Capitulo3 Soldadura

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SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES
3.0 METALURGIA DE LA SOLDADURA.
3.1. DATOS GENERALES DE LOS METALES
La metalurgia de la soldadura tiene que ver con la estructura interna de los metales.
Desde el punto de vista de la soldadura, las principales propiedades de los materiales que
afectan la soldabilidad, la cual se define como la facilidad con la que es posible unir dos
metales. Los factores metalrgicos a considerar cuando se realiza una soldadura son:
a. Temperatura.
b. Difusin.
c. Composicin qumica.
d. Expansin Trmica.
e. Propiedades mecnicas.
a) La mayor diferencia estructural entre el estado lquido y el estado slido es que los
tomos son esencialmente fijados en una posicin estructural en el estado slido y son libres
de movimiento en el estado lquido.
En el estado slido cada tomo tiene una localizacin especfica. Los tomos ocupan sus
posiciones por atraccin y repulsin de sus tomos vecinos. Estas configuraciones dan a los
metales en el estado slido su conductividad electrnica. Mientras los tomos ocupan sus
posiciones en el estado slido, stos vibran y oscilan alrededor de sus bases. Este
movimiento es directamente proporcional a la temperatura. Cuando la temperatura crece, el
movimiento crece, hasta que rompen su atraccin y quedan libres de los vnculos
interatmicos. Esta temperatura de rotura de los enlaces se conoce como temperatura de
fusin. La temperatura de fusin es muy importante para la eleccin del proceso de
soldadura y las condiciones del mismo.
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b) Los tomos pueden cambiar de posicin en el estado slido. Estos cambios de

posicin pueden ocurrir en el estado slido por el fenmeno conocido como difusin. Por
ejemplo, una lmina de plomo se coloca junto con una lmina de oro, por un tiempo
prolongado; algunos tomos de plomo ocuparn posiciones de tomos de oro y viceversa. A
medida que la temperatura aumenta, el grado de difusin crecer. Cuando el metal funde en
estado lquido, los tomos se mueven enrgicamente hasta mezclarse completamente. La
accin de mezcla es creada por conveccin, la cual resulta del flujo de calor desde reas
calientes a reas fras. El resultado de esto es que los tomos del metal base se mezclan
con los tomos del metal de aporte, creando zonas de gradientes de concentracin, las
cuales promueven la difusin.
c) La qumica de la soldadura tiene que ver con la interaccin qumica entre el metal
base, el metal de aporte y otros elementos qumicos existentes en el rea de la soldadura. El
metal base o el metal de soldadura deben ser qumicamente compatibles. Pero otros
elementos en el ambiente alrededor del proceso de soldadura deben ser considerados, tam-
bin. Por ejemplo el nitrgeno, carbono y oxgeno no pueden estar en contacto directo con el
proceso de soldadura.
Cuando los metales estn en estado slido existen reacciones qumicas que
producen cambios que degradan al material. Cuando los metales estn en estado lquido, la
actividad qumica es acelerada y mucho mayor que en el estado slido. Esto ocasiona que
los tomos continuamente van a la superficie y se ponen en contacto con tomos exgenos.
Entonces, cuando el metal est en estado lquido, las reacciones qumicas de oxidacin,
descarburzacin, etc., son ms frecuentes.
En la soldadura no se desea inclusiones exgenas. En la mayora de los casos, estos
ocasionan daos al metal. Por ejemplo, en un acero el oxgeno, hidrgeno y carbn
ocasionan daos. El hidrgeno puede ser absorbido por la humedad alrededor de la
soldadura, mientras que el carbono y el oxgeno pueden ser tomados durante una soldadura
oxiacetilnica. En el estado lquido, habr que proteger el metal para evitar estas reacciones.
Para proteger el mal de estos gases, es necesario mantener el bao metlico

rodeado de una atmsfera inerte.
d) Los metales se expanden y contraen por el efecto de la temperatura en las

vibraciones atmicas. Calentando el metal, aumenta la energa de vibracin y los tomos
tienden a apartarse. Como resultado, el metal se expande. Cuando el metal se enfra ocurre
lo contrario. Cuando un metal es calentado uniformemente la expansin ocurre, pero no se
introduce esfuerzos dentro de ste. Sin embargo, cuando la aplicacin o remocin de calor
no es uniforme, como en el caso de la situacin de una soldadura, se introducen esfuerzos
que pueden dar como resultado distorsiones en el metal.
e) Las propiedades mecnicas de los materiales determinan su aplicabilidad en el

diseo de un producto. En el diseo de elementos soldados, las propiedades primordiales
son aquellas que determinan su comportamiento bajo condiciones de carga.
Las propiedades mecnicas de los materiales son aquellas que revelan su

comportamiento elstico e inelstico bajo la accin de una fuerza. Las ms relacionadas a la
calificacin de un procedimiento de soldadura son:
Esfuerzo de rotura.
Esfuerzo de fluencia.
Elongacin.
Resistencia a la fatiga.
Resistencia al impacto.
Dureza.
Todas, excepto la tenacidad al impacto y la fatiga, son determinadas mediante la
aplicacin de ensayos de traccin. La resistencia a la fatiga se determina mediante la aplica-
cin de cargas cclicas y la resistencia al impacto se determina mediante la aplicacin de

una carga dinmica.
Las propiedades de tensin se determinan mediante la aplicacin progresiva de
cargas axiales sobre una pieza del material a evaluar de dimensiones normalizadas. A
medida que se aumenta la carga, la pieza se deforma a una tasa uniforme y proporcional a
la rotura de carga. La carga dividida entre la seccin transversal de la pieza al inicio de la
prueba representar la unidad de tensin (s), la cual es expresada en unidades de fuerza
sobre rea. La elongacin del espcimen (E) es representada por la deformacin inducida
en el material y es adimensional (unidades de longitud entre longitud).
La relacin de proporcionalidad carga deformacin se mantiene hasta un punto en el

cual la elongacin comienza a ocurrir a una tasa mayor. Este punto en el cual la elongacin
deja de ser proporcional a la tensin se le denomina lmite elstico.
Cuando la carga deja de actuar antes de alcanzar este punto, el material vuelve a su
longitud y dimetro originales. Cargas aplicadas por encima del lmite elstico, causan defor-
maciones permanentes. En el caso de los aceros de bajo y medio carbono se alcanza un
punto en el material en que ste se deforma brevemente sin aumentar la carga. A este punto
se le conoce como punto de fluencia. Al aumentar la carga por encima del lmite elstico, el
material sufre deformaciones permanentes.
La mxima carga aplicada antes de la rotura, dividida entre el rea inicial, se le
conoce como tensin de rotura.
Cuando sobre un miembro se aplica una carga cclica, la resistencia de un material

puede ser menor que la que se obtendra para la misma carga aplicada en forma constante.
A medida que aumenta la carga, el nmero de ciclos necesarios para producir la rotura del
material disminuye.
Existe una carga mxima por debajo de la cual el material puede resistir un nmero
infinito de ciclos. A esta carga se le llama lmite de fatiga.
Es de hacer notar que cualquier efecto concentrador de tensiones (entalle, cambios
bruscos de seccin, etc.), puede hacer fallar un elemento aunque ste est operando a
niveles de carga por debajo de los valores lmites de diseo.
Como la distorsin es causada por calentamiento y enfriamiento sucesivos que involucran

rigidez y fluencia, las propiedades mecnicas de las cuales dependen estos factores,
afectan la distorsin del metal. Un conocimiento de los valores aproximados de los
coeficientes de expansin trmica, conductividad trmica, mdulo de elasticidad y punto de
fluencia de un metal permiten anticipar la severidad del problema de distorsin.
Los metales con alto coeficiente de expansin trmica se expanden y contraen ms

que los metales con bajo coeficiente de expansin trmica, para un cambio de temperatura
dado. Para metales con alto coeficiente de expansin trmica, la posibilidad de distorsin se
incrementa.
Los metales de baja conductividad trmica, crean un mayor tiempo de gradientes de
temperatura que favorecen la distorsin. Para liberar las tensiones ocasionadas por la dilata-
cin y evitar la distorsin, stas deben ser superiores a la tensin de fluencia; por tanto, a
mayor punto de fluencia, mayor es la posibilidad de distorsin. En vista de que el punto de
fluencia puede ser cambiado mediante tratamientos trmicos, es conveniente soldar los
metales, en lo posible, en estado recocido.
Durante el proceso de soldadura, en las estructuras que se sueldan surgen tensiones

a consecuencia de los cambios volumtricos irregulares, producidos por el calentamiento
desigual de los producidos por el calentamiento desigual de los metales base y depositado,
por la contraccin del metal fundido despus de la soldadura, por los cambios estructurales
del metal a consecuencia de un enfriamiento rpido y a causa de la sujecin rgida de las
piezas o estructura durante su confeccin. La aparicin de estas tensiones en la unin

soldada, puede estar condicionada tambin por los cambios de la solubilidad de los gases
que rodean la unin durante su enfriamiento. Estas tensiones, a diferencia de las tensiones
que actan en la estructura durante su utilizacin y que son producto de fuerzas externas, se
llaman tensiones internas o residuales de soldadura. Las tensiones internas pueden
conducir no solamente a la deformacin de la estructura soldada, sino tambin a su
destruccin. La magnitud de las tensiones residuales de soldadura puede alcanzar el lmite
de fluencia e incluso superarlo.
Las tensiones residuales influyen de distinta forma en la resistencia mecnica de la
estructura soldada en dependencia de la clase de carga que soporta la estructura, as como
de la magnitud y el carcter de distribucin de las tensiones. Con cargas estticas, las
tensiones residuales no ejercen influencia en la solidez de la estructura solamente en los
casos, en que el metal conserva las propiedades de deformacin plstica. El efecto de las
tensiones residuales se manifiesta con especial fuerza en condiciones favorables para la
destruccin frgil de la unin soldada. La destruccin frgil sucede a consecuencia de la
combinacin desfavorable de tres factores: concentracin de tensiones, de tensiones
residuales y de temperatura.
Para evitar la destruccin frgil de una unin soldada es preciso influir, por lo menos, en uno
de estos factores. La concentracin de tensiones y la temperatura se someten menos a
cambios que las tensiones residuales de soldadura. Por eso, conforme a las condiciones de
servicio y a la designacin de la unin soldada, se toman distintas medidas encaminadas a
disminuir el efecto de las tensiones residuales; comenzado por la redistribucin de stas y
terminando con su completa eliminacin.
Con la aplicacin de medidas constructivas se pretende conseguir una distribucin uniforme
de las tensiones de carga y residuales por toda la seccin de la pieza y eliminar los posibles
concentradores de dichas tensiones. Para ello, se reduce la acumulacin de costuras en la
estructura; se disminuye la cantidad de metal depositado; se reduce al mnimo el nmero de
costuras que se cruzan y se acercan unas a otras, as como el nmero de costuras que
forman contornos cerrados; al soldar las costuras se asegura la deformacin libre de las
piezas que componen la estructura (la colocacin sobrante de nervaduras de refuerzo y de
refuerzos, que disminuyen la elasticidad de la pieza, con frecuencia es perjudicial); se
colocan simtricamente las nervaduras de refuerzo y a medida de lo posible se utilizan
soldaduras a tope, por ser las que dan la menor concentracin de tensiones.
El establecimiento de medidas tecnolgicas un ciclo de la temperatura ms racional
durante la soldadura, el cumplimiento del orden de las operaciones, la combinacin
adecuada de las propiedades de los materiales base y de soldadura, el calentamiento de la
unin antes y durante el proceso de soldadura y la compensacin de las deformaciones, as
como la utilizacin de las deformaciones inversas y el empleo de mtodos especiales de
soldadura, influyen substancialmente en la magnitud de las tensiones que surgen durante la
soldadura.
Para un metal propenso al temple, se debe establecer un rgimen de temperatura
ms potente. En este caso aumenta el volumen del metal calentado y, por consiguiente, se
retarda el enfriamiento. Adems, cuando se suelda un metal de considerable espesor y
tambin cuando la temperatura ambiente es baja, se recomienda calentar las piezas
previamente durante el proceso de soldadura. Esto hace ms lento el enfriamiento y
disminuye la diferencia de temperaturas entre las partes fras y calientes del metal a soldar.
El orden correcto en el depsito de los cordones asegura una libre deformacin de los
elementos que se sueldan.
El mtodo de compensacin de las deformaciones consiste en depositar las costuras
de tal forma, que cada costura siguiente produzca deformaciones inversas a las producidas
por la costura anterior. Las deformaciones inversas se utilizan provocando en las piezas,
antes de soldarlas, deformaciones artificiales, contrarias a las que surgirn terminada la
soldadura.
A ttulo de ejemplo, en la figura siguiente se dan ejemplos de medidas contra la
distorsin.
Las deformaciones residuales se pueden eliminar tambin en uniones ya soldadas,

para ello se practican varios mtodos. Cuando es posible, a la pieza se aplica una carga
externa. Entonces, las tensiones producidas por esta carga se suman a las tensiones
residuales, produciendo deformaciones plsticas locales en los lugares con mayor tensin
residual. La deformacin plstica elimina, hasta cierto punto, las tensiones residuales o
conduce a una redistribucin ms favorable de las mismas por la seccin transversal de la
unin.
El forjado y acabado (redondeo) de las uniones soldadas crean en la costura y en la
zona adyacente deformaciones plsticas locales, contrarias a las producidas durante la
soldadura. Esto disminuye y a veces elimina por completo las tensiones residuales de
soldadura.
Tambin elimina por completo las tensiones residuales un tratamiento trmico de las
uniones ya soldadas o de toda la estructura.
A veces, la aplicacin de cargas, as como el tratamiento trmico son difciles o
imposibles de realizar en la prctica. En estas circunstancias se utilizan mtodos que
permiten redistribuir las tensiones residuales o crear en las partes ms peligrosas tensiones
que no disminuyen, sino aumentan la resistencia mecnica de la estructura soldada. Entre
estos mtodos estn el endurecimiento superficial por deformacin fra y el calentamiento
local.
El endurecimiento superficial se realiza por medio de un chorreado con granalla o de
un batido realizado con martinetes neumticos dotados de picos especiales. Utilizando estos
mtodos en la superficie que se elabora y a una profundidad determinada, se produce una
deformacin plstica. A consecuencia de la deformacin desigual a lo largo de la seccin de
la pieza y de la tendencia de la capa superficial del metal a ensancharse, en ste surgen
tensiones favorables residuales de contraccin.
El segundo mtodo consiste en un calentamiento local y concentrado de las partes de
las piezas, donde se concentran tensiones residuales peligrosas para la estructura soldada,
las cuales se suman a las tensiones de la carga de trabajo. Este calentamiento se realiza
con un soplete de gas hasta una temperatura de 700 C aproximadamente. A consecuencia
del calentamiento las tensiones residuales se redistribuyen en un sentido favorable para la
estructura soldada.

3.2.- SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO.
Para soldar aceros al carbono se utiliza corriente continua y alterna. Cuando se

suelda con corriente continua, de ser posible, se recomienda utilizar polaridad directa. En
este caso, la pieza recibe mas calor que el electrodo, lo que contribuye al buen
calentamiento de dicha pieza.
En comparacin con otros aceros, los bajos en carbono tienen mejor soldabilidad. En
estos aceros, las uniones soldadas se trabajan fcilmente con instrumentos cortantes. La
soldadura debe efectuarse en regmenes admisibles mximos. Prcticamente, en todos los
regmenes aplicados se aseguran las propiedades de ductilidad indispensables para el metal
en la zona adyacente a la costura, y por eso, por regla general, no se necesita tomar
medidas tecnolgicas especiales para evitar la formacin de estructuras de temple.
No obstante, para prevenir el surgimiento de fisuras de solidificacin durante la

soldadura de costuras angulares en chapas gruesas y de la primera capa en soldaduras de
capas mltiples, se recomienda calentar previamente las piezas hasta una temperatura de
120 a 150 C.
Condiciones especiales deben observarse tambin durante la reparacin de lugares

defectuosos. Las uniones de pequea seccin, cuando se depositan con el fin de rellenar
lugares con defectos, tienen bajas cualidades de ductilidad merced a la alta velocidad de
enfriamiento. Para evitarlo, los lugares con defectos deben rellenarse con costuras de
seccin normal y longitud no inferior a 100 mm. Para bajar la velocidad de enfriamiento, el
lugar que se repara debe calentarse antes de realizar la soldadura, hasta una temperatura
de 150 C.
La presencia de agarres no fundidos y de costuras de relleno de escasa seccin

bajan considerablemente la ductilidad de los lugares de la costura donde se corrigieron
efectos. Los factores mencionados pueden conducir a la reduccin de la seguridad de
servicio de la estructura soldada.
El aumento del contenido de carbono equivalente (ver anexo) en los aceros, dificulta
considerablemente su soldabilidad. Esto hace que se deban crear unas condiciones de
soldadura que eviten la formacin de estructuras de temple poco dctiles y de grietas en la
zona adyacente a la costura, as como la reduccin de la resistencia del metal de la costura
contra el surgimiento de fisuras de solidificacin, asegurando la igual solidez del metal de la
costura y metal base.
Con este fin, para soldar aceros con contenido medio de carbono, se toma una serie
de medidas especiales. En primer lugar, se procura disminuir el contenido de carbono y de
metal base en el metal de la unin. Para disminuir el contenido de carbono se utilizan
electrodos con contenido reducido de dicho elemento, y para disminuir la parte de metal
base, la soldadura se realiza con rejuntado de los bordes y en regmenes que aseguran
mnima fusin del metal base y mximo valor del coeficiente de forma de la unin. Para
aumentar la parte de metal del electrodo se recomienda utilizar electrodos con alto
coeficiente de deposito.
El calentamiento previo, hasta una temperatura de 200 a 350 C, permite evitar el

surgimiento de estructuras de temple en la zona adyacente a la costura, elevando al mismo
tiempo el contenido de carbono en el metal de la costura. No obstante, el contenido de
carbono crece de manera insignificante y no contribuye a la aparicin de grietas. Sin
embargo, se debe tener en cuenta, que el calentamiento excesivo intensifica la fusin del
metal base, lo que a su vez conduce al aumento del contenido de carbono en el metal de la
costura y, por consiguiente, al aumento de la formacin de grietas.
Para evitar la formacin de estructuras de temple frgiles y poco dctiles, en la zona

adyacente a la costura se debe retardar el enfriamiento de las estructuras soldadas. Esto se
consigue disminuyendo la velocidad de soldadura y realizando calentamiento previo.
No obstante, las medidas indicadas no permiten obtener una unin soldada con una
ductilidad necesaria. La mejora de las propiedades de ductilidad de las uniones soldadas se
consigue a base de un tratamiento trmico.
Para soldar aceros con contenido medio de carbono se utilizan electrodos bajo
hidrgeno, tipo AWS-7018, los cuales aseguran una elevada resistencia del metal de la
costura contra las fisuras de solidificacin y una solidez suficiente de la unin soldada.
Durante la soldadura se debe procurar no depositar cordones anchos. La soldadura se debe
realizar por porciones no grandes y con arco corto. Las oscilaciones transversales del
electrodo se deben sustituir por oscilaciones longitudinales, los crteres deben rellenarse ya
que en ellos pueden formarse fisuras.
De aceros altos en carbono se fabrican herramientas de corte y perforacin y piezas

para mquinas que pueden someterse a soldadura. La soldadura de estos aceros se realiza
procediendo a un calentamiento previo de la pieza y a veces, con un calentamiento
suplementario durante el proceso de soldadura y posterior tratamiento trmico de la pieza
soldada. No se permite realizar soldaduras a una temperatura inferior a 5 C y en lugares
con corriente de aire. Las dems reglas son las mismas que para soldar aceros con
contenido medio de carbono.
3.2.1.- LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DE LA SOLDADURA
Un tratamiento trmico es un proceso mediante el cual es sometida a uno o varios

ciclos de calentamiento y enfriamiento para variar en la forma deseada, alguna(s) de sus
propiedades.
Entre las propiedades que se pueden modificar mediante un tratamiento trmico

estn entre las principales:
1. La resistencia mecnica.
2. La Dureza.
3. La tenacidad,
4. La ductilidad.
5. La resistencia a la corrosin.
6. La estabilidad dimensional.
7. Los esfuerzos residuales.
8. La micro estructura final.
Las variables fundamentales a controlar durante un tratamiento trmico son:
a) - La temperatura de tratamiento.
b) - El tiempo que se mantiene la pieza a la temperatura de tratamiento.
c) - La velocidad de calentamiento
d) - La velocidad de enfriamiento.
Como se controlan usualmente estas variables, representa la curva de tratamiento o

ciclo de tratamiento trmico de la soldadura.
3.2.2.- Tipos de Tratamientos Trmicos

Existen diferentes tipos de tratamientos trmicos, dependiendo del ajuste de las
variables fundamentales indicada anteriormente.
Es importante mencionar, que no es el objetivo de esta informacin el analizar en detalle los

diferentes tipos de tratamientos trmicos; sin embargo, y en forma concisa, a continuacin
se describen los ms importantes.
3.2.3.- Recocido.
Es un tratamiento trmico que consiste en calentar la pieza a una temperatura
adecuada (la cual depende de la aleacin utilizada), seguido por un enfriamiento a una
velocidad controlada.
Este tratamiento generalmente se aplica para producir ablandamiento.
Para los aceros al carbono, el recocido se realiza generalmente en un rango de

temperatura comprendido entre 800 y 900 C y el enfriamiento se realiza dentro del horno a
una velocidad de 28 C/hora aproximadamente.
Este tipo de tratamiento trmico no se aplica frecuentemente en soldaduras debido a

la alta distorsin que se puede obtener en el componente o equipo por las altas
temperaturas involucradas en dicho tratamiento.
3.2.4.- Normalizado.
Es un tratamiento trmico mediante el cual un acero o fundicin se calienta hasta una

temperatura generalmente entre 850 y 950 C, por un tiempo determinado y luego se deja
enfriar al aire.
Entre los propsitos de este tratamiento estn modificar las propiedades mecnicas
(Resistencia, dureza, tenacidad), mejorar la maquinabilidad, refinar el grano, y homogenizar
la micro estructura del material.
3.2.5.- Templado.
Consiste en el enfriamiento violento de un material a partir de una temperatura

elevada. Este enfriamiento se realiza generalmente por inmersin de la pieza en agua,
aceite, baos de salas, y algunos casos, mediante agitacin en aire. Mediante este
tratamiento se endurece el material a travs al obtener una micro estructura martensitica, en

el caso de los aceros
Este tratamiento trmico generalmente va seguido de otro tratamiento denominado
revenido, el cual se realiza con el objeto de mejorar las propiedades mecnicas del material,
especialmente la tenacidad y la ductilidad.
3.2.6.- Revenido
Es un tratamiento trmico que se aplica luego del templado o normalizado de un

acero con el objeto de reducir su dureza, e incrementar su ductilidad y tenacidad.
Las temperaturas requeridas para realizar el revenido son inferiores a las del
reconocido, normalizado y temple; y la temperatura, al igual que el tiempo del tratamiento,
depender de los niveles dureza (resistencia) deseados.
3.2.7.- Tratamientos de alivio de tensiones.
El objeto de este tratamiento tal y como su nombre lo indica, es la de reducir o

eliminar las tensiones residuales que se producen en una estructura como consecuencia de
los procesos utilizados en sus manufacturas.
Consiste en el calentamiento uniforme de una estructura o componente a una

temperatura apropiada, mantener este temperatura por un tiempo determinado, y realizar un
enfriamiento uniforme y controlado.
Para los aceros al carbono y de baja aleacin la temperatura de tratamiento est

generalmente entre 600 y 720 C dependiendo del material y se mantiene por un tiempo
mnimo de 1 hora por cada 25 mm de espesor del material.
Las velocidades del calentamiento y enfriamiento deben ser menores de 222 C (400
F) por hora y el gradiente trmico a travs del espesor no debe superar 83 C (150 F).
3.2.8.- Tratamientos trmicos de una soldadura.

La aplicacin de calor antes (PRE), entre pases (DURANTE), y/o posterior (POST) a
la soldadura, de ser requeridos, es una parte importante de un procedimiento de soldadura.
3.2.9.- Precalentamiento y temperatura entre pases.

La razn principal para el precalentamiento y la aplicacin de calor, entre pases, es el
de reducir la velocidad de enfriamiento del deposito de soldadura y de la zona afectada por
el calor.
La temperatura de precalentamiento depende fundamentalmente de la composicin

del material, espesor, rigidez de la junta a soldar y proceso de soldadura utilizado.
Con este calentamiento se logra:
1.- Reducir la tendencia a la formacin de micro estructura duras y frgiles.
2.- Reducir la distorsin y esfuerzo residuales.
3.-Evitar el agrietamiento en fro o fragilizacin por hidrogeno de la unin soldada.
4.-Facilitar la soldadura de materiales de alta conductividad trmica, como el cobre y sus

aleaciones.
5.- Eliminar la humedad superficial en los materiales que se van a soldar.
3.2.10.- Tratamientos trmicos posteriores a la soldadura.

Algunas de las razones para realizar tratamientos trmicos posteriores a la soldadura

son los siguientes:
1.- Reducir los esfuerzos residuales producidos por la soldadura (tratamiento de alivio de
tensiones).
2.- Reducir la dureza y aumentar la tenacidad del deposito de soldadura y de la zona

afectada por el calor.
3.- Obtener estabilidad dimensional.
4.- Mejorar la resistencia a la corrosin.
5.- Incrementar la resistencia mecnica mediante un tratamiento de envejecimiento en

aleaciones no ferrosas, tales como algunos aluminios y aleaciones de nquel.
3.2.11.- Calentamiento y medicin de temperaturas.
La aplicacin de calor en una soldadura puede realizarse calentando la pieza soldada

completamente en un homo, o mediante un calentamiento localizado de la soldadura. Este
ultimo mtodo es el que normalmente se utiliza en la soldadura en campo, y se puede
realizar con la aplicacin de calentamiento por induccin, por resistencia, con llama, a travs
de reacciones exotrmicas, por radiacin infrarroja o cualquier otro mtodo conveniente.
Durante el calentamiento localizado de una soldadura debe tenerse en cuenta los

siguiente:
1.-EI ancho de la banda de calentamiento, debe ser el adecuado. En la soldadura de

tuberas, el ancho de la banda calentada deber ser de por lo menos 5 veces el espesor del
material, con el objeto de evitar gradientes de temperatura excesivos entre la superficie

exterior e interior del tubo. Cuando se realizan soldaduras de acuerdo a cdigo, el ancho de
la banda calentada debe ser superior o igual al mnimo especificado o por lo menos 5 veces
el espesor del material.
2.- Las temperaturas deben ser comprobadas mediante termopares, o con marcadores /
pinturas indicadoras de temperatura.
3.- En el caso de aplicacin de precalentamiento con llama, la temperatura debe medirse en

la superficie opuesta a la que se aplica calor. Si no es accesible, la temperatura puede
medirse en la superficie calentada, pero antes de realizar la medicin, se debe remover la
fuente de calor, y esperar aproximadamente un minuto por cada 25 mm de espesor del
material
REQUERIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO SEGN ANSI / ASME B31.3
TABLE. MINIMUM PREHEAT TEMPERATURES

Base Metal Weld Metal Base Nominal Wall Min. Specified Min. Temperature
P.Number(1) Analysis Metal Thickness Tensile Strength Required Recommended
A.Number(2) Group Base Metal
in mm KSI MPc F C F C
1 1 CARBON STEEL <1 <25.4 <71 <490 50 10
>1 >25.4 all all 175 80
all all >71 >71 175 80
3 2,11 ALLOY STEEL <1/2 <12.7 <71 <490 50 10
Cr 1 /2 % (max). <1/2 <12.7 all all 175 80
all all >71 >490 175 80
4 3 ALLOY STEELS all all all all 300 150
Cr 1/2 % to 2%
5 4,5 ALLOY STEEL all all all all 350 175
Cr 2 1/4 % to 10%
6 6 HIGH ALLOY STEELS all all all all 300(3) 150(3)
MARTENSITIC
7 7 HIGH ALLOY STEELS all all all all 50 10
FERRITIC.
8 8,9 HIGH ALLOY STEELS all all all all 50 10
AUSTENITIC..
9A,9B,9C 10 NICKEL ALLOY all all all all 200 95
STEELS
10A Mn-V STTEL all all all all 175 80
10B Cr-V STEEL all all all all 300 150
11A Group 1 9% Ni STEEL all all all all 50 10
P21-P52 all all all all 50 10

TRATAMIENTO DE POSTCALENTAMIENTO
TABLE POSTWELD HEAT TREATMENT.
Base Weld Metal Base Nominal Wall Min. Specified
Metal Analysis Metal Thickness Tensile Strength Hr/In Min. Brinell
P.Number A.Number Group. Base Metal Metal Temperature Range Nom. Time Hardness.
in mm KSI MPc F C Wall Hr Max.
1 1 Carbon Steel <1/4 <19 all all none none 1 1
>1/4 >19 1100-1200 595-650
3 2.11 Alloy Steel <3/4 <19 <71 <490 none none
Cr 1/2% max >3/4 >19 all all 1100-1325 595-720 1 1 225
all all >71 >490 1100-1325 595-720 1 1 225
4 3 Alloy Steel <1/2 <12.7 <71 <490 none none
Cr>1/2% to 2% >1/2 >12,7 all all 1300-1375 705-745 1 2 225
all all >71 >490 1300-1375 705-745 1 2 225
5 4.5 Alloy Steels <1/2 & <3% Cr all all none none
& <0 15% C
>1/2 or > 3% Cr all all 1300-1400 705-760 1 2 241
or >0 15% C
6 6 High Alloy Steels
Martensitic all all all all 1350-1450 730-790 1 2 241
A240 Gr 429 all all all all 1150-1225 620-660 1 2 241
7 7 High Alloy Steels
Ferritic all all all all none none
8 8.9 High Alloy Steels
Austentic all all all all none none
9A 10 Nickel Alloy <1/4 <19 all all none none
9B Steels >1/4 >19 all all 1100-1175 595-635 1/2 1
10A Mn-V Steel <1/4 <19 <71 <490 none none
>1/4 >19 all all 1100-1300 595-705 1 1 225
all all >71 >490 1100-1350 595-705 1 1 225
10B Cr-V Steel <1/2 <12.7 <71 >490 none none
>1/2 >12,7 all all 1100-1350 595-730 1 1 225
all all >71 >490 1100-1350 595-730 1 1 225
11A 9% Ni Steel <2 <51 all all none none
Group 1 <2 >51 all all 1025-1085 550-585 1
Cooling Rate
>300F(150C/hr
to 600F(315C)/
TRATAMIENTO DE POSCALENTAMIENTO
TABLE POSTWELD HEAT TREATMENT. Holding Time
Holding Temperature >2 (50mm) to
P.Number (Note) Range F (C) Up to 2% (50mm) 5 (125 mm) >5 (125 mm)
(1)
1 1100 (600) to 1 hr/in 2 hours plus 2 hours plus
Gr. Nos. 1,2,3 1200 (650) 15 mins 15 min for 15 mins
minimum. each inch for each inch
over 2 (50mm) over 2 (50mm)
(2)
3 1100 (600) to 1 hr/in 2 hours plus 2 hours plus
Gr. Nos. 1,2 1200 (650) 15 mins 15 min for 15 mins
minimum each inch for each inch
over 2 (50mm) over 2 (50mm)
(3)
4 1300 (700) to 1 hr/in 1 hr/in 5 hours plus
Gr. Nos. 1,2 1375 (750) 15 mins minimum 15 mins for each
minimum inch over 5 (125mm)
(4)
(5)
Gr. Nos. 1,2,3 1475 (800) 15 mins minimum 15 mins for each
(5)(6)
8 None None None None
Gr. Nos. 1,2,3
(3)
9A 1100 (600) to 1 hr/in 1 hr/in 5 hours plus
Gr. No. 1 1200 (650) 15 mins minimum 15 mins for each
minimum additional inch
over 5 (125mm)
(7)
9B 1100 (600) to 1 hr/in 1 hr/in 5 hours plus
Gr. No. 1 1175 (630) 15 mins minimum 15 mins for each
(under no circum- minimum additional inch
stance less than over 5 (125mm)
1000 (550)
(8)
10E 1250 (675) to 1 hr/in 1 hr/in 1 hr/in
Gr. No. 5 1300 (700) 15 mins minimum minimum
minimum
3.3.- SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES.
Los aceros de alta aleacin contienen un total de elementos aleantes superior al 10% (sin
incluir el carbono), han adquirido mayor empleo en la construccin usndose entre ellos,
los inoxidables resistentes a la corrosin, aceros termoestables y aceros termo
resistentes). Se llaman inoxidables los aceros resistentes a la corrosin electroqumica;
termoestables, los aceros estables a la destruccin qumica de su capa superficial en
atmsfera gaseosa a temperaturas superiores a 550 C que trabajan con carga pequea o
sin carga; termo resistentes, los aceros que trabajan con carga a altas temperaturas
durante un tiempo determinado durante el cual conservan una termo resistencia suficiente.
Junto con la denominacin admitida por las Normas Americanas, los aceros de alta
aleacin tienen tambin otras, ms simples, compuestas por dos o tres grupos de cifras.
Por ejemplo: 18-8; 18-10; 16-13-3. El primer grupo de cifras indica, en tanto por ciento, el
contenido medio de cromo; el segundo, de nquel, y el tercero, el contenido del elemento
aleante principal (en este caso, molibdeno).
En comparacin con los aceros al carbono, los aceros de alta aleacin tienen una
conductividad trmica reducida; mayor coeficiente de dilatacin trmica durante el calenta-
miento; alta resistencia elctrica y considerable contraccin de fundicin. Las principales
dificultades que se presentan durante la soldadura de aceros de alta aleacin consiste en
la necesidad de obtener en la costura y en la zona adyacente a ella un metal resistente al
surgimiento de fisuras de solidificacin; de obtener costuras compactas; de conservar
prolongadamente las propiedades de los metales de la costura y de la unin soldada en
las condiciones de temperaturas y tensiones de trabajo y de asegurar la resistencia la
corrosin de las uniones soldadas.
La resistencia del metal de la costura y de la zona adyacente contra las fisuras de

solidificacin se puede evitar utilizando, en una serie de casos, costuras con un coeficiente
de forma bajo, lo que contribuye a una cristalizacin normal del metal del bao de fusin,
as como realizando un calentamiento previo de la pieza (la realizacin del calentamiento

depende de la composicin y propiedades del acero) y utilizando electrodos con
recubrimiento
fluoroclcico. Para obtener costuras compactas, es preciso eliminar las causas que
provocan la aparicin de poros cuyo principal estimulador es el hidrgeno. Durante la
soldadura de aceros de alta aleacin (inoxidables), las principales fuentes de hidrgeno
son los recubrimientos de los electrodos, el gas protector, pinturas aceites y otras
suciedades. Por eso, directamente antes de comenzar la soldadura, es necesario calcinar
los electrodos, secar esmeradamente el gas protector y en caso, de utilizar electrodos con
recubrimiento fluoroclcico, realizar la soldadura con corriente continua de polaridad
invertida, lo que permite prevenir en grado considerable el peligro de formacin de poros
en el metal de la costura.
Cuando se sueldan en argn algunas marcas de aceros austenticos, la aparicin de
poros se observa en el margen de la fusin. Para evitarlo, se aade al argn del 2 al 5% de
oxgeno, el cual forma con el hidrgeno un hidrxido insoluble en el metal.
A causa de una permanencia prolongada bajo altas temperaturas, el metal de la

costura pierde su ductilidad, es decir, se hace frgil. La fragilidad puede tener tres formas:
trmica, sigmtica y por la precipitacin de carburos secundarios en los bordes de grano.
La fragilidad trmica es una especie de envejecimiento y no va acompaada de cambios

estructurales evidentes. Esta forma de fragilidad surge a consecuencia del calentamiento a
una temperatura de 350 a 500 C. Facilitan la fragilidad trmica el cromo, vanadio, niobio,
silicio, titanio y aluminio. Para evitarla, es preciso limitar el contenido de ferrita d en las
costuras soldadas de estructura bifsica.
La fragilidad sigmtica consiste en la aparicin de un componente estructura frgil

en el metal de la costura, llamado fases. Este componente se forma a consecuencia del
calentamiento prolongado a temperaturas de 550 a 875 C. Para prevenir la sigmatizacin

de las costuras de estructura monofsica, stas no deben alearse con molibdeno,
tungsteno o vanadio; el contenido en ellas de cromo y silicio debe limitarse
considerablemente, mientras que la concentracin de carbono y nitrgeno debe elevarse
algo. En costuras bifsicas, la lucha contra la sigmatizacin se realiza limitando la cantidad
de ferrita primaria d en las costuras soldadas o efectuando la austenizacin de las mismas
calentndolas hasta una temperatura de 1050 a 1100 C con el posterior enfriamiento
rpido.
La reduccin de la ductilidad, surgida a consecuencia de la precipitacin de carburos
secundarios por los bordes de grano, se elimina disminuyendo el contenido de carbono en el
metal. La capacidad de oposicin del metal de la costura al surgimiento de costra de xido,
bajo el efecto de altas temperaturas, est condicionada por el contenido de cromo en l. Por
eso, durante la soldadura de aceros resistentes a la oxidacin a altas temperaturas, es
preciso, ante todo, procurar conservar en el metal de la costura el mismo contenido de
cromo que en el metal a soldar.
Los aceros altos en cromo son propensos a la corrosin ntergranular. Esta puede
afectar las partes de la costura sometidas al calentamiento reiterado al soldarla: estos
lugares son los de interseccin de las costuras y los de continuacin de stas despus de
cambiar el electrodo; tambin es el primer cordn en soldaduras bilaterales. El mtodo ms
eficaz para evitar la corrosin ntergranular es la aleacin de costuras con niobio y titanio.
Uno de los principales problemas de la tecnologa y de la tcnica de soldadura al arco

de aceros de alta aleacin es asegurar una composicin qumica homognea a lo largo de la
costura y por su seccin, es decir, conservar sus propiedades mecnicas y evitar el
surgimiento de fisuras de cristalizacin. Esto se puede conseguir solamente conservando
durante la soldadura unas condiciones constantes. La regla principal de la soldadura al arco
de aceros de alta aleacin es el mantenimiento de un arco corto, ya que soldando con arco
corto se obtiene mejor proteccin del metal fundido contra el efecto del oxgeno y nitrgeno
contenidos en el aire. Cuando se suelda con argn en sistemas tipo TIG, se excluye la cada
de gotas (salpicaduras) del metal fundido sobre la superficie de la pieza, por eso no se crean
ncleos de corrosin. Un arco corto asegura la obtencin de costuras con un coeficiente de
forma no elevado. Costuras semejantes tienen una elevada resistencia contra la formacin
de fisuras de solidificacin. Por eso, durante la soldadura de aceros de alta aleacin no se
permite manipular con la extremidad del electrodo.
La resistencia a la corrosin de uniones soldadas de aceros inoxidables se puede

elevar acelerando el proceso de enfriamiento de estas uniones. Para ello se utilizan placas
de cobre enfriadas con agua, se recurre al enfriamiento intermedio de las capas y al rociado
de las costuras con chorro de agua.
Las principales particularidades, propias de la soldadura de aceros de alta aleacin

realizada a mano con arco elctrico y electrodos recubiertos, consisten en que para esta
soldadura se utilizan electrodos de pequeo dimetro con recubrimiento fluoroclcico, arco
corto, costuras en hilo y corriente continua de pequea intensidad y polaridad invertida.
Soldando con electrodos recubiertos, la relacin entre la intensidad de corriente y el
dimetro del electrodo es casi dos veces menos que cuando se suelda con electrodos de
acero al carbono y constituye de 25 a 30 A por mm de dimetro del electrodo. En
comparacin con la soldadura en posicin inferior, cuando se suelda en posicin vertical la
intensidad de corriente se reduce conforme al dimetro del electrodo, hasta un 80 o un 90%,
y cuando se suelda en posicin de "techo", hasta un 75 o un 85%.
Cuando se suelda con soldadura de arco TIG en argn, se consigue fundir por
completo, por eso, este mtodo se utiliza ampliamente para soldar empalmes fijos de
tuberas con un espesor pequeo de la pared y para soldar la costura de raz en tuberas
con paredes de considerable espesor. Por regla general, para estas soldaduras se utiliza
corriente continua de polaridad directa. Corriente alterna se utiliza para soldar aceros termo
resistentes con un contenido de aluminio superior al 1%. La corriente alterna permite destruir
la cascarilla de xidos, rica en aluminio, que se forma en la superficie de los bordes a soldar.
La soldadura con arco proceso TIG sin varilla aportado (aditiva) excluye, prcticamente, el
tratamiento metalrgico del metal del bao de fusin, el cual conserva la composicin
qumica del metal base. La varilla de aportacin se elige en dependencia de la marca del
metal a soldar, del destino de la estructura y de las condiciones de su trabajo.
3.4.- SOLDADURA DE FUNDICIONES FERROSAS
La creacin de fundiciones con alta resistencia mecnica implic la necesidad de utilizar

la soldadura de este metal no solamente en trabajos de reparacin, sino tambin en la
elaboracin de estructuras de colada y soldadura. La presencia en la fundicin de
inclusiones de grafito, que desintegran la base metlica, es la causa principal de la
fragilidad y baja resistencia de este metal a la ruptura.
Disminuyendo las inclusiones de grafito y dndoles una forma compacta, se puede
mejorar considerablemente las propiedades mecnicas de la fundicin, con arreglo al
tipo de la pieza de fundicin y condiciones de su explotacin, las uniones soldadas,
generalmente, deben corresponder a los siguientes requerimientos tcnicos: una
resistencia mecnica necesaria, carcter compacto y posibilidad de labrado con
instrumento cortante. No obstante, durante la soldadura de la fundicin surge una serie
de dificultades condicionadas por su composicin qumica, estructura y propiedades
mecnicas. Entre estas dificultades las principales son:
- Surgimiento de zonas duras templadas, que dificultan el posterior tratamiento

mecnico y conducen a la formacin de fisuras (la causa es la combustin del silicio y el
rpido enfriamiento);
- Rpido paso de la fundicin del estado slido al estado lquido, y viceversa, lo

que dificulta la soldadura de este metal y excluye, prcticamente, la soldadura de techo;
- Formacin de fisuras en las zonas adyacentes a la costura durante el proceso

de soldadura y posteriormente, a consecuencia de la baja ductilidad de la fundicin, y del
surgimiento de grandes tensiones internas;
- Formacin de xido de silicio con alto punto de fusin, superior a la temperatura

de fusin del metal base;
- Diversidad de la composicin qumica y de la estructura incluso en una misma

pieza, ya que las partes ms finas se enfran antes (fundicin blanca) que las masivas
(fundicin gris);
- Imposibilidad de soldar piezas de fundicin que han trabajado prolongadamente

a temperaturas de 300 C y superiores, ya que bajo el efecto de altas temperaturas el
carbono y el silicio se oxidan y la fundicin se hace frgil;
- Soldabilidad deficiente de las piezas que durante largo tiempo han funcionado
en contacto con kerosn y aceite.
Hay varios mtodos para soldar la fundicin. Dichos mtodos se dividen en dos grupos
principales: soldadura en caliente y soldadura en fro. La soldadura en fro se realiza sin
precalentamiento de las piezas a soldar, la soldadura en caliente, con precalentamiento
parcial o de toda la pieza soldar. La eleccin del mtodo de soldadura depende de los
requerimientos tcnicos que se presentan a la unin a soldar y de las posibilidades que
ofrece el puesto de soldadura.
En las condiciones de produccin no siempre es posible utilizar el

precalentamiento de las piezas a soldar, por una serie de razones (grandes dimensiones
de la pieza, peligro de su distorsin y otras). En estos casos, se utiliza el mtodo de
soldadura en fro, durante el cual no se excluye la posibilidad del surgimiento de fisuras a
causa de un calentamiento irregular de las piezas, de presencia de zonas de fundicin
blanca dura en el metal de la costura y de la zona adyacente y de distinta estructura del
metal de la costura y del metal base. Para aminorar el efecto de los factores negativos
que tienen lugar durante la soldadura de la fundicin en fro, se utiliza una serie de
medidas especiales que contribuyen a obtener una unin soldada de buena calidad.
Para evitar la formacin de fisuras en el metal de la costura, en el metal de la zona
adyacente a ella o en el metal base, en estas soldaduras se utilizan electrodos que
disminuyen la posibilidad de aparicin de zonas de fundicin blanca y, al mismo tiempo,
se toma una serie de medidas dirigidas a mejorar las propiedades del metal de la zona
adyacente a la costura.
A las medidas tecnolgicas se refieren: la disminucin de las tensiones que

surgen como resultado de la contraccin del metal de la costura y la prevencin de un
sobrecalentamiento excesivo del metal durante el proceso de soldadura. La reduccin de
las tensiones se alcanza disminuyendo el volumen del metal depositado durante una
pasada y forjando el metal en caliente inmediatamente despus de ejecutar la soldadura.
El sobrecalentamiento excesivo se puede evitar utilizando electrodos con un dimetro no
grande y realizando la soldadura con corrientes no elevadas y por trozos separados
(soldadura intermitente).
Para soldar en fro se utilizan tambin electrodos de fundicin con recubrimiento

conteniendo elementos grafitizantes, y electrodos de fundicin austentica al nquel con
recubrimiento que contiene el 55% de carborundo, el 23,7% de carbonato de bario y el
21,3% de vidrio lquido. Los electrodos de fundicin se fabrican de varillas coladas con
seccin circular.
En la superficie de las varillas no debe haber poros, cavidades u otros defectos.

La soldadura con electrodos de fundicin se realiza solamente en posicin inferior con
corriente continua o alterna. Para bajar la velocidad de enfriamiento del metal y disminuir
su dureza, al emplear electrodos con recubrimiento grafitizante se recomienda realizar la
soldadura ejerciendo con el electrodo movimientos de avance y retroceso. No obstante,
en este caso,
no se consigue una grafitizacin completa del metal. La soldadura con electrodos de

fundicin al nquel se practica en el caso de que la pieza que se suelda es sometida
posteriormente a un tratamiento mecnico. Esta soldadura se realiza depositando varias
capas y ejerciendo movimientos de avance y retroceso con el electrodo. Cada capa
depositada se somete a un leve forjado. El metal de la costura soldada, depositado con
electrodos de fundicin al nquel, tiene una resistencia baja a la formacin de fisuras.
Para soldar piezas de fundicin se utilizan ampliamente electrodos de cobre y de

sus aleaciones. El cobre permite bajar la dureza del metal de la costura y la formacin de
la fundicin blanca en la zona contigua. Electrodos de cobre se utilizan para soldar
piezas de pequeo tamao, que trabajan con cargas pequeas. Esta soldadura se
realiza con corriente continua de polaridad invertida o con corriente alterna. Ms
conveniente es realizarla con corriente continua. Los electrodos se cobre se fabrican de
varillas del mismo metal con un dimetro de 3 a 4 mm; a las varillas se arrolla una cinta o
alambre de acero pobre en carbono. Despus la varilla se recubre con una capa de
creta. En lugar de cinta o alambre se utiliza tambin un recubrimiento especial.
Soldando con electrodos de metal Monel (del 25 al 30% de cobre y del 60 al 70%
de nquel), se consigue una maquinabilidad relativamente buena del metal depositado,
pero una resistencia baja a la formacin de fisuras. Estos electrodos constan de una
varilla de cobre y nquel de 3 a mm de dimetro y un recubrimiento especial. La
soldadura se realiza con corriente continua de polaridad invertida, por porciones de 60 a
70 mm de largo. El espesor de cada cordn debe ser de 3 mm como mnimo, lo que
excluye el desprendimiento de trozos de metal depositado en el curso de tratamiento
mecnico. Durante la soldadura, los cordones depositados se someten a un forjado leve.
La soldadura con electrodos de metal Monel se practica tambin en combinacin con
otros electrodos, lo que permite obtener uniones con resistencia y maquinabilidad
satisfactorias.
3.5. SOLDADURA DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos principales: deformables y

no deformables. Las deformables se utilizan en laminado, prensado y forjado. Pueden
ser no propensas al endurecimiento trmico (aluminio de pureza normal y de alta,
aleaciones de aluminio con manganeso y magnesio) y propensos al endurecimiento
trmico (aleaciones de aluminio con cobre y zinc).
Las aleaciones no deformables se utilizan en forma de fundicin. A este grupo

pertenecen las aleaciones de tipo aluminio silicio, con un contenido considerable de
silicio y cobre.
Generalmente, en estructuras soldadas se utilizan aleaciones deformables de aluminio
no propensas al endurecimiento trmico, y no sometidas al endurecimiento por
deformacin fra. El procedimiento de soldadura por fusin se utiliza escasamente en la
soldadura de aleaciones propensas al endurecimiento trmico a causa de que este
procedimiento baja la resistencia mecnica del metal en la zona adyacente a la costura.
La principal dificultad, que se presenta durante la soldadura de aluminio, consiste

en que los bordes a soldar estn cubiertos por una pelcula de xido compacta y difcil de
fundir, la cual obstaculiza la fusin de los metales base y del bao de soldadura.
Adems, penetrando en la costura, esta pelcula forma inclusiones no metlicas. La
pelcula de xido se liquida con ayuda de los componentes del recubrimiento de
electrodos y con corriente continua de polaridad invertida o corriente alterna. Durante el
bombardeo de la superficie del bao de fusin por los iones positivos, la pelcula de
xido se destruye y por medio de una pulverizacin catdica se aparta del lugar de
soldadura.
Una gran dificultad, durante la soldadura del aluminio y sus aleaciones, consiste
en evitar la formacin de poros en el metal de la costura; se considera que el principal
elemento que provoca la porosidad es el hidrgeno. Cuando se suelda aluminio en
chapas gruesas con arco elctrico a mano, se puede proceder a un calentamiento previo
y durante el proceso de soldadura a una temperatura de 200 a 400 C. Las aleaciones
de aluminio con magnesio se deben calentar solamente hasta 100 - 150 C, ya que un
calentamiento excesivo aumenta la porosidad. Este calentamiento facilita la expulsin de
burbujas de gas del bao de fusin. Dificultades suplementarias surgen durante la
soldadura de aluminio y sus aleaciones a consecuencia de la aparicin de fisuras de
solidificacin. En aleaciones de aluminio con manganeso, la formacin de fisuras
depende del contenido de hierro y silicio en el metal de la costura: el aumento del
contenido de silicio hasta un 0,6% conduce a la reduccin de la resistencia del metal en
la unin y a la formacin de fisuras de solidificacin; un aumento del contenido de hierro
hasta un 0,7%, aumenta dicha resistencia. El calentamiento de las aleaciones
deformables de aluminio, hasta una temperatura de 200 a 250 C, no previene el
surgimiento de fisuras, por cuanto aumenta considerablemente el tamao de los cristales
o granos. El aluminio tiene un considerable coeficiente de dilatacin lineal, por eso,
durante su soldadura es preciso tomar medidas especiales de lucha contra las
deformaciones (utilizando fuentes de calor concentrado, realizado la soldadura en
conductores, utilizando dispositivos).
En soldaduras de aluminio, el metal de la unin, por su caracterstica de
resistencia mecnica, es semejante al metal base endurecido por deformacin fra. En
soldaduras de aleaciones de aluminio con magnesio es ms difcil obtener una unin de
igual resistencia. Por eso, con el fin de mejorar esta caracterstica se utilizan varillas con
un contenido de magnesio elevado en comparacin con el metal base. Las propiedades
de corrosin en las uniones soldadas de aluminio y sus aleaciones son algo inferiores a
las del metal base.
Para soldaduras de arco con TIG, en la mayora de los casos se utiliza argn. Slo
en algunos casos se utiliza una mezcla de argn con helio o solamente helio de elevada
pureza. Las costuras a tope de piezas con un espesor de hasta 4 mm se sueldan sin
rejuntado de los bordes y con varilla aportadora. El dimetro de dicha varilla y la corriente
de soldadura dependen del espesor del metal a soldar. La corriente de soldadura debe ser
igual al espesor del metal multiplicado por K = 50. En dependencia de la magnitud de la
corriente de soldadura se elige el dimetro del electrodo de tungsteno: a cada milmetro de
dimetro corresponden 35 - 40 A. La soldadura se realiza con corriente alterna. No se
recomienda utilizar corriente continua de polaridad invertida para estas soldaduras, ya que
tiene lugar la fusin del electrodo de tungsteno. La soldadura a mano con electrodos de
tungsteno asegura una distorsin mnima de la pieza soldada y una alta calidad de la
unin, por eso este procedimiento se emplea con xito en soldaduras de chapas finas.
La soldadura a mano con arco y electrodos cubiertos se realiza con corriente
continua de polaridad invertida y se utiliza para piezas con un espesor no superior a 4
mm. Las piezas con espesor de 3 a 5 mm se sueldan sin achaflanar los bordes; con
espesor superior a 5 mm, con chafln unilateral y con rejuntado de 60. La magnitud de la
holgura (abertura de la raz) tambin depende del espesor de las piezas a soldar: para
piezas con un espesor de hasta 12 mm, la holgura debe ser de 1 mm, para piezas de 14 a
20 mm y superiores a 20 mm la holgura es de 2 y 2,5 mm, respectivamente. Los metales
con un espesor superior a 10 mm se calientan previamente hasta 100-400C. Cuanto
mayor es el espesor de la pieza, mayor es la temperatura de calentamiento. Estas
soldaduras se realizan con arco lo ms corto posible, sin oscilaciones transversales de la
extremidad del electrodo. Cuando el espesor de la chapa es de hasta 16 mm, la costura
se suelda por su parte inversa sin hacer corte de la raz. En costuras angulares las
dimensiones de los catetos no debe ser inferior a 6 X 6 mm, ya que catetos menores,
prcticamente, son imposibles de obtener a causa de la rpida fusin del electrodo. Las
piezas con espesor no superior a 14 mm se sueldan por una o dos pasadas, y las que
tienen un espesor superior a 14 mm, por dos o tres. La longitud de la zona calentada debe
ser no inferior a 200 mm.
La escoria se quita despus de la soldadura lavando la unin con agua caliente y
raspndola con un cepillo de pas de acero. Las piezas de aleaciones de colada,
despus de soldadas, se someten a un tratamiento trmico a una temperatura de 300 a
350 C con el posterior enfriamiento, lo que contribuye a eliminar tensiones residuales.

Capitulo3 Soldadura

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SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

3.0 METALURGIA DE LA SOLDADURA.

3.1. DATOS GENERALES DE LOS METALES

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

b) Los tomos pueden cambiar de posicin en el estado slido. Estos cambios de

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Para proteger el mal de estos gases, es necesario mantener el bao metlico

d) Los metales se expanden y contraen por el efecto de la temperatura en las

e) Las propiedades mecnicas de los materiales determinan su aplicabilidad en el

Las propiedades mecnicas de los materiales son aquellas que revelan su

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

cin de cargas cclicas y la resistencia al impacto se determina mediante la aplicacin de

La relacin de proporcionalidad carga deformacin se mantiene hasta un punto en el

Cuando sobre un miembro se aplica una carga cclica, la resistencia de un material

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Como la distorsin es causada por calentamiento y enfriamiento sucesivos que involucran

Los metales con alto coeficiente de expansin trmica se expanden y contraen ms

Durante el proceso de soldadura, en las estructuras que se sueldan surgen tensiones

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

piezas o estructura durante su confeccin. La aparicin de estas tensiones en la unin

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Las deformaciones residuales se pueden eliminar tambin en uniones ya soldadas,

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

3.2.- SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO.

Para soldar aceros al carbono se utiliza corriente continua y alterna. Cuando se

No obstante, para prevenir el surgimiento de fisuras de solidificacin durante la

Condiciones especiales deben observarse tambin durante la reparacin de lugares

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

La presencia de agarres no fundidos y de costuras de relleno de escasa seccin

El calentamiento previo, hasta una temperatura de 200 a 350 C, permite evitar el

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Para evitar la formacin de estructuras de temple frgiles y poco dctiles, en la zona

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

De aceros altos en carbono se fabrican herramientas de corte y perforacin y piezas

3.2.1.- LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DE LA SOLDADURA

Un tratamiento trmico es un proceso mediante el cual es sometida a uno o varios

Entre las propiedades que se pueden modificar mediante un tratamiento trmico

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Las variables fundamentales a controlar durante un tratamiento trmico son:

Como se controlan usualmente estas variables, representa la curva de tratamiento o

3.2.2.- Tipos de Tratamientos Trmicos

Es importante mencionar, que no es el objetivo de esta informacin el analizar en detalle los

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

Para los aceros al carbono, el recocido se realiza generalmente en un rango de

Este tipo de tratamiento trmico no se aplica frecuentemente en soldaduras debido a

Es un tratamiento trmico mediante el cual un acero o fundicin se calienta hasta una

Consiste en el enfriamiento violento de un material a partir de una temperatura

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

tratamiento se endurece el material a travs al obtener una micro estructura martensitica, en

Es un tratamiento trmico que se aplica luego del templado o normalizado de un

3.2.7.- Tratamientos de alivio de tensiones.

El objeto de este tratamiento tal y como su nombre lo indica, es la de reducir o

Consiste en el calentamiento uniforme de una estructura o componente a una

Para los aceros al carbono y de baja aleacin la temperatura de tratamiento est

SOLDADURA PARA INGENIEROS Y SUPERVISORES

3.2.8.- Tratamientos trmicos de una soldadura.

3.2.9.- Precalentamiento y temperatura entre pases.

La temperatura de precalentamiento depende fundamentalmente de la composicin

Con este calentamiento se logra: