750-197 Hawk ICS 2004 Spanish - Espanol

Seccin 1
GENERAL
Introduccin .. 2
Descripcin del sistema .. 3
Caractersticas .. 4
Diagnsticos y Provisiones de seguridad 5
Milwaukee, Wwisconsin
www.cleaverbrooks.com
Seccin 1 - GENERAL
A. Introduccin
El programador Cleaver Brooks HAWK-ICS es un exclusivo sistema

de Control y Administracin, diseado especficamente para integrar
las funciones de un Controlador Programable de Caldera y un del
Quemador, as como otros controles subordinados y de operacin de
la unidad. El Controlador Programable (PLC) es de diseo modular
para proporcionar flexibilidad a expandirse con componentes
fcilmente adaptables. El sistema HAWK ICS hace ms agradable las
grficas, incorporando una Interfase Hombre-Maquina de Pantalla
Tctil (HMI-Human Machine Interface- Ver fig. 1-2) que muestra los
parmetros de operacin de la caldera, anuncios de fallas e historial
de alarmas, as como un acceso a la configuracin y funciones de
control.
Figura 1-1. Interfase
Hombre Mquina
Figura 1-2. Vista de la caldera en pantalla
No. 750-197 1-2

Seccin 1 - GENERAL
B. Descripcin del Sistema
El sistema de control de calderas HAWK ICS incluye controles de

cantidad de fuego en toda la caldera, tanto para calderas de vapor
como para calderas de agua caliente. Las caractersticas
adicionales en el HAWK ICS utilizan las formas ms actuales de
comunicacin como DeviceNetTM, EtherNet IP e Internet. El Hawk
ICS esta ideado para su integracin con sistemas de control
Lead/Lag, tales como el sistema de Control Maestro del Cuarto de
Calderas CB (CB Master Boiler Room Control). El Hawk ICS tiene
la capacidad de interactuar con varios sistemas de automatizacin
de la planta. La comunicacin por medio de EhterNet tambien
permite el monitoreo remoto del Sistema de Control de Calderas
desde cualquier parte del mundo.
Fig. 1-3. Panel de Control
El Hawk ICS puede ser usado en la mayora de calderas sean de
vapor o de agua caliente, incluyendo las de tubos de humo, las
industriales de tubos de agua y las comerciales de tubos de agua.
Est diseado para operar con gas, aceite, o combinacin
utilizando un control modulante de punto nico (single-point).
Calderas de Vapor y Agua Caliente

Tubos de Humo
Industriales Tubos de Agua
Comerciales Tubos de Agua
Quemando Gas, Aceite o Combinaciones
Control Modulante de Punto nico

Posicionador en Paralelo
En equipos ya instalados
Figura 1-4. Aplicaciones del Controlador Hawk ICS
El Hawk ICS puede tambin incorporar control posicionador

paralelo de calderas compatible con el Sistema de Control de
Relacin Aire-Combustible Cleaver Brooks (Cleaver Brooks Fuel
Air Ratio Controler) y el sistema de control de nivel Level Master
(ver figura 1-5). (Contacte a su representante Cleaver Brooks
para conocer las limitaciones).
Adems de su instalacin en calderas de nueva fabricacin, el

Hawk ICS puedes ser suministrado para instalarse en equipos
que ya estn en operacin como un Retrofit. Llame a su Fig. 1-5. Columna Level Master
representante autorizado para conocer detalles. y Sistema de Control de
Relacin Aire-Combustible
No. 750-197 1-3

Seccin 1 - GENERAL
C. Caractersticas
1. Las caractersticas estndar del Hawk ICS incluyen:
Control Integrado de funciones de secuencia de quemador con

control de fuego y con control ON-OFF.
Interfase Hombre Mquina de Pantalla Tctil (HMI)
Monitoreo y despliegue de parmetros de la caldera (Presin o
Temperatura de operacin, Temperatura en Chimenea,
Temperatura de Agua de Alimentacin, etc.)
Control optimizado de fuego de la Caldera.
Indicador e Historial de Alarmas/Fallas Anuncios con tiempo y
Fig. 1-6. Control estndar para
nmero de ciclo en el orden en que ocurra la falla.
caldera
Impresin de Historial de Fallas (Impresora no incluida).
Control de punto de ajuste dual.
Proteccin contra choque trmico (incluye rutina de
calentamiento warm-up routine-, operacin con espera
sosteniendo en fuego bajo y calentando low fire hold & hot
stand-by operation).
Modulacin remota.
Ajuste remoto de punto de Operacin
Reestablecimiento por Temperatura Ambiental (calderas de
agua caliente)
Aseguramiento del corte en Fuego Bajo.
Interlock externo con aditamentos auxiliares (papalotes o
compuerta para aire fresco, etc.).
Alarma y corte por alta temperatura en chimenea.
Clculo de Eficiencia de Caldera.
2. Caractersticas Opcionales:
Pantalla tctil con grficos en color HMI

Comunicacin EtherNet
Reenvo de Alarmas/Fallas por e-mail o pager (radiolocalizador)
Software servidor OPC para interfase con el sistema de
automatizacin de Planta.
Monitoreo remoto va internet.
Consulta de Partes y Servicio por internet.
Fig.1-7. Hawk ICS con Control de Relacin Aire Combustible.
caractersticas opcionales
Control Lead/Lag para sistemas de mltiples calderas
Monitoreo de O2 y sistema O2 Trim
Control de Nivel Level Master.
Variador de velocidad en el motor de aire de combustin.
Diagnosticador de fallas.
Monitoreo de flujo de vapor, agua y combustible
No. 750-197 1-4

Seccin 1 - GENERAL
Figura 1-8. Pantalla de Control de Quemador CB780
D. Provisiones de Seguridad y Diagnstico.

1. Administracin Integral del Quemador
Utiliza como control de flama y seguridad los programadores CB780 o CB100E

Se comunica con el controlador programable va DeviceNetTM.
El estatus del control del quemador, fallas y diagnsticos son mostrados en el HMI
Figura 1-9. Pantalla de Control de Quemador CB100E
2. Controles integrales de la caldera.
Controles de operacin y modulacin.

Control de nivel principal.
Corte por falla en la variacin de velocidad del motor comunicado va DeviceNetTM
(opcional).
No. 750-197 1-5

Seccin 1 - GENERAL
Proteccin por contrasea del PLC

Proteccin por contrasea del Control de la Relacin Aire-Combustible (opcional).
Fig. 1-10. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Vapor).
Fig. 1-11. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Agua Caliente).
No. 750-197 1-6

Seccin 2 - ESPECIFICACIONES
Seccin 2
ESPECIFICACIONES
1. Las especificaciones operacionales y

ambientales del sistema para control de
calderas Cleaver Brooks HAWK ICS son las
siguientes:
Tabla 2-1. Especificaciones Ambientales
Voltaje de Suministro 120 VAC (+10% / -15%)

Frecuencia de Suministro de Energa 50 o 60 Hz.
Carga Total Conectada Mxima 1200 VA
Fusibles:
Suministro de energa al Controlador 3.15 A
Suministro de energa analgico 2A
Suministro de energa en DeviceNetTM 2A
Pantalla Tctil HMI (10) 2A
Lmites de Temperatura Ambiental de Operacin 32 a 130F
Humedad 85% HR continua, sin condensacin
Vibracin Continua hasta 0.5G.
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Seccin 2 - ESPECIFICACIONES
Notas
No. 750-196 2-2

Seccin 3
COMPONENTES DEL SISTEMA
Localizacin de los componentes . 3-2

Componentes estndar... 3-3
Controlador .... 3-3
Entradas de Sensores .... 3-5
Accesorios Opcionales ... 3-5
Sensores 3-6
Comunicaciones EtherNet .. 3-6
Variador de Velocidad del Motor Ventilador . 3-6
Analizador de Oxgeno . 3-6
Sistema O2 Trim 3-6
Diagnosticador .. 3-7
Milwaukee, Wisconsin
Seccin 3 COMPONENTES DEL SISTEMA
Seccin 3
A. Localizacin de los componentes
El sistema de control CB HAWK ICS est conformado principalmente

por un Controlador Lgico Programable (PLC), una Interfase Hombre
Mquina de Pantalla Tctil (HMI) y el Control de Flama y Seguridad. El
sistema tambin incluye un DeviceNetTM, dos alimentaciones de
energa a 24VDC un convertidor de seal de DeviceNetTM a Modbus y
varios relevadores. Los componentes opcionales pueden incluir entre
otras cosas un mdulo EtherNet IP, EtherNet Hub y un Modem para
Acceso Remoto.
Figura 3-1. Sistema de Control Hawk ICS
Figura 3-2. Pantalla Tctil Hawk ICS (HMI-Display)
El HAWK ICS est pre-programado de fbrica para trabajar con la

mayora de las calderas tubos de agua y tubos de humo, y permite
una fcil configuracin para aplicaciones especficas en calderas. El
PLC de la caldera est protegido por contrasea, asegurando su
operacin a prueba de trampas. La pantalla tctil HMI ofrece un
acceso amigable a las funciones de control de fuego, diagnstico e
historial de fallas as como los parmetros de operacin que se
encuentren conectados. El control del quemador se lleva a cabo por
un programador CB780 o como opcin puede ser un control de flama
CB100E.
No. 750-197 3-2

Figura3-3. Los tres Displays disponibles: 10 a color (opcional), 6 a color (opcional) y 5.5
Monocromtico (estndar).
B. Componentes Estndar.
1. Controlador Lgico Programable.

El controlador o PLC es un controlador compacto y modular,
que puede ser montado con facilidad en Riel DIN, en el Panel
de Control. El PLC bsico consta de los siguientes mdulos:
Figura 3-4. Controlador Base
1. Procesador
2. Escner DeviceNetTM
3. Suministro de Energa
4. Mdulo de Entradas Discretas (16 canales)
5. Mdulo de Salidas Discretas (8 canales)
6. Mdulo de Entradas Anlogas (4 canales)
7. Mdulo de Salidas Anlogas (2 canales)
8. Mdulo de Entrada de Termocople (6 canales)
9. Tope derecho.
El procesador (CPU) contiene el programa lgico y la

configuracin para el controlador de la caldera. El programa
lgico sale de planta asegurado por contrasea. El escner
DeviceNetTM guarda el mapeo I/O (entradas/salidas) para el
conjunto. El suministro de energa alimenta todos los mdulos
as como la red de comunicacin integrada.
Adems de las entradas y salidas (I/O)del DeviceNetTM , las

entradas y salidas (I/O) del controlador constan de 16 entradas
discretas, 8 salidas discretas, 4 entradas anlogas, 2 salidas
anlogas y 6 entradas de termocople.
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El tope derecho del ensamble se requiere para completar la red

de comunicacin del PLC. Refirase al listado de I/O para el CB
HAWK ICS en el Apndice 1.
Dos mdulos opcionales ms pueden ser agregados al PLC lo

que significara tener entradas discretas y anlogas adicionales.
Vase la seccin de Caractersticas Especiales de este manual
donde se describen las funciones de los mdulos adicionales.
La pantalla tctil bsica de 5.5 o HMI (ver figura 3-4) provee un

acceso amigable a la informacin y funciones del control de la
caldera en un display con luz de fondo monocromtico. La
pantalla HMI no solo muestra parmetros numricos de la
caldera en un vistazo, sino que tambin por medio de un sencillo
men permite navegar a travs de la configuracin de funciones
del control y de un solucionador de alarmas. La pantalla tctil
opcional de 10 (ver figura 3-5) incluye grficos en color y una
pantalla mayor, haciendo ms fcil an la interaccin y monitoreo
del operador con la caldera. La Interfase Hombre Mquina se
comunica con el PLC por medio de un cable serial RS-232.
Figura 3-5. Display de 5.5
Figura 3-6. Pantalla de vista de

la Caldera en HMI de 6
Figura 3-7. Pantalla de Vista de la Caldera en

Display de 10
No. 750-197 3-4

DeviceNetTM (ver figura 3-6) es un protocolo abierto para redes

que ofrece, relativamente, alta velocidad en la comunicacin (125
a 500 Kbps) para control e intercambio de informacin entre
aditamentos de inteligencia de bajo nivel. DeviceNetTM es un
protocolo basado en un CAN (Control Area Network)
proporcionando velocidad de repuesta y alta confiabilidad
mientras se reducen costos de alambrado. Uno de los sumnistros
de energa de 24Vdc est dedicado a energizar la red
DeviceNetTM .
Los accesorios del HAWK ICS que van en el DeviceNetTM

incluyen el programador (indirectamente mediante un mdulo
Western Reserve JDM-2 que sirve como un traductor de
DeviceNetTM a Modbus RTU) y el opcional Variador de Figura 3-8. DeviceNet Scanner
Velocidad Power Flex. Algunos accesorios adicionales se pueden (1) y Traductor JDM-2 (2)
comunicar en el mdulo DeviceNetTM, tales como el Control de
Relacin Aire-Combustible (FARC). El estatus del programador y
los anuncios de falla son transmitidos al PLC por medio del
DeviceNetTM y entonces mostrado en el HMI.
C. Entradas de Sensor
1. Transmisor de Presin de Vapor o de Temperatura de
Agua (calderas de agua caliente): esta es la principal
entrada de sensor del Hawk ICS; transmite una seal
variable de proceso de 4-20mA hacia el controlador. Las
seales desde este transmisor son utilizadas para
modulacin de fuego y como Control Lmite de Operacin
(OLC).
Figura 3-Sensores de Presin y
Temperatura
2. Entrada de sensor de termocople para seal de
temperatura en la salida de los gases (tipo JTC) para
alarma y corte por alta temperatura en la chimenea;
tambin usada para el clculo de la eficiencia de la
caldera. La Figura 3-7 muestra termocoples arriba
(entrada) y abajo (salida) del Economizador.
3. Entrada de sensor de Termocople para temperatura

de agua (tipo JTC) mide la temperatura en la envolvente
de la caldera usada para Proteccin por Choque
Trmico. La localizacin estndar para este
Termocople/Termopozo es el cople que se encuentra en
el costado derecho y sobre la lnea de centros de la
caldera. Si esta localizacin no est disponible, una de las
dos conexiones para alimentacin de agua puede usarse.
Figura 3-7. Sensores para
temperatura de gases
No. 750-197 3-5

D. Accesorios Opcionales.
1. Sensores
Pueden incorporarse sensores/seales adicionales, al controlador
del Hawk ICS:
Termocople para temperatura de aire de combustin.
Termocople para temperatura de agua de alimentacin (solo
en calderas de vapor)
Termocople para temperatura en la salida de gases del
Economizador.
Termocople para temperatura del aceite combustible
Termocople para Temperatura exterior (calderas de agua
caliente).
Termocople para temperatura de suministro/retorno de agua
Figura 3-11. Termocople para (calderas de agua caliente)
Temperatura de Agua Seal de nivel de agua de 4-20mA (calderas de vapor con
Level Master)
Concentracin de Oxgeno en gases de combustin, seal
de 4-20mA.
Transmisor del cabezal, seal de 4-20mA (Opcin de 2
calderas con sistema Lead/Lag)
Modulacin Remota o Ajuste de punto de Operacin
Remota, seal de 4-20mA.
2. Comunicacin EtherNet.
El mdulo opcional EtherNet/IP conecta el controlador CB Hawk
ICS a una red EtherNet, ver figura 3-9. Con el Hawk ICS, el mdulo
EtherNet/IP puede usarse en diversas funciones de comunicacin:
Facilita la conexin del Sistema de Control de la Caldera a la

infraestructura existente, por ejemplo una Red de Area Local
(LAN)
Integracin a un Sistema de Automatizacin de Planta (BAS)
Envo alarmas del control de la caldera va correo electrnico al
personal de planta o de servicios
El sistema de control de la caldera puede ser accesado y
Figura 3-12. Mdulo monitoreado de manera remota en cualquier parte de la Red
EtherNet/IP WAN del cliente o desde internet.
EtherNet/IP tambin es utilizada para funciones de control. La red

del cuarto de calderas CB Hawk ICS conecta Programadores
individuales con el Controlador Maestro del Cuarto de Calderas CB
Hawk ICS (CB Hawk ICS Master Boiler Room Controller). La Red
del Cuarto de Calderas facilita el Control Lead/Lag y provee una
sola interfase BAS para mltiples sistemas de caldera. Se pueden
agregar ms funciones de control del cuarto de calderas al Control
Maestro.
No. 750-197 3-6

3. Variador de Velocidad del Motor Ventilador
El variador de velocidad (VSD) opcional (ver figura 3-10), controla la

velocidad del Motor del Ventilador para Aire de Combustin con el
propsito de mejorar la eficiencia de la caldera y reducir los
consumos de energa elctrica. Con el VSD en el DeviceNetTM, se
pueden mostrar los parmetros de proceso, anuncio y diagnstico
de fallas en un formato muy accesible mediante la Pantalla Tctil.
Refirase Al boletn 750-198 para ms informacin sobre la opcin
de VSD.
4. Analizador de Oxgeno
Figura 3-13. Variador de
El analizador de oxgeno (O2) est disponible para monitorear la
Velocidad
concentracin de este elemento en los gases de combustin. El
analizador de Oxgeno transmite una seal de 4-20mA al
controlador. La seal de O2 es usada en el clculo de la Eficiencia
de la Caldera y cuenta con una alarma de bajo contenido de O2
que puede verse en pantalla.
5. O2 Trim.
El sistema CB O2Trim es un sistema de control basado en un

microprocesador. Est diseado para mantener la apropiada
relacin aire-combustible del quemador de la caldera. En su forma
ms sencilla, el sistema est hecho para usarse en calderas
Cleaver Brooks o quemadores de posicin sencilla, o controles de
combustin de tipo jackshaft. Sin embargo, puede ser
acondicionado para aplicaciones especiales como posicionadotes
paralelos, medicin o quema de combustibles alternos.
6. Diagnosticador
El Hawk ICS puede soportar diagnsticos expandidos. Un mdulo

opcional de entradas discretas (16 puntos) puede suministrarse
para proveer informacin adicional de las fallas de la caldera.
Adems del mdulo de entradas discretas, se puede suministrar un

Figura 3-14. Analizador de
mdulo de entradas anlogas para monitorear las seales Oxgeno
suministradas de 4-20mA. Estas seales pueden ser configuradas
para diversas entradas predefinidas. Por favor, refirase a la
seccin 4 (Puesta en Marcha) para mayores detalles.
Nota: El Hawk ICS no soportar un mdulo de entradas anlogas sin el

mdulo de entradas discretas. El mdulo de entradas discretas deber estar
en la ranura 7 y el mdulo de entradas anlogas deber estar en la ranura 8.
No. 750-197 3-7

Notas
No. 750-197 3-8

Seccin 4
PUESTA EN MARCHA
Vista de la Puesta en Marcha .. 4-2

Pantalla de Configuracin #1 . 4-5
Pantalla de Configuracin #2 . 4-6
Sistema CB Lead/Lag ...... 4-7
Lead-Lag CB Maestro .... 4-7
Capacidad Remota de Carga ... 4-7
Espera en Caliente .. 4-8
Punto de Ajuste Dual ... 4-9
Pantalla de Configuracin #3 .. 4-10
Ajuste EtherNet . 4-12
Diagnsticos Expandidos . 4-13
Seccin 4 PUESTA EN MARCHA
A. Vista de la Puesta en Marcha
El control para caldera CB HAWK ICS puede ser fcilmente

configurado para muchas aplicaciones propias de una caldera.
En un equipo nuevo, el control puede estar configurado de
fbrica para las caractersticas especficas de ste. Para
paquetes de sustitucin en calderas ya en operacin, la puesta
en marcha necesitar ser efectuada en el lugar de instalacin.
Esta seccin abarcar la Configuracin del Sistema y los

ajustes iniciales del Control de la Caldera.
Advertencia
Figura 4-1. Verifique el
alambrado y conexiones
Solo personal calificado que haya ledo completamente este manual
y que est familiarizado con la operacin de la caldera, deber
entrar a la Configuracin del Sistema. El no seguir las advertencias
e instrucciones aplicables pueden resultar en daos al quipo,
lesiones personales o la muerte.
Antes de poner en marcha el sistema de control CB HAWK ICS,

es necesario asegurar que todos los componentes integrales y
el alambrado de interconexin se encuentran seguros y en su
lugar. La vibracin y la agitacin debida al transporte o a la
instalacin pueden ocasionar la prdida de componentes o la
desconexin de terminales de alambrado. Es una buena
prctica verificar el apriete y la integridad de todos los
componentes del sistema antes de energizar por primera vez el
sistema. Cualquier interlock externo y alambrado de seal
Figura 4-2. Palanca de remota deber conectarse al control de la caldera.
Fijacin del mdulo BUS
Antes de energizar el Sistema de Control por primera vez,
compruebe que todos los mdulos del PLC se encuentran en
posicin correcta y que los seguros del Riel DIN y las palancas
bloqueadoras del mdulo de conduccin colectiva (ver figura 4-
3 y 4-4) se encuentran en su lugar. Las palancas bloqueadoras
debern estar seguramente asentadas hacia el lado izquierdo.
Tambin asegrese de que el cable serial est correctamente
conectado al Canal 0 del CPU y al puerto RS-# DF1 de la
pantalla tctil HMI (figura 4-4). Por ltimo asegrese de que la
llave switch en el CPU se encuentre en posicin de operacin
(RUN); la caldera no operar si ste se encuentra en la
posicin PROG. (La llave del CPU puede ser asegurada en
cualquier otro lugar en lugar del Panel de Control. Durante la
operacin, la llave deber ser removida y guardada en un lugar
seguro y se recomienda que una llave permanezca en el
interior del Panel de Control).
Importante
Figura 4-3. Cerrojos para El PLC no soporta Remocin o insercin de mdulos mientras se encuentre
Riel DIN y palancas de energizado. Cuando est energizado, cualquier desconexin entre la alimentacin
fijacin del mdulo BUS y el CPU (por ejemplo remover el suministro, el procesador o alguna modulo
I/O) limpiar la memoria del procesador, incluyendo el programa.
No. 750-197 4-2

.
Suministro de energa al Panel de Control de la Caldera. Un
interruptor separado del circuito se localiza en el Panel de Control
de la Caldera para el CB HAWK ICS
El Control puede necesitar ser encendido (ver Figura 3-1 para la
Localizacin del Interruptor de circuito del panel de control). Antes
de cerrar el panel de control, asegrese de que las luces
indicadoras (LEDs) del PLC y de los suministros de energa estn
color verde intenso (figura 4-4) en el CPU, verifique que las luces
indicadoras de operacin (RUN, I/O) y el LED de correcto OK
tambin estn verde intenso. De la misma manera que los
anteriores, tambin los LEDs de Entrada y Salida Anloga y de la
Entrada del mdulo del Termocople se encuentren de color verde.
Si alguno de los LEDs anteriormente mencionados estuvieran
iluminados de color rojo, verde intermitente o apagados, refirase a
la Seccin de Solucin de Problemas de este Manual.
Figura 4-4. LEDs en los
Cierre el panel de control. Se puede ver a la Interfase Hombre componentes del Hawk ICS
Mquina (HMI) completar una rutina de autochequeo antes de que
la pantalla del men principal (5.5 HMI) o del panorama general de
la caldera (10 HMI) aparezca.
La navegacin en el men es de avance recto con graficas en una
pantalla tctil. Usando la interfase hombre mquina de 5.5, la
pantalla del men principal es el punto base para tener acceso a
todas las pantallas disponibles. Cuando se utiliza la interfase
hombre mquina de 10, la ltima fila de botones es el punto de
partida para la navegacin por las pantallas. El men principal o Figura 4-5. Display estndar
panorama general de la caldera (10 HMI, ver figura 4-4) se de 5.5 con detalles generales
consideran como los puntos de arranque para la pantalla de de la caldera
navegacin. En este manual, identificaremos los botones del HMI
por una etiqueta del botn con flechas a cada extremo (ejemplo:
<Alarm Silence>).
Si apareciera una pantalla azul indicando algunos errores,
compruebe que el cable serial RS-232 est conectado
adecuadamente o refirase a la seccin de Solucin de Problemas
de este manual.
Figura 4-6. Botn de historial

de Alarmas
Figura 4-7. Vista de la Pantalla HMI de 10 y Botones de

Navegacin.
No. 750-197 4-3

El primer paso es configurar el sistema de control de la caldera.

Pase a la pantalla de Configuracin del Sistema (System
Configuration) presionando <Alarm History>. Despus de esto
presione <System Config>. Una ventana que simula el tablero de
una calculadora le pedir introducir su contrasea (Enter
Password), ver figura 4-9. La contrasea en pantallas restringidas
es 3232. Presione las teclas con los nmeros 3232 y despus
presione la tecla enter ubicada en la parte inferior derecha de dicha
ventana.
Figura 4-8. Pantalla de Historial

Si la contrasea que se introdujo fue la correcta, se mostrar un
de Fallas
mensaje de advertencia. Nunca se deber entrar a la configuracin
del sistema mientras la caldera se encuentre en operacin. En este
punto, si la caldera se encuentra trabajando, parar si se presiona
<System Config>.
Precaucin

Si se presiona la Configuracin del Sistema durante la operacin de la
caldera, ocurrir un paro de emergencia. Los molestos y repetidos paros de
emergencia pueden ocasionar fallas prematuras en el equipo.
MENU DE OPCIONES vase seccin 5. Configuracin del

Figura 4-9. Tablero Numrico
(Display de 10)
Sistema.
PRECAUCION
Antes de presionar <System Config> para pasar a la Pantalla de
Configuracin #1, Pare la caldera.
B. Pantalla de Configuracin #1
Se pueden activar o desactivar diversas opciones dependiendo del
sistema de control de la caldera especfico (ver Figura 4-12). Las
opciones viables para calderas de vapor pueden diferir de las de
calderas de agua caliente. En una caldera de vapor, el ajuste
apropiado de las vlvulas de seguridad se introduce primero,
presionando el botn con la leyenda <Change>. La pantalla teclado
(ver figura 4-9 (10), Figura 4-11 (5.5)) aparecer, permitiendo al
operador introducir el dato de ajuste de vlvulas de seguridad.
Figura 4-10. Advertencia a la
entrada de la Configuracin del
Sistema
No. 750-197 4-4

Esto deber corresponder al ajuste de la presin de vapor de

las vlvulas de seguridad montadas en las calderas. Despus
de haber introducido el nmero, la ventana de tablero
desaparecer. Ahora, presiona el botn siguiente para ajuste de
vlvulas de seguridad (lb/plg2) Safety Valve Setting (psi). El
nmero en el botn debe indicar el valor que haya sido tecleado
en la pantalla.
Precaucin
Figura 4-11. Pantalla de
Configuracin #1 (Caldera
Esta informacin es crtica para la operacin adecuada de la caldera. de Vapor)
Un ajuste incorrecto podra conducir a operacin insegura de la
caldera.
Una caldera de agua caliente se configura de manera similar.

Para este caso, se debe introducir el dato de la temperatura de
la caldera. Este nmero no deber exceder la temperatura
mxima permitida por el Control Lmite Alto (HLC) de la caldera.
Generalmente para calderas de agua caliente es de 240F.
Contacte a su representante local de Cleaver Brooks si es que
no conoce el rango de temperatura de su(s) caldera(s).
Otras opciones pueden ser activadas o desactivadas, segn se

necesite, mediante las teclas si-no (<Yes> / <No>). Estos
ajustes determinarn que pantallas estarn disponibles y que
Figura 4-12. Pantalla de
parmetros sern mostrados.
Configuracin #1 (Caldera
de Agua Caliente)
La siguiente es una lista de opciones que pudieran estar en la
caldera, o incluidas en el Sistema de Control CB HAWK ICS:
Economizador (Temperatura de los gases de

combustin fuera del economizadorslo en vapor)
Analizador de O2
Control de Nivel Level Master (slo vapor)
Conexin: EtherNet/Correo Electrnico
Agenda
Temperatura del aire de combustin
Temperatura del aceite.
Temperatura del agua de alimentacin
Temperatura del agua de retorno (solamente calderas de
agua caliente)
Temperatura ambiental (solamente calderas de agua
caliente)
Despus de que la configuracin de la pantalla #1 ha sido

completado, presione <Config #2> para pasar a la pantalla de
Configuracin #2. (ver figura 4-13).
No. 750-197 4-5

Figura 4-13. Pantalla de Configuracin #2
C. Pantalla de Configuracin #2.

En esta pantalla, las opciones de la caldera tales como el
sistema Lead/Lag o la posibilidad de un punto de ajuste dual se
pueden activar o desactivar. Dependiendo de que opciones se
permitan, el controlador no permitir conflictos en los esquemas
de control. Para el HMI de 5.5, los botones de opciones que
pueden ser seleccionados tienen un indicador redondo hacia la
izquierda del botn. Aquellos que no sean desactivados
automticamente. En el HMI de 10, el indicador LED encender
color verde si la seleccin est permitida, o color rojo si no est
habilitada.
La siguiente es una lista de opciones de control disponibles que

son seleccionadas en la Pantalla de Configuracin #2.
Sistema Lead/Lag para 2 calderas CB.

Sistema Lead/Lag para caldera CB Maestra.
Control Remoto de Carga.
Punto de ajuste remoto.
Punto de ajuste Dual.
Restablecimiento externo.
Por ejemplo, si se selecciona el Sistema Lead/Lag para 2

calderas <Yes>, se inhabilitan el Sistema Lead/Lag para caldera
Maestra y el Punto de ajuste dual, mientras que el Control
Remoto de la carga y la espera caliente son habilitados
automticamente.
No. 750-197 4-6

Las siguientes instrucciones le asistirn en la configuracin de diferentes

esquemas de control.
D. Sistema Led/Lag para 2 Calderas.

Si el control de la caldera se utilizar en el modo de configuracin del
sistema Lead/Lag para dos calderas con CB HAWK ICS, esta opcin
deber ser seleccionada <Yes>. A la derecha de este botn es
necesario seleccionar uno de los dos botones, ya sea el maestro
<Master> o el esclavo <Slave>, de origen siempre encontrar
seleccionado <Master>. Si el control de la caldera est siendo
configurado y tiene conectado el Transmisor, esta caldera ser la
Maestra, si no es as, entonces ser la esclavo. (Es importante
mencionar que el concepto Maestro usado aqu, no deber ser
confundido con el usado en la opcin Control CB HAWK ICS Maestro
para Cuarto de Calderas.). El botn que se encuentra a la derecha de
la opcin de capacidad remota de control de carga cambiar
automticamente a <Yes> con <Fire Rate> resaltado y <HMI Input>
seleccionada.
Nota: Una caldera debe ser seleccionada como Maestra, mientras la
otra caldera es designada Esclava. El sistema no funcionar si la
seleccin es la misma para ambas calderas. El sistema para dos
calderas requiere ser alambrado adecuadamente.
Refirase a la seccin del Sistema Lead/Lag para dos calderas, de este
manual, para mayor informacin sobre la configuracin y operacin de
este.
E. Sistema CB Lead/Lag Maestro.

Si el control de la caldera se utilizar en el modo de Control HAWK ICS
Maestro para Cuarto de Calderas, el botn que se encuentra a la
derecha de CB Master Lead/Lag debe ser seleccionado en <Yes>. EL
botn a la derecha de Remote Firing Rate Capable cambiar
automticamente a <Yes> con <Fire Rate> resaltado y <HMI Input>
seleccionado. El Control de la Caldera necesitar de un alambrado
apropiado con el controlador maestro para funcionar apropiadamente.
F. Capacidad de Control Remoto de la Carga.

En caso de que el control de la caldera vaya a estar recibiendo una
Modulacin Remota de la carga o una seal remota del punto de ajuste
desde otro sistema de control, el botn que se ubica a la derecha de
Remote Firing Rate debe ser seleccionada como <Yes>. De igual
manera cualquiera de las dos opciones <Fire Rate> o <Set Point> debe
ser seleccionada, dependiendo de la funcin deseada. Debajo de estos
botones y a la derecha de Remote Selection by se encuentran dos
opciones para la forma de realizar la seleccin remota: ya sea mediante
la interfase hombre-mquina o por entrada digital, as se debe
seleccionar <HMI Input> o <Digital In>.
Modulacin Remota (<Fire Rate>). Esta opcin configura el control de

la caldera para recibir una seal remota de 4-20mA para modular la
carga de la caldera.
No. 750-197 4-7

Seleccione <Digital In>si es que otro sistema de control permitir la

modulacin remota mediante una seal de 120VAC. Cuando esta
alimentacin se des-energiza, el control de la caldera regresar al
mismo nivel de carga. Si se desea la operacin de la modulacin
remota en el modo manual, seleccione <HMI Input>. Lo anterior solo
permitir la modulacin remota si el operador presiona el botn
<Rem/LLag> de la pantalla de control de la carga.
Punto de Ajuste Remoto (<Set Point>). Configura el control de la

caldera para recibir una seal remota de 4-20mA para modificar el
punto de ajuste de la caldera. Cuando el punto de ajuste <Set Point>
es seleccionado, aparece una pantalla especial preguntando si su
equipo es una Caldera de Baja Emisin (Is this a Low Emission
Boiler?)Si no es as, presione <No>; La interfase Hombre-
Mquinaregresar a la pantalla de configuracin #2 con el botn
<Set Point> resaltado. Si el botn <Yes> es presionado, aparecer
una pantalla indicando: Esta Opcin No est Permitida para
Calderas de Baja Emisin (This option is not allowed for Low
Emission Boilers). Presione el botn <OK!> confirmando que el
mensaje fue entendido y regresar a la Pantalla de Configuracin #2
mientras se deshabilita automticamente el punto de ajuste remoto.
Advertencia

El control para el Punto de Ajuste remoto no deber ser usado sistemas
de calderas de baja emisin. Las calderas de baja emisin suelen ser
sensibles a los cambios en los puntos de operacin. Contacte a su
representante de Cleaver Brooks para determinar si el control del punto
de ajuste remoto est disponible para su caldera. Cualquier falla al
seguir estas precauciones pueden ocasionar daos al equipo, serias
lesiones personales o la muerte.
Seleccione <Digital In> si algn otro control va a habilitar el ajuste

del Punto de operacin Remoto mediante una seal de 120VAC.
Cuando esta entrada es des-energizada, el control de la caldera
regresar al punto de ajuste local. Si el ajuste remoto del punto de
operacin se establecer manualmente, seleccione <HMI Input>.
Esto ltimo solamente permitir el ajuste remoto del punto de
operacin cuando el operador presione el botn <Rem Sp Sel> en la
pantalla de control de carga.
Nota: Con el ajuste remoto del punto de operacin, los lmites de la escala
(el cero y los lapsos) de la seal remota de 4-20mA debe ser configurada
en la pantalla de Lmites y Alarmas. A esta pantalla se puede acceder
desde la pantalla de control de carga.
G. Operacin con espera de Calentamiento.

La espera caliente sirve para mantener en un mnimo la temperatura
del agua de la caldera tpico en sistemas de vapor- cuando no
exista demanda de carga. Mientras opera la caldera, sta
permanece en fuego bajo y realiza paros y arranques de acuerdo
con el punto de ajuste de la temperatura del agua establecido como
punto de Espera Caliente. Este punto de ajuste es configurado en la
No. 750-197 4-8

pantalla de puntos de ajuste de la caldera, a la que se puede

acceder desde la pantalla de control de carga.
La espera caliente es habilitada de forma automtica mediante las

opciones de control Lead/Lag. Tambin puede ser habilitada o
deshabilitada si as se desea, con otras opciones de control.
Presione el botn del lado derecho de la Espera Caliente Hot
Stand-by para seleccionar si se habilita o deshabilita esta opcin.
H. Punto de Ajuste Dual.

Tradicionalmente se refiere a un ajuste nocturno que le permite al
control de la caldera pasar del punto de ajuste primario al
secundario. El punto primario es aquel que se encuentra disponible
si la opcin del doble punto de ajuste est deshabilitada (ver ms
adelante). El ajuste secundario puede ser activado manualmente
(mediante el HMI en la pantalla de Control de Fuego) o
remotamente (si se energiza la entrada de 120VAC). Presione el
botn a la derecha de Set Poin Selection By para elegir entre
<HMI Input> y <Digital In>.
La opcin del doble punto de ajuste no est permitida cuando la

Modulacin Remota del Sistema Lead/Lag o el Ajuste de Puntos de
Operacin Remota se encuentran activados.
Coloque el botn de la derecha de Dual Set Point Capable en

<Yes> para utilizar el doble punto de ajuste.Igual que en el Ajuste
Remoto de los puntos de operacin, aparecer una pantalla
especial preguntando si este es un equipo de baja emisin: Is this
a Low Emission Boiler? Si se presiona <No>, el HMI regresa a la
Pantalla de Configuracin #2 con la opcin de doble punto de
operacin habilitada. Si se presiona <Yes> aparecer una pantalla
estableciendo que esta opcin no est permitida en calderas de
baja emisin: This option is not allowable for Low Emission Boilers
Presione el botn de <OK!> indicando que ha comprendido
correctamente el mensaje y regresar a la pantalla de
Configuracin #2 deshabilitando automticamente el doble punto de
ajuste.
Advertencia

El control de Doble Punto de Ajuste no deber ser usado en calderas de
baja emisin. Las calderas de baja emisin suelen ser sensibles a los
cambios en los puntos de operacin. Contacte a su representante de
Cleaver Brooks para determinar si la opcin de doble punto de ajuste est
disponible para su caldera. Cualquier falla al seguir estas precauciones
pueden ocasionar daos al equipo, serias lesiones personales o la muerte.
I. Reestablecimiento por Temperatura Exterior (Solo calderas

de Agua Caliente)
Seleccionando esta opcin se aplicar sobre el punto de operacin
la correccin basada en la temperatura en el cuarto de calderas. Se
requerir un sensor para esta opcin. Cuando la opcin se habilita,
la temperatura es mostrada en el display.
No. 750-197 4-9

Una vez que se han configurado las funciones de control de la

caldera, pase a la pantalla de configuracin #3.
Despus que se han configurado las opciones del control de la

caldera, pase a la pantalla de configuracin #3 ver Figura 4-14.
Figura 4-14. Pantalla de Configuracin #3
J. Pantalla de Configuracin #3.

En esta pantalla se pueden introducir los datos de Nombre de
Identificacin de la Caldera (Boiler ID) y Nmero de Serie del
Equipo (Boiler Serial Number). En el HMI de 10, tambin se puede
introducir el dato de el nombre de su empresa (Customer Name).
Para introducir esta informacin presione en el cuadro de texto que
se encuentre delante de la descripcin y aparecer un ventana que
representa un tablero alfanumrico. En el HMI de 5.5, use las
flechas para mover el cursor sobre el caracter que desea y presione
la tecla <SEL>, repita esta operacin para cada caracter que desee.
El HMI de 10 simula el teclado de una PC y es sencillo de utilizar.
Una vez que la informacin ha sido introducida presione la tecla
ENTER. La identificacin de la caldera y el nmero de serie estn
limitados a 10 caracteres, incluyendo espacios.
El combustible, o combinacin de combustibles, tambin son
configurados en esta pantalla. (Por costumbre, si uno de los
combustibles es Gas Natural, ste debe ser introducido como el
Combustible No. 1). La seleccin del combustible se realiza
presionando el botn <Change> e introduciendo el nmero que
corresponda al combustible respectivo. Una vez que se ha
introducido el nmero, presione el botn que se encuentra seguido
de Fuel 1 para el combustible primario. Si la caldera es de un solo
combustible, utilice solamente Combustible 1 (Fuel 1). Los
combustibles 2 y 3 se configuran de la misma manera. Refirase a
la Tabla 4-1 para referencias cruzadas de nmeros de
combustibles. Esto tambin ser desplegado en pantalla.
No. 750-197 4-10

Tabla 4-1: Referencia cruzada de nmeros y tipo de combustible.

Nmero de Combustible Combustible
0 Sin combustible
1 Gas Natural
2 Aceite No. 2
3 Propano
4 Aceite No. 4
5 Aceite No. 5
6 Aceite No. 6
7 Gas Orgnico
7 Suministro Local de Gas
La relacin Turndown para cada combustible, debe ser introducida del mismo
modo. Refirase a la tabla 4-2, para ver las relaciones tpicas. Recuerde que
este dato debe reflejar la condicin actual de la caldera y no tiene impacto en la
relacin aire-combustible que guarda actualmente el quemador (la modulacin
se establece durante la puesta en marcha de la caldera y debe ser realizada por
personal tcnico altamente capacitados). Este dato afecta el clculo de la
cantidad de fuego a suministrar a la caldera.
Tabla 4-2. Proporciones Tpicas de Modulacin de Carga (Turndown)
Combustible: Gas Natural Aceite #2 Propano Aceite #4 Aceite #5 Aceite #6 Gas

Producto Orgnico Gas Local
CB, CBW & CB-LE 50-200HP 4:1 4:1 4:1 4:1 4:1 4:1 4:1 4:1
CB, CBW & CB-LE 250-
800HP 10:1 8:1 10:1 6:1 6:1 6:1 10:1 10:1
ICB 100 - 250 HP 3:1 A 5:1 1:8 A 5:1 3:1 A 5:1 NA NA NA 3:1 A 5:1 3:1 A 5:2
ICB 300 - 800 HP 4.2:1 A 8:1 4:1 A 8:1 4.2:1 A 8:1 NA NA NA 4.2:1 A 8:1 4.2:1 A 8:2
CEW 400 - 800 HP 7:1 A 8.4:1 7:1 A 8.4:1 7:1 A 8.4:1 5:1 A 6.7:1 5:1 A 6.7:1 5:1 A 6.7:1 7:1 A 8.4:1 7:1 A 8.4:1
CBE 60 - 350 HP 3.8:1 A 5:1 1:8 A 5:1 3.8:1 A 5:1 NA NA NA 3.8:1 A 5:1 3.8:1 A 5:1
FLX, FLE 150-900 &

Model 5 8000LV 2:1 A 3:1 2:1 2:1 A 3:1 NA NA NA 2:1 A 3:1 2:1 A 3:2
FLX, FLE 1000 - 1200 3:1 3:1 3:1 NA NA NA 3:1 3:1
Model 4 & Model 5 3:1 3:1 3:1 NA NA NA 3:1 3:1
CBL 1000 - 1500 HP 10 8 10 4 4 4 10 10
No. 750-197 4-11

K. Ajuste EtherNet
Si la opcin de protocolo Ethernet/IP est incluida en el sistema de
control, la pantalla de ajuste Ethernet (Ethernet Set.Up) le permite
al operador configurar ste mdulo (NET-ENI) para comunicarse a
una red local EtherNet.
Figura 4-15. Pantalla de Ajuste EtherNet
Los datos de configuracin para comunicacin y la informacin de

pantalla se introduce en esta pantalla.
Direccin ENI IP Esta direccin y la mscara Sub-net son

requeridas para permitir el acceso a una red de rea local (LAN).
Estas direcciones requieren ser obtenidas del departamento de
informtica local (MIS). Utilice la tecla <change> para modificar los
valores.
Mscara Sub-net Vase Direccin ENI IP
Gateway Se utiliza para comunicar con otras redes. Estas
direcciones tambin tienen que obtenerse del departamento de
informtica local. Utilice la tecla <change> para cambiar algn valor.
Direccin IP del servidor de correo electrnico Se ajusta a la
direccin del servidor de email de cada compaa.
Cuando se hacen modificaciones en esta pantalla se debe presionar
el botn <Config NET-ENI>. Esto actualizar automticamente el
mdulo NET-ENI. Sin reconfigurar un mensaje aparecer en varias
pantallas para recordarle al operador que se requiere reconfigurar el
NET-ENI.
Cuando el HAWK ICS est conectado a una red de rea local sea
LAN o WAN, la informacin de el enlace EtherNet ser requerida por
el sistema. Contacte a su Administrador de redes T Is para configurar
adecuadamente el sistema de control a la red de trabajo.
No. 750-197 4-12

La direccin IP del NET-ENI as como la mascara de red y la ruta de

acceso, deben ser suministradas en esta pantalla. Si se desea activar
el envo de Alarmas de la Caldera por E-mail, tambin se requerir
que se introduzcan las direcciones IP del Servidor. Una vez que un
nuevo valor sea introducido o cambiado, aparecer un mensaje en la
parte superior de la pantalla con la leyenda NET-ENI Reconfiguration
Required (Se requiere re-configurar el NET-ENI).
Despus de haber introducido los valores apropiados, presione

<Config NET-ENI> para establecer la configuracin del mdulo
Ethernet/IP. Si no se presiona este botn, el mdulo permanecer
desconfigurado o en las ltimas condiciones en que se qued.
L. Configuracin del Correo Electrnico

Cuando se suministra la opcin EtherNet, el operador puede
configurar el Hawk ICS de tal forma que se enven correos
electrnicos con la descripcin de las fallas a las direcciones listadas
en esta pantalla. Se pueden introducir hasta 10 direcciones de e-mail.
Para introducir una direccin de e-mail elija que desea nombrar.

Utilice el teclado alfanumrico para introducir las direcciones. Las
direcciones debern ser como cualquier tpica direccin de correo
(por ejemplo: yourname@yourcompany.com). El controlador enviar
un e-mail por cada activacin de alarma.
Los botones en el lado izquierdo del display se pueden usar para
elegir Yes (si) o No. Activar Yes indica que los correos electrnicos
sern enviados a la persona en esa lnea. La palabra No, por el
contrario, indicar que no sern enviados.
Cuando se hacen cambios en esta pantalla, se debe presionar el
botn <Config NET-ENI>. Esto actualizar automticamente el
mdulo NET-ENI. Si no se reconfigura, aparecer un mensaje en
varias pantallas para recordarle al operador que se requiere
reconfigurar el NET-ENI.
Figura 4-16. Pantalla de Configuracin E-Mail
No. 750-197 4-13

La lnea de E-Mail from (correo de:) debe contener una direccin de

correo electrnico vlida en la red a la que este conectado el Hawk
ICS.
A continuacin se muestra un ejemplo de E-mail.
De: caldera1@proveedor.com
Asunto: 1716ENI.MSG(BOILER1:HIGH STACK TEMPER)
Para: johnqpublic@proveedor.com
Fecha: Thu, 16 Jan 2003 09:19:55 -0600
BOILER1: HIGH STACK TEMPERATURE ALARM
M. Paging
El programador Hawk ICS tiene la habilidad de mandar alarmas y
mensajes de Estatus a los TAP o radiolocalizadores alfanumricos
compatibles.
Si se ha suministrado la opcin de Paging con Modem de Acceso

Remoto, la pantalla de Paging puede ser usada para
habilitar/deshabilitar radiolocalizadores individuales y para configurar
los ajustes. Antes de configurar esta pantalla, el Modem deber ser
configurado con el software de Configuracin RAP que viene incluido
en el Kit de Paging Modem.
Figura 4-17. Pantalla de Paging (10 HMI)
Figura 4-18. Pantalla de Paging (5.5 HMI)
No. 750-197 4-14

Pueden usarse hasta 10 diferentes pagers con el CB Hawk ICS. La lista

de diez pagers corresponde a aquellos configurados en la
Configuracin de Libreta de Direcciones RAP del archivo de
Configuracin RAP.
Figura 4-19. Configuracin de Libreta de Direcciones RAP
Habilitar/Deshabilitar Pager
Cada pager puede ser configurado de tal forma que se habilite o
deshabilite durante uno o todos los tres campos. Esto puede ser
activado seleccionando directamente a la derecha del Nmero de
Pager para los ajustes deseados: Apague el 1, 2, 3 o todos. Un
indicador a la derecha del campo seleccionado desplegar la palabra
Active si el tiempo actual corresponde al campo actual. Si se
selecciona All ese pager se activar durante las tres posiciones.
Cualquier pager puede activarse o desactivarse en cualquier

momento. Esto solo requiere que un operador entre a la pantalla
Paging y cambie un pager individual a la posicin y ajustes apropiada
o en su caso apagarlo.
Configuracin de las Posiciones

Se pueden configurar hasta tres posiciones en esta pantalla. Use el
botn <change> para modificar el tiempo de Inicio y Fin para cada
posicin. Los tiempos de Inicio y Fin necesitan ser introducidos en un
formato de 24-horas. Para deshabilitar una posicin, introduzca 0000
para ambos, el tiempo de inicio y el de fin.
Los mensajes de alarma por Paging se vern de manera similar que

los e-mail. Refirase a la Seccin de Configuracin de E-mailpara ver
un ejemplo de mensaje de alarma.
No. 750-197 4-15

N. Diagnsticos Expandidos
Si la ranura 7 del Hawk ICS cuenta con un mdulo de 16 entradas
discretas y se selecciona la opcin Expanded Diagnostics en la
pantalla de configuracin #1, el Hawk ICS anunciar y registrar
adicionales puntos de alarma. Estos puntos estn listados en la
Tabla 4-3 para vapor y en la Tabla 4-4 para agua caliente.
Tabla 4-3. Entradas Discretas Vapor-

Ranura 7 Entradas Digitales
Direccin Nombre
I7/0 Seleccin de Combustible No. 3
I7/1 Reservado
I7/2 Reservado
I7/3 Control Lmite Alto (HLC)
I7/4 ALWCO
I7/5 Baja Presin de Gas/Baja Temperatura Aceite
I7/6 Alta Presin de Gas/Alta Temperatura de Aceite
I7/7 Baja Presin de Aceite
I7/8 Alta Presin de Aceite
I7/9 Switch Seguro del Quenmador
I7/10 Presin de Aire de Atomizacin
I7/11 Presin de Aire de Combustin
I7/12 Alto nivel de Agua
I7/13 Auxiliar #1
I7/14 Auxiliar #2
I7/15 Auxiliar #3
Tabla 4-4. Entradas Discretas Agua Caliente-

Ranura 7 Entradas Digitales
Direccin Nombre
I7/0 Seleccin de Combustible No. 3
I7/1 Reservado
I7/2 Reservado
I7/3 Control Lmite Alto (HLC)
I7/4 ALWCO
I7/5 Baja Presin de Gas/Baja Temperatura Aceite
I7/6 Alta Presin de Gas/Alta Temperatura de Aceite
I7/7 Baja Presin de Aceite
I7/8 Alta Presin de Aceite
I7/9 Switch Seguro del Quenmador
I7/10 Presin de Aire de Atomizacin
I7/11 Presin de Aire de Combustin
I7/12 Switch de Flujo
I7/13 Auxiliar #1
I7/14 Auxiliar #2
I7/15 Auxiliar #3
No. 750-197 4-16

Las direcciones listadas arriba, estn relacionadas a las entradas

del mdulo de la ranura 7. Por ejemplo, el switch de aire de
combustin debiera alambrarse a la entrada 11 de la ranura 7.
El Hawk ICS tambin soporta un mdulo de entradas anlogas. El

inciso O, de esta seccin est hecho de acuerdo a la pantalla de
configuracin No. 1.
Cuando se suministra un Mdulo Anlogo, la ranura 7 del Hawk

ICS debe contener un mdulo de entradas discretas y se debe
seleccionar Expanded Diagnosticsen la pantalla de
configuracin no. 1.
Las entradas anlogas pueden monitorearse seleccionando

<Analog Input> en la pantalla de vista de la caldera. La pantalla
de entradas anlogas pueden ser configuradas seleccionando
<Analog Set-up> en la pantalla de entrada anloga.
O. Entrada Anloga
Esta opcin permite desplegar hasta 4 entradas. Los mdulos de
entradas digitales y de entradas anlogas son requeridos para
habilitar la opcin. La opcin de entrada anloga puede ser
seleccionada en la pantalla de configuracin #1. La pantalla de
entrada anloga puede ser accesada desde la pantalla de vista
de la caldera.
No. 750-197 4-17

La seleccin se hace introduciendo un nmero apropiado de la lista

de abajo en la pantalla.
Las siguientes selecciones se encuentran disponibles.
Entrada Anloga Unidades de Medida

Nombre Nmero Unidad Nmero
Correspondiente Correspondiente
Canal Anlogo (0, 0 Ninguno 0
1, 2,3)
Flujo de Vapor 1 CFH 1
Flujo de Gas 2 SCFH 2
Flujo de Aceite 3 CFM 3
Flujo de Agua 4 SCFM 4
Presin de Gas 5 CFS 5
Presin de Aceite 6 SCFS 6
Conductividad 7 Lb/Hr 7
M3/Hr 8
NM3/Hr 9
Lb/Min 10
GPH 11
GPM 12
GPS 13
L/Hr 14
L/Min 15
L/S 16
PSI 17
PPM 18
Ohm 19
Mhos 20
Los valores de CERO y SPAN (Muestra) deben ser introducidos. SPAN

es el valor de la entrada anloga que corresponde a 20MA. CERO es el
valor de entrada anloga que corresponde a 4 MA.
No. 750-197 4-18

Figura 4-20. Pantalla de Configuracin Anloga en Display 10
La Figura 4-21 muestra la pantalla de Configuracin Anloga en display

de 6
La Figura 4-22 muestra la pantalla de Configuracin Anloga en

Display de 5.5
. Nota .
La pantalla de 5.5 solamente soporta dos entradas anlogas y estn
fijas para flujo de gas y de aceite.
Las cuatro entradas anlogas pueden ser configuradas desde las

etiquetas predefinidas. Para modificar el nombre en la etiqueta de la
entrada utilice la tecla <Change>, teclee el nmero que desee en la
etiqueta y presione el botn <Name> de la entrada a modificar.
Figura 4-21. Display 6
Para cambiar la etiqueta de la entrada, utilice la tecla <Change> tecle

el nmero de la unidad deseada y presione la tecla <Unit> en la
unidad a cambiar.
Cada entrada anloga tambin tiene valores cero y span que

permiten escalar la seal de entrada. Para modificar los valores de la
entrada de cero y span utilice la tecla <Change>
Figura 4-22. Display 5.5
No. 750-197 4-19

Introduzca el valor deseado y presione las teclas <Zero> o <Span> de

la entrada a cambiar.
La Figura 4-23 muestra la pantalla tpica de entradas anlogas (en

display de 10)
Figura 4-23. Pantalla de Entradas Anlogas(10)
Figura 4-24. Pantalla de Entradas anlogas (5.5)
Figura 4-26. Pantalla de Entradas Anlogas (5.5)
No. 750-197 4-20

Seccin 5
Interfase Operador
A. Vista de la Caldera .. 5-3

B. Programador . 5-4
1. Diagnsticos del Sistema de Control de Quemador (BMS). 5-7
C. Pantalla de Carga ... 5-9
1. Ajuste de Puntos de Operacin 5-11
2. Lmites de Operacin y Alarmas .. 5-14
3. Modificacin de Ajustes PID . 5-15
D. Nivel de Agua .. ... 5-16
E. Sistema Lead/Lag para dos calderas ... 5-17
F. Historial de Alarmas . 5-25
1. Configuracin del Display (PV) . 5-26
2. Configuracin del Sistema . 5-28
Seccin 5 Interfase Operador
A. Vista de la Caldera.
La vista de la caldera es una pantalla solo de informacin. Los

valores que son ms monitoreados se muestran en esta pantalla.
Aquellos valores que no se muestren en esta pantalla ser
porque no fueron habilitados durante la puesta en marcha del
Hawk ICS. En el display de 5.5, la vista de la caldera es
seleccionada de la pantalla de men principal.
Figura 5-1. Pantalla de Vista de la Caldera (Caldera de vapor)
Gases de Escape (Flue Gas) La temperatura de los gases es

monitoreada arriba (entrada) y abajo (salida) del economizador.
Si no hay economizador, solo se mostrar la temperatura de los
gases de combustin.
Temperatura del aire de Combustin (Combustin Air
Temperatura) La temperatura del aire de combustin es
monitoreada en la entrada del aire a la caldera (Temperatura del
Cuarto de la Caldera).
Eficiencia (Efficiency) Eficiencia calculada de la caldera. El

clculo utiliza la temperatura en la chimenea y las lecturas de
Figura 5-2. Men Principal (5.5) oxgeno. Si la lectura del oxgeno no est disponible, se asume
un valor para ella.
Oxgeno (Oxygen) Es una seal de 4-20mA que representa la
concentracin de oxgeno en los gases de combustin, antes del
economizador (cuando es suministrado).
Presin de Vapor (Steam Pressure) La presin de vapor que
hay en la caldera y se usa como variable de proceso en una
caldera de vapor.
O
Figura 5-3. Pantalla de Vista de la Temperatura de Agua (Water Temperatura) La temperatura
Caldera del agua en la caldera usada como variable de proceso en una
caldera de Agua Caliente.
No. 750-197 5-2

Agua de Retorno (Return Water) Temperatura del agua de

retorno a la caldera (cuando es suministrado Calderas de Agua
Caliente).
Carga (Firing Rate) La cantidad de fuego actual de la caldera.
Este valor est basado en la seal del control de carga y en la
capacidad de modulacin del quemador (turndown). Por ejemplo,
en un quemador con turndown de 10:1, el nivel mnimo de fuego es
de 10%, y el mximo es 100%.
Agua (Water) Temperatura del agua de la caldera, para
proteccin contra choque trmico (solo calderas de vapor).
Agua de Alimentacin (Feedwater) (solo para informacin) Seal
de 4-20mA representando el nivel de agua. (cuando sea
suministrado).
Direccin IP (IP Addr) La direccin IP actualmente configurada.
Utilice la pantalla de configuracin de EtherNet para hacer
modificaciones. (Si es suministrado)
Tiempo Transcurrido (Elapsed Time) Tiempo registrado desde
que se energiza la terminal del programador que alimenta el motor
ventilador.
Nmero de Ciclos (Number of Cycles) Cantidad de ciclos
On/Off (figura 5-4). El nmero de ciclos tambin es mostrado en la
pantalla de vista de la caldera o en la pantalla de men principal
(5.5).
La esquina superior derecha de la pantalla de vista de la caldera

(Tambin en el Men Principal de 5.5) tiene cuatro lneas que
muestran el estado de la caldera (figura 5-5). Figura 5-4. Pantalla de Men
Principal, 5.5 Display. Nota:
La primera de las lneas indica si la caldera est encendida
No. de Ciclos
(On) o apagada (Off).
La segunda indica el modo de modulacin de fuego
(manual, automtico o remoto) que se seleccione en la
pantalla de modulacin (Firing Rate).
La tercer lnea indica si la caldera se ha dejado en modo de
espera de calentamiento durante los ajustes de la pantalla
de modulacin de fuego.
La ltima indicar si la caldera est en modo de rutina de
calentamiento warm-up - (Proteccin contra choque
trmico).
El propsito de la proteccin contra choque trmico es levantar
gradualmente la caldera hasta su temperatura de operacin durante
un arranque fro. Esta proteccin se activa cuando la temperatura
de agua de la caldera se encuentra por debajo del 60% de la Figura 5-5. Barras de estado,
temperatura de saturacin (a la presin de operacin). El lmite Display de 10
mximo de fuego se basa en la temperatura del agua de la caldera.
La rutina contra choque trmico es desactivada cuando el agua
alcanza el 90% de la temperatura de saturacin (a presin de
operacin). La rutina contra choque trmico no se re-activar si la
temperatura del agua de la caldera no cae por debajo de ese 60%.
La duracin de la proteccin contra choque trmico est limitada a
3.5hrs. mximo y no se puede activar si la caldera est siendo
operada en modo manual.
No. 750-197 5-3

B. Control del Quemador (Burner Control)

La pantalla de control del quemador es nicamente para
informacin. Se muestra el estado del programador as como el
estado de las seales de entrada que permiten el arranque de la
caldera. La figura 5-6 ejemplifica la pantalla cuando usamos el
CB780, mientras que la figura 5-7 muestra la pantalla que
veramos si trabajara con un CB100E.
Figura 5-6. Pantalla usando Programador CB780 (10)
Figura 5-7. Pantalla usando Programador CB100E (10)
No. 750-197 5-4

Las figuras 5-8 y 5-9 las respectivas pantallas del display de 5.5.
Figura 5-8. Pantalla usando

ProgramadorCB780 (5.5)
La informacin del programador es comunicada por Modbus. Los

datos son suministrados del programador al mdulo JDM-2. El
mdulo JDM-2 convierte la informacin de Modbus a
DeviceNetTM.
El siguiente estado del programador y de las entradas tambin

son mostrados en la pantalla de Control del Quemador:
Interruptor Dentro/Fuera de la Caldera (Burner Switch) Indica Figura 5-9. Pantalla usando
la posicin de este interruptor. ProgramadorCB100E (5.5)
Demanda Cuando arranca la caldera, hay demanda de carga si
la presin (caldera de vapor) o la temperatura (caldera de agua
caliente) est por debajo del punto de encendido On Point.
Cuando la Presin/Temperatura excede el punto de paro Off
Point, se indicar No Demand. Cuando la Presin/Temperatura
del sistema caiga por debajo del punto de encendido, se volver a
mostrar Demanda de carga.
Lmites Esta es una indicacin del estado en que se
encuentran los interlocks de operacin de la caldera.
Interlocks externos Entrada de retroalimentacin desde un
interlock externo. Vase figura 5-12 para el alambrado tpico.
Cuando hay demanda y el Burner Switch y los lmites estn
cerrados, el CB Hawk ICS tiene los contactos aislados (2.5 @
125VAC) para salida a un aditamento externo con interlock (por
ejemplo: una compuerta de aire fresco). La caldera arrancar Figura 5-10. FAD(Fresh Air
cuando el interlock externo sea probado. Damper) Interlock externo de la
Compuerta de Aire Fresco
No. 750-197 5-5

ALFCO (Assured Low FIRE Cut-Off) Corte asegurado en fuego

bajo Un contacto externo aislado puede suministrarse para
detener la operacin de la caldera. Este contacto tiene la funcin
de llevar la caldera a la posicin de fuego bajo antes del paro.
Refirase a la figura 5-15 para el tpico alambrado.
Tambin se indica en la pantalla la actual seleccin de
combustible.
La pantalla del control del quemador contiene un botn <BMS

Diag> en el fondo, el cual sirve para tener acceso a la pantalla
de Diagnsticos del Sistema de Gestin del Quemador (BMS
Diagnostics).
1. Sistema de Diagnsticos de Gestin del Quemador
Figura 5-11. ALFCO. Corte La pantalla de diagnsticos muestra el estado de las terminales
Asegurado en Fuego Bajo salvaguarda de flama. Las figuras 5-10 y 5-11 muestran el
display de 10. Las figuras 5-16 y 5-18 representan la pantalla de
5.5.
Figura 5-12. Sistema de

Diagnsticos de Gestin del Figura 5-13. Sistema de Diagnsticos de Gestin del Quemador
Quemador (CB780) (CB100E)
Figura 5-14. Sistema de Diagnsticos de Gestin del Quemador (BMS) usando

CB780 (10)
No. 750-197 5-6

Figura 5-14. Sistema de Diagnsticos de Gestin del Quemador (BMS) usando

CB100E (10)
C. Pantalla de Carga.
Esta pantalla provee al operador el acceso a la mayor parte de
funciones de control del Hawk ICS.
Figura 5-16. Pantalla de Carga (Caldera de Vapor)
No. 750-197 5-7

Figura 5-17. Pantalla de Carga (Caldera de Agua Caliente)
La pantalla de carga permite al operador trabajar la caldera en

diferentes modos de operacin. Dependiendo de la opcin de
control seleccionada en la Pantalla de Configuracin #2,
seleccione lo siguiente:
<Auto> - La caldera modula de acuerdo a la seal de presin (o

temperatura si es caldera de agua caliente) que haya en la
caldera, comparando con el punto de operacin.
<Manual> - La caldera puede ser modulada con los botones de
<Open> (abrir), <Close> (cerrar) o los de <+>, <-> en el display de
5.5. La salida del control es mostrada en la grfica de barra
horizontal as como el valor numrico. Note que el cambio de
<Manual> a <Auto> y viceversa est libre de brincos. Por
ejemplo, si la carga en Automtico es del 35%, al pasar a Manual,
Figura 5-18. Pantalla de Carga la caldera quedar en 35% de carga. Cuando se pone a trabajar la
(Vapor 5.5) caldera en modo Manual, se deshabilita la proteccin contra
choque trmico y solo se deber usar cuando sea necesario.
<Rem/LLag> Si una de las dos opciones ya sea Lead Lag o
Remoto est configurada la caldera puede ponerse en modo
Rem/LLag. La caldera modular de acuerdo a la salida del control
remoto. Si ninguna de estas opciones se configura, este botn no
aparecer.
<Set Pt Sel> - Si la opcin del dual punto de operacin se
configura, el operador puede seleccionar entre el Set Point 1
(punto de operacin No. 1) y el Set Point 2 (punto de operacin no.
Figura 5-19. Pantalla de Carga
(Agua Caliente 5.5)
2). Si la opcin no est seleccionada el botn no aparecer.
<Rem Sp Sel> El operador podr seleccionarla si se configura la
opcin del punto de operacin remoto. De manera contraria, si la
opcin no est configurada, no aparecer este botn.
Esta pantalla tambin nos permite accesar a las pantallas de <Set
Points> (puntos de operacin), <Alarms & Limits> (Alarmas y
controles Lmite) y <Modify PID Settings> (modificar las
configuraciones Proporcionales, Integrales y Derivados).
No. 750-197 5-8

La siguiente informacin tambin puede ser vista en la pantalla de

carga:
Presin de Vapor Indicacin de la presin de vapor actual (calderas
de vapor).
Temperatura de Agua Temperatura actual del agua (caldera de
agua caliente)
Salida Una barra grfica representa la seal de salida enviada al
dispositivo de modulacin de la caldera. La salida del control est
representada de 0 a 100%. La cantidad actual es repetida debajo de la
grafica de barra horizontal.
SP Punto de operacin, referencia para modular.

On Pt Valor al cual la caldera arrancar.
Off Pt Valor al cual la caldera arrancar.
Rem SP Punto remoto de operacin, disponible cuando esta opcin
est configurada y habilitada.
El indicador de modo de operacin de la caldera est localizado en la
parte superior derecha de la pantalla, tal como aparece en la pantalla
de Vista de la Caldera.
1. Puntos de Operacin
Figura 5-20. Pantalla de Puntos de Operacin (Caldera de Vapor)
La pantalla de los puntos de operacin permite el ajuste de varios

parmetros de operacin de la caldera. La presin actual de vapor o la
temperatura actual del agua se muestran por encima de los botones de
puntos de operacin.
<Set Point> - La presin/temperatura de operacin que se desea en la

caldera. El valor del punto de operacin est limitado al 90% del ajuste
de la vlvula de seguridad (vapor) o de la mxima temperatura (agua
caliente). Los ajustes mximos se configuran en la Pantalla de
Configuracin #1.
No. 750-197 5-9

<On Point> - Selecciona el punto al cual debe arrancar la caldera. El

valor deber ser menor que el punto de paro.
<Off Point> - Selecciona el punto al cual parar la caldera. Este valor

debe ser mayor al punto de arranque.
El controlador CB Hawk ICS permite el ajuste de punto de operacin

dual. Si est habilitado, se mostrar un segundo punto en la pantalla.
<Hot Stand-by Temperature> - Es la temperatura a la cual se habilita

la proteccin contra choque trmico en la caldera. La temperatura del
agua de la caldera es medida por un termocople cuando se habla de
una caldera de vapor y por un transmisor en calderas de agua
caliente.
<Change> - La tecla <Change> (cambio) se usa para meter cualquier

valor en el display. Al presionar esta tecla aparecer un tablero
numrico. Teclee el valor deseado y despus la tecla de retorno
(enter-indicada por una flecha izquierda). Su nmero deber aparecer
en la tecla <change>. Presione el botn que desea cambiar y el valor
se mover desde la tecla <change> hasta el botn que haya
seleccionado. Si el valor estuviera fuera de rango, no se mover y el
indicador de fuera de rango Out of Range se iluminar.
Figura 5-21. Pantalla de Puntos de Operacin, Caldera de Agua Caliente
No. 750-197 5-10

Figura 5-22. Pantalla de Puntos de

Operacin Caldera de Vapor (5.5)
Figura 5-23. Pantalla de Puntos de

Operacin Caldera de Agua Caliente
(5.5)
No. 750-197 5-11

Reestablecimiento por Temperatura Ambiental (Solo calderas

de agua caliente)
La temperatura del cuarto de calderas es usada para la

determinacin del punto de operacin. Esta opcin es habilitada en
la pantalla de Puntos de Operacin.
Figura 5-24. Pantalla de Puntos de Operacin
La siguiente ecuacin se usa para el clculo del punto de operacin.
SPact = RR (70 Tod) + SPoper

Donde:
SPact = Temperatura actual del punto de operacin del agua
(F).
RR = Tasa de reestablecimiento (F/F)
Tod = Temperatura ambiente en cuarto de calderas (F)
SPoper = Punto de Operacin Original elegido por el operador
Los puntos lmites tanto inferior como superior se aplican al SPact.

El valor para RR puede estar desde 0.1 hasta 2.0
El valor de Tasa de Reestablecimiento se introduce en la pantalla de

Puntos de Operacin de la Caldera Boiler Set Points.
Si se tiene seleccionada la opcin de dos calderas con sistema

Lead/Lag, el Reestablecimiento por temperatura en cuarto de
calderas se aplica solamente al punto de operacin del sistema de
dos calderas Lead/Lag.
No. 750-197 5-12

2. Alarmas y Lmites.
En esta pantalla se ajustan los parmetros para ciertos puntos de
alarma y lmites. Esta pantalla solo puede ser accesada desde la
pantalla de carga y est protegida por una contrasea (Contrasea =
3232)
Figura 5-25. Pantalla de Alarmas y Lmites
Elevada Temperatura en la Chimenea

<Alarm> - Punto de ajuste para alarma de Alta Temperatura en
Chimenea. La temperatura por encima de este punto energizar la
salida de alarma e indicar una falla en el display.
<Shut Down> - Punto de ajuste para el corte por bajo alta
temperatura en la chimenea. La temperatura por arriba de este valor
parar la operacin de la caldera. El Hawk ICS interrumpir el circuito
elctrico de la caldera y solo arrancar cuando se active
manualmente el botn de restablecer (RESET) en el programador. El
corte tambin energizar la salida de alarma y desplegar la falla en
pantalla.
Low O2 SP % - Punto de ajuste para el nivel bajo de oxgeno en los
gases de combustin. Un nivel de Oxgeno menor que este valor,
energizar la salida de alarma y se mostrar una falla en el display.
(Si se tiene la opcin de analizador de oxgeno)
Control Output Limit (Lmite de salida del Control) Este valor
puede ser usado para limitar la mxima salida de control del Hawk
ICS. Un valor igual a cero no permitir que la caldera opere por arriba
del fuego bajo.
Set Point Limiting (Lmites de Puntos de Ajuste) Aqu pueden
ajustarse los puntos mnimo y mximo permisibles. Los puntos lmite
bajo y alto solo tienen efecto sobre los puntos de ajuste y no sobre
los puntos de Paro y Arranque de la pantalla de Puntos de Ajuste.
Remote SP Scaling El Hawk ICS permite una seal remota de
entrada de 4-20mA para variar los puntos de ajuste. Esta funcin
habilita al operador para ajustar una seal cero y otra de muestra. El
valor de cero corresponde al punto de ajuste ms bajo permisible. El
valor de muestra corresponde al punto de ajuste ms alto permisible.
No. 750-197 5-13

El punto de ajuste remoto puede ser habilitado mediante una seal

digital de entrada o en el display. Refirase a la seccin de Puesta en
Marcha para mayores detalles.
3. Modificacin de Ajustes PID

Esta pantalla es esencialmente igual que la Pantalla de Carga
(Firing Rate). Algunos botones adicionales permiten modificar
amplificaciones Proporcionales, Integrales y Derivativas del circuito
de control. Estos botones se describen a continuacin.
. Nota .
La pantalla de Modificacin de ajustes PID est protegida por

contrasea y solo deber ser usada por personal familiarizado con la
sintona PID. La sintona PID se debe operar para mejorar la
respuesta en la modulacin del Hawk ICS. (Contrasea = 3232)
PGain = Valor proporcional de Amplificacin.
Valor de fbrica Vapor = 20, Agua Caliente = 2.5
IGain = Valor Integral de Amplificacin.
Valor de fbrica Vapor = 5, Agua Caliente = 150
DGain Valor Derivado de Amplificacin.
Valor de Fbrica Vapor = 0, Agua Caliente = 0
Figura 5-27. Pantalla de Carga
No. 750-197 5-14

D. Nivel de Agua
La pantalla de nivel de agua nicamente es de informacin. Una
grfica de barra y un valor numrico representan el nivel de agua. El
valor representa las pulgadas por arriba del corte por bajo nivel. La
temperatura del agua de alimentacin es repetida de la Pantalla de
Vista de la Caldera.
Figura 5-28. Pantalla de Monitoreo del Nivel de Agua
La indicacin del nivel de agua es obtenida de una seal de 4-20mA

que sale del control de nivel Level Master.
La luz del nivel de agua se iluminar cuando una seal del

controlador level master para la operacin de la caldera. El bajo nivel
har sonar la alarma y desplegar la falla en la pantalla.
No. 750-197 5-15

E. Sistema Lead/Lag para dos calderas

Refirase a la seccin de Puesta en Marcha para seleccionar el
Sistema Lead/Lag para dos calderas.
Esta opcin habilita el esquema donde un solo controlador de calderas

maneja el paro/arranque y carga de dos calderas basado en la
demanda de carga. Independientemente de eso se requiere un Hawk
ICS en cada caldera.
Figura 5-29. Tpico Sistema Lead/Lag para dos Calderas
Es importante entender los conceptos de control como caldera

Maestra y caldera Esclava. El control de la caldera que se desempea
como Maestra, desarrolla todas las lgicas asociadas con la secuencia
de operacin. La caldera esclava recibe la seal de paro/arranque y
carga desde la caldera Maestra. Cualquier caldera puede ser
seleccionada como Lead (conductora) o como Lag (conducida) esto
puede ser hecho de forma manual o automtica. Todos los parmetros
de operacin de las dos calderas Lead/Lag son establecidos mediante
el HMI en el panel de control de la caldera Maestra.
Componentes y Alambrado de interconexines:

Sensor del cabezal El sistema Lead/Lag requiere un transmisor de
presin (vapor) o un transmisor RTD de temperatura (agua caliente)
con salida de 4-20mA. El rango del transmisor es determinado por la
presin mxima de diseo (vapor) o temperatura (agua caliente) del
sistema. El sensor del cabezal se enva por separado para ser
instalado en campo. El sensor del cabezal se alambra al panel de
control de la caldera maestra. Se recomienda el uso de cable blindado
de dos lneas, para esta seal. Por favor refirase al diagrama de
alambrado de la caldera para la localizacin de las terminales.
No. 750-197 5-16

Sensor de la Caldera Es un transmisor de presin (vapor) o de

temperatura RTD (agua caliente) con salida de 4-20mA. En una caldera
nueva, el sensor va montado de fbrica. Para ensambles en calderas
ya existentes refirase a los diagramas de cada trabajo especfico. Los
sensores tanto de la caldera como del cabezal, son idnticos. Se
recomienda el uso de cable blindado de dos lneas para su alambrado.
Seal de arranque Es la seal que sale de la caldera maestra a la

caldera esclava y que gobierna el paro y arranque de la caldera
esclava. Esta es una seal aislada de 120VAC.
Salida de Control Es la seal que gobierna la carga de la caldera

esclava. Esta es una seal salida de 4-20mA DC. Igual que en los
sensores, se recomienda el uso de cable blindado de dos lneas.
Operacin del sistema.

La presin del vapor o la temperatura del agua caliente del sensor del
cabezal es comparada con el punto de ajuste de modulacin. El control
de la caldera Maestra ejecuta un algoritmo PID en esta seal de error.
La caldera conductora (Lead) es puesta en lnea en primer lugar. L
acaldera conducida (Lag) es puesta en lnea cuando la seal de carga
para la caldera conductora alcanza el punto de arranque de la caldera
conducida. La caldera conducida es llevada a paro cuando la seal de
carga a la caldera conductora alcanza el punto de paro de la caldera
conducida.
Nota: Con la finalidad de que cualquier caldera sea una parte de la

secuencia Lead/Lag, la operacin Rem Lead/Lag debe seleccionarse en
la pantalla de carga.
Si un sensor del cabezal llega a fallar se mostrar la alarma en el panel

de la caldera Maestra como HEADER SENSOR FAILURE (falla en el
sensor del cabezal). En este punto, la caldera maestra y la caldera
Esclava se cambian automticamente a carga local utilizando los
sensores de la caldera.
Modulacin Lead/Lag
La caldera conducida comienza a modular despus de que la caldera
conductora alcanza el punto mximo de arranque de carga o pre-
configurado de la caldera Conducida.
La seal de carga es calculada usando la siguiente ecuacin:
0 CVm<=(CVPID X N (m-1) X 100) + (100 Mod Stara) 100
Donde:
CVm = Carga de la caldera

CVPID = salida del control Lead/Lag para 2 Calderas
N = nmero de calderas disponibles
m = orden numrico de las calderas Lead-Lag (1 = Lead, 2 = Lag)
Mod_Start = carga de la caldera conductora a la cual la caldera
conducida comienza a modular.
No. 750-197 5-17

Modulacin Unsona
Las cargas de ambas calderas son iguales.
Importante
Una de las calderas debe seleccionarse como Maestra y la otra debe ser
designada Esclava. El sistema no funciona si esta seleccin es la
misma para ambas calderas. El sistema de dos calderas necesitar ser
alambrado de acuerdo a ello.
Seleccione <Boiler Overview> (Vista de la caldera). Si la caldera est

seleccionada como Esclava entonces no requiere ninguna
configuracin.
Para la caldera Maestra proceda de la siguiente manera.
Desde la apantalla de Vista de la Caldera
Figura 5-30. Pantalla de Vista de la Caldera
seleccione <2 Boiler Lead/Lag>.

Nota: la pantalla de 2 Boiler Lead/Lag solo estar disponible en la
caldera seleccionada como Maestra.
No. 750-197 5-18

Figura 5-31. Pantalla de Sistema Lead/Lag para dos Calderas
Esta es la pantalla de carga para la operacin del sistema Lead/Lag de

2 calderas.
Seleccione <2 Boiler Set Pts>
Figura 5-32. Pantalla de Control de Carga para Operacin del Sistema Lead/Lag de dos Calderas.
No. 750-197 5-19

Seleccin del tipo de Modulacin
<Unison> (Unsona) Ambas calderas modularn en la misma posicin

de carga.
<Laed/Lag> (Conductora/conducida) La caldera conductora modula
hacia la carga comandada antes de que la caldera conducida comience
la modulacin.
Selecciones el esquema deseado de modulacin. La seleccin activada
ser resaltada.
Seleccin de la caldera Conductora (Lead) y de la caldera
Conducida (Lag).
Esta seleccin se hace presionando <Lead> o <Lag> a la derecha de
Maestra (Master) o Esclava (Slave).
Punto de Arranque (Start Point)
El porcentaje de carga de la caldera Conductora al cual se activa el
Retardo al Arranque. Para cambiar este parmetro utilice el botn
<Change>. Los valores vlidos pueden ser del punto de paro hasta el
100%.
Retardo al arranque (Stara Delay)
El tiempo de retardo del relevador es activado una vez que la carga de
la caldera Conductora alcanza un punto mayor que el Punto de
arranque ajustado. Despus de que el retraso de tiempo ha terminado,
la caldera conducida es arrancada.
Punto de paro (Stop Point)
Porcentaje de carga de la caldera Conductora al cual el timer de retardo
de paro se activa. Para modificar este parmetro utilice el botn
<change>. Los valores vlidos van desde 0 hasta el punto de arranque
(%).
Retardo al Paro (Stop Delay)
El tiempo de retardo del relevador se activa una vez que la carga de la
caldera es menor que el punto de paro ajustado. Cuando expira el
retardo, la caldera conducida se manda a paro. Para cambiar este
parmetro utilice el botn <change>. Los valores aceptables van de 0 a
600 segundos.
Retardo al corte (Shut Down .Delay)
Esto es el tiempo durante el cual la caldera conducida sigue operando
una vez que el Retardo al Paro ha expirado. Para cambiar este
parmetro, utilice el botn <change>. Los valores permisibles van desde
60 hasta 600 segundos.
Inicio de la Modulacin (Mod Start)
Carga de la caldera Conductora a la cual la caldera Conducida
comienza a modular. Este parmetro solo es aplicable en la modulacin
Lead/Lag. Para modificar este parmetro tambin se usa el botn
<change> y los valores vildos van de 0 a 100%.
Punto de Operacin
Presin de operacin deseada en el cabezal de vapor (en sistemas de
vapor) o temperatura de agua (en sistemas de agua caliente). Para
algn cambio en este parmetro use el botn <change>. Los valores
que se pueden utilizar son desde el lmite bajo y hasta el lmite alto de
operacin.
Nota: Los puntos lmite de operacin alto y bajo se ajustan en la pantalla

de alarmas y Lmites del control Maestro.
No. 750-197 5-20

Punto de Encendido (On Point)

La presin del cabezal de vapor o la temperatura del agua deben caer
por debajo de este valor antes de permitir el arranque de la caldera
conductora. Para modificar este valor use el botn <change>. Los
valores permisibles van desde el punto Lmite bajo de operacin y
hasta el punto de apagado (Off Point).
Punto de Apagado (Off Point)

Cuando la presin de vapor en el cabezal de vapor o la temperatura de
agua se incrementa hasta llegar por encima de este valor, la caldera
conductora cortar su operacin. Para modificar este valor tambin se
usa el botn <change> y los valores que puede tener van desde el
punto de encendido hasta el punto de ajuste de la vlvula de seguridad
(en sistemas de vapor) o la mxima temperatura de agua (en sistemas
de agua caliente), ajustndolos en la caldera Maestra.
Seq Day
Es el nmero de das para la rotacin automtica de roles entre las
calderas Conductora y Conducida. Para modificar este valor tambin se
utiliza el botn <change>. Los valores aceptables son desde 1 y hasta
60 das. Este parmetro es aplicable solo si la opcin de Secuencia
Automtica <Auto Aequence> se encuentra en posicin On.
Auto Seq
Habilita y deshabilita la secuencia automtica de rotacin.
Cuando la configuracin est terminada, regrese al men principal de la
pantalla de sistema Lead/Lag para 2 calderas seleccionando <2 Boiler
lead/Lag>.
Figura 5-33. Pantalla Principal del Sistema Lead/Lag para 2 Calderas.
No. 750-197 5-21

Esta pantalla contiene los siguientes campos desplegados.
Tabla 5-1. Display de 5.5. Pantalla Principal Lead/Lag 2 Calderas

Grfica de Barras (solo en HMI de 10) Indica la seal de carga en aplicada
en la caldera en cuestin
Indicador Numrico Indica la seal de carga en
porcentaje (0 a 100%)
Indicador Lead/Lag Indica la seleccin especfica en
Figura 5-34. Pantalla Principal cada caldera
de Sistema Lead/Lag para 2 Indicador Disponible /No Disponible Para que una caldera se encuentre
calderas -5.5 disponible para la secuencia
Lead/Lag, se deben cumplir
algunas condiciones:
a) Se debe seleccionar la opcin
Rem/LLag. Esta seleccin se hace en
la pantalla de Carga.
b) Switch dentro-fuera de la caldera
debe estar dentro (On).
c) Los lmites de operacin de la
caldera estn cerrados.
d) No hay alarmas presentes
deteniendo la operacin de la caldera.
Indicador Runnuing/Idle Indica Running si la caldera est en
operacin o bien, Idle, si la
demanda est satisfecha.
Esta pantalla tambin contiene la seal de carga del sistema Lead/Lag de

2 calderas. Dos barras verticales indican grficamente la presin en el
cabezal (vapor) o la temperatura (agua caliente) y punto de operacin.
Tambin hay indicadores digitales que muestran los siguientes

parmetros:
Transmisor del cabezal Cero y Muestra, Presin de Vapor del Cabezal
(vapor), Temperatura de Agua (agua caliente) y punto de Apagado
Lead/Lag, punto de Encendido Lead/Lag y punto de ajuste del sistema.
<Auto> El botn automtico pone al sistema Lead/Lag de 2 calderas en

operacin automtica; por ejemplo, la carga de las calderas est
basada en la presin en el cabezal (sistema de vapor) o en la
temperatura (sistema de agua caliente) y e l punto de ajuste del
sistema.
<Man> El botn manual pone al sistema Lead/Lag de 2 calderas en
operacin manual; por ejemplo, la carga de las calderas puede
ser controlada por los botones <Close>, <Open> y (+) o (-).
Nota: El modo manual solo deber ser usado para propsitos de ajuste.
Con el objeto de prevenir algn switcheo accidental del modo manual, el
botn de manual debe ser presionado por ms de 5 segundos para
poner el controlador en este modo.
Hay un indicador de modo localizado por arriba de los botones Auto y
Man para indicar el modo actual seleccionado.
No. 750-197 5-22

Tabla 5-2
Grfica de Barra Horizontal Despliega la salida del control con un indicador digital en la parte superior.
<P Gain> Indica el valor de amplificacin proporcional. Para modificar el parmetro de
amplificacin proporcional, presione el botn <change>, introduzca el valor
deseado y despus presione el botn <PGain>
<I Gain> Indica el valor de amplificacin integral. Para modificarlo presione el botn
<change>, introduzca el valor deseado y despus presione el botn
<GGain>.
<D Gain> Indica el valor de amplificacin derivativa. Para modificar este parmetro
tambin se presiona el botn <change>, se introduce el valor deseado y
despus se presiona el botn >D Gain>
Nota: En la mayora de los casos el cero es un valor suficiente para la amplificacin derivativa.
No. 750-197 5-23

F. Historial de Alarmas
El historial de alarmas se usa para ver el registro de alarmas. Este
historial puede almacenar las ltimas cien alarmas. Utilice los botones
de arriba, abajo, pgina siguiente o pgina anterior para mostrar las
alarmas.
Figura 5-35. Historial de Alarmas
Esta pantalla permite el acceso a la configuracin del display, del

sistema, del e-mail y la de paging.
Clear lIst (Limpiar Listado) Este botn sirve para eliminar alarmas del
listado. Las alarmas solo pueden ser eliminadas por la fbrica.
Print List (Imprimir Listado) Se puede conectar una impresora de

puerto serial en la parte posterior del display y entonces imprimir el
listado de las alarmas cuando se oprima este botn. Refirase a la
configuracin del display para mayores detalles.
PV Conf Se puede tener acceso a la configuracin del display si se

presiona esta tecla. Use este botn para modificar la fecha u hora
mostrada en el display.
En esta pantalla tambin se muestra el tiempo transcurrido y el nmero

de ciclos.
No. 750-197 5-24

1. Configuracin del Dsiplay (PV)

La mayora de las partidas de esta pantalla estn pre-ajustadas y no
debern ser modificadas. Sin embargo, esta pantalla permite el ajuste
de fecha y hora del Hawk ICS.
Figura 5-36. Pantalla de Configuracin
Para modificar la fecha y la hora del Hawk ICS desplace la flecha

hacia abajo hasta el men Date/Time (Fecha/Hora) y presione Enter.
Figura 5-37. Pantalla de Fecha/Hora
No. 750-197 5-25

Seleccione el valor a cambiar. Introduzca el valor deseado

utilizando el tablero numrico y despus presione ENTER. Cuando
haya finalizado presione el botn <EXIT>.
El HAWK ICS tambin puede imprimir el historial de alarmas en
una impresora de puerto serial. La impresora se conecta al puerto
RS232 del display. Los ajustes de origen para la impresora serial
son 9600,N,8,1 y en Handshaking (coordinacin de operaciones
entre la parte transmisora y la parte receptora) ninguno. Para
habilitar la impresin, presione el botn Port Mode.
La impresora plasmar las alarmas tal cual hayan ocurrido.
Adems, el usuario puede imprimir el historial de alarmas
presionando el botn <Print List> en la pantalla de Historial de
Alarmas.
Figura 5-38 Pantalla de

Configuracin de Impresora
El display cuenta con una funcin de protector de pantalla que se
puede habilitar. Dirija la flecha hasta <Screen Setup> y presione
ENTER.
Presione el botn <Screen Saver> para activar la funcin. Desde
esta pantalla se puede ajustar el brillo usando el botn <Intensity>.
El software cargado en el display puede ser cargado o salvado

usando una tarjeta de memoria PCMCIA. Esta tarjeta se inserta en
la parte trasera del dsiplay. Dirija la flecha hasta el botn de
<Memory Card> y presione ENTER.
Figura 5-39 Configuracin de

Pantalla
Figura 5-40. Tarjeta de Memoria PCMCIA en la parte posterior del display (5.5 y 10)
No. 750-197 5-26

Figura 5-41. Pantalla de Tarjeta de Memoria
Si la tarjeta de memoria contiene las aplicaciones apropiadas para el

display sern listada en esta pantalla. Para cargar el programa en la
memoria, seleccione el archivo y presione Restore from card
(Restaurar desde la tarjeta). Por lo contrario, para salvar la aplicacin
en la tarjeta de memoria, presione el botn <Save to Card>.
Cuando termine con la tarjeta de memoria, antes de removerla,

presione el botn <Disconect Card>
. Nota .
Las funciones adicionales de la pantalla de Configuracin del Dsiplay

solo deber ser modficada por personal calificado. Las modificaciones
impropias pueden hacer inactivo el display.
No. 750-197 5-27

2. Configuracin del Sistema
Men de Opciones
Para cambiar las opciones disponibles en el HAWK ICS. El acceso a
esta pantalla est protegido por contrasea (Contrasea = 3232).
Adevertencia
La configuracin del sistema solo puede ser realizada mientras el switch

dentro/fuera de la caldera est Fuera. Seguir la configuracin del
sistema mientras la caldera est en operacin causar que la caldera corte
su funcionamiento.
Precaucin
Las pantallas siguientes solo deben ser accesadas por personal

calificado. Las selecciones jams debern ser efectuadas mientras la
caldera se encuentre operando.
Nota: La caldera no arrancar mientras se encuentre en alguna de las

pantallas de Configuracin del sistema (1, 2, o 3)
Nota: Si la funcin EtherNet/e-mail no ha sido seleccionada el botn

no aparecer en la parte superior de la pantalla.
Seleccione <Configuracin del Sistema>
La seleccin de las opciones puede ser modificada despus de haber

sido instalado el HAWK ICS. Sin embargo, para la mayor parte de las
opciones, se requiere hardware adicional para hacer las funciones de
trabajo. Por favor refirase a la seccin de partes para ver el hardware
requerido.
La habilitacin del Paging y el EtherNet/e-mail requerir la
configuracin del Hawk ICS adems del hardware.
El botn <Options Menu> regresar a la pantalla de Configuracin del

Sistema.
El botn <Config#2> permite la habilitacin/deshabilitacin de las
funciones internas del Hawk ICS. Refirase a la seccin de Puesta en
Marcha para una descripcin detallada de estas opciones. Puede que
se requiera hardware y programacin adicional para comenzar a
trabajar.
Nota: Cualquier cambio en las opciones del Hawk ICS solo deber ser
realizado por personal calificado.
El botn <Config#3> permite cambiar la informacin desplegada en el

Hawk ICS, tales como Nombre del Cliente, Identificacin de la
Caldera, etc.
Por favor refirase a la seccin de Puesta en Marcha para mayores
detalles.
No. 750-197 5-28

Seccin 6
SOLUCION DE PROBLEMAS
Solucin de Problemas del PLC . 6-2

Procesador (CPU) 6-2
Mdulos de I/O Anlogas y Termocople 6-3
Mdulos de I/O Digitales ..... 6-3
Suministro de Energa Elctrica .. 6-3
DeviceNet Scanner .. 6-3
Display de 7 Segmentos Numricos .. 6-4
Alambrado de la red DeviceNet . 6-6
DISPLAY . 6-6
Mdulo JMD-2 .. 6-7
Reemplazo de la Batera . 6-8
Seccin 6 Solucin de Problemas
1. Solucin de Problemas con el Controlador Lgico

Programable (PLC)
El PLC est ensamblado sobre riel DIN. Cuenta con dos seguros
adjuntos a los mdulos, para sujetarlo al riel. El procesador o CPU, la
alimentacin de energa elctrica as como los mdulos se conectan uno
a otro por medio de los seguros. Todos estos seguros debern estar
completamente a la izquierda. Los seguros que estn sueltos
ocasionarn que el/los mdulo/s que se encuentre/n a la derecha de
ellos sean dehabilitados.
Procesador (CPU)
El CPU tiene un switch llave. El nico momento en que se requiere el
switch llave es para programar el CPU. Programar el CPU solo debe
hacerlo personal entrenado en esta rea. La llave no debe dejarse en el
CPU pero si debe estar disponible en el gabinete para el personal de
servicio. Si la llave es instalada mientras se opera, el switch llave debe
estar en posicin RUN.
El CPU tiene un LED de estatus que provee de un mecanismo para
determinar el actual estado del controlador. A continuacin se listan los
LED de estado.
Tabla6-1. LEDs de estado del CPU

RUN Apagado No hay tareas efectundose; controlador en modo
de Programa
Verde Una o ms tareas se estn desarrollando; el
controlador est en modo Run
ENERGIA Apagado No habilitada

Ambar Habilitada
Ambar Intermitente Una o ms direcciones de entrada/salida han sido
forzadas a un estado de Encendido o Apagado
pero la energa no ha sido habilitada.
BAT Apagado La batera puede soportar la memoria

Rojo Puede que la batera no soporte memoria,
reemplcela
OK Apagado No hay energa aplicada

Verde Controlador OK
Rojo Intermitente Falla reseteable en el controlador
Rojo Falla no-reseteable del controlador: Energa de
Ciclo. El LED OK deber cambiar a rojo
intermitente. Si el LED permanece rojo intenso,
reemplace el controlador.
I/O Apagado (1) Si el controlador no contiene una aplicacin (la

memoria del controlador est vaca), el indicador
I/O se apagar.
(2) no hay actividad; no se ha configurado la
comunicacin ni las I/O
Verde Hay comunicacin a todos los dispositivos
Verde Intermitente Uno o ms dispositivos no responden
Rojo Intermitente No hay comunicacin a ningn dispositivo, falla en
el controlador
DCH0 Apagado Comunicaciones configuradas por el usuario,

activas
Verde Comunicaciones de fbrica activas Canal 0
apagado no hay actividad
Verde parpadeante Los datos estn siendo recibidos o transmitidos
Canal 1 apagado no hay actividad
No. 750-197 6-2

2. Mdulos de I/O Anlogas y Termocople

Al energizar el mdulo de suministro, una serie de pruebas de
diagnsticos internos se realizan para cada mdulo. Estas pruebas de
diagnsticos deben ser completadas exitosamente, de lo contrario el
LED de estado permanecer apagado y el controlador reportar un
error de mdulo.
Tabla 6-2. Indicacin del Estado del Mdulo

Encendido Operacin Adecuada. No se requiere ninguna accin.
Apagado Falla en el mdulo, ciclo de energa. Si persiste la condicin,
reemplace el mdulo.
3. Mdulos de I/O (Entradas/Salidas) Digitales

Los mdulos digitales no cuentan con indicadores. Los mdulos tienen
LEDs mbar para indicar el estado de las entradas y salidas.
4. Suministro de Energa.
El LED de suministro de energa indica que hay energa hacia el PLC.
Si el LED no est encendido verifique el voltaje (120VAC) en las
terminales de entrada de C.A. Si hay corrientey el LED no enciende,
verifique el fusible localizado debajo de la cubierta de suministro.
5. DeviceNet Scanner
El primer paso para resolver problemas del scanner es observar los dos
LEDs del mdulo y el display de 7 segmentos numricos. Los
indicadores funcionan como sigue:
El LED bicolor (verde/rojo) para el estado del mdulo indica si el

scanner tiene corriente y si est funcionando adecuadamente.
El LED bicolor (verde/rojo) para el estado de la Red provee informacin

acerca del canal de comunicacin del DeviceNet.
El display numrico muestra Direcciones de Nodos e informacin del

estado del display. La informacin del estado precede a la direccin de
los nodos.
Lo siguiente resume el significado de los LEDs y de los cdigos

numricos.
No. 750-197 6-3

Tabla 6-3. Cdigos numricos

LED de Mdulo Apagado No hay energa aplicada al mdulo. Energize.
Verde Intermitente No hay ningn Bus Maestro CPU. Verifique que los conectores de
mdulo estn correctamente acoplados. Si lo estn, desconecte y
conecte el PLC a la energa. Si esto no corrige el problema,
reemplace el CPU. Si al reemplazar el CPU se sigue presentando
el problema, reemplace el mdulo del scanner.
Verde Slido Operacin Correcta. No se requiere ninguna accin.
Rojo Intermitente Falla reseteable las memoria ha sido borrada o est siendo
programada.
Rojo Slido Falla no-reseteable. Verifique que los conectores estn
correctamente acoplados. Si lo estn, desenergize y vuelva a
energizar. Si persiste la falla, reemplace el mdulo scanner.
LED de Red Apagado No hay energa en el mdulo, no hay energa en la red o no hay
comunicacin entre el mdulo y la red DeviceNet. Verifique que el
mdulo ha sido energizado. Cheque si el cable del DeviceNet est
conectado de manera segura y que la red DeviceNet est
energizada. Verifique que la energa suministrada a la red es
adecuada (11 a 25 Vcd en el suministro)
Verde Intermitente El dispositivo est en condiciones de operar. No hay conexiones
con ninguno de los dispositivos de la red.
Verde Slido Operacin normal
Rojo Intermitente Uno o ms dispositivos a los que se comunica el scanner est
fuera de tiempo.
Rojo Slido Falla crtica de la red. Se detect una direccin duplicada del
nodo del DeviceNet. Resetee el mdulo removiendo
momentneamente el conector y reemplcelo. Si contina la falla,
reemplace el mdulo.
6. Display de 7 segmentos numricos.
El display numrico indica informacin de diagnsticos acerca del

estado del mdulo.
Cuando el display numrico muestra 00, indica la direccin del nodo

del scanner del DeviceNet. Este es el estado normal del scanner.
Cuando muestra un valor de 70 a 99, indica un Cdigo de Error para

la direccin de nodo desplegado.
Cuando aparece nmeros en forma intermitente y alternada, uno es

el Cdigo de Error (70 hasta 99), y el otro es el nmero de nodo (0 al
63) que ha generado el error. Por ejemplo, una tlima conexin en el
mdulo JDM-2 originar una falla de 00& 78 y 08 & 75. El primer
mensaje (00&78) est indicando que el scanner no puede
comunicarse con un dispositivo. El segundo mensaje (08&75) indica
que el mdulo JDM-2 no est comunicndose a la red.
Para mayor informacin vea la lista de Cdigos de Error que se

muestra a continuacin.
No. 750-197 6-4

Cdigo Nombre Descripcin Accin Recomendada

(decimal)
70 Duplicate Node El controlador ha fallado durante el Cambie la direccin del mdulo o del dispositivo en
chequeo de direccin de nodo duplicado. conflicto (nmero de nodo) a uno disponible.
El nodo seleccionado ya esta siendo
usado.
71 Ilegal Scanlist Data Datos ilegales en la lista de escaneo Reconfigure la lista de escaneo y elimine cualquier dato
ilegal.
72 Slave Timeout Uno de los dispositivos esclavo del mdulo Inspeccione los dispositivos esclavos del mdulo y
ha detenido la comunicacin. verifique las conexiones del DeviceNet
73 Electronic Key Mismatch El parmetro de clave de identificacin del Asegrese de que el dispositivo cuya direccin de nodo
proveedor no coincide con la configuracin se encuentra flasheando coincide con la clave
del esclavo en la lista de escaneo del electrnica deseada (vendedor, cdigo de producto o
mdulo. tipo de producto, etc)
75 No Messages Received No se recibe trfico de red en el scanner. Verifique que el scanlist est correctamente configurado
Han pasado 10 segundos y no hay trfico para escanear dispositivos esclavos. Compruebe las
de red en el mdulo ni de ningn otro conexiones de la red de DeviceNet.
dispositivo.
76 No Message for Scanner No se ha detectado trfico directo para el Ninguna. Existe otro dispositivo activo en la red
scanner. Han transcurrido 10 segundos y iniciando mensajes pero ninguno de ellos es para el
ninguna entrada de DeviceNet ha sido mdulo.
recibida.
77 Slave Data Size Mismatch Los datos recibidos del dispositivo esclavo Reconfigure el dispositivo esclavo o modifique el
no coinciden con la configuracin en la scanlist del mdulo para hacerlo coincidir ambos.
lista de escaneo.
78 No Such Device El dispositivo esclavo no existe en el Agregue el dispositivo a la red DeviceNet o elimine su
scanlist entrada en el scanlist
79 Transmit Failure El mdulo fall al transmitir un mensaje. Asegrese de que el mdulo est conectado a una red
vlida, compruebe que no hay cables desconectados.
80 In Idle Mode El mdulo se encuentra en modo IDLE Ponga el controlador en modo RUN y habilite la opcin
RUN en el Areglo de Comandos del Mdulo (Module
Command Array) Ver pgina 5-8
81 Scanner Faulted El escner ha dejado de producir o Verifique la falla en el arreglo de Comandos del mdulo.
consumir datos de entrada/salida. Esta Ver pgina 5-8.
condicin no afecta el sistema del scanner
o a los modos de mensajes.
82 Fragmentation Error Se detect un error en la secuencia de Verifique la tabla de entradas de dispositivos esclavos
mensajes de entrada/salida fragmentados, del scanlist para asegurarse de que la longitud de los
desde el dispositivo. datos de entrada y salida son correctas. Verifique la
configuracin del dispositivo esclavo.
83 Slave Init Error El dispositivo esclavo est regresando Verifique la configuracin del dispositivo esclavo. Re-
respuestas de error cuando el mdulo inicie el dispositivo esclavo.
intenta comunicarse con el
84 Not Yet Initialized El mdulo no ha completado su intento Ninguna. Este cdigo se borra a el mismo una vez que
inicial de establecer comunicacin con sus el mdulo inicializa adecuadamente todos los
esclavos. dispositivos esclavos de la red.
No. 750-197 6-5

Cdigo Nombre Descripcin Accin Recomendada

(decimal)
85 Receive Buffer Overflow Los datos regresados son ms grandes de Configure el dispositivo esclavo para un tamao de
lo que se esperaba. datos ms pequeo.
86 Device Went Idle El dispositivo est produciendo espera Verifique la configuracin y el estado del nodo esclavo.
89 Auto Device Replacement El dispositivo esclavo respondi con un Intente bajar el ADR de nuevo. Si contina la falla
(ADR) Error error al inicializar el envo de datos de el al intente borrar el ADR Flash bajando una configuracin
escner; o la tabla de configuracin en la ADR limpia al escner e intente su configuracin una
memoria flash del escner no es vlida vez ms.
para el nodo esclavo.
90 Disabled Network El puerto del DeviceNet est deshabilitado Verifique si la deshabilitacin se puede configurar en el
MCA. Ver pgina 5-8
91 Bus Off Se detect la condicin de Bus apagado Verifique las conexiones del DeviceNet y su integridad
en el puerto integral DeviceNet fsica. Compruebe en el sistema si hay dispositivos
esclavos con falla o alguna otra fuente de interferencia
en la red. Verifique los Baudios.
92 No DeviceNet Power No se detect energa en la red en el Energize la red. Asegrese de que el mdulo est
puerto DeviceNet proveyendo el voltaje y corriente adecuados al puerto
del DeviceNet.
95 FLASH Update Actualizacin de la memoria Flash en Ninguna. No desconecte el mdulo de la red mientras la
progreso. actualizacin se lleva a cabo.
98 Firmware Corrupted La programacin est corrompida Re-programe el mdulo. NO DESCONECTE PARA
VOLVER A CONECTAR EL MDULO A LA ENERGIA
ELECTRICA. Hacerlo, podra ocasionar que el mdulo
se vuelva inoperable. Si el problema persiste contacte
al Soporte Tcnico de Rockwell Automation.
99 Hard Fault Desconecte de la energa elctrica y vuelva a conectar.
Reprograme la memoria del mdulo. Contacte al
Soporte Tcnico de Rockwell Automation.
7. Alambrado de la Red DeviceNet

El DeviceNet debe tener 120ohm de resistencia terminal en el primer y
en el ltimo dispositivo de la red. El primer dispositivo es el escner.
Este deber tener siempre una resistencia. El ltimo dispositivo es
tpicamente el mdulo JDM-2.
8. DISPLAY
El display se comunica con el PLC mediante un cable serial. El cable
deber estar muy bien asegurado en ambos extremos. El cable
conecta del puerto DF1 del display al puerto de Canal 0 del CPU.
Si la comunicacin est perdida, el display indicar que se encuentra

fuera de lnea: off-line. Si se reestablece la conexin se generar un
error Unable to write to remote device (No es posible escribir en el
dispositivo remoto). Solamente toque la pantalla para que
desaparezca el error.
El display cuenta con LEDs indicadores de Comm (comunicacin) y

Fault (falla) en la parte posterior del mismo. Estn etiquetados de esa
manera comm y fault. Se encuentran dentro de una cubierta de
plstico en el tablero de circuito. A continuacin se muestra un listado
de los indicadores.
No. 750-197 6-6

Tabla 6-4.
Comm Intenso Estado normal de operacin (no hay fallas de comunicacin)
Apagado Falla detectada. Asegrese de que el CPU se encuentra en modo RUN. Verifique
los Baudios de configuracin del display y del CPU. Verifique bajo la
configuracin PV <PV Conf> la pantalla de historial de alarmas. Seleccione
<Comunication Setup> . Los ajustes deben ser datos de 8 bits, sin paridad, 1 paro
de bit, 19200 baudios, nodo 2, deteccin de error CRC, handshaking apagado.
Verifique que el alambrado del display al CPU sea adecuado.
Flasheando Normal cuando se aplica energa por primera vez (momentneo)
Parpadeando No se ha establecido comunicacin. El indicador Comm flashea hasta que se
carga una aplicacin.
Fault Apagado Estado de operacin normal.
Intenso Falla detectada. Desconecte la energa al display y vuelva a conectar. Si la falla
contina, el display requiere servicio.
Parpadeando El display funciona correctamente pero ninguna aplicacin est cargada o la
aplicacin actual est corrompida.
9. Mdulo JDM-2
El mdulo JDM-2 es un traductor o convertidor de seal de
ModBus a DeviceNet. El mdulo tiene un LED indicador de
estado en la parte frontal. El mdulo tambin cuenta con un juego
de seis interruptores en la parte frontal.
Los interruptores debern estar ajustados de fbrica, como sigue.

Desde la parte superior: R,R,R,L,R,R. Esto representa8 nodos
para el mdulo.
Los LEDs que se encuentran ms abajo estn identificados MS y

NS.
Tabla MS LED superior (de los dos ubicados en la parte inferior)
Estado del LED Estado del Mdulo Significado

Apagado No hay energa No hay energa a travs del DeviceNet
Verde Dispositivo Operacional ASCII est operando normalmente
Verde Flasheando Dispositivo en espera Si est en velocidad automtica, el
ASCII est esperando una seal de
sincrona. (si estuviera en velocidad de
transmisin fija, entonces se requiere
poner en marcha el ASCII. Futuro.)
Rojo Flasheando Falla menor Falla irrecuperable
Rojo Falla Irrecuperable El ASCII puede requerir reemplazo
Rojo/Verde Flasheando Autochequeo del dispositivo El ASCII est en modo de autochequeo
No. 750-197 6-7

Tabla NS LED inferior
Estado del LED Estado del Mdulo Significado

Apagado No hay energa/No est en El mdulo JDM no tiene energa
lnea elctrica o no ha completado la prueba
Dup_MAC_ID.
Verde Flasheando En lnea, no conectado JDM est en lnea pero no est
asignado a un Maestro
Verde En lnea JDM se encuentra operando
correctamente
Rojo Flasheando Conexin fuera de tiempo Una o ms conexiones del JDM estn
fuera de tiempo.
Rojo Falla crtica en el Link El JDM ha detectado un error que lo
hace incapaz de comunicarse con el
link. (Bus apagado o MAC ID
Duplicada)
El LED superior del mdulo JDM-2 indica que la comunicacin se

est realizando. Si las luces no parpadean, verifique el alambrado,
desconecte y vuelva a conectar. Para desconectar y desconectar el
JDM-2 se tiene que remover el conector inferior y reemplazarlo.
10. Reemplazo de la Batera

El controlador utiliza una batera de Litio, la cual contiene qumicos
potencialmente peligrosos.
Figura 6-1. Localizacin de la Batera
No. 750-197 6-8

Importante
El programa del usuario se perder si la batera es
removida por ms de 15 minutos, (Solo el Procesador L30)
otros procesadores pueden perder el programa.
1. Desenergize el equipo.
2. Verificar si la batera actual muestra signos de fuga o de dao.
3. Retire la batera anterior
4. Instale una batera nueva 1747-BA
Nota: Cuando la batera LRD sea roja, ordene un reemplazo

inmediato. Para el procesador L30, No. de parte 833-2841.
Nota: La batera deber ser reemplazada en un lapso de 15 minutos. Si

se deja al procesador sin energa por ms e 15 minutos perder el
programa. Para el procesador opcional L35E, No. de Parte 833-2959.
Para reemplazos de batera contacte al servicio de CB o a su
representante Local.
Precaucin
Si instala una batera diferente a la 1747, puede daar el
controlador
5. Escriba la fecha en que hizo el cambio de batera en la tapa del

panel de control.
6. Energize el controlador. En el frente del controlador, el LED de
BATERIA deber estar apagado.
IF: THEN:
Si Ir al siguiente paso.
No Desenergizar, y despus:
A. Checar que la batera est correctamente conectada al
controlador.
B. Si el LED de BATERIA permanece encendido despus de
haber completado el paso 6, contacte a su representante CB
local.
7. Disponga de la batera vieja, de acuerdo a las regulaciones

estatales y locales.
Importante
No queme o tire las bateras de Litio en los colectores comunes de
basura, pueden explotar o reventar violentamente. Siga las
regulaciones estatales y locales para el manejo de estos materiales.
Usted es legalmente responsable de daos ocasionados durante la
eliminacin de su batera
8. La Caldera no arranca.
No. 750-197 6-9

El PLC arranca el equipo energizando el RLR (Relevador de Lmites

de Reciclo) mediante la salida O3/0. La siguiente tabla indica la
condicin para que la salida O3/0 opere.
Tabla 6-5
Interlock Aseguramiento Switch del Salida de Sistema Lead- No hay
Externo del corte en Quemador Demanda Lag Maestro Presin de
Fuego Bajo de Carga para 2 Vapor (o
(ALFCO) Calderas Temperatura
de Agua)
Alarma de
Falla en el
Sensor
I2/6 I2/7 I2/15 O3/4
No hay Lead-Lag X X X X X
Sistema L-L Maestro con X X X X X
modo Rem/LLag
Sistema L-L Maestro con X X X X
modo Auto/Man
Sistema L-L Esclavo con X X X X X
modo Rem/LLag
Sistema L-L Esclavo con X X X X
modo Auto/Man
Panel Maestro c/ modo X X X X X
Rem/LLag
Panel Maestro c/ modo X X X X
Auto/Man
La lgica del PLC puede detener la operacin de la caldera

desenergizando el NRLR (Relevador de Lmites de No Reciclo) mediante
la salida O3/2. La siguiente tabla indica las condiciones para que opere la
salida O3/2.
Tabla 6-6
No hay No hay Alarma El HMI no se No hay No hay Alarma
Alarma Por por falla en el encuentra en alarma por por Alta
Alta RLR la pantalla de baja Presin Presin de
Temperatura Configuracin de Aire de Aire de
en Combustin Combustin
Chimenea
Sin VSD X X X
Con VSD X X X X
Nota 1: La Alarma por baja Presin de Aire de Combustin se activa

cuando la presin detectada por el transmisor de presin de Aire de
Combustin es menor a 0.8xSP.
Nota 2: La alarma por Alta presin de Aire de Combustin se activa

cuando la seal detectada por el transmisor es mayor a 1.3xSP.
SP = Set Point de presin de Aire de Combustin.
No. 750-197 6-10

Seccin 7
Partes
Controlador Programable (Kit 880-1261) ... 7-2

Interfase Operador (HMI)
HMI 5.5, DF1 Serial (Kit 880-1269) Standard .. 7-2
HMI 10, DF1 Serial (Kit 880-1271) Opcional . 7-2
Programador
CB780 con comunicacin ModBus (Kit 880-1262) 7-2
Programador
CB100E con comunicacin ModBus (Kit 880-12??) . 7-2
Control Lmite Alto Vapor .. 7-3
Agua Caliente .... 7-3
Sensores Opcionales .... 7-4
Componentes Miscelneos ... 7-4
Accesorios Opcionales ... 7-4
Control de Relacin Aire Combustible (posicin paralelo) ... 7-5
Seccin 7 Partes
Tabla 7-1. Controlador Programable (Kit 880-1261)

Partida Descripcin No. de Parte
1 Procesador (L30) 833-2841
2 DeviceNet Scanner 833-2845
3 Alimentacin de Energa (PA2) 833-2834
4 Mdulo de Entradas Discretas, 16 Canales. 120VAC 833-2842
5 Mdulo de Salidas Discretas, aislado, 8 Canales 833-2872
VAC/VDC
6 Mdulo de Entradas Anlogas, 4 canales 833-2835
7 Mdulo de Salidas Anlogas, 2 canales 833-2844
8 Mdulo de Entrada de Termocople, 6 canales 833-2837
9 Terminacin Derecha capa 833-2838
10 Traductor DeviceNet a ModBus (JDM-2) 833-2847
*El procesador nuevo deber tener cargado el programa antes de reemplazarlo
Tabla 7-2 Interfase Operador (HMI) 5.5, DF1 Serial (Kit 880-1269)- Estndar
Pantalla Tctil Monocromtica de 5.5, DF1 (RS232) 833-2859
Cable Serial (RS232) para comunicacin, 6 pies lg. 826-115
*El nuevo HMI requiere tener cargado el programa antes de reemplazarlo
Tabla 7-3. HMI de 6, DF1 Serial (Kit 880-1270) Opcional

Pantalla Tctil de 6, DF! (RS232) 833-2858
Cable serial (RS232) para comunicacin, 6 pies lg. 826-115
Tabla 7-4. HMI de 10, DF1 Serial (Kit 880-1271) Opcional

Pantalla Tctil de 10, DF! (RS232) 833-2856
Cable serial (RS232) para comunicacin, 6 pies lg. 826-115
Tabla 7-5. Programador

CB 780 con Comuniacacin ModBus (Kit 880-1262)
Programador CB-784 833-2720
Base Programador CB780 833-2725
Amplificador Infrarojo 833-2722
Tarjeta de Purga 833-2730
Modulo, control ModBus 833-2820
Tabla 7-6. Programador

CB100E con comunicacin ModBus (Kit 880-12??)
Chasis 833-2709
Armazn, Montaje Abierto 833-2581
Mdulo de Programa EP160CB 833-2583
Mdulo Display 833-2714
Amplificador Infrarojo 833-2584
Conector de Cable Multiport 833-2758
Cable de cuatro conductores 833-2759
Resistencia de 150 Ohm 832-1353
No. 750-197 7-2

Seccin 7 Partes
Tabla 7-7. Sensores Vapor

Transmisor de presin de Vapor (0-15#), 4-20mA 817-3283
Termocople para Temperatura de Agua, Tipo J c/Termopozo 832-2064
Tabla 7-8. Sensores Agua Caliente

Transmisor de Temperatura de agua Caliente (50-300F), 4-20mA 817-2404
Transmisor de Temperatura de Agua Caliente (50-500F), 4-20mA (Alta 817-3354
Temperatura)
Tabla 7-9. Termocople para Chimenea

Termocople para Temperatura de Chimenea, Tipo J c/Terminales TC de 817-2045
15
Termocople para Temperatura de Chimenea, Tipo J c/Terminales TC de 817-3477
25
Tabla 7-10. Sensores Opcionales

Termocople para Temperatura Ambiental, Tipo J c/Cubierta de Clima 832-1744
Soporte 8-2998
Guarda 35-364
Termocople para Temperatura de Agua de Retorno, Tipo J, c/Termopozo 832-2063
Termocople para Temperatura de Suministro de Agua, Tipo J c/Termopozo 832-2063
Termocople para Temperatura de Aceite, Tipo J c/Termopozo 832-2063
Termocople para Temperatura de Agua de Alimentacin, Tipo J c/Termopozo 817-2063
Termocople para Temperatura de Aire de Combustin, Tipo J c/Terminales 817-2045
TC de 15
No. 750-197 7-3

Seccin 7 Partes
Tabla 7-11. Componentes Miscelneos

Alimentacin de Energa DeviceNet, 24Vdc, 2.1A, clase 2 832-2037
Suministro de Energa Auxiliar, 24Vdc, 2.1A, Clase 2 832-2037
Resistencia Terminal, 120ohm, 5% tolerancia, 1/4W, 4 pzs. 832-1693
Kit de Resistencia, Motor Mod. (Posicin de un solo punto) 880-238
Cable para DeviceNet (4 lneas c/tierra blindado, 22 AWG) 826-106
Cable ModBus (3 Lneas c/tierra blindado, 22 AWG) 826-92
Cable Transmisor (2 lneas c/tierra blindado, 22 AWG) 826-100
Cable Extensin Termocople, tipo J, 20 AWG 950-423
Fusible, 2A 832-2051
Fusible, 3.15 (para 833-2834 Alimentacin de Energa) 832-2114
Batera CPU, 3V Litio c/conector 808-20
Tabla 7-12. Accesorios Opcionales

Kit de Comunicaciones EtherNet 880-1263
- Mdulo Interfase EtherNet/IP (NET-ENI) 833-2846
- Cable de NET-ENI a CPU 826-107
- Cable EtherNet Match c/conectores RJ45 (2 pies) 826-108
Hub EtherNet para montaje en riel DIN, 10 Base T, de 4 puertos 833-2862
o 10/100 Base TX
Kit para acceso remoto con Paging Modem (incluye Paging Modem, Cable 880-2873
Serial y Software de Configuracin RAP)
Kit Para Analizador de Oxgeno (Incluye analizador de O2 y Termocople para 880-1275
aire de combustin 817-2045)
- Detector/Analizador de Oxgeno 985-130
- Termocople para Aire de Combustin, Tipo J 817-2045
- Cable, 2 lneas c/cable desnudo para tierra, 22AWG (50 pies) 826-100
Diagnsticos Expandidos 833-2842
Entrada Anloga (incluye Mdulo de entradas discretas 833-2842) 833-2835
Tabla 7-13. Control de Relacin Aire-Combustible (paralelo de posicin)

Kit para un solo combustible sin FGR 880-1265
Kit para modelo Dual sin FGR 880-1266
Kit para un solo combustible con FGR 880-1267
Kit para modelo Dual con FGR 880-1268
Kit con control de nivel de agua Level Master (Vapor) 880-1106
Kit de Variador de Velocidad del Motor Ventilador para Aire de Combustin Contacte al
(incluye variador de velocidad, transmisin de presin del aire de combustin representante
y cable DeviceNet) de CB
No. 750-197 7-4

750-197 Hawk ICS 2004 Spanish - Espanol

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750-197 Hawk ICS 2004 Spanish - Espanol

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Seccin 1

El programador Cleaver Brooks HAWK-ICS es un exclusivo sistema

Figura 1-2. Vista de la caldera en pantalla

No. 750-197 1-2

B. Descripcin del Sistema

El sistema de control de calderas HAWK ICS incluye controles de

Calderas de Vapor y Agua Caliente

Quemando Gas, Aceite o Combinaciones

Control Modulante de Punto nico

El Hawk ICS puede tambin incorporar control posicionador

Adems de su instalacin en calderas de nueva fabricacin, el

No. 750-197 1-3

1. Las caractersticas estndar del Hawk ICS incluyen:

Control Integrado de funciones de secuencia de quemador con

Pantalla tctil con grficos en color HMI

No. 750-197 1-4

Figura 1-8. Pantalla de Control de Quemador CB780

D. Provisiones de Seguridad y Diagnstico.

Utiliza como control de flama y seguridad los programadores CB780 o CB100E

Figura 1-9. Pantalla de Control de Quemador CB100E

2. Controles integrales de la caldera.

Controles de operacin y modulacin.

No. 750-197 1-5

Proteccin por contrasea del PLC

Fig. 1-10. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Vapor).

Fig. 1-11. Vista de la Caldera en Pantalla (Caldera de Agua Caliente).

No. 750-197 1-6

1. Las especificaciones operacionales y

Tabla 2-1. Especificaciones Ambientales

Voltaje de Suministro 120 VAC (+10% / -15%)

No. 750-196 2-1

No. 750-196 2-2

Localizacin de los componentes . 3-2

El sistema de control CB HAWK ICS est conformado principalmente

Figura 3-1. Sistema de Control Hawk ICS

Figura 3-2. Pantalla Tctil Hawk ICS (HMI-Display)

El HAWK ICS est pre-programado de fbrica para trabajar con la

No. 750-197 3-2

1. Controlador Lgico Programable.

Figura 3-4. Controlador Base

El procesador (CPU) contiene el programa lgico y la

Adems de las entradas y salidas (I/O)del DeviceNetTM , las

No. 750-197 3-3

El tope derecho del ensamble se requiere para completar la red

Dos mdulos opcionales ms pueden ser agregados al PLC lo

La pantalla tctil bsica de 5.5 o HMI (ver figura 3-4) provee un

Figura 3-5. Display de 5.5

Figura 3-6. Pantalla de vista de

Figura 3-7. Pantalla de Vista de la Caldera en

No. 750-197 3-4

DeviceNetTM (ver figura 3-6) es un protocolo abierto para redes

Los accesorios del HAWK ICS que van en el DeviceNetTM

3. Entrada de sensor de Termocople para temperatura

No. 750-197 3-5

Facilita la conexin del Sistema de Control de la Caldera a la

EtherNet/IP tambin es utilizada para funciones de control. La red

No. 750-197 3-6

3. Variador de Velocidad del Motor Ventilador

El variador de velocidad (VSD) opcional (ver figura 3-10), controla la

El sistema CB O2Trim es un sistema de control basado en un

El Hawk ICS puede soportar diagnsticos expandidos. Un mdulo

Adems del mdulo de entradas discretas, se puede suministrar un

Nota: El Hawk ICS no soportar un mdulo de entradas anlogas sin el

No. 750-197 3-7