica.
D = dR . n[1/3]
Em que:
dR = dimetro do alimentador ramificado
n = nmero de ramificaes
d = dimetro do alimentador a ramificar
O alimentador R1 foi ramificado em dois alimentadores R2. Logo dimetro do alimentador
:
dR1 = 4,1 . 2[1/3] = 5,2 mm
O alimentador principal foi ramificado em dois alimentadores R1:

DP = 5,2 . 2[1/3] = 6,6 mm
Fator de correo em funo do comprimento do alimentador
Alternativamente, para moldagens at 200 g e espessuras at 3 mm, pode ser utilizada uma
expresso emprica, recomendada por R.G. W. Pye que permite estimar o dimetro dos alimentado-
res e do canal de injeo a partir do peso da moldagem a jusante e do comprimento do alimentador.
(ou do canal de injeo).
4
P2L
d=
3,7
onde:
63
d dimetro do alimentador (ou mdio do canal de injeo) (mm)

P peso da moldagem a jusante (g)
L comprimento do alimentador (ou canal de injeo) (mm)
Regras de projeto
- Nos canais trapezoidais utilizar um ngulo de sada entre 5 - 15,

- O dimetro mnimo de um alimentador de 1,5 mm,
- Para a maior parte dos plsticos, os canais de alimentao devem ser polidos de modo a
facilitar o fluxo e a extrao.
- recomendado a colocao de extratores ao longo do percurso do sistema de alimenta-
o,
- Todas as interseces dos canais devem ter um poo frio de forma a captar o material
mais frio que se encontra na frente de fluxo. O comprimento do poo frio deve ser igual
ao dimetro do canal.
Regras de projeto
Tipos
O canais de alimentao podem ser classificados quanto seo transversal. Podendo ser:
- Circulares,
- Trapezoidais,
- Trapezoidais ramificados,
- Semicirculares
- Retangulares
Tipos de canais
O canal circular o tipo de canal mais eficiente. A resistncia ao fluxo deste tipo de canais
relativamente menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o pre-
enchimento tambm menor. A nica desvantagem a necessidade de ser usinado nas duas meta-
des do molde.
Por outro lado, o canal trapezoidal modificado a melhor aproximao ao canal circular e
tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do molde. Deste modo, bastante utilizado
64
para todos os tipos de moldes, pois tem a melhor relao custo/benefcio. Ou seja, custos de usina-
gem e propriedades fluxo. Existem moldes, em que a usinagem dever ser realizada s numa meta-
de do molde como por exemplo nos moldes com placa extratora ou de 3 placas.
Os canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados sempre que possvel.
Balanceamento
Os moldes com mais de uma cavidade produo de peas distintas durante o mesmo ciclo
de injeo so chamados moldes famlia. Por vezes, o tempo de preenchimento de cada cavidade
diferente, originando diferenas de compactao. Ou seja, no momento em que uma das cavidades
est completamente cheia, compactada durante o preenchimento da(s) outra(s). As diferenas de
contrao de cada pea, conduzem a variaes dimensionais e por isso, o balanceamento do preen-
chimento especialmente importante neste tipo de moldes.
O balanceamento pode ser conseguido atravs da variao do dimetro de cada alimentador /
entrada induzindo diferenas intencionais de resistncia ao fluxo. Os efeitos de cada variao po-
dem ser simulados atravs da utilizao de um software apropriado de previso de preenchimento.
As figuras seguintes ilustram como a variao do dimetro dos alimentadores pode influen-
ciar o preenchimento. Nesta caso trata-se de um molde de duas cavidades distintas. O dimetro ini-
cial considerado para cada alimentador de 8 mm.
Atravs da variao do dimetro do sistema de alimentao, possvel garantir que ambas as
cavidades encham ao mesmo tempo. Deste modo, a compactao semelhante para as duas molda-
gens. O dimetro do alimentador para a pea mais pequena foi reduzido para 6,5 mm.
Outra forma de proporcionar um preenchimento simultneo de todas as cavidades (no caso
de moldes de cavidades iguais) fazer com que o fundido percorra sempre a mesma distncia desde
o canal de injeo at cada uma das cavidades.
Alimentao equilibrada em moldes com diferentes nmeros de cavidades
Entradas
65
A entrada uma constrio entre os alimentadores e as cavidades e tem como finalidades:

- Sujeitar o fundido a uma taxa de corte suficientemente elevada para que o aquecimento
resultante da dissipao viscosa mantenha essa passagem, de pequena seo, aberta du-
rante o preenchimento e a fase de pressurizao. No entanto o aumento excessivo da
temperatura poder provocar a degradao do material. A entrada deve solidificar a tem-
po de permitir que o cilindro da injetora possa recuar sem perigo de refluxo do material;
- Facilitar o controle do preenchimento, principalmente em moldes de vrias cavidades ou
de cavidades com mais de uma entrada;
- Permitir a separao fcil da pea e do sistema de alimentao (eventualmente automti-
ca), no deixando uma marca muito pronunciada.
O dimetro mnimo do ataque pode ser estimado utilizando o grfico abaixo. Este grfico
representa o dimetro da entrada em funo da vazo injetada, considerando as taxas de corte m-
ximas permitidas para cada material.
Regras de projeto
A posio das entradas deve ser tal que permita controlar/minimizar/evitar alguns defeitos
de preenchimento. O ponto de injeo deve ser localizado.
- Preferencialmente nas zonas mais espessas da pea, de forma a evitar vazios ou rechupes
nas peas moldadas.
- De modo a garantir um preenchimento equilibrado da moldagem;
- De modo a evitar ou minimizar a fragilidade das linhas de solda;
- O mais afastado das zonas de hesitao devido diferena de resistncia ao fluxo;
- De forma a evitar o efeito de jato.
Efeito da hesitao
A hesitao um defeito causado pela estagnao do fundido numa zona com variaes sig-
nifcativas de resistncia ao fluxo. Isto , quando o fundido injetado numa cavidade com grandes
variaes de espessura tende a encher primeiro as zonas que oferecem menor resistncia ao fluxo,
ou seja, as zonas mais espessas. Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a me-
dida que o fundido enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do
estado de solidificao do material, a presso de injeo pode no ser suficiente para fazer o fundi-
do fluir da zona de hesitao. Mesmo que isto no acontea pode ficar sempre uma marca na super-
fcie da pea devido hesitao.
66
Influncia da localizao do ponto de injeo na hesitao
Efeito de jato
O efeito de jato ocorre quando o material plstico injetado a uma grande velocidade atra-
vs de uma entrada para uma zona espessa, em bater nas paredes prximas do ponto de injeo.
Efeito de jato
Alguns fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo so referidos na se-
guinte tabela.
Comprimento de fluxo
Espessura
Pea
Fatores dimensionais
Aparncia
Viscosidade
Temperatura
Material a injetar Caractersticas de fluxo
Cargas
Contrao
Empeno
Linhas de solda
Processo Facilidade de desmoldagem
Fora de fechamento
Balanceamento
Outros Custo
67
Tipos de entradas
Canal de injeo direto
Este tipo de injeo pode ser utilizado em moldes de uma s cavidade. Uma das vantagens
a queda de presso no sistema de alimentao ser relativamente baixa. Alm disso, o tempo de
compactao normalmente depende do tempo de solidificao da moldagem, e no tempo de solidi-
ficao do sistema de alimentao. Por isso, este tipo de injeo deve ser utilizado para a injeo de
peas com grande espessura (> 4 mm) de modo a garantir uma compactao adequada. A desvanta-
gem principal a dificuldade de separao do canal de injeo sem deixar marcas significativas na
superfcie da moldagem.
Entrada lateral a cavidade
Este tipo de entrada mais comum e tem, geralmente, uma seo retangular. As principais
vantagens deste tipo de entrada so:
- facilidade de usinagem e conseqente baixo custo;
- a grande exatido dimensional e a facilidade de variao das suas dimenses. Assim, a
velocidade de preenchimento da cavidade pode ser controlada independente do tempo de
solidificao do ataque e permitir moldar todos os materiais comuns;
- pode ser facilmente alterado durante o try-out do molde.
Desvantagem de deixar marca na superfcie visvel da pea, em particular se a moldagem for
simplesmente partida pela entrada sem operaes secundrias.
- comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
- Largura recomendada (W): 1,6 12,7 mm
- Espessura recomendada (h): 6 75% da espessura nominal da pea
68
Entrada em Flash
Este tipo de injeo utilizado principalmente em peas planas, a alimentao feita atravs
de uma fenda ao longo da borda da pea, permitindo, assim, um preenchimento uniforme da cavi-
dade. Tem o inconveniente de ser mais fcil de partir (freqentemente tem de se recorrer a disposi-
tivos especiais, por exemplo, facas quentes) e deixa uma marca visvel na borda da pea.
- Comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
- Espessura recomendada (h): 20 50% da espessura nominal da pea
Entrada em leque
Neste tipo de entrada a alimentao feita atravs de uma fenda de um orifcio. Permite um
preenchimento mais uniforme do que o ataque lateral mas menos uniforme do que a entrada em
flash, constituindo, por isso, uma soluo de compromisso entre os dois tipos de entrada referidos.
utilizado em peas com grandes superfcies e paredes finas. Como permite criar uma fren-
te de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de empenamento devido orientao mo-
lecular.
Largura (W): 6,4 mm 25% a largura da moldagem
Espessura mxima (h): 75% da espessura nominal da moldagem
69
Entrada em disco
A entrada em disco pode ser utilizada em moldagens com geometria circular para reduzir a
fragilidade das peas devido a linha de solda. semelhante a entrada em anel mas, neste caso, a
alimentao feita interiormente.
Espessura recomendada: 0,25 1,27 mm
Entrada em anel
A entrada em anel tambm pode ser utilizada para peas com geometria circular. Tal como a
injeo em disco uma das vantagens deste tipo de injeo a uniformidade da espessura ao longo
do permetro da pea, permitindo o preenchimento da cavidade com um fluxo paralelo e sem linhas
de solda.
Espessura recomendada: 0,25 1,6 mm
70
Entrada em estrela
A entrada em estrela pode ser utilizada para a injeo de peas com geometrias tubulares.
No entanto, no se evitam as linhas de solda e difcil conseguir peas perfeitamente circulares
devido a diferenas de compactao ao longo do permetro.
Entrada capilar
Este tipo de injeo caracterstico de moldes de trs placas. Uma das vantagens deste tipo
de injeo a possibilidade de colocar o ponto de injeo no centro de superfcies cuja normal
paralela direo de extrao, permitindo a retirada automtica do canal de injeo.
Dimetro recomendado: 0,25 1,6 mm
71
Entrada submarina ou submersa
A injeo submarina, geralmente de forma circular, uma variante do ataque lateral e usa-
do em retirada do canal de injeo automtico em moldes de duas placas, sem necessidade de recur-
so ao molde de trs placas. Esta entrada tem o inconveniente deixar uma marca muito visvel na
parte lateral das peas, principalmente em peas coloridas (a deformao plstica que o material
sofre quando se remove o canal de injeo leva ao aparecimento de marca esbranquiada na zona de
entrada, o que em muitos casos pode comprometer a sua aplicao.
Dimetro recomendado da entrada: 0,25 2 mm
A distncia d dever ser superior altura da entrada, de modo a permitir o movimento guia-
do do sistema de alimentao durante a extrao.
Entrada submarina curva
Este tipo de entrada uma variante da entrada submarina, com a vantagem de permitir es-
conder a marca do ataque. Tem no entanto a grande desvantagem de uma maior complexidade de
construo e uma maior risco de uma extrao deficiente (devido grande deformao que o mate-
rial tem de sofrer durante a extrao, podendo este partir ficando uma parte dentro da entrada com o
seu conseqente entupimento).
Dimetro recomendado do ataque: 0,25 1,5 mm
Injeo num extrator
Este tipo de entrada uma variante do anterior e permite esconder-se a marca da entrada. A
injeo num extrator tem menor complexidade de construo e menor risco de extrao insuficiente.
Apresenta no entanto o inconveniente deixar parte do canal de alimentao na pea.
72
Seguidamente so apresentados alguns tipos de disposio mais utilizados em cavidades de

moldes de injeo.
11. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS ISOLADOS
Os moldes com canais frios originam desperdcio de material no final do ciclo, pois para
alm da pea existem os canais frios atravs dos quais se realizou o preenchimento das zonas mol-
dantes. Neste caso, a quantidade de material consumida em cada ciclo de injeo corresponde
soma de material necessrio para preenchimento das peas e dos respectivos canais frios. Os moldes
com canais isolados, pelo contrrio, no exigem a extrao do canal, desde que para isso o tempo de
ciclo seja suficientemente curto. Para tal, os canais so de espessura suficientemente elevada de
forma a evitar o resfriamento do material, de ciclo para ciclo, no centro do canal.
O material solidificado na periferia do canal funciona como isolamento trmico que contri-
bui para diminuir o resfriamento no centro do canal. Os moldes com canais isolados so adequados
para materiais com ndice de fluidez elevado e para tempos de ciclo relativamente curtos (menores
que 20s).
Para que o material no canal isolado seja renovado de ciclo para ciclo, o volume de material
fundido no canal tem que ser inferior ao volume da pea.
Em termos cronolgicos, os moldes com canais isolados so anteriores aos moldes de canais
quentes, sendo uma soluo tcnica especialmente apropriada para ser empregado em moldes mul-
ticavidades de baixo custo. Os moldes com canais isolados sem sistema de aquecimento apresentam
73
semelhana dos moldes de 3 placas, um plano de partio adicional para extrao do canal frio
antes do arranque da produo, ou alternativamente (e mais usual) a abertura do molde segundo o
plano de partio adicional, para a remoo do canal solidificado.
Moldes com canais isolados
As limitaes inerentes aos sistemas baseados em canais isolados motivaram o aparecimento

de solues mistas baseadas em canais isolados com aquecimento. A prxima figura apresenta um
detalhe de um sistema de alimentao mista baseada em canais isolados e bico aquecido.
Detalhe de molde com canais isolados com aquecimento
A seguir so apresentadas as vantagens e desvantagens econmicas e tecnolgicas, da utili-

zao de sistemas de alimentao de canais isolados.
Econmicas
Vantagens Desvantagens
Baixo custo para sistemas multicavidade Nveis de produtividade baixos durante o arran-
que da ferramenta
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Tecnolgicas
Projeto e fabricao de moldes simples Reduzido controle trmico sobre os canais.
Limitao de utilizao moldes com tempos de
ciclo curtos.
Tempos de estabilizao da ferramenta longos
Propenso ao desbalanceamento dos canais.
12. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS QUENTES
Os sistemas de alimentao de moldes baseados no emprego de canais controlados termica-

mente para o processamento de materiais termoplsticos so denominados sistema de canais quen-
tes. A sua funo manter o material no estado fundido desde o bico da injetora at zona moldan-
te, evitando a solidificao prematura no sistema de alimentao. A temperatura no canal quente
sempre superior ao nvel trmico mdio do molde respectivo. No caso de materiais reativos, a mol-
dagem de peas no obtida atravs do resfriamento do material na cavidade, mas sim atravs de
um processo de cura do material no molde a uma temperatura superior de injeo. Neste caso, a
temperatura dos canais do sistema de alimentao inferior ao nvel trmico mdio do molde res-
pectivo. Nestes casos, o sistema de alimentao denominado de sistema de canais frios.
Os moldes de canais quentes permitem a obteno de peas sem extrao do sistema de ali-
mentao, tendo despertado um interesse crescente nos transformadores de materiais plsticos
(principalmente, quando usam moldes de mltiplas cavidades) e conseqentemente nos fabricantes
de molde de injeo.
Os sistemas de canais quentes so adequados maioria dos materiais termoplsticos, inclu-

sive materiais reforados e espumas estruturais. No entanto, as maiores limitaes esto associadas
a materiais termodegradveis e materiais carregados com retardantes de chama.
As vantagens do uso de sistemas de canais quentes relativamente a sistemas de canal frio em
moldes de trs placas dependem de um conjunto alargados de fatores, como:
- da geometria da pea;
- do nmero de peas a produzir;
- do material a processar;
- da qualidade do sistema de canais quentes utilizado;
- do equipamento auxiliar.
De uma maneira geral, o uso de moldes de canais quentes permite o emprego de injetoras
mais reduzidas devido ao menor volume de dosagem e menor queda de presso requeridos. Adicio-
nalmente, os moldes de trs placas originam canais de injeo e canais frios que requerem granula-
o posterior. No caso de sistemas de grandes dimenses, a dimenso dos canais frios pode dificul-
tar a sua rpida granulao, obrigando ao emprego de mo-de-obra para operaes de corte antes de
granulao. No entanto, os custos de projeto e de fabricao de um molde com canais quentes
geralmente superior devido sua maior complexidade e maior custo de componentes.
Os moldes de canais quentes, devem operar com tempos de ciclo mais curtos que os moldes
de trs placas equivalentes. A ttulo genrico, os moldes de trs placas so mais competitivos eco-
nomicamente para produes pequenas (<10000 peas/ano), enquanto que para produes elevadas
(>100.000 peas/ano) os moldes de canais quentes so mais competitivos.
75
Configuraes tpicas de moldes de canais quentes
A estrutura dos moldes de canais quentes semelhante dos moldes de trs placas. No en-
tanto, por razes de rendimento energtico, a zona em que se encontra implantado o sistema de ali-
mentao foi individualizado na forma de um componente que caracterstico deste tipo de molde.
Designa-se por distribuidor e o elemento que contm o sistema de alimentao permanente fundi-
do durante a operao do molde.
Detalhe de molde de canais quentes:

A) injetor principal; B) Distribuidor; C) Bicos quentes
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Os moldes de canais quentes podem apresentar vrios tipos de configuraes genricas a se-
guir resumidas:
Distribuidores
O distribuidor possui a funo de assegurar o transporte do fundido desde o bico da unidade

de injeo at aos bicos quentes. Os distribuidores so usualmente usinados a partir de blocos de
ao. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de curvatura elevados nas mudanas
de direo do fundido de forma a evitar zonas de estagnao do fundido. Em moldes multicavida-
des, os canais quentes do distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e dimetros
idnticos para que a queda de presso seja idntica para cada cavidade do molde.
A figura apresenta configuraes tpicas de distribuidores. A configurao do distribuidor
mais adequada e as dimenses respectivas dos canais para um determinada aplicao devem ser
ajustadas com base em estudos de simulao de escoamento. Dimetros dos canais mais reduzidos
aumentam a queda de presso e as tenses de corte, mas reduzem os tempos de injeo e os tempos
de necessrios para mudana de cor. Em contrapartida, dimetros mais elevados dos canais so ade-
quados a materiais termicamente sensveis e a situaes que requeiram presses mais elevadas.
77
Configuraes tpicas de distribuidores
O aquecimento do distribuidor assegurado por resistncias de cartucho ou tubulares. As re-

sistncias de cartucho so adequadas para moldes de canais quentes em que os bicos so aquecidos
indiretamente pelo distribuidor. Esta soluo permite o aquecimento individual de zonas especficas
do molde. A distncia da resistncia ao canal quentes normalmente igual ao dimetro da resistn-
cia. As resistncias de cartucho asseguram potncias bastante elevadas (at 130 W/cm2), mas apre-
sentam maior suscetibilidade a avarias e a superaquecimentos localizados do molde. Os valore m-
ximos recomendados variam entre 15 a 25 W/cm2.
As resistncias tubulares so recomendadas para moldes de canais quentes, com bicos aque-
cidos diretamente, sempre que se pretenda um aquecimento uniforme do distribuidor. A resistncia
revestida com um material condutor e inserida num canal usinado no distribuidor (superdimensio-
nado face ao dimetro da resistncia), e recoberta com uma folha metlica. As resistncias tubulares
apresentam potncias tpicas at 30 W/cm2.
78
De forma a garantir o isolamento trmico do distribuidor no molde, deve ser aberta uma cai-
xa que garanta uma folga de a 5 mm do distribuidor face caixa. De forma a garantir o isolamento
adicional, pode ser inserida folha de alumnio.
Bicos quentes
Nos moldes de canais quentes, os bicos so de especial importncia, assegurando a ligao

entre as zonas moldantes e o distribuidor. Os requisitos de funcionamento dos bicos so:
- transportar isotermicamente o fundido desde o distribuidor at a zona moldante;
- impedir a solidificao prematura na ponteira dos bicos;
- providenciar uma barreira trmica entre o distribuidor quente e a cavidade moldante fria;
- assegurar a separao (sem formao de fio) entre o material fundido e o solidificado na
cavidade;
- vedar as zonas de transio entre o distribuidor e a cavidade.
A necessidade de assegurar um conjunto alargado de funes motivou o aparecimento de um
conjunto vasto de bicos com ampla gama de especificaes. Trs famlias genricas podem
ser definidas:
- Bicos para entrada indireta as ponteiras terminam num pequeno canal frio;
- Bicos para entrada direta as ponteiras terminam na zona moldante;
- Bicos com acionamento por vlvula
Bicos para ataque indireto
O uso de bicos para ataque indireto feito quando:

- a injeo da pea realizada atravs de ataques frios;
- h impedimentos estticos da pea ao ataque direto;
- existe imposies de forma e posicionamento dos ataques na prpria pea;
- os vrios ataques na pea estejam to prximos que seja impraticvel o emprego de v-
rios bicos quentes.
a) bico para ataque indireto de canal aberto

b) bico para ataque indireto com torpedo
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Os bicos usualmente empregados para este fim apresentam um pequeno canal injeo frio
cujas dimenses dependem da dimenso do bico e do material a moldar.
Estes bicos podem ser utilizados para ataque direto na pea sempre que a presena do canal
de injeo seja admissvel e so os adequados para injeo em canal frio, pois permitem taxas de
compactao elevadas.
Os bicos de canal aberto so especialmente indicados para materiais com janelas de proces-
samento pequenas, chamados de materiais termicamente sensveis ou carregados com retardadores
de chama.
- boa capacidade de compactao, baixas quedas - requer remoo da entrada slida
de presso - eventuais custos associados recuperao e
- baixas taxas de corte granulao dos canais frios.
- adequado para peas de volume elevado
Bicos para ataque direto
Os bicos para entrada direta terminam na prpria zona moldante, ao contrrio dos bicos indi-
retos que terminam num pequeno canal frio. Como conseqncia, deixam uma marca na pea inje-
tada, cuja dimenso depende da geometria da ponteira e das propriedades do material. Quanto me-
nor for a sensibilidade ao entalhe, maior a dimenso da marca de injeo no supere a superfcie
da pea.
A figura apresenta alguns exemplos de ponteiras tpicas para este tipo de bicos. A utilizao
de um torpedo assegura a conduo de calor e a inrcia trmica na zona de ataque, prevenindo a
solidificao na zona da ponteira. De modo a garantir a temperatura elevada nesta zona, so empre-
gues materiais de elevada condutibilidade, como cobre ou cobre-berlio.
Tipos de ponteiras para bicos para ataque direto
De forma a garantir uma boa separao do bico da pea injetada, existe uma grande varieda-
de de ponteiras adequadas especificidade de cada material. Os ataques de geometria anelar garan-
tem, de forma geral, taxas de cisalhamento e velocidades de escoamento de fundido mais baixas que
os bicos com ponteira. A este propsito, o projetista sempre consultar as indicaes especficas do
fabricante selecionado.
Em termos do sistema de aquecimento dos bicos, podem-se distinguir trs tipos:
- bicos aquecidos indiretamente
- bicos aquecidos internamente
- bicos aquecidos externamente
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Bicos aquecidos indiretamente

Nos bicos aquecidos indiretamente o calor transmitido por conduo a partir do distribui-
dor. O controle de temperatura do bico requer controle trmico individual da zona a que o bico per-
tence no distribuidor. Nestas situaes, o aquecimento do bico feito atravs de resistncias de car-
tucho ao longo do canal do distribuidor.
Este tipo de bico apresenta a desvantagem de, se houver variaes trmicas, requerer um
aumento elevado de temperatura do distribuidor.
Bicos aquecidos internamente

Os bicos aquecidos internamente requerem resistncias de cartucho. As dimenses das resis-
tncias so determinadas pela dimenso do bico.
Bicos aquecidos externamente

Os bicos aquecidos externamente baseiam-se na utilizao de resistncias tubulares. A me-
nor potncia deste tipo de resistncias limita a sua aplicao.
Para peas muito pequenas, os bicos de vrias ponteiras (multi-point) permitem a injeo
simultnea de vrias peas. Este tipo de bico mostra-se competitivo para peas onde seja necessrio
um acabamento superficial elevado, um controle rigoroso das condies de processamento e uma
produtividade elevada.
Este tipo de bico permite com um nico controle trmico a injeo de vrias peas, possibili-
tando a construo de moldes mais compactos. So comuns bicos de 3 a 4 ponteiras com distncias
entre 7 a 30 mm. A figura apresenta o esquema de um bico com vrias ponteiras.
Bico para ataque direto de vrias ponteiras
Bicos valvulados
Nestes tipos de bicos, uma vlvula de acionamento mecnico (normalmente com acionamen-
to pneumtico) pode encerrar o ataque no final do tempo de compactao da pea, requerido. O
encerramento do ataque pode ocorrer antes da solidificao do material na zona da ponteira, tornan-
do o tempo do ciclo independente da solidificao do material.
Ao contrrio dos outros bicos, os bicos de vlvula no originam vestgios na pea, originan-
do apenas uma pequena marca circular. Este fato torna esta soluo especialmente indicada para
peas que requerem um bom acabamento superficial. O acionamento por vlvula permite obter a-
berturas do bico bastante elevadas durante a injeo e compactao da pea o que garante quedas da
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presso e taxas de cisalhamento mais baixas face aos sistemas concorrentes. Os bicos de vlvula so
tambm adequados para materiais especialmente exigentes em termos de janela de processamento,
permitindo volumes de injeo elevados e tempos de injeo reduzidos.
a) exemplo de bico com acionamento por vlvula b) exemplos de configuraes de ponteiras
Apesar dos bicos com aquecimento por vlvula apresentarem bastantes vantagens face aos
demais bicos, o seu uso limitado pelo seu elevado preo. O campo de aplicao por excelncia
deste tipo de bicos a injeo de peas de grande dimenso e elevada exigncia superficial, onde a
injeo tenha que ser feita com vrios pontos de injeo e a existncia de linhas de solda no seja
permissvel. Neste caso, a abertura seqencial dos bicos quentes permite assegurar o enchimento da
pea, retardando a abertura dos bicos face passagem da frente de enchimento na zona moldante
durante a fase de injeo, evitando o aparecimento de linhas de solda.
A tabela seguinte avalia as diferenas relativas entre os bicos para ataque direto, indireto e
acionados por vlvula em relao a vrios fatores. A seleo do melhor compromisso tcni-
co/econmico durante o projeto de molde assegura a melhor soluo.
Tabela Comparao entre bicos para ataque direto, indireto e valvulados
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13. SISTEMA DE ESCAPE DE GASES OU SISTEMA DE VENTAGEM
Este sistema, muitas vezes negligenciado, fundamental para um funcionamento correto do

molde. Durante o preenchimento do molde muito importante que na cavidade do molde existam
sadas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a massa fundida entrar nas zo-
nas moldantes.
As sadas de gases devero estar localizadas nas direes de fluxo do material. Para isso, o
molde deve ser dotado de um sistema de escape de gases que permita no s a eficiente sada do ar,
mas tambm, de eventuais elementos volteis libertados pelo fundido.
Sadas ineficientes ou mal localizadas podero resultar num mau preenchimento da pea, li-
nhas de solda e contrao irregular da moldagem. Esses problemas tornam-se mais crticos em pea
de paredes finas quando se usam velocidades de injeo altas.
Na maioria dos casos o ar pode escapar pelo plano de partio do molde. Contudo, devido
elevada preciso de ajustamento entre as duas partes do molde o escape de gases por este plano no
eficiente, devendo ser usinados pequenos rasgos para facilitar a sua sada.
Estes rasgos para escape de gases devem ser colocados ao longo de toda a pea, sendo parti-
cularmente importantes nas zonas onde se d o fim do enchimento ou a confluncia de frentes de
fluxo. A sua localizao pode, em peas mais complexas, ser de difcil determinao. Para ultrapas-
sar este problema recomenda-se o uso de software de previso de enchimento, que normalmente
permitem a obteno de bons resultados. A profundidade do canal deve permitir a sada do ar mas
ser suficientemente pequena para que o fundido no possa sair criando rebarba.
A seguir indicam-se profundidades tpicas para alguns dos plsticos mais comuns.
Material Profundidade (mm)

ABS, SAN 0,051 0,076
POM 0,013 0,038
PMMA 0,038 0,076
PA 0,013 0,025
PA Reforado 0,013 0,064
PC 0,025 0,076
PE 0,025 0,051
PP 0,025 0,051
PPS 0,013 0,025
PS 0,025 0,076
PVC Rgido 0,025 0,076
PVC - Flexvel 0,013 0,051
No caso de materiais com aditivos retardadores de chama, recomendado a construo de

sadas de gases contnuas, mais eficientes que as convencionais.
Contudo, em alguns casos, os gases podem ficar presos em reas onde no possvel fazer o
escape de gases pelo plano de partio da pea.
Nestes casos particularmente recomendada em peas com nervuras. Como estas devem ter
uma espessura menor que a pea, para evitar rechupes, so, normalmente, as ltimas zonas a encher.
A colocao de extratores, no s promove o escape de gases, devido folga existente, como, tam-
bm, facilita a sua extrao.
83
Podem ser uma espcie de falsos extratores ou terem formas especiais como, por exemplo,
serem constitudos por lminas com fendas para o escape de gases.
Materiais especiais, tais como o ao poroso, tambm pode ser utilizado para a sada de ga-
ses.
14. SISTEMA DE EXTRAO
Durante o processo de moldagem por injeo, o plstico fundido injetado para o molde fe-
chado e frio com presses relativamente elevadas (fase de injeo). As foras elevadas exercidas
pela unidade de fechamento mantm o molde fechado, evitando que o material possa sair da cavi-
dade. Aps a injeo e para aumentar a densidade e compensar a contrao, injetado mais material
para a cavidade a presso constante at que o ponto de injeo solidifique.
Depois desta fase, o material resfria at atingir uma rigidez suficiente que permita a sua ex-
trao do molde. Uma vez que a plastificao do material para uma nova moldagem leva tempo, no
final da fase de recalque o parafuso comea a rodar e o material fundido e transportado para a sua
extremidade. Aps estas fases, o molde abre.
No intervalo entre a abertura e o fechamento do molde a pea extrada. O ideal seria que a
seguir abertura do molde a pea pudesse cair por gravidade. Contudo, devido contrao e con-
seqente adeso e s contra-sadas, a pea tende a ficar presa no molde, geralmente, no macho, e
solues especficas so necessrias para extra-la. O sistema de extrao requer assim, um projeto
prprio, tanto mais complexo, quanto mais, por exemplo, forem necessrios longos cursos e eleva-
das foras de extrao devido a uma excessiva rigidez ou contrao de alguns termoplsticos.
O sistema de extrao , normalmente, atuado pela injetora. Se este mtodo no for possvel,
o sistema de extrao pode ser atuado autonomamente por um sistema hidrulico ou pneumtico.
Nos casos em que o molde constitudo para a produo de grandes reas, o sistema de ex-
trao, ser atuado um elevado nmero de vezes (tantas quantas os ciclos que o molde fizer). Deste
modo, este sistema deve ser vivel, pois as paradas da produo podem implicar custos elevados,
especialmente nos casos em que as peas forem incorporadas numa linha de montagem aps mol-
dagem. De modo a salvaguardar a seu bom funcionamento, os acessrios que o constituem devero
ser dimensionados adequadamente.
A crescente utilizao de robs para a extrao/manipulao das peas pode levar a pensar
que este sistema est a cair em desuso. Contudo, isso no corresponde minimamente verdade j
que, por si s, o rob no consegue extrair a pea, devido s elevadas foras necessrias para a ex-
trao e s eventuais contra-sadas que a pea possa ter. Assim, ter de existir um sistema de extra-
o que, eventualmente, no far uma extrao completa (para que a pea possa cair por gravidade),
mas uma extrao parcial (libertar as contra sadas e fazer o deslocamento da pea da bucha) para
que, ento sim, o rob possa pegar na pea.
Regras Gerais
Existem regras prticas que devem ser consideradas durante o projeto e a fabricao do mol-
de:
- as placas dos extratores devero ser guiadas por quatro guias e buchas, colocadas to
prximo quanto possvel dos pinos de retorno, que tambm devero ser quatro, coloca-
dos o mais perto possvel dos cantos da placa dos extratores. Deve-se evitar a colocao
84
destas guias sobre as reas moldantes, de forma a possibilitar qualquer alterao ou colo-
cao futura de extratores;
- as placas dos extratores devem ser separadas da placa porta-extratores por botes de en-
costo;
- os extratores devem ser colocados nas zonas das peas a moldar que ofeream maior re-
sistncia fratura, ou que constituam melhor apoio extrao. Devero ser de dimetro
to grande quanto possvel e ter um comprimento de contato com o furo inferior a 20
mm. O ajustamento entre o extrator e o furo deve impedir a formao de rebarba, geral-
mente H7-g6;
- nas peas de grande profundidade e com pouca sada e portanto de difcil extrao, ou
para evitar marcas de extratores, poder ser utilizado um aro extrator ou barras extrato-
ras;
- nos moldes com aro extrator desejvel o uso de sadas de ar sob presso com o duplo
fim de ajudar a extrao e garantir a limpeza da rea entre a placa extratora e o macho, o
que importante para evitar a deteriorao do necessrio ajustamento entre as peas;
- o curso de extrao deve ser suficiente para que possibilite a queda livre das peas mol-
dadas;
- dever haver o maior cuidado para que no existam peas ou reas do molde que interfi-
ram com a queda livre das peas moldadas;
- deve ser usado um sistema de retorno das placas dos extratores que no seja acionado por
molas;
- nos moldes que trabalhem em mquinas com extrao hidrulica, deve-se ligar as placas ao
sistema de extrao por casquilhos roscados, montados entre as placas dos extratores.
- mesmo nos moldes em que as placas da extrao esto ligadas ao sistema hidrulico da inje-
tora, sendo este que promove o seu movimento, quer de avano quer de recuo, os moldes
devero ter pinos de retorno que, nestes casos, funcionem como sistema de segurana, im-
pedindo que os extratores batam na cavidade e a danifiquem;
- nos moldes em que exista risco de interferncia de extratores com movimento laterais, a ex-
trao dever ter um sistema de segurana para o retorno antecipado, que no seja acionado
por molas;
- os movimentos acionados pela extrao do molde, barras extratoras angulares ou balancins,
devero ter na placa das buchas ou reforo, barras de apoio que garantam com preciso o
ngulo de trabalho, alinhamento e rigidez do conjunto. Ser ainda desejvel que estas barras
extratoras tenham dois ngulos: o ngulo de trabalho mencionado e o ngulo de vedao na
zona moldante, que deve ser pelo menos dois ou trs graus superior ao primeiro;
- as barras extratoras ou balancins devem ser montadas pela frente do molde e ter orelhas de
deslize robustas, de forma a suportar os esforos de toro. As barras de deslize destes mo-
vimentos devero ser montadas em caixas prprias a usinar nas placas dos extratores e se-
rem fixadas com parafusos pela retaguarda, isto , atravs da placa porta-extratores;
- sempre que possvel, os extratores e componentes de balancins devero ter uma seo circu-
lar, diminuindo os custos de produo e o risco de desgaste prematuro;
- todos os extratores devero ser nitretados a gs, retificados e polidos;
- placas de aros extratores e de extrao de canais de injeo nos moldes de entrada capilar,
devero ser sempre executadas em ao pr-tratado;
- a altura dos suportes no poder, em caso algum, ser superior a 0,015 mm dos calos;
- os extratores com posio definida devem ser impedidos de rodar. A restrio deste movi-
mento deve ser garantida atravs da usinagem de um rasgo e da colocao de um pino;
- as paredes verticais da zona moldante devero ser polidas no sentido da sada;
85
- nos casos em que os movimentos possam colidir com a extrao aconselhvel considerar
mecanismos eltricos ou mecnicos no molde que evitem a sua danificao.
EXTRAO SIMPLES
Na extrao de peas que no apresentam contra-sadas ou sadas negativas, a extrao pode

fazer-se simplesmente pelo avano das placas extratoras que movimentam os dispositivos de extra-
o que empurram as peas.
EXTRAO COM EXTRATORES
Os extratores de um modo geral, servem para extrair as peas e, quando necessrio, o sistema de
alimentao. Estes componentes permitem exercer uma fora localizada, sendo muito teis para a
desmoldao de pequenas salincias, nervuras ou encaixes da pea.
Extratores cilndricos
Os extratores cilndricos so dos componentes mais utilizados para a extrao de peas em

plstico. Normalmente, estes componentes so fixos por uma extremidade nas placas de extrao,
enquanto que a outra se encontra em balano e em contato com a pea. Quando as placas extratoras
avanam pela ao do sistema de extrao da mquina, os extratores empurram uma ou mais mol-
dagens e, por vezes, o sistema de alimentao.
A figura representa, de uma forma simplificada, uma parte de um molde com extratores ci-
lndricos, para a extrao das peas e do sistema de alimentao.
86
Quando se utilizam estes extratores, as moldagens apresentam marcas circulares na superf-

cie devido ao ajuste entre o extrator e o furo e/ou devido presso de contato durante a ex-
trao. Quando as marcas nas peas no so aceitveis possvel, em alguns casos, usinar
uma cmara adicional cavidade do molde onde o extrator pode atuar. Posteriormente, esta
parte suplementar em plstico pode ser removida e consequentemente, a moldagem no a-
presenta qualquer marca dos extratores. Este procedimento bastante utilizada na moldagem
de peas transparentes e com elevada qualidade superficial (por exemplo, lentes e visores).
Os extratores rebaixados so uma variante dos extratores cilndricos e so utilizados princi-
palmente quando estes tm que ter pequeno dimetro (devido ao espao disponvel) e grande com-
primento. Nestes casos, a fora exercida nos extratores, quer durante a injeo quer durante a extra-
o, poderia provocar a sua curvatura. Assim, os extratores rebaixados apresentam duas zonas com
dimetros diferentes: junto pea um pequeno dimetro, necessrio pelo espao disponvel para a
atuao do extrator e, junto cabea, um dimetro maior para lhe conferir resistncia.
Extratores de lmina
Os extratores de lmina, que apresentam uma seo retangular na extremidade em contato

com a moldagem, so frequentemente utilizados para extrair peas com contornos ou nervuras es-
treitas, como ilustrado.
No caso de peas com nervuras, estes extratores so particularmente teis por dois motivos
principais:
- As nervuras so, normalmente, zona onde a pea fica muito presa ao molde e, consequente-
mente, a fora de extrao requerida elevada. Assim para que a pea no seja deformada
pelo extrator, este deve ter uma rea de contato com a pea to grande quanto possvel, o
que no se consegue com um extrator cilndrico (que obviamente, ter que ter um dimetro
reduzido e logo, pequena rea de contato, devido s dimenses da nervura). Os extratores de
lmina, devido sua forma retangular, permitem aumentar a rea de contato extrator/pea,
diminuindo assim, o risco de deformao da pea;
- Como as nervuras devem ter uma espessura menor que a das paredes da pea, para evitar os
rechupes, so normalmente, as ltimas partes a encher, dificultando, ou mesmo impossibili-
tando, a sada do ar, com o consequente aparecimento de queimados ou de preenchimentos
incompletos. A folga existente entre os extratores e os furos onde estes esto alojados, per-
mite o escape do ar, evitando os defeitos anteriormente apontados.
87
Estes extratores devem ser montados em postios, de modo a facilitar o processo de usinagem
da caixa. Isto tambm facilita as operaes de acabamento e montagem. Dependendo das dimen-
ses, podem ser componentes com alguma fragilidade. Por isso, devero ser guiados por buchas,
quer da zona circular, quer na zona retangular do extrator. Na figura ilustra-se um exemplo de mon-
tagem deste tipo de extratores.
Extratores tubulares
Os extratores tubulares servem para extrair sees tubulares sem necessidade de reforar a pea,
alterando a sua espessura ou colocando nervuras adicionais.
A utilizao deste tipo de extratores, em situaes como a apresentada, tem duas vantagens
principais:
- Permitir o escape do ar (que pode passar entre o ajustamento do extrator e as placas, permi-
tindo assim, a ventilao natural desta zona) facilitando o seu enchimento;
- Ao exercer uma presso, uniformemente distribuda ao longo de toda a base, permite fazer
uma extrao mais suave, diminuindo assim, o perigo de deformao da pea. Alm disso,
como a presso exercida em toda a base, no deixa marcas de extrao.
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Quando o sistema de extrao mal concebido, a pea pode deformar excessivamente du-
rante a extrao. No caso da figura, a moldagem tem uma seo tubular que pode oferecer grande
resistncia extrao. A aplicao de extratores noutras zonas poderia causar a deformao e mes-
mo a ruptura da pea, deixando parte do plstico no molde.
O principal inconveniente deste tipo de extratores estar limitado no seu dimetro interior
(cerca de 15 20 mm). Como um macho, que passa no seu interior, tem de ser fixada atrs das pla-
cas dos extratores , por isso, muito mais comprida que o normal e tem, consequentemente, uma
maior flexo na extremidade. No caso do macho ser pesado (isto , de grande dimetro), a flexo
89
poder provocar o esmagamento do extrator, com o seu conseqente mau funcionamento. Nestes
casos, prefervel usar, por exemplo, um aro extrator.
Extratores tipo vlvula
Este tipo de extrator permite distribuir a fora de extrao por uma rea maior. usado, ge-
ralmente, para a extrao de peas profundas, com pequeno ngulo de sada, moldadas em materiais
flexveis e est, normalmente, associada a uma sistema de ar comprimido.
Extrator tipo vlvula
Extratores de forma de D
Estes extratores tm uma seo semicircular e utilizam-se para a extrao de peas com pa-
redes exteriores finas, moldadas volta de machos com paredes retas. Tm a vantagem de ser mais
resistentes do que os de lmina e permitirem maior rea de contato que os circulares.
Contudo, este tipo de extratores pouco utilizado, j que a sua utilizao est limitada a pa-
redes exteriores (no devem ser usados em nervuras onde os extratores de lmina so mais eficien-
tes) e nesse caso a utilizao de um aro ou de uma barra extratora , normalmente, mais aconselha-
da, j que evita as marcas deixadas pelos extratores, alm de permitirem uma extrao mais suave
da pea. Por isso, a maior parte dos fabricantes de componentes normalizados no os apresentam
nos seus catlogos.
Extrator em forma de D
EXTRAO COM PLACA EXTRATORA
A extrao com placa extratora utilizada quando no existe rea suficiente para a coloca-
o de extratores ou quando se deseja uma extrao com a fora uniformemente distribuda. A figu-
90
ra mostra um molde com extrao deste tipo. Durante o processo de moldagem por injeo, o molde
abre segundo plano de partio A, enquanto que a moldagem permanece agarrada na bucha D.
Quando o molde abre o suficiente, o avano das placas B e C promove o avano da placa E, origi-
nando a extrao da pea.
Extrao com placa extratora
A placa extratora deve ser guiada de modo a que se desloque com um movimento contnuo e
uniforme. O seu guiamento pode ser assegurada pelas prprias guias do molde, caso estejam fixas
do lado onde a placa se movimenta. Esta placa no deve entrar em contato com as superfcies mol-
dantes, pois poderia comprometer a qualidade superficial destas zonas.
Neste caso, obvio que o molde no ter pinos de retorno, sendo o recuo assegurado pela
prpria placa extratora.
EXTRAO COM ARO EXTRATOR
O aro extrator tem um funcionamento semelhante ao da placa extratora, mas geralmente tem
dimenses menores. Este componente deve ter um ngulo de sada de cerca de 15 a 20, de modo a
evitar que haja deslizamento contnuo com a placa das buchas, o que poderia conduzir ao seu des-
gaste. O mesmo aro extrator pode remover vrias moldagens numa s operao. O aro extrator pode
ser ligado s placas dos extratores atravs de quatro pinos cilndricos. Neste caso, no necessrio a
colocao de botes de encosto, pois o movimento inibido pelo prprio encosto do aro na placa
das buchas.
O recuo do aro extrator normalmente assegurado pelo prprio fechamento do molde.
medida que o molde fecha, empurra o aro extrator para a sua posio inicial. Em moldes de elevada
qualidade, esta situao indesejvel, pois pode levar danificao das superfcies das placas, de-
pendendo do perfil de velocidade durante o fechamento.
91
Extrao com aro extrator
EXTRAO COM BARRAS EXTRATORAS
As barras extratoras funcionam de maneira semelhante ao aro extrator, mas no atuam em

toda a periferia da pea. Estas so usadas nos casos em que a utilizao do aro extrator no eco-
nomicamente e/ou tecnicamente vivel. Podem ser utilizados em moldes com vrias peas com ge-
ometria retangular e muito prximas entre si.
Extrao com barra extratora

EXTRAO COMBINADA (COM AUXLIO DE AR COMPRIMIDO)
Este mtodo cada vez mais utilizado para a desmoldagem de peas profundas em polietile-
no. Este material tende a criar zonas de vcuo entre a pea e o macho, o que representa um proble-
ma durante a sua desmoldagem. Uma vez que este material tambm bastante flexvel, o uso uni-
camente de um aro ou placa extratora pode causar a deformao excessiva da pea, o que pode levar
sua rejeio em termos de qualidade. Apesar do aro extrator distribuii a fora uniformemente pela
base da moldagem, o efeito do vcuo causa a deformao do fundo devido diferena de presso
que existe entre o exterior e o interior da moldagem. A utilizao do ar comprimido permite elimi-
nar o vcuo e facilitar a extrao.
Na figura est ilustrado um molde com extrao combinada. Neste caso, a combinao entre
a ao das placas extratoras, do extrator de vlvula e da presso de ar permite a desmoldagem da
pea. Este tipo de extrao muito utilizado na moldagem de recipientes e contentores com paredes
finas, que podem deformar-se apreciavelmente durante a extrao e tender a ficar presas ao macho
devido ao indesejvel do vcuo.
92
POSICIONAMENTO DOS EXTRATORES
Relativamente ao posicionamento dos extratores nas zonas das peas a moldar indicam-se,
na tabela, algumas boas prticas.
EXTRAO COM CONTRA-SADAS
Infelizmente, a maioria das peas no pode ser extrada de uma forma to simples como as
apresentadas at aqui, isto , simplesmente empurrando a pea.
Na realidade a maioria das peas apresentam contra-sadas ou sadas negativas, isto , zonas
onde a extrao tem que ser feita numa direo diferente da abertura do molde. Isto obriga a que,
para a extrao estas zonas tenham que ser primeiro libertadas e s depois o sistema de extrao
possa atuar.
Para libertar as contra-sadas podem-se usar diferentes estratgias, consoante o seu tipo e lo-
calizao, como sejam os extratores balancins (principalmente libertar contra-sadas interiores, mas
que tambm podem ser usadas para pequenas contra-sadas exteriores), os movimentos laterais (pa-
ra as contra-sadas exteriores) ou os movimentos rotativos para desmoldar roscas.
ainda possvel, em algumas situaes de pequenas contra-sadas, usar-se alguns tipos de
extratores especiais ou aproveitar-se a flexibilidade do prprio material da pea para fazer a sua
extrao sem recurso aos sistemas referidos no pargrafo anterior.
EXTRAO FORADA
A extrao forada pode ser utilizada na moldagem de peas com pequenas contra-sadas
produzidas em materiais flexveis. Uma situao dessas a representada abaixo, para a produo de
tampas de polietileno de baixa densidade (LDPE). Apesar da pea apresentar uma contra-sada ao
longo do seu permetro junto base, a grande flexibilidade deste material permite a desmoldagem
93
forada, evitando assim a colocao de um sistema de extrao complexo. Este tipo de extrao
muito utilizado para a desmoldagem de peas em elastmeros plsticos.
No caso de extrao forada, que normalmente deve ser feita por um aro extrator (ou uma
placa extratora no caso de moldes com vrias peas) para distribuir a fora de extrao uniforme-
mente por toda a base e, assim, provocar uma deformao uniforme, deve-se ter especial ateno
forma da pea na zona de contato com o aro extrator, que deve ser plana para que este no impea
sua livre deformao, como aconteceria se a base fosse arredondada. Nas situaes de uso de extra-
tores, recomenda-se a colocao de um chanfro no entalhe da contra-sada da pea de forma a facili-
tar a desmoldagem da mesma.
Na tabela abaixo apresentam-se as deformaes admissveis de alguns termoplsticos, que
permitem a utilizao da extrao forada. Para valores de deformao superiores tm que ser utili-
zados outros mtodos de extrao que permitam primeiro liberar as contra-sadas e depois, extrair a
pea.
Tabela Deformaes admissveis para alguns termoplsticos
Material Deformao Admis-

svel (%)
PS 0,5
SAN 1,0
ABS 1,5
PC 1,0
PA 2,0
POM 2,0
LDPE 5,0
HDPE 3,0
PVC 1,0
PP 2,0
94
EXTRAO COM COMPONENTES FLEXVEIS
Extratores em ao mola
A utilizao de extratores em ao mola permite a moldagem de pequenas contra-sadas (inte-

riores e exteriores) da pea sem que seja necessria a utilizao de balancins ou de movi-
mentos laterais. Este extrator montado, como os extratores normais, nas placas extratoras.
Quando as placas avanam ele deforma-se, devido sua elasticidade, libertando assim, as
contra-sadas da pea como abaixo.
Extratores com buchas retrteis (ou expansveis)
A bucha retrtil (ou expansvel, consoante a sua deformao seja para o interior ou para o
exterior, isto , diminua ou aumente de tamanho), permite a desmoldagem de peas com pe-
quenas contra-sadas na parte interior (bucha retrtil) ou exterior (bucha expansvel). Os
componentes destas buchas so flexveis, sendo construdos em ao mola.
Na figura representa-se o funcionamento de uma bucha expansvel. Quando a bucha
est recuada, isto , dentro do seu alojamento, os elementos flexveis so obrigados a estar
fechados. Por outro lado, quando o sistema de extrao avana, a bucha sai do alojamento,
permitindo a sua abertura, libertando assim, a contra-sada.
95
O funcionamento da bucha retrtil em tudo semelhante ao da bucha expansvel, po-

rm, neste caso, permite desmoldar contra-sadas interiores. Quando o sistema de extrao avana, a
bucha inferior (que obrigava os elementos flexveis a estar abertos) fica parada e os elementos fle-
xveis podem colapsar, libertando a contra-sada interior.
Extrao com pinas
Outro tipo de extrao a extrao com pinas, como representada na figura, e pode
ser usada, por exemplo, para a extrao de tampas inviolveis.
O funcionamento das pinas semelhante ao da bucha expansvel, contudo neste ca-
so, a abertura no feita devido ao material (ao mola), mas por ao da rotao do extrator
semelhante ao balancim com eixo rotativo que ser referido mais frente.
96
EXTRAO COM BALANCINS
Balancins normalizados
So usados em peas com contra-sadas ou sada negativa. Para extrair estas peas,
uma parte da zona moldante tem de ser removida das abas. A soluo de desmoldao con-
dicionada significativamente o custo do molde. Os balancins so muito utilizados pois so
dispositivos simples e podem ser acionados diretamente pelas placas da extrao.
Os balancins permitem a extrao de peas com contra-sada sem a necessidade de se
utilizarem movimentos laterais ou quando a sua utilizao no possvel, como o caso da
maior parte das contra-sadas interiores.
Geralmente so constitudos pelos seguintes componentes: pino extrator, eixo e bu-
cha de deslize e casquilho com furo inclinado. O avano do sistema de extrao faz deslocar
o pino extrator do balancim num movimento inclinado em relao ao movimento de abertura
e fechamento, permitindo, desta forma, a libertao das zonas da pea com sada negativa.
Quando o molde fecha, a placa das cavidades entra em contato com a perna de retorno, fa-
zendo recuar todo o sistema de extrao.
Balancins com eixo rotativo
Outro tipo de balancim, desenvolvido na indstria, o balancim com eixo rotativo.

Este balancim, que no normalizado, permite a desmoldagem de pequenas contra-sadas
atravs da sua rotao em torno de um eixo. Este balancim pode ser projetado de diversas
formas, conforme o tipo de movimento pretendido. A rotao pode ser retardada ou iniciar-
se no momento da abertura do molde.
Este tipo de balancim tem como vantagem evitar o atrito que existe, por exemplo,
nos balancins que deslizam inclinados, atritos que se podem verificar nas buchas, barras ou
guias de deslize localizados nas placas de extratores.
Estes balancins podem apresentar trs variantes. Na figura esto representadas as va-
riantes A e B e na prxima figura a variante C.
Variante A
97
Durante o acionamento do sistema de extrao, o balancim desliza sobre a barra (1) moven-
do-se para o interior ou exterior da pea, conforme a situao requerida, sendo a cavilha (2)
o eixo de rotao.
A placa de apoio (3) necessria para suster a presso de injeo.
Balancim com eixo rotativo, variantes A e B
Variante B
O movimento do balancim processa-se da mesma forma que a descrita na situao anterior,

variante. No entanto, neste caso no necessria a placa (3), porque o degrau (4) suporta a
presso de injeo. Sempre que for possvel este sistema deve ser o utilizado em detrimento
do anterior.
Variante C
Nesta situao, em vez da barra que utilizada nas situaes anteriores, o balancim acio-
nado por uma cavilha (5).
Esta aplicao vantajosa quando se pretende substituir o movimento lateral quando existe
falta de espao.
98
EXTRAO COM MOVIMENTOS
Movimentos laterais
Este tipo de movimento necessrio para produzir peas que tenham recessos ou sa-
lincias laterais, isto , peas que, pela sua geometria, obriguem a ter duas (ou mais) dire-
es de extrao (perpendicular ou no).
No caso de necessidade de movimentos laterais importante a definio do plano de parti-
o da pea, havendo trs hipteses a considerar:
1) a pea de revoluo qualquer plano aceitvel;
2) a pea simtrica deve-se escolher o plano que leve ao menor curso possvel para os
elementos mveis;
3) a pea no simtrica a soluo a adotar deve permitir moldar a pea.
Os elementos que se podem deslocar lateralmente no molde so vulgarmente conhecidos

por elementos mveis (ou gavetas) e permitem libertar zonas com a sada, num plano dife-
rente do da extrao.
Para o acionamento dos elementos mveis so usadas guias (que o sistema mais cor-
rente), molas de compresso (para pequenos movimentos) e sistemas hidralicos (ou pneu-
mticos).
Movimentos com acionamento por guias
Na figura apresentam-se os principais componentes que permitem a implementao dos mo-

vimentos laterais num molde.
Os movimentos laterais podem ser acionados, como foi referido, de vrias formas.
No entanto, especialmente nos casos de pequenos e mdios deslocamentos, a forma mais
comum de acionamento por meios mecnicos, utilizando guias inclinadas e aproveitando o
prprio movimento de abertura do molde para fazer o movimento do elemento mvel, como
mostrado.
Neste caso, o elemento mvel A, deliza sobre a placa do lado da extrao. Durante a
abertura do molde, a guia inclinada b, obriga o elemento mvel a deslizar, libertando a pea
99
nessa zona. O bloco de travamento C, serve para manter o elemento mvel na posio corre-
ta durante a injeo, evitando assim, que a guia inclinada seja sujeita a esforos mecnicos
desnecessrios, o que provocaria um desgaste mais rpido.
Em relao montagem, de referir que todos os componentes devero ser montados numa
nica caixa, o que alm de facilitar a usinagem, conduz a menores custos de fabricao. De
seguida, apresentam-se algumas solues de montagem.
A montagem apresentada na figura abaixo de fabricao fcil, obtida por eroso por fio e
adequada para pequenos movimentos onde a falta de espao um fator determinante.
Na montagem apresentada na figura abaixo, as rguas do elemento mvel necessitam de ser

alinhadas por cavilhas, e necessitam de mais etapas produtivas (furos de encavilhamento ca-
librados). So colocados em forma de pista, placas guia de deslize (grafitadas).
100
Na montagem apresentada, o guiamento mais preciso, no necessitando de cavilhas de

centramento das rguas do elemento mvel, j que a placa guia ajusta na face inferior ao e-
lemento mvel. fcil de fabricar e ajustar.
Em seguida, so apresentadas trs solues para a movimentao do elemento mvel atravs

de guias inclinadas.
Soluo A
Na soluo A, existem guias inclinadas que acionam o movimento. Neste caso, a guia e o
movimento iro estar sujeitos a mecanismos de flexo, podendo causar diminuio do ajuste,
devido ampliao das folgas existentes na base (zona deslizante). Tambm nesta soluo
por vezes utilizado um travamento (1), para melhorar o ajuste das partes mveis do molde.
101
Soluo B
Na soluo B, a guia inclinada aciona o movimento pela sua base eliminando as flexes re-
ferenciadas na soluo. Neste caso, pode-se ter uma maior uma maior base de apoio.
Nesta soluo, no utilizado um travamento como na soluo A, mas, este no deixa de ser
possvel quando os movimentos tm espao.
Soluo C
No caso onde existe espao nos movimentos possvel utilizar travamento como na soluo
A
102
Em relao inclinao das guias, estas devero ter entre 10 a 25, acrescentando-se 2 a
3 para a inclinao a aplicar zona de ajuste. Quanto maior for a inclinao da guia maior
o deslocamento lateral, para uma determinada abertura do molde, mas a fora a que a guia
est sujeita tambm maior.
Em relao ao tamanho L, necessrio para as guias, este depende do curso necessrio para o
movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao elemento mvel, c, e pode
ser calculado por:
M 2c
L= +
sen sen 2
103
Conhecido o comprimento necessrio da guia para o acionamento do elemento mvel, esco-

lhe-se a guia (normalizada) com o comprimento imediamentamente superior. O deslocamen-
to real do elemento mvel provocado pela guia escolhida, importante para a colocao dos
retentores do movimento, pode ser calculada atravs da equao:
c
M = L sen
cos
O atraso do movimento do elemento mvel do molde, em relao abertura, pode ser calcu-
lada por:
c
D=
cos
Note-se que este atraso da abertura do elemento mvel, alm de facilitar a extrao, provoca
o afastamento do elemento mvel da barra de ajuste, contribuindo assim, para um menor desgaste.
A colocao da guia pode ser feita de vrias maneiras, como exemplificado a seguir.
Guia encostada entre placas com cabea facetada
104
Guia encostada entre placas com cabea facetada e bolacha distanciadora
Guia com pino roscado na placa (situaes de placas muito espessas)
O topo da guia poder ter um sextavado interior ou exterior, dependendo do dimetro da

mesma.
105
Guia encostada com suporte de fixao (acoplado por parafusos) na placa (situaes de pla-
cas muito espessas).
Em relao fixao de placas de ajuste, algumas das solues podero no ser as mais efi-
cientes, devendo o projetista conceber solues que se enquadram numa perspectiva de simplificar
o trabalho dos tcnicos responsveis pelo ajustamento e montagem dos mecanismos do molde.
A simples forma de colocao das caixas de fixao do parafuso (pela frente ou por trs)
poder facilitar todo o processo de montagem, alm de, muitas vezes, ser a soluo, para uma rpida
e eficaz resposta nos servios posteriores de reparao e manuteno dos moldes.
Emeguida, apresenta-se diversas solues referindo-se as suas vantagens e inconvenientes.
Soluo A
A soluo A a mais desvantajosa, aplicando-se em situaes de cavidades, onde no existe

qualquer obstruo na manipulao (uso) das ferrramentas de aperto convencionais.
106
As placas apresentam uma espessura mais reduzida e a roscagem feita de forma inclinada,
de dentro para fora, na placa das cavidades ou nos blocos de encosto.
Soluo B
A soluo B mais adequada sendo a furao feita de fora para dentro e a roscagem nas
placas de deslize.
As placas de deslize so mais espessas e, mesmo no caso de buchas altas, no h qualquer
obstruo no uso das ferramentas de aperto, j que o aperto por fora nas faces lateriais do molde.
A dificuldade na furao aumenta quando a distncia, L, muito grande, pois dever acentuar os
desvios da broca.
Soluo C
A soluo C aplica-se em moldes de mdia e grande dimenso, sendo uma forma vantajosa
de conceber um mecanismo mais robusto e eficiente, tendo em mente a manuteno e reparao dos
componentes sujeitos a maior desgaste.
107
Esta soluo tem, no entanto, o inconveniente do reajustamento dos elementos.
Soluo D
A soluo D a mais eficiente ao nvel da confiabilidade e manuteno, permitindo um fcil

reajuste.
No caso de muitas peas, tambm necessria a existncia de buchas, na parte fixa do mol-
de. Nestes casos, pode haver o perigo da pea ficar presa nessas buchas dificultando, ou mesmo
impedindo, a extrao.
Para resolver este problema conveniente provocar um maior atraso (do que o conseguido
com as guias inclinadas) no movimento dos elementos mveis, garantindo que a pea se liberta das
prises de parte fixa antes dos elementos mveis a soltarem. Isto pode ser conseguido atravs da
guia perna de co.
108
Em relao s dimenses da parte inclinada, La,da guia perna de co, estas dependem do
comprimento necessrio para o movimento, M, da inclinao da guia , e da folga a aplicar ao
elemento mvel, c, e pode ser calculada por:
M +c
La =
tg
O atraso do incio do movimento, dado pela parte no inclinada da guia, Ls, depende do
comprimento de atraso, D, da inclinao da guia, , da folga a aplicar ao elemento mvel,
c, e do comprimento da quebra da aresta, e pode ser calculado por:
c
Ls = D + e
tg
Os elementos mveis tambm podem ser movimentados atravs de placas guia colocadas la-
teralmente no molde.
Este tipo de acionamento vantajoso em relao aos outros acionamentos por guias, princi-
palmente quando os elementos mveis so muito pesados, j que so muito mais robustos.
Tm, no entanto, o inconveniente de, devido sua forma e colocao, poderem dificultar a
extrao. Por exemplo, se for pretendido fazer o movimento para os lados, as placas guias
tm de ser colocadas na parte superior e inferior do molde, o que obriga sua maior abertura
para que a pea possa cair ou o rob possa atuar.
109
A dimenso da zona inclinada do rasgo das placas guia, que depende do comprimento, ne-
cessrio para o movimento, M, da inclinao da guia, , e da folga a aplicar ao elemento
mvel, c, pode ser calculada por:
M +c
La =
tg
O atraso no movimento dos elementos mveis pode ser calculado por:
c 1 1
D = Ls + +r
tg tg sen
Movimentos com acionamento por molas
Quando o molde est fechado, os elementos mveis so mantidos em posio pela placa das
cavidades e as molas encontram-se comprimidas. Logo que se inicia a abertura, as molas a-
fastam lateralmente os elementos mveis, sendo este movimento limitado por batentes. Com
110
este sistema, no possvel o retardamento da abertura como acontece no caso das guias.
Durante o fechamento do molde, os elementos mveis deslocam-se para as suas posies,
atuados pela superfcies inclinadas da placa das cavidades. Como os elementos mveis esto
sempre em contato com a as barras de ajuste, quer na abertura quer no fecho do molde este
tipo de acionamento apresenta um maior desgaste que no caso das guias.
At 75 mm de largura dos elementos mveis, pode-se usar s uma mola; para elementos
mais largos devem ser usadas duas molas.
A utilizao do acionamento por molas particularmente recomendado quando se tm mo-

vimentos muito pequenos, permitindo realiza-los usando elementos mais compactos do que seria
possvel com a utilizao de guias. Para movimentos at cerca de 4 mm de deslocamentos existem
j solues normalizadas como a representada.
111
Movimentos com acionamento hidrulico
Outra alternativa aos sistemas anteriores de acionamento de movimentos laterais (guias ou

molas) o uso de mecanismos hidrulicos. Este tipo de acionamento o mais verstil e
permite a movimentao dos elementos mveis, independentemente da abertura (ou fecha-
mento) do molde.
Neste caso, no existem guias inclinadas, mas barras de deslize alteradas (1) e um cilindro
hidrulico (2).
Esta soluo bastante usada nos casos em que sejam necessrios longos cursos por parte do
elemento mvel, ou se tenham que fazer movimentos com grande inclinao em relao ao
plano de partio do molde.
Quando os movimentos so acionados com mecanismos hidrulicos, os cilindros hidrulicos

devero ser auto-bloqueantes, de modo a constringir a movimentao durante as fases de enchimen-
to e compactao do ciclo de injeo.
MOVIMENTOS ROTATIVOS
A desmoldagem com movimentos rotativos normalmente utilizada para a libertao de pe-

as com roscas internas. No caso de roscas externas, os movimentos rotativos s se devem
usar se pretender que elas no apresentem marcas, j que podem ser mais facilmente des-
moldadas pela abertura do molde (se estiverem no plano de partio) ou com recurso aos
movimentos laterais. Em alguns casos, quando a pea tem flexibilidade suficiente, possvel
extrair estas zonas atravs de uma extrao forada.
112
A utilizao de movimentos rotativos tem alguns inconvenientes:

- so mecanismos complexos e dispendiosos;
- o resfriamento do macho normalmente insuficiente. Isto resulta em tempos de ciclo mais
longos;
- a pea deve ter alguma caracterstica que impea a sua rotao durante o recuo do macho, de
forma a desmoldar. Isto pode ser um fator pouco apreciado pelo projetista da pea;
- o espao entre as cavidades definido pela relao de transmisso das rodas dentadas. Isto
pode conduzir a um molde com grandes dimenses para a produo de peas relativamente
pequenas.
A rotao pode ser acionada por um motor ou aproveitando o prprio movimento de abertura do
molde. O molde tem um sistema constitudo por um parafuso sem fim e rodas dentadas que
transmitem o movimento de translao do molde (abertura e fechamento) ao carreto moldante.
113
Existem casos em que os movimentos de rotao so realizados no interior de extratores tubula-

res. Deste modo, existem dois tipos de movimentos na interface bucha rotativa/extrator tubular
sendo necessrio aplicar um tratamento trmico e superficial adequado.
Outra soluo para o acionamento dos movimentos rotativos, utilizando o movimento de abertu-
ra do molde, a utilizao de cremalheiras.
114
Apresentaram-se vrios mtodos de fazer o movimento rotativo da bucha, no entanto, o fato de

a bucha rodar no suficiente para se desmoldar a rosca. Na realidade, quando a bucha roda po-
dem-se verificar duas situaes, ou a pea tambm roda agarrada bucha e nada acontece, ou a
pea fica parada e a rosca moda.
Assim, para se conseguir desmoldar roscas necessrio que a bucha tenha um movimento rota-
tivo, mas simultaneamente, um movimento de translao, isto , que recue.
A forma mais usual de se conseguir este movimento de translao usinar uma rosca (normal-
mente quadrada, que a forma mais comum para as roscas de movimento) na outra extremidade
da bucha. Assim, quando a bucha roda, a rosca de movimento vai roscando obrigando ao movi-
mento de translao da bucha que vai desenroscando da pea.
Para que a rosca da pea no seja moda, o passo da rosca de movimento tem de ser igual ao da
rosca que se quer fazer. Deve-se particular ateno ao caso de roscas de mais de uma entrada,
em que o passo da rosca de movimento tem de ser igual ao passo real da rosca da pea e no ao
passo aparente.
115
Outro aspecto a que se tem de dar ateno a largura da roda motora (a que provoca o movi-
mento de rotao da bucha) que tem de ser suficientemente larga para que as rodas dentadas no
desengrenem devido ao movimento de translao da bucha.
DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE EXTRAO
De modo a dimensionar o sistema de extrao necessrio analisar a pea e todas as condionan-

tes do processo relativos mquina e ao molde. Nesta anlise deve-se verificar se o ngulo de
sada das vrias superfcies suficiente para permitir a desmoldagem da pea em plstico. Os
extratores devem atuar nas zonas que oferecem mais dificuldade de extrao, tais como nervuras
e salincias. O prprio projetista deve considerar estes aspectos ao modelar a pea.
Os extratores tambm podem ser colocados estrategicamente, de modo a eliminar eventuais

prises de ar, devido ao fluxo do material durante o preenchimento da cavidade. Assim, o ar po-
der escapar atravs da folga existente entre o extrator e o furo. Estes componentes apresentam
vantagens em relao a sistemas de fuga de ar fixos na cavidade ou macho, pois a sua movimen-
tao em cada ciclo garante que o ajustamento se mantenho limpo e que no fique obstrudo pe-
la sujeira. recomendado que o retorno da extrao seja realizado pelo fechamento do molde ou
pela prpria mquina de injeo. O retorno por mola deve ser evitado, pois as molas perdem as
116
suas caractersticas com o tempo. Isto poderia implica a danificao da zona moldante, caso a
fora da molda no fosse suficiente para recuar o extrator.
ESTIMATIVA DA FORA DE EXTRAO
A determinao da fora de extrao necessria para extrair a pea vantajosa para definir
adequadamente o sistema de extrao. A partir da fora de extrao e da tenso admissvel do
material pode-se determinar a rea mnima de contato dos extratores com a pea. Pela rea m-
nima de contato, o projetista pode avaliar se a rea de contato dos extratores ou do aro extrator
adequada para a pea em questo.
De um modo geral, um aumento da rea de contato entre o polmero e o ao implica uma

maior fora para extrair a pea. Quando se produz em peas com materiais polimricos mais r-
gidos ou que contraiam mais, tambm temos necessidade de aplica uma maior fora durante a
extrao. Estas consideraes dizem fundamentalmente respeito a situaes em que a pea con-
trai sobre os machos. No entanto, quando uma pea tem nervuras, o uso de materiais que con-
traem mais, pode facilitar a extrao, pois a presso de contato diminui.
Verifica-se que a fora de extrao diminui com o aumento do ngulo de sada. Assim, mol-
dagens com geometria complexa, que tm vrias superfcies com diferentes ngulos de sada,
devem ter uma ateno especial, pois, por vezes, a alterao no ngulo de sada pode melhorar
consideravelmente a extrao das peas.
O ngulo de sada tpico, para peas moldadas por injeo, situa-se entre 0,5 e 3. Este va-
lor pode aumentar significativamente, caso a superfcie da pea seja texturizada. Nestes casos,
recomenda-se adicionar ao ngulo de sada, 1 para cada 0,025 mm de profundidade de textura.
A tabela abaixo apresenta o ngulo de sada para as moldagens sem textura em funo do ti-
po de material. Como se pode verificar, de um modo geral, peas produzidas com materiais
mais rgidos e/ou que contraem mais, requerem ngulos de sada maiores.
117
No caso de uma pea com geometria tubular, a fora de extrao depende do coeficiente de
atrito entre material e o macho, (Te, Ra), ngulo de sada, mdulo de elasticidade temperatu-
ra de extrao, E(Te) e contrao do plstico at o momento da extrao, (Te) e das dimenses
da pea.
118
Com:
Te Temperatura de extrao
Ra Rugosidade mdia
E(Te) Mdulo de elasticidade do plstico temperatura de extrao
- Coeficiente de Poisson do plstico
Pu Presso negativa (vcuo) desenvolvida em machos sem ventilao, 0,1 MPa
119
(Te) Contrao da pea em plstico at o momento da extrao
(Te ) = (Tambiente) (Te Tambiente)
Com:
(Tambiente) contrao da pea plstica at a temperatura ambiente (23C)
- coeficiente de dilatao trmica (1/C)
Te temperatura mxima de extrao
A obteno do atrito em condies de processamento semelhantes s encontradas

nos moldes de injeo no facilmente quantificvel. No entanto, verifica-se que o atrito esttico
120
depende de alguns parmetros de processamento (temperatura, presso e rugosidade), os quais no

podem ser contabilizados com facilidade, obtidos em ensaios normatizados ASTM-D 1894.
Na tabela abaixo esto indicados valores tpicos do coeficiente de atrito do par tri-
bolgico plstico/ao obtidos em diferentes condies de rugosidade e temperatura.
As foras de extrao na moldagem por injeo podem ser grandes e, nestes casos,
freqente a utilizao de lubrificantes ou de auxiliares de desmoldagem que geralmente so adicio-
nados matria-prima para facilitar a extrao. Estes agentes tendem a migrar para a superfcie du-
rante o processamento, criando uma pelcula lubrificante que facilita a extrao. Os lubrificantes
deste tipo so usados freqentemente, especialmente quando se utilizam materiais frgeis como o
poliestireno. Contudo, esta soluo,alm de implicar uma aditivao especfica das matrias-primas,
pode conduzir a defeitos superficiais indesejveis. Assim, para a reduo das foras de extrao,
outra alternativa o tratamento superficial das superfcies moldantes, de forma a conferir-lhes pro-
priedades tribolgicas mais favorveis. Algumas destas solues consistem em tratamentos de su-
perfcie que conferem benefcios adicionais, por exemplo, em termos de melhoria da dureza ou de
resistncia ao desgaste ou de proteo contra a corroso. Estes tratamentos superficiais eliminam a
necessidade de se usar agentes desmoldantes que podem ter efeitos nefastos quando so necessrias
aes ps-processamento, como pintura, colagem ou solda. Contudo, o efeito destes tratamentos
superficiais nas foras de extrao, na prpria microestrutura do material e, conseqentemente, nas
propriedades da pea no est totalmente documentado.
Desenvolvimentos recentes, e ainda em curso, permitem a obteno mais precisa de
informao que ajude a resolver esta dificuldade, em especfico, o conhecimento do coeficiente de
atrito efetivo em condies de desmoldagem.
16. SISTEMA DE RESFRIAMENTO
O princpio fundamental da moldagem por injeo consiste em forar um material previa-

mente aquecido (fundido) a entrar, sobre presso, num molde, onde arrefecido at uma temperatu-
ra que permita que ganhe a rigidez suficiente para que possa ser extrado mantendo a forma da ca-
vidade, isto , da pea que se quer produzir.
121
Igualmente, na injeo de materiais polimricos, o molde deveria estar temperatura do

fundido durante a fase de injeo e, no momento da extrao, molde de peas, deveriam estar a
temperatura ambiente.
Nestas condies, seria necessria uma presso de injeo muito reduzida e as peas seriam
isotrpicas devido ao modo muito lento como se faria o resfriamento. Desta forma se obteria peas
perfeitas. Infelizmente, o seu preo seria proibitivo e a empresa fecharia rapidamente.
Assim, por razes econmicas, deve-se produzir as peas com mais rapidez possvel. Sendo,
por isso, o resfriamento do polmero fundido um aspecto fundamental no funcionamento do molde,
procurando-se conjugar a rapidez do ciclo e o melhor nvel de propriedades das peas com as espe-
cificaes tcnicas e econmicas do produto.
Tipicamente, o tempo de resfriamento cerca de 50%, ou mais, da durao total do ciclo de
injeo, sendo mais longo no caso de materiais semi-cristalinos que nos materiais amorfos. Isto
mostra bem a importncia que o sistema do controle de temperatura tem no correto funcionamento
do molde.
O resfriamento do material injetado feito por transferncia de calor para as superfcies
moldantes (que esto a uma temperatura bastante inferior) e atravs da massa do molde.
Assim, a maneira como se faz o resfriamento deve ser controlada, no s em termos do gra-
diente de temperatura do fluido refrigerador, mas tambm, da sua uniformidade na superfcie da
zona moldante, de forma a evitar empenos nas peas.
Para facilitar, acelerar e controlar o processo de transferncia de calor so usinados, perto
das zonas moldantes, furos de passagem para um fluido refrigerante.
Estes furos, tambm conhecidos por linhas de gua, devido a gua ser o fluido de refrigera-
o mais freqente (e mais barato), constituem o sistema de controle de temperatura.
A temperatura do molde influencia diretamente na qualidade da pea, portanto, um molde

mais quente resulta num fluxo do fundido facilitado, com melhor aspecto superficial e menores ten-
ses internas, logo, de melhor qualidade, mas com maior tempo de resfriamento (o que implica
maiores tempos de ciclo, logo, peas mais caras). Por outro lado, um molde mais frio possibilita um
fluxo do fundido mais dificultado, podendo mesmo no chegar a preencher os pontos mais afasta-
dos da cavidade (moldagens incompletas), peas com pior aspecto superficial e maiores tenses
internas e menores tempos de resfriamento (ciclos mais rpidos e peas mais baratas).
122
A otimizao de um sistema de controle de temperatura consiste em achar um equilbrio en-

tre as duas situaes extremas acima.
O sistema de resfriamento deve ser usinado quer na zona da cavidade, quer na zona do ma-
cho, de forma a controlar a temperatura das duas metades do molde.
REGRAS GERAIS
No projeto dos sistemas de controle de temperatura deve-se ter em conta regras gerais, como
sejam:
1. Considerar circuitos independentes e simtricos relativamente zona ou zonas de
enchimento do molde ou de cada cavidade e acompanhar, o melhor possvel, a
forma das peas.
Assim, o resfriamento das peas ser igual em todas e as temperaturas na superfcie moldan-
te mais uniformes. Se, por exemplo, uma pea circular resfriada com linhas de gua retas, o mais
natural que se tenham peas elpticas (em vez de circulares) devido menor uniformidade da dis-
tribuio de temperaturas na superfcie moldante, com a conseqente no uniformidade do resfria-
mento.
2. O seu percurso no deve ser to longo que permita o aquecimento do fluido de re-
frigerao em mais de 5C. melhor ter vrios circuitos independentes do que um
nico muito longo.
Se o aquecimento do fluido de refrigerao for muito grande, a uniformidade de temperatu-
ras ser obviamente menor. Alm disso, a existncia de circuitos independentes pode permi-
tir ter diferentes temperaturas no molde. Por exemplo, uma temperatura ligeiramente mais
baixa, em zonas onde necessrio retirar mais calor (por exemplo, zonas mais espessas da
pea) e, ligeiramente mais alta, onde seja necessrio retirar menos calor, contribuindo assim,
para um resfriamento mais uniforme.
3. Todos os circuitos de refrigerao devem ser numerados para fcil e clara identifi-
cao, quer no desenho do molde, quer em gravaes a marcar no exterior do pr-
prio molde. Todas as entradas devero ter marcadas a designao IN x e as sadas,
designao OUT x (onde x o nmero da entrada/sada).
Nem sempre as entradas e as sadas do circuito de refrigerao esto perto umas das outras,
o que pode levar a enganos na sua ligao, mesmo que o operador tenha mo um esquema
das ligaes. A marcao no molde do nmero da entrada e da sada, permite que no haja
enganos na ligao dos circuitos de refrigerao e que as entradas correspondam efetivamen-
te s sadas e assim, o fluido possa circular no sentido desejado.
O fluido de refrigerao que circula no molde em circuito fechado, deve passar por um ter-
moregulador e por um regulador de vazo. O sentido de circulao deve ser: termoregulador, entra-
da no molde, sada do molde, regulador de vazo, termoregulador. Com este sistema, garante-se que
os canais esto sempre cheios e, como tal, a transferncia de calor mais eficiente.
123
4. Deve ser evitada a localizao de entradas e sadas de refrigerao no topo do

molde. Nos casos em que tal no seja possvel, deve existir um rasgo de drenagem
para os lados do molde. As entradas e sadas de refrigerante devem ser feitas pre-
ferencialmente na parte de trs do molde (lado oposto ao operador na mquina de
injeo) ou, como segunda opo, na parte inferior.
As ligaes so mais fceis de fazer nas paredes laterais do molde do que nos topos onde,
normalmente, o acesso est mais dificultado (principalmente na parte inferior) pela estrutura
da mquina e pelas guias (quando os h). Desta forma, a observao, por parte do operador,
das indicaes das entradas e sadas ser mais fcil.As ligaes no topo do molde devem ser
evitadas, devido a eventuais fugas de gua, a qual poderia escorrer para as cavidades,
manchando as peas. Nos casos em que isto tenha de acontecer, devem-se utilizar ligaes
rpidas anti-gotejamento.
As ligaes do lado do operador tambm devem ser evitadas, para que no existam
mangueiras na parte da frente, que possam vir a atrapalhar eventuais operaes que tenham
que se fazer no molde.
5. As ligaes do sistema de controle de temperatura com o exterior do molde devem
ser feitas com peas normalizadas (de acordo com o mercado a que o molde se desti-
na), preferencialmente do tipo rpido e devem ser localilzadas em caixas usinadas no
interior do molde, isto , de forma a no ficarem salientes da sua superfcie exterior.
Estas ligaes devem ter uma dimenso que no constitua uma restrio circulao
do refrigerante.
124
O fato de se fazerem as ligaes em caixas usinadas no interior do molde, permite proteger

estas peas de eventuais pancadas que possam sofrer e que as iriam danificar. Isto mostra-se
particularmente importante nas ligaes na parte inferior do molde, no sendo aceitvel que
o molde seja colocado apoiado nestas ligaes, pois poderiam danificar-se ou como a pr-
pria instabilidade com que o molde ficaria, seria muito perigosa. No caso de ser completa-
mente impossvel colocar as ligaes dentro de caixas, o molde deve ser dotado de ps que
funcionem como pontos de apoio.
6. O uso de ligaes de gua com vedantes (O-rings) deve, em princpio, ser evitado.
Quando isso no for possvel (o que acontece sempre que as linhas de gua so u-
sinadas na superfcie de postios, ou passam de uma chapa para outra ou para um
postio) deve-se usar tipos normalizados, resistentes ao calor e seguir rigorosa-
mente as indicaes do fornecedor quanto a dimenses para as caixas respectivas.
Para que os vedantes funcionem corretamente tm que estar ligeiramente comprimidos, para
assim, fazerem presso nas paredes e, conseqentemente, vedarem a passagem do fluido de
refrigerao.
Se as caixas para alojamento dos O-rings forem mais fundas do que o recomendado, a com-
presso insuficiente e, como tal, a vedao pode ser deficiente. Se forem menos fundas, a
compresso exagerada, tornando a montagem mais difcil, podendo assim, danificar mais
facilamente o O-ring.
7. Em mdia, as linhas de gua devero estar a uma distncia mnima de 4 mm dos
extratores (ou de qualquer furo que lhes seja perpendicular, parafusos, guias, etc.)
e a 15 mm das superfcies moldantes ou do extrator das chapas do molde.
Deve-se notar que estes valores so meramente indicativos e devem variar com a profundi-
dade do furo. Isto , quanto maior este for, maiores devem ser os valores indicados, resulta-
do do varejamento da broca ou lana de furar, que tanto maior, quanto mais comprida estas
forem.
ARQUITETURA
A arquitetura dos sistema de resfriamento depende principalmente da forma da pea (deve

acompanhar a forma da pea da melhor forma possvel) e das suas dimenses, porque elas
condicionam o espao existente para a sua implementao.
Se para o resfriamento do exterior da pea (isto , da cavidade) no h, normalmente,
grandes problemas, uma vez que o espao se pode criar, j o mesmo no se pode dizer do
resfriamento do interior das peas (isto , dos machos ou dos elementos mveis) em que o
espao est definido. Para dificultar as coisas, so estes elementos que normalmente necessi-
tam de uma maior remoo de calor.
Convm ainda referir, que este sistema no funciona sozinho no molde, e como tal, tem de
conviver com os outros elementos funcionais, principalmente o sistema de alimentao e o
sistema de extrao. Se com o primeiro no h, normalmente, grandes problemas de interfe-
rncia, o mesmo no se pode dizer em relao ao segundo, levando a que o projeto do siste-
ma de controle de temperatura tenha de ser uma soluo de compromisso entre o ideal e o
que possvel de realizar.
FURAES DE GUA PARA CAVIDADES
CIRCUITO EM U
125
Este tipo de circuito geralmente usado para refrigerao de cavidades longas e estreitas. A
conexo entre as duas pernas do U pode ser feita das seguintes maneiras:
a) conexo do circuito por mangueira - a ligao dos canais feita fora da placa recorren-
do-se a uma mangueira. Esta soluo extremamente econmica, mas de baixa eficin-
cia e, para alm disso, apresenta o problema da mangueira estar fora do molde, o que
implica que na montagem do molde se tenham de fazer mais ligaes ou, se estas fica-
rem sempre no molde, h o perigo de se danificarem, quer no transporte, quer na monta-
gem do molde.
b) Furao cruzada feita uma furao de forma a promover a ligao interna dos canais
de refrigerao, posteriormente o circuito fechado com um parafuso tampo. a solu-
o mais eficiente e aquela que apresenta menores problemas de fugas de gua.
c) Placa de conexo aberta uma caixa para a colocao da placa de conexo na face da
placa do molde. A fixao promovida por parafusos e, para vedar, recorre-se a uma
junta de vedao. O mesmo sistema pode ser integrado sem abertura de uma caixa na
placa do molde, feita do mesmo moldo, havendo o rasgo de conexo na placa de cone-
xo. A fixao feita do mesmo modo, havendo s a salientar que a vedao no to
eficiente comparativamente soluo de caixa.
126
CIRCUITO EM Z (ZIG-ZAG)
Este tipo de circuitos geralmente usado para refrigerao de cavidades com grandes reas.
O circuito basicamente uma variao do circuito em U, com vrias interligaes.
Neste tipo de circuitos deve-se procurar que o nmero de canais seja sempre par, para que a
entrada e a sada estejam para o mesmo lado. De preferncia, para o lado do operador.
Para evitar que haja um progressivo aumento de temperatura do fluido de refrigerao ao

longo do circuito (da entrada para a sada), deve-se evitar que o circuito tenha muitos canais,
com as vantagens e inconvenientes indicados anteriormente.
Nas figuras representa-se um circuito com configurao em Z para um molde com duas ca-
vidades. Os circuitos devem ser simtricos (b), isto , com as entradas no centro e as sa-
das nos extremos, ou vice-versa, podendo, ou no, ser espelhados (a).
127
A opo (b) normalmente a melhor, por ter as entradas e sadas para o mesmo lado. A op-
o (a) (espelhamento), pode ser boa quando se tratam de peas simtricas (direita-esquerda), con-
seguindo-se assim, um resfriamento mais uniforme das peas. Neste caso, h o inconveniente dos
circuitos terem as entradas e sadas em lados opostos.
Para configurar os circuitos em Z, necessrio recorrer-se a tampes de fecho, de forma a
criar os desvios de percurso necessrios e, ao mesmo tempo, garantir a vedao do circuito.
CIRCUITO PARA CAVIDADES RETANGULARES
Este tipo de circuito usado para o resfriamento das paredes laterais de peas retangulares,
permitindo um controle trmico mais uniforme do que o circuito em U, em que uma das faces da
pea no seria refrigerada.
128
Nestes circuitos, para que o resfriamento seja o mais uniforme, a distncia entre os canais de
entrada e de sada deve ser o menor possvel, isto , o retngulo dever ser o mais fechado poss-
vel. Contudo, deve-se ter em ateno que, para permitir fazer as ligaes, tem que haver uma certa
distncia entre a entrada e a sada, de acordo com as dimenses dos bocais de ligao.
Para as cavidades profundas, h necessidade de dispor os circuitos por diferentes nveis.
Note-se que o mesmo sistema poder ser feito considerando circuitos independentes, um para cada
nvel. Isto tem como nico inconveniente a existncia de muito mais entradas e sadas, logo, mais
ligaes. Por outro lado, apresenta a vantagem de o fluido de refrigerao ter um perodo menor de
residncia dentro do molde, logo, a diferena de temperatura entre a entrada e a sada ser menor e,
portanto, ter uma distribuio de temperaturas mais uniforme. A opo por um ou outro tipo de sis-
tema, deve ser principalmente em funo do tamanho da pea. Quanto maior esta for, mais circuitos
independentes devero existir.
Para o resfriamento do fundo podem ser usados circuitos em U ou em zig-zag conforme o

tamanho da pea.
CIRCUITO PARA CAVIDADES CIRCULARES

129
No caso de peas circulares, o resfriamento com canais retos no aconselhvel, j que

estes no permitem acompanhar a forma da pea e, portanto, provocam um resfriamento no uni-
forme. Como conseqncia, as peas sairiam deformadas.
http://www.ccl.fraunhofer.org/working_areas/technologies/technology
_01/melato/injection_molding_tool_2.jpg
Assim, uma soluo seria a de usinar as cavidades em postios circulares, sendo os canais de
resfriamento usinados na sua superfcie, permitindo assim, que estes acompanhem a forma da pea.
Neste tipo de circuito, como os canais esto usinados na superfcie do postio, h sempre a
necessidade de se usarem vedantes (O-rings) para fazer a vedao do fluido de refrigerao.
Neste tipo de circuito, o fluido de refrigerao pode entrar por um lado e sair pelo outro
(percurso contnuo), ou divergir, contornando o postio pelos dois lados, como se pode ver, de uma
forma esquemtica.
130
COLOCAO DE PLACAS DE REFRIGERAO
As placas de refrigerao, com o circuito de refrigerao j usinado, podem ser fixados s placas do
molde atravs de parafusos ou por meio de solda. A vedao promovida por uma junta de veda-
o, semelhana das utilizadas nas juntas da cabea dos motores ou por vedantes (O-rings).
Esta soluo de refrigerao recomenda-se quando se pretende um controle de temperatura indivi-
dual de cada parede da cavidade.
Este tipo de refrigerao, pouco usado em moldes de injeo, principalmente usado em moldes de
sopro.
USO DE TUBOS DE COBRE
131
Uma alternativa para refrigerar peas usinadas em postios montados em caixas abertas na chapa,
pode ser a utilizao de tubos de cobre conformveis, como mostrado abaixo.
A folga entre as caixas e o tubo de cobre deve ser prenchida com uma liga metlica de baixo ponto
de fuso, para melhorar a transferncia de calor entre o postio e os tubos de cobre.
Uma variante a esta opo, usinar os canais de refrigerao na placa e fechar com uma outra placa
o circuito de refrigerao. A unio entre as placas pode ser efetuada atravs de solda, semelhana
do que feito para as resistncias conformveis nos distribuidores. A cavidade poder ser aberta
posteriormente na parte superior da placa.
UTILIZAO DE PLACA DE REFRIGERAO EM LIGAS DE ALTA CONDUTIVIDADE

TRMICA
Quando uma cavidade ou macho tem muitos postios, extratores, parafusos, etc., no restando espa-
o para a circulao de refrigerao, pode-se utilizar uma placa de refrigerao. Esta placa somen-
te atravessada pelos furos para extratores.
132
FURAES DE GUA PARA MACHOS
O principal problema com a refrigerao de machos prende-se com as suas dimenses e com
a compatibilizao entre o sistema de controle de temperatura e o sistema de extrao.
http://www.ccl.fraunhofer.org/working_areas/technologies/technology_01/me
lato/injection_molding_tool_2.jpg
Alm do tipos de circuitos para as cavidades (que podem ser usados principalmente no caso
de buchas baixas), existem outros tipos de solues que permitem refrigerar de uma forma mais
eficiente os machos, principalmente, no caso de estas serem altas.
A utilizao de outra soluo, depende sobretudo das dimenses do macho.
CIRCUITO DE GUAS ABERTOS EM ESPIRAL
No caso de buchas circulares baixas de grande dimenso, pode ser usado um circuito em espiral
como o mostrado abaixo. O nmero de espiras depender da dimenso do macho. Este tipo de cir-
cuito promove uma distribuio de temperatura bastante uniforme. Apresenta no entanto alguns
inconvenientes, como a necessidade de maior tempo para usinagem em comparao com os canais
obtidos por furao.
No caso de machos retangulares, pode ser usado o mesmo tipo de circuito em que as furaes em
vez de serem circulares sero retangulares, acompanhando a forma das peas.
CIRCUITO DE GUAS COM CANAL HELICOIDAL
133
No caso de machos fundos, em que tambm h necessidade de refrigerar as paredes laterais

das peas, poder-se- utilizar um canal helicoidal, como mostrado abaixo.
Dependendo da dimenso do macho, este circuito poder ser associado/complementado com um

circuito em espiral para a refrigerao do fundo da pea.
Note-se que este tipo de circuito pode ser utilizado para qualquer forma de pea, no tendo
de ser necessariamente circular. Para isso, basta que o postio que se coloca no macho, onde usi-
nado o circuito de controle de temperatura, tenha a forma pretendida que, como j foi referido, deve
ser a que melhor acompanhe a da pea.
Neste tipo de circuitos, tambm se podem utilizar componentes de refrigerao normaliza-
dos, principalmente, no caso de peas circulares.
Estes componentes, com dimetros que variam entre os 12 e os 50mm, podem ser helicoidal
simples ou dupla. No primeiro caso, o fluido de refrigerao entre pelo centro e desce pela helicoi-
dal (espiral vertical) e, no segundo caso, sobe por uma helicoidal e desce pela outra.
134
As solues at agora apresentadas para refrigerao de machos requerem a utlizao de

postios dentro da bucha, para criar os canais do circuito de controle de temperatura. Contudo, po-
dem ser utilizadas outras solues para a refrigerao de machos profundos que no requerem a
utilizao de postios, tais como: usinados no macho e circuitos de guas inclinados (dependendo
da forma da pea).
CIRCUITO DE GUAS USINADOS NA BUCHA
Neste caso, o circuito usinado diretamente no macho. Como este alto, vai obviamente fu-
ra-lo, o que, primeira vista, seria inaceitvel.
Contudo, sempre possvel fechar o circuito com um tampo de fechamento e depois encher
o espao novamente ao tampo com uma liga de baixo ponto de fuso ou colocar um taco, de
forma a tornar o macho novamente liso.
Esta soluo tem como vantagem evitar o postio inferior, mas como grande desvantagem, o
fato de deixar sempre uma pequena marca na pea, quanto mais no seja, no brilho. Isto poder ser
especialmente visvel no caso de peas transparentes.
135
CIRCUITO DE GUA INCLINADO
Outra soluo a usinagem de furos inclinados no topo, evitando desta forma, furar a parte
lateral do macho e os defeitos na pea.
O grande inconveniente desta soluo que, a no ser para formas muito particulares do
macho, muito dificilmente o circuito acompanhar a forma da pea e, como tal, o resfriamento ser
pouco uniforme.
CIRCUITO DE GUAS EM CASCATA COM NCLEO DE REFRIGERAO
Uma outra alternativa a utilizao de um circuito em cascata com ncleo de refrigerao,

tambm designado por sistema borbulhante.
136
Este sistema consiste fundamentalmente, na introduo de um tubo no interior de um furo,

por onde entra o fluido de refrigerao que depois escorre pela paredes e sair por um canal de
sada.
Nestes sistemas deve-se ter especial ateno no projeto e na fabricao para evitar a forma-
o de possveis bolsas de ar na base da cmara do macho, que podem provocar perfis de tempera-
turas pouco uniformes.
Este sistema tambm pode ser utilizado em cavidades, principalmente quando se pretende
levar a refrigerao a algum lado que, pela falta de espao, no permite criar um canal de retorno.
Assim, consegue-se levar e trazer a gua num s furo.
CIRCUITO DE GUAS EM CASCATA COM LMINA SEPARADORA (PALHETA)
Uma alternativa ao circuito apresentado anteriomente a utilizao de lminas separadoras.
137
Neste tipo de circuitos tem que se ter particular ateno montagem da lmina separadora.
Ela tem de ficar perpendicular ao furo de passagem para o obstruir, obrigando, assim, o fluido de
refrigerao a subir por um lado e descer pelo outro e que no fique alinhada com o furo de
passagem.
Este circuito tambm pode ser usado para refrigerar zonas do molde onde a falta de espao
no permita criar o canal de retorno.
Cavidades profundas tambm podem recorrer ao sistema de guas em cascata com lminas
separadoras para a refrigerao, por exemplo, de cavidades cilndricas.
138
As lminas separadoras podem ser planas ou torcidas em espiral, o que as torna mais eficien-
tes devido maior turbulncia induzida.
CIRCUITO DE GUAS COM PINO TRMICO
Se as dimenses interiores das peas forem muito pequenas, impossibilitando a utilizao de

qualquer dos sistemas anteriomente referidos, existe ainda a possibilidade de utilizao de pinos
trmicos.
No mercado encontram-se pinos trmicos com dimetros de 2 a 12 mm e comprimento que
variam entre 25 e 250 mm.
Os pinos trmicos so tubos que tm no seu interior um fluido e pequenos canais capilares.
Numa extremidade, onde est a fonte de calor, o fluido vaporiza e desloca-se para a outra
extremidade que est mergulhada na gua (fonte fria). A o fluido perde calor e condensa, voltando
por capilaridade, para a outra extremidade, onde volta a vaporizar e assim sucessivamente. O fluido
fica por isso, em constante movimento procurando uniformizar a temperatura ao longo do compri-
mento do pino trmico.
Como numa das extremidades o fluido de refrigerao est constantemente a passar a uma
temperatura controlada, o que lhe retira o calor, este obrigado a uniformizar a temperatura retiran-
do assim, o calor das zonas junto pea.
A eficincia dos pinos trmicos muito mais elevada que a da gua. O seu principal incon-
veniente o fato de no poderem ser cortados (ajustados a altura) e, para serem eficientes, devem
ter do seu comprimento banhado em gua, o que pode condicionar, em certa medida, o projeto
do molde. Isto , enquanto que os sistemas borbulhantes ou as barras deflectoras podem ser cortadas
para se adpatarem s dimenses do molde, os pinos trmicos, como no podem ser cortados, o
molde que ter de se adaptar s suas dimenses.
139
140
UTLIZAO DE MATERIAS ALTERNATIVOS
No caso de machos com espessuras ou dimetros muito pequenos no possvel utilizar ne-
nhum dos sistemas descritos anteriormente.
Uma soluo ser a utilizao de materiais alternativos que tenham condutividade trmicas
mais elevadas, como por exemplo, as ligas de cobre (cobre-berlio, cobre-nquel, cobre-titnio, etc.),
cuja condutividade at duas vezes superior do alumnio e 4 a 10 vezes superior dos aos.
Para tornar ainda mais eficiente a refrigerao dos postios feitos nestes materiais, devem
ser usinados furos de refrigerao junto sua base.
No caso de machos de mdias/grandes dimenses (por exemplo, moldes para a produo de
caixotes ou similares), o topo do macho dever levar um postio numa liga de cobre para melhorar
o resfriamento e, obter assim, ciclos de produo mais rpidos.
CIRCUITO DE GUAS EM MOLDES COM INSERTOS (POSTIOS) INTERCAMBI-

VEIS
No caso de moldes em que se pretenda utilizar a mesma estrutura para fazer diferentes pe-
as, (por troca de postios) poder ser conveniente que os circuitos de gua estejam na chapa em
vez de estarem no postio, para uma maior facilidade na sua troca.
Neste caso, os postios devem ser montados numa caixa aberta na estrutura e apertados pela
frente, para possibilitar a sua troca com o molde montado na mquina.
Nesta soluo, que s deve ser utilizada em cavidades e em machos pouco profundos (j que
estas no tero refrigerao direta), a configurao dos circuitos pode ser em U, em Z, retangular ou
por nveis.
141
REFRIGERAO DE OUTRAS PARTES DO MOLDE
Alm das placas das cavidades, dos machos e dos insertos poder haver necessidade de man-
ter um controle trmico em outras zonas do molde, como por exemplo, em outras placas do molde,
nos elementos mveis ou em alguns tipos de extratores, como nos extratores de vlvulas ou nos
articulados.
Outras placas do molde
Normalmente, em moldes multi-placas, esta situao pertinente, particularmente nas placas

extratoras e nas placas com os canais de alimentao. Nestes casos, um controle de temperatura
separado recomendvel para obteno de ciclos produtivos mais otimizados.
Elementos mveis
Para controle de temperaturas nos elementos mveis (gavetas), possvel integrar a maioria
das solues apresentadas anteriormente. A escolha da melhor soluo prende-se principalmente
como a forma e o tamanho do elemento mvel.
No caso do controle de temperatura nos elementos mveis necessrio ter especial ateno
aos acoplamentos das mangueiras, para evitar que estas se dobrem no interior do molde. Para evitar
que isso possa acontecer, recomenda-se a utilizao de records de alongamento at face do molde.
Nestes casos, deve-se ter particular ateno aos blocos de travamento, para que estes no
esmaguem os records de alongamento. Assim, deve fazer-se com que estes passem por baixo dos
blocos de travamento ou abrindo rasgos com a altura suficiente, de forma a acomodar os records.
142
Extratores de vlvula
Nesta situao recorre-se a diferentes sistemas de controle de temperatura: circuitos de guas

com ncleo de refrigerao que passa pela haste da vlvula (a) e, para situaes de necessidade de
refrigerao da cabea da vlvula, circuitos de guas retangulares ou circulares abertos na cabea do
extrator de vlvula (b) e (c).
143
DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE RESFRIAMENTO
Durante o processo de moldagem, as temperaturas em diferentes partes do molde oscilam devido

ao ritmo regular do ciclo e tambm devido a modificaes que se faam nas condies de proces-
samento. A moderao exata do processo de resfriamento, se possvel, envolveria uma quantidade
de trabalho matemtico incomportvel em termos prticos. Por isso, costumam aceitar-se algumas
hipteses simplificativas que no s tornam o problema manejvel como no afetam, de maneira
significativa, os resultados que tem termos prticos continuam a ser satisfatrios.
144
Assim, as simplificaes implcitas na anlise seguinte so:

a) o processo quase esttico;
b) as flutuaes nas temperaturas e nos fluxos trmicos durante os ciclos so desprezveis;
c) consideram-se os valores mdios das propriedades durante os perodos em questo.
Para efeitos de balano trmico no molde, considera-se como positivo o calor recebido pelo
molde e como negativo, o calor cedido.
QT = Q pol + Qresf + Qamb = 0
onde:
Qamb = Qcond + Qconv + Qrad
sendo:
QT = quantidade de calor total envolvido na moldagem
Q pol = quantidade de calor do polmero plastificado
Qresf = quantidade de calor retirado pelo sistema de resfriamento
Qamb = quantidade de calor perdido para o ambiente
Qcond = quantidade de calor perdido por conduo
Qconv = quantidade de calor perdido por conveco
Qrad = quantidade de calor perdido por radiao
O quantidade de calor transportado pelo polmero para o interior do molde, durante o tempo
em que a cavidade do molde permanece cheia, dado pela expresso:
Q pol =
( )
m hinj hext
t res
onde:
m = massa do polmero plastificado (kg)
hinj(ext) = entalpia especfica do plstico temperatura de injeo (extrao) (J/kg)
tres = tempo de residncia do material no molde (s)
145
A variao de entalpia pode ser obtida para alguns termoplsticos da figura abaixo.
O tempo de residncia do material no molde, que se pode considerar como sendo o tempo de
resfriamento, pode ser calculado pela equao de Wbken:
s2 ln (k . Y )
t res =
2
ef
em que:
s espessura da parede da pea (m)
ef difusividade trmica efetiva mdia (m2/s)
4 8
k coeficiente dependente da espessura da pea - para peas finas (s 3mm ) e para peas
2
espessas (s>3mm)
Tinj Tmol
Y temperatura adimensional dada por Y =
Text Tmol
Em que:
Tinj, Text e Tmol temperatura de injeo, de extrao e do molde ( C)
A tabela a seguir apresenta os valores de difusividade trmica efetiva mdia para alguns termopls-
ticos.
146
A transmisso de calor para o ambiente d-se pelos trs processos habituais: conduo, conveco e
radiao.
a) conduo
O fluxo de calor por conduo d-se para as placas de fixao do molde e proporcional dife-
rena entre as temperaturas do molde e do ambiente e pode ser calculada pela expresso:
Qcond = A fix . .(Tamb Tmol )
sendo:
Afix = rea de contato molde sistema de fixao (m2)
= fator de proporcionalidade (W/m2C)
Material
Aos de baixa liga 100
Aos de alta liga 80
Ligas de cobre 20
Nas trocas de calor para o ambiente, as perdas por conduo so as maiores (aproximada-
mente 70 a 80% do total das perdas de calor para o ambiente). Para as reduzir, os moldes que vo
funcionar a temperaturas elevadas (maiores que 60C) devero ter placas isoladoras.
b) Conveco
O fluxo de calor por conveco d-se pela rea lateral do molde e pode ser calculado pela ex-
presso:
Qconv = A . .(T T )
lat amb mol
em que:
Alat = rea exposta do molde (m2)
= coeficiente de transferncia de calor para conveco livre do ar ( 15W/m2C)
Tamb e Tmol temperatura do meio ambiente e do molde (C)
c) Radiao
147
O fluxo de calor por radiao pode ser calculado por:

4 4

Qrad = Alat . .C rad . amb mol
100 100

em que:
= emissividade da superfcie (0.25 para o ao)
Crad = coeficiente de radiao do corpo negro (5,77 W/m2.K4)
= temperatura absoluta (K = C + 273.15)
Conhecido o valor do calor transportado pelo fundido (que no caso dos termoplsticos sempre
positivo) e das trocas de calor com o ambiente (geralmente negativo, exceto quando a tempera-
tura do molde inferior ambiente), a quantidade de calor que ter que se retirar com o fluido
de resfriamento calculada pela equao de balano trmico.
Qresf = Q pol Qamb
A vazo do fluido de resfriamento estima-se fixando o aumento da sua temperatura du-
rante a passagem pelo molde. Esta variao de temperatura deve ser em geral de 2 a 5C. A
vazo dada pela equao:
. Qresf
m=
C.T
C = calor especfico do fluido (4.186 kJ/kgC para a gua)
T = variao de temperatura do fluido
Conhecida a vazo de fluido refrigerante pode-se determinar o dimetro recomendado para
as linhas de gua atravs da tabela.
Vazo (l/min) Dimetro (mm)
3,8 8
9,5 11
38 19
85 23,8
Para que a transferncia de calor seja mais eficiente, deve-se garantir que o escoamento
turbulento. Assim, este regime deve sempre ser imposto. Isto ocorre quando o nmero de Reynolds
superior a 3500.
O comprimento dos canais deve ser o maior possvel e, por isso, no deve ser calculado. Deve-se
sim, verificar se o comprimento de linhas de gua realmente existente no molde, superior ao
mnimo necessrio para assegurar a transmisso de calor pretendida. O comprimento mnimo pode
ser calculado pela seguinte expresso:
2 Qresf e
L=
k d T
onde;
e distncia dos canais superfcie moldante
k condutividade trmica do material do molde (J/m.s.C)
d distncia dos canais (m)
T diferena de temperatura entre a parede da cavidade e o lquido de resfriamento
Normalizao para furaes

148
Os furos esto conectados de forma a fechar um circuito e esse circuito pode estar disposto num
nico nvel ou em vrios, dependendo da altura da modagem. Os dimetros tpicos para os canais de
guas so: 6, 8, 10-11, 14, 16 e 18 mm.
Como boa prtica, recomenda-se o dimetro de 10 mm para molde de pequena e mdia dimenso.
A disposio das guas dificultada pelo fato de no se poder fazer as furaes muito prximo de
outros furos (furos para extratores, parafusos, postios ou insertos, guias, casquilhos, injetores, bi-
cos quentes, etc.)
A distncia mnima de afastamento de um furo de guas para outro qualquer furo na placa, que lhe
seja perpendicular, depende da profundiade de furao (a broca ou haste de furar tende a desviar-se
do seu curso) e deve ser:
- furaes at 150 mm proximidade de 3 mm
- furaes superiores a 150 mm proximidade de 5 mm
Recomenda-se que as furaes para os canais das guas no sejam posicionadas a uma distncia
inferior a 15 mm das zonas moldantes seja mais uniforme, e como tal tambm o resfriamento, o
distanciamento entre canais deve, na medida do possvel, obedecer s relaes apresentadas a-
baixo.
17. SISTEMA DE ALINHAMENTO
FUNO DO CENTRAMENTO
fundamental promover um perfeito centramento do molde, para assim garantir uma alta
preciso de funcionamento do mesmo quando montado na mquina de injeo.
O acoplamento das duas metades do molde na unidade de fechamento da mquina de inje-
o, constituda por uma placa fixa, uma placa mvel, colunas da mquina (ou no, dependendo do
tipo de mquina) e os respectivos sistemas de acionamento e fechamento da placa mvel, efetuada
com distintos sistemas de aperto como por exemplo grampos, garras hidrulicas, entre outros. Esses
diferentes sistemas de acoplamento no garantem por si s, que o molde esteja centrado com a uni-
149
dade de plastificao da mquina de injeo. H assim, a necessidade de se recorrer a outras solu-

es, que promovam um centramento rpido e preciso do molde com o bico da mquina de injeo.
Por outro lado, sendo o molde uma ferramenta constituda por duas metades, que moldadas
na mquina de injeo tm que abrir e fechar durante o ciclo de moldagem. Existe assim, tambm a
necessidade de promover o guiamento e centramento, entre as duas metades do molde.
Um mau centramento do molde provoca desvios no processo de injeo, entre ciclos suces-
sivos de moldagem, levando a variaes das espessuras das paredes de peas moldadas, no garan-
tindo assim, a preciso dimensional requerida para as peas plsticas e em casos extremos, poder
levar destruio de componentes internos do molde.
CENTRAGEM DO MOLDE NA MQUINA DE INJEO
O primeiro aspecto a considerar no ncio do processo de moldagem por injeo o de en-

contrar a forma mais correta de fixar e centrar com rapidez e preciso o molde s placas da injetora.
A preciso de centramento fundamental. Por sua vez uma falha no centramento entre o
bico da unidade de plastificao da mquina de injeo e o injetor do molde leva a uma m selagem
bico/injetor e a constantes interrupes no processo de injeo.
ACESSRIOS DE CENTRAGEM DO MOLDE
Para resolver este problema os moldes so equipados com anis de centragem, ou outros
sistemas que promovem o centramento do molde na injetora.
Atualmente estes componentes so disponibilizados por diferentes fabricantes de acessrios
normalizados para moldes. Dependendo do tipo de mquina de injeo existem diferentes dimen-
ses e tipos.
150
Normalmente o anel de centragem encontra-se encastrado numa caixa na face posterior da

placa de aperto da injeo e a centragem do molde, promovida pelo ajustamento do mesmo no
furo da placa da injetora. Como boa prtica recomenda-se a colocao de um anel de centragem
tambm do lado da extrao (placa de aperto da extrao). A colocao de anis de centragem nas
duas placas de aperto garante que o molde no caia no caso de haver alguma perda da eficincia do
sistema de aperto das placas do molde.
151
Para moldes de maiores dimenses recomendam-se anis do tipo A (dois corpos), nesta situ-
ao o anel no sai fora j que est encaixado na placa e simultaneamente encostado a placa da m-
quina de injeo.
O anel de centragem tem um ajustamento de aperto na placa do molde (placa de aperto da
injeo e aperto da extrao) e um ajustamento de deslize no furo da placa da mquina injetora.
152
O sistema de centragem do molde mquina, pode tambm ser feito por outros sistemas,
chamados sistemas rpidos de aperto que incluem tambm centramento do molde.
153
SISTEMA DE LIGAO MQUINA DE INJEO
A escolha dos sistemas de ligao, guiamento e centragem dependem tambm do tipo de

molde:
- moldes residentes so moldes que esto por longos perodos a trabalhar na mquina de in-
jeo (mais de 6 meses). Neste caso o sistema de ligao, aperto e centragem no necess-
rio ser do tipo rpido, pois seu custo no seria rentabilizado;
- moldes que mudam de mquina ou saiam e entrem em produo muitas vezes (mudam to-
das as semanas ou at todos os dias). Justifica-se ter um sistema rpido, pois seu custo ren-
tabilizado com a enorme reduo dos tempos de montagem dos moldes.
ALINHAMENTO E GUIAMENTO DO MOLDE
Existem nesta situao dois casos distintos:
- Guiamento e alinhamento das duas metades do molde.

- Alinhamento entre placas do molde. Nas solues atualmente mais usadas, os prprios aces-
srios de guiamento tambm fazem o encavilhamento e alinhamento das diferentes placas
do molde.
FUNO DO GUIAMENTO
Alm do guiamento feito pelas colunas da mquina de injeo e por sua unidade de fecha-
mento, h que salientar os prprios sistemas de guiamento internos do molde, podendo esses ser
divididos em dois grupos: guiamento principal e guiamento da unidade de extrao.
De fato o guiamento promovido pelas colunas e sistema de fechamento da mquina de inje-
o, no suficiente para garantir a necessria preciso de trabalho de um molde.
154
O guiamento fundamental para o funcionamento de um molde, pois, cada vez que o molde
abre, ele tem que regressar exatamente para a mesma posio em que se encontrava de modo a
se iniciar um novo ciclo de moldagem.
Regra geral, o guiamento de um molde feito basicamente atravs de guias e respectivos
casquilhos.
importante salientar que as guias e os casquilhos tm como funo guiar o molde.
TIPOS DE GUIAS
Existem vrios tipos de guias, mas independentemente das suas configuraes a sua funo
guias as duas metades do molde e as placas de extrao.
A seguir apresentam-se alguns exemplos de configuraes possveis de guias que se podem
aplicar em modes.
Montagem de guias
No molde so normalmente montadas 4 guias principais e os correspondentes casquilhos. Para

facilitar a montagem e garantir que o molde sempre corretamente montado, uma das guias
deslocado ou tem dimetro diferente das restantes.
Os mtodos mais utilizados para a colocao de uma guia deslocada so:
- deslocar o posicionamento do furo de uma guia em relao a outras trs;
- guia com dimenso diferente das restantes (guia deslocada tipo alemo);
155
H situaes de montagem das duas metades do molde, em que se colocam duas guias dia-
gonalmente opostas com acoplamento maior que as restantes, permitindo assim um deslize mais
fcil das metades, quando estas so montadas na mquina de injeo ou durante a montagem do
molde.
156
As guias respigadas com cabea de centragem e casquilhos correspondentes alm do guiamento

permitem o encavilhamento e alinhamento das placas de trs.
O uso de guias lisas e cavilhas para alinhamento/centramento das placas do molde, cada
vez mais evitado por ser um mtodo pouco eficiente com custos acrescidos.
157
Para melhor aproveitamento de toda a rea das placas, os furos das guias devem ser coloca-
dos o mais prximo da extremidade, sem fragilizar estruturalmente as placas (seguir os exem-
plos das placas normalizados, disponibilizada por diferentes fabricantes de acessrios para mol-
des).
Esta regra permite obter mais espao para as cavidades e para a colocao de linhas de gua.
CASQUILHOS
Um alinhamento eficiente s conseguido se as apertadas tolerncias entre as guias principais e

os furos so mantidas constantes. Esta exigncia leva incorporao de acessrios designados
por casquilhos, que evitam o trabalho direto entre as guias e os furos das placas, situao que
levaria ao desgaste da mesma.
Os casquilhos das guias tm como funo contrapor os desgaste provocado pelas guias, ga-
rantir confiabilidade no alinhamento e ao mesmo tempo serem acessrios de fcil substituio.
Os casquilhos so feitos do mesmo ao das guias, com uma dureza de 60/62 HRc, existindo
no mercado diversos tamanhos e formas.
O desgaste pode ser reduzido recorrendo-se lubrificao, para isso podero ser usadas gui-
as com rasgos de lubrificao ou casquilhos com rasgos de lubrificao. Para moldes pequenos,
elementos mveis ou aplicaes especiais onde haver necessidade de utilizar casquilhos com
gaiola de esferas. Neste devem utilizar-se guias sem rasgos de lubrificao.
158
Os casquilhos podem ser lisos, grafitados ou com gaiola de esferas.
O uso de casquilhos com gaiola de esferas recomendado em situaes em que h placas

suspensas, ciclos muito rpidos de moldagem, necessidade de alta confiabilidade nos moldes,
moldes em andares, moldes de trs placas e placas extratoras.
MONTAGEM DE CASQUILHOS
A seleo do comprimento do casquilho importante, j que este poder envilhar mais que uma
placa do molde. O casquilho respigado com cabea de centragem alm de alinhar a placa da bu-
cha com a da cavidade, encavilha e alinha a placa que se posiciona atrs desta.
O casquilho de centragem extremamente importante para alinhar e encavilhar as restantes
placas do molde e colocado por detrs do casquilho da guia principal.
159
A furao de todas as placas com o mesmo dimetro para encavilhamento e alinhamento, apre-
senta-se como uma soluo mais eficiente (maior produtividade) e rpida, alm dos erros no ali-
nhamento serem reduzidos ao mnimo.
GUIAMENTO PRINCIPAL
O guiamento principal tem como funo fundamental guiar as duas metades do molde.
As guias esto salientes numa das metades do molde, quando o molde se encontra aberto,
entrando na outra metade quando este se fecha. Os casquilhos garantem o ajustamento e ali-
nhamento, de forma a conferir uma maior preciso de trabalho.
A situao mais comum a utilizao de guias do lado da injeo e os casquilhos do lado da
extrao, embora possam surgir por vezes situaes em que a montagem feita ao contrrio ou
mesmo nos dois lados.
Como natural, todas estas utilizaes tm razes de ser, as quais se passam a explicar:
- as peas sejam extradas sem terem as guias a impedir a sua sada;
- quando necessrio permite que um rob retire as peas.
160
Guias do lado da extrao aplicam-se por exemplo:

- nos moldes com extrao por placa (placa extratora).
Tambm podemos ter 2 conjuntos de guiamento, por exemplo:

- Em moldes de 3 placas + extrao por placa extratora ou moldes em andares.
161
Este tipo de guiamento poder ser suficiente para moldes com zonas moldantes planas e relati-
vamente baixas.
Em moldes com cavidades profundas e paredes acentuadamente verticais, o que corresponde a
machos altos, o guiamento atravs de guias principais no eficaz, podendo ocorrer o desloca-
mento do macho. Por isso necessrio recorrer a outras alternativas para promover o alinha-
mento e ajuste das duas metades do molde.
GUIAMENTO DAS PLACAS DE EXTRAO
H que ter algum cuidado na seleo das guias das placas extratoras relativamente ao dimetro
das mesmas, j que estas, sero submetidas a carregamentos laterais, que em situaes extremas
podero ultrapassar a flecha mxima admissvel. Para o seu dimensionamento recorre-se s
convencionais equaes de resistncia de materiais. Por vezes possvel, recorrer aos exemplos
dos acessrios normalizados (estruturas de catlogo) dos fabricantes de componentes para mol-
des. Em moldes de maiores dimenses, onde no existe equiparao com os acessrios normali-
zados, deve-se ter maior ateno na seleo das guias, pricipalmente na relao entre o dimetro
da guia e o seu comprimento.
As empresas devem normalizar ao mximo, todos os acessrios dos moldes.
MONTAGEM DAS GUIAS E CASQUILHOS NAS PLACAS DE EXTRAO
A montagem habitual dos casquilhos e guias nas placas de extrao est representada abaixo.
162
As guias podero ser tambm montadas ao contrrio, o que facilita a montagem quando os sis-
temas de extrao so muito complexos (articulaes ou outros elementos), permitindo fazer um
guiamento prvio das placas dos extratores no momento da montagem dos diversos componen-
tes.
Os casquilhos so montados entre a placa dos extratores e a placa de aperto dos extratores.
163
GUIAMENTO DE MOLDES MUITO PESADOS
Em moldes muito grandes e pesados no se deve utilizar no guiamento principal as guias e

casquilhos descritos anteriormente, pois no suportariam os esforos associados a este tipos de mol-
des, sendo por esse fato recomendvel a aplicao de guiamentos retangulares, mais robustos.
Como os guiamentos muitas vezes no so suficientemente rigorosos e seguros para centrar e a-

linhar as duas metades do molde, incorporam-se quase sempre outras solues, vulgarmente de-
signadas por travamentos (elementos de guiamento e ajuste mais preciso).
TRAVAMENTO
Para um maior rigor de guiamento e proteo das zonas moldantes, existe a necessidade de se
conceber sistemas mais eficientes Sistemas de travamento.
Moldes muito precisos
Para guiamentos rigorosos, como por exmplo no caso de ajustamentos de 3 graus entre a cavi-
dade e o macho, necessrio travamento de 2 graus de inclinao.
Nestas situaes pode-se complementar o guiamento clssico por guia e casquilho, com blocos
de travamento ou blocos de encosto lateral. Este tipo de soluo elimina as folgas normais do
guiamento convencional.
O uso de blocos de travamento muito importante para garantir um grande rigor no guiamento
de moldes precisos.
164
Blocos de travamento
Existem no mercado vrios tipos de blocos de travamento normalizados com diferntes formas,
ngulos de travamento e tamanhos. A inclinao mais comum 15C.
A seguir mostra-se algumas disposies dos blocos de travamento dependendo das condi-
es de funcionamento do molde.
165
166
Na figura, a) representa-se um travamento simples e econmico para moldes de pequena e m-

dia dimenso que trabalham a quente e a disposio b) representa um travamento simples eco-
nmico muito adequado para moldes pequenos e mdios que trabalham a frio. Por sua vez, a fi-
gura c) representa um travamento mais caro e robusto, para moldes de mdia e grande dimenso
que trabalham a quente. d) representa um travamento mais caro e robusto adequado para moldes
de mdia e grande dimenso que trabalham a frio.
d) e f) apresentam disposies similares para moldes de grandes dimenses.
Moldes de grande dimenses
O alinhamento de moldes de grandes dimenses no conseguido com os convencionais sis-

temas de guiamento (guias e casquilhos), sendo por isso, necessrio o recurso a sistemas de tra-
vamento.
H mesmo casos em que o guiamento deixado unidade de fechamento da maquina de in-
jeo, sendo o travamento efetuado pela estrutura do prprio molde.
Em b), o travamento recorre a placas de ajuste amovveis que permitem um melhor ajusta-
mento. Essas placas podem ser retificadas para um ajuste mais fino entre o macho e a cavidade,
ou at substitudas no caso de desgaste.
As placas de ajuste ter rasgos que permitem a lubrificao e a reduo do efeito de atrito.
167
Este tipo de travamento simplifica grandemente a fabricao do molde, sendo largamente u-

tilizado no travamento de elementos mveis. Existem diversas formas de colocao destes ele-
mentos no molde. As suas maiores vantagens so sem dvida o fato de serem substituveis em
situaes de maior desgaste, a sua facilidade de fabricao e ser uma forma de ajustamento que
permite um alinhamento mais preciso.
Travamento recorrendo a troncos cilndricos
Nota-se que a linha de centro do tronco cilndrico no coincide com a linha de junta do mol-
de.
Travamento de molde com caixotes de grandes dimenses
O travamento tpico dos moldes para caixotes do lixo ou similares basicamente deve respon-
der as seguintes exigncias:
168
- no permitir deslocamentos entre cavidade e macho de modo a garantir que o enchimento se

proceda de forma equilibrada e que se mantenha a espessura da pea rigorosamente igual em
toda a sua extenso;
- no submetam os componentes do molde (principalmente a cavidade), a flexes. Fator esse
que provocaria desequilbrio no enchimento das peas e por efeito de memria, o ao da ca-
vidade teria tendncia a fechar, dificultando a abertura do molde no final do processo de in-
jeo.
- Facilidade de usinagem.
O exemplo anterior, um projeto equilibrado porque:

- robusto;
- permite boa usinagem;
- facilita a refrigerao.
Regras genricas para travamento
Relao entre a profundidade das cavidades e a espessura de ao circundante
169
- cavidades pouco profundas (H150mm) Xmin = 100mm

- cavidades profundas (H150mm) o ao que circunda a pea deve aumentar proporcio-
nalmente profundidade da cavidade
Dimenses dos travamentos
170
Peas plsticas com:

- menores espessuras de parede - hmin=20%H
- maiores profundidades das cavidades - travamentos de maior preciso - =100-200
- menores ngulos de sada da pea
Para aconselhvel um valor mdio de 15.
Estrutura no monobloco
171
- usar travamento tambm na linha de junta no fundo
Peas de pouca profundidade
- Os travamentos podero ser postios (blocos de travamento)
172
Moldes com pouca sada e sem adequado travamento
A presso lateral que se exerce nas paredes do Molde faz com que cavidade abra.
- travamentos equilibrados, de preferncia dois em cada um dos eixos do molde
Folgas na linha de junta
173
18. BIBLIOGRAFIA:
MENGES & MOHREN, How to make injection molds. Munich: Hanser, 2000, 612 p.
HARADA, J. Moldes para Injeo de Termoplsticos Projetos e Princpios bsicos,
So Paulo: Artliber, 2004, 308 p.
BRITO, A. M. et al., Manual do Projectista para moldes de injeco de plstico. CEN-
TIMFE-Centro Tecnolgico da Indstria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plsticos), 10v. 2004.
PROTEC, Moldes para plstico. So Paulo: Editora F. Provenza, 1976.
174

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CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DE PELOTAS

UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL

FUNDAMENTOS DE PROJETO DE FERRAMENTAS

MOLDES DE INJEO PARA TERMOPLSTICOS

MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS

Os moldes de injeo so hoje os mais largamente usados no processamento de polmeros.

2. MOLDAGEM POR INJEO

Baixa difusividade trmica: os plsticos so intrinsecamente maus condutores de calor, difi-

Comportamento reolgico: os termoplsticos, quando no estado fundido, apresentam-se sob

Elevada dependncia trmica da densidade: o modo de organizao das cadeias moleculares

No caso da moldagem de termofixos ou de borrachas vulcanizadas o molde est a uma tem-

A moldagem por injeo um processo cclico. O conjunto de operaes necessrio pro-

Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes,

FASE 2 Injeo e Pressurizao

Aps o preenchimento da cavidade necessrio continuar a pressurizar o moldado para au-

A seguir ao preenchimento do molde e pressurizao, necessrio aplicar uma presso na

FASE 5 Abertura e extrao

FASE 6 Tempo de pausa (Tempo morto)

O sucesso da tecnologia de moldagem por injeo o resultado do efeito combinado de di-

As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como:

Quanto natureza dos materiais a processar

Quanto ao tipo de acionamento

tecnologia de baixo rendimento energtico e com dificuldades em garantir ambientes de trabalho de

Injetoras pequenas Menos de 1000 kN

As mquinas de maiores dimenses atingem 50 000 a 90 000 kN de fora de fechamento.

O conceito de unidade de potncia est indissociavelmente ligado mquina de acionamento

Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao do material (original-

As operaes e os dispositivos necessrios para assegurar a monitorao e controle das di-

Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a clula de

- Dispositivos para alimentao e preparao da matria-prima;

Rob Arburg trocador de moldes

Alimentao e preparao da matria-prima

Por questes de produtividade e qualidade, o circuito de alimentao e preparao de mat-

Controle da temperatura de moldes

Manuseamento automtico de moldados

Moldes Slidos 2 cavidades

Nos moldes slidos 2 cavidades o mais importante :

- centragem, ligao e encaixe da cavidade e do macho nas placas;

Molde slido duas cavidades

Os moldes de injeo de plsticos so montados na unidade de fechamento (placas mvel e

Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um fun-

Moldes slidos mltiplas cavidades

Molde slido multicavidades

Molde estruturados em caixa (esquerda) e em aro (direita)

Os moldes estruturados aro so mais fracos, sobretudo em moldes de grandes dimenses;

Moldes Estruturados cavidades cilndricas

A nica diferena destes moldes que o formato das cavidades so cilndricos.

Molde com cavidades cilndricas

Moldes de trs placas (canais frios)

Relativamente aos moldes de trs placas (canais frios), so 3 tipos:

Molde 3 placas canais frios com o bico da mquina dentro do molde

Molde 3 placas canais frios com bico quente

- Abertura do molde, abertura ( C );

Molde com mini canal de injeo

Molde mini canal de injeo

Este tipo de molde apresenta algumas vantagens relativamente aos anteriores:

Moldes de Canais Quentes

Relativamente aos moldes de canais quentes, h basicamente dois tipos:

O conceito de moldes famlia prende-se idia de no mesmo molde se poder moldar um

Molde com cremalheira

O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hi-

Molde em andares ( Molde Sandwich)

Molde com cremalheira

Molde em andares (molde sandwich)