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MAPAS DE VALOR (VSM)

Los mapas de valor, tambin conocidos
como grficas del flujo de valor VSM
(Value Stream Map), son herramientas
utilizadas para conocer a profundidad
los procesos, tanto dentro de la
organizacin como en la cadena de
abastecimiento. El principal objetivo por
el que se desarrollan los mapas de valor consiste en que estos nos permiten identificar
ampliamente las actividades que no agregan valor al proceso, del mismo modo
permiten conocer el tiempo asociado a dichas actividades.
En la prctica, el mapeo de valor se ha convertido en una actividad esencial ante la
formulacin de planes de mejora, de tal manera que forma parte del diagnstico del
proceso (VSM actual) y de la proposicin de estrategias de mejoramiento (VSM futuro).

Al realizar un mapa del flujo de valor debemos responder una serie de cuestiones
crticas relacionadas con las operaciones:

1. Cul es la capacidad del sistema de produccin?

2. Cules son los cuellos de botella del proceso?
3. Cul es la tasa de compra del cliente?
4. Cul es la capacidad disponible, y cul su utilizacin?
5. Cules son las restricciones del proceso? Estas son internas o externas?
6. Cmo podemos mejorar el proceso para cumplir con los objetivos del negocio?

Indicadores relevantes de un Mapa de Valor

Tiempo TAKT
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del cliente. Para muchos
expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de produccin debe
adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula de la siguiente manera:

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Por ejemplo:

Jornada laboral: 8 horas por turno

Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Nmero de turnos: 1 turno diario
Das hbiles por mes: 22 das al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5 horas/turno) = 7,5 horas/turno

Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/da) * (60 seg/min) = 27.000 seg/da

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 das/mes) = 341 piezas/da

Tiempo Takt = (27.000 seg/da) / (341 piezas/da) = 79 seg/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada 79 segundos, de tal manera que el
tiempo estndar por pieza debe ser igual o inferior a 79 segundos.

Tiempo de ciclo individual

Es el tiempo estndar asociado a cada operacin del proceso. Por ejemplo: El tiempo
asociado a pintar una pieza, o el tiempo estndar asociado a empacarla.

Tiempo de ciclo total (Lead Time de fabricacin)

Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los tiempos de ciclo
individuales.
Tiempo de previsin de las necesidades del cliente (Lead time GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones respecto a los
puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP es directamente
proporcional con los errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logstica (Lead Time Logistic)

Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organizacin desde que se abastece de
materias primas, materiales e insumos hasta que el producto terminado es distribuido
al cliente.

Cmo realizar un Mapa de Valor paso a paso?

Simbologa bsica de un Mapa de Valor (VSM)

Fuentes externas: Este smbolo representa clientes y proveedores.

Flecha de traslado: Este smbolo representa el traslado de materias primas y producto

terminado. De proveedor a planta o de planta a cliente.

Transporte mediante camin de carga.

Transporte mediante tren.

Transporte mediante avin.

Operacin del proceso.

Informacin: Pronstico, plan de produccin, programacin.

Casillero de datos con indicadores del proceso.

Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales entre operaciones cundo este
se lleva a cabo mediante un sistema push.

Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales entre operaciones cundo este
se lleva a cabo mediante un sistema pull.
Flecha para conectar el flujo de materiales entre operaciones cundo este se lleva a
cabo mediante una secuencia: "primeras entradas, primeras salidas"

Inventario: De materia prima, producto en proceso, producto terminado.

Informacin transmitida de forma manual.

Informacin transmitida de forma electrnica.

Relmpago Kaizen: Este smbolo representa los puntos dnde deben realizarse eventos
de mejora enfocado en implementar la herramienta de Lean Manufacturing expresada.
Kanban de produccin.

Kanban de transporte.

Nivelacin de la carga: Herramienta que se emplea para interceptar lotes de Kanbans y

nivelar el volumen de la produccin.

Lnea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las actividades que agregan valor, y
los tiempos de las actividades que no agregan valor.

Establecer familias de productos

Para poder identificar las familias de productos sobre las cuales aplicaremos el mapa
de valor, es necesario tener en cuenta las operaciones por las que pasa cada producto,
y el tiempo de ciclo individual de dichas operaciones.

Podemos afirmar que una familia de productos es un grupo de referencias que pasan
por las mismas operaciones y cuyos tiempos de ciclo no varan mucho de una
referencia a otra.

Registrar la siguiente informacin

Tiempos de ciclo para cada operacin del proceso.

Disponibilidad de cada equipo del proceso.
Tiempo de cambio de producto en cada operacin (alistamiento).
Inventarios en cada etapa del proceso.
Conocer la demanda del cliente, los medios por los cuales solicita, la frecuencia y
cantidad de los pedidos.
Pronsticos utilizados para predecir la demanda y las necesidades de
abastecimiento, los medios por los cuales se pide, la frecuencia y la cantidad de
los pedidos que se hacen hacia los proveedores.
Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y de informacin.
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Pasos para construir un Mapa de Flujo de Valor

1. La construccin del mapa inicia colocando el smbolo del cliente en la esquina
superior derecha del plano. Luego conectamos el flujo de informacin (manual o
electrnica) por medio del cual se relaciona la demanda del cliente (pronstico y
pedidos reales) con el control de la produccin. Acto seguido, se relaciona el
control de la produccin con los requerimientos enviados al proveedor con las
previsiones del material, conectando el flujo de informacin por medio del cual se
relaciona la necesidad de materiales con los proveedores.

2. El siguiente paso consiste en representar el transporte desde los proveedores

hacia la empresa.

3. Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada

operacin, el tiempo de cambio de producto, la disponibilidad de los equipos, el
tiempo disponible y los inventarios en proceso.
4. Representamos el programa de produccin que indica la cantidad que debe
procesar cada operacin, as como el flujo de informacin (manual o electrnica)
que relaciona estas operaciones. Adems representamos el transporte desde la
fbrica hacia los clientes.

5. Representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operacin

(valor agregado) en la parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega
valor en los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en funcin del
tiempo y forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello podemos
dividir la cantidad de cada inventario entre la cantidad diaria requerida por el
cliente.
 6. Calculamos el tiempo takt:
Tiempo disponible = 27000 segundos / da
Demanda diaria = 500 unidades / da
Tiempo takt = 27000 / 500 = 54 segundos / unidad

Esto significa que el cliente compra con una frecuencia promedio de 54 segundos por
da, de tal manera que este tiempo debe ser nuestro objetivo de produccin. Ya en el
Mapa de Valor podemos observar que existen procesos por mejorar e inventarios por
reducir. El paso siguiente ser entonces, construir el Mapa de Valor futuro en el cual
debern identificarse los eventos Kaizen de mejora.

Kaizen: Mejora
Kaizen: Mejora
Continua

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2016 - Creado por BryanSalazar Lpez.