FABRICACIN DEL ACERO

TIPOS DE HORNOS
8 enero,
2016acero, automotriz, economia, engineering, industria, steel, usa, xiderexacero, china, europa, furnace
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El proceso de fabricacin del acero a partir del arrabio (material fundido que se
consigue en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras
impurezas. La dificultad consiste en que para la fabricacin del acero se necesita
una elevada temperatura para llegar al punto de fusin, 1.400C
aproximadamente.

Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:

CONVERTIDOR BESSEMER THOMAS:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida por el
interior con material refractario (materiales que soportan altas temperaturas), la
parte superior est abierta.

Funciona en 3 fases

1 Fase (Escorificacin): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena el

20% de capacidad con fundicin. Se inyecta aire a presin y el convertidor vuelve
a su posicin normal. El oxgeno del aire quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundida y los transforma en los correspondientes xidos.

2 Fase (Descarburacin): El oxgeno comienza a oxidar el carbono.

3 Fase (Recarburacin): quemndose el carbono, el oxigeno llegara a oxidar

totalmente el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el
convertidor y se aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y
manganeso.

HORNO SIEMENS-MARTIN:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta

exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de
salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. La bveda es de ladrillo refractario de slice.

Por el exterior circula aire fro para refrigerar. Los gases de la combustin pasan
por unos recuperadores que invierten su sentido de circulacin con el aire
carburante y producen temperaturas muy elevadas, a unos 1800 C. A dicha
temperatura funde la chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama
producida en la combustin; se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de
una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicacin es
muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

HORNO DE OXIGENO BASICO (BOF)

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero
en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho
ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga
del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto
es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los
1650C.

Es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta

calidad.

HORNO ELECTRICO

Este es el horno ms verstil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura
de 1930 C, temperatura que se puede controlar elctricamente.

Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno
puro por medio de una lanza.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos
gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido
completamente, se agregan dentro del horno los elementos de aleacin que se
necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las
impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente.

Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y

pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Si quieres saber ms acerca de estos temas , enva un correo

a info@xiderex.com.mx y con gusto te atenderemos.

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1.2.- Funcionamiento del proceso tecnolgico y otros
productos obtenidos
FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLGICO Y OTROS PRODUCTOS
OBTENIDOS.
Lingotes y colada contina:
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el
hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que
se obtienen de los procesos de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se
necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser procesado, a
estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares,
cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias
(lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta
varias toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y con qu tipo de rodillos se
van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede
utilizar el mtodo de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que
se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido
al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un
sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta
y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un
proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso
comercial.
 Figura 3. Proceso de fundicin contina.
Metalurgia de polvos:
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metlicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse
debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el
proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este
proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los
productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la
metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno
o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo

recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de
produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin
embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con
este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por
las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin
.
El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de polvo de los metales que sern utilizados en la pieza
2. Mezclado de los metales participantes

3. Conformado de las piezas por medio de prensas

4. Sinterizado de las piezas

5. Tratamientos trmicos

Produccin y caracterizacin de polvos

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las piezas a
producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los
polvos. Las principales caractersticas de los polvos a considerar son:
1. Forma

2. Finura

3. Distribucin
4. Capacidad para fluir

5. Propiedades qumicas
6. Compresibilidad

7. Densidad
8. Propiedades de sinterizacin.
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esfrica, quebrada, dendrtica. Plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamao de la partcula, se mide por medio de mallas normalizadas, las
que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribucin de los tamaos de partculas
Se refiere a las cantidades de los tamaos de las partculas que participan en la composicin
de una pieza de polvo, esta distribucin de tamaos tiene gran influencia en la fluidez y
densidad de las partculas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fcilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde.
Se mide por una tasa de flujo a travs de un orificio normalizado.
Propiedades qumicas
Son caractersticas de reaccin ante diferentes elementos. Tambin se relacionan con la
pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relacin que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la
pieza comprimida. Esta propiedad vara considerablemente en funcin del tamao de las
partculas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cbico. Esta debe ser constante siempre, para que la
pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Ventajas y limitaciones de la sinterizacin

La sinterizacin es la unin de las partculas por medio del calor. Depender del tipo de polvo
que se est utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterizacin como
materiales utilizados.

Ventajas
La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas
moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.

Porosidad controlada.
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin piezas de alta
pureza.

No hay prdidas de material

No se requieren operarios con alta capacitacin.

Limitaciones
1. Los polvos son caros y difciles de almacenar.
2. El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto.

3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms econmicos.

4. Es difcil hacer productos con diseos complicados.
5. Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los
materiales de bajo punto de fusin.

6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio, magnesio,
zirconio y titanio.

Productos fabricados por sinterizacin

Filtros metlicos
Carburos cementados

Engranes y rotores para bombas

Escobillas para motores

Cojinetes porosos
Magnetos

Contactos elctricos
 Produccin de Hierro fundido
Produccin de hierro
fundido. Produccin de Hierro fundido
Los metales ferrosos son
aleaciones del hierro con
el carbono y otros
elementos, tales como

Concepto: Producto obtenido en los altos hornos,

componente de los metales ferrosos
utilizados como material de fabricacin y
construccin.

el silicio, manganeso, fsforo, azufre y otros. El hierro fundido se obtiene en los

altos hornos. La mayor parte del hierro fundido que se obtiene en los altos hornos
se destina a la produccin de acero. Cierta parte del hierro de primera fusin se
emplea en la produccin de bloques.

Contenido
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1 Materias primas para obtener hierro fundido

o 1.1 Minerales de hierro
o 1.2 Combustible
o 1.3 Fundentes
2 Alto horno y su construccin
o 2.1 Proceso
o 2.2 Productos
3 Vase tambin
4 Fuentes
Materias primas para obtener hierro fundido
Se emplean minerales de hierro, combustibles y fundentes.

Minerales de hierro
Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen xido de hierro
y la llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental slice (SiO2), almina
(Al2O3), xido de calcio (CaO) y xido de magnesio (MgO).
La utilidad del mineral de hierro para la fusin se determina por el contenido de
hierro, por la composicin de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales,
como el azufre, fsforo, arsnico y otras.
Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imn natural)
contiene el hierro en forma de xido ferroso frrico (Fe3O4). El contenido de hierro
en estos minerales oscila, en la prctica, del 45 al 70%. El mineral tiene
propiedades magnticas, gran densidad y color negro.
La hematites u oligisto es el xido de hierro deshidratado (Fe20a). Este mineral
contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. Se reduce con
mayor facilidad que el imn natural (magnetita).
La limonita es el xido de hierro hidratado (2Fe2O3 -3H2O). El mineral contiene del
20 al 60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. Se reduce bien, lo
que hace econmica la obtencin del hierro colado incluso con minerales pobres.
La siderita (hierro esptico) es la combinacin del cido carbnico con el hierro
(FeCO3) (carbonato de hierro). El contenido de hierro en este mineral oscila, en la
prctica, entre 30 y 42%. El mineral tiene un color gris con matices de amarillo.La
sideritase reduce muy bien.

Preparacin y enriquecimiento del mineral.

A las operaciones de preparacin y enriquecimiento del mineral pertenecen: la

trituracin, clasificacin, calcinacin, lavado, separacin electromagntica y
tostacin. El proceso de fusin en los altos hornos, el gasto de combustible y la
calidad del hierro colado que se obtiene, dependen de la calidad de preparacin
del mineral.
La trituracin se realiza en molinos de mandbulas o de cono; el mineral triturado
se clasifica en cribas o tamices de estructura especial; los pedazos grandes se
separan de los finos, los cuales se someten posteriormente a la tostacin.

Tostador de minerales
Los pedazos de gran tamao, de 30 a 100 mm, se clasifican en grupos y se
envan a la fusin. Para hacer mineral poroso de fcil reduccin y libre de
impurezas perjudiciales, se somete a calcinacin en hornos especiales. Los
minerales que tienen mucha arcilla, arena, tierra arcillosa, etc. se lavan con agua.
Durante el lavado, la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. Los
minerales que poseen propiedades magnticas se clasifican en instalaciones
especiales, en las cuales unos imanes elctricos separan las partculas del
mineral de hierro, rechazando la ganga no magntica. Los pedacitos de mineral y
cisco de coque se someten a tostacin con objeto de obtener pedazos ms
grandes. El equipo para tostar consta de una transportadora, compuesta de
carros que se mueven por una va cerrada.
La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga
sobre las parrillas de los carros, formando una capa de 250 mm, el combustible se
inflama por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Al
quemarse el combustible, la temperatura se eleva a 1 2001 300 C, con lo cual
los pequeos trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado),
adecuados para la fusin en los altos hornos.
Actualmente se ha empezado a emplear la tostacin de la mezcla e mineral,
combustible y fundente (bsico) con el objeto de obtener un aglomerado
enriquecido en fundente. Esta medida aumenta considerablemente la capacidad
de produccin de los altos hornos y disminuye el gasto de combustible en la
obtencin de hierro fundido.

Combustible
El combustible es una materia orgnica compuesta de una parte inflamable y otra
no inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno, al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar de que al quemarse
produce calor, es un componente indeseable, ya que al penetrar en el metal,
empeora sus propiedades.
El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser
suministrado en forma de pedazos de un tamao determinado, poseer una solidez
suficiente, ser resistente al rengaste, no formar grietas a altas temperaturas,
contener una cantidad mnima de impurezas que se introduzcan en el metal,
producir una pequea cantidad de ceniza al quemarse, tener alto poder calorfico
y ser barato.
En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y, con
menos frecuencia, el carbn vegetal.
El coque es el combustible fundamental para la fusin en los altos hornos. Se
obtiene por medio de la destilacin seca del carbn de piedra. La produccin del
coque se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100 C.
El coque de buena calidad tiene un color gris claro un tanto plateado, no mancha
las manos, es bastante poroso y tiene grietas en su superficie. El coque de
Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono, del 1,5 al 2% de azufre, del 5 al 9%
de humedad y del 10 al 13% de ceniza.
El poder calorfico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia al
aplastamiento alcanza 140 kg/cm2.
El coque de buena calidad debe tener un pequeo porcentaje de ceniza y de
humedad, as como un pequeo contenido especfico de azufre. Las ventajas del
coque son: alto poder calorfico, porosidad, resistencia considerable al
aplastamiento y desgaste y bajo costo. Para la produccin en los altos hornos el
coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamao.
El carbn vegetal se obtiene por medio de la destilacin seca de la madera en
hornos especiales. El carbn vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz
brillante.Su composicin es de 80-90% de C; 10-12% de (H+O+N) y 0,6-1% de
ceniza. Su poder calorfico es de 6500 a 8000 kcal/kg.
La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales
del carbn vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el
alto costo. El carbn vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de
alta calidad.

Fundentes
Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno,
donde, al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del
combustible, producen escorias fcilmente fusibles. Cuando los minerales
contienen impurezas de arena y arcilla, se utiliza como fundente la caliza; cuando
la composicin de la ganga es calcrea, se pueden emplear como fundentes
sustancias que contengan slice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la fusin
los fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80 mm.

Alto horno y su construccin

Seccin de un alto horno

El alto horno es una instalacin de accin continua, cuya capacidad de produccin

es hasta de 2000 t de hierro fundido en 24 horas. En la antigua Unin Sovitica,
los clculos de los altos hornos modernos fueron elaborados por cientficos
soviticos bajo la direccin del acadmico M. A. Pavlov.
En la figura se muestra la seccin y el perfil interior de un alto horno moderno. La
parte superior del horno se llama tragante 1. Este tiene un cargadero destinado
para cargar la mezcla y tubos conductores 2 que dan salida a los gases. Abajo del
tragante se encuentra la parte cnica del horno que se llama cuba 3. La parte ms
ancha del horno se denomina vientre 4. En la parte inferior del vientre se
encuentra el etalaje 5, y ms abajo se halla el crisol 6, que tiene forma cilndrica.
El fondo del crisol se llama solera 7; al nivel de la solera se encuentra la piquera
8, que da salida a la fundicin, y un poco ms arriba est situada la bigotera de
escorias 9.
En la parte superior del crisol estn distribuidos por su circunferencia de 12 a 18
orificios, en los cuales encajan los aparatos de las toberas 10, que se emplean
para inyectar el aire. La mampostera del horno (revestimiento) 16 se hace de la-
drillos refractarios de chamota. La composicin aproximada de la chamota es la
siguiente: 50-65% de SiO2> 35-42% de Al2O3, 1,5-3% de Fe2O3; su capacidad
refractaria oscila en los lmites de 1580 a 1730 C.
El horno est revestido con una camisa 15, de chapas de acero remachadas o
soldadas. En el revestimiento del crisol y del etalaje se instalan tubos
(refrigeradores), por los cuales circula el agua. El aire caliente se conduce por el
tubo circular 17 hacia las mangas 11, que tienen la forma de codos, desde las
cuales el aire se suministra a las toberas.

Recuperador(estufa Cowper)

Los altos hornos que utilizan coque, tienen una altura til hasta de 35 m, y los que
emplean carbn vegetal, hasta 20 m. Altura til es la distancia comprendida entre
la solera del horno y el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.
El calentamiento del aire que a al alto horno a travs de las toberas se realiza en
recuperadores (estufas Cowper), como se muestra en la figura, constan de una
torre revestida con ladrillos refractarios 1 y encerrada en una caja de acero 2. En
el interior de la torre se encuentra la cmara de combustin 3 y el enrejado de
ladrillos 4.
La mezcla de gas y aire del alto horno se suministra al recuperador a travs de la
tubuladura 5. La mezcla se quema en la cmara de combustin, de donde los
productos de combustin, calentados al rojo, se conducen a la cpula6, y de sta
salena la atmsfera a travs de la chimenea 7 y por el enrejado.
Despus de calentar el enrejado (2-3 horas), se termina el suministro de la
mezcla, se cierra la chimenea y por la tubuladura 8 se abastece el aire fro, el
cual, al pasar por el enrejado, se calienta hasta 800 C y sale por la tubuladura 9
a los tubos conductores del aire caliente unidos con el tubo circular del alto horno.
El aire caliente se suministra durante una hora aproximadamente. El horno est
servido por 3-5 recuperadores de aire,que funcionan en serie, uno elabora el aire
y los otros dos, realizan el calentamiento.
Una instalacin moderna de altos hornos transforma diariamente una gran
cantidad de materias primas, debido a lo cual todas las operaciones referentes a
la preparacin y carga de los materiales mecanizadas y dotadas, en un grado
considerable, con mando automtico. Para que el horno funcione normalmente se
debe calcular de antemano la relacin entre el mineral, el combustible y
fundentes.
La mezcla del mineral, combustible y fundentes, calculada previamente, se llama
carga. La carga, una vez preparada, se manda las tolvas dispuestas a lo largo del
alto horno y luego pasa a un vagn de pesar, de donde el material ya pesado se
dirige a una vagoneta especial (skip), que lo suministra a la parte superior del
horno por .medio de un montacargas.
El aparato de carga colocado en la parte superior del alto horno se compone de
los conos grande 22 y pequeo 24, con los embudos 21 y 23. La mezcla se carga
desde la vagoneta 20 al embudo pequeo 23, cuando el cono pequeo 24 est
cerrado. Al descender el cono pequeo 24, el material cae en el embudo grande
21.
Despus de llenar el embudo grande, su cono 22 desciende y la carga entra en el
horno. En este momento el cono pequeo est subido y cerrando el embudo,
impide la salida del gas a la atmsfera, con lo que se logra hermetizar la carga del
horno. Todo el proceso de carga de los altos hornos modernos est
completamente automatizado.

Proceso
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a
contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustin del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reaccin: C+O2=CO2+97 650 cal.
Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600 1750 C. El bixido
de carbono que se forma, entra en reaccin con nuevas capas del coque
calentado al rojo, reducindose a monxido de carbono segn la reaccin
CO2+C=2CO37 710 cal.
La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monxido de carbono, bixido de
carbono y el nitrgeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales de
carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.
En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se
seca, apareciendo en l grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas
de 400900 C, el monxido de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye
a la reduccin gradual del hierro segn las reacciones: 3Fe2O3+CO =
2Fe3O4+CO2 + 8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO29 980 cal; 6FeO+6CO =
6Fe + 6CO2 +19 500 cal. Como reductor del hierro acta tambin el carbono
slido que se forma como resultado de la descomposicin del CO segn la
reaccin: 2CO=C+CO2. La reduccin del hierro por el carbono se realiza segn la
siguiente reaccin: FeO+C=Fe+CO34 460 cal.
Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro
esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200
C se reducen el manganeso, silicio y fsforo que se disuelven en el hierro.
Paralelamente se verifica la saturacin del hierro con el carbono formndose
carburo de hierro segn la reaccin: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.
El carburo de hierro formado, as como el carbono slido se disuelven en el hierro
esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En
el hierro tambin se disuelven las combinaciones sulfricas del mineral y el coque.
La disolucin de carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre en el hierro se
llama hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que
caen gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado ms arriba el mineral contiene ganga. Esta es bastante
refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la
temperatura de fusin de la ganga se introduce caliza en la carga. La
caliza,ponindose en interaccin (fundindose), forma escorias con la ganga. En
las escorias se disuelve una parte de las impurezas perjudiciales (sulfricas,
fosfricas) y la ceniza. Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman aci-
das, y con un contenido elevado de CaO, bsicas.
Las escorias ms bsicas contribuyen a una eliminacin considerable del azufre
en el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma
de gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso
especfico menor en comparacin con el hierro fundido, y, por eso, suben en
estado lquido a la superficie del hierro fundido lquido.
El hierro fundido sale del alto horno a travs de la piquera 8 y las escorias, por la
bigotera 9.
Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las escorias
descargadas se transportan en vagonetas especiales al lugar en donde se
transformarn posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al da.
Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la
piquera. Este sale del horno por canales y se vierte en grandes cucharas
revestidas (recipientes del metal) que se llaman tambin mixer, por medio de las
cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.
Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado lquido a los
talleres de fundicin de acero y el resto se vierte en mquinas especiales para
obtener bloques.
El principal ndice tcnico-econmico de trabajo del alto horno es el coeficiente de
utilizacin del volumen til K, que representa la relacin entre el volumen til del
horno V, en metros cbicos, y la capacidad de produccin diaria en toneladas, T.
El coeficiente K es igual a:
V K=--- m3/t. T
Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor ser, por consiguiente, la cantidad de
hierro fundido que se obtiene de 1 m3 de volumen del horno. Por lo tanto, cuanto
menor sea K tanto mayor ser la capacidad de produccin del horno.
Las innovaciones en los mtodos de trabajo de los obreros soviticos en los altos
hornos han permitido obtener, por trmino medio, un valor de K igual a 0,65. Los
innovadores de la produccin para mejorar la utilizacin del volumen til del alto
horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el coque
preparados con tamaos convenientes; 2) mantienen en el horno una temperatura
alta y estable; 3) emplean aparatos de control automtico para registrar las
caractersticas del horno.
Los innovadores de la produccin prestan especial atencin a la mecanizacin de
los trabajos pesados y a la completa automatizacin del mando de los hornos.
Despus de que se empez a utilizar el aire enriquecido con oxgeno, aument
an ms la capacidad de produccin de los altos hornos. Para abastecer los
procesos metalrgicos con la cantidad necesaria de oxgeno se construyen en la
actualidad aparatos de oxgeno con una capacidad de 10 a 30 mil m3/h.

Productos
Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas. El
hierro fundido es el producto fundamental de la fusin en el alto horno. Con
relacin a su composicin qumica y su destino el hierro fundido se divide en
fundicin gris, arrabio y fundicin especial; y segn la clase de combustible
empleado, en hierro de coque y de carbn vegetal.

La fundicin gris se utiliza para moldear objetos y piezas en los talleres de fundicin.
La composicin de la fundicin gris es la siguiente: Si, 1,254,25%; Mn, 0,51,3%;
P, hasta 0,3%; S, hasta 0,07%. La fundicin gris se marca K-00, K-0, K-1, K-2,
K-3, K-4. Cuanto mayor es la cifra (nmero) de la marca, tanto menor es contenido
de silicio. Por ejemplo, la fundicin gris K-00 contiene del 3,76 al 4,25% de silicio y
la K-4, del 1,25 al 1,75% de silicio.
El arrabio se utiliza para la obtencin de acero. El arrabio, segn el mtodo de
transformacin, se llama: fundicin blanca de Martin (M), Bessemer (B) o Thomas (T).
La composicin del arrabio se muestra en la tabla 1 en la cual se ve que el arrabio
tiene poco silicio y mucho manganeso, especialmente, el arrabio destinado para la
produccin del acero en los hornos Martin. El arrabio contiene carbono en estado
ligado; por eso tiene fracturas blancas y recibe a menudo el nombre de fundicin
blanca.
Los hierros fundidos con alto contenido de silicio o manganeso se llaman
ferroaleaciones. Las ferroaleaciones se utilizan como adiciones especiales para
producir acero y piezas de hierro fundido. En la tabla se dan las composiciones de los
arrabios y de las ferroaleaciones que se producen en los altos hornos.

Composiciones de arrabios y ferroaleaciones

Hierro fundido Silicio Manganeso Fsforo Azufre

Arrabio (M) 0,30,5 1,53,5 Hasta 0,3 Hasta 0,07

 (B) 0,92,0 0,61,5 Hasta 0,07 Hasta 0,06

(T) 0,20,9 0,81,3 1,62,0 Hasta 0,08

Ferroaleaciones:

ferrosilicio 913 3 0,2 0,04

ferromanganeso 2 7075 0,350,45 0,03

Las escorias de los altos hornos se utilizan en la produccin de ladrillos, bloques

y hormign. Las escorias cidas se emplean para obtener lana de escorias la cual a
consecuencia de su baja conductividad trmica es utilizada como material de
aislamiento trmico.
El gas del alto horno (de tragante) limpio de polvo se usa como combustible en los
recuperadores, en las calderas de vapor y otras instalaciones de produccin. El
contenido promedio de sus componentes es: CO, 27%; CO2, 12%; H2, 2%; CH4, 0,5%;
N2, 58%. Su poder calorfico es aproximadamente de 1000 cal/m3. Por su poder
calorfico pertenece a los gases pobres.

Vase tambin
Alto horno
Acero
Acero inoxidable

Fuentes
Historia del acero
Cubaindustria
Tecnologa de los metales. A. Malishev, G. Nikolaiev, Yu. Shuvalov. Ed. Mir. Mosc
1979

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