TCC Tribologia Analise de Falhas

1
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM
Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

Desfibradores da Indstria Sucroalcooleira da Regio
Norte-Nordeste
JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO
Dissertao n 37 / PPgCEM
ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR
Natal
Agosto/2008
Jos Marcondes Oliveira Machado

2
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM
Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

Norte-Nordeste
JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO
Dissertao apresentada ao Programa de Ps-

Graduao em Cincias e Engenharia de Materiais
como requisito para obteno do ttulo em MESTRE
EM CINCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS.
ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR
Natal
Agosto/2008

Ficha Catalogrfica
Oliveira Machado, Jos Marcondes
D486a Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

Norte-Nordeste / Jos Marcondes Oliveira Machado
Natal. 2008.137p.:il.
Dissertao (Mestrado) Universidade Federal do

Rio Grande do Norte Programa de Ps Graduao em
Cincia e Engenharia de Materiais PPGCEM 2008
.
1. Desgaste abrasivo, 2. Soldagem de revestimento, 3.

Caracterizao Microestrutural
CDD: 628.3

I

II
MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA NA DISSERTAO DE MESTRADO

DE
JOS MARCONDES DE OLIVEIRA MACHADO
APRESENTADA AO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E

ENGENHARIA DE MATERIAIS DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO
GRANDE DO NORTE, EM 08 DE AGOSTO DE 2008.
BANCA EXAMINADORA
____________________________________________
Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior
Orientador e Presidente da Banca
____________________________________________
Prof. Dr. Uilame Umbelino Gomes
Examinador interno - UFRN
____________________________________________
Prof. Dr. Ayrton de S Brandim
Examinador externo CEFET-PI
____________________________________________
Prof. Dr.
Examinador externo - CEFET-MA
____________________________________________
Prof. Dr. Rmulo Ribeiro Magalhes de Sousa
Examinador externo - CEFET-PI

III
1mRQRVDPDPSRUTXHVRPRV%RQV
6RPRV%RQVSRUTXHVRPRV$PDGRV
Mandela/verso Marcondes
So trs fraquezas:
A primeira precisar de aplausos;
A segunda precisar sentir amado;
A terceira buscar segurana
Roberto Shinyashiki
A Deus
A memria Pstuma do meu pai;
A minha me, minha protetora espiritual;
A minha esposa Euramir, que tanto tem me apoiado, em todos estes anos
como uma guerreira;
Aos meus filhos;
Aos amigos.

IV
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior da UFRN, pela sua valiosa
orientao, apoio e confiana durante a realizao deste trabalho de pesquisa.
Ao Prof. Dr. Ayrton de S Brandim do CEFETPI, pela criteriosa co-
orientao, pacincia, dedicao e confiana depositada nestes anos de
convivncia acadmica e de trabalho.
A Prof. Dr. Maria Christina Saches Muratori da UFPI, pelo grandioso
apoio no desabrochar de minha carreira acadmica, facilitando o entendimento
da escrita cientifica na elaborao deste trabalho.
Aos discentes do curso de mecnica do CEFET-PI em especial os
alunos Erlandson Moura Lima e Joelson Cunha Costa, que me ajudaram na
adaptao e reativao da mquina retifica que possibilitou o preparo indito
dos meus corpos-de-prova.
As Usinas Santo Antonio, Itajubara e COMVAP, nas pessoas de
Meroveu Silva Costa Jnior, Gustavo Thompson e Joo Albuquerque
respectivamente, pelo fornecimento de parte do material experimental,
fundamental para o desenvolvimento deste trabalho.
A empresa AROTEC, na pessoa do Sr. Uriel, pelo fornecimento dos
discos de corte que possibilitou o corte das amostras em tamanho natural.
Ao Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini da UFSCar, pela liberao dos
laboratrios de ensaios do CCDM-UFSCar, para execuo experimental deste
trabalho e em especial ao tcnico Ricardo Vicentin pelo apoio na
complementao dos ensaios.

V
Ao CEFET-PI, pelo apoio incondicional, minha liberao parcial, e a
todas as pessoas que direta ou indiretamente contriburam para a realizao
deste trabalho.

VI
Resumo
A falha de materiais sempre um evento indesejvel por vrios motivos:

vidas humanas que so colocadas em perigo, perdas econmicas, e a
interferncia na disponibilidade de produtos e servios. Embora as causas das
falhas e o comportamento de materiais possam ser conhecidos, a preveno
dessas uma condio difcil de ser garantida. Dentre as falhas, o desgaste
por abraso baixa tenso o tipo de falha que mais ocorre nos equipamentos
e peas industriais. As Usinas Sucroalcooleiras sofrem significativas perdas
devido a este tipo de desgaste, fato este que motivou sua escolha para o
desenvolvimento do presente trabalho. Para tanto, foram analisadas as falhas
presentes nos martelos oscilantes dos desfibradores logo aps a parada para a
sua troca prevista de acordo com tonelagem de cana processada, em seguida
foram analisadas o nvel de desgaste pelo ensaio de roda de borracha definido
pela norma ASTM G65-91. As falhas foram classificadas quanto origem da
causa e mecanismo, alm disso, foram preparadas amostras com
procedimentos de soldagem segundo o cdigo ASME, sec. IX como tambm,
utilizando-se a tcnica de asperso trmica para analisar o desempenho
desses materiais produzidos em laboratrios e, compara-los com as soldas
executadas na planta. Foi observado que os corpos-de-prova preparados
segundo o procedimento qualificado de soldagem, bem como a asperso
trmica os resultados de perda de massa foram minimizados significativamente
em comparao com os preparados na planta. Isso se deve ao fato da
utilizao de tcnicas mais apropriadas e condies mais controladas dos
parmetros de soldagem. Quanto asperso trmica, essa tcnica apresentou
um resultado satisfatrio, porm necessita da utilizao desses revestimentos
na condio real para melhor afirmao dos resultados.
Palavras Chaves: Desgaste, Soldagem, Microestrutura

VII
ABSTRACT
The failure of materials is always an unwelcome event for several

reasons: human lives are put in danger, economic losses, and interference in
the availability of products and services. Although the causes of failures and
behaviour of materials can be known, the prevention of such a condition is
difficult to be guaranteed. Among the failures, wear abrasion by the low voltage
is the kind of failure that occurs in more equipment and parts industry. The
Plants Sucroalcooleiras suffer significant losses because of such attrition, this
fact that motivated their choice for the development of this work. For both, were
considered failures in the swing hammers desfibradores stopped soon after the
exchange provided in accordance with tonnage of cane processed, then were
analyzed by the level of wear testing of rubber wheel defined by the standard
ASTM G65 - 91. The failures were classified as to the origin of the cause and
mechanism, moreover, were prepared with samples of welding procedures
according to ASME code, sec. IX as well, using the technique of thermal
spraying to analyze the performance of these materials produced in
laboratories, and compares them with the solder used in the plant. It was
observed that the bodies-of-proof prepared by the procedure described as
welding, and the thermal spraying the results of losing weight have been
minimized significantly compared to the preparations in the plant. This is
because the use of techniques more appropriate and more controlled conditions
of the parameters of welding. As for the thermal spraying, this technique has
presented a satisfactory result, but requires the use of these coatings in the
best condition for real affirmation of the results.
Keywords: Wear, Welding, Microstructure

VIII
NDICE DE ASSUNTOS
AGRADECIMENTOS IV
RESUMO VI
ABSTRACT VII
NDICE DE TABELAS XI
NDICE DE FIGURAS XII
1 INTRODUO 01
1.1 Falhas e Danos em Mquinas e Instalaes 01
1.2 Objetivo Geral 05
1.3 Objetivos Especficos 05
1.4 Relevncia do Trabalho 05
2 REVISO BIBLIOGRFICA 09
2.1 Tribologia 09
2.1.1 Definio e tipos de tribologia 10
2.1.2 Caractersticas 12
2.1.3 Variveis tribologicas 12
2.2 Desgaste 13
2.2.1 Definio e Classificao de Desgaste 13
2.2.2 Mecanismos de Desgaste por Abraso 20
2.2.3 Ensaios de Desgaste por Abraso 25
2.2.3.1 Introduo 25
2.2.3.2 Ensaio de Abraso a Baixa Tenso 25
2.2.3.3 Equipamento para Ensaio de Abraso Baixa Tenso 26
Segundo a Norma ASTM G65 - 91
2.2.3.4 Procedimentos Recomendados pela Norma ASTM G65 - 29
91
2.2.3.5 Abrasivo Recomendado pela Norma ASTM G65-91 30
2.2.4 Fatores que Afetam o Desgaste 34
2.2.4.1 Introduo 34
2.2.4.2 Caractersticas do Abrasivo 35

IX
2.2.4.2.1 Tamanho do Abrasivo 35

2.2.4.2.2 Geometria das Partculas abrasivas 35
2.2.4.2.3 Dureza do Abrasivo 36
2.2.4.3 Fatores Externos 38
2.2.4.3.1 Velocidades de Deslizamento 38
2.2.4.3.2 Fora de Compresso entre Abrasivo e Superfcie 39
2.3 Tcnicas de Deposio de Revestimentos Duros 39
2.3.1 Introduo 39
2.3.2 Soldagem de Revestimento 39
2.3.3 Soldagem por Eletrodo Revestido 43
2.3.4 Soldagem, Microestrutura e Resistncia ao Desgaste 47
2.3.5 Tipos de Ligas de Revestimento para Soldagem 51
2.3.5.1 Seleo de Ligas de Revestimentos 53
3 MATERIAIS E MTODOS 60
3.1 - Fluxograma 60
3.2 Metal de Base 61
3.3 Metal de Adio 61
3.4 Areia 63
3.5 - Equipamentos 64
3.5.1 - Fonte de Energia 64
3.5.2 Equipamento para Ensaio de Desgaste Abrasmetro 64
3.5.3 Sistema de Peneiramento da Areia 66
3.5.4 Corte, Usinagem e Pesagem dos Corpos-de-Prova 67
3.5.5 - Anlise de Dureza e Metalografia 68
3.5.6 Caracterizao Microestrutural 69
3.6 Mtodos 69
3.6.1 Metodologia 69
3.6.2 Realizaes dos Experimentos 71
3.6.2.1 Procedimentos e Parmetros de Soldagem Praticada
nas Plantas das Usinas Investigadas 71
3.6.2.2 Confeco dos Corpos-de-Prova 75
3.6.2.3 Pesagem dos Corpos-de-Prova 76

X
3.6.2.4 Ensaio de Desgaste Abrasivo Baixa Tenso 76

3.6.2.5 Ensaios Metalogrficos 78
4 RESULTADOS E DISCUSSES 80
4.1 Resultados Obtidos 80
4.2 Resistncia ao Desgaste 80
4.3 - Ensaio de Dureza 83
4.4 - Anlise Microestrutural 87
4.4.1 Microestrutura do metal depositado na 1 Usina 88
4.4.2 Microestrutura do metal depositado na 2 Usina 90
4.4.3 Microestrutura do metal depositado na 3Usina 92
4.4.4 Microestrutura para corpo-de-prova obtido no Laboratrio
de soldagem 95
4.4.5 Microestruturas dos corpos-de-prova obtidos no
Laboratrio de soldagem simulando as condies de
deposies nas Usinas. 97
5 CONCLUSES 109
6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS 111
7 - REFERNCIAS 113

XI
NDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Valores aproximados do coeficiente de atrito esttico em

11
superfcies secas
Tabela 2 - Parmetros de ensaio por roda de borracha de areia seca
30
(slica A50-70) (ASTM, 1991)
Tabela 3 Tamanhos dos abrasivos recomendados pela Norma
31
ASTM G65-94 - (ASTM, 1991)
Tabela 4 'XUH]DGRDoRIHUUDPHQWD'tool steelDSyVHQVDLRGH
34
desgaste, sob diferentes condies
Tabela 5 Dureza do abrasivo e das fases 37
Tabela 6 Materiais da alma do eletrodo 46
Tabela 7 Elementos adicionados ao revestimento 47
Tabela 8 - Principais elementos de liga e seus efeitos 52
Tabela 09 Composio qumica do metal de base 61
Tabela 10 Propriedades mecnicas nominais do metal de base 61
Tabela 11 Analise qumica do metal depositado (em %) XDH
62
4444 e 6710
Tabela 12 - Analise qumica do metal depositado (em %) UTP 670
62
e 713 S
Tabela 13 - Analise qumica do metal depositado (em %) E7018 e
62
UTP SP 14
Tabela 14 - Anlise qumica do metal depositado no laboratrio de
63
solda (em %)
Tabela 15 Esquemas dos corpos-de-prova obtidos no laboratrio de
73
soldagem
Tabela 16 Resultados das perdas de massa dos materiais em
81
estudos
Tabela 17 Resultados obtidos nos ensaios de dureza 83

XII
NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Mostra as imperfeies superficiais. 12

Figura 2 Impelidor de bronze com deteriorao por eroso 15
Figura 3 Esquema do desgaste de abraso a baixa tenso 17
Figura 4 - Esquema do desgaste de abraso a alta tenso 18
Figura 5 Esquema do desgaste por goivagem 19
Figura 6 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgaste
abrasivo por sulcamento 22
Figura 7 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes
abrasivo por microcorte 22
Figura 8 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes
abrasivo por microtrincamento ou lascamento (Gregolin, 1990) 23
Figura 9 Representao esquemtica do processo de desgastes
abrasivo (Fujimura et al, 1988) 24
Figura 10 Esquema simplificado do equipamento para ensaio de
desgaste abrasivo baixa tenso, recomendado pela ASTM G65-91
(ASTM,1991) 27
Figura 11 Perda de volume dos materiais ensaiados em funo da
carga aplicada com velocidade fixada em 4 m/s (X. Ma et all
2000) 32
Figura 12 Perda de volume dos materiais ensaiados para diferentes
velocidades para carga fixada em 100 N (Ma et all 2000) 33
Figura 13 Influencia da geometria da partcula abrasiva no desgaste
abrasivo por baixa tenso Hernadez, [36]. 36
Figura 14 Velocidade de Desgaste relativo em funo da razo
entre Dureza do Abrasivo e Dureza do Metal Wainer et al, [18]. 38
Figura 15 Facas niveladoras desgastadas e recuperadas por
soldagem 42
Figura 16 - Processo de revestimento por soldagem (Eutectic &
Castolin, 2003) 44

XIII
Figura 17 Fluxograma do desenvolvimento experimental 60

Figura 18 Abrasmetro Roda de Borracha 65
Figura 19 - Sistema de peneiramento 66
Figura 20 Retfica plana tangencial com adaptao para corte das
amostras com revestimento duro 67
Figura 21 Mquina Cut off de bancada para corte dos corpos-de-
prova de menor dimenso. 68
Figura 22 - Durmetro 69
Figura 23 Potencimetro para controlar a rotao da roda de
borracha durante o ensaio de desgaste. 76
Figura 24 Sistema automtico de contagem do nmero de voltas,
com alarme para o nmero de rotaes extremas
estabelecidos pela norma ASTM G65-91. 77
Figura 25 Grfico da perda de volume mdio e volume corrigido
(mm) dos corpos-de-prova submetidos ao ensaio de
desgaste por abraso 82
Figura 26 Grfico comparativo dos resultados de dureza 85
Figura 27 Diagrama de equilbrio de fases do sistema Fe-C-Cr 88
Figura 28 Microestrutura do material depositado utilizado na Usina
01 Eletrodo XDH6710. 200x. Ataque colorido. 89
01 Eletrodo XDH6710. 500x. Ataque colorido. 90
02 Eletrodo UTP713S. 200x. Ataque colorido. 91
Figura 34 Microestrutura do material depositado utilizado no
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 100x. Ataque 95

XIV
colorido.
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 200x. Ataque
colorido. 96
laboratrio de soldagem Eletrodo UTP713S. 500x. Ataque
colorido. 96
Figura 37 Microestrutura da camada de metal duro. Eletrodo
Eletrodo UTP713S. Depositado sobre camada obtida pelo
eletrodo E7018. 100X. Picral 97
Figura 40 Microestrutura da camada de metal duro. Arame
depositado sobre camada obtido pelo eletrodo E7018.
100X. Picral 99
200X. Picral 99
400X. Picral 100
Figura 43 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do
Eletrodo UTP713S. 100X. Picral 102
Figura 46 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do 103

XV
Arame duro. 100X. Picral

Arame duro. 200X. Picral 104

Captulo 1
Introduo

1
1 INTRODUO
1.1 Falhas e Danos em Mquinas e Instalaes
O setor sucroalcooleira no Brasil vem ganhando espao no mercado
nacional e internacional, em funo da diversificao e melhoria de
produtividade, principalmente no setor agrcola, com a matria-prima cana-de-
acar da qual se extrai acar, lcool e derivados.
Nesse campo, o setor sucroalcooleira brasileiro pode ser considerado
como o mais competitivo internacionalmente, tendo em vista que em termos
energticos a cana-de-acar apresenta um altssimo teor de fibra, levando
clara vantagem competitiva em comparao com outras culturas, segundo
dados da NICA [1].
A demanda de mercado de produtos derivado da cana-de-acar
proporcionou as condies adequadas para que a indstria brasileira de
equipamentos desenvolvesse completa linha de produtos, inclusive com
tecnologias pioneiras, no estado da arte internacional, com mnima importao.
Com o crescimento do mercado houve aumento acelerado do
processamento anual da cana de menos de 100 milhes de toneladas para
acima de 300 milhes. A indstria sucroalcooleira tambm fornece lcool para
os setores de bebidas, qumicos, farmacuticos e para as indstrias de
limpeza. Alm do mercado interno, o Brasil o maior produtor de cana-de-
acar do mundo, com os menores custos de produo e o maior exportador
do produto.

2
Cerca de 50% da produo brasileira destinada ao mercado externo,
sendo o Estado de So Paulo responsvel por 60% da produo de acar e
70% das exportaes nacionais. A co-gerao de energia eltrica outro
produto proveniente deste setor. O vapor e o calor so fundamentais para o
processo de obteno de acar e de lcool, sendo obtido pela queima do
bagao da cana. Esse vapor movimenta as turbinas, gerando energia eltrica,
tornando auto-suficientes as unidades industriais, com excedente vendido s
concessionrias de distribuio de energia eltrica na regio onde est
localizada a planta.
Embora se observe expanso do setor sucroalcooleira no Brasil, pode-
se dizer que ainda so limitadas as prticas de uso de mtodos e tcnicas de
gesto organizacionais modernas, como por exemplo, a gesto da qualidade
total dentro do sistema produtivo.
Nos ambientes industriais, as peas esto sujeitas as severas condies
de operao, podendo-se citar elevadas temperaturas, esforos, ambiente
corrosivo e atrito. Aumentar a resistncia a tais solicitaes garante maior
longevidade a tais componentes. Esta preocupao se justifica no somente
com a reduo dos gastos de reparo ou troca de componentes, mas
principalmente com os lucros cessantes que as paradas de manuteno
representam para uma empresa.
Uma alternativa a deposio superficial de um material resistente ao
desgaste e/ou a corroso sobre a superfcie de um substrato, atravs de um
processo de soldagem ou asperso trmica convencionalmente chamada de

3
hardfacing proposto por DAVIS, 1993 [2]. O resultado um aumento da vida
til do componente com custo menos representativo em relao a um
componente integralmente construdo de material nobre [3].
No caso de componentes de dimenses considerveis, Brandim et all,
2003, [4] apresentou que a soldagem de revestimento, pelo processo de
soldagem a arco submerso uma soluo pratica e vivel com grandes
vantagens e flexibilidade, propiciando baixo custo operacional e reduo do
tempo de execuo.
O desgaste um dos fenmenos mais importantes pelo qual o material
perde sua utilidade, sendo normalmente aceito como um processo natural e
quase sempre inevitvel. O interesse despertado por este fenmeno vem
desde os tempos mais antigos, mas s em 1966, tornou-se prtica referir-se a
este amplo campo de atividade interdisciplinar como tribologia [1].
A tribologia definida como a cincia e tecnologia de superfcies que
interagem entre si quando em movimento, abrangendo todos os tipos de
frico, lubrificao e desgaste. A importncia econmica e a necessidade de
pesquisa nessa rea crescem a cada ano, pois os gastos com a manuteno e
danos superficiais com componentes mecnicos levam a um considervel
consumo do PIB (Produto Interno Bruto), em pases como Estados Unidos isso
representa em torno de 1,6% e na Alemanha em torno de 4,5% [1]. Sob o
ponto de vista econmico isso um fato bastante relevante, pois se estima que
5% do PIB das naes desenvolvidas so consumidos para combater o
desgaste [4].

4
No Brasil no se tem uma estimativa de gastos decorrentes do efeito do
desgaste, mas em determinados setores produtivos essa preocupao j se
encontra em anlise, como no caso das usinas Sucroalcooleira. Informaes
provenientes da Unio da Indstria de cana-de-acar NICA que possui 313
usinas cadastradas, os custos com reposio e manuteno esto em torno de
5% da receita bruta anual, isso representa em torno de 500 milhes de reais
por ano para as usinas cadastradas e citadas por Brandim et all, 2002 [1]. No
Piau infelizmente no se tm esses dados disponveis.
O presente trabalho analisou os mecanismos de falhas nos martelos
oscilantes do desfibrador adquiridas aps operao. Para tanto, sero
inspecionadas visualmente e analisado o nvel de desgaste, in loco, logo aps
a parada para a sua troca prevista de acordo com tonelagem de cana-de-
acar processada. As falhas sero classificadas quanto origem da causa e
PHFDQLVPRDOpPGLVVRVHUmRSUHSDUDGDVDPRVWUDVGHPDWHULDLVLQVLWXEHP
como, ser analisada uma nova tecnologia de revestimento por asperso
trmica e comparar os seus dados com os processos de recuperao j
executados comumente nas usinas, visando com isso, fornecer dados para se
constatar as aes simultneas dos mecanismos responsveis pela
deteriorao dos martelos, como tambm fornecer evidncias de comprovao
dos procedimentos praticados nas usinas na recuperao destes tais
elementos apresentando alternativas ao melhoramento na eficincia e
prolongamento da vida til dos martelos.

5
1.2 - Objetivo Geral
Avaliaram-se as origens de falhas nos martelos oscilantes do desfibrador
e propor soluo de tratamento de superfcie para estes componentes.
1.3 - Objetivos Especficos
a) Identificar as principais causas das falhas dos martelos aps ser atingida a
sua batelada, ou seja, a taxa de desfibramento em torno de 25 toneladas de
cana-de-acar.
b) Verificar nos martelos os pontos mais afetados ocasionados no
funcionamento do desfibrador durante o processo at atingir a taxa de
desfibramento.
c) Comparar a eficincia dos procedimentos de soldagem de recuperao
praticados nas referidas usinas com o procedimento indicado pelo fabricante
de soldas, em campo e em laboratrio.
d) Analisar a resistncia abraso dos revestimentos soldados e comparar
com os revestimentos obtidos por asperso trmica.
1.4 Relevncia do Trabalho
importante ressaltar que, estudos no setor do processamento da cana-
de-acar esto focados no desgaste abrasivo baixa tenso, classificado pela
literatura, como o mais representativo nas usinas sucroalcooleiras. Tais
estudos, no entanto, no se preocupam com os efeitos da ao conjunta das
solicitaes severas de operao. Logo, o desafio centra-se na investigao do
efeito conjunto das solicitaes nestes elementos atravs de corpos-de-prova

6
feitos dos prprios martelos retirados dos desfibradores no momento da troca,
tendo-se uma situao real das causas de falhas nestes componentes, estando
os mesmos submetidos a todas as solicitaes de servio, tais como: elevadas
temperaturas, ambiente corrosivo e atrito.

7
Captulo 2
Reviso Bibliogrfica

9
2 - REVISO BIBLIOGRFICA
Ser apresentada reviso de literatura abordando inicialmente os vrios
aspectos relacionados com tribologia tais como: definio, tipos, caractersticas
leis e variveis tribologicas. Alm disso, sero abordados assuntos sobre
desgaste como: definio, classificao, mecanismo, ensaio, fatores que
afetam o desgaste abrasivo, ligas de revestimento para processo de soldagem,
microestrutura e resistncia ao desgaste.
Posteriormente ser avaliado o processo de soldagem por eletrodo
revestido (SAER) juntamente com a nova tcnica de revestimentos por
Asperso Trmica HVOF, para revestimento metlico e sua influncia na
microestrutura e resistncia ao desgaste em soldagem de revestimento usado
nas usinas sucroalcooleiras.
2.1 Tribologia
Comeou-se por dar os primeiros passos nesta nova cincia nos anos
60, cujo significado etimolgico provem do Grego, designando o ramo do
conhecimento que estuda o atrito (lgos - ramo do conhecimento; trib - atrito).
A tribologia, como cincia, teve a sua primeira conferncia em 1964 - Institution
Mechanical Engineering, cujos objetivos foram o de melhorar a divulgao e
ensino relativamente ao desgaste, atrito e lubrificao.
Sendo o atrito a principal causa de desgaste e perda de energia em
sistemas mecnicos, estimando-se que 1/3 da energia que se consome se

10
destina s perdas por atrito, nada mais importante para aqueles que
futuramente se ocupar da manuteno em unidades industriais.
2.1.1 Definio e Tipos de Tribologia
Definio
Tribologia a cincia e a tecnologia que se preocupa com a interao
das superfcies com movimento relativo, incluindo o atrito, o desgaste e a
lubrificao.
Tipos
Quando duas superfcies se encontram em contato, desenvolvem-se
sempre foras tangenciais, chamadas foras de atrito, quando se tenta mover
uma superfcie relativamente outra. Por outro lado, a intensidade destas
foras de atrito limitada, e as mesmas no impediro o movimento se
aplicarem fora relativamente grande. A distino entre superfcies sem atrito e
superfcies rugosas , assim, uma questo de grau de defeitos e imperfeies.
H dois tipos de atrito: atrito seco, por vezes tambm chamado atrito de
Coulomb, e atrito viscoso. O atrito viscoso se desenvolvesse entre camadas de
fluido que se move a velocidades diferentes. de grande importncia em
problemas que envolvem o escoamento de fluidos atravs de tubos e orifcios
ou que envolvem corpos imersos em fluidos em movimento. tambm
essencial na anlise do movimento de mecanismos lubrificados. Numa primeira

11
fase, analisar-se- o equilbrio de vrios corpos rgidos e estruturas, supondo
que existe atrito seco entre as superfcies em contato.
Na Tabela 1 so dados valores aproximados dos coeficientes de atrito
esttico para vrias superfcies secas. Os correspondentes valores dos
coeficientes de atrito cintico sero cerca de 25% mais baixos. Uma vez que os
coeficientes de atrito so grandezas adimensionais, os valores fornecidos pela
Tabela 1 podem ser usados em qualquer sistema de unidades.
TABELA 1 - Valores aproximados do Coeficiente de atrito esttico em
Superfcies secas
Materiais Coeficiente de atrito
Metal sobre Metal 0,15 0,60
Metal sobre Madeira 0,20 0,60
Metal sobre Pedra 0,30 0,70
Metal sobre Couro 0,30 0,60
Madeira sobre Madeira 0,25 0,50
Madeira sobre Couro 0,25 0,50
Pedra sobre Pedra 0,40 0,70
Terra sobre Terra 0,20 1,00
Borracha sobre Beto 0,60 0,90

12
2.1.2 - Caractersticas
Contacto entre slidos
As superfcies dos slidos apresentam formas complexas, sendo muito
diferentes de um simples plano, Figura 1. H uma grande variedade de defeitos
e distores que se encontram presentes em todas as superfcies reais. Estes
defeitos das superfcies, que vo desde a distoro dos planos at s
irregularidades microscpicas exercem uma grande influncia no atrito e no
desgaste.
Os defeitos e imperfeies das superfcies influenciam ainda as reaes
qumicas que ocorrem no contato com lquidos ou lubrificantes enquanto a
rugosidade detectada vista regula a mecnica do contato entre os slidos e o
desgaste que da resulta.
Figura 1 Mostra as imperfeies superficiais.
2.1.3 - Variveis Tribolgicas
As variveis tribolgicas so o atrito e o desgaste, gerindo a
engenharia estas variveis de acordo com as aplicaes especificas de que
necessita em cada momento, sendo que; O atrito a principal causa de

13
desgaste e perda de energia. O desgaste a maior causa de perda de material
com as conseqentes perdas de performances mecnicas.
2.2 Desgaste
2.2.1 - Definio e Classificao de Desgaste
Definio
Desgaste segundo a ASTM [5] definido como a deteriorao ou dano
de uma superfcie slida, com perda de material provocado pelo deslizamento
relativo das superfcies em contacto com outra ou com outras substancias.
Classificao
Devido complexidade dos fatores envolvidos no desgaste, procura-se
estabelecer classificaes que facilitem o estudo do fenmeno e sua
preveno. Entretanto, esta classificao dos vrios tipos de desgaste difcil,
pois h muita divergncia entre os mecanismos dos mesmos e seus efeitos.
Existem situaes onde um tipo de desgaste muda para outro, ou onde dois ou
mais tipos podem operar juntos. Em ambientes industriais o desgaste
encontrado pode-se apresentar como (porcentagem de ocorrncia): abrasivo -
50%; adesivo - 15%; erosivo - 8%; por frico - 8% e corrosivo - 5% [6].
tambm reconhecida que as resistncias s solicitaes de desgaste no so
propriedade intrnseca de um material, mas sim caractersticas do sistema ou
do equipamento ao qual o componente esta ligado mecanicamente e do seu
meio operacional [7].

14
Noble e Budinski sugerem a seguinte classificao dos tipos de
desgaste: desgaste por abraso, eroso, adeso ou frico e fadiga trmica
[8,9]. Davis et all [10], ampliaram esta classificao, sendo esta a forma mais
citada na literatura especializada: desgaste por eroso, adeso, fadiga,
cavitao, corroso e abraso.
Desgaste por eroso: um tipo fortemente relacionado ao desgaste abrasivo.
Resulta da coliso de um jato de partculas slidas livres ou lquidas escoando
sobre uma superfcie. Estas partculas so carregadas num fluxo geralmente
em velocidade relativamente altas comparadas com aquelas experimentadas
sob condies de abraso baixa tenso. A taxa de eroso dependente da
energia cintica da partcula erosiva e a maneira pela qual esta energia
dissipada quando colidem na superfcie. A extenso do dano depende do
tamanho da partcula, forma, concentrao, velocidade e ngulo de ataque,
sendo este ltimo o mais critico, Figura 2.
Desgaste por adeso ou frico: um dos tipos de desgaste encontrados em
situaes de engenharia que mais prevalece, sendo o mecanismo identificado
em mais de 15% dos desgastes industriais. Adeso provocada pelo atrito
metal-metal quando superfcies speras deslizam entre si, ou seja, ocorre entre
duas superfcies de atrito, e a presso entre as superfcies em contato alta
suficiente para causar deformao plstica local e adeso [7]. A quantidade de
desgaste adesivo depende de inmeros fatores incluindo a carga aplicada,
velocidade, temperatura, rea real de contato e limpeza das superfcies em
atrito [10,11].

15
Desgaste por fadiga: ocorre em componentes submetidos a carregamentos
cclicos, onde normalmente no h grandes perdas de material da superfcie.
Est proximamente relacionado ao fenmeno geral da fadiga e similarmente
sujeito a um perodo de incubao antes do aparecimento dos danos. O
desgaste ocorre principalmente pela remoo do material da superfcie por
ao mecnica. Entretanto, em muitos casos, a ao qumica sobre a
superfcie pode afetar o processo do desgaste mecnico. Quando em
temperatura ambiente, denomina-se fadiga de contato e, acima de 100C,
fadiga trmica [10].
Figura 2 Impelidor de bronze com deteriorao por eroso
Desgaste por cavitao: ocorre quando um lquido submetido a mudanas
rpidas de presso, ocasionando a formao de bolhas de gs ou vapor na
regio de presso mais baixa desse lquido. Quando estes bolhas de gs ou
vapor vindas de regies de baixa presso ingressam numa regio de alta

16
presso as mesmas implodem. A imploso destas bolhas, na interface metlica
(superfcie) produz ondas de choque, causando tenses cclicas e fadiga
superficial na superfcie do metal [12].
Desgaste por corroso: a remoo de material ou degradao de
propriedades mecnicas de um metal, devida ao qumica ou eletroqumica
de meios agressivos, ou devido remoo de material por meios mecnicos,
facilitados pela ao qumica. Pode ser dividida em: corroso em meio aquoso,
oxidao, corroso em meios orgnicos e corroso em metais lquidos [12].
Desgaste por abraso: o fenmeno que ocorre quando partculas duras
deslizam ou so foradas contra uma superfcie metlica em relao qual
esto em movimento, provocando por deslocamento ou amassamento a
remoo de material.
A ao abrasiva pode ser direta quando a remoo de partculas da
superfcie metlica por cisalhamento, ou indireta, por fadiga superficial.
Nestes casos indiferente se o abrasivo se desloca em relao pea ou a
pea (superfcie metlica que est sendo desgastada) desloca-se em relao
partcula abrasiva. As partculas so na grande maioria dos casos de origem
mineral. Tem-se ainda que a razo de desgaste dependa do grau de
penetrao da partcula abrasiva na superfcie metlica e est relacionada com
a dureza do material. As caractersticas e dimenses das partculas, a maior ou
menor presso de escorregamento ou amassamento sobre as superfcies
metlicas abrasadas, determina a classificao da abraso [10,11,12], sendo:
abraso a baixas tenses; abraso a altas tenses; abraso por goivagem.

17
Abraso a Baixas Tenses: resulta do deslizamento de partculas livres sobre
a superfcie do componente. As tenses envolvidas so geralmente baixas, no
excedendo a resistncia de trituramento do abrasivo. O material removido da
superfcie a baixos ngulos de ataque por micro-usinagem. Desta forma, os
abrasivos com arestas vivas produzem desgastes mais severo e a dureza da
superfcie minimiza a penetrao e reduz a velocidade do desgaste [10,12].
Tipicamente, a abraso a baixas tenses ocorre na superfcie dos
componentes de equipamentos que, direta ou indiretamente, manuseiam
terras, areias, minrios ou carvo, tais como, mquinas agrcolas, equipamento
de escavao, transporte, manuseio de minrios etc. [10]. Representada
esquematicamente na Figura 3.
Figura 3 Esquema do desgaste de abraso a baixa tenso
Abraso a Altas Tenses: ocorre em equipamentos onde o material abrasivo
forado a passar entre duas superfcies tencionadas. o caso tpico de

18
cilindros de laminadores e rolos puxadores de linhas de laminao onde as
superfcies ficam sujeitas s altas tenses de compresso, que causam
penetrao de material abrasivo, bem como podem resultar em fratura das
fases frgeis presentes, tipo carbonetos e deformao plstica da matriz.
Esquematicamente apresentada na Figura 4.
Figura 4 - Esquema do desgaste de abraso a alta tenso
Abraso por Goivagem: envolve a remoo de material do componente pela
ao de materiais abrasivos, geralmente com dimenses grosseiras, sob
condies de altas tenses e impacto. Estes fatores causam o corte da
superfcie desgastada pelo abrasivo produzindo grandes sulcos e ranhuras
visveis a olho n. Este tipo de abraso normalmente encontrado em moinhos
de mandbulas, esteiras transportadoras de minrio bruto quando h
transferncia do material por queda, bem como em pulverizadores usando
martelos [10,11]. Representao esquemtica na Figura 5.

19
Figura 5 Esquema do desgaste por goivagem
Outra forma de classificao de desgastes abrasivos a abraso a dois
corpos e abraso a trs corpos [8,6,13]. O primeiro ocorre, geralmente, sob
condies de baixas tenses com partculas sendo transportadas atravs da
superfcie, causando pequenas avarias do tamanho das partculas do abrasivo.
O segundo resulta em condies de altas tenses e pelo fato das partculas
serem deliberadamente reduzidas em seu tamanho ou foradas entre duas
superfcies.
Em ambos os casos somente uma pequena frao das partculas causa
desgaste devido variao no ngulo de ataque, e aquelas partculas que
rolam ou deslizam contribuem pouco para o desgaste. Abraso a dois corpos
mais freqentemente encontrada nos transportes de minerais, enquanto a
abraso a trs corpos em tratamentos de minrios e mancais [6]. O desgaste
uma conseqncia inevitvel do contacto de superfcies em movimento. O
desgaste poder ser controlado ou minimizado, mas no eliminado.

20
Em engenharia utilizam-se vrios processos para evitar o desgaste de
superfcies em contato:
Utilizao de materiais de maior dureza;
Melhoramento do acabamento superficial dos materiais em
contato;
Utilizao de materiais diferentes nas superfcies em contato;
Eliminao de partculas em suspenso no fluido lubrificante
2.2.2 - Mecanismos de Desgaste por Abraso
O mecanismo bsico do desgaste por abrasivo foi proposto por Wainer
et all [14], citando o Babichev et all. Segundo os mesmos, existem dois
processos agindo quando o abrasivo entra em contato com a superfcie: o
primeiro seria a formao de um sulco devido deformao plstica, porm
sem remoo de material, o segundo, h a remoo do material da superfcie
na forma de pequenos cavacos. Estudos posteriores mostraram que
aproximadamente 40% dos materiais so removidos por cavacos e o restante
por deformao plstica.
Segundo Noble [8] os principais mecanismos para o desgaste por
abraso para metais dcteis so: usinagem, onde as partculas abrasivas
removem cavacos da superfcie do material (um processo muito similar
conformao), e a sulcagem, que promove deformao plstica localizada e
encruamento e o sulcamento contnuo introduz efeito de fadiga, facilitando o
arrancamento do material. Para metais mais duros (frgeis), o lascamento o

21
mecanismo dominante, e ocorre quando trincas sub-superficiais laterais e
verticais se interceptam. A descamao remove discretamente grandes lascas
da superfcie do metal [8].
Segundo Gregolin [15] existe diferente micromecanismos de desgaste
abrasivo, que tm sido observados e identificados da seguinte maneira:
a) Mecanismos dcteis sulcamento e microcorte;
b) Mecanismos frgeis - microtrincamento ou lascamento.
O sulcamento resulta da ao de partcula abrasiva deformando
plasticamente a superfcie de um material (ou fase) dctil, formando um sulco
em seu trajeto, conforme a Figura 6. O material acumulado frente da partcula
escoa para as duas bordas laterais do sulco e no h propriamente perda de
massa durante essa formao do sulco. Entretanto, a interao de diversas
partculas abrasivas com a superfcie provoca um resultado global de remoo
de material.
O microcorte consiste na formao de pequenos cavacos, quando as
tenses de cisalhamento impostas pelo deslocamento da partcula abrasiva
sobre a superfcie so suficientemente elevadas para a ruptura do material (ou
fase) dctil, conforme mostra a Figura 6.

22
Figura 6 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgaste abrasivo por
sulcamento Gregolin, 1990 [15].
O microtrincamento ou lascamento um processo de fragmentao da
superfcie frgil, pela formao e crescimento de trincas, devida ao da
partcula abrasiva, conforme a Figura 7. O fenmeno interfacial envolvido
complexo e os vrios mecanismos de desgaste podem ocorrer de forma
combinada, somando-se a dependncia de diferentes fatores que podem
favorecer maior ou menor severidade no desgaste.
Figura 7 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes abrasivo por
microcorte Gregolin, 1990 [15].

23
O microtrincamento ou lascamento um processo de fragmentao da
superfcie frgil, pela formao e crescimento de trincas, devida ao da
partcula abrasiva, conforme a Figura 8. O fenmeno interfacial envolvido
complexo e os vrios mecanismos de desgaste podem ocorrer de forma
combinada, somando-se a dependncia de diferentes fatores que podem
favorecer maior ou menor severidade no desgaste.
Figura 8 Esquema ilustrativo do micromecanismos de desgastes abrasivo por
microtrincamento ou lascamento Gregolin, 1990 [15].
Fujimura et all [16] propem o processo de desgaste abrasivo conforme
se segue. As partculas abrasivas impactam a superfcie do revestimento,
atuando preferentemente sobre a matriz metlica devido ao seu poder
abrasivo, provocando desgaste da mesma.
A matriz desgastada deixa sem proteo os carbetos primrios de
cromo, o qual reduz a resistncia s tenses externas de impacto das
partculas abrasivas resultando no trincamento dos carbetos, fraturando-os e
eliminando-os do revestimento. O processo repetitivo, e provoca o desgaste

24
acelerado do revestimento. Este processo de desgaste abrasivo mostrado na
Figura 14 [16].
Figura 9 Representao esquemtica do processo de desgastes abrasivo
Fujimura et al, 1988 [16].

25
2.2.3 Ensaios de Desgaste por Abraso
2.2.3.1 Introduo
Existe uma grande dificuldade na comparao dos resultados
experimentais obtidos em trabalhos de pesquisa de resistncia ao desgaste,
devido variao dos mtodos de ensaio e difcil controle de certos fatores do
ensaio. Muitos ensaios foram idealizados e desenvolvidos para a simulao
das condies de desgaste semelhantes ou superiores aquelas atuantes nas
trs formas de abraso (goivagem, alta tenso e baixa tenso). Considerando-
se especificamente o desgaste abrasivo, a complexidade do fenmeno ainda
no viabilizou a determinao de um nico ensaio universal e muitos so
normalizados e tem rgidos procedimentos para a sua execuo [8].
O setor de processamento da cana-de-acar nas usinas
sucroalcooleiras, o desgaste por abraso baixa tenso o responsvel pelas
as paradas para manuteno corretiva dos elementos como: facas, martelos,
moendas e bagaceiras. Objeto de anlise e discusso desse trabalho.
2.2.3.2 - Ensaio de Abraso a Baixa Tenso
O desgaste por abraso baixa tenso o tipo de desgaste que mais
ocorre nos equipamentos e peas industriais segundo Kassim [17]. As usinas
sucroalcooleiras sofrem pesadas perdas devido a este tipo de desgaste
Monteiro & Cunha [18], fato que motivou tambm a escolha desse tema de
pesquisa.

26
Muitos mecanismos de ensaio de desgaste so projetados para simular
uma aplicao especfica, e por isso existem vrios mtodos desenvolvidos
para esse fim. A configurao mais usual para abraso a trs corpos (corpo-
de-prova, roda giratria e partculas abrasivas), tem seus princpios baseados
na ASTM - norma G 65-91 (ensaio de abraso por roda de borracha e areia
seca), pela norma G 105 (ensaio de abraso por roda de borracha e areia
molhada) e pela norma B 611 (ensaio de abraso por roda de ao e areia
molhada, especificamente para carbetos cementados).
As tcnicas de ensaios abrasivos atuais so resultantes da mquina de
ensaio abrasivo de Brinell, que usa um disco giratrio de ferro fundido e um
fluxo de areia seca para desgastar os corpos de prova. Haworth [19] comentou
que a taxa de abraso do aparato de Brinell, mudou com o tempo, devido ao
tamanho crescente da rea de contato entre a roda e o corpo de prova. Para
melhorar esse problema Haworth [19], substituiu a roda de borracha para a
roda de ferro. do trabalho de Brinell e Haworth que todos os ensaios de
abraso fixados pela ASTM so derivados, Wirojanupatump & Shipway [20].
2.2.3.3 - Equipamento para Ensaio de Abraso Baixa Tenso Segundo a
Norma ASTM G65-91
O equipamento de ensaio de abraso baixa tenso com roda de
borracha e areia seca, tem como principio de funcionamento o esmerilamento
de um corpo-de-prova padronizado com areia de tamanho de gro e
composio controlada, como mostra a Figura 10, que apresenta o esquema
simplificado deste equipamento.

27
O abrasivo introduzido entre o corpo-de-prova e um anel de borracha
de dureza, 60 shore - A, provocando riscamento. Neste ensaio o corpo-de-
prova pressionado contra a roda de borracha que est girando, por meio de
um brao de alavanca com peso especificado, enquanto que o fluxo de areia
esmerilhando a superfcie do corpo-de-prova controlado a uma vazo de 300
a 400 g/min.
Os corpos-de-prova so pesados antes e aps o ensaio e a perda de
massa determinada. Para possibilitar a comparao entre vrios metais,
toma-se necessrio converter a perda de massa para perda de volume em
milmetros cbicos, devido grande diferena nas densidades dos materiais.
Figura 10 Esquema simplificado do equipamento para ensaio de desgaste
abrasivo baixa tenso, recomendado pela ASTM G65-91 ASTM,1991 [5].

28
A severidade do desgaste abrasivo em qualquer sistema ir depender do
tamanho da partcula abrasiva, forma, dureza, a magnitude das tenses
impostas pela partcula e a freqncia de contato. Neste mtodo de ensaio,
roda de borracha, estas condies so padronizadas para desenvolver uma
condio uniforme de desgaste citada como desgaste por riscamento. O
mtodo apesar de simular todas as condies do processo abrasivo (tamanho
do abrasivo, formato, presso, impacto, ou elementos corrosivos), no
indicado para prever a exata resistncia ao desgaste de um dado material em
um meio especfico, em funo das prprias condies que no so
controladas durante o processamento na planta.
Os dados da perda de volume obtida do material ensaiado, cujo
comportamento desconhecido num meio abrasivo especfico, devem,
portanto ser comparado a dados de ensaios obtidos de um material de
comportamento conhecido no mesmo ambiente. Enquanto a perda de massa
pode ser usada internamente em ensaios de laboratrios para comparar
materiais de densidade equivalente, essencial que aqueles que fazem uso
deste ensaio registrem seus resultados uniformemente como perda de volume
em publicaes ou artigos, para que no haja confuses causadas pelas
variaes de densidades, ASTM [21].
O dimetro da roda de borracha diminui medida que vai se
desenvolvendo o ensaio, consequentemente diminui o efeito abrasivo por
riscamento. A perda de volume devido a esta diminuio de abraso neste

29
novo dimetro diminudo ser levemente menor e o valor desta perda de
volume deve ser corrigido pela seguinte equao, [21].
Onde: PVC 3HUGDGHYROXPHFRUULJLGR
393HUGDGHYROXPHGRFRUSRGHSURYD
Dr 'LkPHWURGDURGDDSyVXVR
2.2.3.4 - Procedimentos Recomendados pela Norma ASTM G65-91
Na Tabela 2, tm-se os cinco procedimentos recomendados para
especificar o grau de resistncia ao desgaste do material ensaiado conforme
amostra.
Procedimento "A" - um ensaio relativamente severo, que lista materiais de
baixa a extrema resistncia abrasiva. Este ensaio particularmente til para
materiais que variam de mdia a extrema resistncia abrasiva.

30
Tabela 2 - Parmetros de Ensaio por roda de borracha de areia seca slica
A50-70 ASTM, 1991 [21]
Procedimento Carga (N) Revoluo (ciclos) Abraso linear (m)
A 130 6000 4309
B 130 2000 1436
C 130 100 71,8
D 45 6000 4309
E 130 1000 718
Procedimento "B" - uma pequena variao do procedimento "A". Deve ser
XVDGR TXDQGR D SHUGD GH YROXPH GHVHQYROYLGD SHOR SURFHGLPHQWR $
exceder a 100 mm3, indicado para materiais de mdia e baixa resistncia
abrasiva.
Procedimento "C" - uma pequena variao do procedimento "A", e deve ser
usado em camadas finas.
Procedimento "D" - utilizado em materiais de baixa resistncia abrasiva,
pois a fora atuante sobre o corpo-de-prova bem menor (45 N).
Procedimento "E" - uma pequena variao do procedimento "B",
recomendado para materiais com media ou baixa resistncia abrasiva.
2.2.3.5 - Abrasivo Recomendado pela Norma ASTM G65-91
Na Tabela 3, tm-se os tamanhos recomendados dos abrasivos de slica.

31
Tabela 3 Tamanhos dos abrasivos recomendados pela Norma ASTM G65-94
- ASTM, 1991 [21].
Tamanho da Peneira Abertura
40 425m
50 300m
70 212m
100 150m
O estudo desenvolvido por Ma et all [22] para apresentar os dados
experimentais, e fazer comparaes das perdas de volume de trs tipos de
materiais desgastados, a saber: Liga BeCu (97,9% Cu -1,9%Be - 0,2% Co),
Ao Inox "17-4 PH stainless steel" (16% Cr - 4,1% Ni - 3,4% Cu - 0,25% Nb) e
Ao Ferramenta "D2 tool steel " (12% Cr - 1% Mo - 1% V -1,5%C), todos, sob
as mesmas condies de desgaste.
Condies:
- Equipamento Recomendado pela ASTM - G 65 para desgaste por abraso
por roda de borracha e areia seca.
- Corpos-de-provas nas Dimenses de 70x20x7 mm, com os seguintes valores
de dureza: Liga Be-Cu - (HRc 43.2), Ao Inox "17-4 PH stinless steel" - (HRc
46.5) e Ao Ferramenta "D2 tool steel " - (HRc 54.7).
- Carga: Variando de 25 a 150N;
- Velocidade de Rotao do Disco: Variando de 1 a 5 m/s;

32
- Tipo de Abrasivo: Slica 50/70 (recomendado pela ASTM).
- Na Figura 11 apresenta a perda de volume desses materiais em relao
carga aplicada com velocidade da roda fixada em 4 m/s.
Figura 11 Perda de volume dos materiais ensaiados em funo da carga
aplicada com velocidade fixada em 4 m/s Ma et all 2000 [22].
Esse resultado demonstrou que houve baixas perdas de material quando
submetidos a baixas cargas, isto porque com baixas cargas, a tenso
bastante pequena. Observa-se ainda que no caso do Be-Cu (Cu) e do 17-4 PH
ao inoxidvel (stainless steel - SS), medida que foi aumentando a carga, foi
aumentando tambm a perda de volume, enquanto que para o ao ferramenta
D2 (D2 steel tool), a partir de aproximadamente uma carga de 50 N, a perda de
volume foi decrescendo, Ma et al.[22].

33
A velocidade de deslizamento um outro parmetro que pode influenciar
na perda de volume do material. Foi analisada a perda de volume das ligas
apresentadas na Figura 12, em cinco velocidades diferentes (o erro dos
resultados girou em torno de 5%).
Figura 12 Perda de volume dos materiais ensaiados para diferentes
velocidades para carga fixada em 100 N Ma et all 2000 [22].
Nessa anlise, foi demonstrado que a Liga Be-Cu e o Ao Inox "17-4 PH
stainless steel", no sofreram variao de perda de volume medida que se
aumentava as velocidades, porm o Ao Ferramenta "D2 tool steel ",
apresentou uma variao de perda de volume para menos medida que se ia
aumentando a velocidade de deslizamento. Este estudo mostra que ensaios
realizados pelo mecanismo de roda de borracha e areia seca, para avaliar a
resistncia ao desgaste de materiais diferentes, podem apresentar informaes
incorretas ou imprecisas, se o ensaio for desenvolvido com parmetros fixos de

34
carga e velocidade [22]. A Tabela 4 apresenta a dureza do ao ferramenta "D2
tool steel", em diferentes condies de desgaste.
Tabela 4 'XUH]DGRDoRIHUUDPHQWD'tool steelDSyVHQVDLRGHGHVJDVWH
sob diferentes condies Ma et all. 2000 [22].
Carga = 25N, V = 4m/s 54,65 HRc (antes do ensaio) 54,75 HRc (aps o ensaio)
Carga =150N, V = 4m/s 54,65 HRc (antes do ensaio) 55,80 HRc (aps o ensaio)
Carga =100N V =5m/s 54,65HRc (antes do ensaio) 55,70 HRc (aps o ensaio)
Carga =100N V =1m/s 54,65HRc (antes do ensaio) 54,70 HRc (aps o ensaio)
Foi verificado tambm neste estudo, que as partculas abrasivas de
VtOLFD XVDGDV QR HQVDLR GH DEUDVmR GR DoR IHUUDPHQWD ' WRRO VWHHO, com
cargas que variaram entre 25 a 150N, e velocidades que variaram de 1m/s a
5m/s, no apresentaram mudanas significativas na forma e tamanho, porm,
com uma carga elevada de 150N, o abrasivo sofreu uma forte deformao.
2.2.4 Fatores que Afetam o Desgaste
2.2.4.1 - Introduo
So basicamente dois os fatores principais que afetam o desgaste
abrasivo so: as caractersticas do abrasivo como: tamanho; geometria e
dureza e os fatores externos que atuam sobre a superfcie do componente
durante o ensaio: velocidade de deslizamento e fora de compresso entre
abrasivo e superfcie.

35
2.2.4.2 - Caractersticas do Abrasivo
2.2.4.2.1 - Tamanho do Abrasivo
Hernandez [23], citando Wainer et all, 1992, mostrou que para uma srie
de materiais metlicos o volume removido no desgaste aumenta linearmente
com o tamanho da partcula abrasiva, sendo que esta variao bastante
acentuada ate um tamanho critico da partcula e a partir dele a variao
menos sensvel. Fica claro que no existe uma boa relao entre o desgaste
abrasivo e o tamanho da partcula abrasiva. O que se observa em geral que o
volume de material removido aumenta com o tamanho da partcula
2.2.4.2.2 - Geometria das Partculas Abrasivas
Sabe-se que as partculas que apresentam arestas cortantes causam
desgastes mais acentuados que as partculas arredondadas. Os minerais mais
duros apresentam faces mais agudas (cortantes), ao passo que os minerais
dcteis (moles), apresentam formas mais arredondadas. Quanto mais agudas
forem as arestas das partculas abrasivas, maior ser a sua ao abrasiva, e
quando aliada ao impacto, ou fortes presses, estas partculas podem penetrar
na superfcie mais profundamente, dependendo do ngulo de ataque pode
causar a formao de cavaco, como mostra a Figura 13. [23].

36
Figura 13 Influencia da geometria da partcula abrasiva no desgaste abrasivo
por baixa tenso Hernadez, [23].
2.2.4.2.3 - Dureza do Abrasivo
Na literatura especializada h boa convergncia na afirmao de que o
desgaste por abraso a baixas tenses proporcional dureza da superfcie
sujeita a solicitao, embora tambm dependa do tamanho e concentrao de
volume das fases duras como carbetos, fosfetos e outras. A Tabela 5
apresenta os valores de dureza do abrasivo e das diferentes fases em aos e
ferros fundidos. No caso de abraso a altas tenses, as fases frgeis so
desejveis, desde que ocorram em matrizes dcteis, mesmo que a dureza seja
prejudicada, pois o componente deve suportar foras de compresso.

37
Tabela 5 Dureza do abrasivo e das fases - Eyre, 1991 [6]
Minerais Dureza Fases Dureza (Hv)
(Hv)
Gesso 36 Ferrita 70-200
Calcita 140 Perlita pura 250-320
Fluorita 190 Perlita ligada 300-460
Aparita 540 Austenita 12%Mn 170-230
Vidro 500 Austenita baixa liga 250-350
Feldspato 600-750 Austenita Fe-Cr 300-600
Silex 950 Martensita 500-1010
Quartzo 900-1280 Cementita 840-1100
Carbetos de Cr (Fe,
Granada 1350 1200-1600
Cr)7C3
Carvo 32 Carbetos de Mo 1500
Cal 110 Carbetos de W 2400
Coque 200 Carbetos de V 2800
Minrio de ferro 470 Carbetos de Ti 3200
Sinter 770 Carbetos de Bo 3700
Corindu 1800 Carbetos de Nb 2400
Diamante 10000 Carbetos de Fe 1100
O desgaste de um sistema depende do coeficiente de dureza definido
como a razo entre a dureza da superfcie desgastada e a dureza da partcula.
A Figura 14 mostra a relao entre dureza do abrasivo e a dureza do metal
(Ha/Hm), indicando trs comportamentos distintos com relao velocidade de

38
desgaste. Para valores de Ha/Hm entre 0,7 a 1,1, o desgaste pequeno; para
valores de H/Hm entre 1,3 a 1,7 o desgaste elevado, havendo indcio de que
independe da dureza do abrasivo. Na faixa intermediria h uma regio de
transio, com o desgaste aumentando com a relao Ha/Hm, Wainer et al.
[14].
Figura 14 Velocidade de Desgaste relativo em funo da razo entre Dureza
do Abrasivo e Dureza do Metal Wainer et al, [14].
2.2.4.3 - Fatores Externos
2.2.4.3.1 - Velocidade de Deslizamento
De acordo com Hemandez, [23], citando Wainer et alI., mostraram que
foi verificado que o volume de material removido por abraso aumenta
ligeiramente com a velocidade de deslizamento at 2.5 m/s. Este fato foi
atribudo ao aquecimento da superfcie provocada pelo atrito das partculas

39
abrasivas, o que provoca uma diminuio das propriedades mecnicas do
material.
2.2.4.3.2 Fora de Compresso entre Abrasivo e Superfcie
A perda de material por abraso diretamente proporcional ao esforo
de compresso entre o abrasivo e a superfcie metlica. Isso vlido at um
certo valor crtico de fora, que determinada pela deformao excessiva da
superfcie metlica, ou ento pela instabilidade das partculas abrasivas que
passam a fraturar.
2.3 Tcnicas de Deposio de Revestimentos Duros
2.3.1 Introduo
Na recuperao de componentes desgastados e/ou mesmo para
melhoramento funcional utilizam-se mtodos reparativos como: Asperso
trmica, soldagem, nitretao inica entre outros. Nesse trabalho ser
apresentada a tcnica mais usual nas plantas industriais, bem como uma nova
tcnica de deposio que a asperso trmica.
2.3.2 Soldagem de Revestimento
A soldagem de revestimento um processo no qual uma liga
depositada na superfcie de um metal de base, ou para coloc-la nas
dimenses originais ou para obter alguma propriedade desejada tal como
resistncia ao desgaste, impacto, corroso, etc. A soldagem de revestimento ,
portanto, um processo de fabricao alternativo onde se consegue conciliar

40
propriedade diferente, e muitas vezes opostas entre si, no ncleo e na
superfcie do material, tornando-se possvel, por exemplo, obter um
componente com caractersticas estruturais dcteis no seu ncleo e alta
resistncia abraso na superfcie [24].
No campo da soldagem de manuteno, pode-se classific-las em
soldagem de manuteno corretiva, preventiva e preditiva. No caso de
soldagem de manuteno corretiva, o servio realizado aps a pea ter sido
retirada de trabalho pelo excessivo desgaste que sofreu. J na soldagem de
manuteno preventiva, aplica-se um revestimento na pea nova, melhorando
a regio que sofrer desgaste, cujas caractersticas quanto aos desgastes so
superiores s do metal base. Finalmente, nas soldas de manuteno preditiva,
no se espera que a pea saia do trabalho aps o desgaste total, mas durante
o trabalho, faz-se um revestimento por solda, evitando deste modo parada do
equipamento.
Nas usinas sucroalcooleiras, a soldagem de revestimento antidesgaste
aplicada em componentes como rolo de moenda, eixo de moenda, facas e
martelos desfibradores, exaustores, roletes, bagaceiras, entre outros. J nas
indstrias mineradoras, o principal fator de desgaste abraso combinada com
choque e/ou presso. Neste segmento industrial os servios de soldagem so
executados em peas de grandes dimenses que envolvem significativas
quantidades de material de soldagem. As principais aplicaes so nos
seguintes equipamentos: moinho de minrio de ferro, caambas, escavadeiras,

41
caminhes fora de estrada, carregadeiras sobre rodas e esteiras, britadores,
entre outros [18].
O revestimento duro depositado por soldagem tem assumido uma
importncia cada vez maior, por realizar reconstituies de peas avariadas e
deposies de camadas protetoras com baixo custo operacional, e por
propiciar a reduo do tempo de parada no programada. Logo se apresenta
como uma soluo prtica e vivel, devido s grandes vantagens e flexibilidade
desta tcnica [1].
A aplicao do revestimento pelo processo de soldagem necessita estar
bem definida, pois a altura do cordo de solda no pode ser excessiva que
implique na perda acentuada de material do revestimento num processo de
fabricao subseqente ao da soldagem como, por exemplo, usinagem. H
que se conciliar uma penetrao do cordo, de tal forma que no produza uma
zona termicamente afetada muito larga e com regies de alta dureza, bem
como baixa diluio para no mudar as caractersticas do revestimento.
A Figura 15 mostra facas desfibradoras utilizadas na indstria
sucroalcooleira, desgastadas e revestidas com ligas de revestimento duro pelo
processo de soldagem a arco eltrico. Pela ao severa do desgaste abrasivo
o conjunto de martelos e facas durante o processamento da cana-de-acar
transformando-a em fibra, apresenta regies localizadas com acentuada
diminuio nas suas dimenses.

42
Antes de o componente entrar em operao, realizado revestimento
superficial por ligas de carbetos de alta dureza que so aplicados tambm pelo
processo de soldagem, que no decorrer do trabalho sero desgastados pelos
mecanismos de desgastes j descritos na seo anterior.
Na moagem e desfibramento, os processos de soldagem utilizados no
revestimento das peas desgastadas so: eletrodo revestido (SAER) ou arame
tubular (Flux-Cored Arc Welding - F.C.A.W.). A escolha do processo de
soldagem para o revestimento se d basicamente em funo do custo e
qualidade.
Figura 15 Facas niveladoras desgastadas e recuperadas por soldagem
No estudo em questo, segundo dados levantados junto s usinas
visitadas, os processo de soldagem utilizado so basicamente os mesmos e
executados sem serem definidos os procedimentos de soldagem e nem a

43
qualificao dos soldadores. Embora esta prtica de soldagem tenha algumas
variaes como eletrodos e aplicaes diferentes, o fato que se pode
considerar a mesma vida til destes componentes em servio, ou seja, de 22 a
28 toneladas de cana-de-acar processada at a sua troca que um valor
crtico levando em considerao a eficincia de desfibramento.
2.3.3 - Soldagem por Eletrodo Revestido
O processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido (SAER),
o que possui maior flexibilidade entre todos, pois pode ser usada em todas
as posies (plana, vertical, horizontal, etc.) com praticamente todas as
espessuras do metal base (solda multi-passe) e em reas de acesso limitado,
o que representa uma vantagem muito importante para o setor de
manuteno, as quais so realizadas no campo e em todas as posies. Alm
disso, o processo menos sensvel as correntes de ar do que o processo de
solda a arco de proteo gasosa (MIG/MAG). A Figura 16 mostra a
recuperao do anteparo do desfibrador sendo revestido pelo processo de
soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido.
No processo de soldagem com eletrodo revestido (SAER), um arame
revestido fundido sobre a pea de trabalho pelo calor de um arco eltrico que
estabelecido entre o eletrodo e a pea e, geralmente a polaridade do
eletrodo reverso, nodo (positivo). Os parmetros que devem ser
considerados nesse processo de soldagem so: tipo e dimetro do eletrodo,
polaridade, a intensidade da corrente eltrica, o comprimento do arco, a
velocidade de soldagem e o manuseio do eletrodo.

44
Figura 16 - Processo de revestimento por soldagem; Eutectic & Castolin,
2003 [25]
O processo realizado manualmente e a fonte de soldagem
comumente de "corrente constante" para prevenir mudanas da tenso
durante a soldagem manual. O calor gerado pelo arco funde ambos, o metal
de base e o eletrodo e causa a transferncia do metal lquido, na forma de
gotas da ponta do eletrodo para a poa de fuso.
Vrios fenmenos fsico-qumicos, metalrgicos e eltricos ocorrem na
zona do arco, os quais so decisivos na morfologia, nas propriedades
mecnicas e na microestrutura da solda. Interaes metal/escria na poa da
solda e aquecimento do eletrodo devido ao efeito Joule, e tambm devido ao
calor conduzido do arco, so alguns destes fenmenos.

45
A fabricao de eletrodos revestidos para a indstria moderna se toma
cada vez mais complexa, medida que a faixa de aplicaes se amplia e cada
aplicao requer considerao especial. O revestimento do eletrodo
geralmente compactado, em tomo de um arame por meio de prensas
extrusoras com grande capacidade de presso.
O material do arame do ncleo do eletrodo para eletrodos de baixa liga,
como no caso do ao API, na maioria dos casos, o ao de baixo carbono.
Para aos de alta liga, um arame com composio qumica similar do metal
de base mais usado. A primeira caracterstica mais importante para o fluxo
que ser utilizado como revestimento a sua extrudabilidade em tomo do
arame do ncleo. Esse deve aderir tenazmente ao arame e no se deteriorar
ou se decompor de maneira prematura com o calor vindo da poa de fuso
durante a soldagem.
Os revestimentos so muito complexos em sua composio qumica, pois
tm diversas funes que so conseguidas pela mistura dos diversos
elementos adicionados. A Tabela 6 mostra os materiais da alma do eletrodo
mais adequados soldagem de aos e ferros fundidos, [26].
Os eletrodos podem ser classificados segundo a espessura e a
composio qumica do revestimento. O critrio de espessura considera como
tipos os seguintes eletrodos:
Peculiar ou fino com espessura menor do que 10% do dimetro da
alma, requerendo baixa intensidade de corrente eltrica para ser

46
fundido, em tomo de 130 A.
Semi-espesso com espessura entre 10 a 20% do dimetro da alma. Sua
fuso requer um valor de corrente ligeiramente superior ao tipo fino, em
tomo de 150 A.
Espesso, o eletrodo em que a faixa de espessura do revestimento
encontra-se entre 20 a 40% do dimetro da alma. Sua fuso requer um
valor alto de corrente eltrica, em tomo de 170 A.
Muito espesso essa classificao engloba os eletrodos cujos
revestimentos so maiores que 40% do dimetro da alma. Requer as
maiores intensidades de corrente para se fundir, entre 200 a 220 A.
Tabela 6 Materiais da alma do eletrodo.
Materiais a soldar Materiais da alma
Aos de baixo teor de carbono e de

Ao efervescente (C 0,10%)
baixa liga
Aos inoxidveis Ao efervescente ou ao inox
Ni(puro), -Ni(liga); Fofo; Ao;

Ferro fundido
Bronze
Fonte: Ramalho & Gimenes, [26].
Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados
diversos componentes qumicos com diferentes funes. Nesta classificao, o
elemento com maior teor no revestimento aquele que ser utilizado como
base. A Tabela 7 mostra os elementos a serem adicionados para atingir as
funes desejadas.

47
Tabela 7 Elementos adicionados ao revestimento
Funes Desejadas Adicionados
Formadores de gs Celulose, dolomita, CaCO3, etc.
Formadores e escria e Argila, talco, TiO2, CaCO3, SiO2, Fe-(Mn; O),
materiais fundentes Feldspato, asbestos, etc
Estabilizadores de arco TiO2, ilmenita, silicatos de Na e K, etc
Desoxidantes Fe-(Si; Mn; Cr), etc
Elementos de liga Fe-(Ni; Mn; Cr), etc
2.3.4 Soldagem, Microestrutura e Resistncia ao Desgaste
As ligas Fe-C-Cr empregadas para resistir ao desgaste abrasivo
possuem matriz contnua que pode ser austenita metaestvel ou martensita
temperatura ambiente, alm de apresentar carbetos do tipo M7C3 como fase
descontnua.
Estas ligas podem possuir composies qumicas geralmente
compreendidas em teores de carbono entre 1,2% a 4% e teores de cromo entre
6% a 40%. Indica-se que os teores inferiores a 10% de cromo conduzem a
formao do euttico e a fase dispersa formada por glbulos ou bastes da
austenita ou produtos da sua transformao [15].
Muitas ligas de revestimento duro so base de ferro, porm, algumas
contm uma grande adio de cromo e carbono. Svensson et al (27)
desenvolveram um estudo para caracterizar a liga (Fe-34Cr-4,5C)% depositada
pelo processo de soldagem manual a arco eltrico. Nessas condies, segundo

48
Svensson [27], essa liga apresentou uma frao volumtrica grande de
carbetos primrios, e carbetos secundrios ricos em cromo, dispersos numa
matriz dctil. Esses carbetos, com dureza Vickers, em tomo de 1200-1600 HV
proporcionam matriz boa resistncia ao desgaste abrasivo, quando em
contato com areia ou outro mineral duro. A matriz por sua vez serve de
proteo a esses carbetos [27].
Os carbetos afetam as propriedades mecnicas dos materiais por sua
presena dispersos pela matriz. Dependendo da composio qumica da liga e
do tratamento trmico recebido, podem-se formar distintos tipos de carbetos,
tais como: MC, M6C, M7C3 e M23C7, onde M representa um ou mais tipos de
tomos metlicos, segundo Prisco [28].
A frao volumtrica dos carbetos um dos mais importantes
parmetros microestruturais que afetam a resistncia ao desgaste abrasivo.
Embora o alto nvel de dureza dos carbetos de cromo tipo M7C3 contribui para a
resistncia ao desgaste, os mesmos so frgeis e o modo pelo qual esto
presos na matriz pode desempenhar um papel importante na ocorrncia ou no
de trincas durante a abraso.
Fiore et al [29], realizaram estudos numa srie de ligas de ferro fundido
de alto cromo, contendo de 10% a 40% em frao volumtrica de carbetos de
cromo tipo M7C3. Estas ligas foram submetidas a ensaios de desgaste abrasivo
em roda de borracha, com utilizao de areia (Si02) semi-arredondada e
alumina (Al203) AFS 50-70 como abrasivos.

49
Os ensaios com areia mostraram uma perda de massa mnima,
correspondente a uma resistncia abraso mxima, para fraes
volumtricas intermedirias, que corresponde liga de composio euttica.
Para ambos os abrasivos, a resistncia ao desgaste aumentou com a frao
volumtrica de carbetos nas ligas hipoeutticas. Para o abrasivo areia, a
resistncia ao desgaste diminuiu com o aumento da frao volumtrica de
carbetos no intervalo de composio hipereuttica devido ao afloramento e
trincamento dos carbetos M7C3. Nesse estudo foi observado que as partculas
abrasivas de alumina (Al203) possuem uma dureza comparveis a dos
carbetos, enquanto que a dureza da areia bem menor que a dos carbetos,
Fiore et all [29].
Esta tendncia do aumento da resistncia ao desgaste com a frao
volumtrica dos carbetos, que foi observada por Fiore et all. [29] para ligas
hipoeutticas, explicada quando se verifica a proteo que esses carbetos
oferecem matriz. Estudos utilizando ligas hipoeutticas desgastadas por
quartzo mostraram que a matriz de austenita preferencialmente removida em
relao aos carbetos eutticos M7C3 duros que sobressaem em relevo.
Os carbetos so os fatores que controlam a taxa de desgaste das ligas
hipoeutticas, pois a remoo da austenita impedida pelos pequenos
espaos entre os carbetos. O espaamento entre essas partculas de
aproximadamente 50m, enquanto as partculas de quartzo tm
aproximadamente 250m de dimetro. As partculas abrasivas no podem

50
efetivamente penetrar na matriz devido ao espao fechado da regio euttica
que contm os carbetos.
Quando se aumenta o teor de Cr e C, o resultado que no somente
aumenta a frao volumtrica dos carbetos, mas a largura dos braos dos
dendritas de austenita diminui. A austenita protegida das partculas abrasivas
pelo aumento da frao volumtrica dos carbetos. A resistncia ao desgaste
das ligas hipoeutticas , ento, aumentada quando C e Cr so adicionados.
As ligas eutticas agem da mesma maneira que as ligas hipoeutticas,
mas muitos dos carbetos primrios trincam e grandes partes deles so
desagregados, deixando a matriz mais exposta e aumentando a taxa de
desgaste. Portanto, carbetos muito grande no aumentam a resistncia ao
desgaste das ligas, embora se observe que resistem melhor abraso que a
matriz at o ponto em que sofrem trincamento, [29].
Kotecki e Ogborn [30] demonstraram que a microestrutura e no a
dureza, o principal fator na determinao da resistncia abraso a baixas
tenses em ligas de revestimento a base de ferro. Dias & Gomes [31], aps
desenvolverem um estudo sobre a resistncia ao desgaste abrasivo baixa
tenso de revestimentos duros, concluram que a dureza no afetou a
resistncia abraso das amostras tanto quanto a microestrutura mostrou ser
um fator determinante nesses resultados de desgaste abrasivo.

51
2.3.5 - Tipos de Ligas de Revestimento para Soldagem
So vrios os tipos de metais de adio empregados em revestimentos
duros para soldagem, porm, h pouco consenso sobre norma ou classificao
envolvendo a maioria das ligas empregadas.
As normas AWS A5. 13-80 e AWS A5.21-80, classificam os metais de
adio baseando-se na composio qumica do metal depositado, no levando
em conta sua diluio. Rubens Ribeiro [32], citando Spencer et all; coloca que
o mesmo desenvolveu uma classificao baseada na composio qumica
onde os tipos de ligas ferrosas so divididos em cinco classes, Monteiro &
Cunha [18].
Ligas a base de CrNi - indicadas para aplicaes de reconstruo,
unies dissimilares e "cladding".
Ligas a base de Fe com NiMo - indicadas para unies de aos de baixa
e mdia liga.
Ligas do tipo ao ferramenta - so empregadas como proteo
antidesgaste de aos ferramentas que trabalham a frio e quente. As
durezas dos depsitos variam entre 40 a 60 HRc, podendo estes ser
tratados termicamente.
Ligas do tipo FeCrC - empregadas em servios onde se necessita
resistncia alta abraso, choque e presso. Os depsitos atingem
durezas de at 63 HRc em um nico passe de solda.

52
Ligas do tipo CCrCo - so indicadas para proteo antidesgaste contra
corroso, oxidao a quente, altas temperaturas e ciclagem trmica.
Suas durezas encontram-se entre 35 a 48 HRc.
Os elementos de liga que ficam em soluo slida, produzindo outros
efeitos alm do endurecimento esto listados na Tabela 8, que resume os
principais elementos e seus efeitos, SULLIVAN; DONACHIE; MORRAL [33].
Tabela 8 - Principais elementos de liga e seus efeitos
Elemento Efeitos
Endurecedor de soluo slida
Aumenta a resistncia oxidao

Cromo
Aumenta a resistncia corroso a quente
Promove a formao de carbetos M7C3 e M25C6
Molibdnio Promove a formao de carbetos M5C
Promove a formao do composto intermetlico Co 3M
Tungstnio Promove a formao de carbetos MC e M6C
Tntalo Promove a formao de composto intermetlico Co 3M
Promove a formao de carbetos MC e M6C

Nibio

53
Promove a formao de carbetos MC e M6C
Aumenta a resistncia oxidao

Alumnio
Promove a formao do composto intermetlico CoAl
Promove a formao do composto intermetlico Co3Ti
Promove a formao do composto intermetlico Ni3T, quando h

Titnio
adio suficiente de nquel
Promove a formao do carbeto MC
Estabiliza a estrutura CFC

Nquel
Promove a formao do composto intermetlico Ni3T
Aumenta a resistncia reduzindo o tamanho do gro

Boro
Formao de precipitados
Aumenta a resistncia reduzindo o tamanho de gro
Zircnio Formao de precipitados
Formao de carbetos tipo MC
Carbono Formao de carbetos tipo MC, M6C, M7C3, M23C6
Ytrium Aumenta a resistncia oxidao
Lantnio Aumenta a resistncia oxidao
Fonte: (SULLIVAN, C. P.; DONACHIE, M.J.J; et all, 1970) Cobalt based
superalloys [33].
2.3.5.1 - Seleo de Ligas de Revestimentos
A natureza do processo de desgaste o determinante na seleo de
uma liga de revestimento. Este pode encontrar-se numa ampla faixa, que vai
desde uma simples condio de desgaste baixa tenso at uma situao

54
muito complexa que envolve abraso combinada com corroso e alta
temperatura. Portanto, h dificuldade para simular a situao real no
laboratrio. O aspecto inicial a ter em conta o tipo de desgaste, mtodo de
aplicao e custo.
As ligas de revestimento podem ser classificadas, dividindo-se em 4 grupos:
1 grupo - Ligas base de ferro que contm menos de 20% de adio de
elementos de ligas.
2 grupo - Ligas base de ferro que contm mais de 20% de adio de
elementos de ligas.
As ligas a base de ferro constituem-se no grupo mais popular,
principalmente pelo custo relativamente baixo e facilidade de aplicao, por
exemplo:
9 Os aos ao carbono contendo 0,5%C, podem ser revestidos por
soldagem ao arco eltrico, obtendo um revestimento com dureza de
cerca de 21,2 HRc. Sua resistncia abraso considerada baixa e
sua principal aplicao se d em reconstruo de peas fundidas de
composio similar.
9 Ligas de ao Martenstico, amplamente utilizadas em revestimentos,
devido ao baixo custo e diversidade de propriedades tais como:
resistncia ao calor e corroso. Suas aplicaes tpicas so em
equipamentos de agricultura e terraplanagem, mquinas de
escavaes, pontes de ferrovia, munhes de cilindros, rodas de pontes

55
rolantes, etc.
9 Os Aos Rpidos so por definio aos ferramentas que podem ser
usados para usinar metais em altas velocidades e elevadas
temperaturas (500-600C) sem sofrer amolecimento. Essas ligas so
usadas em ferramentas de corte, matrizes para trabalho a quentes e
outros componentes que requerem resistncia ao desgaste em
temperaturas elevadas.
9 Os aos austenticos ao mangans apresentam uma estrutura
austentica que mole (200 HV), mas, a qual endurece em servio
(para cerca de 600 HV), sob condies de impacto. So utilizados em
revestimentos de britadores, pontes e cruzamentos de ferrovias,
equipamentos de escavao de solos rochosos e em condies de
servio onde ocorrem impactos.
9 Os aos austenticos ao cromo e mangans, so usados em aplicaes
similares aos dos aos austenticos ao mangans, mas com a vantagem
de ter uma maior resistncia abraso, devido ao maior teor de cromo,
o que provoca maiores quantidades de carbetos.
9 As ligas de ferro fundidas austentica e martensticas de alto cromo,
contm cerca de 30% de Cr e a microestrutura consiste de carbetos de
cromo. Estas ligas esto disponveis na forma de varetas fundidas ou
em tubos de aos extrudados contendo partculas de carbonetos no
interior do arame. Essas ligas so aplicadas em equipamentos agrcolas
e de minerao

56
3 grupo - Ligas no ferrosa: so subdivididas em:
9 Ligas base de nquel
9 Ligas a base de nquel - so usadas quando a abraso est combinada
em condies de corroso, podem ser usadas ainda em aplicaes de
alta temperatura e desgaste.
9 Ligas base de cobalto - so muito usadas onde existe combinao de
desgaste abrasivo, corroso e altas temperaturas, sendo com isso
amplamente aplicada onde ocorre contato metal-metal, e em vlvulas
sujeitas a impactos em elevadas temperaturas, como vlvulas de
combusto interna para motores de veculos e aeronaves e matrizes e
guilhotinas para trabalhos a quente.
4 Grupo - Ligas base de carbetos de vandio e tungstnio - so usadas em
condies extremamente abrasivas ou onde necessrio corte de materiais.
Normalmente, antes de proceder escolha de um metal de adio para
uma determinada aplicao, devem-se adotar procedimentos a serem
seguidos para evitar selees de metais de adio que no atendam ao tipo de
aplicao necessrio. Vrios autores, entre esses, Monteiro e Cunha, [18],
descrevem procedimentos que iro auxiliar na escolha correta do metal de
adio a ser aplicado em determinado servio, entre os quais se destacam:
9 Identificar o material base antes de proceder ao reparo ou recuperao,
quando possvel.
9 Identificar o sistema tribolgico que age sobre a pea e verificar se

57
existe ou no fatores que acelerem o desgaste.
9 Observar as condies superficiais e verificar a existncia de trincas,
reas desgastadas e revestimento anterior. Verificar se a pea
necessita reconstituio anterior ao revestimento duro.
9 Escolher a liga mais adequada, no esquecendo a compatibilidade
metalrgica entre o metal base e o metal de adio. Em certos casos
interessante utilizar outra liga para preparar a superfcie da pea que ir
receber o revestimento.
9 Selecionar o processo de soldagem mais adequado para a aplicao do
revestimento.
9 Estabelecer um procedimento de soldagem que garanta as
caractersticas desejadas do metal de adio escolhido.
9 Realizar ensaios experimentais, principalmente em aplicaes crticas.
9 No caso de existirem vrias opes de metais de adio ou processos
para determinada aplicao, o critrio de seleo passa a ser regido
pelo fator econmico. Deve-se ponderar sobre materiais ou processos
mais caros, porm, que aumentem a vida til dos componentes versus
materiais ou processos mais baratos, porm, que apresentem vida til
menor do componente.
Os tipos de revestimentos mais aplicados em soldagem podem ser
classificados em:
9 Endurecimento superficial;
9 Resistentes corroso;

58
9 Resistentes ao desgaste e/ou impacto;
9 Para recuperao ou reparos de manuteno.

59
Captulo 3
Materiais e Mtodos

60
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Fluxograma do Desenvolvimento Experimental
Soldagem dos Corpos-de-prova
Usinas 01, 02 e 03 LabSol CEFET-PI
Usinagem e Preparao dos Corpos-de-prova
Caracterizao Microestrutural Propriedades Mecnicas
Ensaio de Microdureza (HV)

Ensaio de Dureza (HRc)
Microscopia tica
Ensaio de desgaste
Anlise dos Resultados
Dissertao de Mestrado
Figura 17 - Fluxograma do desenvolvimento experimental

61
3.2 - Metal de Base
O metal de base utilizado para a soldagem dos revestimentos nas trs
usinas e no laboratrio foi o ao ABNT 1015, com as seguintes dimenses:
comprimento = 390 mm; largura = 160 mm; espessura = 2. Nas Tabelas 09 e
10 so apresentadas composio qumica e as propriedades mecnicas
nominais deste ao.
Tabela 09 Composio qumica do metal de base
Composio Qumica (% de peso)
P S Bo Cu C Mn
0,030 0,050 0,00175 0,20 0,205 0,45
Tabela 10 Propriedades mecnicas nominais do metal de base
PROPRIEDADES MECANICA
Resistncia a Trao (MPa) 440
Limite de Escoamento (MPa) 345
Dureza Brinell (HB) 131
3.3 - Metal de Adio
a) Na USINA 01 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 11.

62
Tabela 11 - Analise qumica do metal depositado (em %)
Metal de
Composio qumica (%)
Solda
C Cr Si Mn Fe Dureza
XDH 4444
3,00 25,00 2,00 1,15 Resto 60HRc
XDH 6710
5,30 42,00 1,25 0,85 Resto 62HRc
b) Na Usina 02 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 12:
Metal de
Composio qumica (%)
Solda
UTP 670
0,4 9,5 1,0 1,0 Resto 58HRc
C Cr Si Mo Nb W Fe Dureza
UTP 713 S
3,2 16,0 2,0 6,0 8,0 2,2 Resto 62HRc
c) Na Usina 03 foram utilizados dois eletrodos, como mostra a Tabela 13.
Metal de
Composio qumica (%)
Solda
E7018 (HRc)
0,07 - 0,5 1,0 Resto 28

63
C Cr Si Mn Fe
UTP SP14 57
4,5 32,0 3,0 - Resto
d) Como consumvel de soldagem de referncia (LabSol-CEFET-PI) foi
utilizado o eletrodo revestido do tipo (Fe-Cr-C), denominados comercialmente
por UTP 713-S da Bhler Thyssen, com 4,0 mm de dimetro, como mostra a
Tabela 14 nas 1 e 2 camadas.
Metal de
Composio qumica (%)
Solda
C Cr Si Mo Nb W Fe Dureza
UTP 713 S
3,2 16,0 2,0 6,0 8,0 2,2 Resto 62HRc
3.4 Areia
O material abrasivo utilizado foi slica AFS (American Foundry Society)
40/60, denominada comercialmente por areia de quartzosa industrial, fornecida
pela Sand J.L. Comercio de Minrio LTDA, So Carlos-SP. Esta areia foi
submetida ao sistema de peneiramento de modo a adequar a sua
granulometria s dimenses especificadas pela norma ASTM G65-91 [34], que
estabelece uma porcentagem de 5% de mxima reteno na peneira de 50
mesh e 95% de mnimo na peneira de 70 mesh.

64
3.5 EQUIPAMENTOS
3.5.1- Fonte de Energia
A fonte de energia empregada para o processo de soldagem nas Usinas
Itajubara e a COMVAP foi uma fonte Retificadora do tipo corrente constante,
modelo TRR 2600 SG, da Bambozzi, com corrente mxima de 430 A 300 @
60%.
Na Usina Santo Antonio, foi utilizada para o processo de soldagem uma
fonte Retificadora com variao de corrente por ncleo mvel, modelo GSX
425 Itaipu, da Castolin Eutectic, faixa de corrente 45 a 425A 230 @ 100%.
Para confeco das amostras no laboratrio foi utilizado um
transformador de solda de fabricao bambozzi, modelo TDC 460 E, com as
seguintes caractersticas tcnicas: Corrente mxima de solda de 430 A,
trifsico com tenso de alimentao de 380 V, potncia nominal de 20,8 kVA,
freqncia de 50/60 Hz e caractersticas de soldagem DC.
3.5.2 - Equipamento para Ensaio de Desgaste - Abrasmetro
Para os ensaios de desgaste baixa tenso foi utilizado o equipamento
de roda de borracha do laboratrio de Soldagem da Universidade Federal de
So Carlos - UFSCar, construdo segundo a norma ASIM G 65-91, como
mostra a Figura 18.

65
Figura 18 Abrasmetro Roda de Borracha
O anel de borracha de clorobutil com dimetro externo inicial de 228,6
mm e espessura de 12,7 mm, com dureza variando entre 59-60 shore A. A
excentricidade do anel no deve exceder a tolerncia de 0,05mm. Com este
dimetro especificado, e para um nmero total de 6000 rotaes, o
comprimento linear de realizao de ensaio de 4.309m. medida que a roda
se desgasta, deve-se ajustar a perda de volume (PV) como prev a norma. O
fluxo de areia permitido de 300 g/min a 400g /min, que escoar pelo bocal de
alimentao de maneira regular e de forma contnua.
O abrasmetro constitudo de um sistema digital para a contagem do
nmero de voltas, alarme para assegurar os limites mnimo e mximo de
rotaes por minuto e desligamento automtico ao completar 6000 rpm,
garantindo as mesmas condies de ensaios para todas as amostras.

66
3.5.3 - Sistema de Peneiramento da Areia
O sistema empregado para o peneiramento da areia foi desenvolvido e
construdo no prprio laboratrio de soldagem da UFSCar. Consiste de duas
peneiras superpostas, com malhas de nmeros 50 e 70 mesh segundo a AFS,
fixadas em uma estrutura de ao que sofre movimento vibratrio promovido por
um motor de H.P., em cujo eixo est afixada uma pea assimtrica para
provocar um efeito excntrico na rotao e conseqente vibrao, como mostra
a Figura 19.
Figura 19 Sistema de peneiramento

67
3.5.4 - Corte, Usinagem e Pesagem dos Corpos-de-Prova
Os corpos-de-prova foram cortados na retfica planas tangencial do
fabricante MELLO, com refrigerao a soluo gua-leo utilizando um disco
de corte em oxido de alumnio gro 80 confeccionado com liga especial para
corte de materiais extra duros. Dimenses 250x2x32 com reforo em tela
central de alta rotao (6.000 rpm), como mostra Figura 20.
Figura 20 Retfica plana tangencial com adaptao para corte das
amostras com revestimento duro
Os corpos-de-prova menores foram cortados em uma mquina de corte
tipo cut - off, com refrigerao gua, utilizando-se disco abrasivo de alta
rotao, como mostra a Figura 21.

68
Figura 21 Mquina Cut off de bancada para corte dos corpos-de-
prova de menor dimenso.
Os corpos-de-prova foram pesados na balana de preciso digital marca
MARTE modelo AS 2000C, com sensibilidade de leitura 0,01 g e capacidade
mxima de 2000 g e mnima 0,5 g.
3.5.5 - Anlise de Dureza e Metalografia
Estas medidas foram realizadas com durmetro marca SSSEN
WOLPERT Tipo TESTOR HT1 em escala Rockweel C, com carga de 150kgf,
como mostra a Figura 22.

69
Figura 22 - Durmetro
3.5.6 - Caracterizao Microestrutural
Os trabalhos de microscopia tica foram realizados nos Laboratrios de
Metalografia do CEFTPI e do LabPlasma da UFRN.
3.6 MTODOS
A fim de que os objetivos desse trabalho fossem alcanados com xito,
fez-se necessrio o cumprimento de uma srie de etapas, a saber: 1
Planejamento experimental: especificao das variveis a serem estudadas
tais como: consumveis utilizados, parmetros de soldagem, as falhas
apresentadas, e anlises microestruturais.
3.6.1 METODOLOGIA
Como o experimento investiga a falha associada ao funcionamento dos
elementos (martelos) seguiram-se os seguintes passos:

70
1- Foi feito o mapeamento dos eletrodos revestidos aplicados no
revestimento duro nas usinas investigadas e que utilizada com objetivo
de minimizar o desgaste por abraso a baixa tenso;
2- Foram levantados os procedimentos de soldagem por eletrodo revestido
praticados nas plantas das usinas investigadas e comparados com os
especificados pelo fabricante de consumveis, realizados em laboratrio;
3- Os corpos-de-prova usados nos ensaios foram confeccionados
conforme a ASTM G65;
4- Foram preparados corpos-de-prova no laboratrio de soldagem do
CEFET-PI, aplicando-se os mesmos eletrodos de revestimento usado na
usina Itajubara, seguindo um procedimento de soldagem segundo a
norma ASME-Sec IX, isto para confrontar a eficincia do revestimento;
5- Foram preparados corpos-de-prova por Asperso Trmica empresa
Ogramac Nordeste, situada no Distrito Industrial de Suape, em Ipojuca-
PE sob responsabilidade do Prof. Dr. Clodomiro Alves Jnior, como
sendo uma nova proposta de revestimento duro a ser aplicado nas
usinas;
6- Para avaliao da resistncia ao desgaste por abraso baixa tenso
na soldagem de revestimento praticados nas usinas por eletrodos
revestidos nos estados do Piau e Maranho como tambm avaliar o
desempenho do revestimento por Asperso Trmica foi utilizado roda
de borracha segundo a norma ASTM G65 no Laboratrio de Soldagem
da UFSCar com a co-orientao do Prof. Dr. Ayrton Brandim, sob
responsabilidade do Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini;

71
7- Os ensaios de Dureza foram realizados na UFSCar no Laboratrio de
ensaios mecnicos, com a co-orientao do Prof. Dr. Ayrton Brandim,
sob responsabilidade do Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini;
8- Anlise, discusso dos resultados e elaborao do relatrio final sob
responsabilidade do autor da referida Dissertao.
3.6.2 REALIZAES DOS EXPERIMENTOS
3.6.2.1 - Procedimentos e Parmetros de Soldagem praticada nas Plantas
das Usinas Investigadas
Nas usinas, COMVAP (01), SANTO ANTNIO (02) e ITAJUBARA (03),
os procedimentos de soldagem so exatamente os mesmos, conforme descrito
abaixo:
Procedimentos:
1. Limpeza da parte danificada com esmeriladeira manual;
2. Aplicao da solda de enchimento com cordes em vrios passes,
retirando-se com martelete e escova de ao o excesso de escoria;
3. Aps a primeira camada espera o resfriamento temperatura em torno
de 80C, sem controle da mesma;
4. Aplicao do revestimento duro, aps a recuperao das dimenses
originais dos martelos com variao do numero de passes entre 02 a
03 passes. Para a realizao dos experimentos laboratoriais proposto
por esse trabalho foram escolhidos os martelos com 03 passes. Nesta
operao o soldador espera o resfriamento em torno de 80C, fazendo

72
tambm a remoo de escoria com martelete e escova de ao a cada
passe.
Os Parmetros de Soldagem esto descritos abaixo:
USINA 01
1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento XDH 4444 com
dimetro de 4,0 mm foi de 200A com tenso de aplicao 29 V tenso
de alimentao de 380 V;
2. Para o eletrodo de revestimento duro XDH 6710 com dimetro de 4,0
mm foi de 200, com tenso de aplicao 29 V e tenso de alimentao
de 380 V.
USINA 02
1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento E7018 com
dimetro de 4,0 mm foi de 170A com tenso de alimentao de 380 V;
2. Para o eletrodo de revestimento duro UTP SP14 com dimetro de 4,0
mm foi de 250A com tenso 29 V e tenso de alimentao de 380 V.
USINA 03
1. Amperagem de soldagem para o eletrodo de enchimento UTP 670 com
dimetro de 4,0 mm foi de 200A com tenso de alimentao de 380 V;
2. Para o eletrodo de revestimento duro UTP 713 S com dimetro de 4,0
mm foi de 250 A com tenso de aplicao de 29 V e tenso de
alimentao de 380 V.

73
NO LABORATRIO DE SOLDAGEM
Os corpos-de-prova preparados no laboratrio tiveram suas dimenses 150mmx50mmx50mm segundo a norma
ASME-IX usando-se o eletrodo UTP 713S com 4,0mm de dimetro foi utilizado uma corrente de soldagem de 250A e tenso
de 29 V, com alimentao de 380 V. Alm disso, repetiu-se uma das condies de soldagem utilizadas em todas as Usinas,
que foi a utilizao do eletrodo 7018 para primeira camada para deposio do revestimento duro como mostra a Tabela 15.
Tabela 15 Esquemas dos corpos-de-prova obtidos no laboratrio de soldagem
Corpos-de-prova Obs: Temperatura de interpasse no dever ultrapassar a 100C;
obtidos pelo Processo No dever ser usado outro tipo de eletrodo, quando na confeco de
de Soldagem a Arco revestimentos com mais de uma camada. Utilizado para avaliar a
Eltrico com Eletrodo resistncia ao desgaste.
Revestido Obs: O foi realizado para soldagem com proteo gasosa (MIG-MAG)

74
Corpos-de-prova Obs: Temperatura de interpasse no dever ultrapassar a 100C;
obtidos pelo Processo Usar na primeira camada o arame E7018 e nas demais camadas o arame
de Soldagem a Arco duro. Utilizado para avaliar o efeito da primeira camada sobre a segunda
Eltrico com Eletrodo camada.
Revestido Obs: O foi realizado para soldagem com proteo gasosa (MIG-MAG)

75
3.6.2.2 - Confeco dos Corpos-de-Prova
Para a retirada dos corpos-de-prova dos martelos, recuperados em
campo, seguiu-se varias etapas, como descrito abaixo:
No primeiro momento, foi adaptada na mquina retifica um mandril
especial para fixar um disco de corte com dimetro de 250 mm e espessura de
02 mm dando condio de extrair do prprio martelo das usinas de grande
dimenso 390 mm X 160 mm X 50,8 mm. De cada usina foram extrados 02
(dois) corpos-de-prova com dimenses de 100 mm X 25,4 mm X 10 mm. Esta
maquina tem seus movimentos operacionais automticos por acionamento
hidrulico com refrigerao de corte a fluido especial anti-oxidante.
No segundo momento estes mesmos corpos-de-prova foram usinados
(retificados) diretamente na mesma retificadora, com rebolo abrasivo Norton A
36 QVBE, que devido dureza dos revestimentos, impossibilitou o uso da
plaina na usinagem de acabamento das amostras.
No terceiro momento na mesma mquina, as amostras foram reduzidas
suas dimenses para (50 mm X 25,4 mm X 10 mm), ficando ento 04 (quatro)
e desses foram usados 03 (trs) no ensaio de desgaste abrasivo previamente
marcado com tinta adequada para facilitar a identificao.
A quarta amostra de cada usina foi cortada na mquina de corte
metalogrfica na bancada do laboratrio com refrigerao com fluido especial,
reduzindo suas dimenses para 25 mm X 25,4 mm X 10 mm, perfazendo um

76
total de 04 (quatro) amostras uma de cada usina adequadamente marcada
usada nos ensaios metalogrficos.
3.6.2.3 Pesagem dos Corpos-de-Prova
As medidas das massas dos corpos-de-prova, antes e aps o ensaio de
desgaste, para a determinao das perdas de massa, foram realizadas no
Laboratrio de Cermica da UFSCar na balana de preciso marca MARTE
modelo AS 2000C, com sensibilidade de leitura de 10-3g e capacidade mxima
de 2.000g e mnima de 0,5g. Antes foram realizadas limpezas por meio de
escovamento e pano para tirar qualquer resduo.
3.6.2.4 Ensaio de Desgaste Abrasivo Baixa Tenso
A norma aplicada neste ensaio a ASTM G65-91, no equipamento
denominado Roda de Borracha. A fora exercida na roda de borracha pelo
corpo-de-prova devido ao esforo de alavanca de 130N. A rotao do motor
controlada pelo um potencimetro manual, como mostra a Figura 23.
Figura 23 Potencimetro para controlar a rotao da roda de borracha
durante o ensaio de desgaste.

77
Cada amostra foi ensaiada com 6.000 ciclos numa rotao da roda de
200+10 rpm com durao de 30 min para cada ensaio. A contagem do nmero
de giros foi feita com pelo contador digital, como mostra a Figura 24.
Figura 24 Sistema automtico de contagem do nmero de voltas, com alarme
para o nmero de rotaes extremo estabelecidos pela norma ASTM G65-91.
A retificao da borracha quando necessrio foi feita com uma lixa de
320 mesh fixada em um corpo metlico com as mesmas dimenses do corpo-
de-prova sendo colocado no porta amostra sofrendo presso apenas do brao
da alavanca, e deixando a roda girar baixa rotao por alguns minutos at a
completa retificao do anel de borracha. O fluxo de areia durante os ensaios
foi mantido em torno de 380g/min, vazo estabelecida pela norma ASTM G65-
91. Foram realizados dois pr-ensaios para calibrar o equipamento. O anel de
borracha foi retificado a cada ensaio, evitando assim que a regio desgastada
no revestimento adquirisse uma forma trapezoidal com o controle do dimetro
estabelecido na norma ASTM G65 91.

78
3.6.2.5 Ensaios Metalogrficos
Antes dos ensaios os corpos-de-prova para tal fim que seria uma de
cada proposta, sofreram um lixamento seqencial na face referente ao
revestimento duro com lixas 240, 320, 400 e 600 mesh e polidas com Al2O3 nas
granulaes de 3Pm e 0,05Pm. Aps essa etapa, as amostras foram atacadas
quimicamente com os reagentes. Picral (5g de cido pcrico+100 ml de lcool
etlico PA) e Nital a 5% (5 ml de cido Ntrico + 95 ml de cido Ntrico). O picral
serve para destacar os carbetos, enquanto o Nital serve para destacar
contornos de gros e Fe3C. O objetivo desse procedimento, alm de promover
uma boa analise metalogrfica dos corpos-de-prova pela verificao da
microestrutura do metal depositado, metal de base, como tambm caracterizar
os materiais envolvidos na pesquisa.

79
Captulo 4
Resultados e Discusso

80
4 - RESULTADOS E DISCUSSES
4.1 Resultados Obtidos
Os resultados conseguidos mediante a utilizao da metodologia
descrita no capitulo Materiais e Mtodos sero apresentados a seguir.
Inicialmente so mostrados os resultados experimentais obtidos no ensaio de
resistncia ao desgaste por abraso em amostras revestidas pelo processo de
soldagem com eletrodo revestido tipo Fe-Cr-C e posteriormente sero
mostrados os resultados de perda de volume para os ensaios realizados. Logo
a seguir sero apresentados os resultados de Dureza dos revestimentos duros,
trincas superficiais e os resultados das anlises microestruturais.
4.2 Resistncia ao Desgaste
A Tabela 16 apresenta a perda de massa mdia (PMM) para os materiais
aqui investigados. Esses resultados sero convertidos em perda de volume
(mm) para melhor comparar a resistncia ao desgaste por abraso baixa
tenso desses materiais. Como material de referncia foi utilizado o ao ABNT
1015 que apresentou a perda de volume de 56 mm 3, visto que tal material foi
utilizado nos trabalhos de Orlando, 1997; Egberto, 2002 e Brandim, 2002.
A Norma ASTM G-65 [21] enfatiza que a perda massa deve ser utilizada
nos testes laboratoriais para comparar os materiais de densidades
equivalentes, porm a uniformidade dos resultados conseguida pela perda de
volume, principalmente quando se envolve materiais que apresentam variaes
nas suas densidades entre si. A converso feita pela seguinte equao:

81
PM ( g )
PV (mm) x1000
D ( g / cm )
Onde: PV (mm) = Perda de volume; PM (g) = Perda de Massa e D = (g/mm)
densidade do material.
Tabela 16 Resultado da perda de massa para os materiais em estudo.
PVCorrigida
Amostra Mi (g) Mf (g) PM (g) PV (mm)
(mm)
A1 91,36 90,44 0,92
A2 90,50 89,62 0,88

Ao
A3 100,22 99,14 1,08
Carbono
Valor mdio 0,96 45 45
ABNT 1045
A2 89,15 81,01 0,34
temperado
A3 96,77 96,72 0,05
Valor mdio 0,16
A1 103,28 103,15 0,13
A2 101,58 101,51 0,07

1 Usina 19 19
A3 102,36 102,10 0,26
Valor mdio 0,15
A1 107,78 107,62 0,16
A2 99,96 99,82 0,14

2 Usina 20 21
A3 105,13 104,82 0,18
Valor mdio 0,16

82
A1 112,28 112,11 0,17
A2 97,55 97,36 0,19

3 Usina 24 25
A3 108,68 108,46 0,22
Valor mdio 0,19
Amostras A1 186,51 186,38 0,13
soldadas A2 156,47 156,40 0,07

12 12
no A3 144,22 144,14 0,08
laboratrio Valor mdio 0,09
A Figura 25 mostra uma comparao entre os materiais analisados
sobre a perda de volume, sem o material de referncia.
Figura 25 Grfico da perda de volume mdio e volume corrigido (mm) dos
corpos-de-prova submetidos ao ensaio de desgaste por abraso

83
4.3 - Ensaio de Dureza
Na Tabela 18 so apresentados os resultados dos valores mdios de
dureza para os revestimentos estudados. Durante as medies verificou-se
uma grande disperso dos resultados fazendo com que realizssemos um
nmero maior de verificaes. Tais variaes ocorreram porque os carbetos
esto dispersamente distribudos pela matriz.
Os resultados de dureza esto de acordo com os resultados da perda de
volume apresentado na Tabela 17. Para visualizao geral dos resultados de
dureza apresenta-se a Figura 26.
Tabela 17 Resultados obtidos nos ensaios de dureza
HRc Valor mdio final

Amostra
(150kg) Dureza HRc
P1 46
Ao carbono P2 48
ABNT 1045 P3 43 45
temperado P2 54
P3 53
P1 52
1 Usina P2 50 51
P3 51
P1 51
2 Usina 51
P2 49

84
P3 55
P1 51
3 Usina P2 51 50
P3 48
Amostras P1 52
soldadas no P2 48 53
laboratrio P3 59
A diluio tambm tem influncia sobre a porcentagem de carbetos
formado no revestimento conforme mostrado por Edwards et alI [35]. Tal
fenmeno reduz o teor de C e Cr nos revestimentos presentes depositados
por soldagem, conseqentemente diminuindo a frao volumtrica dos
carbetos e, uma diluio baixa mostrou uma grande frao volumtrica de
carbetos do tipo M3C, em ligas a base de carbeto de titnio, carbetos estes
no encontrados para altos valores de diluio. De forma geral uma maior
diluio tem uma influncia negativa na resistncia ao desgaste por abraso.
Tambm Costa et all [24], concluem atravs dos ensaios de desgaste
que existe uma forte influencia da diluio na resistncia a abraso, uma vez
que esta determina a composio qumica do metal depositado, como tambm
a frao volumtrica de carbetos e, consequentemente a microestrutura final
do revestimento.

85
60
50
40
30
20
10
0
Ao ABNT 1045 Asperso 1 Usina 2 Usina 3 Usina Amostra
temperado trmica soldada em
laboratrio
Figura 26 Comparao dos valores mdios de dureza entre os materiais
estudados.
Na Figura 26 foi observado que houve uma pequena disperso na
variao da dureza. importante frisar que essa diferena est diretamente
relacionada com a composio qumica e os parmetros de soldagem, para os
revestimentos obtidos por soldagem.
Entre os revestimentos soldados, o corpo-de-prova obtido em laboratrio
teve um melhor desempenho em relao aos demais revestimentos soldados,
em funo do controle dos parmetros de soldagem e da temperatura de
interpasse, que foi em torno de 100C, mesmo com a deposio de apenas
duas camadas sobre o material de base. Por outro lado, os corpos-de-prova
obtidos em campo, apesar de apresentarem uma baixa perda de massa,
poderiam apresentar um desempenho melhor, visto que alm da deposio de
duas camadas com eletrodos que garantem uma dureza mdia em torno de
60HRc, pelo fabricante. O que se pode concluir sobre o procedimento de
soldagem que utilizado em campo no est atendendo as necessidades de
desempenho dos martelos desfibradores utilizados nas Usinas investigadas.

86
Os resultados de dureza encontrados neste trabalho coincidem
plenamente com os encontrados por Kotecki e Ogborn [30], que concluram
que a dureza no o melhor indicador da resistncia ao desgaste, e sim a
microestrutura. Outros autores reportam resultados similares, Scotti et all [37],
afirmam que um aumento de dureza nem sempre significa um aumento da
resistncia ao desgaste abrasivo. Fujimura et all [16], demonstram que com
um valor de dureza acima de 600 HV, a taxa de desgaste no aumenta
necessariamente com o valor da dureza Vickers. Considera difcil avaliar a
resistncia ao desgaste somente pela dureza, e prope a avaliao atravs da
anlise quantitativa da microestrutura do material de revestimento.
Rebelo et all [37], concluem que se deve evitar relacionar diretamente
dureza com a resistncia a abraso, j que os ensaios de dureza
convencionais so quase estticos, e diferentes das condies onde a
superfcie metlica atingida por partculas abrasivas em velocidades
relativamente elevadas.
O resultado de dureza do corpo-de-prova revestida por asperso
trmica, 55HRc, mostra em relao s executadas por soldagem um aumento
no significativo, visto que a expectativa, segundo o fabricante era de atingir
uma faixa de dureza entre 60 a 70HRc.
Por outro lado, essa dureza, para o corpo-de-prova aspergido
termicamente foi significativo, em relao ao desempenho quanto a resistncia
ao desgaste baixa tenso, inicialmente por causa da pouca espessura de
camada que essa tcnica deposita, em torno de 0,75 mm, e devido ao ensaio

87
realizado que seguiu o Procedimento A, ao invs do Procedimento C, onde o
tempo de permanncia durante o ensaio menor. Portanto, justificando o seu
excelente desempenho frente aos revestimentos duros obtidos por soldagem.
No caso dos corpos-de-prova revestidos pelo processo de soldagem,
ocorreu o comportamento esperado tanto em relao aos materiais de
referncia, porm baixo desempenho em relao aos revestimentos aspergido
termicamente. A principal influncia do desempenho desses revestimentos
duros se deve principalmente ao efeito do nvel da diluio que influenciado
pelos parmetros de soldagem.
4.4 Anlise Microestrutural
A anlise microestrutural foi realizada independente para cada amostra
investigada, razo pela quais os resultados sero apresentados
separadamente, como mostra a Figura 27. Desses observa-se que todos os
cordes de solda da ultima camada dos corpos-de-prova esto nas regies
hipoeuttica, euttica e hipereuttica com a presena dos carbetos complexos
do tipo M7C3.

88
Figura 27 Diagrama de equilbrio de fases do sistema Fe-Cr-C
4.4.1 Microestrutura do Revestimento depositado na Usina 01
O corpo-de-prova obtido com o eletrodo XDH 6710 com duas camadas,
como mostram as Figuras 28 e 29. Pode-se observar dessas que o deposito
apresenta uma microestrutura hipereuttica, devido presena das dendritas
de austenita primria em matriz euttica mais a presena de carbetos de
cromo entre os espaos das dendritas.
Nessas micrografias podem-se notar diferenas significativas quanto ao
espao ocupado pelo euttico em relao s dendritas. Isso justifica o seu
desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso baixa tenso.
interessante destacar que pelos teores de Carbono em torno de 5,3%
e de Cromo em torno de 42% a expectativa era da obteno massiva de
carbetos de cromo do tipo M7C3. Outro fator importante a ser enfatizado e que,
mesmo o eletrodo ter sido depositado na segunda camada, no houve o efeito

89
danoso da diluio, visto o tipo de eletrodo que foi utilizado na primeira
camada possuir elevado teor de Carbono, em torno de 3% e Cromo em torno
de 25%, no impactando tanto na caracterstica da segunda camada. Pode-se
afirmar que o procedimento utilizado na planta industrial no seguiu o
recomendado pelo fabricante durante deposio desses eletrodos.
Figura 28 Microestrutura do metal deposita utilizada na USINA 01. Eletrodo
XDH 6710. 200X. Ataque colorido.
Na Figura 35 pode-se observar a presena significativa da apresenta do
euttico mais carbetos de cromo do tipo M7C3, reas claras, em relao as
dendritas, reas escuras.

90
XDH 6710. 500X. Ataque colorido.
4.4.2 Microestrutura corpo-de-prova obtido da Usina 02
Para obteno do corpo-de-prova da Usina 02 foram realizados duas
deposies de camadas uma com o eletrodo UTP 670 com 04 mm de
dimetro, para reconstruo e o eletrodo UTP 713 S com 04 mm de dimetro,
para revestimentos duros, que alm do C e do Cr apresenta outros elementos
de liga como: Nb, Mo e W.
As micrografias apresentadas nas Figuras 30 e 31 apresentam uma
microestrutura praticamente euttica mais carbetos de cromo o que justifica o
seu bom desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa
tenso.

91
O desempenho desse corpo-de-prova quanto resistncia ao desgaste
por abraso baixa tenso poderia ter sido melhor, como o da amostra
anterior, visto que alm da presena de C, em torno de 3,2%, h Mo, em torno
de 6%, Nb, em torno de 8,0% e W, em torno de 2,2% apesar do teor de Cr ser
baixo, em torno de 16%. Isso tambm nos leva a concluir que o procedimento
de soldagem no foi seguido conforme recomendado pelo fabricante durante
deposio desses eletrodos.
UTP 713 S. 200X. Ataque colorido

92
Figura 31 Microestrutura do metal deposita utilizado na USINA 02. Eletrodo
UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.
4.4.3 Microestrutura corpo-de-prova obtido da Usina 03
Na usina 03 foram utilizados dois eletrodos, o eletrodo E7018 para
reconstruo com revestimento tipo bsico, com p de ferro, indicado para
soldar aos de construo, aos para caldeiras, tubos, aos de granulao fina
e aos com teor de Carbono at 0,60% e o eletrodo UTP SP14 para obteno
do revestimento duro, camada estudada.
Nas Figuras 32 e 33 pode-se observar uma estrutura hipereuttica,
formada pelas dendritas e euttico em maior quantidade, onde esto inseridos
os carbetos de cromo do tipo M7C3. Tal combinao garantiu a sua boa

93
performance quando submetida ao ensaio de desgaste pro abraso a baixa
tenso.
E importante destacar que tal eletrodo apresenta um teor de Carbono
em torno de 4,5% e de Cromo em torno de 32%, portanto, era de se esperar a
presena massiva de carbetos de cromo do tipo M7C3, porm, o que foi
observado pelas micrografias a presena do euttico mais dendritas, em
menor quantidade. O que se pode argumentar sobre esse resultado:
1. A influncia da composio qumica do eletrodo utilizado na 1
camada, que foi o E7018, totalmente diferente da 2 camada. O mesmo
apresenta um teor de Carbono muito baixo, em torno de 0,07% e nenhum
elemento de liga.
2. O efeito do aporte trmico utilizado durante a soldagem
intensificando o efeito da diluio da 2 camada sobre a 1 camada. Isso est
de acordo com Frost et all, que afirmam que o efeito do aporte trmico maior
produz microestruturas mais grosseiras. Neste caso, as dendritas de austenita
primria cresceram, em relao ao euttico e aos carbetos.

94
UTP 713 S. 500X. Ataque colorido
UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.

95
4.4.4 Microestrutura corpo-de-prova obtido no Laboratrio de
Soldagem
O corpo-de-prova obtido com o eletrodo UTP 713 S com duas camadas,
como mostram as Figuras 34, 35 e 36. Pode-se observar dessas que o
deposito apresenta uma microestrutura praticamente hipereuttica com grande
quantidade de carbetos de cromo do tipo M7C3 o que justifica o seu bom
excelente desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa
tenso, bem como a sua elevada dureza.
Figura 34 Microestrutura do metal deposita utilizada no Laboratrio de
soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 100X. Ataque colorido.

96
soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 200X. Ataque colorido
soldagem. Eletrodo UTP 713 S. 500X. Ataque colorido.

97
4.4.5 Microestrutura corpo-de-prova obtido no Laboratrio de Soldagem
simulando as condies de deposies das camadas nas Usinas.
A inteno da simulao das condies de soldagem nas Usinas foi de
realmente inferir sobre a maneira no adequada que realizada nas mesmas.
Nas Figuras 37 a 42 pode-se observar a formao intensa de dendritas mais
euttico. Pode-se observar a formao discreta de carbetos de cromo,
principalmente nos revestimentos obtidos pela deposio por eletrodo revestido
onde a energia de soldagem ou aporte trmico mais intensa do que a
deposio por Soldagem MIG-MAG. Tal afirmao coerente visto que Frost et
all [38] afirmaram que o efeito de um aporte trmico mais intenso propicia a
formao de microestruturas mais grosseiras, como as dendritas de austenita
primria.
Figura 37 Microestrutura da camada de metal duro, Eletrodo UTP 713 S
depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018.. 100X. Picral.

98
depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018. 200X. Picral.
depositado sobre camada obtida pelo eletrodo E7018. 400X. Picral.

99
Figura 40 Microestrutura da camada de metal duro, Arame depositado sobre
camada obtida pelo eletrodo E7018. 100X. Picral.

100
A formao desse tipo de microestrutura apresenta um baixo
desempenho quanto resistncia ao desgaste por abraso a baixa tenso.
Isso porque a matriz de austenita preferencialmente removida em relao aos
carbetos eutticos M7C3 duros que se sobressaem em relevo, visto ao
desgaste da austenita e terminam se destacando da matriz.
A formao dessas dendritas nos casos acima se deve a utilizao
inadequada do Eletrodo E7018 como camada intermediria para recebimento
da deposio da camada dura. A diferena entre as composies qumica dos
eletrodos, bem como do arame eletrodo promoveu um efeito mais intenso na
diluio.
A diluio influencia na porcentagem dos carbetos formados no
revestimento duro como mostrado por Edwards et all [5]. A diluio entre o
metal dissimilar depositado reduz sensivelmente os teores de carbono e cromo

101
da camada dura depositada e conseqentemente na frao volumtrica desses
carbetos. Essas afirmaes esto fundamentadas em Costa et all [24] que
concluram atravs de ensaios de desgastes por abraso que existem uma
forte influencia da diluio na resistncia abraso, uma vez que esta
determina a composio qumica do revestimento, e conseqentemente, a
frao volumtrica dos carbetos respondendo pela baixa resistncia ao
desgaste.
Nas Figuras 43 a 53 pode-se observar a formao intensa de
microestruturas variando de eutticas a hipereutticas com intensa formao
de carbetos complexos de cromo do tipo M7C3. Isso deve principalmente pela
similaridade de composio qumica entre os eletrodos e arames utilizados
para deposio das 2 e 3 camadas de material duro.
Nessas amostras pode-se observar a intensa formao de carbetos
complexos do tipo M7C3, pois apresenta a sua forma caracterstica, hexagonal
e grosseiro. Vale ressaltar que nas Figuras 51, 52 e 53, esses carbetos
apresentam uma forma diferente, pois se apresentam na forma alongada. Isto
se deve porque foram formados na regio lateral dos cordes de soldas, onde
sofrem o efeito do reaquecimento no momento da sobreposio das camadas
posteriores.

102
Figura 43 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido do Eletrodo UTP
713 S. 100X. Picral.
713 S. 200X. Picral

103
713 S. 400X. Picral
Figura 46 Microestrutura da 2 camada de metal duro obtido pelo arame
duro. 100X. Picral

104
duro. 200X. Picral
duro. 400X. Picral

105
713 S. 100X. Picral

106
Figura 52 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido pelo arame duro.
200X. Picral.

107
Figura 53 Microestrutura da 3 camada de metal duro obtido pelo arame duro.
400X. Picral.

108
Captulo 5
Concluses e Sugestes

109
5 CONCLUSES
De acordo com os resultados obtidos pode-se concluir o seguinte:
O efeito da diluio na soldagem de metais dissimilares provoca
significativas modificaes nas microestruturas principalmente na deposio
dos revestimentos duros, como mostram as Figuras 28 a 33.
Das microestruturas obtidas, a de maior resistncia abraso foi as que
apresentaram os carbetos primrios complexos do tipo M 7C3 numa matriz
euttica de carbetos mais austenita retida, como mostram as Figuras 34 a 36 e
43 a 53.
Das microestruturas hipoeutticas, isto , que apresentam dentritas de
autenitas com eutticos mais carbetos, Figuras 37 a 42, a frao relativa de
austenita, dentritas, e euttico foi determinada pelo aporte trmico imposto
durante o processo de soldagem. As dendritas mais grosseiras foram obtidas
pelo processo de soldagem com eletrodo revestido devido maior aporte trmico
em relao ao processo de soldagem MIG-MAG.
Nas usinas estudas esto realizando as deposies dos revestimentos
duros sobre materiais de composies qumicas dissimilarem influenciando no
desempenho e produtividade dos martelos oscilantes dos desfibradores.
O melhor resultado obtido quanto resistncia ao desgaste abraso
baixa tenso foi os revestimentos duros realizados no laboratrio com o

110
controle dos parmetros de soldagem seguindo-se um procedimento segundo
a norma ASME.

111
6 SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS
x Estudo da relao da troca de martelos dos desfibradores desgastados
por abraso a baixa tenso com a tonelagem de cana processada;
x Estudo da Relao do nvel de sujeira da cana com o desgaste por
abraso a baixa tenso dos martelos dos desfibradores

112
Captulo 7
Referncias

113
7 - REFERNCIAS
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Plasma de Arco Transferido. Dissertao (Mestrado) UFPR, 2003.
4. BRANDIM, A. S. & Alcntara, N. GUEDES DE & HERNANDEZ, O. J.
SARRIA & PARANHOS, R. P. DA ROCHA Resistncia ao Desgaste por
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117
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Soldados por Arco Submerso. 2 Congresso Brasileiro de Engenharia de
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1987.
42. FROST, H.R.; EDWARDS, G.R. e RENSE,C.E.C. The effect of open-arc
process variables on the microstructure and wear resistence of a typical
chromium carbide type hardfacing deposit. J. Materials for Energy
System, 5(3), 149-158, dez. 1983.

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1

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO

ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR

Jos Marcondes Oliveira Machado

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

JOS MARCONDES OLIVEIRA MACHADO

Dissertao apresentada ao Programa de Ps-

ORIENTADOR: PROF. DR. CLODOMIRO ALVES JNIOR

Jos Marcondes Oliveira Machado

Oliveira Machado, Jos Marcondes

D486a Anlise de Falhas em Martelos Oscilantes dos

Dissertao (Mestrado) Universidade Federal do

1. Desgaste abrasivo, 2. Soldagem de revestimento, 3.

Jos Marcondes Oliveira Machado

Jos Marcondes Oliveira Machado

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA NA DISSERTAO DE MESTRADO

JOS MARCONDES DE OLIVEIRA MACHADO

APRESENTADA AO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA E

Jos Marcondes Oliveira Machado

Jos Marcondes Oliveira Machado

orientao, apoio e confiana durante a realizao deste trabalho de pesquisa.

Ao Prof. Dr. Ayrton de S Brandim do CEFETPI, pela criteriosa co-

orientao, pacincia, dedicao e confiana depositada nestes anos de

convivncia acadmica e de trabalho.

A Prof. Dr. Maria Christina Saches Muratori da UFPI, pelo grandioso

apoio no desabrochar de minha carreira acadmica, facilitando o entendimento

da escrita cientifica na elaborao deste trabalho.

Aos discentes do curso de mecnica do CEFET-PI em especial os

alunos Erlandson Moura Lima e Joelson Cunha Costa, que me ajudaram na

adaptao e reativao da mquina retifica que possibilitou o preparo indito

dos meus corpos-de-prova.

As Usinas Santo Antonio, Itajubara e COMVAP, nas pessoas de

Meroveu Silva Costa Jnior, Gustavo Thompson e Joo Albuquerque

respectivamente, pelo fornecimento de parte do material experimental,

fundamental para o desenvolvimento deste trabalho.

A empresa AROTEC, na pessoa do Sr. Uriel, pelo fornecimento dos

discos de corte que possibilitou o corte das amostras em tamanho natural.

Ao Prof. Dr. Claudemiro Bolfarini da UFSCar, pela liberao dos

laboratrios de ensaios do CCDM-UFSCar, para execuo experimental deste

trabalho e em especial ao tcnico Ricardo Vicentin pelo apoio na

complementao dos ensaios.

Jos Marcondes Oliveira Machado

Ao CEFET-PI, pelo apoio incondicional, minha liberao parcial, e a

todas as pessoas que direta ou indiretamente contriburam para a realizao

Jos Marcondes Oliveira Machado

A falha de materiais sempre um evento indesejvel por vrios motivos:

Palavras Chaves: Desgaste, Soldagem, Microestrutura

Jos Marcondes Oliveira Machado

The failure of materials is always an unwelcome event for several

Keywords: Wear, Welding, Microstructure

Jos Marcondes Oliveira Machado

Jos Marcondes Oliveira Machado

2.2.4.2.1 Tamanho do Abrasivo 35

Jos Marcondes Oliveira Machado

3.6.2.4 Ensaio de Desgaste Abrasivo Baixa Tenso 76

Jos Marcondes Oliveira Machado

Tabela 1 - Valores aproximados do coeficiente de atrito esttico em

Jos Marcondes Oliveira Machado

Figura 1 Mostra as imperfeies superficiais. 12

Jos Marcondes Oliveira Machado

Figura 17 Fluxograma do desenvolvimento experimental 60