MANUTENO AUTONMA

TPM
 Conceito
Surgiu a TPM, em 1970, no Japo.

Nessa poca era comum:

Avano na automao industrial;

Busca em termos da melhoria da qualidade;
Aumento da concorrncia empresarial;
Emprego do sistema just-in-time;
Maior conscincia de preservao ambiental e conservao de energia;
Dificuldades de recrutamento de mo-de-obra para trabalhos
considerados sujos, pesados ou perigosos;
Aumento da gesto participativa e surgimento do operrio polivalente.

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 Conceito
O TPM engloba, segundo Nakajima (1988), todos os aspectos abaixo:

Normalizao;
Sistematizao;
Administrao;
Produtividade e Qualidade;
Reduo de custos;
Diminuio dos acidentes de trabalho;
Meio ambiente;
Clima organizacional.

Nakajima define o TPM como a integrao total homem X mquina X

empresa, ou seja, a administrao das mquinas feita por toda a
organizao. A manuteno feita com a participao de todos .

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Manuteno Industrial
EFICINCIA
Os Pilares da TPM

AUTO-REPARO

PLANEJAMENTO
TPM
Conceito

TREINAMENTO

CICLO DE VIDA
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 Conceito
Os Pilares da TPM
Os cinco pilares so baseados nos seguintes princpios:

Atividades que aumentam a eficincia do equipamento.

Estabelecimento de um sistema de manuteno autnomo
pelos operadores.
Estabelecimento de um sistema planejado de manuteno.
Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando
aumentar as habilidades tcnicas do pessoal.
Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do
equipamento.

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 Objetivo

O objetivo global da TPM a melhoria da estrutura da empresa em

termos materiais (mquinas, equipamentos, ferramentas, matria-
prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das
capacitaes pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e
atitudes).

A meta a ser alcanada o rendimento operacional global. (OEE)

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 Objetivo
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes
passos:

Capacitar os operadores para conduzir a manuteno de forma

voluntria;
Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto , atuarem
em equipamentos mecatrnicos;
Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que
dispensem manuteno, isto , o ideal da mquina descartvel;
Incentivar estudos e sugestes para modificao dos
equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento;
Aplicar o Programa dos S;

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 Objetivo
Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operao em vazio (espera).
4. Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal.
5. Perdas por defeitos de produo.
6. Perdas por queda de rendimento.

Aplicar as cinco medidas para obteno da quebra zero:

1. Estruturao das condies bsicas.
2. Obedincia s condies de uso.
3. Regenerao do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitao tcnica.
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 Falhas
A idia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra a
falha visvel. A falha visvel causada por uma coleo de falhas
invisveis como um iceberg.
Quebra
Falha visvel

Falhas invisveis
- Detritos Folgas Sujeira
Desgastes Vazamentos
Corroso Deformao
Trincas Sobrecarga
desnivelamento Vibraes
- Rudos - superaquecimento

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 Falhas
Logo, se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de
que devem evitar as falhas invisveis, a quebra deixar de ocorrer.

As falhas invisveis normalmente deixam de ser detectadas por

motivos fsicos e psicolgicos.

Motivos fsicos - As falhas no so visveis por:

- Somente detectadas na desmontagem do equipamento;

- Difceis de visualizar, devido posicionamento inadequado;
- Impossveis de visualizar. Devido sujeira e aos detritos.

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 Falhas
Motivos psicolgicos - As falhas deixam de ser detectadas por:

- Indiferena ( interesse, conscincia );

- Incapacitao tecnolgica;
- Desprezo pelos pequenos sinais ou defeitos.

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 Implantao
1 Limpeza inicial, incluindo reapertos;
2 Combate s causas da sujeira e melhorar os acessos para os
pontos de limpeza;
3 Plano de lubrificao e limpeza;
4 Inspeo geral, realizada com o uso de um manual ou
procedimento;
5 Inspees peridicas voluntrias, utilizando-se uma lista de
verificao (check-list);
6 Organizao e ordem, incluindo os procedimentos e
ferramental;
7 Consolidao atravs da incorporao das melhorias.

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 Operadores
Na TPM os operadores so treinados para supervisionarem e
atuarem como mantenedores em primeiro nvel.

Os mantenedores especficos so chamados quando os operadores

de primeiro nvel no conseguem solucionar o problema.

Assim, cada operador assume suas atribuies de modo que tanto a

manuteno preventiva como a de rotina estejam constantemente
em ao.

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 Operadores / Atividades
Operao correta de mquinas e equipamentos.
Aplicao dos Ss.
Registro dirio das ocorrncias e aes.
Inspeo autnoma.
Monitorao com base nos seguintes sentidos humanos: viso,
audio, olfato e tato.
Lubrificao.
Elaborao de padres (procedimentos).
Execuo de regulagens simples.
Execuo de reparos simples.
Execuo de testes simples.
Aplicao de manuteno preventiva simples.
Preparao simples (set-up).
Participao em treinamentos e em grupos de trabalho.

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 Operadores / Melhorias
Na forma como proposta, a TPM oferece plenas condies para o
desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com
manuteno. Resultando nos seguintes benefcios:

Realizao (autoconfiana).
Aumento da ateno no trabalho.
Aumento da satisfao pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
Melhoria do esprito de equipe.
Melhoria nas habilidades de comunicao entre as pessoas.
Aquisio de novas habilidades.
Crescimento atravs da participao.
Maior senso de posse das mquinas.
Diminuio da rotatividade de pessoal.
Satisfao pelo reconhecimento.

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