PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO DE CADEIAS PRODUTIVAS

3 OFICINA
PADRO
RECEITA CONSENSADA PARA EXECUTAR SEMPRE DA MESMA FORMA E
GARANTIR A ESTABILIDADE DOS PROCESSOS

VENDAS
PROGRAMAO
COMPRAS
FABRICAO
INSPEO
ENGENHARIA
PESQUISA & DESENVOLVIMENTO
EXPEDIO
ETC...
 3 OFICINA

PADRO

VERBO

PA.DRO.NI.ZAR

TRANSITIVO DIRETO ESTABELECER O PADRO DE DAR

(A UMA SRIE DE OBJETOS, PROCESSOS, FORMALIDADES, ETC.)

UMA FEIO COMUM, TPICA, SEGUNDO UM MODELO ESCOLHIDO

 PADRONIZAO

NO NOSSO DIA-A-DIA ...

LINGUAGEM ARBICA

ALFABETO ROMANO

LETRAS E NMEROS UNIVERSAIS

A ESCRITA, IDIOMA ...

 PADRONIZAO

NA NOSSA CASA ...

CONSTRUO DO NOSSO LAR

TAMANHOS

TOMADAS

VOLTAGEM
 PADRONIZAO

NO NOSSO TRABALHO ...

EPIS

DESENHOS

FERRAMENTAS

MEDIDAS
 PADRONIZAO

NO NOSSO LEAN KAIZEN

7 MUDA

MAPEAMENTO AGREGA VALOR ?

CRONO-ANLISE

TPM

KANBAN

ENTRE OUTRAS PADRONIZAES...

 PADRONIZAO
NO NOSSO LEAN KAIZEN

MAPEAMENTO AGREGA VALOR ?

 PADRONIZAO
NO NOSSO LEAN KAIZEN

TEMPOS
 PADRONIZAO
NO NOSSO LEAN KAIZEN
 REA :
MQUINA: M.P.O - MANUTENO PELO OPERADOR - MS:
PATRIMNIO.:
FREQ. TENS A INSPECIONAR / DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1
D 2
I 3
A 4
R 5
I 6
O 7
8
9
S 10
E 11
M 12
A 13
N 14
A 15
L 16
17
18

Qualquer material necessrio, solicitar para Arnaldo

Qualquer irregularidade deve SOLICITAR MANUTENO OK= VERIFICADO D= VERIFICADO C/DEFEITO P= EQUIP. PARADO
ELABORADO POR: Arnaldo OBS.:
DATA: 23/05/2012 REVISO: 0
INFORMAES: RAMAL 232
 Project: Palheta diretriz Page: __1__ of __1__ Date: 20 / 06 / 13 Production Line: Ajustagem Operator:
Organization: QUALYTRAIL Area: Supervisor: Man Ajustagem
Standard Work Combination Part Number :
Usinagem
Sheet Part Name:
Time Production Required Manual Travel
Step
No. Operation Name Sec( ) Min( x ) Hr( ) Automatic Wait
Manual Auto Wait Travel 400 800 ### 1600 2000 2400 2800 3200
Traagem furo centro / Ajustagem de
1 sobrematerial 120 15 1,25

2 Furo de centro (Furadeira) 35 15 45

3 Pr-usinagem munho 240 30 45

4 Perfil hidralico (1 lado) 140 10

5 Perfil hidraulico (2 lado) 140 10 5

6 Ajustagem do perfil hidralico 45 10 2,5

7 LP 60 90

8 PM 35

9 US 60 10 2,5

10 Abertura de cavidade 90 22,5

11 Inspeo da cavidade (PM YOKE) 15 10

12 Mapeamento 35 5

13 Solda 90 15

14 Ajustagem da Solda 22 10

15 END na solda 40 10 5

16

17
Totals 887 280 257,5 111,3 Operation Time
 SEO/LOCAL: MOD./NUMSRIE: RESP: DATA:

Agrega valor No Agrega Valor

Montando/ Usinando/

Recebendo Instruo

Tempo 01
Sequencia

Andando para pegar

Parado aguardando
Aguardando Peas

No Conformidade
No conformidade

Tempo 02
Separando Peas

Prxima Mquina
Componentes

Conversando,

Telefonema
Mov. Ponte
Ajustando
Cortando

Processo
Atividade Observaes

peas
09:00 09:58
1 Coletar Componentes x
00:14 00:16

09:14 10:14
2 Montar x
00:14 00:14

10:15
3 Ajustar Componentes x
00:02

09:28 10:31
4 Pontear x
00:07 00:09

09:35 10:40
5 Remover Pea Dispositivo x
00:03 00:05

09:38 10:45
6 Posicionar Posicionador x
00:03 00:04

09:41 10:49
7 Estampar Nmero de Srie x
00:03 00:04

09:45 10:53
8 Tomar Caf x
00:08

26 4 15 2 8

30 25
 PADRONIZAO
NO NOSSO LEAN KAIZEN

KANBAN
 AUSNCIA DE PADRO PODE CAUSAR:

CADA UM TEM UM SENTIMENTO DIFERENTE DO QUE O IDEAL

CADA UM FAZ DO JEITO QUE QUER

CADA UM ACHA QUE EST CORRETO

PADRO MEIO , NO FIM

 PADRONIZAO

POR QU DEVEMOS PADRONIZAR?

No perder a essncia do Lean Kaizen;

Manter o know how ( conhecimento );
Manter a competncia;
Aumento da eficincia;
Melhorar a Qualidade;
Competir mundialmente;
Evitar problemas ...
PADRONIZAO A BASE DA
MELHORIA CONTNUA

LEMBRE-SE: TODAS AS
MELHORIAS DEVEM SER
PADRONIZADAS PARA NO SE
PERDER AO LONGO DO TEMPO !
 3 OFICINA
MANUTENO PRODUTIVA TOTAL TPM
 Sistema de produo Lean
Manuteno Autnoma
Ferramentas do Lean;
- Inspeo pelo operador;
Mapa de Fluxo de Valor;
- Melhoria Equipamentos;
- Educao e Treinamento; 5S
- Operao fcil do Prova de Falha - Poka Yoke;
equipamento; TPM - Manuteno Produtiva Total
- Melhoria Contnua do Celula Manufatura
equipamento/processo. Sistema puxado
Manuteno Planejada Gesto Visual
Autonomao
Manuteno Preventiva / Preditiva Kanban
Tempo Takt
Sistematizada
Lean Office
O QUE TPM?

TPM vem das iniciais da expresso em ingls

Total Productive Maintenance, que significa
Manuteno Produtiva Total.

conjunto de atividades de manuteno, com a participao

de todos os empregados da empresa, mesmo que com
envolvimentos diferenciados.

FOCO: Alcanar a mxima eficincia

do sistema produtivo
DIRETRIZES
Implementar mecanismos de preveno de perdas em todo o ciclo de
vida do equipamento
Construir uma cultura pela busca da maximizao da eficincia em no
sistema de produo.
Atuao ampla em toda a empresa em todos os aspectos:
Envolvimento de todos os empregados desde a alta direo,
lideranas intermedirias e a produo, com o desdobramento de
metas e diretrizes para toda a empresa;
Busca da excelncia atravs de atividades de trabalho
em equipe com uso de ferramentas estruturadas;
Tornar o ambiente de trabalho mais seguro
OBJETIVOS DO TPM
Maximizao de eficincia do
sistema de produo
Aproveitamento total dos Resultados
recursos existentes Qualidade 100%
Busca da perda zero Reclamao do Cliente Zero
Reduo de Custo de Manuteno
Foco nos 4 Ms: Reduo de Prazo de Entrega
Reduo de Estoque (material em processo)
Mquina Quebra de Equipamento Zero
Mo-de-obra Aumento de sugestes de melhoria
Melhor ambiente de trabalho
Material Acidentes Zero
Mtodo Exposio a Agentes Zero
Poluio Zero
OS 8 PILARES DO TPM
Manuteno Autnoma
- Capacitao
(Habilidade e Competncia Tcnica).
F
A
Manuteno Planejada
- Quebra Zero, aumentar a eficincia e L
eficcia dos equipamentos.
H
- Reduzir Perdas e aumentar o potencial A
Melhoria Especfica produtivo dos ativos da empresa.

- Elevao contnua do nvel

Z
Educao e Treinamento de capacitao. E
R
- Reduzir tempo de introduo de novos
Controle Inicial produtos, equipamentos e processos. O

Manuteno da Qualidade - Zero defeito, zero retrabalho, zero rejeito.

reas Administrativas - Reduzir perdas e aumentar o potencial.

Segurana, Higine e - Zero acidente, zero

Meio ambiente contaminao ambiental.
ASPECTO MAIS IMPORTANTE

Controle Autnomo passa ser amplamente difundido

O trabalho deve ser auto-controlado

Criar a mentalidade, onde:

"cada operador cuida do seu equipamento"

Em outras palavras, surge a proposta da

Manuteno Autnoma
uma das caractersticas do TPM

do meu equipamento cuido eu

MANUTENO AUTNOMA
MANUTENO AUTNOMA

um processo de capacitao dos operadores a

monitorar seus equipamentos. A meta torn-los aptos a promoverem em
seu ambiente de trabalho as mudanas que garantam altos nveis de
produtividade e qualidade sem desperdcios.
MANUTENO AUTNOMA

Significa:
modificar o raciocnio de
eu fabrico, voc conserta
Para:
do meu equipamento cuido eu
e pratic-lo de modo a utilizar racionalmente
a capacidade do equipamento
MANUTENO AUTNOMA

Consiste em agregar aos operadores de

mquina atividades de:

Conservao
Pequenos reparos em seu equipamento
Evitar a quebra, atravs de limpeza e inspeo
Prevenir as 6 grandes perdas no equipamento
Buscar constantemente a quebra zero e zero acidente
Monitorar constantemente
AS 7 ETAPAS DA MANUTENO AUTNOMA

1 Etapa: Limpeza e inspeo

2 Etapa: Eliminao de fontes de sujeiras e locais de difcil acesso

3 Etapa: Elaborao de padres para limpeza, inspeo e

lubrificao

4 Etapa: Inspeo geral

5 Etapa: Inspeo autnoma

6 Etapa: Padronizao

7 Etapa: Gerenciamento autnomo

MANUTENO AUTNOMA

Operador - Manter as Condies Ideais

Auto-Gesto
Sistematizar a
Manuteno 7
Autnoma
Inspeo Geral
do Processo
6
Auto-Gesto
Eliminao das
Inspeo Geral 5 (Autonomia)
dos Equipamentos
Fontes de
Sujeira e Padro 4
reas de difcil Provisrio Especializao (Tcnica)
acesso
3
Limpeza Inicial,
Inspeo 2
e Etiquetagem
Bsico (5 sentidos)
1

Etapas 5S Fundamental (Preparao)

1 ETAPA
Limpeza inicial e estruturao
das condies bsicas
Eliminar o lixo e sujeira que se formam junto aos equipamentos,
lubrificao, reapertos de peas, identificao de problemas nos
equipamentos e realizao dos respectivos reparos

1.1 - Limpeza inicial

1.2 - Limpeza inspeo
1.3 - Lubrificao
1.4 - Reaperto
2 ETAPA
Medidas de combate contra a fonte
de origem e local de difcil acesso

Eliminar fontes de gerao de lixo e sujeira

Adotar medidas de preveno contra respingos e pontos que

normalmente so de difcil acesso para limpeza e lubrificao

Conseqentemente reduz o tempo gasto nesses

procedimentos.
2 ETAPA

Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras

ANTES DEPOIS
Exemplos medidas de combate contra a fonte de
origem de sujeiras

ANTES DEPOIS
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras
ANTES DEPOIS

38
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras

ANTES DEPOIS
Exemplos medidas de combate contra a fonte de origem de sujeiras

DEPOIS
ANTES
Exemplos de combate a local de difcil acesso

ANTES DEPOIS
ANTES DEPOIS
3 ETAPA
Elaborao de procedimentos bsicos de limpeza e lubrificao

Elaborar procedimentos operacionais para que a limpeza, lubrificao e os

reapertos possam ser efetuados com segurana e no menor tempo
possvel ( preciso indicar o tempo e o perodo necessrio para executar)

19
4 ETAPA
Inspeo Geral

Deteco e restaurao de falhas

nfimas do equipamento atravs de
treinamento de tcnicas de inspeo e
execuo da inspeo geral conforme
manual de inspeo.

Nesta etapa temos que realizar a inspeo baseado nos procedimentos

descritos e buscar constantemente a confiabilidade do equipamento.
O objetivo eliminar as 6 grandes perdas do equipamento e buscar
a quebra zero.
4 ETAPA

5 Sentidos

Viso Tato Audio Olfato Paladar

4 ETAPA

Folga de
parafusos
e porcas

Controle visual marca ponto de aperto

5 ETAPA
Inspeo Autnoma

Elaborao e aplicao de lista de verificao

a ser utilizada em inspeo autnoma.
5 ETAPA
Capacidades para tornar
um operador com domnio do equipamento

1 Capacidade para descobrir anormalidades

possuir a viso acurada para distinguir as anormalidades.

2 Capacidade de tratamento e recuperao

conseguir executar de imediato, o tratamento correto em relao as
anormalidades.
3 Capacidade para estabelecer condies
saber definir quantitativamente, o critrio de julgamento de uma
situao normal e anormal.
4 Capacidade de controle da manuteno
cumprir rigorosamente as regras definidas.
5 ETAPA
Como se tornar um operador com domnio do equipamento e
a manuteno autnoma

4 Capacidade para executar

consertos no equipamento
3 Capacidade para
4. Conseguir efetuar compreender
Rigor no controle
consertos no a relao entre equipamento
autnomo
Equipamento
e a qualidade
Organizao e Ordem 3. Conhecer a preciso
do equipamento e a 2 Capacidade para descobrir
Inspeo Autnoma qualidade do produto
anomalias no equipamento
Inspeo Geral 2. Conhecer a preciso do
Elaborao de Normas equipamento e a 1 Capacidade para restaurar
de Limpeza e Lubrificao qualidade do produto
ou melhorar os pontos
Medida contra a fonte de origem 1. Ter em mente o raciocnio
da sujeira e local de difcil limpeza e o mtodo de conduo inconvenientes
Limpeza Inicial de melhoria no equipamento
6 ETAPA
Padronizao
O objetivo da padronizao das atividades de manuteno autnoma conseguir
com que o operador faa exatamente aquilo que tem que ser feito e sempre da
mesma maneira.
O alvo principal a mente do operador. O objetivo fazer com que cada operador
seja o mais competente possvel em sua funo.
One Point Lesson

Ferramentas
Utilizar os procedimentos de MA
Implantar conceitos do 5S
e Poka Yoke

To Read Gauges: Verify that the needle rests in the

green section of the dial.

* If the needle reads above or below the green section stop the press
and notify maintenance.
7 ETAPA
Gerenciamento Autnomo

O que vamos monitorar:

Disponibilidade do equipamento
Sugestes de melhoria do time
ndice de qualidade do time
MANUTENO PLANEJADA
MANUTENO PLANEJADA
Regimes de Manuteno
Um eficiente programa de Manuteno Planejada combina, to racionalmente quanto seja possvel, a
Manuteno Baseada no Tempo (TBM) com a Manuteno Baseada nas Condies (CBM) e a
Manuteno de Ps-Quebra (BDM).
Diferentes Regimes de Manuteno

Manuteno
Manuteno Checagens dirias;
Planejada Baseada no
Preventiva - (PM) Checagens peridicas;
Tempo - (TBM)
Inspees peridicas;
Servios peridicos.
Manuteno
Ps-Quebra - (BDM)
Conceitos Manuteno
Diagnstico de mquinas;
da Baseada nas
Condies - (CBM) Diagnstico de
Manuteno Manuteno por equipamentos estticos;
Melhoria - (IBM) Servios peridicos.

No Planejada - Manuteno Emergencial MTBF & MTTR

MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

6 Avaliar o sistema de
Manuteno Planejada
5
Criar um sistema de Manuteno
Preditiva (condies)
4
Criar um sistema de Manuteno Peridica (tempo)
3
Criar um sistema de gesto de informao
2
Restaurar deteriorao e corrigir as debilidades (apoio Manuteno Autnoma)
1
Avaliar o equipamento e compreender a situao atual

Conceito de Manuteno Planejada

"Engenharia de Manuteno especializada para manter
a confiabilidade do equipamento Quebra Zero"
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

Avaliar o equipamento e
compreender a situao atual

Levantamento da situao atual - ndice de quebras e pequenas

paradas, n de casos, intensidade, MTBF,
custos de manuteno, manuteno ps-quebras e outros

1 Estruturao da manuteno

Registro dos equipamentos

Criticidade A, B, C

Priorizao das quebras/falhas - nveis de quebra

Indicadores da manuteno/objetivos
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

Restaurar as condies ideais

Restaurar a deteriorao forada, cumprimento das

condies bsicas, corrigir as debilidades do projeto e
prolongar a vida til
2

1 Apoio manuteno autnoma - diagnstico

Anlise das quebras/falhas - preveno da

manuteno
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

Estruturao do Controle de
3 Informaes e Dados
2
Criar um sistema de gesto das informaes
1 Gesto de dados das quebras/falhas

Vida das Peas Controles do histrico/planejamento das

manutenes preventiva e preditiva
Tipo de Trabalho
Gesto dos preparativos dos equipamentos
Prioridades
Estruturao do sistema oramentrio
Controle das peas de reposio, dados tcnicos e
unidades reserva
Reviso de normas de inspeo de manuteno
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

4
Estruturao da Manuteno Peridica
3
Preparao (peas de reposio, instrumentos,
2 lubrificantes, unidades reserva)
Fluxo do sistema de manuteno peridica
1
Seleo de equipamentos e componentes
prioritrios
Preparao de padres (materiais,
trabalhos, inspeo)
Melhoria na eficincia de inspeo e diagnsticos
Eficincia da manuteno com parada geral
e controle de sub-contratados
Manuteno corretiva (por melhorias)
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS
Estruturao da Manuteno
Preditiva - (CBM)
(baseada nas condies)
3
2 2 - Seleo de componentes/equipamentos
1
Fluxo de sistema de manuteno preditiva
Seleo e ampliao dos equipamentos e
partes que so objetos da manuteno
preditiva
Desenvolvimento de equipamentos e
tecnologias de diagnstico.
5 Desenvolvimento das
4 tecnologias de diagnstico (7
passos)
1 - Pesquisa das necessidades (custos)
prioritrios, reas
de implantao e responsveis
3 - Coleta de informaes externas empresa
para
obteno de tecnologias
4 - Estrutura para execuo e fluxo do sistema
de
manuteno preditiva
5 - Treinamento dos responsveis
6 - Testes
7 - Desenvolvimento gradual do sistema
na empresa
MANUTENO PLANEJADA - ETAPAS

6
Avaliar o sistema de
5 Manuteno
Planejada
4
Quebra
3
Diagnstico de implantao
2
Avaliar o aumento da confiabilidade (n de
1 quebras, pequenas paradas, MTBF)
Avaliar a melhoria da mantenabilidade (ndice de
manuteno peridica/preditiva, MTTR)
Melhoria na distribuio de recursos para a
manuteno, reduo de custos
Segurana
Manuteno Autnoma
Operacionalidade
AS 6 GRANDES PERDAS
NECESSIDADE DA MANUTENO AUTNOMA

Eliminar as 6 grandes perdas do equipamento:

Perda por quebra/falha;

Perda por troca de artigo,
ferramenta, etc;
Perdas por pequenas paradas;
Perda por queda na velocidade;
Perdas por produtos
defeituosos e retrabalho;
Perda no incio e fim de
operao.
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO

6
1 - Quebras
Tempo p/ trabalho da Mquina(24h)
G
2 - Mudanas de Artigo / R
Tempo de Operao
Regulagens A
N
3 - Pequenas paradas D
Tempo Efetivo E
de Operao S
4 - Reduo
da velocidade
Tempo de
Operao com P
Valor Agregado 5 - Produtos defeituosos/ E
retrabalho
R
6 Perdas de incio e D
fim de turno A
S
AS 6 GRANDES PERDAS DO EQUIPAMENTO

Tempo de Carga Mquina

ndice de Tempo Total Disponvel Tempo de Parada

Tempo de Operao tempo = x 100
Operacional Tempo Total Disponvel

ndice Tempo do Ciclo Terico x Quantidade Produzida

Tempo Efetivo de = x 100
de Operao Desempenho Tempo Efetivo de Funcionamento

Tempo de ndice Quantidade Produzida x Quantidade Produtos Defeituosos

Operao com de Produtos = x 100
Valor Agregado Aprovados Quantidade Produzida

Eficincia ndice de ndice de ndice de

Global do = Tempo x Desempenho x Produtos
Equipamento Operacional Operacional Aprovados
OEE EFICINCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Estudo de caso Injetora tubo N 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (p = 6 metros / 26 segundos) (peas por dia = 1040)

DISPONIBILIDADE DESEMPENHO QUALIDADE

Manuteno corretiva Velocidade produo Peas rejeitadas

Falta matria prima Velocidade do equipamento

Set up Interferncia operador*

Material fora especificao

Falta de treinamento
2 horas set up + 1056 30 (troca*) = 1026*60 = Produzido 1040 ps
embalagem 61560 / 26s = 2367 ps
1056 120 / 1056 1040 ps dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 ps
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 5 / 1040 = 0,995
OEE EFICINCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Estudo de caso injetora tubo N 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (p = 6 metros / 26 segundos) (peas por dia = 1040)

2 horas set up + 1056 30 (troca*) = 1026*60 = Produzido 1040 ps

embalagem 61560 / 26s = 2367 ps
1056 120 / 1056 1040 ps dia x 26 s = 225 minutos Defeitos = 5 ps
0,886 225 / 1026 = 0,219 1040 5 / 1040 = 0,995

OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995 = 19,3 %

OEE EFICINCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Estudo de caso Injetora tubo N 17
(2 turnos = 2 x 8h48min = 1056 minutos) (p = 6 metros / 26 segundos) (peas por dia = 1040)

OEE = 0,886 x 0,219 x 0,995

= 19,3 %
PRINCPIOS PARA SE ATINGIR QUEBRA/FALHA ZERO

A quebra apenas a
ponta do Iceberg
Quebras/Falhas

Detritos, Sujeiras,
Aderncia de Matria-Prima,
Atritos, Desgastes,
Folgas e Vazamentos Falhas latentes

Rachaduras, Anormalidades
em Termos de Temperatura,
Vibrao, Rudo, etc.
TIPOS DE FALHAS LATENTES

So falhas no consideradas por no serem

Falhas visualizadas fisicamente
Latentes Falhas detectveis somente com anlise
Fsicas Falhas no visveis devido ao mal posicionamento
Falhas no visveis devido poeira e a sujeira

So falhas no consideradas pela falta de conscientizao

e carncia de capacitao tcnica dos elementos da
Falhas manuteno e/ou operadores
Latentes Falta de interesse
Psicolgicas No consegue distinguir a falha
Falhas no consideradas por serem enquadradas
como desprezveis
MONITORAMENTO:
ETIQUETAS PARA TRATAMENTO DE ANOMALIAS
3 OFICINA
TEMPOS
 MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS

FUNDAMENTAL PARA ENTENDER SE O PROCESSO

EST EFICAZ E QUANDO DETECTAMOS AS
Treinamento
INTERFERNCIAS.
Instruo
Experincia
INTERFERNCIAS: PROCESSO QUE NO AGREGA VALOR
Habilidades
EX.: DETECTAMOS AS INTERFERNCIAS ATRAVS DAS
MEDIES DOS TEMPOS
MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
Interferncias normais nas empresas

Banheiro
Tomar gua
No cumprir o horrio de incio/fim trabalho
Bate papo informal
Treinamento
Manuteno pelo operador
Etc...

Interferncias expordicas
Instruo
AmbulatrioExperincia
Treinamentos
Habilidades
Manuteno corretiva / preventiva
Etc.

Interferncias MUDA

Movimentao
Espera
Retrabalho
8h 48 min. Transporte
MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
MATERIAIS PARA O TRABALHO:

PRANCHETA

PAPEL / PLANILHA

LPIS

CRONMETRO / RELGIO

MQUINA FOTOGRFICA DIGITAL

MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
PRTICA: PROCESSO PNEU FURADO ( SIMULAO )

VOLUNTRIO PARA TROCAR O PNEU

A EQUIPE VAI ACOMPANHAR O PROCESSO

FILMAGEM

ANLISE DO PROCESSO

POSSVEIS MELHORIAS
MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS

FECHAMENTO

REPASSAR O QUE FOI OBSERVADO PARA A PLANILHA

ANLISE DOS MUDAS

AES DE MELHORIAS
 MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
PLANILHAS PARA ANOTAES E CLCULOS
Projeto: Data: rea: linha de produo: operao:
Lder: MAPEAMENTO DO FLUXO identificao:

tempo
produto:
manual caminhando
CABEALHO
passo

operao seg. ( ) min.( ) hr.( ) automtico esperando

manual auto espera anda 0 0 0 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 FLUXO
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
Project: Palheta diretrizes Page: __1__ of __1__ Date: 10 / 07 / 12 Production Line: Operator: Ajustagem
Organization: Area: Supervisor: Part Number :
Usinagem Standard Work Combination Sheet
Part Name:
Time Production Required Manual Travel
Step
No. Operation Name Sec( ) Min( x ) Hr( ) Automatic Wait
Manual Auto Wait Travel 0 0 0 0 0 0 0 0

1 continuao 2792

16 Espera do Alivio 1440 2880 10

17 Ajustagem final Perfil 60 10

18 LP 50 360 10

19 Abertura de cavidade 30 15

20 Inspecao da cavidade 10 30

21 Mapeamento 10 5

22 Espera aguardando liberacao Solda 4320 15

23 Solda 55

24 Ajustagem da solda 15

25 Dureza da solda 10 50

26 Reteste solda (PM) 10 30 10

27 Usinagem final munhao 240 120 10

28 Ajustagem tirar rebarba 20 10

29 Usinagem vedacao 65 65 10

31

32
 Projeto:
MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
Data: 17/04/2012 rea: painel linha de produo: montagem final operao:
Lder: Alexandre MAPEAMENTO DO FLUXO identificao: CONTROLE DE INTERVALOS GANCHEIRA PINTURA
produto:
tempo manual caminhando PADRO: MXIMO DE INTERVALO NAS GANCHEIRAS = 4
passo

operao seg. ( x ) min.( ) hr.( ) automtico esperando

manual auto espera anda 0 0 0 0
1 buscar estrutura fundo frente 2x 30
2 preparar rebitadeira M8 117
3 rebitar 1 lado anel 67
Manual - Total da operao = 6.342 segundos
4 rebitar 2 lado anel 121
correspondendo a 1 hora e 46 minutos
5 buscar perfil profundidade 26
6 buscar tampa borracha extrem. 14
7 montar tampa no perfil 355
passou de 4, anotar abaixo.
8 colocar base superior 12
Data? 21 / 06 Incio medio: 07:30 Trmino da medio: 15:00
9 buscar parafusadeira 8 Auto - operao no possui automatizao
10 parafusar 264
11 buscar esquadro 90 6
12 parafusar com esquadro 90 62
INCIO RETORNO TEMPO
13 buscar olhal 9 Espera: Trocar ferramental - Preparar equipamento - TOTAL Observaes / Anotaes: Gancheira parou / faltou pea na gancheira > 4 ganchos
14 colocar olhal 21 Aguardar peas ou componentes - Total de espera =
15 buscar trena 11 768 segundos , corresponde a 13 minutos 07:30 10:03 pintura de retrabalho antes de iniciar o processo. Processo iniciou s 10:03
16
17
buscar madeira
trocando bitola rebite M6 34
16 02:48:00 pintando 07:30 10:03 02:33 abastecendo gancheiras vazias
10:03 00:26 pintando
18
19
rebitar base
buscar parafuso
69
27
Caminhando - Total de movimentao = 410
segundos , corresponde a 7 minutos
00:06:00 abastecendo tinta 10:29 10:32 00:03 pintor saiu da plataforma
20 montar base 267 10:36 00:04 pintando
21
22
buscar broca
montar furadeira 162
11 00:10:00 troca almoo 10:36 10:37 00:01 abastecendo tinta
10:37 00:25 pintando
23
1
furar madeira
montar base na madeira
12
107 00:23:00 outros 11:02 11:06 00:04 Regulando equipamento
25 buscar chave de aperto 13 11:06 11:10 00:04 troca do almoo
26
27
montar base na estrutura
colocar no cho
277
75
01:26:00 set up 11:10 00:14 pintando
28 rebitar M6 no fundo 251 11:24 11:25 00:01 abastecendo tinta
29
30
buscar escada
57
6 02:33:00 preparando 11:25 00:07 pintando
rebitar lateral 11:32 11:34 00:02 processamento p complexa
31
32
trocar rebite M8
rebitar travessa lateral 947
14
07:26:00 total 11:34 00:15 pintando
33 montar travessa lateral 107 11:49 11:52 00:03 abastecendo tinta
34 buscar fundo 113 11:52 00:06 pintando
35 preparar borracha 8 11:58 12:04 00:06 troca almoo
36 colocar borracha 83
37 colar 53
12:04 00:06 pintando
38 buscar porcas e selo terra 14 12:10 12:14 00:04 pintor auxilio suplente
39 colocar porcas 56 12:14 00:15 pintando
40 montar lateral 107 12:29 12:41 00:12 limpeza mquina p
41 montar borracha tampa 28
42 montar superior escada 669
12:41 00:35 pintando
43 buscar suporte placa 12 13:16 13:17 00:01 abastecendo tinta
44 montar suporte placa 216 13:17 00:13 pintando
45 buscar chapas fundo 63 incio set up cor laranja
13:30
46 parafusar chapa fundo 413
47 montar suporte lateral 559 14:56 01:26 trmino set up cor laranja
48 buscar dobradia 9
49 montar dobradia 651 07:26 Total do turno medido
50 buscar placa laranja 22
02:48 Total pintando
51 preparar rebitadeira M8 21
52 colocar rebite e selo terra 140 00:06 Total parada para abastecendo tinta
53 bater para endireitar placa 16 00:10 Total troca almoo
54 montar placa laranja 171 00:23 Outros
55 trmino da operao, faltou 521
porta e suporte inferior de placa
01:26 Set up cor
56
Total 6342 768 410 Tempo com um montador = 2 horas e 6 minutos sem completar a operao: 02:33 Esperando preparao ( colocando peas na gancheira )
7520 faltou porta e suporte inferior de placa. 07:26
 MEDIES DE TEMPOS DE PROCESSOS
Projeto: Data: 21/05/2012 rea: acessrio linha de produo: dobradeira operao:
Lder: Andrei MAPEAMENTO DO FLUXO identificao: n 09 Dobra
produto: vrios
tempo manual caminhando
passo

operao seg. ( x ) min.( ) hr.( ) automtico esperando

manual auto espera anda 0 0 0 0
1 dobrando 324
2 abastecendo mesa 26
3 dobrando 218
Manual - Total da operao dependente da
4 trocando turno 159
operao fabricao
5 dobrando 94
6 inspeo dobra 8
7 dobrando 129
8 parando para auxlio externo 194
9 abastecendo mesa 55 Auto - total da operao da dobra produzindo pea
10 dobrando 857
11 abastecendo mesa 73
12 treinamento lean 413
13 dobrando 1010
Espera: Paradas independentes de operao e/ou
14 abastecendo mesa 121
atender a legislao
15 dobrando 1775
16 abastecendo mesa 140
17 dobrando 1953
18 abastecendo mesa 131
Caminhando , parada de produo por
19 dobrando 1280
movimentao do operador - mquina parada.
20 parando para auxlio externo 29
21 dobrando 441
22 abastecendo mesa 107
23 parada para tomar gua 23
1 dobrando 1615
25 abastecendo mesa 118
26 dobrando 1214
27 preenchendo OF 114
28 buscando paleteira 39
29 levando caixa expedio 69
30 voltando 111
31 preparando matriz 46
32 buscando p estante 32
33 verificando pasta desenho 62
34 setando mquina 36
35 buscando ferramenta aperto 44
36 dobrando amostra 183 Agrega valor
37 dobrando 1327
38 retrabalho 340
39 preenchendo OF 67 Agrega parcialmente
40 buscando lote 273
41 preparando matriz 439
42 dobrando 1 parte 1051 NO AGREGA
43 parada para janta 3740
44 dobrando 1860
45 preparando matriz 133
46 buscando estrado expedio 182
47 dobrando 2 parte 2159
48 preenchendo OF 55 Mdia de peas produzidas se o operador no parasse
49 buscando carrinho expedio 111 para realizar movimentao desnecessria: coluna
50 repassando p caixa p/ carrinho 85 manual, espera e andando. 54 minutos desperdiados
51 buscando matriz armrio 34 7,7 ps / minuto a mdia medida em 8 horas. Ento: 54
52 preparando matriz 41 x 7,7 = 415 ps / 8 = 52 ps / hora
53 setando mquina 400
54 abastecendo mesa 428 manual 1515
55 setando mquina 310 espera 807
56 dobrando 562 andando 895
57 parada para banheiro 310 3217
58 dobrando 1230 54 minutos
59 tirando da mesa p/ caixa 316
60 preenchendo OF 137
VAMOS REALIZAR UMA SIMULAO?

ESCOLHER UM OPERACIONAL PARA EXECUTAR O TRABALHO

TODOS DA EQUIPE VO ANALISAR O TRABALHO E ANOTAR AS

OBSERVAES

RETORNO SALA PARA DESENVOLVER A ANLISE DE TEMPOS

O INSTRUTOR DAR SUPORTE.

BOM TRABALHO...
* Produo Puxada * Parar quando
* Fluxo unitrio de detectar
pea anormalidades !
* Produo no takt TPS * Autonomao
time Toyota Production System (qualidade na fonte)

Just-In-Time Mo JIDOKA
Trabalho Takt Time
Fabricar de Padro Produo (Autonomao)
produtos no Obra
Parar a cada
tempo certo
anormalidade
quando Uma pea
vendido Material Kanban por vez
supermercado

Andon Produo
Maquina Avaliao Sistema
operacional Puxado

HEIJUNKA

Produo nivelada * Nivelamento

Reduo de custos atravs da eliminao dos Mudas

(Desperdcios e Atividades que no agregam valor)
SISTEMA TOYOTA DE PRODUO

PRODUO ENXUTA

LEAN MANUFACTURING