Jurnal Teknik Mesin Volume 5 Nomor 1 Tahun 2014 PDF

JURNAL TEKNIK MESIN
ISSN 2252-4444
VOLUME 5, NOMOR 1, TAHUN 2014
DEWAN REDAKSI
Pelindung:
Direktur Politeknik Kediri
Penasehat:
Pembantu Direktur I Polteknik Kediri
Pembantu Direktur II Politeknik Kediri
Pembantu Direktur III Politeknik Kediri
Pembina:
Ketua UPT - PPMK (Penelitian Pengabdian kepada Masyarakat dan Kerjasama)
Penanggung Jawab:
Putut Jatmiko Dwi Prasetio, ST., MT
Ketua Dewan Redaksi

Riswan Eko Wahyu Susanto, SPd., MT
Editor Ilmiah
Ahmad Dony Mutiara Bahtiar, ST., MT
Editor Teknis
Ahmad Zakaria Anshori, SST
Alamat Redaksi dan Penerbit :

Jurnal Teknik Mesin (JTM)
Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin
Politeknik Kediri
Jl. Mayor Bismo No.27 Kediri 64121
Telp./Fax. (0354) 683128
Website: www.poltek-kediri.ac.id
E-mail: jtm@poltek-kediri.ac.id
Copyright 2014
JURNAL TEKNIK MESIN
POLITEKNIK KEDIRI
ISSN 2252-4444
Volume 5, Nomor 1, Tahun 2014
PENGANTAR REDAKSI
Puji dan syukur kita panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena Jurnal Teknik
Mesin telah terbit untuk edisi perdana yaitu Volume 5 Nomor 1 pada tahun
2014. Hal ini berkat kerja sama yang baik antara pihak-pihak yang semakin
banyak terlibat dalam memberikan kontribusi yang positif bagi perkembangan
Jurnal ini serta ketekunan dan ketabahan kita bersama.
Pada kesempatan ini kami dari tim redaksi tak lupa mengucapkan terima
kasih kepada Rekan-rekan yang telah turut membantu dalam penerbitan Jurnal
ini. Kami juga mengharapkan agar kerja sama ini dapat terus berlanjut pada masa
yang akan datang.
Demikianlah yang dapat kami sampaikan semoga jurnal ini dapat
bermanfaat bagi staf pengajar, peneliti, dan juga para pembaca.
Ketua Dewan Redaksi

JURNAL TEKNIK MESIN
ISSN 2252-4444
VOLUME 5, NOMOR 1, TAHUN 2014
DAFTAR ISI
PERANCANGAN MESIN
Perancangan Alat Peraga Mesin Frais Vertikal dengan 1 15
Sistem Penggerak Pneumatik
Putut Jatmiko Dwi Prasetio dan
Rizki Pradana
Pengaruh Variasi Diameter Puli dan Daya Motor terhadap 16 29

Proses Pengisian Baterai pada Mobil 5K
Kholis Nur Faizin
Rancang Bangun Mesin Pendingin pada Mesin Las Titik 30 43

Stationer dengan Sistem Aliran Closed Flow
Riswan Eko Wahyu Susanto
PERAWATAN MESIN
Perencanaan Perawatan dan Perbaikan Car Brake System 44 66
Trainer
Anang Septiantoni
Perencanaan Perawatan dan Perbaikan Alat Peraga 67 81

Instalasi Pompa Jenis Sentrifugal Kapasitas 30 Liter per
Menit
Wahyu Sulistya
Jurnal Teknik Mesin, Volume 5, Nomor 1, Tahun 2014 1
PERANCANGAN ALAT PERAGA MESIN FRAIS VERTIKAL

DENGAN SISTEM PENGGERAK PNEUMATIK
Putut Jatmiko Dwi Prasetio dan Rizki Pradana

Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik Kediri.
Abstrak
Alat peraga mesin frais vertikaldengan sistem penggerak pn eumatikmerupakan salah satu
sarana yang digunakan untuk mendukung kegiatan dalam suatu kegiatan belajar mengajar.
Dengan menggunakan alat peraga, kegiatan belajar mengajar akan bisa berjalan dengan baik.
Dengan alat peraga mahasiswa bisa lebih mudah menyerap dan mengaplikasikan teori yang
mereka pelajari. Proses pembuatan alat peraga memerlukan beberapa proses pengerjaan.
Proses pengerjaan itu meliputi perancangan dan pembuatan. Dengan melakukan perancangan,
kita bisa memperhitungkan seberapa besar kapasitas dari alat peraga yang kita buat. Sehingga
dapat menentukan berapa estimasi biaya yang kita perlukan dalam pembuatan alat peraga
tersebut. Berdasarkan perancangan alat peraga ini, didapatkan hasil berupa diameter masing-
masing piston 25 mm, kebutuhann udara untuk piston A 0,785 liter/min, piston B 0,785
liter/min, piston C 1,57 liter/min, piston D 0,39 liter/min. Dari hasil pembuatan didapatkan
biaya produksi Rp. 6.589.500,-/unit dan harga jual Rp. 8.054.000,-/unit serta Break Event
Pointdapat terpenuhi dalam 46 kali pengoperasian.
Kata Kunci: Perancangan Pneumatik, Mesin Frais.
PENDAHULUAN pembelajaran. Mesin-mesin tersebut antara

lain: Mesin Uji Tarik, Uji Kekerasan, CNC,
Latar Belakang Bubut, Frais, Bor, Sekrap, dan lain-lain. Mesin-
Di era globalisasi ini perkembangan mesin tersebut merupakan mesin yang secara
Ilmu Pengetahuan dan Teknologi (IPTEK) umum terdapat dalam dunia industri.
sangatlah pesat. Oleh karena itu perlu Dari bermacam-macam penggerak dari
mengikuti perkembangan IPTEK agar bisa mesin-mesin tersebut, ada yang menggunakan
bersaing, tidak hanya di dalam negeri tetapi sistem manual, semi otomatis atau otomatis.
juga mencakup seluruh dunia. Perusahaan- Sekarang ini pada umumnya yang
perusahaan asing juga semakin banyak yang dibutuhkan Industri adalah mesin dengan
masuk ke dalam negeri. Semakin banyak penggerak otomatis, karena dapat
industri asing ini semakin meningkatkan mempercepat proses produksi. Mesin-mesin
persaingan dalam dunia kerja. Semakin yang berpenggerak otomatis kebanyakan
cepatnya perkembangan tersebut kurang menggunakan pen ggerak pneumatik, karena
diikuti dengan perkembangan Sumber Daya biayanya relatif lebih murah, dan mudah
Manusia (SDM). Untuk itu diperlukan didapat. Sehingga banyak sekali perusahaan
pendidikan yang lebih baik agar dapat yang menggunakan sistem pneumatik untuk
menghasilkan SDM yang lebih baik. mesin-mesin yang ada di perusahaan.
Di Program Studi Perawatan dan Oleh karena itu, pada Laporan Akhir ini
Perbaikan Mesin Politeknik Kediri terdapat akan dibahas mengenai perancangan dan
banyak mesin yang digunakan sebagai alat pembuatan Alat Peraga Mesin Frais Vertikal
ISSN 2252-4444
dengan Sistem Penggerak Pneumatik. Alat antara lain tujuan, bahan, metode dan alat,
peraga ini akan digunakan sebagai alat peraga serta evaluasi. Unsur metode dan alat
proses pembelajaran di Program Studi merupakan unsur yang tidak bisa dilepaskan
Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik dari unsur lainnya yang berfungsi sebagai
Kediri. cara atau teknik untuk mengantarkan sebagai
Rumusan Masalah bahan pelajaran agar sampai tujuan. Dalam
pencapain tersebut, peranan alat bantu atau
Berdasarkan latar belakang diatas, alat peraga memegang peranan yang penting
dapat diambil rumusan masalah yaitu sebab dengan adanya alat peraga ini bahan
Bagaimana perancangan dan pembuatan dengan mudah dapat dipahami oleh siswa.
Alat Peraga Mesin Frais Vertikal dengan Alat peraga sering disebut audio visual, dari
Sistem Penggerak Pneumatik?. pengertian alat yang dapat diserap oleh mata
dan telinga. Alat tersebut berguna agar
Batasan Masalah pelajaran yang disampaikan guru lebih
Dalam Perancangan dan Pembuatan mudah dipahami oleh siswa (Sudjana, 2002).
Alat Peraga Mesin Frais Vertikal dengan Definisi lain dari alat peraga yaitu alat
Sistem Penggerak Pneumatik, dibatasi bantu atau pelengkap yang digunakan guru
beberapa persoalan sebagai berikut: dalam berkomunikasi dengan para siswa
1. Membahas mengenai biaya pembuatan alat (Natawijaya, 1979). Selanjutnya definisi lain
peraga. alat peraga yaitu alat untuk menerangkan
2. Tidak membahas mengenai perawatan alat atau mewujudkan konsep (Russefendi, 1992).
peraga. Memperhatikan pengertian-pengertian alat
3. Tidak merancang dan membuat mesin peraga di atas maka dapat disimpulkan
frais. bahwa alat peraga adalah alat bantu
4. Beban yang diangkat maksimal 10 kg, yaitu pengajaran yang digunakan oleh guru dalam
meja frais dan komponen 2,5 kg dan 7,5 menerangkan materi pelajaran dan
beban benda kerja maksimal. berkomunikasi dengan siswa, sehingga
mudah memberi pengertian kepada siswa
Tujuan tentang konsep materi yang diajarkan.
Berdasarkan rumusan masalah diatas,

Alat Peraga Mesin Frais dengan Sistem
tujuan Laporan Akhir ini yaitu
Penggerak Pneumatik
dapatmerancangdan membuatAlat Peraga
Mesin Frais Vertikal dengan Sistem Penggerak
Penggerak Pneumatik merupakan alat peraga
Pneumatik.
menggunakan sistem pneumatik untuk
penggerak mesin frais. Alat ini bukan peraga
TINJAUAN PUSTAKA
mesin frais, tetapi hanya peraga sistem
pneumatiknya saja yang terdiri dari pressure
Alat Peraga
element, signal element, control element, working
Alat peraga adalah suatu alat yang
element.Alat peraga ini berfungsi untuk
dapat diserap oleh mata dan telinga dengan
menjelaskan alur, rangkaian dan cara kerja
tujuan membantu guru agar proses belajar
sistem pneumatik mesin frais yang
mengajar pederta didiknya lebih efektif dan
penggeraknya dimodifikasi menggunakan
efisien. Alat peraga dalam mengajar
sistem pneumatik.
memegang peranan penting sebagai alat
bantu untuk menciptakan proses belajar
Mesin Frais
mengajar yang efektif. Proses belajar mengajar
ditandai dengan adanya beberapa unsur
ISSN 2252-4444
Pengerjaan logam dalam dunia menghasilkan putaran atau gerakan

manufaktur ada beberapa macam, mulai dari pemotongan (Widarto, 2008).
pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga Gerakan pemotongan pada cutter jika
pengerjaan logam secara mekanis. Pengerjaan dikenakan pada benda kerja yang telah
mekanis logam biasanya digunakan untuk dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan
pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan sehingga akan menghasilkan pemotongan
finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis pada bagian benda kerja.Hal ini dapat terjadi
dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah karena material penyusun cutter m empunyai
satunya adalah pengerjaan perataan kekerasan diatas kekerasan benda kerja
permukaan dengan menggunakan mesin frais (Widarto, 2008).
atau biasa juga disebut milling
machine(Widarto, 2008). Klasifikasi Jenis Mesin Frais
Poses pemesinan frais (mill ing) adalah Mesin frais yang digunakan dalam
proses penyayatan benda kerja menggunakan proses pemesinan ada tiga jenis,yaitu
alat potong dengan mata potong jamak yang (Widarto, 2008):
berputar. Proses penyayatan dengan gigi 1. Column and Knee Milling Machines.
potong yang banyak yang mengitari pisau ini Mesin jenis column and knee dibuat dalam
bisa menghasilkan proses pemesinan lebih bentuk mesin frais vertikal dan horizontal.
cepat. Proses kerja pada pengerjaan dengan 2. Bed Type Milling Machines.
mesin frais dimulai dengan mencekam benda Mesin frais tipe bed (bed type) memiliki
kerja, kemudian dilanjutkan dengan produktivitas yang lebih tinggi dari pada
pemotongan dengan alat potong yang disebut jenis mesin frais yang pertama.
cutter, dan akhirnya benda kerja akan berubah 3. Special Purposes.
ukuran maupun bentuknya (Widarto, 2008). Produk pemesinan di industri pemesinan
semakin kompleks, maka mesin frais jenis
baru dengan bentuk yang tidak biasa telah
dibuat.
Bagian-bagian Mesin Frais

Mesin frais terdiri dari bermacam-
macam komponen, komponen-komponen
yang termasuk bagian utama mesin frais
antara lain(Widarto, 2008):
Gambar 2.1. Mesin Frais 1. Spindel utama.
Sumber:www.dtm-mesin.com(2008) 2. Meja/table.
3. Motordrive.
Prinsip Kerja Mesin Frais 4. Transmisi.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari 5. Knee.
energi listrik yang diubah menjadi gerak 6. Tiang/Column.
utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya 7. Dasar/Base.
gerakan utama tersebut akan diteruskan 8. Kontrol.
melalui suatu transmisi untuk menghasilkan
gerakan putar pada spindel mesin frais. Klasifikasi Proses Mesin Frais
Spindel mesin fraismerupakan bagian dari Proses frais dapat diklasifikasikan
sistem utama mesin frais yang bertugas untuk dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan
memegang dan memutar cutter hingga jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif
ISSN 2252-4444
pisau terhadap benda kerja.Jenis-jenis mesin n = putaran pisau frais (putaran/menit)

frais antara lain(Widarto, 2008):
1. Frais Periperal (Slab Milling). Sistem Pneumatik
2. Frais Muka (Face Milling). Sistem pneumatik adalah suatu sistem
3. Frais Jari (EndMilling). pemindahan daya dari suatu tempat ke
tempat lainnya dimana daya yang diperlukan
memanfaatkan udara (gas) bertekanan dan
untuk pengaturannya menggunakan
komponen masukan dan komponen kontrol
(Subardjah, 2012).
Secara umum udara yang dihisap oleh
Gambar 2.2. Tiga Klasifikasi Proses Frais : (a)
kompresor, akan disimpan dalam suatu
Frais Periperal (Slab Milling),
tabung penampung. Sebelum digunakan
(b) Frais Muka (Face Milling), (c) Frais Jari (End
udara dari kompresor diolah agar
Milling).
menjadikering, dan mengandung sedikit
Sumber:Widarto (2008)
pelumas. Setelah melalui regulator udara
dapatdigunakan menggerakkan working
Putaran Pisau Frais
element(aktuator/elemen penggerak), baik
Untuk dapat menentukan putaran perlu
berupa piston-silinderyang bergerak translasi,
mengetahui kecepatan potong bahan terlebih
maupun motor pneumatik yang bergerak
dahulu. Kecepatan potong ditentukan
rotasi (Wirawan et al, 2008).
berdasarkan tabel kecepatan potong.
Komponen Sistem Pneumatik

Tabel 2.1. Kecepatan Potong
Sistem pneumatik terdiri dari beberapa
No. Bahan Benda Kerja Vc (m/menit) komponen yang dikelompokkan menjadi
1 Kuningan, Perunggu 34 45 empat zona, yaitu pressure element, sig nal
Keras element, control element, working element. Dan
2 Besi Tuang 14 21 setiap kelompok terdiri dari beberapa
komponen. Pressure element terdiri dari unit
3 Baja >70 10 14
pembangkit tekanan. Signal element dan
4 Baja 50 70 14 21 controlelement berupa katup (valve). Working
5 Baja 34 50 20 30 element merupakan elemen penggerak berupa
piston-silinderatau motor.
6 Tembaga, Perunggu 40 70
Lunak
7 Alumunium Murni 300 500
8 Plastik 40 60
Sumber: Scribd, (2013)
Dari tabel diatas putaran dapat
ditentukan dengan rumus sebagai
berikut(Widarto, 2008): Gambar 2.3. Zona Sistem Pneumatik
.d. n Sumber: Penulis (2013)
v= (2.1)
1000
a. Unit Pembangkit Tekanan
Keterangan :
Unit pembangkit tekanan merupakan
v = kecepatan potong (m/menit)
bagian yang berfungsi sebagai penyuplai
= 3,14
udara bertekanan menuju komponen
d = diameter pisau (mm)
ISSN 2252-4444
pneumatik. Alat yang digunakan untuk 2. Katup Kontrol Aliran (Ftow Control
menyuplai udara bertekanan yaitu kompresor. Vatve/FCV).
3. Katup Satu Arah (Check Valve).
b. Kompresor 4. Katup Kontrol Tekanan (Pressure Relief
Kompresor berfungsi untuk Valve/PRV).
membangkitkan/menghasilkan udara g. Katup Kontrol Arah
bertekanan dengan cara menghisap dan Katup ini mengendalikan mengalir atau
memampatkan udara tersebut kemudian tertutupnya aliran dari udara tekan. Jenis-jenis
disimpan di dalam tangki udara kempa untuk katup kontrol arah(Jatmiko, 2008):
disuplai kepada pemakai (sistem pneumatik). 1. Katup Kontrol Arah 2/2 (2/2-DCV).
Kompressor dilengkapi dengan tabung untuk 2. Katup Kontrol Arah 3/2 (3/2-DCV).
menyimpan udara bertekanan, sehingga 3. Katup Kontrol Arah 4/2 dan 5/2 (4/2- dan
udara dapat mencapai jumlah dan tekanan 5/2-DCV).
yang diperlukan. 4. Katup Kontrol Arah 4/3 dan 5/3 (4/3- dan
c. Penggerak Kompresor 5/3-DCV).
Kompresor secara umumnya 5. Katup Penunda Waktu (Time Delay Valve).
digerakkan oleh motor listrik, tapi kadang- 6. Pengontrolan Signal Pulsa.
kadang juga oleh motor bakar (diesel). h. Katup Pengontrol Aliran (Flow Control
d. Tangki Penyimpan Valve)
Tangki penyimpan berfungsi Melalui pengaturan (penyempitan)
menyimpan udara bertekanan dan menjaga penampang aliran pada katup kontrol aliran
agar tekanan udara yang akan digunakan ini, akan befungsi mengontrol banyaknya
pada rangkaian pneumatik tetap konstan dan aliran udara tekan masuk, yang mendorong
stabil (Jatmiko, 2008). piston-silinder atau motor (pengaturan aliran
e. Penyiapan Udara Tekan masuk/metering-in) atau banyak aliran udara
Partikel-partikel yang terdapat pada tekan keluar, yang keluar dari piston-silinder
saluran perpipaan, mulai unit pembangkit atau motor (pengaturan aliran
hingga rangkaian pneumatik, yang dapat keluar/metering-out)(Jatmiko, 2008).
mengakibatkan gangguan pada kerja elemen i. Katup Pengontrol Aliran Satu Arah (One
penggerak, harus dipisahkan dari udara Way Flow Control Valve)
tekan. Katup ini mengatur banyaknya aliran
udara tekan hanya pada satu arah, sedang
pada arah lain aliran udara tekan bebas. Guna
pengaturan kecepatan piston-silinder, katup
ini digunakan dalam rangkaian.
Gambar 2.4. Gambar Aktual Air Service Unit
Sumber:www.esska-tech.co.uk (2013)
f. Katup
Gambar 2.26. Simbol One Way Flow Control
Melalui katup akan dapat dilakukan
Valve
pengaturan terhadap awal dan akhir gerakan,
Sumber: Jatmiko (2012)
arah, besar tekanan dan volume aliran,
j. Katup Satu Arah (Non Return Valve)
kecepatan dan gaya dorong dari piston-
Katup satu arah ini, berfungsi
silinder atau motor. Katup dapat dibagi
menutup aliran pada satu arah dan pada arah
menurut fungsinya menjadi (Jatmiko, 2008):
sebaliknya dapat mengalir. Yang termasuk
1. Katup Kontrol Arah (Directional Control
jenis katup ini adalah (Jatmiko, 2012):
Valve/DCV).
1. Katup Satu Arah Langsung (CheckValve).
ISSN 2252-4444
2. Katup Pembuangan Cepat (Quick Exhaust m. Piston-Silinder Pneumatik

Valve). Piston-silinder pneumatik mengubah
3. Katup Berganti (ShutlleValve Atau OR-Gate). energi pneumatik menjadi energi m ekanik.
4. Katup Dua Tekanan (Two Pressure Valve Energi mekanik ini digunakan untuk
atau AND-Gate). menghasilkan gerakan translasi, seperti
k. Katup Kontrol Tekanan (Pressure Relief menggeser,mengangkat atau mendorong
Valve/PRV) benda dan komponen, atau menghasilkan
Katup tekanan yang paling penting gaya jepit atau dorong. Berdasarkan
adalah katup pengatur tekanan/ pressure fungsinya, piston-silinder pneumatik dibagi
regulating valve (katup pereduksi tekanan, menjadi dua yaitu (Jatmiko, 2008):
katup penurun tekanan), katup pembatas 1. Piston-SilinderKerja Tunggal (Single Acting
tekanan (pressure relief valve), dan katup Cylinder /SAC).
urutan/katup sequens (squence valve) (Jatmiko, Piston-silinder kerja tunggal dapat berupa
2012). piston atau membran.
Gambar 2.41. Aktual Katup Pengatur Tekanan Gambar 2.49. Simbol Piston-Silinder Kerja
Sumber: www.festo-didactic.com Tunggal
(2013) Sumber:Jatmiko (2012)
Katup pengatur tekanan ini, mengatur Pada silinder membran, gaya tekan diubah
tekanan kerja sesuai yang diinginkan dan oleh membran. Jarak pergerakannya
konstan, walaupun tekanan masuknya lebih memberikan panjang langkah dari batang
tinggi. Pada air serv ice unit, katup ini piston. Gerakan balik diperoleh dari
dinamakan pengontrol tekanan. Melalui kekakuan m embran, gaya beban luar, atau
pengaturan katup jenis ini, dalam suatu pegas. Panjang langkah bisa mencapai 40
rangkaian, gaya dorong piston dapat diubah mm, pada roll membran bisa mencapai 80
sesuai keinginan (Jatmiko, 2012). mm. silinder jenis membran hampir tidak
memerlukan perawatan dan biasanya
digunakan untuk peralatan penepat
2 (fixture).
12 1
Gambar 2.46. SimbolSquenceValve

Sumber:Wirawanet al(2008)
Gambar 2.51. Gambar Aktual Silinder Kerja
l. Elemen Penggerak Tunggal Jenis Membran
Elem en penggerak mengubah energi Sumber: Jatmiko (2012)
pneumatik (energitekanan) menjadi energi
gerak (energi mekanik), baik gerakan translasi 2. Piston-Silinder Kerja Ganda (Double Acting
maupun gerakan rotasi. Jenis elemen Cylinder/DAC).
penggerak pneumatik adalah piston-silinder, Pada DAC, kedua sisi piston dapat diberi
motor pneumatik, dan motor ayun udara bertekanan. Kedua arah
(swingmotor). memungkinkan sebagai langkah kerja.
ISSN 2252-4444
Perhitungan Kebutuhan Udara Piston-

Silinder
Tersedianya jumlah udara secara umum
diambil daritekanan atmosfer, sehingga dalam
penentuan kebutuhan udara dihitung volume
Gambar 2.54. Simbol Piston-Silinder Kerja langkah dan dihitung pada sisi hisap
Ganda berdasarkan hukum Boyle-Mariotte P1. V 1= P2 .
Sumber:Jatmiko (2012) V 1 (pada T = konstan). Besarnya kebutuhan
udara untuk suatu kerja dapat diperoleh
Rangkaian Sistem Pneumatik dari(Jatmiko, 2008):
Susunan peralatan pneumatik terdiri x . A . s . Pabsolut . n
dari pressure element, control element, sig nal Qlangk ah = Pabsolut
(2.2.)
element, dan working element.
Keterangan:
Qlangkah = Volume langkah (m 3).
x = 1 untuk SAC.
= 2 untuk DAC.
A = Luas penampang piston (m 2).
s = Panjang langkah (m).
Pabsolut = Tekanan kerja mutlak (bar).
Patmosrer = Tekanan atmosfer (bar).
n = Jumlah pergantian (gerakan/menit).
Perhitungan Diameter Silinder

Gambar 2.68. Rangkaian Pneumatik Dengan
Kecepatan piston sangat tergantung
Peralatan Pembangkit tekanan
pada tekanan kerja, beban, dimensi katup,
Sumber:Jatmiko (2012)
dimensi silinder, dan panjang rangkaian.
Besarnya kecepatan piston umumnya 1m/s,
Perancangan Alat Peraga
pada kebutuhan khusus bisa mencapai 3 m/s.
Untuk merancang alat per aga Melalui pen gaturan kecepatan pada katup
dibutuhkan beberapa langkah perencanaan. pengatur aliran (flow control valve), dapat
Langkah-langkah tersebut meliputi diperoleh kecepatan piston hingga 0,01-
perancangan rangkaian sistem pneumatik dan 0,02m/s. Diameter silinder dihitung
perancangan kerangka alat peraga. berdasarkan gaya dorong piston yang
diperlukan dengan rumus (Jatmiko, 2012):
Perancangan Rangkaian Sistem Pneumatik F = P.A.
Perancangan rangkaian sistem Keterangan:
pneumatik dapat ditentukan dengan berbagai F = Gaya dorong atau gaya jepit (N).
metode antara lain yaitu metode langkah, P = Tekanan kerja (bar).
metode intuitif, atau metode cascade.Tetapi = Efisiesi.
metode tersebut untuk perancangan dengan
sistem otomatis/sistem yang saling Tabel 2.2 Efisiensidari Silinder Pneumatik
berhubungan. Selain itu juga perlu Penggunaan Jenis Piston- Efisiensi ()
memperhitungkan kebutuhan udara piston- Silinder
silinder serta diameter silinder. Gaya Jepit SAC 0,8
DAC 0,9
Gaya Dorong DAC 0,5 0,6
ISSN 2252-4444
Sumber:Jatmiko (2012) Perancangan rangka alat peraga

meliputi rangka dasar yang terbuat dari pelat
Tabel 2.3.Diameter Piston-Silinder dan Stroke besi dan meja terbuat dari acrylic. Proses
Jenis Diameter Stroke perancangan ini yaitu mendesain rangka
Piston- untuk alat peraga. Pembuatan rangka
Silinder berdasarkan spesifikasi komponen-komponen
SAC 20, 25, 30, 25, 50, 75, 100, pneumatik. Setelah menentukan
40 125, 150, 200, spesifikasinya selanjutnya membuat
250, 300 rancangan desain gambar menggunakan
DAC 25 25, 50, 75, 100, software CAD/CAM. Hasil dari perancangan
125, 150 ini selanjutnya digunakan sebagai acuan
30 25, 50, 75, 100, untuk pembuatan alat peraga.
125, 150, 200
Pembuatan
40 50, 75, 100,
Proses pembuatan terdiri dari proses
125, 150, 200,
pembuatan rangka dan proses perakitan.
250
Rangka yang dimaksud meliputi rangka dasar
Sumber: Series AS (2010)
dan rangka untuk komponen yang terbuat
dari acrylic. Sedangkan perakitan meliputi
Efektifitas Pneumatik
perakitan seluruh komponen alat peraga.
Sistem gerak dalam pneumatik
Rangka dibuat setelah perencanaan alat .
memiliki optimalisasi/efektifitas bila
Pembuatan rangka meliputi rangka dasar dan
digunakanpada batas-batas tertentu. Adapun
rangka komponen. Rangka dasar ini
batas-batas ukuran yang dapat menimbulkan
merupakan rangka-rangka yang terbuat dari
optimalisasi penggunaan pneumatik antara
besi dan penyambungannya menggunakan
lain: diameter piston antara 6 s/d 320 mm,
pengelasan. Rangka komponen meliputi
panjang langkah 1 s/d 2.000 mm, tenaga yang
rangka-rangka acrylic sebagai dudukan piston
diperlukan 2 s/d 15 bar, untuk keperluan
serta tempat panel-panel komponen
pendidikan biasanya berkisar antara 4 sampai
pneumatik. Proses penyambungannya
dengan 8 bar, dapat juga bekerja pada tekanan
menggunakan pengeleman dan baut.
udara di bawah 1 atmosfer (vacuum), misalnya
untuk keperluan mengangkat plat baja dan
Proses Perakitan
sejenisnya melalui katup karet hisap flexibel.
Proses perakitan merupakan
Adapun efektifitas penggunaan udara
penggabungan komponen-komponen alat
bertekanan dapat dilihat pada grafik berikut:
peraga menjadi satu kesatuan alat peraga.
Berikut ini langkah-langkah perakitan alat
peraga:
1. Menyiapkan komponen-komponen yang
akan dirakit.
2. Menyiapkan alat-alat yang diperlukan.
3. Merakit tiang penyangga dengan papan
acrylic menggunakan sambungan baut.
4. Menyiapkan gambar rangkaian pneumatik.
Gambar 2.69. Efektifitas udara bertekanan 5. Merakitkomponen-komponen pneumatik
Sumber: Werner Rohrer (1990) sesuai gambar rangkaian.
Perancangan Rangka Alat Peraga Perencanaan Biaya
ISSN 2252-4444
Biaya adalah pengorbanan sumber D = Depresiation.

ekonomi yang diukur dalam satuan uang EBIT = Earning before interest and taxes.
yang terjadi atau kemungkinan telah terjadi I = Interest.
untuk tujuan tertentu dalam pembuatan alat EST = Earning before taxes.
(Mulyadi, 1993). T = Taxes.
Biaya produksi adalah biaya-biaya yang EAT = Earning after taxes.
terjadi untuk mengolah bahan baku menjadi
produk jadi yang siap untuk dijual. Menurut Break Event Point
objek pengeluaranya biaya produksi ini dibagi Break Event Point (BEP) adalah suatu
menjadi: keadaan dimana dalam suatu operasi
1. Biaya Bahan Baku. perusahaan tidak mendapat untung maupun
2. Biaya Tenaga Kerja. rugi atau impas, penghasilan sama dengan
3. Biaya Permesinan. total biaya (Kodotie, 2005).
4. Biaya Perakitan. Untuk dapat menganalisa BEP
diperlukan penggolongan berbagai biaya
Harga Jual Alat menurut sifatnya. Menurut sifatnya
Besarnya harga jual alat adalah biaya total pembayarannya dibagi menjadi dua macam
pembuatan alat ditambah keuntungan yang yaitu (Kodotie, 2005).:
direncanakan serta pajak penjualan. Perincian 1. Biaya Tetap (Fixed Cost).
biaya-biaya sebagai berikut (Pujawan, 2009): 2. Biaya Tidak Tetap.
1. Biaya Produksi. 3. Biaya Semi Variabel.
Besarnya biaya produksi ditentukan oleh:
a. Biaya Pembuatan, berdasarkan Rumus untuk menghitung nilai BEPyaitu
banyaknya proses yang dilalui dalam (Kodotie, 2005):
pembuatan alat. Fc
BEP = (2.4.)
b. Biaya Perencanaan, menentukan biaya P - Vc
ini didasarkan pada kerumitan dari alat
yang dibuat. Keterangan:
c. Biaya Operator, didasarkan jumlah jam Fc = Biaya tetap (Rp).
kerja yang dibutuhkan, keterampilan P = Harga jual per unit (Rp).
dan keahlian. V c = Biaya tidak tetap (Rp).
2. Keuntungan.
Besarnya keutungan ditentukan METODOLOGI
berdasarkan yang ingin dicapai.
Tahapan Pelaksanaan
3. Pajak (Tax). Tahapan pelaksanaan perancangan
Besanya pajak ditentukan sebesar Pajak beberapa langkah sesuai dengan gambar
Penghasilan Negara (PPN) dan besarnya diagram alir (flowcart) sebagai berikut:
bunga pinjaman dari bank sebesar 1,5% per
bulan.
Rumusan yang dipakai untuk
menentukan harga jual alat yaitu (Kodotie,
2005):
Sales = X.
Tc = Total cost.
EBDIT = Earning before depreciation interest
and taxes.
ISSN 2252-4444
Mulai dengan teori maupun penelitian-penelitian

Pengumpulan
tentang alat yang akan dibuat.
Data
Tahap 2.Perancangan
Setelah pengumpulan data, langkah
Menentukan Prinsip Kerja
selanjutnya yaitu membuat perancangan alat
Gambar Merancang Rangkaian peraga. Perancangan ini ditujukan sebagai
Rangkaian Pneumatik
acuan dalam pembuatan alat peraga.
Merancang Rangka Alat Tahap 3 Pembuatan
Peraga
Tahap selanjutnya setelah
Gambar Alat Membuat Gambar Alat
perancangan, yaitu pembuatan. Pembuatan
alat peraga berdasarkan rancangan yang telah
Menentukan Bahan
dibuat. Pembuatan ini meliputi proses
Tidak
pemesinan dan perakitan
Membeli Komponen Tahap 4 Pengujian Alat
Tahap terakhir yaitu pengujian alat.
Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui
Apakah komponen sesuai
gambar rancangan alat? apakah alat peraga dapat berjalan sesuai
dengan fungsinya atau tidak. Apabila masih
belum sesuai dilakukan lagi pen gecekan
3 2 mulai dari rancangan. Apabila sudah, alat
peraga siap dipakai.
3 2
Prinsip Kerja
Perakitan Rangka Perancangan alat peraga merupakan
langkah-langkah untuk merencanakan
Perakitan Komponen
Tidak Pneumatik pembuatan alat peraga. Yang direncanakan
tersebut meliputi rancangan rangkaian sistem
Apakah perakitan sesuai pneumatik dan perancangan rangka.
gambar rancangan alat?
Perancangan rangkaian pneumatik
Ya yang pertama yaitu mementukan prinsip kerja
Pengujian Alat alat. Selanjutnya menentukan rangkaian
pneumatik menggunakan metode diagram
Berfungsi dengan baik langkah. Kemudian menggambar rangkaian
atau tidak?
pneumatik mulai dari pressure element, control
Ya element, signal element, hingga working element.
Pembuatan Laporan Dalam perencanaan rangka ada
beberapa faktor yang perlu diperhitungkan.
Selesai
Pertama menentukan beban yang akan
Gambar 3.1. Diagram Alir Tahap Pelaksanan
ditanggung oleh rangka, selanjutnya
Sumber: Dokumen Penulis (2013)
menghitung dimensi pelat dan menentukan
jenis bahan yang digunakan untuk membuat
Tahap 1.Pengumpulan Data
rangka. Selain itu perlu diperhitungkan
Tahap pengumpulan data merupakan
kekuatan sambungan yang digunakan yaitu
langkah awal yang bertujuan untuk
sambungan mur dan baut serta sambungan
mengetahui dasar-dasar teori serta informasi-
las.
informasi yang mendukung pembuatan
laporan akhir ini. Pengumpulan data ini dapat
diperoleh dari buku-buku yang berhubungan
ISSN 2252-4444
Sebelum merancang alat peraga, perlu Piston D berfungsi sebagai ragum untuk
mengetahui gerakan-gerakan piston serta menjepit benda kerja.
jalur-jalur pneumatik alat peraga. Untuk itu Piston yang digunakan adalah piston jenis
terlebih dahulu membuat rancangan Double Acting Cylinder (DAC). Masing masing
rangkaian pneumatik alat peraga. Rangkaian piston mempunyai dua katup, satu untuk
tersebut dapat dilihat pada gambar 3.2. menggerakkan piston maju, satu untuk
menggerakkan piston mundur. Katup yang
digunakan yaitu katup 3/2. Dan masing-
30% 30%
30% 30% masing piston cepat lambat maju mundur nya

30%
30%
50%
50%
diatur menggunakan katup kontrol aliran
2
1 3
satu arah (one way flow control valve). Dan ada
2 2 2 2
2
3 1
2
3 1
2
3 1
2
3
satu katup utama menggunakan katup 3/2
1 3 1 3 1 3 1 3
untuk menutup dan membuka aliran udara

Gambar 3.2. Rangkaian Pneumatik yang menggerakkan semua piston.
Sumber: Penulis (2013) Sumber tenaga penggerak pneumatik
menggunakan udara. Udara ini diambil dari
Perancangan selanjutnya yaitu kompressor. Kompressor yang digunakan
perancangan gambar alat peraga. adalah kompressor yang mampu
Peenggambaran dibuat berdasarkan menghasilkan tekanan minimum 4 bar dan
berdasarkan rangkaian pneumatik di atas. bisa diatur tidak lebih dari 10 bar.
Berikut merupakan gambar rancangan alat
peraga.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Prinsip Kerja Untuk merancang alat peraga dibutuhkan
Alat Peraga Mesin Frais Vertikal dengan beberapa langkah perencanaan. Langkah-
Sistem Penggerak Pneumatik merupakan alat langkah tersebut meliputi perancangan
peraga mesin frais vertikal dengan sistem rangkaian sistem pneumatik dan perancangan
penggerak pneumatik. Pada dasarnya prinsip kerangka alat peraga.
kerjanya sama dengan mesin frais vertikal Perancangan Rangkaian Sistem Pneumatik
tetapi sistem penggeraknya berbeda. Kalau Perancangan rangkaian sistem pneumatik
pada mesin frais pada umumnya dapat ditentukan dengan berbagai metode
menggunakan motor penggerak dan antara lain yaitu metode langkah, metode
handwheel untuk menggerakkan meja mesin intuitif, atau metode cascade. Selain itu juga
frais. Pada alat peraga ini menggunakan perlu memperhitungkan kebutuhan udara
piston pneumatik sebagai penggerak meja piston-silinder serta diameter silinder.
mesin frais. Selain itu ada tambahan pada Perhitungan Diameter Silinder
ragum yang biasanya dikunci manual di alat Untuk menentukan diameter piston
peraga ini juga menggunakan piston A(pengangkat/sumbu z) ditentukan beban
pneumatik untuk menjepit benda kerja. yang diangkat. Pada alat peraga ini ditentukan
Prinsip kerja alat peraga ini terdiri dari 4 beban maksimal 10kg dan tekanan 4 bar.
piston sebagai penggeraknya. Piston A Beban 10 kg yang termasuk beban meja dan
sebagai pengangkat bergerak searah dengan komponen alat peraga yang diangkat. Berikut
sumbu Z. Piston B berfungsi sebagai ini perhitungan untuk mencari diameter
pendorong yang bergerak searah dengan piston A berdasarkan persamaan (2.1.).
sumbu Y. Piston C berfungsi sebagai Diameter silinder:
pendorong yang bergerak searah sumbu X. F = P. A .
ISSN 2252-4444
F d = 530,79
A=
P. d =23,04 mm
100 N Diameter yang tersedia 25, 35, 70, 100, jadi
A= 5
4 . 10 N/m 2 . 0,6 diameter yang digunakan adalah diameter 25.
100 N . m 2 Untuk menentukan diameter piston D
A=
4 . 10 5 N . 0,6 (penjepit/ragum) ditentukan gaya yang
100 N . 10 6 . mm 2 digunakan untuk menjepit. Pada alat peraga
A=
4 . 10 5 N . 0,6 ini ditentukan gaya jepit 100 N dan tekanan 4
d = 530,79 bar. Berikut ini perhitungan untuk mencari
d =23,04 mm diameter piston D berdasarkan persamaan
Diameter yang tersedia 25, 35, 70, 100, jadi (2.1.).
diameter yang digunakan adalah diameter 25. Diameter silinder:
Untuk menentukan diameter piston B F = P. A .
(pendorong/sumbu y) ditentukan gaya F
A=
dorong. Pada alat peraga ini ditentukan gaya P.
dorong 100N dan tekanan 4 bar. Berikut ini 100 N
A= 5
perhitungan untuk mencari diameter pist on B 4 . 10 N/m 2 . 0,9
berdasarkan persamaan (2.1.). 100 N . m 2
A=
Diameter silinder: 4 . 10 5 N . 0,9
F = P. A . 100 N . 10 6 . mm 2
F A=
A= 4 . 10 5 N . 0,9
P. d = 353,87
100 N d = 18,81 mm
A= 5
4 . 10 N/m 2 . 0,6 Diameter yang tersedia 25, 35, 70, 100, jadi
100 N . m 2 diameter yang digunakan adalah diameter 25.
A=
4 . 10 5 N . 0,6
100 N . 10 6 . mm 2 Analisa Kebutuhan Udara Piston-Silinder
A=
4 . 10 5 N . 0,6
d = 530,79 Berikut perhitungan kebutuhan udara
d =23,04 mm untuk masing-masing piston-silinder
Diameter yang tersedia 25, 35, 70, 100, jadi berdasarkan persamaan (2.2.):
diameter yang digunakan adalah diameter 25. 1. Piston A
Untuk menentukan diameter piston C x . A . s 1 . Pabsolut . n
Qlangk ah =
(pendorong/sumbu x) ditentukan gaya Patm
dorong. Pada alat peraga ini ditentukan gaya 2 . 0,196dm 2 . 0,5 dm .4 bar . 1
Qlangk ah =
dorong 100 N dan tekanan 4 bar. Berikut ini 1bar.min
perhitungan untuk mencari diameter piston C Qlangk ah =0,785 dm 3 /min
berdasarkan persamaan (2.1.). Qlangk ah =0,785 liter/min
Diameter silinder: 2. Piston B
F = P. A . Piston A = Piston B
F Qlangk ah =0,785 liter/min
A=
P.
100 N
A= 3. Piston C
5
4 . 10 N/m 2 . 0,6 x . A . s 3 . Pabsolut . n
100 N . m 2 Qlangk ah =
A= Patm
4 . 10 5 N . 0,6 2 . 0,196dm 2 . 1 dm .4 bar . 1
100 N . 10 6 . mm 2 Qlangk ah =
A= 1bar.min
4 . 10 5 N . 0,6 Qlangk ah = 1,57 dm 3 /min
ISSN 2252-4444
Qlangk ah = 1,57 liter/min

4. Piston D
x . A . s 1 . Pabsolut . n
Qlangk ah =
Patm
2 . 0,196dm 2 . 0,25 dm .4 bar . 1
Qlangk ah =
1bar.min
Qlangk ah = 0,39 dm 3 /min
Qlangk ah = 0,39 liter/min
Efektifitas Pneumatik Gambar 4.2. Model Alat Peraga

Dalam alat peraga ini diameter piston Sumber: Penulis (2013)
25 mm, danpanjang langkah 50 mm, 75 mm,
dan 100 mm. Untuk alat peraga di dunia Biaya Perancangan.
pendidikan tekanannya berkisar antara 4 Biaya perancangan dalam pembuatan alat
sampai 8 bar. Dan dari perhitungan 4 bar ini diambilkan 15% dari biaya bahan baku
sudah cukup efektif untukdapat dan biaya pemesinan, jadi perhitungannya
mengoperasikan alat. Dari tabel diameter adalah:
torak dengan kebutuhan udara dengan Biaya perancangan = 15 % x (total biaya
diameter 25 mm dan tekanan 4bar udara yang pembuatan alat)
dibutuhkan adalah 0,02 ltr/cm. = 15% x (5.930.000)
= Rp859.500,-
Penentuan Harga Jual Alat.

Perancangan Rangka Alat Peraga 1. Besarnya biaya produksi alat adalah
Perancangan alat peraga ditentukan sebagai berikut:
berdasarkan spesifikasi komponen-komponen a. Biaya Pembuatan Rp. 5.930.500,-
alat peraga. Dari spesifikasi tersebut
selanjutnya menentukan dimensi dari rangka b. Biaya Perancangan Rp. 859.000,-
alat peraga dengan cara membuat gambar
Sehingga besarnya biaya Rp. 6.589.500,-
sketsa terlebih dahulu. Kemudian membuat
total produksi diperoleh
gambar desain alat menggunakan sofware
2. Perhitungan harga jual alat.
AutoCAD yang selanjutnya digunakan untuk
Harga jual alat dapat diketahui
acuan pembuatan.
berdasarkan perhitungan sebagai berikut:
a. Keuntungan yang dirancangkan (EAT)
Pembuatan
Rp. 1.000.000,-
Dalam proses pembuatan Alat Peraga
b. Pajak (T)10 %
Mesin Frais dengan Sistem Penggerak
c. Bunga pinjaman bank 1,5 % perbulan
Pneumatik terdapat tahapan yang dilakukan
Sales =X
antara lain tahapan pembuatan rangka dan
Tc = Rp. 6.589.500,-
tahapan perakitan komponen.
EBDIT = (x - Rp. 6.589.500,-)
D =0
EBIT = (x - Rp. 6.589.500,-
I = 1,5% - Rp. 6.589.500,-
EBT = (x - Rp. 6.589.500,-)
T = 10% x (x - Rp. 6.589.500,-)
=(X- Rp. 6.589.500,-) - 10% x
(X-Rp. 6.589.500,-)
ISSN 2252-4444
= X -0,1 X Rp. 6.589.500,- +

Rp. 6.589.50,- Dari hasil Perancangan dan Pembuatan
EAT = 0,9X Rp. 7.248.450,- Penggerak Pneumatik ini dapat disimpulkan
EAT dirumuskan = Rp.1.000.000,- bahwa alat peraga dirancang berdasarkan
Dari EAT diinginkan Rp. 1.000.000,- rangkaian sistem pneumatik, diameter
Sehingga didapatkan perhitungan harga jual masing-masing piston 25 mm dan kebutuhann
sebagai berikut : udara untuk piston A 0,785 liter/min, piston B
0,9X = Rp. 1.000.000,- + Rp. 7.248.450,- 0,785 liter/min, piston C 1,57 liter/min, piston
0,9X = Rp. 8.248.450,- D 0,39 liter/min.Rangka direncanakan
X = Rp. 8.053.833,- dibulatkan berdasarkan rangkaian komponen
menjadi Rp. 8.054.000,- pneumatiknya.Proses pembuatan alat peraga
Maka harga jual alat per unit adalah dimulai dari persiapan ala dan bahan,
dilakukan pembulatan Rp. 8.054.000,-/unit. pembuaan rangka hingga perakian
komponen.Total biaya pembuatan alat sebesar
Perhitungan Break Event Point (BEP). Rp.6.589.500,- dengan harga jual per unit alat
Break Event Point adalah kondisi Rp. 8.054.000,- dan BEP terpenuhi dengan 33
dimana harga jual sama dengan harga kali penyewaan.
produksi atau biasa disebut titik impas.
Karena alat ini disewakan BEP dihitung DAFTAR PUSTAKA
berdasarkan biaya sewa. Berikut adalah
perhitungan dari titik impas tersebut: Anonymous.(2013). Mesin Milling. http://dtm-
1. Biaya tetap (Fc) ditentukan dari biaya mesin.blogspot.com/2008/11/mesin-
produksi yang sudah dikenai pajak (EAT) milling frais.html. Diakses tanggal 10 Juni
yaituRp. 7.248.450,-. 2013.
2. Biaya tidak tetap (Vc) ditentukan dari Anonymous. (2010). AS Series.
tingkat produktifitas atau tingkat aktifitas http://pasarpneumatichydraulic.com/prod
yang dilakukan. Ditentukan besarnya biaya uct/768-AS-Series.pdf. Diakses tanggal 20
perubahan adalah besarnya biaya Juni 2013.
perawatan rutin yaitu Rp. 75.000,-. Sudjana, Nana (2002). Dasar-dasar Proses
3. Biaya pemasukan (P) ditentukan dari biaya Belajar Mengajar. Bandung:Sinar Baru
sewa alat peraga tersebut yaitu Rp. Algensindo.
300.000,-/sewa. Natawijaya, Rochman. (1979). Alat Peraga dan
Dari ketiga perincian biaya tersebut, maka Komunikasi Pendidikan. Jakarta:
diperoleh BEP alat peraga sebagai Departemen P dan K.
berikut : Jatmiko, Putut (2012). Bahan Ajar Pneumatik.
Fc
BEP = Jurusan Teknik Mesin: Politeknik Kediri
P-Vc Widarto. (2008). Teknik Pemesinan Jilid 1.
7248450
BEP = Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah
250000-75000
8054000 Menengah Kejuruan.
BEP =
250000-75000 Subardjah, Adri Maldi. (2012). Buku 1 Bahan
BEP = 32,22 operasi ~ 33 operasi Ajar Pneumatik & Hidrolik. Program Studi
Jadi dengan 33 kali penyewaan atau Teknik Mesin:Politeknik Negeri Bandung.
pengoperasian maka BEP sudah terpenuhi. Wirawan and Pramono. (2012). Bahan Ajar
Pneumatik-hidrol ik. Fakultas Teknik Mesin:
Universitas Negeri Semarang.
KESIMPULAN
ISSN 2252-4444
Sularso. and Suga, Kiyokatsu. (2008). Dasar

Perencanaan dan Pemel iharan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramita.
Jutz, Hermannand Eduard Scharkus (1961).
Westermann Tables for the Metal Trade. New
Delhi: Wiley Eastern Limited.
Sumbodo, Wirawan. (2008).Teknik Produksi
Industri Mesin Jil id 1.Jakarta : Direktorat
Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan.
Kodoatie,Robert J. (2005).Analisis Ekonomi
Teknik II. Yogyakarta: Andi.
ISSN 2252-4444
PENGARUH VARIASI DIAMETER PULLEY DAN DAYA MOTOR TERHADAP

PROSES PENGISIAN BATERAI PADA MOBIL 5K
Kholis Nur Faizin

Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik Kediri
kholisnurfaizin@yahoo.com
Abstrak
Sistem yang terdapat pada mobil saling berhubungan satu sama lain sehingga gangguan
yang terjadi pada satu sistem dapat mempengaruhi kinerja sistem yang lain. Gangguan -
gangguan dalam sistem pengisian yang sering terjadi antara lain sistem pengisian tidak
bekerja, tegangan pengisian tidak stabil, dan tegangan pengisian terlalu tinggi. Sistem
pengendalian tegangan pengisian harus bekerja dengan baik dan akurat. Metode
penelitian menggunakan metode analisis, variabel bebas yang digunakan adalah
Diameter puli motor dan alternator sebesar 7cm, 10cm, dan 12cm, dan variabel terikat
yang digunakan pada penelitian ini adalah Kekuatan Arus dalam system pengisian,
variabel terkontrol pada penelitian ini adalah Motor 0,5 HP dengan Kecepatan motor
1400 rpm dan 800 rpm. Dalam penelitian ini arus yang terkecil keluar dari alternator
adalah sebesar 16A yaitu pada pengujian pulley alternator 7cm dan pulley motor 7cm,
menggunakan variasi ini waktu yang didapatkan untuk melakukan pengisian adalah
sebesar 2,625jam (2 jam 37 menit 30 detik). Sedangkan untuk arus yang terbesar adalah
159A yaitu pada variasi pulley motor 7cm dan diameter pulley 10cm dan 12cm, pada
arus 159A diharapkan untuk tidak digunakan karena akan mempercepat memoory
deffect pada baterai.
Kata kunci: Sistem pengisian, diameter puli, motor.
PENDAHULUAN ada di dalam suatu mobil. Beberapa sistem

yang terdapat pada mobil saling
Latar Belakang berhubungan satu sama lain sehingga
Dunia otomotif merupakan bidang gangguan yang terjadi pada satu sistem
yang sangat diperlukan dalam kehidupan dapat mempengaruhi kinerja sistem yang
manusia, yang merupakan kebutuhan lain.
primer sebagai bagian dari transportasi. Dalam sistem pengisian baterai maka
Oleh karena itu perkembangan segala macam gangguan yang ada dalam
teknologinya selalu mengalami sistem pengisian tidak boleh terjadi.
perkembangan terutama untuk otomotif Gangguan-gangguan yang sering terjadi
mesin ringan. Salah satu contoh pemakaian antara lain sistem pengisian tidak bekerja,
mesin yang ringan untuk kehidupan tegangan pengisian tidak stabil, dan
sehari-hari yaitu mobil dan motor. Dalam tegangan pengisian terlalu tinggi. Di antara
sebuah mobil terdapat banyak sistem yang gangguan-gangguan tersebut yang
sengaja didesain untuk keamanan dan mempunyai dampak buruk pada
kenyamanan pengendara, performa dan komponen-komponen kelistrikan mobil
kinerja mobil serta untuk efisiensi ialah gangguan yang berupa besar
penggunaan komponen-komponen yang tegangan pengisian yang terlalu tinggi atau
ISSN 2252-4444
tidak stabil. Hal ini dapat menyebabkan energi gerak menjadi energi listrik.
kerusakan komponen kelistrikan seperti Tegangan yang dihasilkan oleh alternator
lampu, komponen indikator, baterai dan bervariasi tergantung dari kecepatan
lain-lain. Oleh karena itu sistem putaran dan besarnya beban. Karena
pengendalian tegangan pengisian harus tegangan alternator bervariasi akibat
bekerja dengan baik dan akurat. putaran, maka digunakan regulator yang
berfungsi untuk menjaga tegangan output
Rumusan Masalah alternator agar tetap konstan dengan
Berdasarkan latar belakang diatas, mengatur besar kecilnya arus listrik atau
maka rumusan masalah yang diambil kuat lemahnya medan magnet pada
dalam laporan ini adalah Bagaimana kumparan rotor (rotor coil).
pengaruh variasi diameter pulley dan daya
motor terhadap proses pengisian baterai Tipe Sistem Pengisian
pada mobil 5K ? Didalam sistem pengisian pada mobil
dibedakan menjadi dua tipe yaitu:
Batasan Masalah 1. Menggunakan Generator fungsinya
Untuk membuat perancangan dan untuk menghasilkan arus searah atau
pembuatan alat peraga sistem pengisian lebih dikenal dengan arus DC (Direct
pada kendaraan roda empat 5K diperlukan Current).
beberapa batasan masalah, diantaranya: 2. Menggunakan Alternator untuk
1. Hanya membahas prinsip kerja sistem menghasilkan arus bolak-balik atau
pengisian pada kendaraan roda empat lebih dikenal dengan arus AC
5K. (Alternating Current).
2. Hanya membahas sistem pengisian Namun disini hanya akan membahas
menggunakan tipe kontak point. sistem pengisian yang menggunakan
3. Pulley yang digunakan diameter 7cm, alternator, karena konstruksinya lebih
10cm, 12cm. kecil dan tahan lama selain itu juga mampu
4. Motor yang digunakan HP, 1 HP menghasilkan arus output saat kecepatan
iddle.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang diharapkan
yaitu dapat mengetahui pengaruh variasi
diameter pulley dan daya motor terhadap
proses pengisian baterai pada mobil 5K ?.
TINJAUAN PUSTAKA
Gambar 1. Rangkaian sistem pengisian.
Pengertian Sistem Pengisian Sumber: made-info.blogsport.com (2012).
Suatu sistem yang dapat mengisi
baterai kembali, sekaligus sebagai sumber Komponen Sistem Pengisian
listrik yang fungsinya untuk mensuplai Didalam sistem pengisian pada mobil
sistem kelistrikan pada kendaraan yang terdiri dari beberapa komponen-komponen
membutuhkan pada saat mesin yang saling mendukung satu sama lain
dihidupkan. Komponen-komponen pada yaitu:
sistem pengisian terdiri dari baterai, kunci 1. Baterai.
kontak, alternator, dan regulator. Baterai basah berfungsi sebagai
Alternator berfungsi untuk mengubah media penyimpan dan pensuplai arus
listrik pada waktu kendaraan di starter.
ISSN 2252-4444
Fungsi lainnya sebagai pemasok arus rotor. Stator terdiri dari stator core
listrik untuk kebutuhan lampu-lampu (inti stator) dan stator coil. Desain
waktu kendaraan berhenti/parkir di stator coil ada 2 macam yaitu model
malam hari, alarm, jam elektronik, dan delta dan model Y. Pada
sebagainya saat mesin mati. Ketika model Y, ketiga ujung kumparan
mesin hidup, baterai berhenti bekerja. tersebut disambung menjadi satu.
Baterai hanya menerima pengisian dari Titik sambungan ini disebut titik N
alternator (dinamo ampere). (Sumber: (neutral point). Pada model delta
http://masruddin.freevar.com. 2013). ketiga ujung lilitan dijadikan satu
2. Kunci Kontak. sehingga membentuk segi tiga
Kunci kontak berfungsi sebagai (delta).
pemutus dan penghubung arus dari e. End Frame, End Frame terbuat dari
baterai ke regulator. aluminium tuang. Rumah bagian
3. Alternator depan sebagai dudukan bantalan
Alternator berfungsi untuk depan, dudukan pemasangan
mengubah energi mekanis yang alternator pada mesin, dan dudukan
didapatkan dari mesin tenaga listrik. penyetel kekencangan sabuk
Energi mekanik dari mesin disalurkan penggerak. Sedangkan rumah bagian
sebuah puli, yang memutarkan roda belakang juga sebagai tempat
dan menghasilkan arus listrik bolak- dudukan bantalan belakang dan
balik pada stator. Arus listrik bolak- dudukan terminal-terminal keluaran,
balik ini kemudian diubah menjadi arus dudukan plat-plat diode dan
searah oleh dioda. (Sumber: dudukan rumah sikat. (Sumber:
http://masruddin.freevar.com. 2013). qtussama files.wordpress.com).
Komponen Alternator terdiri dari: f. Dioda (Rectifier), Dioda berfungsi
a. Puli, Puli berfungsi untuk menerima untuk menyearahkan arus AC yang
tenaga mekanis dari mesin untuk dihasilkan oleh stator coil menjadi
memutarkan rotor. arus DC, disamping itu juga
b. Kipas, Kipas berfungsi berfungsi untuk menahan agar arus
mendinginkan rangkaian dioda dan dari baterai tidak mengalir ke stator
kumparan-kumparan pada coil. (Sumber: qtussama
alternator. files.wordpress.com).
c. Rotor, Rotor merupakan bagian yang g. Carbon brush, Carbon brush atau sikat
bergerak (berputar). Rotor berfungsi karbon berfungsi untuk mengalirkan
untuk membangkitkan medan arus listrik dari regulator ke rotor coil
magnet. Kuku-kuku yang terdapat melalui slip ring untuk menghasilkan
pada rotor berfungsi sebagai kutub - kemagnetan.
kutub magnet dan dua slip ring yang h. Bearing, Bearing fungsinya untuk
terdapat pada alternator berfungsi memungkinkan rotor dapat berputar
sebagai penyalur listrik kekumparan dengan lembut (tidak kasar).
rotor. Rotor terdiri dari kutub-kutub 4. Charging warning lamp, Charging
magnet, inti field winding dan slip warning lamp berfungsi sebagai
ring.(Sumber:masruddin.freevar.com pengontrol adanya pengisian pada
. 2013). mobil. Sedangkan indikator pengisian
d. Stator, Stator berfungsi sebagai aki mobil di instrumen panel dashboard
kumparan yang menghasilkan listrik mobil dengan gambar aki berfungsi
saat terpotong medan magnet dari
ISSN 2252-4444
untuk memonitor tegangan pengisian saat itu arus field ke rotor coil mengalir
baterai mobil dari alternator. dari B rotor coil F Tr1 E.
5. Regulator,
Regulator berfungsi untuk mengatur
besarnya arus listrik yang masuk
kedalam rotor coil sehingga tegangan
yang dihasilkan oleh alternator
tetap/konstan meskipun kecepatannya Gambar 3. Tegangan output di teminal B
berubah-ubah, Selain itu juga rendah.
berfungsi untuk mematikan tanda Sumber: modul sistem pengisian (2011).
dari lampu pengisian. Pada tegangan Pada saat tegangan output pada
sistem 12 volt tegangan regulasi antara terminal B tinggi, tegangan yang lebih
14,4 14,8 volt, untuk tegangan sistem tinggi itu dialirkan ke zener diode (ZD)
24 volt tegangan regulasi pada 28 volt. dan bila tegangan ini mencapai tegangan
Untuk meregulasi tegangan keluaran zener, maka ZD menjadi penghantar.
alternator dilakukan dengan cara Akibatnya, Tr2 ON dan Tr1 OFF. Ini akan
mengatur arus yang mengalir ke menghambat arus field dan mengatur
kumparan rotor. tegangan output.
(http://masruddin.freevar.com. 2013).
Gambar 4. Tegangan output di teminal B

tinggi.
Gambar 2. Regulator.
Sumber: modul sistem pengisian (2011).
Sumber: www.masruddin.freevar.com
Untuk meregulasi tegangan keluaran
(2013).
alternator dilakukan dengan cara mengatur
Tipe Regulator ada dua macam yaitu:
arus yang mengalir ke kumparan rotor
a. Regulator tipe kontak
(arus medan) seperti gambar di bawah ini:
point/konvensional merupakan
salah satu sistem pengisian dengan
menggunakan sebuah relay sebagai
pengatur tegangan yang masuk ke
baterai.
b. Regulator tipe IC: untuk regulator
tipe ini biasanya pada mobil Gambar 5. Regulator mengalirkan arus ke
keluaran baru. keuntungan yang elektromagnet.
lain Regulator tipe ini sudah Sumber: modul sistem pengisian (2011).
bekerja secara elektronik sehingga Regulator mengalirkan arus ke
lebih awet. (Sumber: elektromagnet (kumparan rotor) yang
denny333.wordpress.com 2012). menghasilkan garis gaya magnet yang
diperlukan untuk ketiga kumparan
Prinsip kerja regulator tipe IC (kumparan stator) alternator untuk
Dalam circuit diagram IC Regulator. membangkitkan tegangan bolak-balik tiga
Pada saat tegangan output di terminal B fase. Karena elektromagnet mempunyai
rendah, tegangan baterai mengalir ke base inti besi yang dililit kumparan, inti besi
Tr1 melalui resistor R1 dan Tr1, ON, pada
ISSN 2252-4444
akan menjadi magnet dan membangkit kan Altenator yaitu B, E,F, N. (Sumber:
garis gaya magnet pada saat dialiri arus. qtussama. wordpress.com ).
Prinsip Kerja Alternator Cara Kerja Sistem Pengisian

Prinsip kerja Alternator digerakkan Kunci Kontak ON dan Mesin mati
oleh mesin melalui v-belt. Jika arus dari Arus medan mengalir dari terminal (+)
baretai mengalir ke rotor melalui regulator, baterai kunci kontak terminal IG
maka akan terjadi kemagnetan pada lilitan regulator titik kontak PL1 titik kontak
rotor. Selanjutnya jika mesin berputar, PL0 terminal F regulator terminal F
rotor juga berputar. Hal ini menyebabkan alternator sikat slip ring kumparan
terjadinya induksi tegangan dari rotor ke medan/rotor slip ring terminal E
kumparan stator. Pada kumparan stator alternator masa, mengakibatkan
akan dibangkitkan tegangan arus bolak kumparan medan menjadi magnet.
balik yang selanjutnya disearahkan oleh
dioda. Arus yang sudah disearahkan akan
disalurkan ke baterai, adapun pengaturan
besar kecilnya tegangan pengisian diatur
oleh regulator.
(http://blog.elearning.unesa.ac.id 2013).
Gambar 7. Rangkaian saat kunci kontak
ON dan Mesin mati.
Sumber: www.masruddin.freevar.com.
(2013)
Lampu kontrol pengisian mengalir
dari terminal (+) baterai kunci kontak
lampu kontrol pengisian terminal L
Gambar 6. Konstruksi Alternator. regulator titik kontak P0 titik kontak P1
Sumber: terminal E regulator masa,
www.masruddin.freevar.com. mengakibatkan lampu menyala.
Pada Altenator terdapat 4 terminal
yaitu terminal B,E,F dan N. Terminal B Cara kerja mesin dari kecepatan rendah
merupakan terminal output Altenator yang ke kecepatan sedang
dihubungkan ke baterai, beban dan Saat mesin hidup dan rotor berputar,
regulator terminal B. Terminal E tegangan/voltage dibangkitkan dalam stator
berhubungan dengan sikat negatif, bodi coil, dan tegangan netral dipergunakan
Alternator dan terminal E regulator. untuk voltage relay..Karena lampu change
Terminal F berhubungan dengan sikat mati. Pada waktu yang sama tegangan
positif dan dihubungkan ke terminal F yang dikeluarkan beraksi pada voltage
regulator, Terminal N berhubungan regulator. Arus medan (field corrent) yang
dengan netral stator coil, saat Altenator ke rotor dikontrol dan disesuaikan dengan
menghasilkan listrik maka terminal N juga tegangan yang dikeluarkan terminal B
menghasilkan listrik, listrik yang yang beraksi pada voltage regulator.
dihasilkan terminal N dialirkan ke Demikian salah satu arus medan akan
regulator terminal N, untuk mematikan lewat menembus arus tidak menembus R,
lampu indikator pengisian. Pada regulator tergantung pada keadaan titik kontrol PL 0.
terdapat 6 terminal mempunyai terminal (Sumber: New Step 1997).
B,E,F,N, IG dan L. Empat dari 6 terminal
tersebut berhubungan dengan terminal
ISSN 2252-4444
METODE PENELITIAN
Metode Penelitian
Metode penelitian yang akan
dilaksanakan adalah metode rancang
Gambar 8. Rangkaian mesin dari kecepatan bangun atau rekayasa dan dibagi dalam
rendah ke sedang. beberapa tahapan antara lain:
Sumber: New Step (1995). 1. Studi literatur
Catatan: Studi literatur di sini menitik beratkan
Bila gerakan P 0 dari voltage relay, membuat pada teori-teori tentang belt conveyor. Hal-
hubungan dengan titik kontak P 2. Maka hal berhubungan sebagai berikut:
pada sirkuit sesudah dan sebelum lampu Studi tentang Alternator
pengisian teganganya sama. Sehingga arus Studi tentang pulley
tidak mengalir ke lampu dan akhirnya Studi literatur dilaksanakan di
lampu mati. Perpustakaan politeknik Kediri dan
internet.
Cara kerja mesin dari kecepatan sedang 2. Variabel Penelitian
ke kecepatan tinggi Dalam proses penelitian ini terdapat
Bila putaran mesin bertambah, voltage variable penelitian sebagai berikut:
yang dihasilkan oleh kumparan stator naik. Penelitian Pengaruh Variasi diameter
Dan gaya tarik dari kemagnetan kumparan pulley dan Daya Motor terhadap sistem
voltage regulator menjadi lebih kuat. pengisian baterai pada mobil 5K ini
Dengan gaya tarik yang lebih kuat, field terdapat dua variabel bebas dan satu
current yang ke rotor akan mengalir variabel tetap
terputus-putus. Dengan kata lain, gerakan Variabel Bebas
titik kontak PL0 dari voltage regulator Variabel bebas yang digunakan adalah
kadang-kadang membuat hubungan Diameter puli motor dan alternator sebesar
dengan kontak PL2. (Sumber: New Step 7cm, 10cm, dan 12cm.
1995). Variabel Terikat
Variabel terikat yang digunakan pada
penelitian ini adalah : Kekuatan Arus
dalam system pengisian
Variabel Terkontrol
Variabel terkontrol pada penelitian ini
adalah:
Gambar 9. Rangkaian mesin dari kecepatan 1. Motor 0,5 HP
sedang ke tinggi. 2. Kecepatan motor 1400 rpm dan 800
Sumber: New Step (1995). rpm
Catatan:
Bila gerakan titik kontak PL0 pada ANALISIS DAN PEMBAHASAN
regulator berhubungan dengan titik kontak
PL2, field current akan dibatasi. Analisis Arus Yang Mengalir Untuk
Bagaimanapun juga, point P 0 dari voltage Mengisi Baterai
relay tidak akan terpisah dari point P 2, Untuk menentukan besar arus yang
sebab tegangan netral terpelihara dalam mengalir untuk mengisi baterai pada alat
sisa flux dari rotor. peraga sistem pengisian ditentukan sebagai
berikut:
ISSN 2252-4444
191
1. Menggunakan diameter puley sama = = 15,91 A.
12
pada motor 1 dengan daya HP
dibulatkan menjadi 16 A.
Diketahui data bahwa Besar putaran
g. Perbandingan waktu yang dibutuhkan
motor 1400 rpm, dan diameter puli motor 7
untuk mengisi baterai sampai penuh
cm, diameter puli alternator 7 cm untuk
antara menggunakan charge baterai
menghasilkan putaran minimal 800 rpm.
dengan menggunakan alat peraga.
Sehingga diperoleh perhitungan
Data yang diperoleh dari laboratorium
sebagai berikut:
Otomotif Politeknik Kediri: charge
a. Putaran motor
1 2 7
baterai kapasitas 15 A digunakan
. = . untuk mengisi baterai sampai penuh
2 1 7 1400
X = 1400 rpm jadi putaran alternator dengan output sebesar 50 A
yang keluar adalah 1400 rpm. membutuhkan waktu 2 jam.
b. Daya motor = 1 hp = 745,7 watt = 0,746 Sedangkan output yang dihasilkan
KW. alternator sebesar 16 A. maka untuk
1 1
Jadi Daya motor hp = . 745.7 = menentukan berapa lama waktu yang
2 2
372,85 Watt dibutuhkan alat peraga mengisi baterai
Daya akan ditransmisikan melalui sampai penuh dengan menggunakan
pully pada motor dengan diameter 7 rumus perbandingan.
cm. Maka:
15
c. Torsi pulley motor diperoleh =
16 2
berdasarkan perhitungan: 15 . 2
= = 1,875 jam.
T = F . d(motor) 16
Jadi dapat disimpulkan sebagai
= 373 . 0,0035 m
2 berikut:
= 1,3055 16 A alat peraga untuk mengisi baterai
d. Power pulley motor diperoleh 50 A = (1,875 jam) atau setara dengan 1
berdasarkan perhitungan torsi yang jam 52 menit 30 detik.
didapat pada pully motor , rumus daya 1) Sedangkan 15 A charge untuk

= Torsi (Nm) x 2 . mengisi baterai 70 A yaitu:
60.000
1400 50 2
= 1,3055 . 2. 3,14 . =
60.000 70
11477,956 70 . 2
= = = 2,8 jam (2 jam 48
60.000 50
= 0,191 KW . 1000 = 191 Watt. menit).
Putaran pully motor akan 2) 16 A alat peraga untuk mengisi
ditransmisikan melalui belt kepada baterai 70 A yaitu:
pullyalternator dengan diameter pully 15
=
16 2,8
alternator sebesar 7 cm. 15 . 2,8
= = 2,625 (2 jam 37 menit
e. Karena diameter pully alternator sama 16
dengan diameter pully motor, maka 30 detik).

putaran pully alternator sama dengan Jadi dapat disimpulkan waktu yang
putaran pully motor dan Torsi pada dibutuhkan untuk mengisi baterai sampai
pulley alternator diperoleh melalui penuh antara menggunakan charge baterai
rumus dengan alat peraga yaitu lebih cepat
T = F . d (alternator) menggunakan alat peraga.
= 373 . 0,0035 m
2 Langkah kedua:
= 1,3055
Diketahui data bahwa Besar putaran
f. Jadi arus yang keluar dari alternator
motor 1400 rpm, diameter puli motor 7 cm,
dapat diperoleh melalui rumus:
ISSN 2252-4444
diameter puli alternator 10 cm untuk Langkah ketiga:

menghasilkan putaran minimal 800 rpm. Diketahui data bahwa b esar putaran
Sehingga diperoleh perhitungan motor 1400 rpm, besar diameter puli motor
sebagai berikut: 7 cm, besar diameter puli alternator 12 cm
a. Putaran motor untuk menghasilkan putaran minimal 800
1 2 7
. = . rpm.
2 1 10 1400
X = 980 rpm jadi putaran alternator Sehingga diperoleh perhitungan
yang keluar adalah 980 rpm. sebagai berikut:
1 1 a. Putaran motor
Jadi Daya motor hp = . 745.7 = 1 2 7
2 2
. = .
372,85 Watt 2 1 12 1400
Daya akan ditransmisikan melalui X = 816,6 rpm jadi putaran alternator

pully pada motor dengan diameter 7 yang keluar adalah 816,6 rpm.
1 1
cm. Jadi Daya motor hp = . 745.7 =
2 2
b. Torsi pulley motor diperoleh 372,85 Watt
berdasarkan perhitungan: Daya akan ditransmisikan melalui
T = F . d(motor) pully pada motor dengan diameter 7
2
= 373 cm.
. 0,0035 m= 1,3055
c. Power pulley motor diperoleh b. Torsi pulley motor diperoleh
berdasarkan perhitungan torsi yang berdasarkan perhitungan:
didapat pada pully motor , rumus daya T = F . d(motor)
2
= 373 . 0,0035 m= 1,3055

= Torsi (Nm) x 2 .
60.000
1400 c. Power pulley motor diperoleh
= 1,3055 . 2. 3,14 .
60.000
11477,956 berdasarkan perhitungan torsi yang
= = 0,191 KW . 1000 = 191 Watt.
60.000 didapat pada pully motor , rumus daya
Putaran pully motor akan
= Torsi (Nm) x 2 .
ditransmisikan melalui belt kepada 60.000
1400
= 1,3055 . 2. 3,14 .
pully alternator dengan diameter pully 60.000
11477,956
alternator sebesar 10 cm. = = 0,191 KW . 1000 = 191 Watt.
60.000
h. Karena diameter pully alternator tidak Putaran pully motor akan
sama dengan diameter pully motor, ditransmisikan melalui belt kepada
maka putaran pully alternator sama pully alternator dengan diameter pully
dengan putaran pully motor dan Torsi alternator sebesar 12 cm.
pada pulley alternator diperoleh d. Karena diameter pully alternator tidak
melalui rumus sama dengan diameter pully motor,
T = F . d(alternator) maka putaran pully alternator sama
2
= 373 . 0,05 m= 18,65 dengan putaran pully motor dan Torsi
d. Maka daya pada alternator akan pada pulley alternator diperoleh
menjadi berbeda ketika dimasukkan melalui rumus
T = F . d(alternator)
dalam rumus= Torsi (Nm) x 2 .
60.000
= 18,65 . 2. 3,14 .
980 = 373 . 0,06 m
2
= 22,38
60.000
114779 ,56
=
60.000 e. Maka daya pada alternator akan
= 1,91 KW . 1000 = 1912 Watt. menjadi berbeda ketika dimasukkan
i. Jadi arus yang keluar dari alternator
dalam rumus= Torsi (Nm) x 2 .
dapat diperoleh melalui rumus: 60.000
816,6
1912 = 22,38 . 2. 3,14 .
= = 159 A. 114770 ,19024
60.000
12
=
60.000
ISSN 2252-4444
= 1,912 KW . 1000 = 1912 Watt. Torsi pada pulley alternator diperoleh

melalui rumus
f. Jadi arus yang keluar dari alternator T = F . d(alternator)
2
dapat diperoleh melalui rumus: = 373 . 0,0035 m =1,3055
1912
= = 159 A. e. Power pulley alternator diperoleh
12
berdasarkan perhitungan torsi yang
Langkah ke empat: didapat pada pully alternator , rumus

Memvariasikan besar diameter pulley daya = Torsi (Nm) x 2 .
60.000
2000 1639 0,8
motor dengan variasi 7cm, 10cm,12 cm = 1,305 . 2. 3,14 . = = 0,2732
60.000 60 .000
dengan pulley alternator tetap 7cm dan KW = 273,2watt
daya motor tetap 1/2HP maka didapatkan f. Jadi arus yang keluar dari alternator
daya sebagai berikut: dapat diperoleh melalui rumus:
Diketahui data bahwa: Besar putaran
=
273 ,2
= 22,7 A.
12
motor 1400 rpm, diameter puli motor 10
g. Perbandingan waktu yang dibutuhkan
cm, diameter puli alternator 7 cm untuk
untuk mengisi baterai sampai penuh
antara menggunakan charge baterai
Sehingga diperoleh perhitungan
dengan menggunakan alat peraga.
sebagai berikut:
Data yang diperoleh dari
a. Putaran motor
1 2 10 laboratorium Otomotif Politeknik
. = .
2 1 7 1400 Kediri: charge baterai kapasitas 15 A
X = 2000 rpm jadi putaran alternator digunakan untuk mengisi baterai
yang keluar adalah 2000 rpm. sampai penuh dengan output sebesar 50
1 1
Jadi Daya motor hp = . 745.7 = A membutuhkan waktu 2 jam.
2 2
372,85 Watt Sedangkan output yang dihasilkan
Daya akan ditransmisikan melalui alternator sebesar 22,7 A. maka untuk
pully pada motor dengan diameter 10 menentukan berapa lama waktu yang
cm. dibutuhkan alat peraga mengisi baterai
b. Torsi pulley motor diperoleh sampai penuh dengan menggunakan
berdasarkan perhitungan: rumus perbandingan.
T = F . d(motor) Maka:
2
= 373 . 0,05 m= 18,65
15
=
22,7 2
c. Power pulley motor diperoleh 15 . 2
= = 1,32 jam.
berdasarkan perhitungan torsi yang 22,7
didapat pada pully motor , rumus daya Jadi dapat disimpulkan sebagai
berikut:
= Torsi (Nm) x 2 .
60.000 16 A alat peraga untuk mengisi baterai
1400
= 1,3055 . 2. 3,14 .
60.000 50 A = (1,32 jam) atau setara dengan 1
11477,956
= = 0,191 KW . 1000 = 191 Watt. jam 19menit.
60.000
Putaran pully motor akan Sedangkan 15 A charge untuk
ditransmisikan melalui belt kepada mengisi baterai 70 A yaitu:
50 2
pullyalternator dengan diameter pully =
70
alternator sebesar 7 cm. 70 . 2
= = 2,8 jam (2 jam 48 menit).
d. Karena diameter pully alternator tidak 50
22,7 A alat peraga untuk mengisi
sama dengan diameter pully 10 motor,
baterai 70 A yaitu:
maka putaran pully alternator tidak 15
=
sama dengan putaran pully motor dan 22,7 2,8
ISSN 2252-4444
15 . 2,8
= = 1,85 (1 jam 51menit). didapat pada pully alternator , rumus
22,7
daya = Torsi (Nm) x 2 .
60.000
2400
Langkah ke lima: = 1,305 . 2. 3,14 .
60.000
Diketahui data bahwa besar putaran 19668,96
= = 0,327 KW = 327WATT
60.000
motor 1400 rpm diameter puli motor 12 cm, f. Jadi arus yang keluar dari alternator
diameter puli alternator 7 cm untuk dapat diperoleh melalui rumus:
menghasilkan putaran minimal 800 rpm. 327
= = 27,2 A.
Sehingga diperoleh perhitungan 12
sebagai berikut: g. Perbandingan waktu yang dibutuhkan

a. Putaran motor untuk mengisi baterai sampai penuh
1 2 12 antara menggunakan charge baterai
. = .
2 1 7 1400 dengan menggunakan alat peraga.
X = 2400 rpm jadi putaran alternator
Data yang diperoleh dari laboratorium
yang keluar adalah 2400 rpm.
1 1 Otomotif Politeknik Kediri: charge
Jadi Daya motor hp = . 745.7 =
2 2 baterai kapasitas 15 A digunakan
372,85 Watt untuk mengisi baterai sampai penuh
Daya akan ditransmisikan melalui dengan output sebesar 50 A
pully pada motor dengan diameter 12 membutuhkan waktu 2 jam.
cm. Sedangkan output yang dihasilkan
b. Torsi pulley motor diperoleh alternator sebesar 27,2 A. maka untuk
berdasarkan perhitungan: menentukan berapa lama waktu yang
T = F . d(motor) dibutuhkan alat peraga mengisi baterai
= 373 . 0,06 m sampai penuh dengan menggunakan
2
= 22,3 rumus perbandingan.
c. Power pulley motor diperoleh Maka:
15
berdasarkan perhitungan torsi yang =
27,2 2
didapat pada pully motor , rumus daya 15 . 2
= = 1,1 jam.
= Torsi (Nm) x 2 . 22,7
60.000 Jadi dapat disimpulkan sebagai
1400 196764 ,96
= 22,3 . 2. 3,14 . = = 3279
60.000 60.000 berikut:
KW 22,7 A alat peraga untuk mengisi
Putaran pully motor akan baterai 50 A = (1,1 jam) atau setara
ditransmisikan melalui belt kepada dengan 1 jam 6menit.
pully alternator dengan diameter pully Sedangkan 15 A charge untuk mengisi
alternator sebesar 7 cm. baterai 70 A yaitu:
d. Karena diameter pully alternator tidak 50 2
=
sama dengan diameter pully 12 motor, 70
70 . 2
maka putaran pully alternator tidak = = 2,8 jam (2 jam 48
50
sama dengan putaran pully motor dan menit).
Torsi pada pulley alternator diperoleh 22,7 A alat peraga untuk mengisi
melalui rumus baterai 70 A yaitu:
15
T = F . d(alternator) =
27,2 2,8
= 373 . 0,0035 m= 1,3055 =
15 . 2,8
= 1,54 (1 jam 30menit).
27,2
2

e. Power pulley alternator diperoleh 2. Menggunakan diameter puley sama
berdasarkan perhitungan torsi yang pada motor 2 dengan daya 1 HP
ISSN 2252-4444
Diketahui data bahwa besar putaran sampai penuh antara menggunakan

motor 1400 rpm, besar diameter puli motor charge baterai dengan alat peraga yaitu
7 cm, besar diameter puli alternator 7 cm lebih cepat menggunakan alat peraga.
untuk menghasilkan putaran minimal 800
rpm. Langkah kedua:
Sehingga diperoleh perhitungan Diketahui data bahwa b esar putaran
sebagai berikut: motor 1400 rpm, diameter puli motor 7 cm,
a. Jadi arus yang keluar dari alternator diameter puli alternator 10 cm untuk
dapat diperoleh melalui rumus: menghasilkan putaran minimal 800 rpm.
382,5
= = 31,8 A. Sehingga diperoleh perhitungan
12
sebagai berikut: Jadi arus yang keluar dari
dibulatkan menjadi 32 A.
alternator dapat diperoleh melalui rumus:
b. Perbandingan waktu yang 3820
dibutuhkan untuk mengisi baterai = 12 = 318 A.
sampai penuh antara menggunakan
charge baterai dengan menggunakan Langkah ketiga:
alat peraga. Diketahui data bahwa besar putaran
Data yang diperoleh dari motor 1400 rpm, diameter puli motor 7 cm,
laboratorium Otomotif Politeknik diameter puli alternator 12 cm untuk
Kediri: charge baterai kapasitas 15 A menghasilkan putaran minimal 800 rpm.
digunakan untuk mengisi baterai Sehingga diperoleh perhitungan
sampai penuh dengan output sebesar sebagai berikut: Jadi arus yang keluar dari
50 A membutuhkan waktu 2 jam. alternator dapat diperoleh melalui rumus:
3820
Sedangkan output yang dihasilkan = = 318 A.
12
alternator sebesar 16 A. maka untuk
menentukan berapa lama waktu
Langkah ke empat:
yang dibutuhkan alat peraga mengisi
Memvariasikan besar diameter pulley
baterai sampai penuh dengan
motor dengan variasi 7cm, 10cm,12 cm
menggunakan rumus perbandingan.
dengan pulley alternator tetap 7cm dan
Maka:
15
daya motor tetap 1HP maka didapatkan
= daya sebagai berikut:
32 2
15 . 2
= = 0,93 jam. Diketahui data bahwa putaran motor

Jadi dapat disimpulkan sebagai 1400 rpm, diameter puli motor 10 cm,
berikut: diameter puli alternator 7 cm untuk
32 A alat peraga untuk mengisi menghasilkan putaran minimal 800 rpm.
baterai 50 A = (0,93 jam) atau setara Sehingga diperoleh perhitungan
dengan 56 menit 15 detik. sebagai berikut: Jadi arus yang keluar dari
Sedangkan 15 A charge untuk alternator dapat diperoleh melalui rumus:
546000
mengisi baterai 70 A yaitu: = = 45500 A.
12
50 2 70 . 2
= = = 2,8 jam (2
70 50
jam 48 menit). Langkah ke lima:
16 A alat peraga untuk mengisi Diketahui data bahwa putaran motor
baterai 70 A yaitu: 1400 rpm, diameter puli motor 12 cm,
= 1,31 jam (1 jam diameter puli alternator 7 cm untuk
15 15 . 2,8
= =
32 2,8 32
18 menit 36 detik).
Perbandingan waktu yang dibutuhkan
Jadi dapat disimpulkan waktu yang
untuk mengisi baterai sampai penuh antara
dibutuhkan untuk mengisi baterai
ISSN 2252-4444
menggunakan charge baterai dengan Grafik analisa perbandingan pengisian

menggunakan alat peraga. Berdasarkan tabel analisa pada
Data yang diperoleh dari laboratorium penggantian pulley motor diameter D 7 cm
Otomotif Politeknik Kediri: charge baterai dipasangkan pada pulley alternator
kapasitas 15 A digunakan untuk mengisi diameter 10 cm didapatkan arus sebesar
baterai sampai penuh dengan output 159 A, arus ini sangat besar sekali untuk
sebesar 50 A membutuhkan waktu 2 jam. melakukan pengisian, kemudian untuk
Sedangkan output yang dihasilkan dimeter 7cm dipasangkan dengan diamete
alternator sebesar 54,5 A. maka untuk pulley alternator 12cm didapatkan arus
menentukan berapa lama waktu yang yang keluar alternator sebesar 159A,
dibutuhkan alat peraga mengisi baterai pengisian tidak mengalami perubahan arus
sampai penuh dengan menggunakan yang keluar analisa sementara yang dapat
rumus perbandingan. disimpulkan adalah segai grafik dibawah
Maka: ini:
15
=
54,5 2
15 . 2
= =0,55 jam.
54,5
Jadi dapat disimpulkan sebagai berikut:

54,5 A alat peraga untuk mengisi baterai 50
A = (0,5 jam) atau setara dengan 30menit.
Gambar 10 Grafik perbandingan diameter
pulley motor 7cm terhadap pulley
Sedangkan 15 A charge untuk mengisi
50 2 70 . 2
alternator 7, 10 dan 12cm
baterai 70 A yaitu: = = =
70 50
2,8 jam (2 jam 48 menit).
54,5 A alat peraga untuk mengisi baterai 70

A yaitu:
15
=
54,5 2,8
15 . 2,8
= = 0,77jam (46menit).
54,5
pulley motor 10 cm terhadap pulley
Jadi dapat disimpulkan waktu yang
dibutuhkan untuk mengisi baterai sampai
penuh antara menggunakan charge baterai
Dari analisa dua keadaan diatas
dengan alat peraga yaitu lebih cepat
terbukti bahwa pada motor penggerak
menggunakan alat peraga
HP dan diameter pulley motor 7cm dan
Dari perhitungan seluruh percobaan pada
10cm jika dipasangkan berturut turut pada
pergantian pulley dan motor di dapatkan
keadaansemakin besar diameter pulley
data sebagai berikut:
alternator maka arus yang didapatkan
semakin besar.
ISSN 2252-4444
menyiapkan dan mengisi baterai apabila

baterai mobil mengalami loses daya.
Kemudian apabila diameter motor diubah
menjadi lebih besar 10cm dan diameter
alternator tetap pada 7cm maka akan
terjadi penambahan besar arus karena
putaran torsi yang bekerja pada pulley
motor semakin besar hal ini menunjukkan
hubungan yang linear arus yang keluar
pulley motor 12cm terhadap pulley
menjadi 22,7 A begitu juga apabila
diameter pulley pada motor diperbesar
menajdi 12 cm maka arus yang akan keluar
Analisa yang dilaksanakan untuk
melalui alternator menjadi 24 A, semakin
mendapatkan arus yang terbaik jika
besar arus yang keluar melalui alternator
dilakukan penggantian pulley motor
maka proses pengisian akan semakin cepat,
terhadap pulley alternator, dalam hal ini
namun hal lainnya yang harus
pulley motor divariasikan berturut turut
dipertimbangkan adalah apabila arus yang
7cm, 10cm dan 12 cm kemudian pulley
keluar dari alternator melebihi arus baterai
alternator tetap menggunakan diameter
sebesar 70A maka yang terjadi adalah
7cm, menurut hipotesa awal putaran
memory deffect pada baterai (baterai akan
alternator akan semakin berkurang hal ini
mengalami kegagalan pengisian yang
dimungkinkan akan mengurangi besar
diakibatkan daya dan arus yang
arus yang keluar dari alternator. Hasil dari
berlebihan, elemen baterai akan cepat rusak
perbandingan pulley motor terhadap
dan tidak mampu untuk menyimpan
variabel tetap pulley alternator dapat
tegangan).
dilihat pada grafik dibawah ini:
Gambar 13 Grafik arus yang didapatkan

dari perbandiangan pulley motor 7 cm, Gambar 14 Grafik arus yang dihasilkan
10cm, 12cm terhadap pulley alternator 7cm dari perbandingan pulley motor
7cm,10cm,12cm terhadap pulley alternator
Dari gambar 4.4 dapat dilihat bahwa
pada diameter pulley motor sebesar 7cm Gambar 4.5 menunjukkan arus yang
dan diameter pulley alternator 7 cm akan dihasilkan oleh alternator dengan diameter
didapatkan arus pengisian yang keluar dari pulley 10cm pada saat dipasangkan dengan
alternator sebesar 16 A , sesuai dengan pulley motor 7cm maka arus yang
realita dalam proses pengisian mobil didapatkan sangat besar sekali yaitu 159A,
bahwa beban yang bekerja pada suatu sangat tidak mungkin untuk melakukan
mobil sangat berpengaruh terhadap daya pengisian dengan arus ini karena baterai
yang tersimpan di dalam baterai mobil, hal akan cepat rusak, kemudian berturut turut
ini alternator berfungsi untuk selalu apabila dipasangkan dengan pulley motor
10cm maka arus yang mengalir pada
ISSN 2252-4444
alternator cenderung menurun menjadi pulley motor terhadap alternator

27,2 lebih dapat diterima, kemudian jika cenderung linear yaitu semakin kecil
dipasangkan dengan pulley mot or 12 A desain pulley motor akan dapat
maka arus yang diperoleh akan menjadi mempercepat putaran pada pulley
25A. Jika semakin besar arus yang mengalir altenator, hal ini berbanding dengan
pada alternator maka proses pengisian semakin besar putaran pulley motor maka
akan semakin cepat tetapi berbanding torsi yang dihasilkan akan semakin kecil,
terbalik dengan lifetime baterai, yang demikian juga apabila divariasikan pulley
kemungkinan akan merusak elemen dan alternator yang berturut turut 7cm, 10cm,
struktur pada baterai. Hasil dari penelitian
dan 12cm maka akan didapatkan putaran
ini nanti akan diperoleh pada ukuran yang melambat pada alternator, semakin
pulley motor berapa dan bagaimana lambat alternator berputar maka arus yang
sehingga arus yang keluar dari alternator keluar dari altermnator akan semakin kecil.
akan benar benar seimbang dengan lifetime Dalam penelitian ini arus yang terkecil
dari baterai mobil yang diisi. keluar dari alternator adalah sebesar 16A
yaitu pada pengujian pulley alternator 7cm
dan pulley motor 7cm, menggunakan
variasi ini waktu yang didapatkan untuk
melakukan pengisian adalah sebesar
2,625jam (2 jam 37 menit 30 detik).
Sedangkan untuk arus yang terbesar
Gambar 15 Grafik arus yang dihasilkan
adalah 159A yaitu pada variasi pulley
dari perbandingan pulley alternator
motor 7cm dan diameter pulley 10cm dan
7cm,10cm,12cm terhadap
12cm, pada arus 159A diharapkan untuk
tidak digunakan karena akan mempercepat
Gambar 4.6 menunjukkan arus yang
memoory deffect pada baterai.
dihasilkan oleh alternator dengan diameter
pulley 12cm pada saat dipasangkan dengan
DAFTAR PUSTAKA
pulley motor 7cm maka arus yang
didapatkan sangat besar sekali yaitu 159A,
Collins,Jack A.2003. Mechanical Design Of
sangat tidak mungkin untuk melakukan
Machine Elements And Machines. John
pengisian dengan arus ini karena baterai
Wiley & Sons,Inc. New York
akan cepat rusak, kemudian berturut turut
Deutschman, Aaron D. 1975. Mechine
apabila dipasangkan dengan pulley motor
Design Theory and Pratice. Macmillan
10cm maka arus yang mengalir pada
Publishing, Inc. New York
alternator cenderung menurun menjadi
Hibbeler, RC. 2007. Engineering Mechanics
28A lebih dapat diterima, kemudian jika
Dynamics. 11th Edition. Prentice Hall.
dipasangkan dengan pulley motor 12 A
Singapore
maka arus yang diperoleh akan menjadi
Sutantra, I. N., 2001. Teknologi Otomotif
30A. Untuk itu disarankan untuk tetap
Teori dan Aplikasinya. Edisi Pertama
mempertahankan pulley alternator 7cm
Cetakan Pertama, Surabaya : Guna
Widya.
KESIMPULAN
Shinroku,Saito. 1993 : 181Pengetahuan bahan
teknik, pradnya paramitha.Jakarta
Dari hasil perancangan dan pembuatan
sistem pengisian pada tipe kendaraan 5K
ini diperoleh beberapa analisa dan
.
kesimpulan diantaranya hubungan antara
ISSN 2252-4444
RANCANG BANGUN MESIN PENDINGIN PADA MESIN LAS TITIK STATIONERY

DENGAN SISTEM ALIRAN CLOSED FLOW
Riswan Eko Wahyu Susanto

Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik Kediri
risone@yahoo.com
Abstrak
Las tahanan adalah suatu hasil tahanan listr ik pada dua lembar pelat yang dicairkan secara
bersamaan. Salah satu jenis las tahanan adalah las titik dimana pencairan yang terjadi pada
ujung-ujung elektroda akan membentuk pencairan berupa bulatan atau titik (nugget). Sistem
pendingan berfungsi untuk menjaga suhu optimal pada pengelasan. Sistem aliran tertutup (Closed
Flow) merupakan sitem pendinginan dimana output dari pendinginan digunakan kembali pada
input dan masuk dalam elektorda las titik yang telah didesain dengan berupa hole (lubang
pendinginan). Penelitian ini bertujuan untuk merencanakan dan membuat mesin pendingin mesin
las tititipe DN 25 (modifikasi las titik yang memiiki mesin pendingin). Berdasarkan pembahasana
rancang bangun mesin pendingin diatas didapatkan kesimpulan yaitu; bahwa energi panas
tertinggi adalah pada arus 8 (dalam 10.000 amper kuadrat), resistensinya 4 (dalam 0,0001ohm),
dan waktu pengelasan 90 detik diperoleh energy panas sebesar 23.040 joule atau 23.040 watt per
detik atau 23,04 kW. Kecepatan dan Kapasitas Fluida untuk selang 1/4 inchi adalah ),
sesangkan energi potensial, (Ep = 0), energi kinetiknya adalah ( 4,5), Re = 0,171 maka jenis
aliranya adalah laminar karena bilangan Reynold kurang dari 4000. Kerugian Head (Head loss),
kerugian mayor ( ), kerugian minor ( m), total losses (hls = 4,813 m), percabangan
dan pertemuan selang ( ), kerugian head di katup( ).
Kata Kunci: Las Titik Stationer, Mesin pendingin, Sistem Closed Flow
PENDAHULUAN terhadap kualitas dan karakteristik hasil

lasan. Masalah yang sering dihadapi pada
Latar Belakang metode ini adalah kualitas hasil las atau
Pada industri manufaktur di mana nugget yang terbentuk. Kualitas las tersebut
industri otomotif merupakan salah satunya, dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti
pengelasan titik (spot resistance welding) kualitas permukaan logam dan perubahan
banyak diaplikasikan untuk menyambung dimensi (deformasi) dari elektroda yang
antar material yang berbentuk lembaran. digunakan seperti mengalami keausan.
Pengelasan titik sendiri sudah ada sejak Metode pengelasan ini menggunakan
tahun 1950-an, dan setiap kendaraan elektroda sebagai penghantar arus listrik yang
diperkirakan memiliki lebih dari 2000 terbuat dari paduan tembaga. Umumnya,
sambungan las titik. Pengelasan titik elektroda logam tembaga tersebut dipadukan
memiliki keunggulan dari sudut pandang dengan logam lain untuk meningkatkan
ekonomi, di mana dapat diaplikasikan pada kekuatan mekanisnya. Lembaran baja lapis
berbagai jenis material logam dan memiliki seng merupakan salah satu jenis material
waktu siklus proses yang singkat. yang banyak digunakan pada industri
Proses pengelasan titik merupakan otomotif. Proses fabrikasinya banyak
suatu proses yang kompleks, melibatkan menggunakan teknologi pengelasan titik. Las
interaksi elektrik, panas, mekanik dan titik yang digunakan pada umumnya berskala
fenomena metalurgi, di mana setiap besar dan hanya digunakan pada satu macam
parameter proses memiliki pengaruh pengelasan saja, maka dari itu dibutuhkan
ISSN 2252-4444
suatu mesin las titik berskala kecil yang 3) Hanya membahas perakitan dan
mampu las titik, soldering, brazing. pembuatan rancang bangun mesin
Dari penjabaran diatas maka kami pendingin pada mesin las stationer
merancang mesin pendingin pada mesin las menggunakan sistem closed flow.
titik yang terkait dengan konsep, dimana
mesin las titik stationer yang telah dimiliki Target Luaran
dimodifikasi dengan adanya mesin Target Luaran yang dapat dihasilkan dari
pendingin tersebut. Dalam pembuatan penelitian rancang bangun mesin pendingin
mesin tersebut, hal pertama yang menjadi pada mesin las stationer menggunakan sistem
pusat perhatian kami adalah memodifikasi closed flow ini yaitu:
model mesin pendingin dari mesin las jenis 1. Produk rancang bangun (modifikasi)
lain yang sudah ada dan terkonsep mesin pendingin pada mesin las stationer
sebelumnya sehingga menj adi ciri khas menggunakan sistem closed flow.
tersendiri dan mampu menghasilkan kinerja 2. Publikasi ilmiah dari rancang bangun
mesin yang baik. Mesin Las titik telah (modifikasi) mesin pendingin pada mesin
memiliki saluran pendingin didalamnya las stationer menggunakan sistem closed
sehingga modifikasi mesin las tersebut flow.
hanya ditujukan pada mesin pendingin.
TINJAUAN PUSTAKA
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, Penelitian sebelumnya
diambil suatu rumusan masalah sebagai Penelitian oleh Gedeon dan Edgar
berikut: Bagaimana rancang bangun terhadap variasi material dan modifikasi
(modifikasi) mesin pendingin pada mesin proses agar memperoleh kondisi yang tepat
las stationer menggunakan sistem closed untuk pengelasan titik menunjukkan bahwa
flow? baja dengan lapisan seng yang lebih tipis
memiliki rentang kondisi aplikasi yang lebih
Tujuan Perencanaan baik dibandingkan dengan baja galvanis
Sesuai dengan permasalahan yang penuh.
dihadapi, maka tujuan dari Per ancangan Penelitian untuk mengkaji pengaruh
Rancang Bangun (Modifikasi) Mesin lapisan tipis timah putih (Sn) berbentuk
Pendingin pada mesin las stationer lapisan intermetalik Cu 3Sn di bagian ujung
menggunakan Sistem Closed Flow adalah elektroda (electrode tip) dalam aplikasi
sebagai berikut: Dapat merancang dan pengelasan titik baja galvanis. Variabel utama
membuat rancang bangun mesin pendingin yang diberikan pada penelitian ini adalah
pada mesin las stationer menggunakan beda ketebalan lapisan tersebut. Hasil
sistem closed flow dengan perencanaan yang pengamatan dan pengujian menunjukkan
baik.. bahwa pemberian lapisan intermetalik Cu 3Sn
pada ujung elektroda dengan ketebalan
Batasan Masalah terbatas, khusus dalam penelitian ini kurang
Dalam rancang bangun mesin dari 1 m, menghasilkan kuat tarik geser dan
pendingin pada mesin las stationer ukuran diameter nugget yang relatif sama
menggunakan sistem closed flow, batasan (comparable) dengan nilai kuat tarik geser hasil
masalah yang diambil, yaitu: las titik menggunakan elektroda tanpa lapisan
1) Hanya membahas proses perancangan intermetalik Cu 3Sn. (kurniawan, 2010)
rancang bangun mesin pendingin pada Las Resistensi
mesin las stationer menggunakan sistem Resistance Welding atau Las Tahanan
closed flow. merupakan salah satu pengembangan
2) Hanya membahas skema pendinginan teknologi industri secara cepat dan efesien
pada sistem closed flow. untuk menyambungan pelat. Penyambungan
ISSN 2252-4444
yang dilakukan yaitu dengan menempatkan kedua bahan yang akan disambung harus
dua permukaan benda kerja yang saling dibawa ketempat dua jenis mesin las tersebut.
berimpitan dan mendapatkan tekanan a. Las titik portable
dengan arus secara langsung dengan waktu Las titik tipe ini digunakan untuk
singkat. Proses ini dapat dilakukan dengan menyambung pelat baja yang tidak dapat
pengontrolan secara manual dan otomatis. dipindah atau benda kerja yang tidak dapat
dilas dengan menggunakan las titik standar,
namun mesin las titik ini mempunyai
keterbatasan karena tidak dilengkapi dengan
sistem pendingin, sehingga tidak dapat dipakai
terus menerus.
b. Las titik stationer
Mesin las ini digunakan untuk
menyambung pelat secara cepat dan efesien
dimana pelat dapat dengan mudah dibawa
pada mesin untuk di las. Kapasitas mesin las
titik ini lebih besar dan dilengkapi dengan
sistem pendingin (sirkulasi air pendingin ).
Proses pengelasan pada Las Titik

Gambar 1. Klasifikasi teknologi Las Pegoperasian Mesin Las Titik : Baik
Sumber: Widarto,2009 tidaknya hasil pengelasan dengan
menggunakan las titik akan sangat tergantung
Las Titik (Spot Welding) pada pengaturan, ada empat tahan / periode
Las tahanan adalah suatu hasil tahanan waktu pengelasan, yaitu:
listrik pada dua lembar pelat yang dicairkan a. Pengaturan arus: Arus pada seluruh las
secara bersamaan. Salah satu jenis las tahanan membutuhkan panas langsung
tahanan adalah las titik dimana pencairan terhadap pelat dan arus dapat diatur
yang terjadi pada ujung-ujung elektroda sesuai dengan tingkat ketebalan pelat yang
akan membentuk pencairan berupa bulatan di las.
atau titik (nugget). Proses las titik b. Tekanan pengelasan: Tekanan pengelasan
menggunakan panas yang dihasilkan dari pada elektorda disebut dengan tekanan las.
tahanan yang mengalirkan arus listrik Penekanan terjadi hingga arus tersambung
melalui logam yang disambung. Mesin las dan setelah terjadi pencairan pada titik
titik menghasilkan lingkaran las kecil yang lasan, arus akan putus secara otomatis.
dikenal sebagai titik lasan, untuk Benda akan tetap tertekan hingga
menyambung dua bagian logam yang terbentuk pengelasan yang sempurna.
menumpang, logam yang di las diklem c. Waktu (lama pengelasan): Lama
bersama diantara dua elektroda tembaga pengelasan pada tiap sambungan (titik)
paduan dan arus dialirkan diantara tergantung pada tebal bahan yang dilas
elektroda-elektroda, logam- logam dan jenis bahan. Waktu pengelasan
dipanaskan pada pertemuannya oleh arus tersebut terdiri dari empat tahap, yaitu :
dan disambung oleh tekanan kedua 1) waktu penekanan awal
elektroda. 2) waktu pengelasan
3) waktu menahan yaitu waktu untuk
Jenis-jenis Las Resistensi Titik (Spot pendinginan dan merapatkan pelat
Welding) 4) berhenti yaitu waktu berakhirnya
Mesin las titik dengan kapasitas yang pengelasan.
besar (pedestal) adalah berat dan tidak
portable, mesin las yang lebih kecil sering
dipasang pada meja. Dalam pengerjaannya
ISSN 2252-4444
7. resitansi permukaan kontak antara

benda kerja dengan benda kerja yang
lain.
8. Kondisi yang ideal bila resistansi
terbesar dihasilkan oleh permukaan
kontak ke dua benda kerja, sehingga
panas tertinggi dihasilkan pada lokasi
ini, sesuai dengan yang diharapkan.
Resistansi pada permukaan kontak ini
tergantung pada penyelesaian
permukaan, kebersihan (tidak ada cat,
Gambar 2. Periode Waktu Pengelasan minyak, dan pengotoran yang lain),
d. Luas penampang elektroda (contack area) daerah kontak, dan tekanan.
Luas penampang elektroda sangat
menentukan hasil pengelasan. Mesin Pendingin Las
Pada proses pengelasan titik, elekroda
Sumber panas pada pengelasan resistansi sangat berperan sebagai penghantar arus
listrik untuk menyambung material yang umumnya
Energi panas yang diberikan pada berupa lembaran baja tipis. Mutu dari hasil
operasi pengelasan tergantung pada aliran pengelasan di samping tergantung dari
arus listrik, resistansi rangkaian, dan pengerjaan lasnya sendiri juga sangat
panjang waktu arus dialirkan, seperti rumus tergantung dari persiapannya sebelum
berikut ini. pelaksanaan pengelasan. karena itu persiapan
H = I2 R t (2.1) pengelasan harus mendapatkan perhatian dan
dimana :H = panas yang dihasilkan, pengawasan yang sama dengan pelaksanaan
W-sec. atau J(1 J= 1/1055 Btu); pengelasan. Persiapan umum dalam
I = arus listrik, A; pengelasan meliputi penyediaan bahan,
R = resistansi listrik, ; pemilihan mesin las, penunjukan juru.las,
t = waktu, detik (sec.) penentuan alat perakit dan beberapa hal
Arus yang digunakan dalam pengelasan lainnya lagi.
resistansi listrik ini sangat besar
(umumnya, 5000 sampai dengan 20.000 A),
tetapi tegangan relatif rendah (biasanya di
bawah 10 V). Panjang waktu arus dialirkan
pada umumnya sangat singkat, untuk
pengelasan titik sekitar 0,1 sampai dengan
0,9 detik. Alasan mengapa diperlukan arus
sangat besar, adalah :
1. bilangan kuadrat dalam rumus di atas Gambar 3. Mesin Pendingin pada mesin Las
menyatakan bahwa arus mempunyai TIG
pengaruh yang besar terhadap
besarnya panas yang dihasilkan, Beberapa hal lain yang juga berpengaruh
2. resistansi listrik dalam rangkaian pada hasil pengelasan itu sendiri yaitu sistem
sangat rendah (sekitar 0,0001 ). pendinginan. Sistem pendingan berfungsi
3. Resistansi listrik dalam rangkaian untuk menjaga suhu optimal pada
merupakan penjumlahan antara : pengelasan. Dengan suhu yang optimal maka
4. resistansi pada kedua elektrode, hasil lasan dapat diperoleh sesuai dengan
5. resistansi pada kedua lembaran benda standar. Akibat tidak terdapatnya system
kerja, pendinginan maka elektorda atau komponen
6. resitansi permukaan kontak antara pengelas akan mudah aus dikarenakan suhu
elektrode dan benda kerja, yang semakin lama semakin tinggi dan tanpa
ISSN 2252-4444
diimbangi dengan pendinginan. Pada dilalui fluida tersebut. Adapaun bebarapa hal
gambar dibawah ditunjukka sebuah mesin tersebut diuraikan pada bagian dibawah ini.
pendingin las yang digunakan pada mesin a. Kecepatan dan Kapasitas Fluida
las TIG. Dari konsep inilah penelitiakan Penentuan kecepatan di sejumlah titik
mencoba merancang mesin pendingin pad pada suatu penampang memungkinkan
alas Titik. untuk membantu dalam menentukan
besarnya kapasitas aliran sehingga
Sistem Closed Flow pengukuran kecepatan merupakan fase yang
Sistem pendinginan memiliki banyak sangat penting dalam menganalisa suatu
metode atau system diantaranya adalah aliran fluida. Bentuk kecepatan yang
system aliran terbuka dan system aliran digunakan pada aliran fluida umumnya
tertutup. Sistem aliran terbuka yaitu menunjukkan kecepatan yang sebenarnya jika
merupakan sirkulasi pendinginan baik tidak ada keterangan lain yang disebutkan
menggunakan media air, udara atau yang (Soetanto, 2010).
lain dimana input dan ouput terpisah.
Dengan kata lain system terbuka yaitu
system pendinginan yang tidak
berhubungan (output dari pendinginan Gambar 5. Profil Kecepatan Pada Saluran
tidak digunakan lagi pada input). Tertutup
Sedangkan sistem aliran tertutup (Closed Sumber: Sagala, 2008
Flow) merupakan kebalikan dari sitem
terbuka dimana outpu dari pendinginan
digunakan kembali pada input dan terus
berputar sampai proses pengelasan selesai.
Gambar 6. Profil Kecepatan Pada Saluran
Aliran Pendinginan pada Elektorde Las Terbuka
Titik Sumber: Sagala, 2008
Dalam mesin las titik komponen utama Besarnya kecepatan akan mempengaruhi
yang sangat membutuhkan pendinginan besarnya fluida yang mengalir dalam suatu
adalah elektroda las titik. Hal ini selang. Jumlah dari aliran fluida dinyatakan
dikarenakan elektroda merupakan sebagai volume, berat atau massa fluida
komponen penyambung (berupa tahanan dengan masing-masing laju aliran ditunjukan
listrik) yang menimbulkan panas pada suhu sebagai aliran volume ( ), laju aliran berat
tertentu. Oleh sebab itu sebagian besar desai ( ) dan laju aliran massa ( ). Kapasitas
dari elektorda las titik didesain dengan aliran ( ) untuk fluida yang inkompressible
sistem pendinginan berupa hole (lubang yaitu (Soetanto, 2010):
pendinginan) seperti pada gambar 2.9. = (2.1.)
berikut. dimana:
= Laju aliran volume .
= Luas penampang aliran .
= Kecepatan aliran fluida .
Laju aliran berat fluida (G) dirumuskan
sebagai:
Gambar 4. Aliran pendinginan pada (2.2.)
elektorde las titik dimana:
= Laju aliran berat fluida .
Aliran Fluida = Berat jenis fluida .
Aliran fluida biasanya ditunjukkan Laju aliran massa dinyatakan sebagai:
dalam kecepatan dan kapasitas, hal ini (2.3.)
berhubungan dengan penampang yang
ISSN 2252-4444
dimana: Total energi yang terjadi merupakan

= Laju aliran massa fluida penjumlahan dari ketiga macam energi diatas,
. dirumuskan sebagai (Soetanto, 2010):
= Massa jenis fluida .
b. Energi dan Head Persamaan ini dapat dimodifikasi

Energi potensial adalah energi yang untuk menyatakan total energi dengan head
dimiliki oleh aliran fluida karena adanya (H) dengan membagi masing-masing variabel
perbedaan ketinggian fluida dengan tempat di sebelah kanan dengan W (barat fluida),
jatuhnya. Energi potensial dirumuskan dirumuskan sebagai (Soetanto, 2010):
sebaga i (Soetanto, 2010):
(2.4.)
dimana: c. Persamaan Energi
= Berat fluida . Hukum kekekalan energi menyatakan
= Beda ketinggian . energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat
dimusnahkan namun energi dapat diubah
Energi kinetik menunjukkan energi yang dari suatu bentuk ke bentuk lain. Energi yang
dimiliki oleh fluida karena pengaruh ditunjukan dari persamaan energi total diatas,
kecepatan yang dimilikinya. Energi kinetik atau dikenal sebagai head pada suatu titik
dirumuskan sebagai (Soetanto, 2010): dalam aliran steady adalah sama dengan total
energi pada titik lain sepanjang aliran fluida
tersebut. Hal ini berlaku selama tidak ada
dimana: energi yang ditambahkan ke fluida atau yang
= Massa fluida . diambil dari fluida. Konsep ini dinyatakan
= Kecepatan aliran . dalam bentuk persamaan yang disebut
persamaan Bernoulli (Soetanto, 2010):
Energi tekanan atau disebut juga energi (2.10)
aliran adalah jumlah kerja yang dibutuhkan dimana:
untuk memaksa elemen fluida bergerak dan = Tekanan pada titik 1 dan
pada jarak tertentu dan berlawanan dengan 2.
tekanan fluida. Besarnya energi tekan dan = Kecepatan aliran pada titik
dirumuskan sebagai (Soetanto, 2010): 1 dan 2.
= (2.6.) dan = Perbedaan ketinggian
dimana: antara titik 1 dan 2.
= Tekanan yang dialami oleh = Berat jenis fluida.
fluida . = Percepatan gravitasi =
= Luas penampang aliran 9,8 .
.
= Panjang selang . Persamaan di atas digunakan untuk
menyatakan jika diasumsikan tidak ada
Besarnya energi tekanan dapat juga kehilangan energi antara dua titik yang
dirumuskan sebagai berikut: terdapat dalam aliran fluida, namun biasanya
terdapat head losses diantara dua titik. Jika head
losses ini dinotasikan dengan hl maka
dimana:
persamaan Bernoulli diatas dapat ditulis
= Tekanan yang dialami oleh
menjadi persamaan baru dimana dirumuskan
fluida .
sebagai:
= Berat fluida .
= Berat jenis fluida .
ISSN 2252-4444
Persamaan diatas dapat digunakan viskositas kinematik (v) maka bilangan

untuk menyelesaikan banyak permasalahan Reynold dapat juga dinyatakan:
tipe aliran, biasanya untuk fluida
ikompressible tanpa adanya panas tambahan.
Namun persamaan ini tidak dapat Aliran fluida akan laminer jika
digunakan untuk menyelesaikan aliran bilangan Reynold kurang dari 2000 dan akan
fluida yang mengalami penambahan energi turbulen jika bilangan Reynold lebih dari
untuk menggerakkan fluida oleh peralatan 4000. Jika bilangan Reynoldnya antara 2000 -
mekanik, misalnya pompa, turbin, dan 4000 maka disebut aliran transisi (Soetanto,
peralatan lainya. 2010).
e. Kerugian Head (Head Loss)
d. Aliran Laminer dan Turbulen Head loss adalah kerugian per satuan
Aliran fluida yang mengalir di berat fluida dalam pengaliran cairan dalam
dalam selang/pipa dapat diklasifikasikan selang. Head loss terdiri dari (Soetanto, 2010):
menjadi dua tipe yaitu aliran laminer dan 1. Mayor head loss (mayor losses).
aliran turbulen. Aliran dikatakan laminer Mayor head loss merupakan kerugian
jika partikel-partikel fluida yang bergerak sepanjang saluran selang dinyatakan
mengikuti garis lurus yang sejajar selang dengan rumus:
dan bergerak dengan kecepatan sama.
Aliran disebut turbulen jika tiap partikel
fluida bergerak mengikuti lintasan dimana:
sembarangan di sepanjang selang dan = Mayor losses.
hanya gerakan rata-rata saja yang mengikuti = Faktor gesekan (diperoleh dari diagram
sumbu selang (Soetanto, 2010). Moody).
L = Panjang selang (m).
V =Kecepatan rata-rata cairan dalam
Gambar 7. Aliran Laminer selang .
d = Diameter dalam selang (m).
g = Percepatan gravitasi.
Gambar 8. Aliran Turbulen

Tabel 1. Nilai Kekerasan Dinding Untuk
Sumber: Sumber: Anonim (2013)
Berbagai selang/Pipa Komersil
Dalam menentukan atau mengetahui

tipe aliran harus melakukan perhitungan
Reynold dengan mengetahui parameter -
parameter yang diketahui besarnya.
Bilangan Reynold (Re) dapat dihitung
dengan persamaan (Soetanto, 2010):
diamana:
= Massa jenis fluida .
d = Diameter selang . Diagram Moody digunakan untuk
v = Kecepatan aliran fluida menyelesaikan permasalahan aliran fluida
. di dalam selang dengan menggunakan
= Viskositas dinamik fluida faktor gesekan selang (f). Untuk aliran
. laminer dimana bilangan Renold kurang
dari 2000, faktor gesekan dihubungkan
Karena viskositas dinamik dibagi dengan bilangan Reynold, dinyatakan
dengan massa jenis fluida merupakan dengan rumus:
ISSN 2252-4444
Jika v menyatakan kecepatan aliran

setelah masuk pipa, maka harga koefisien
2. Minor head loss (minor losses). kerugian f dari rumus (2.19) untuk
Kerugian ini terjadi karena berbagai bentuk ujung masuk pipa
kelengkapan selang seperti belokan, menurut Weishbach sebagai berikut
siku, katup,dan lain sebagainya. (Sularso, et al, 2006):
Besarnya kerugian minor akibat adanya a. f = 0,5
kelengkapan pipa dirumuskan sebagai: b. f = 0,25
c. f = 0,06 (untuk r kecil) sampai 0.005
(untuk r besar)
dimana: d. f = 0,56
hlf = Minor losses. e. f = 3,0 (untuk sudut tajam) sampai 1,3
n = Jumlah fitting/valve untuk diameter (untuk sudut 45)
yang sama. f. f =
k = Koefisien gesekan. dimana adalah koefisien bentuk
v = Kecepatan aliran fluida dalam pipa. dari ujung masuk dan menghasilkan
g = Percepatan gravitasi. harga (i) sampai (v) sesuai dengan
3. Total losses bentuk yang dipakai.
Total losses merupakan kerugian total
dari sistem, dirumuskan sebagai: 2. Koefisien kerugian pada belokan pipa.
Ada dua macam belokan pipa, yaitu
hls = hlp + hlf atau belokan lengkung dan belokan patah (miter
dimana: atau multipiece band). Untuk belokan
hl = Total losses. lengkung sering dipakai rumus Fuller di
hlp = Jumlah mayor losses (kerugian mana f dari persamaan 2.19 dinyatakan
gesekan pipa dalam). sebagai berikut (Sularso, et al, 2006):
hlf = Jumlah minor losses (kerugian
pada fitting dan valve).
Le = Panjang ekivalendari fitting dan
dimana:
valve + panjang pipa.
D = Diameter dalam pipa (m).
R = Jari-jari lengkung sumbu belokan (m).
i. Kerugian Head dalam Jalur selang/pipa
= Sudut belokan (derajat).
Dalam aliran melalui jalur pipa,
f = Koefisien kerugian.
kerugian juga akan terjadi apabila ukuran
Hubungan di atas digambarkan dalam
selang, bentuk penampang atau arah aliran
diagram seperti diperlihatkan pada
berubah. Kerugian head di tempat-tempat
gambar dibawah ini.
transisi yang demikian itu dapat dinyatakan
secara umum dengan rumus (Sularso, et al,
2006).
Keterangan:
v = Kecepatan rata-rata di dalam pipa
.
f = Koefisien kerugian.
g = percepatan gravitasi .
= Kerugian head.
Cara menentukan harga f untuk
berbagai bentuk transisi pipa akan diperinci Gambar 9. Koefisien Kerugian Pada Belokan
seperti di bawah ini. Sumber: Sularso, et al, 2006
1. Ujung masuk pipa.
ISSN 2252-4444
Dari percobaan Weishbach dimana:

dihasilkan rumus yang umum dipakai = Kerugian head temu dari 1 ke 2 (m).
untuk belokan patah sebagai berikut: = Kerugian head temu dari 2 ke 3 (m).
= Kecepatan di 3 setelah pertemuan
(m).
dimana:
, = Koefisien kerugian.
= Sudut belokan.
Koefisien kerugian percabangan dan
f = Koefisiensi kerugian.
pertemuan pada rumus-rumus diatas
Hubungan antara sudut dan
diberikan pada tabel dibawah ini. Harga-
koefisien kerugian diberikan dalam tabel
harga dalam tabel ini adalah untuk jari-jari
2.2. Adapun koefisien kerugian untuk
lengkung R = 0 pada perpotongan antara
belokan patah dengan potongan banyak
kedua bagian pipa. Koefisien kerugian ini
(multipiece) diberikan pada tabel 2.3.
dapat banyak dikurangi jika pada
(Sularso, et al, 2006).
perpotongan diberi jari-jari lengkung.
Tabel 2. Koefisien Kerugian Belokan Pipa

METODE PENELITIAN
Tahapan-tahapan Penelitian
Sumber: Sularso, et al, 2006 Langkah-langkah dalam
pembuatan rancang bangun modifikasi mesin
3. Percabangan dan pertemuan selang. pendingin pada mesin las titik stationer
Dalam masalah percabangan dan sebagai berikut:
pertemuan selang, tidak ada hasil 1. Pengumpulan data
percobaan yang dapat diterima secara Tahapan awal adalah melakukan
umum. Kerugian head untuk pengumpulan data dengan tujuan untuk
percabangan, gambar 2.32 (a), dapat merangkum teori-teori dasar, acuan secara
dinyatakan dengan rumus: umum dan khusus, serta untuk memperoleh
berbagai informasi pendukung lainnya yang
berhubungan dengan pengerjaan penelitian
dimana: ini.
= Kerugian head cabang dari 1 ke 3 Tahap 2. Perancangan dan pembuatan alat
(m). Pada tahap ini dilakukan pemodelan
= Kerugian head cabang dari 1 ke 2 sistem dari data yang sudah ada dari hasil
pengumpulan data sehingga data tersebut
(m).
dapat dijadikan acuan dalam proses
= Kecepatan di 1 sebelum
berikutnya.
percabangan .
Tahap 3. Proses perakitan
, = koefisien kerugian.
Pada tahap ini dilakukannya perakitan
rancang bangun mesin pendingin mesin las
yang sesuai dengan desain yang di buat.
Tahap 4. Pengujian alat
Pada tahap ini akan diberikan data-
data hasil percobaan yang akan di buat
Gambar 10. Percabangan dan Pertemuan didalam penelitian dan akan dilakukan
Pipa pengujian sekaligus analisa dari sistem
Sumber: Sularso, et al, 2006 keseluruhan panas pengelasan dan laju
Kerugian head untuk pertemuan, gambar pendinginan yang secara keseluruhan
2.32 (b) dapat dinyatakan dengan rumus: berfungsi.
ISSN 2252-4444
Gambar 12. Mesin Las titik Portable DN 25
Gambar 13. Rencana Sistem Pending pada

mesin Pendinngin Las DN25
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Proses Pembuatan
Pada proses pembuatan modifikasi
Gambar 11. Diagram alir mesin pendingin pada mesin las titik terdapat
Sumber: Penulis (2013) beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Mempersiapkan gambar kerja.
Tahap 5. Proses pembuatan laporan 2. Mempersiapkan bahan yang akan
Proses perencanaan penelitian digunakan.
dengan rancang bangun mesin pendingin 3. Mempersiapkan mesin yang akan
pada mesin las titik. digunakan.
4. Mempersiapkan alat yang akan
Lokasi dan Tempat Penelitian digunakan.
Lokasi penelitian dilaksanakan di 5. Proses pembuatan alat yang akan
kampus politeknik kediri, dengan dikerjakan.
pembagian tahapan; di perpustakaan 6. Proses perakitan.
politeknik kediri, laboratorium dan bengkel Adapun tindakan yang dilakukan
program studi perawatan dan perbaikan. untuk keselamatan kerja dalam proses
pembuatan rancang bangun mesin pendingin
Model yang Digunakan adalah melakukan proses kerja sesuai standar
Rencana desain rancang bangun K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
mesin pendingin pada mesin las titik adalah Langkah-langkah dalam pengerjaan sebagai
sebagai berikut: berikut:
ISSN 2252-4444
1. Persiapan Gambar Kerja. Proses selanjutnya setelah proses

Tahapan ini merupakan tahapan awal pembuatan adalah proses perakitan yaitu
dalam proses pengerjaan pembuatan merangkai bagian-bagian sesuai dengan
rangka dan instalasi sistem pmesin gambar perencanaan. Dan selanjutnya
pendingi. Persiapan ini sangatlah pemasangan pompa.
penting karena gambar kerja diperlukan
untuk pemahaman proses pembuatan Mesin Pendingin yang telah dirakit
alat tersebut. Mesin pendingin yang telah dirakit
berikut ini menggunakan pompa air
diafraghma yang memiliki keunggulan dan
ciri khas sebagai pompa air. Pompa air
diafraghma ini dapat tahan terhadap korosi
dan memiliki daya pompa yang konstan
Gambar 14. Desain Mesin Pendingin pad tergantung tekanan yang dieroleh dari
alas titik kompresor penggeraknya.
Sumber: dokumen Penulis, 2013
2. Persiapan Bahan.
Bahan yang digunakan untuk
pembuatan rangka bak air adalah besi
siku ukuran 4 x 4 cm dengan tebal 2 mm
dan bahan bak air adalah besi pelat
dengan tebal 3 mm yang mempunyai Gambar 15. Modifikasi Mesin pendingin pada
dimensi panjang 38 cm, lebar 20 cm dan t Mesin las titik Stationer
2 mm.
3. Mesin dan Alat yang digunakan. Prinsip Kerja Mesin pendingin ini
Mesin yang digunakan dalam proses yaitu terdiri dari mesin pompa air, kompresor
pembuatan bak air pendingin sebagai penggerak pompa, bak air penampungan dan
berikut: perlengkapan lainnya. Prisipnya pertama-
a. Las SMAW (Shield Metal Arc Welding). tama yaitu air yang berada di bak air akan
b. Gerinda halus. dipompa oleh pompa diapraghma melalui
c. Gerinda potong. selang masuk menunuju ke inlet pompa,
d. Mesin bor tangan. kemudian air tersebut didorong oleh vane
4. Proses Pembuatan. (impeller) dari pompa tersebut dengan cara
Dalam proses pembuatan rancang ditekan oleh udara yang berasal dari
bangun mesin pendingin dibedakan kompresor. Air tersebut didorong menuju
menjadi 3 bagian yaitu: outlet pompa menuju inlet mesin las melalui
a. Rangka. selang masuk. Air yang telah masuk
Dalam proses pembuatan rangka tersirkulasi menuju kedua arah, yang pertama
langkah-langkah yang dilakukan tersirkulasi ke tuas las (elektroda) bagian atas
adalah: yang didinginkan dan tuas bagian bawah.
b. Bak air. Setelah air tersirkulasi (mendinginkan tuas)
Bak air dibuat dari plat dengan tebal 2 maka air akan mengalir menuju outlet mesin
mm dengan ukuran panjang 80 cm, las. Dari oulet mesin las air didorong kembali
lebar 52 cm dan tinggi 20 cm. Dalam masuk kedalam bak air. Hal teresbut terjadi
proses penyambunganya berulang-ulang sampai penggunaan mesin
menggunakan las SMAW (Shield pendinin dimatikan. Sirkulasi tersebut itulah
Metal Arc Welding). yang dinamakan dengan system closed flow.
5. Proses Perakitan.
ISSN 2252-4444
H = I2 R t
dimana :H = panas yang dihasilkan, W -sec.
atau J (1 J= 1/1055 Btu);
I = arus listrik, A;
R = resistansi listrik, ;
t = waktu, detik (sec.)
Gambar 16. Mesin pendingin tampak dari Dari persamaan diatas dapat
belakang diaplikasikan pada mesin las titik stationer,
dimana pada spesifikasi mesin las titik
Analisa Panas Pengelasan pada Elektrode tersebut memiliki waktu maksimal
Las titik pengelasan sampai dengan 0,9 detik, dan arus
Energi panas yang diberikan pada listrik 8 (dalam 10.000 Amper kuadrat),
operasi pengelasan tergantung pada aliran sedangkan resistansinya 4 (dalam 0,0001
arus listrik, resistansi rangkaian, dan ohm), Sehingga diperoleh panas pengelasan
panjang waktu arus dialirkan, seperti rumus kuat arus dan tahanan menjadi 1 watt sebagai
berikut ini. berikut.
Tabel 3. Panas pengelasan Titik Dari tabel dibawah maka dapat
diketahui bahwa energy panas tertinggi
adalah pada arus 8 (dalam 10.000 amper
kuadrat), resistensinya 4 (dalam 0,0001ohm),
dan waktu pengelasan 90 detik diperoleh
energy panas sebesar 23.040 joule atau 23.040
watt per detik atau 23,04 kW.
Analisa Data Sistem Laju Air Pendingin

Mesin pendingin rancang bangun mesin
pendingin dibuat dengan tujuan untuk alat
bantu proses pembelajaran khususnya untuk
mengetahui kerugian mayor dan minor pada
sistem selang. Berikut adalah analisa sistem
aliran pada selang:
1. Kecepatan dan Kapasitas Fluida.
Diketahui:
Q = Laju aliran volume .
A = Luas penampang aliran .
v = Kecepatan aliran fluida .
Berdasarkan persamaan
=
Asumsi:
a. Untuk selang 1/4 inchi.
2. Energi dan Head.

Diketahui:
Sumber: Dokumen penulis, 2013
W = Berat fluida (N)
z = Beda ketinggian (m)
ISSN 2252-4444
a. Berdasarkan Persamaan energi

potensial adalah
Ep = 18 .0
Ep = 0.
b. Berdasarkan persamaan energi
kinetik adalah
m
m = Massa fluida (Kg)
dimana:
v = Kecepatan aliran
hlf = Minor losses.
m/s
n = Jumlah fitting/valve untuk
4,5 diameter yang sama.
3. Jenis Aliran. k = Koefisien gesekan.
Berdasarkan persamaan v = Kecepatan aliran fluida dalam
selang.
5. Total losses.
Re = 0,171 Berdasarkan persamaan adalah:
Karena bilangan Reynold kurang dari hls = hlp + hlf
4000 maka jenis aliranya adalah laminar. hls = 0,613 + 4,2
dimana: hls = 4,813 m
= Massa jenis fluida . dimana:
d = Diameter selang . hl = Total losses.
v = Kecepatan aliran fluida . hlp = Jumlah mayor losses (kerugian
= Viskositas dinamik fluida . gesekan selang dalam).
4. Kerugian Head (Head loss). hlf = Jumlah minor losses (kerugian pada
a. Berdasarkan persamaan (2.14.) fitting dan valve).
kerugian mayor adalah 6. Percabangan dan pertemuan selang.
Berdasarkan persamaan adalah
dimana:
= Mayor losses.
= Faktor gesekan (diperoleh dari
diagram Moody).
L = Panjang selang (m).
v = Kecepatan rata-rata cairan
dalam selang .
d = Diameter dalam selang (m).
Asumsi:
i. Untuk selang inchi.
dimana:
= Kerugian head temu dari 1 ke 2 (m).
= Kerugian head temu dari 2 ke 3 (m).
= Kecepatan di 3 setelah pertemuan
(m).
m
, = Koefisien kerugian.
b. berdasarkan persamaan kerugian
7. Kerugian head di katup.
minor adalah:
Berdasarkan persamaan (2.29.) adalah
ISSN 2252-4444
Anonymous (2013). http:// www.

forgedflangesandfittings. com. January,
24 th, 2013.
Awan. (2009). Sains dan Teknologi.
http://awan05.blogspot.com, Diakses pada
tanggal 27 Juli 2013
BIDP, Paket Pembelajaran dan Penilaian,
Keterangan: Welding and Thermal Cutting.
v = Kecepatan rata-rata di penampang Indonesia Australia Partnership for Skills
masuk katup . Development, Maret 2001
= Koefisien kerugian katup. Daryanto, Teknik Las, Bandung: Penerbit
= Kerugian head katup (m). Alfabeta, Februari 2012
Dari data tabel 5.1 (tabel data beban Maman Suratman, Teknik Mengelas Asetelin,
bending) untuk kekuatan bending dihitung Brazing dan Las Busur Listrik, Pustaka
menggunakan rumus bending yang dapat Grafika. Bandung, Mei 2007
ditentukan dengan persamaan : Maria F. Soetanto. (2010). Mekanika Fluida.
material produk lain. Bandung: Penerbit Politeknik Negeri
Bandung.
KESIMPULAN Moniz and Miller., Welding Skill, Fourth
Edition, American Technican Publisher,
Dari pembahasan rancang bangun Inc. Orland Park, Illionis, 2010
mesin pendingin maka kesimpulan yang Khurmi R. S., Gupta. J. K. (2005). A Textbook
dapat diambil yaitu; bahwa energi panas of Machine Desaign. New Delhi: Eurasia
tertinggi adalah pada arus 8 (dalam 10.000 Publising House Ltd.
amper kuadrat), resistensinya 4 (dalam Raswari. (2007). Perencanaan dan
0,0001ohm), dan waktu pengelasan 90 detik Penggambaran Sistem Perpipaan. Jakarta:
diperoleh energy panas sebesar 23.040 joule Universitas Indonesia.
atau 23.040 watt per detik atau 23,04 kW. Sularso, Haruo Tahara. (2006). Pompa dan
Kecepatan dan Kapasitas Fluida untuk Kompresor. Jakarta: Pradnya Paramita.
selang 1/4 inchi adalah ), Sularso and Suga, Kiyokatsu. (2008). Dasar
sesangkan energi potensial, (Ep = 0), energi Perencanaan dan Pemeliharan Elemen
kinetiknya adalah ( 4,5), Re = 0,171 Mesin. Jakarta: Pradnya Paramita.
maka jenis aliranya adalah laminar karena Lincoln Electric Company, The Procedure
bilangan Reynold kurang dari 4000. Handbook of Arc Welding, The Lincoln
Kerugian Head (Head loss), kerugian mayor Electric Company , 1973
( ), kerugian minor ( m), Wahyu kurniawan. (2010).bagian II http://
total losses (hls = 4,813 m), percabangan dan www. scribd. com. Diakses pada tanggal
pertemuan selang ( ), kerugian 25 Juli 2013
head di katup ( ). Wirawan Sumbodo et al (2008). Teknik
Produksi Mesin Industri. Jakarta:
Departemen Pendidikan Nasional.
DAFTAR PUSTAKA
Althouse, etc., Modern Welding, The

Goodheart Wilcox Company, Inc. 2000
Anonymous (2013). http://www.
usinenouvelle. com /pipe.html. January,
24 th, 2013.
ISSN 2252-4444
PERENCANAAN PERAWATAN DAN PERBAIKAN CAR BRAKE SYSTEM TRAINER
Anang Septiantoni
Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik Kediri.
Abstrak
Alat peraga merupakan salah satu sarana yang digunakan untuk mendukung kegiatan dalam
suatu kegiatan mengajar. Dengan menggunakan alat peraga, kegiatan mengajar akan bisa
berjalan dengan baik. Hal ini sangat beralasan karena dengan alat peraga, para mahasiswa bisa
mengaplikasikan teori yang diperoleh. Dalam proses pembuatan alat peraga diperlukan
beberapa proses pengerjaan. Langkah-langkah proses pengerjaan itu meliputi perancangan dan
pembuatan serta perencanaan perawatan dan perbaikan yang meliputi perencanaan jadwal
perawatan dan perencanaan SOP. Dengan demikian kita bisa menentukan berapa estimasi biaya
yang kita perlukan dalam pembuatan alat peraga tersebut. Alat peraga sistem pengereman
mobil merupakan salah satu jenis sarana penunjang kegiatan belajar. Alat peraga ini sangat
berguna sebagai alat peraga untuk menerapkan teori dalam mata kuliah. Berdasarkan
perancangan yang dilakukan.
Kata Kunci: Perawatan, Perbaikan, Sistem Rem, Mobil.
PENDAHULUAN banyak sekali keunggulan seperti lebih

praktis, lebih mudah dipahami, dan alat ini
Latar Belakang pasti lebih murah dibanding dengan aslinya.
Mulai beberapa tahun ini pemerintah Jadi keberadaan alat peraga sangatlah
melalui Menteri Pendidikan dan Kebudayaan dibutuhkan dalam dunia pendidikan vokasi
(Mendikbud) mencanangkan pendirian khususnya Teknik Mesin. Salah satu bidang
sekolah berbasis pendidikan vokasi. dalam Teknik Mesin khususnya Otomotif,
Pendidikan vokasi adalah pendidikan yang yang sangat penting untuk dipelajari yaitu
berjalan di bidang kejuruan seperti di tingkat sistem rem. Sistem rem sangatlah penting bagi
sekolah menengah yaitu Sekolah Menengah sebuah kedaraan, yaitu berfungsi untuk
Kejuruan (SMK) dan di tingkat perguruan mengurangi kecepatan (memperlambat) dan
tinggi yaitu Politeknik. Pemerintah sekarang menghentikan kendaraan serta memberikan
membangun beberapa tempat pendidikan kemungkinan dapat memparkir kendaraan di
yang bersifat vokasi daripada pendidikan tempat yang menurun. Sistem rem adalah
yang bersifat akademis. Pendidikan akademis sebuah sistem yang sangat penting dimana
adalah pendidikan yang berjalan di bidang sistem ini digunakan untuk alat keselamatan
akademik seperti di tingkat sekolah menengah pengendara. Sehingga dibutuhkan alat peraga
yaitu Sekolah Menengah Atas (SMA) dan di sistem rem, yaitu untuk memberi
tingkat perguruan tinggi yaitu Universitas. pengetahuan tentang bagaimana
Standar yang digunakan di pendidikan vokasi merencanakan perawatan dan perbaikan
ini sesuai dengan standar yang dibutuhkan sistem rem, khususnya pada mobil.
oleh dunia kerja atau industri. Perawatan adalah suatu kegiatan untuk
Alat peraga berfungsi untuk mencegah sejak dini kerusakan-kerusakan
menggantikan mesin aslinya dengan model yang akan terjadi dengan memeriksa
yang lebih ringkas. Alat peraga mempuyai peralatan secara periodik menggunakan
ISSN 2252-4444
indera maupun alat canggih. Tujuan tidak muncul pada sebuah mobil produksi
perawatan adalah mempertahankan sistem sekalipun. Akhimya pada tahun 1954
operasi pada kondisi siap kerja (Politeknik meluncurkan Citroen DS yang si pertama.
Kediri, 2009). Perbaikan adalah suatu kegiatan semi-automatic gearbox, active headlights dan
untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi composite body panels (Banaran, 2010)
dengan mengganti komponen-komponen Sistem rem dirancang untuk
yang rusak. Oleh karena itu, pada Laporan memperlambat dan menghentikan kendaraan
Akhir ini akan dibahas mengenai perencanaan atau memungkinkan parkir pada tempat yang
perawatan dan perbaikan sistem rem pada menurun. Peralatan ini sangat penting untuk
mobil. Alat ini akan digunakan sebagai alat keamanan berkendara dan juga berhenti
peraga proses pembelajaran di Program Studi ditempat manapun, dan dalam berbagai
Perawatan dan Perbaikan Mesin Politeknik kondisi dapat berfungsi dengan baik dan
Kediri . aman. Energi kinetik yang hilang dari benda
yang bergerak ini biasanya diubah menjadi
Rumusan Masalah panas karena gesekan (Restu, 2010).
Berdasarkan latar belakang di atas, dapat
diambil rumusan masalah sebagai berikut; Prinsip Kerja Sistem Rem
Bagaimana perencanaan perawatan dan Rem merupakan salah satu bagian
perbaikan alat peraga sistem rem mobil?. kendaraan yang sangat penting pada sebuah
kendaraan baik roda dua maupun roda empat
Batasan Masalah yang saat ini banyak digunakan oleh
Dalam perawatan dan perbaikan sistem masyarakat dari perkotaan sampai pedesaaan.
rem mobil dibatasi beberapa persoalan Rem ini dapat mengatur kecepatan ataupun
sebaigai berikut: menghentikan lajunya kendaraan sesuai
1. Tidak membahas perancangan dan dengan yang kita harapkan, pengaturan
pembuatan alat peraga sistem rem mobil. kecepatan ataupun diberhentikannya lajunya
2. Alat peraga ini menggunakan penggerak kendaraan ini diatur melalui suatu gesekan
motor bakar. antara komponen rem dengan roda yang
berputar (Andun et al, 2005).
Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah di atas,
tujuan Laporan Akhir ini sebagai berikut:
Dapat merencanaan perawatan dan
perbaikan alat peraga sistem rem mobil.
TINJAUAN PUSTAKA
Sistem Rem
Gambar 1. Rangkaian Rem pada Kendaraan
Rem cakram diciptakan pada tahun
Sumber: Anonim (2013)
1902 dan dipatenkan oleh pembuat mobil
Birmingham Frederick William Lanchestcr.
Syarat-syarat penggunaan sebuah rem
Desain aslinya punya dua cakram yang
sebagai berikut (Andun et al, 2005):
menempel satu sama lain untuk menghasilkan
1. Dapat bekerja dengan cepat.
gesekan dan memperlambat mobilnya
2. Apabila beban pada semua roda sama,
kebawah. Sampai tahun I949 rem cakram
maka daya pengereman harus sama
ISSN 2252-4444
dengan atau gaya pengereman seimbang Cara kerja pedal rem didasarkan pada
dengan beban yang diterima oleh masing- prinsip tuas yang mengubah tekanan
masing roda. pedal rem yang kecil menjadi besar.
3. Dapat dipercaya dan mempunyai daya
tahan cukup.
4. Mudah disetel dan diperbaiki pengemudi Klasifikasi Rem
waktu pengereman. Berdasarkan penggunaannya di sebuah
kedaraan, rem dibedakan menjadi dua yaitu
Komponen Sistem Rem rem kaki dan rem tangan. Berdasarkan
Komponen sistem rem terdiri dari pelayanannya, rem kaki diklasifikasikan
(Farid, 2000): menjadi dua jenis, yaitu rem tromol dan rem
1. Master Silinder. cakram.
Master silinder (master cylinder)
mengubah gerak pedal rem ke dalam Rem Tromol
tekanan hidraulik. Master silinder terdiri Rem tromol adalah salah satu konstruksi
dari reservoir tank, yang berisi minyak rem, rem yang cara pengereman kendaraan dengan
demikian juga piston dan silinder, yang menggunakan tromol (brake drum), sepatu rem
membangkitkan tekanan hidraulik. Cara (brake shoe), dan silider roda (wheel cylinder).
kerja pedal rem didasarkan pada prinsip Pada dasarnya tromol yang berputar ketika
tuas yang mengubah tekanan pedal rem pengereman sepatu rem yang di dalam tromol
yang kecil menjadi besar. (Restu, 2010): akan bersentuhan di bagian dalam tromol dan
2. Booster Rem. menimbulkan gesekan (Andun et al, 2005).
Booster rem berfungsi untuk melipat
gandakan (dua sampai empat kali) daya
penekanan pedal rem, sehingga daya
pengereman yang lebih besar dapat
diperoleh. Tenaga penekanan pedal rem
dari seorang pengemudi tidak cukup kuat
untuk segera dapat menghentikan
kendaraan. Booster rem melipat gandakan
daya penekan pedal, sehingga daya
Gambar 2.5. Rem Tromol
pengereman yang lebih besar dapat
Sumber: Anonim (2013)
diperoleh. Boster rem dapat dipasang
Berikut ini adalah nama dari komponen rem
menjadi satu dengan master silinder (tipe
tromol yaitu (Andun et al, 2005):
integral) atau dapat juga dipasang
1. Silinder Roda (Wheel Cylinder).
terpisah dari master rem itu sendiri. Tipe
Fungsi dari silinder roda adalah untuk
integral ini banyak digunakan pada
menekan sepatu rem (brake shoe) ke rem
kendaraan penumpang dan truk kecil.
tromol (brake drum). Di dalam silinder roda
Boster melipat gandakan tekanan yang di
terpasang satu atau dua buah piston beserta
berikan pedal rem terasa ringan tetapi
seal tergantung dari kostruksi rem tromolnya.
tekanan yang dihasilkan untuk proses
Bila brake pedal diinjak, tekanan minyak rem
pengereman besar.
dari master silinder disalurkan ke semua wheel
3. Pedal Rem.
silinder, tekanan didalam wheel silinder
Pedal rem adalah median untuk
menekan piston kearah luar dan selanjutnya
menekan master silinder, master silinder
piston menekan menekan brake shoe
akan menghasilkan tekanan hidraulis.
menggesek tromol sehingga roda berhenti.
ISSN 2252-4444
Bila brake pedal dilepas maka, brake shoe dalam satu wheel cylinder hanya ada satu, yaitu
kembali ke posisi semula oleh tarikan pegas, ke arah penekanan kampas rem bagian depan.
roda bebas.
6. Penyetel Rem.
Penyetel rem adalah komponen rem yang
2. Sepatu Rem (Brake Shoe). berguna mengatur jarak antara tromol dengan
Sepatu rem (brake shoe) berfungsi untuk kampas rem. Pada tipe ini penyetel rem
menahan putaran brake drum melalui gesekan. dipasangkan pada bagian bawah pada ujung
Pada bagian luar brake shoe terbuat dari asbes kampas rem depan dan kampas rem belakang.
dengan tembaga atau campuran plastik yang Sementara bagian atas dari kampas rem depan
tahan panas. dan belakang dipasangkan pada piston rem.
Penyetel rem pada tipe rem tromol ini dibuat
mengambang terhadap backing plate.
7. Spring Retainer.
Gambar 2.7. Sepatu Rem dan Kanvas. Spring retainer adalah komponen rem yang
Sumber: www.motorplus.otomotifnet.com berguna mengkaitkan kampas rem ke backing
(2013) plate.
3. Pegas Pengembali (Return Spring). Semua rem memilikai kelebihan dan
Pegas pengembali berfungsi untuk kekurangan yang berbeda-beda. Berikut ini
mengembalikan sepatu rem (brake shoe) ke adalah kelebihan dan kekurangan rem tromol
posisi semula pada saat tekanan silinder roda sebagai berikut (Restu, 2010):
turun. 1. Kelebihan Rem Tromol.
4. Backing Plate Kelebihan rem tromol, adalah tidak gampang

Backing plate berfungsi sebagai tumpuan dimasuki kotoran karena posisinya t ertutup,
untuk menahan putaran drum sekaligus sehingga meringankan dalam perawatan
sebagai dudukan silinder roda. terutama pembersihannya. Disamping itu,
kinerja rem juga lebih lembut dan permukaan
kampas rem lebih lebar.
2. Kekurangan Rem Tromol.
Kekurangan rem tromol adalah pada daya

pengereman tidak sekuat rem cakram, karena
tidak seluruh permukaan kampas rem
menempel pada tromol roda, sehingga daya
pengereman hanya mencapai lebih kurang
Gambar 2.9. Backing Plate
70%. Rem tromol juga gampang panas karena
Sumber: www.thingsforthething.com (2013)
menggunakan sistem tertutup. Kelemahan
lainnya, tidak segera kering apabila terkena
5. Piston Rem (Piston Brake).
air sehingga sistem pengereman terganggu.
Piston rem adalah komponen dalam wheel
cylinder yang menerima tekanan dari minyak
rem untuk diteruskan menekan kampas rem
2.1.3.2. Rem Cakram
guna melakukan pengereman. Seperti telah
Rem cakram terdiri dari komponen yang
dijelaskan di atas bahwa jumlah piston rem
utama cakram (disc rotor) yang terbuat dari
ISSN 2252-4444
besi tuang yang berputar dengan roda dan memiliki lubang sehingga pendinginan rem
dijepit oleh komponen di dalam caliper lebih maksimal digunakan. Kegunaan rem
sehingga mengakibatkan terjadi daya cakram banyak dipergunakan pada roda
pengereman. Rem cakram mempunyai depan kendaraan karena gaya dorong untuk
beberapa kelebihan, diantaranya konstruksi berhenti pada bagian depan kendaraan lebih
sederhana, penggantian pad mudah, tanpa besar dibandingkan di belakang sehingga
penyetelan, bidang gesek selalu terkena udara membutuhkan pengereman yang lebih pada
sehingga radiasi panasnya sangat baik dan bagian depan. Namun saat ini telah banyak
water recovery sangat baik karena air akan mobil yang menggunakan rem cakram pada
terlempar keluar dari permukaan cakram dan keempat rodanya.
pad karena adanya gaya sentrifugal. Pada 2. Kekurangan Rem Cakram.
dasarnya cakram yang berputar ketika
pengereman pad yang di luar cakram akan Rem cakram yang sifatnya terbuka
bersentuhan di bagian luar cakram dan memudahkan debu dan lumpur menempel,
menimbulkan gesekan (Restu, 2010). lama kelamaan lumpur (kotoran) tersebut
dapat menghambat kinerja pengeraman
sampai merusak komponen pada bagian
caliper, seperti piston bila dibiarkan lama. Oleh
sebab itu, perlu dilakukan pembersihan
sesering mungkin.
Adapun komponen-komponen utama rem
cakram adalah sebagai berikut (Andun et al,
2005):
1. Cakram.
Gambar 2.13. Rem Cakram
Sumber: www.image.importtuner.com (2013) Pada rem cakram komponen cakram atau
Semua rem memilikai kelebihan dan piringan merupakan bagian yang secara
kekurangan yang berbeda-beda. langsung menghasilkan pegereman dengan
Berikut ini adalah kelebihan dan kekurangan adanya gesekan dengan pad. Cakram atau
rem cakram sebagai berikut (Restu, 2010): piringan terbesar dari besi tuang yang mampu
1. Kelebihan Rem Cakram. menahan panas akibat gesekan dan tahan
korosi (Restu, 2010).
Rem cakram dapat digunakan dari berbagai
suhu, sehingga hampir semua kendaraan
menerapkan sistem rem cakram sebagai
andalannya. Selain itu rem cakram tahan
terhadap genangan air sehingga pada
kendaraan yang
telah menggunakan rem cakram dapat Gambar 2.14. Cakram

menerjang banjir. Kemudian rem cakram Sumber: www.kiosban.com (2013)
memiliki sistem rem yang berpendingin di 2. Caliper.
luar (terbuka) sehingga pendinginan dapat
dilakukan pada saat mobil melaju, ada Bagian yang tidak bergerak dari rem pad
beberapa cakram yang juga dilengkapi oleh cakram adalah caliper, dimana terdapat
ventilasi (ventilatin disk) atau cakram yang silinder-silinder rem berikut sepatu rem dan
pirodonya. Apabila pedal rem diinjak maka
ISSN 2252-4444
silinder-silinder rem akan bekerja secara untuk diteruskan ke pad rem lalu menekan
hidraulik sehingga sepatu-sepatu rem atau pad disc rotor guna melakukan pengereman (Restu,
akan menjepit, manahan dan menghentikan 2010).
cakram rem yang sedang berputar (Restu,
2010).
Gambar 2.17. Piston Rem

Sumber: www.hvccycle.com (2013)
Gambar 2.15. Caliper 5. Anti Squel Shim.
Sumber: www. e2ndycom.com (2013)
3. Sepatu Rem (Pad Brake) Pada beberapa pad terdapat anti squel shim
yang berfungsi untuk mencegah bunyi saat
Pad rem dalam sistem rem cakram merupakan pengereman (Restu, 2010).
bagian yang secara langsung berhubungan
atau bergesekan dengan cakram yang
akhirnya menghasilkan pengereman. Pad
terbuat dari metallic fiber dicampur serbuk
tembaga yang mampu menahan panas akibat
gesekan serta memiliki kekerasan yang cukup Gambar 2.18. Anti Squel Shim
tinggi. Untuk mengetahui keausan maksimum Sumber: www.ks-international.com (2013)
suatu pad akibat gesekan maka pada pad diberi 6. Torque Plate.
celah pembatas agar diketahui keausan pad.
Bila pedal sudah aus maka perlu diganti, hal Torque plate fungsinya adalah untuk tempat
ini untuk mengetahui pengereman kendaraan kedudukan caliper (Restu, 2010).
yang baik. Keausan pad menyababkan
clearance antara pad dan rotor terlalu renggang
sehingga saat rem bekerja melalui penekanan
piston maka gesekan akan berkurang dan
cakram akan kurang terjepit pad. Hal ini
menyebabkan pengereman tidak berlangsung
baik (Restu, 2010).
Gambar 2.19. Torque Plate

Sumber: www.autopartsnetwork.com (2013)
7. Slide Pin (Main Pin).
Slide pin (main pin) fungsinya adalah untuk

Gambar 2.16. Sepatu Rem
dudukan caliper dan torque plate. Pada umunya
Sumber: www.bursamuslim.com (2013)
caliper tipe floating mengunakan slide pin (main
4. Piston Rem (Piston Brake)
pin) karena pada saat pengereman caliper juga
terjadi pergerakan sehingga slide pin akan
Piston rem adalah komponen dalam caliper
bekerja pada saat pengereman (Restu, 2010).
yang menerima tekanan dari minyak rem
ISSN 2252-4444
Gambar 2.20. Slide Pin (Main Pin).

Gambar 2.22. Rem Cakram Tipe Fixed Caliper
Sumber: www.hemiperformance.com (2013)
Sumber: www.otomotif.web.id (2013)
8. Piston Seal.
2. Floating Caliper Type.
Piston seal adalah suatu komponen alat yang

Pada tipe ini hanya dilengkapi satu silinder
digunakan untuk mencegah cairan oli di
yang terpasang pada slide pins yang bekerja
dalam caliper agar tidak terjadi kebocoran
secara hidraulik. Piston akan bergerak
pada dinding piston saat piston diberi tekanan
menekan dari sisi dalam, sedangkan caliper
oleh cairan oli pada saat pengereman. Piston
terpasang tetap pada knakel kemudi. Akibat
seal terbuat dari bahan karet elastis tidak
tekanan ini maka pad akan terdorong dengan
mudah rusak jika terkena oli (Restu, 2010).
pegas karet. Ketika tekanan hilang maka pad
akan kembali ke posisi semula.
Gambar 2.21. Piston Seal Gambar 2.23. Rem Cakram Tipe Floating
Sumber: www.daemar.com (2013) Caliper
Tipe-tipe rem cakram yaitu sebagai berikut Sumber:
(Andun et al, 2005): www.toturialotomotif.wordpress.com (2013)
1. Tipe Tetap (Fixed Caliper Type). 2.1.3.3. Rem Tangan
Tipe caliper ini konstruksinya terpasang dua Rem tangan adalah suatu komponen yang
silinder yang bekerja secara hidroponik digunakan untuk memarkir kendaraan. Rem
menekan pad dari dua arah. Prinsip kerjanya tangan terbagi menjadi dua tipe, yaitu tipe
ialah pada saat terjadi tekanan akibat roda belakang dan tipe center brake. Tipe roda
hidroponik oil pressure maka piston akan belakang umumnya digunakan pada
mendorong kedua pad dan pegas karet hingga kendaran ringan atau kendaraan penumpang,
pad menekan cakram. Pada saat tekanan sedangkan pada angkutan berat umumnya
hilang maka pegas karet akan mengembang mengunakan center brake seperti terdapat pada
(reaksi) dan kedudukan pad rem kembali pada truck (Andun et al, 2005).
keadaan semula.
Gambar.2.24.Tuas dan Rem Tangan.
ISSN 2252-4444
Sumber: www.socalsac.com (2013) Rem akan menjadi panas dengan adanya

Cara kerja mekanisme rem tangan pada gesekan karena penggunaan yang
dasarnya sama untuk tipe rem tangan roda berulangkali. Ada kalanya minyak rem dapat
belakang dan tipe center brake. Tuas rem menjadi uap menyebabkan fluida berbusa.
tangan ditempatkan berdekatan dengan Bila ini terjadi injakan yang berlaku pada
tempat duduk pengemudi, hal ini supaya pedal rem hanya menekan minyak rem yang
memudahkan pengemudi dalam sudah menjadi uap dan tidak ada tenaga yang
mengoperasikan rem tangan. Dengan menarik bekerja pada silinder roda. Kejadian ini
tuas rem tangan, maka rem bekerja melalui disebut vapor load sama dengan terhalang uap
parking brake cable, intermediate lever, pull rod, untuk mencegah hal ini diperlukan titik didih
equalizer. Parking brake cable kiri dan kanan yang tinggi.
tuas rem tangan dilengkapi dengan rachet 2. Mecegah karat pada logam dan karet.
untuk mengatur tuas pada suatu pengetesan.
Pada beberapa tuas rem tangan, baut Kerapatan akan berkurang bila minyak rem
penyetelannya diletakan dekat dengan tuas merusak seal dan ini akan menyebabkan
rem untuk memudahkan penyetelan (Andun kebocoran, hal ini akan berlanjut dengan
et al, 2005). hilangnya tenaga hidraulik. Minyak rem
Kabel rem tangan memindahkan gerakan tuas dibuat dari bahan sintetis dengan maksud
ke tromol rem sub-assembly pada roda agar tidak merusak dan menghindari karat
belakang dibagi tengah kabel diberi equalizer pada logam.
untuk menyamankan daya kerja pada roda
kiri dan kanan tuas intermediate (intermediate 3. Viskositas.
level) dipasang untuk menambah daya Minyak rem harus memiliki kekentalan
pengoperasian . (viskositas) untuk meneruskan tekanan
dengan perubahan temperatur yang
bervariasi.
Adapun tipe dan penanganan minyak r em
adalah sebagai berikut (Andun et al, 2005):
1. Tipe Minyak Rem.
Gambar 2.25. Kabel Rem. Minyak rem mempunyai 4 klasifikasi FMVSS

Sumber : www.lulusoso.com (2013) (Federal Motor Vihicle Safety Standart).
2.1.4. Minyak Rem Kesemuanya ini didasarkan titik didih
Tabel 2.1. Klasifikasi Dasar Titik Didih
Diperlukan untuk menjamin kondisi ker ja
kendaraan dalam waktu yang lama tetapi
yang utama dalam sistem rem diantaranya
ialah harus dapat dipercaya. Minyak rem
adalah cairan yang tidak mengandung
minyak bumi yang sebagian besar terdiri dari
alkohol dan susunan kimia dan ester (zat yang
membuat orang tidak sadar). Berikut ini
persyaratan kualitas minyak rem yang
diperlukan (Andun et al, 2005):
1. Titik didih yang rendah.
Sumber: Andun et al, (2005)
2. Tindakan Penanganan Minyak Rem.
ISSN 2252-4444
jadwal perawatan yang baik dan benar

Penanganan yang harus dilakukan pada dengan segala pertimbangan dari berbagai
minyak rem, sebagai berikut (Andun et al, aspek, karena apabila jarak antara kegiatan
2005): perawatan terlalu dekat akan berdampak
a. Jangan Mencapur Minyak Rem. pada biaya yang tidak efisien dan apabila
jarak antara kegiatan perawatan t erlalu jauh
Mencapur minyak rem dengan kemampuan akan mengakibatkan kinerja mesin yang
yang berbeda akan menurunkan titik didih kurang baik.
minyak. Dan juga reaksi kimia suatu saat akan
Tujuan Perawatan
terjadi, menyebabkan komposisinya berubah Kendaraan bermotor terdiri dari part yang
atau memburuknya minyak rem. berjumlah banyak. Part tersebut dapat
b. Jangan Tercemar oleh Air. menjadi aus, melemah atau korosi sehingga
kinerjanya menurun sesuai dengan kondisi
Bila minyak rem tercemar dengan air atau atau jarak penggunaannya. Part-part
minyak lain yang tidak sejenis maka akan kendaraan bermotor tersebut telah diper -
menurunkan titik didih dan memburuknya kirakan kinerjanya akan menurun, sehingga
minyak rem. memerlukan perawatan secara berkala, perlu
c. Jangan Tercemar dengan Oli atau penyetelan atau penggantian untuk
Pembersih Oli. mempertahankan kinerjanya. Dengan
melakukan perawatan berkala, dapat dicapai
Mineral oli dan pembersih oli mempengaruhi hasil berikut ini, sehingga memastikan
komponen karet. Saat anda membongkar kepercayaan dan rasa ketenagan hati
komponen rem, hati-hati membuka oli mesin pelanggan:
atau pembersih oli pada tempatnya. 1. Menjaga kondisi mesin atau alat yang
d. Simpanlah Minyak Rem Ditempat yang optimal, dan mempertahankan kerja mesin
Sesuai. untuk siap pakai.
Untuk mencegah minyak rem dari 2. Untuk menjaga kesiapan pengoprasian dari
penyerapan air, ia harus ditempatkan seluruh peralatan pada waktu diperlukan.
dikaleng yang tertutup rapat selama Sehingga proses produksi bisa berjalan lancar.
penyimpanan. Hal ini juga mencagah
tercemar dari debu dan kotoran. 3. Menjaga kondisi mesin mendekati umur
yang ditentukan oleh pabrik pembuat mesin
2.2. Perawatan (maintenance) tersebut.
Secara umum pengertian perawatan 4. Dapat menekan biaya perawatan seminimal

(maintenance) dapat diartikan sebagai mungkin.
kegiatan untuk memelihara atau menjaga
komponen transmisi dan mengadakan 5. Mencegah kerusakan yang fatal sehingga
kegiatan pemeliharaan, perbaikan, maupun proses produksi terhambat.
penggantian sebagian peralatan yang
diperlukan agar sarana fasilitas pada kondisi 6. Menjaga keselamatan kerja bagi operator
yang diharapkan dan selalu dalam kondisi saat pengoprasian.(Modul manajemen
siap pakai. Dalam melaksanakan kegiatan perawatan,2005)
perencanaan perawatan diperlukan suatu
ISSN 2252-4444
Pengertian Manajemen Perawatan mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.

Pengertian manajemen perawatan adalah Beberapa tujuan preventive maintenance adalah
pengelolaan pekerjaan perawatan dengan mendeteksi lebih awal terjadinya
melalui suatu proses perencanaan, kegagalan/kerusakan, meminimalisasi
pengorganisasian serta pengendalian operasi terjadinya kerusakan
perawatan untuk memberikan performasi Tabel 2.1. Nilai Rata-Rata Derajat Kerumitan
mengenai fasilitas industri. Gagasan yang Perawatan
muncul mengenai pokok-pokok pikiran
dalam perencanaanya.
Sedangkan pengorganisasiannya mencakup

penerapan dari metode manajemen dan
dengan cara sistematis. Dengan demikian
jelaslah bahwa tercapainya tujuan perawatan
perawatan di industri atau bengkel-bengkel
kerja seta unit kerja lainya, tidak hanya
ditunjang dengan fasilitas dan teknik
perawatan saja, namun diperlukan
menejemen yang memadai (Sudradjat, 2011)
2.2.3. Klasifikasi Perawatan

Dalam istilah perawatan disebutkan ada dua
pekerjaan yaitu istilah perawatan dan a. Perawatan harian
perbaikan perawatan dimaksudkan sebagai Suatu kegiatan perawatan yang dilakukan
aktifitas untuk pencegahan kerusakan, setiap hari terhadap komponen mesin yang
sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan memerlukan pengawasan dan perawatan
sebagai tindakan untuk memperbaiki harian seperti pengecekan jumlah oli dan
kerusakan. Secara umum, ditinjau dari saat kualitas oli.
pelaksanaan pekerjaan perawatan, dibagi b. Perawatan berkala
menjadi dua cara yaitu: perawatan yang
direncanakan (Plainned Maintance) dan Suatu kegiatan perawatan yang dilakukan
perwatan yang tidak direncanakan secara berkala terhadap komponen mesin
(Unplainned Maintance). Secara sistematik yang memerlukan pengawasan dan
pembagian perawatan bisa dilihat pada bagan perawatan secara berkala seperti pengecekan
berikut: wire pada kopling dan transmisi.
1. Preventive maintenance c. Inspeksi
Preventive maintenance adalah salah satu
komponen penting dalam aktifitas perawatan. Suatu kegiatan memeriksa yang merupakan
Preventive maintenance adalah aktivitas panduan kegiatan yang bersifat operasional
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya maupun managerial, yang meliputi kegiatan
kegagalan atau mencegah terjadinya review, survey, check, measure, detection,
kerusakan pada sebuah sistem atau examination, data collection, analize,
komponen, dimana sebelumnya sudah documentation, reporting test, recording, dan
dilakukan perawatan dan pengawasan yang auditing atau verification.
sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem
atau komponen tersebut dapat d. Small repair
ISSN 2252-4444
Suatu kegiatan perbaikan mesin dimana memprediksi kapan suatu komponen

kegiatan tersebut tidak perlu membongkar mengalami kerusakan.
atau overhaul. 5. Run to failure
e. Pelumasan dan penyetelan Run to failure tergolong sebagai perawatan
Suatu kegiatan perawatan yang bertujuan pencegahan karena faktor ketidak sengajaan
mencegah keausan pada komponen dan yang bisa terjadi dalam peralatan. Disebut
mengembalikan kinerja mesin ke kondisi juga sebagai no schedule maintance karena
semula dilakukan jika tidak ada tindakan pencegahan
2. Time directed maintenance yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan
Time directed maintenance dapat dilakukan jika tindakan pencegahan terlau mahal atau
apabila variabel waktu dari komponen atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial (tidak
sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang terlalu berpengaruh).
sesuai untuk diterapkan pada time directed 6. Condition Based Maintenance
maintenance adalah periodic maintenance dan on Condition Based Maintenance merupakan
condition maintenance. Periodic maintenance perawatan pencegahan yang dilakukan
(hard time maintenance)adalah perawatan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu
pencegahan yang dilakukan secara terjadwal. komponen atau sistem, yang bertujuan untuk
Penggantian sebuah komponen atau sistem mengantisipasi sebuah komponen atau sistem
berdasarkan interval waktu tertentu. On agar tidak mengalami kerusakan. Karena
condition maintenance merupakan kegiatan variabel waktunya pasti tidak diketahui,
perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan yang sesuai kondisi tersebut adalah
kebijakan operator. Time directed yang predictive maintenance. Predictive maintenance
bertujuan pencegahan langsung pada sumber merupakan suatu kegiatan perawatan yang
kerusakan sebagai contoh tindakan overhoul dilakukan menggunakan sistem monitoring.
dan penggantian sukucadang pada transmisi. 7. Corrective maintenance
3. Condition Maintenance
Condition Maintenance merupakan perawatan Corrective maintenance merupakan kegiatan
pencegahan yang dilakukan berdasarkan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi
kondisi tertentu dari suatu komponen atau kerusakan yang ditemukan selama masa
sistem untuk mengantisipasi sebuah waktu preventive maintenance pada umumnya,
komponen atau sistem agar tidak mengalami corrective maintenance bukanlah aktifitas
kerusakan. Karen variabel waktunya pasti perawatan yang terjadwal, karena dilakukan
tidak diketahui, kebijakan yang sesuai kondisi setelah sebuah komponen mengalami
tersebut adalah predictive maintenance. kerusakan dan bertujuan untuk
Predictive maintenance merupakan suatu mengembalikan performa transmisi ke
kegiatan perawatan yang dilakukan kondisi semula. Dalam kegiatan ini terdapat
menggunakan sistem monitoring. Condition flow chart atau bagan alur merupakan metode
directed yang bertujuan untuk mendeteksi untuk menggambarkan tahap-tahap
kerusakan atau gejala-gejala kerusakan penyelesaian masalah
(prosedur), beserta aliran data dengan simbol-
4. Failure finding simbol standar yang mudah dipahami. berikut
Failure finding merupakan kegiatan perawatan simbol yang digunakan dalam flow chart
pencegahan bertujuan untuk mendeteksi Tabel 2.2 simbol . flow chart
kerusakan yang tersembunyi, dilakukan
dengan cara memeriksa fungsi tersembunyi
(hidden function) secara periodik untuk
ISSN 2252-4444
overhaul diikuti dengan penggantian bearing,

penggantian gland packing, seal, pembubutan.
8. Perawatan prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk

mengetahui terjadinya perbahan atau kelainan
dalam kondisi fisik maupun fungsi dari
system peralatan. Perawatan prediktif
dilakukan dengan bantuan alat baik panca
indra maupun dengan alat monitor mesin
9. Perawatan berjalan
Dimana perawatan dilakukan ketika fasilitas
atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Perawatan berjalan diterapkan pada
peralatan-peralatan yang harus beroprasi
terus menerus dalam melayani proses
Dalam perbaikan dapat dilakukan produksi
peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, 10. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Break
seperti melakukan perubahan atau modifikasi Down Maintenance)
rancangan agar peralatan menjadi lebih baik. Pekerjaan perawatan dilakukan setelah
Yang termasuk dalam cakupan Corrective terjadinya kerusakan pada per alatan, dan
maintenance adalah: untuk perbaikan harus disiapkan suku
a. Repair Equipment cadang, material, alat-alat dan tenaga
kerjanya.
Equipment termasuk disini adalah: Pompa, 11. Perawatan darurat (Emergency
Compressor, Blower,Konveyor Boiler dan alat Maintenance)
pendukung lainya. Prinsip nya yang
dikerjakan disini adalah bersifat tidak terlalu Adalah pekerjaan perbaikan yang harus
mendesak pengerjaan di Repair Equipment segera dilakukan karena terjadi kemacetan
atau kerusakan yang tidak ter duga.( modul
b. Recondition manajemen perawatan)
Kegiatan mengembalikan kondisi mesin
kekondisi semula setelah setelah performance METODOLOGI
mesin menurun. Seperti balancing, realignment,
dan penggantian seal Tahapan Pelaksanaan
c. Cleaning Tahapan langkah pelaksanaan perawatan
dan perbaikan sistem rem mobil ditunjukan
Kegiatan yang dilakukan untuk menciptakan pada diagram alir pelaksanaan sebagai
kondisi bersih, rapi, dan nyaman dengan berikut:
menghilangkan benda-benda asing yang
termasuk pada mesin dari pencegahan adanya
sumber kontaminasi
d. OverhaulKegiatan membongkar total
seluruh komponen serta diperiksa dari
kerusakan dan keausan, biasanya pada
ISSN 2252-4444
Gambar 3.1. Diagram Alir Perencanaan

Perawatan dan Perbaikan Gambar 3.3. Diagram Alir Per baikan
Sumber: Dokumen Penulis Sumber: Dokumen Penulis
Tahap Perawatan Prinsip Kerja

Perencanaan perawatan sistem rem Alat peraga sistem rem ini di buat
merupakan langkah-langkah untuk menggunakan penggerak manual, untuk
merencanakan perawatan sistem rem. Yang memudahkan pembelajaran tentang sistem
direncanakan tersebut adalah perawatan rem. Alat peraga ini di buat untuk mengetahui
sistem rem yang akan digunakan kerja sistem rem dan membuat jadwal
perawatan terhadap sistem rem. Alat peraga
ini menggunakan dua jenis rem yaitu rem
tomol (drum brake) dan rem cakram (disc
brake).
Gambar 3.2. Diagram Alir Perawatan

Sumber: Dokumen Penulis
Tahapan Perbaikan
Perencanaan perbaikan sistem rem
merupakan langkah-langkah untuk
merencanakan perbaikan sistem rem. Yang Gambar 3.4. Alat Peraga
direncanakan tersebut adalah perbaikan Sumber: Dokumen Penulis
sistem rem yang akan digunakan Keterangan:
1. Tromol.
2. Poros.
3. Kaliper.
4. Cakram.
5. Kerangka.
ISSN 2252-4444
6. Master Silinder Pusat. a. Memeriksa kebocoran pada master

silinder pusat.
PEMBAHASAN b. Memeriksa kondisi sepatu rem karena
pemakaian rutin ganti bila tebal sepatu
Perawatan Pada Alat Peraga Sistem rem sudah melebihi batas minimal
Pengereman Mobil. yaitu 2 mili meter.
Dalam sistem perawatan dan perbaikan c. Memeriksa selang dari penyumbatan
alat peraga sistem pengereman pada mobil dan kebocoran ganti selang bila terjadi
terdapat 4 kategori yang merupakan tahapan kebocoran.
dasar dalam perawatan dan perbaikan, yaitu d. Memeriksan kebocoran pada master
Inspeksi (Inspection), Reparasi Kecil (Small silinber roda.
Repair), Reparasi Menengah (Medium Repair), 4. Perbaikan Total (Complete Overhaull).
dan perbaikan total (Complete Repair), dengan Kegiatan yang dilakukan saat
pejelasan masing-masing pekerjaan sebagai perbaikan total adalah:
berikut: a. Overhaul master silinder pusat, ganti
1. Inspeksi (Inspection). bila ada komponen yang rusak atau
Kegiatan yang dilakukan saat inspeksi aus.
adalah: b. Overhoul master silinder roda, ganti
a. Membersihkan seluruh kebersihan Alat komponen yang rusak atau aus.
Peraga Sistem Pengereman Mobil. c. Penggantian sabuk dan puli yang
b. Membersihkan motor penggerak dari sudah rusak.
kotoran dan debu. d. Penggantian gigi payung yang sudah
c. Membersihkan selang bertekanan dari rusak atau aus.
kotoran dan debu.
d. Membersihkan Master Silinder Pusat Jadwal Alat Peraga Sistem Pengereman
dari kotoran dan debu. Mobil
e. Membersihkan Tromol dari kotoran dan Dalam melaksanakan kegiatan perawatan
debu. dan perbaikan sistem pengereman diperlukan
f. Membersihkan Cakram dari kotoran dan suatu jadwal dan siklus yang berfungsi untuk
debu. mengatur tentang kapan waktu pelaksanaan
g. Membersihkan sabuk dan puli dari kegiatan perawatan akan dilakukan dan apa
kotoran dan debu saja yang dilakukan. Dalam pembahasan
h. Membersihkan gigi payung dari kotoran diketahui repair complexity pada pengereman:
dan debu. 7 (tabel 2.1). shift kerja: 1, sehingga siklus
2. Reparasi Kecil (Small Repair). perawatan dapat ditentukan sebagai berikut:
Tabel 4.1. Siklus Perawatan
Kegiatan yang dilakukan saat reparasi
kecil adalah:
a. Pemeriksaan sambungan selang
tekanan apabila ada kebocoran atau
selang tersumbat. Tabel 4.2. Jadwal Perawatan Alat Peraga
b. Mengencangkan sabuk penggerak. Sistem pengereman mobil.
3. Reparasi Menengah (Medium Repair).
Kegiatan yang dilakukan saat
perawatan adalah:
ISSN 2252-4444
Repair dilakukan setelah dua kali Inspeksi dan

untuk Medium Repair dilakukan setiap dua
kali Small Repair ditambah dua kali Inspeksi
dan kegiatan Complete Repair dilakukan
setelah dua kali Medium Repair ditambah satu
kali Small Repair dan empat kali Inspeksi.
Berikut adalah urutan kegiatan di atas:
CO1 I1 SR1 I2 SR2 I3 - MR1 I4 SR3
I5 SR4 I6 MR2 I7 SR5 I8 SR6 I9
CO2.
Perawatan dan perbaikan yang di
perlukan dari bulan April 2013 sampai bulan
OKTOBER adalah 9 kali Inspeksi, 6 kali Small
Repair, 2 kali Medium Repair dan 2 kali
Complete Overhaull.
Rencana Perawatan Komponen Alat Peraga

Sistem Pengereman Mobil
Alat Peraga Sistem Pengereman Mobil
terdiri dari komponen utama dan komponen
pendukung yang digunakan untuk
menjalankan alat peraga
Tabel 4.3. Perawatan Komponen Alat Peraga
Sistem Pengereman Mobil
Keterangan:
I = Inspeksi
SR = Small Repair
MR = Medium Repair
O = Overhaull
Kegiatan perawatan meliputi Inspeksi,
Small Repair, Medium Repair serta Complete
Repair dapat dilihat pada penjadwalan di atas.
Kegiatan pertama adalah Complete Repair
dilakukan pada minggu pertama, selanjutnya
adalah kegiatan Inspeksi, sedangkan Small
ISSN 2252-4444
4.1.4. Troubleshooting Alat Peraga Sistem Standard Operational Procedure Penggunaan,

Pengereman Mobil Standard Operation Procedure Pengoperasian,
Dalam pengoperasian alat peraga Sistem Standard Operational Procedure Perawatan,
pengereman mobil berkemungkinan terjadi Standard Operational procedure Perbaikan.
masalah yang terjadi (trobleshooting). Berikut Berikut ini penjelasan dari masing-masing
ini adalah permasalahan yang sering terjadi Standard Operational Procedure dari masing-
pada Alat Peraga Sistem pengereman mobil: masing Standard Operational Procedure (SOP)
Tabel 4.4. Troubleshooting Alat Peraga Sistem Alat Peraga Sistem Pengereman Mobil
Pengereman Mobil 4.1.5.1. Standard Operational Procedure
(SOP) Penggunaan Alat Peraga Sistem
Pengereman Mobil
Standard Operational Procedure (SOP)
Penggunaan Alat Peraga Sistem Pengereman
Mobil ini dijelaskan dalam bentuk Flowchart
sebagai berikut:
Tabel 4.5. SOP Pengunaan
4.1.5. Standard Operasional Procedure (SOP)

Alat Peraga Sistem Pengereman Mobil
Standard Operasional Procedure (SOP) Alat
Peraga Sistem pengereman mobil terdiri dari
ISSN 2252-4444
4.1.5.3. Standard Operational Procedure

(SOP) Perawatan Alat Peraga Sistem
(SOP) Pengoperasian Alat Peraga Sistem
pengereman mobil
pengereman mobil
Perawatan Alat Peraga Sistem Pengereman
Pengoperasian Alat Peraga Sistem
Mobil adalah sebagai berikut:
Pengereman Mobil adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7. Alur proses perawatan
Tabel 4.6. Alur Proses pengoperasian
ISSN 2252-4444

(SOP) Overhaull
Standard Operational Procedure (SOP) Overhaull
Alat Peraga Sistem Pengereman Mobil adalah
sebagai berikut:
. Tabel 4.9. SOP Overhaull
(SOP) Perbaikan Alat Peraga Sistem
pengereman mobil
Standard Operational Procedure (SOP) Perbaikan
Alat Peraga Sistem Pengereman Mobil adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.8. Alur Proses Perbaikan
ISSN 2252-4444
6. Gunakan Masker untuk melindungi hidung

dan mulut dari debu.
7. Gunakan sepatu safety untuk melindungi

kaki.
8. Pakailah pelindung mata agar terhindar

dari loncatan yang mungkin dapat melukai
mata.
9. Pakailah pelindung dada untuk

menghindari benda-benda yang dapat
melukai dada.
10. Bersihkan dan rapikan kembali tempat

kerja setelah melakukan kegiatan kerja.
4.3. Perencanaan Biaya Perawatan

Perhitungan biaya terhadap Alat peraga
perawatan dan pebaikan dilakukan sampai
lima tahun kedepan yaitu dari 2013 sampai
dengan 2017.
4.2. Keselamatan Dan kesehatan Kerja
Dalam perhitungan biaya untuk tahun yang
Dalam Melakukan setiap pekerjaan perawatan
akan datang digunakan rumus bunga
dan perbaikan sangat dibutuhkan pedoman
sederhana berdasarkan persamaan
tentang pentingnya kesehatan dan
Dalam perhitungan biaya perawatan dan
keselamatan kerja sehingga resiko kecelakaan
perbaikan digunakan rumus umum:
dapat di perkecil. Adapun pedoman
F = P ( 1 + i )n
kesehatan dan keselamatan kerja perawatan
..................................................................................
dan perbaikan Alat Peraga Sistem
.............. (1.1.)
pengereman mobil Adalah sebagai berikut:
Sumber: Robert j. kodoatie.(2005).Analisi
1. Pastikan Kondisi badan dalam keadaan
ekonomi Teknik. Yokyakarta:ANDI.
sehat dan baik.
F = Nilai uang masa sekarang. n = Periode
penelaahan.
2. Pakailah Helm safety untuk menghindari
P = Nilai uang sekarang.
benda yang dapat menjatuhi kepala.
i = Tingkat suku bunga per periode..
4.3.1. Biaya preventive maintenance
3. Pakailah pakaian kerja yang baik dan
Biaya preventive maintenance ini merupakan
terkancing rapi.
biaya yang dikeluarkan untuk tahun 2013
sampai 2017. Dibawah ini adalah biaya
4. Bila rambut panjang tata dengan rapi agar
preventive maintenance pada alat peraga.
tidak mengganggu pekerjaan.
Biaya mekanik
Mekanik ini bekerja dalam waktu 1/3 jam atau
5. Pastikan menggunakan pelindung tangan
yang berfungsi dengan baik. selama 20 menit, mekanik bekerja selama 5
tahun dengan satu bulan bekerja selama 26
hari dengan gaji 1 jamnya Rp 7.000-
ISSN 2252-4444
Tabel 4.10. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali Biaya yang diperlukan dalam 1 kali small
inspeksi (Tahun 2013) repair tahun 2014 adalah Rp 6.400
Tabel 4.14. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali
madium repair (Tahun 2014)
Dalam biaya mekanik akan didapatkan dari

Jadi dalam melakukan inspeksi selama 1 2x inspeksi + small repair + medium repair
tahun maka didapat total biaya Rp 19.250 Biaya Rp 19.250 x 2 + Rp 6.400 + Rp 22.750 =
Rp 67.650
small repair (Tahun 2013)
Biaya perawatan yang dibutuhkan untuk

Dalam biaya mekanik akan didapatkan dari tahun 2014 dengan biaya mekanik + biaya
inspeksi + small repair komponen
Biaya Rp 19.250 + Rp 4.650 = Rp 23.900 Rp 67.650 + Rp 153.500 = Rp 221.150
Tabel 4.12. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali Biaya perawatan 2014,
inspeksi (Tahun 2014) F = p (1 + 1 )n
F = Rp 221.150 ( 1 + 1 )2
F = Rp 221.150 x 4
F = Rp 884.600
inspeksi (Tahun 2015)
Jadi dalam melakukan inspeksi selama 1

tahun maka didapat total biaya Rp 19.250

ISSN 2252-4444
Biaya yang diperlukan dalam 1 kali small

repair tahun 2016 adalah Rp 6.400
Biaya yang diperlukan dalam 1 kali small
madium repair (Tahun 2016)
repair tahun 2015 adalah Rp 15.150
inspeksi x 2 + small repair x 2
Biaya Rp 19.250 x 2 + Rp 15.150 x 2 = RP 68.800
Small repair

2x inspeksi + small repair + medium repair
Biaya perawatan yang dibutuhkan untuk
Biaya Rp 19.250 x 2 + Rp 6.400 + Rp 22.750 =
tahun 2015 dengan biaya mekanik + biaya
Rp 67.650
komponen
Rp 68.800 + Rp 105.000 = Rp 173.800
Biaya perawatan 2015,
F = p (1 + 1 )n
F = Rp 173.800 ( 1 + 1 )3
F = Rp 173.800 x 6
F = Rp 1.042.800
Tabel 4.17. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali Biaya perawatan yang dibutuhkan untuk
inspeksi (Tahun 2016) tahun 2016 dengan biaya mekanik + biaya
komponen
Rp 67.650 + Rp 153.500 = Rp 221.150
F = p (1 + 1 )n
F = Rp 221.150 ( 1 + 1 )4
F = Rp 221.150 x 8
F = Rp 1.769.200
inspeksi (Tahun 2017)

ISSN 2252-4444
Rp 60.650+ Rp 325.000 = Rp 385.650

F = p (1 + 1 )n
F = Rp 385.650 ( 1 + 1 )5
F = Rp 385.650 x 10
F = Rp 3.856.500
Dalam perencanaan perawatan dan perbaikan
Alat peraga dapat disimpulkan bahwa biaya
overhaull Sistem Pengereman Mobil pada
Jadi dalam melakukan inspeksi selama 1 tahun 2013 2017 adalah:
tahun maka didapat total biaya Rp 19.250 Biaya Rp 23.900+ Rp 884.600+ Rp 1.042.800+
Tabel 4.21. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali Rp 1.769.200+ Rp 3.856.500= Rp 7.577.000
KESIMPULAN
Dalam merencanakan langkah-langkah

perencanaan perawatan dan perbaikan alat
peraga sistem pengereman mobil sebagai alat
bantu proses pembelajaran dapat di
Biaya yang diperlukan dalam 1 kali small simpulkan langkah-langkah perencanaan
repair tahun 2017 adalah Rp 6.400 perawatan dan perbaikan alat peraga sistem
Tabel 4.22. Gaji teknisi dalam kegiatan 1 kali rem sebagai berikut:
overhaull (Tahun 2017) 1. Kegiatan perencanaan perawatan dan
perbaikan yang di perlukan dari Complate
Overhaul 1 ke Complate Overhaull 2
memerlukan 9 kali inspeksi, 6 kali Small
Repair, 2 kali Medium Repair.
2. Estimasi biaya preventive maintenance dari

total perawatan 2013 sampai 2017 sebesar
2x inspeksi + small repair + overhaull
Biaya Rp 23.900+ Rp 884.600+ Rp 1.042.800+
Biaya Rp 19.250 x 2 + Rp 6.400 + Rp 15.750 =
Rp 1.769.200+ Rp 3.856.500= Rp 7.577.000
Rp 60.650
DAFTAR PUSTAKA
Hamzah, Amir. (1981). http://fairuzelsaid.

wordpress.com/2011/05/24/pengertian-
dan-tujuan-alat-peraga-pendidikan/
February, 1st, 2013.
Anonymous, (2009). Manajemen Perawatan.
Kediri: Politeknik Kediri.
Kodoatie, Robert J. (2005), Analisis Ekonomi
Biaya perawatan yang dibutuhkan untuk Teknik II, Yogyakarta: Andi.
tahun 2017 dengan biaya mekanik + biaya
komponen
ISSN 2252-4444
Savanero. (2011). w ww.id.scribd.com doc

57733052 Sejarah Kampas Rem. February,
22th,2013
Banara. (2010). www.iwan banaran.com
2010/10/01/asal-muasal-rem-cakram-yuk-
kita-kupas- sama -sama. February, 22th,
2013
Restu, Ema Adi. (2010). www.bebas-
bolank7.blogspot.com/2010/11/sistem-rem.
February, 10th,2013
Andun, Adhari, dan Agus Prasetyo. (2005).
Overhoule Komponen Sistim Rem,
Progam Keahlian Teknik Mekanik
Otomotif
Farid. (2000). Modul Pelatian Otomotif, Casis
dan Transmisi. Malang: PPPTM
Sudradjat, Ating,Ir., MT. 2011. Pedoman
Praktis Manajemen Perawatan Mesin
Industri. PT Refika Aditama.
February,14th. 2013.
ModulTppmesinperkakas (2012)
Robert j. kodoatie. (2005). Analisi ekonomi
Teknik. Yokyakarta ANDI.
ISSN 2252-4444
PERENCANAAN PERAWATAN DAN PERBAIKAN ALAT PERAGA PERAWATAN

INSTALASI POMPA JENIS POMPA SENTRIFUGAL - KAPASITAS 30 L/MIN
Wahyu Sulistya
Program Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin - Politeknik Kediri
Abstrak
Alat peraga perawatan instalasi pompa merupakan salah satu sarana yang digunakan
untuk mendukung kegiatan dalam suatu kegiatan pembelajaran. Agar alat peraga
tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai setiap waktu, maka
perlu adanya tindakan perencanaan perawatan dan perbaikan yang harus diberikan
untuk alat peraga tersebut. Dalam perencanaan perawatan dan perbaikan alat peraga
perawatan instalasi pompa diperlukan beberapa langkah-langkah pekerjaan. Langkah-
langkah pekerjaan itu meliputi pencarian literatur dari berbagai sumber (Buku dan
Internet) dan pengumpulan data-data alat peraga perawatan instalasi pompa.
Berdasarkan perencanaan perawatan dan perbaikan alat peraga perawatan instalasi
pompa yang telah dilakukan, didapatkan hasil kegiatan perawatan 32 kali Inspeksi, 10
kali Small Repair dan 5 kali Medium Repair untuk mencapai Complete Repair yang kedua.
Standard Operational Procedure (SOP) Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa yang
digunakan, yaitu terdiri dari SOP Penggunaan, SOP Pengoperasian, SOP Perawatan dan
SOP Perbaikan. Dari perhitungan biaya perawatan, didapatkan biaya perawatan harian
adalah sebesar Rp 900.000,-, total biaya kegiatan bulanan adalah sebesar Rp 204.000,-,
biaya Preventive Maintenance pada tahun 2012 adalah Rp 1.308.000,-, biaya Preventive
Maintenance untuk tahun 2013 adalah Rp 1.504.200,-, biaya Preventive Maintenance untuk
tahun 2014 adalah Rp 1.729.830,-, biaya Overhaul pompa tahun 2014 adalah Rp 136.217,5.
Kata Kunci: Perawatan, Instalasi Pompa.
PENDAHULUAN pompa dan instalasinya. Berdasarkan

permasalahan tersebut, maka perlu adanya
Latar Belakang suatu kurikulum pembahasan tentang
Pompa merupakan salah satu jenis pompa dan instalasinya, serta langkah
mesin yang berfungsi untuk memindahkan perawatan dan perbaikan dalam dunia
zat cair dari suatu tempat ke tempat yang pendidikan. Untuk menunjang hal tersebut,
diinginkan. Zat cair tersebut contohnya maka penting adanya suatu Alat Peraga
adalah air, oli atau minyak pelumas, atau Perawatan Instalasi Pompa dalam dunia
fluida lainnya yang memiliki sifat tak pendidikan, guna memperjelas makna
mampu dimampatkan. Pompa juga dipakai bahan pelajaran sehingga lebih mudah
pada motor bakar yaitu sebagai pompa dalam memahaminya. Melihat
pelumas, bensin atau air pendingin. Jadi permasalahan tersebut maka dibuatlah Alat
pompa sangat penting untuk kehidupan Peraga Perawatan Instalasi Pompa sebagai
manusia secara langsung yang dipakai alat bantu proses pembelajaran.
dirumah tangga atau secar a tidak langsung Alat peraga ini menggunakan Jenis
seperti pada pemakaian pompa di industri. pompa air yang pada umumnya dipakai
Mengingat pentingnya manfaat pompa dirumah tangga dengan jenis pompa
bagi kehidupan manusia, maka perlu sentrifugal kapasitas 30L/min. Alat peraga
adanya pemahaman yang baik mengenai ini menggunakan dua buah pompa dengan
ISSN 2252-4444
spesifikasi yang sama, dengan jumlah lebih 30L/Min Periode 2012-2014 diperlukan
dari satu pompa air yang digunakan beberapa batasan masalah, antara lain:
nantinya instalasi pompa yang dibuat dapat 1. Membahas langkah-langkah
dirangkai secara seri maupun secara paralel. perencanaan perawatan dan perbaikan
Sehingga dapat diketahui perbedaan antara komponen utama dan komponen
sistem kerja rangkaian instalasi pompa penunjang Alat Peraga Perawatan
secara seri dengan sistem kerja rangkaian Instalasi Pompa.
instalasi pompa secara paralel. Agar alat 2. Membuat jadwal perawatan dan
peraga tersebut tetap dapat berfungsi perbaikan Alat Peraga Perawatan
dengan baik dalam kondisi siap pakai setiap Instalasi Pompa.
waktu untuk proses pembelajaran, penting 3. Membuat Standard Operational Procedure
adanya tindakan perawatan dan perbaikan (SOP) penggunaan, pengoperasian,
yang harus diberikan. perawatan dan perbaikan.
Perencanaan perawatan dan perbaikan 4. Menentukan estimasi biaya perawatan
Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa dan perbaikan Alat Peraga Perawatan
tersebut berisikan langkah-langkah Instalasi Pompa.
pekerjaan perawatan dan perbaikan 5. Tidak merencanakan perhitungan
komponen Alat Peraga Perawatan Instalasi perencanaan pembuatan Alat Peraga
Pompa, Jadwal Perencanaan perawatan dan Perawatan Instalasi Pompa.
perbaikan yang dilakukan, Standard
Operational Procedure (SOP) dan Estimasi Tujuan
Biaya Perawatan yang dikeluarkan. Tujuan dari Perencanaan Perawatan
Perencanaan perawatan dan perbaikan Alat dan Perbaikan Alat Peraga ini seb agai
Peraga Perawatan Instalasi Pompa tersebut berikut: Dapat membuat Perencanaan
dilakukan dari Overhaul ke Overhaul, Perawatan dan Perbaikan Alat Peraga
direncanakan dengan periode perawatan Perawatan Instalasi Pompa (Pump
dari Overhaul ke Overhaul selama dua tahun. Installation Maintenance Trainer) Jenis Pompa
Untuk mengetahui estimasi biaya yang Sentrifugal Kapasitas 30L/Min Periode 2012-
dikeluarkan dalam perawatan dan 2014.
perbaikan yang dilakukan, maka diambil
dan dimunculkan periode perawatan tahun TINJAUAN PUSTAKA
2012-2014.
Instalasi Pompa
Rumusan Masalah Instalasi memiliki arti suatu proses yang
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dilakukan dengan cara menggabungkan,
dapat diambil rumusan masalah sebagai menyatukan dan mengumpulkan suatu
berikut: Bagaimana membuat Perencanaan komponen dengan syarat-syarat yang telah
Perawatan dan Perbaikan Alat Peraga ada yang bertujuan untuk memudahkan
Perawatan Instalasi Pompa (Pump jalannya suatu aktifitas atau fungsi tertentu.
Installation Maintenance Trainer) Jenis Pompa Perencanaan instalasi merupakan segala
Sentrifugal Kapasitas 30L/Min Periode 2012- bentuk penyusunan rencana yang berkaitan
2014?. dengan kegiatan penginstalasian yang akan
dilakukan. Dimana rencana berarti suatu
Batasan Masalah usaha yang belum dilakukan dengan cara
Dalam Perencanaan Perawatan dan menyusun langkah-langkah untuk tujuan
Perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi tertentu (Tim Dosen, 2011).
Pompa (Pump Installation Maintenance Dalam penggunaannya, instalasi pompa
Trainer) Jenis Pompa Sentrifugal Kapasitas dapat dirangkai secara seri dan secara
paralel sesuai dengan kebutuhan, untuk
ISSN 2252-4444
mewujudkannya diperlukan lebih dari satu (misalnya air pendingin atau pelumas yang
pompa dalam pemasangannya. Pemasangan melewati mesin-mesin dan peralatan).
rangkaian instalasi pompa secara seri Pompa memiliki berbagai macam
digunakan untuk keperluan pemindahan ukuran untuk penggunaan yang luas.
fluida cair yang relatif jauh atau tinggi Pompa-pompa dapat digolongkan menurut
dalam arti head yang besar, maka prinsip operasi dasarnya seperti pompa
diperlukan pemasangan pompa secara seri dinamik atau pompa pemindahan positif.
dengan kapasitas pompa relatif sama Berikut ini merupakan klasifikasi dari jenis-
(anonim, 2012). Head adalah bentuk energi jenis pompa.
yang dinyatakan dalam satuan panjang "m" a. Pompa Perpindahan Positif
(SI). Head pada persamaan diatas terdiri Pompa Perpindahan Positif yaitu
dari head ketinggian "Z", head kecepatan pompa yang bekerja menghisap zat cair,
"v2/2g", dan head tekanan "P/g (Anis, kemudian menekan zat cair tersebut,
Karnowo, 2008). selanjutnya zat cair dikeluarkan melalui
katup atau lubang keluar (Anis, Karnowo,
2008).
1. Pompa Reciprocating
2. Pompa Rotary
b. Pompa Dinamik
Gambar 1. Rangkaian Instalasi Pompa Seri
Pompa Dinamik juga dikarakteristikkan
Sumber: Bell, Gossett (2010)
oleh cara pompa tersebut beroperasi.
Sedangkan pemasangan rangkaian
Impeller yang berputar mengubah energi
instalasi pompa secara paralel memberikan
kinetik menjadi tekanan atau kecepatan
solusi yang terbaik untuk persoalan yang
yang diperlukan untuk memompa fluida
menyangkut kapasitas atau debit air yang
(Anonim, 2006). Secara umum Pompa
dihasilkan, dengan kata lain pemasangan
dinamik dibagi mejadi dua, yaitu Pompa
rangkaian instalasi pompa secara paralel
Sentrifugal dan Pompa dengan efek khusus.
digunakan untuk menambah kapasitas
1. Pompa Sentrifugal
karena peningkatan kebutuhan akan zat
Pada Pompa Sentrifugal terdapat
cair. Rangkaian instalasi pompa secara
sudu-sudu impeller yang berfungsi
pararel dipergunakan dua atau lebih pompa
mengangkat zat cair dari tempat yang
yang tipe, jenis, ukuran dan data teknis
lebih rendah ketempat yang lebih tinggi.
yang sama (anonim, 2012).
Impeller dipasang pada poros pompa
yang berhubungan dengan motor
pengerak, biasanya motor listrik atau
motor bakar. Poros pompa akan
berputar apabila pengeraknya berputar.
Anis, Karnowo, 2008).
Gambar 2. Rangkaian Instalasi Pompa
Paralel
Sumber: Bell, Gossett (2010)
Pompa
Gambar 3. Jenis Pompa Sentrifugal
Dalam penggunaannya pompa memiliki
Sumber: Anis, Karnowo (2008)
dua kegunaan utama, antara lain; dapat
a) Pompa Jenis Rumah
memindahkan cairan dari satu tempat ke
b) Pompa Jenis Difuser,
tempat lainnya (misalnya air dari aquifer
c) Pompa Jenis Turbin
bawah tanah ke tangki penyimpan air), dan
untuk mensirkulasikan cairan sekitar sistem
Perpipaan
ISSN 2252-4444
Perpipaan adalah suatu alat yang fungsi tujuan membantu guru agar proses belajar
atau kegunaannya sebagai tempat mengajar siswa lebih efektif dan efisien
mengalirnya zat cair dari satu tempat ke (Sudjana, 2002). Alat peraga sering disebut
tempat yang lain. Bahan-bahan pipa secara audio visual, dari pengertian alat yang
umum terbuat dari; carbon steel, carbon moly, dapat diserap oleh mata dan telinga. Alat
galvanees, ferro nikel, stainless steel, PVC tersebut berguna agar pelajaran yang
(paralon) dan Chrome moly. Sedangkan disampaikan guru lebih mudah dipahami
bahan-bahan pipa secara khusus oleh siswa. Dalam proses belajar mengajar,
dikelompokkan sebagai berikut; vibre glass, alat peraga dipergunakan dengan tujuan
aluminium, wrought iron (besi tanpa tempa), membantu guru agar proses belajar siswa
copper (tembaga), red brass (kuningan lebih efektif dan efisien (Sanjaya, 2008).
merah), monel (timah tembaga), inconel (besi
timah chrom) (Raswari, 2007). Perawatan (Maintenance)
Perawatan atau yang lebih dikenal
Katup (Valve) dengan kata maintenance dapat didefinisikan
Katup digunakan untuk mengatur sebagai suatu aktifitas yang diperlukan
aliran suatu fluida dengan menutup, untuk menjaga atau mempertahankan
membuka atau menghambat sebagian dari kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar
jalannya aliran. Katup merupakan salah fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi
satu komponen penting dalam sistem dengan baik dalam kondisi siap pakai.
perpipaan. Dibawah ini ada berbagai Pengertian Manajemen perawatan
macam katup yang biasa digunakan di adalah pengelolaan pekerjaan perawatan
dunia industri dan rumah tangga (Raswari, dengan melalui suatu proses perencanaan,
2007). pengorganisasian serta pengendalian
1. Katup Pintu (Gate Valves) operasi perawatan untuk memberikan
2. Katup Cek (Check Valves) performasi mengenai fasilitas industri
3. Katup Bola (Ball Valves). (Sudradjat, 2011).
Sambungan Tujuan Perawatan

Sambungan berfungsi sebagai Perawatan merupakan kegiatan yang
pengendalian dan instrumentasi lainnya sangat penting untuk dilakukan dengan
dari suatu sistem instalasi pompa. berbagai alasan dan tujuan-tujuan untuk
Sambungan perpipaan dapat dilakukannya suatu perawatan pada suatu
dikelompokkan. Sambungan cabang fasilitas (mesin dan peralatan), secara umum
merupakan sambungan antara pipa dengan perawatan bertujuan untuk:
pipa, apakah dalam penyambungannya 1. Menjamin ketersediaan, keandalan
memerlukan alat bantu penyambung fasilitas (mesin dan peralatan) secara
lainnya atau dapat dihubungkan secara ekonomis maupun teknis, sehingga
langsung, hal ini tergantung kebutuhan dalam penggunaannya dapat
serta perhitungan kekuatan (Raswari, 2007). dilaksanakan seoptimal mungkin.
2. Memperpanjang usia kegunaan fasilitas.
3. Menjamin kesiapan operasional seluruh
fasilitas yang diperlukan dalam
keadaan darurat.
Gambar 4. Jenis Samb. Pipa Tipe Fitting 4. Menjamin keselamatan kerja, keamanan
Sumber: Raswari (2007) dalam penggunaannya (Sudradjat,
2011).
Alat Peraga
Alat peraga adalah suatu alat yang Kebijakan Perawatan
dapat diserap oleh mata dan telinga dengan
ISSN 2252-4444
Dalam pelaksanaan perawatan, Faktor penunjang keberhasilan

mengenal dua bentuk kebijakan dasar dari perencanaan perawatan akan terkait
program perawatan yang umum dikenal, dengan; ruang lingkup pekerjaan, lokasi
yaitu perawatan kerusakan (corrective pekerjaan, prioritas pekerjaan, metode,
maintenance) dan perawatan pencegahan kebutuhan komponen dan material,
(preventive maintenance) (Sudradjat, 2011). kebutuhan peralatan, kebutuhan tenaga
Berikut ini merupakan bentuk kebijakan kerja, baik secara kualitas dari skill maupun
perawatan. kuantitasnya
Dari bagan bentuk kebijakan perawatan di Langkah-langkah dalam menyusun
atas dapat dijelaskan sebagai berikut: perencanaan perawatan umumnya meliputi:
1. Perawatan Kerusakan (Breakdown 1. Mendefinisikan persoalan dan
Maintenance), menetapkan equipment yang akan
2. Perawatan Pencegahan (Preventive direncanakan secara jelas sesuai tujuan
Maintenance), dan ketetapan/kebijaksanaan organisasi
3. 3. Perawatan Terjadwal (Scheduled perusahaan.
Maintenance), 2. Melakukan pengumpulan informasi dan
4. Perawatan Prediktif (Predictive data yang berkaitan dengan seluruh
Maintenance). kegiatan yang mungkin akan terjadi.
3. Melakukan analisis terhadap berbagai
Prosedur Perawatan informasi dan data yang telah
Prosedur perawatan adalah urutan dari dikumpulkan dan
aktivitas-aktivitas perawatan yang perlu mengklasifikasikannya berdasarkan
dilaksanakan untuk pemeliharaan terencana kepentingan.
maupun tidak terencana, terutama pada 4. Menetapkan batasan dari perencanaan
perawatan yang terencana prosedur ini perawatan.
biasanya ditampilkan dalam bentuk-bentuk 5. Menentukan berbagai alternatif rencana
diagram alir, sehingga proses dari semua yang mungkin dapat dilakukan, yang
aktifitas akan terlihat dengan jelas urutan kemudian memilihnya untuk kemudian
dan langkah-langkahnya (Sudradjat, 2011). rencana tersebut dipakai.
6. Menyiapkan langkah pelaksanaan
Tabel 1. Simbol Diagram Flowchart secara rinci termasuk penjadwalannya.
SIMBOL KETERANGAN 7. Melakukan pemeriksaan ulang terhadap
rencana tersebut sebelum dilaksanakan
Mulai atau selesai (Sudradjat, 2011).
Klasifikasi Perencanaan Perawatan

Kegiatan Berikut ini merupakan klasifikasi-
klasifikasi tentang perencanaan perawatan:
1. Klasifikasi perencanaan perawatan yang
didasarkan pada jenisnya, terdiri dari:
Keputusan a. Perencanaan tahunan (annual
maintenance plans), yang meliputi
anggaran, rencana inspeksi,
persiapan, pengaturan sub-kontrak,
Prosedur pengaturan tenaga kerja, dan lain-
Sumber: Sudradjat (2011) lain.
b. Perencanaan bulanan (monthly
Perencanaan Perawatan maintenance plans), perencanaan ini
ISSN 2252-4444
didasarkan pada perencanaan empat kategori yang merupakan tahapan

tahunan yang meliputi persiapan, dasar dalam melakukan pekerjaan
dan pelaksanaan pekerjaan perawatan, yaitu Inspeksi (Inspection),
perawatan, pengembangan, Reparasi Kecil (Small Repair), Reparasi
pengaturan beban kerja, dan lain- Menengah (Medium Repair), dan Perbaikan
lain. Menyeluruh (Complete Repair).
c. Perencanaan mingguan dan harian
(weekly maintenance plans), Biaya Perawatan
menyangkut rencana pelaksanaan, Biaya/ongkos perawatan dalam
pengaturan tenaga kerja, undang-undang perpajakan didefinisikan
pengendalian progress pelaksanaan sebagai pengeluaran atau belanja untuk
pekerjaan perawatan, dan lain-lain. perbaikan dan pemulihan dari kinerja
d. Perencanaan kerja yang bersifat peralatan, dalam hal ini masih mencakup
terpisah (major maintenance project), pemotongan biaya. Biaya perawatan dan
meliputi jadwal perbaikan secara perbaikan secara finansial dapat
periodik, modifikasi, ataupun diklasifikasikan sebagai Ongkos
Overhaul. Pengeluaran (expenses expenditure) dan
2. Klasifikasi perencanaan perawatan secara umum diklasifikasikan kedalam
berdasarkan metode, menyangkut: biaya material, biaya buruh, biaya
a. Perawatan terjadwal, pembayaran perbaikan dan sebagainya
b. Perawatan prediksi,
c. Perawatan berdasarkan kerusakan METODOLOGI
(breakdown maintenance),.
3. Klasifikasi perencanaan perawatan Metode Penyusunan Tugas Akhir
berdasarkan waktu pelaksanaan, bisa Dalam melaksanakan pembuatan
meliputi: Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa
a. Pekerjaan perawatan dan perbaikan diperlukan berbagai langkah-langkah
yang direncanakan untuk proses pengerjaan, diantaranya dapat
dilaksanakan pada saat dilihat pada langkah-langkah pekerjaan
mesin/peralatan tidak beroperasi sebagai berikut:
seperti di hari libur, over time, dll. Mulai
b. Rencana pekerjaan yang bisa

dilakukan pada saat mesin berjalan Perencanaan
(Sudradjat, 2011).
Pembuatan
Penjadwalan Pekerjaan Perawatan

Penjadwalan dalam sistem kerja
Perencanaan
perawatan merupakan rencana kerja yang Perawatan
tersusun dan saling terkait satu sama

lainnya dengan berbasisi waktu guna Perencanaan
Perbaikan
mengefektifkan kerja, sehingga akan
diperoleh hasil yang baik. Selesai
Tujuan dari penjadwalan perawatan

Gambar 5. Langkah-Langkah Penyusunan
adalah; meningkatkan utilitas sumber yang
Tugas Akhir
dimiliki, meningkatnya utilitas berarti
berkurangnya waktu menganggur sumber
Metode Pekerjaan Perawatan dan
tersebut dan mengurangi jumlah pekerjaan
Perbaikan
yang menunggu dan jumlah pekerjaan yang
Metode yang digunakan dalam
terlambat. Dalam sistem perawatan terdapat
pembuatan Perencanaan Perawatan Dan
ISSN 2252-4444
Perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi melalui diagram alir (flowchart) sebagai
Pompa ditunjukkan melalui langkah- berikut:
langkah pekerjaan sebagai berikut: Mulai
Mulai
Troubleshooting/
Pencarian Literatur Kerusakan
Pengumpulan Data
Alat Peraga Instalasi Identifikasi, Analisa
Pompa
Kerusakan
Perencanaan
Perawatan dan
Perbaikan
SOP Perbaikan
Perawatan Perbaikan
Selesai
Gambar 8. Langkah-Langkah Perencanaan

Selesai
Perbaikan
Perawatan dan Perbaikan
Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa
Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa
Metode Perencanaan Perawatan
memiliki fungsi dapat membantu
Metode yang digunakan dalam
memperjelas makna tentang fungsi dan
Perencanaan Perawatan Alat Peraga
macam-macam pengaplikasian rangkaian
Perawatan Instalasi Pompa ditunjukkan
instalasi pompa dalam kehidupan, sehingga
melalui langkah-langkah pekerjaan sebagai
ketercapaian target proses kegiatan belajar
berikut:
Mulai
mengajar tentang instalasi pompa yang
lebih efektif dan efisien dapat terpenuhi.
Data Komponen Alat
Peraga Instalasi
Pompa
(Jenis, Cara Kerja,
Material)
Menentukan Tahapan
Dasar Pekerjaan
Perawatan
Penjadwalan
Rencana Perawatan
Merencanakan
Pekerjaan Perawatan
Komponen Alat
Peraga Instalasi
Pompa
Membuat SOP
Pekerjaan Perawatan
Gambar 9. Alat Peraga Perawatan Instalasi

Selesai Pompa
Perawatan
Jenis Komponen-Komponen Alat Peraga
Metode Perencanaan Perbaikan Perawatan Instalasi Pompa
Metode yang digunakan dalam Ditinjau berdasarkan uraian tentang
Perencanaan Perbaikan Alat Peraga komponen-komponen utama dan berbagai
Perawatan Instalasi Pompa ditunjukkan jenis dari tiap komponen-komponen utama
ISSN 2252-4444
instalasi pompa diatas, komponen- Komponen-Komponen Alat Peraga

komponen dari Alat Peraga Perawatan Perawatan Instalasi Pompa
Instalasi Pompa ini adalah sebagai berikut: Berikut ini komponen-komponen
1. Pompa, Dibawah ini merupakan Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa.
konstruksi dari pompa yang digunakan
Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa 2
tersebut adalah sebagai berikut: 5

9
4 7
12
1
11
10
Gambar 10. Konstruksi Pompa Alat Peraga

Perawatan Instalasi Pompa Gambar 11. Komponen Alat Peraga
Sumber: Manual Book Pompa Air Sunrise Perawatan Instalasi Pompa
Keterangan: Keterangan:
1 = Pump body 19 = Ball bearing 1 = Pompa 9 = Sambungan pipa T
4 = Impeller 20 = Ball bearing 2 = Rangka 10 = Roda
7 = Shaft 21 = Spring washer 3 = Bak penampung 11 = Saklar
10 = Motor body 22 = Terminal block 4 = Pipa 12 = Manometer bordon
11 = Motor end cover 23 = Capacitor 5 = Katup/valve
12 = Fan 24 = Tie bolt 6. = Foot valve/tusen klep
13 = Fan cover 25 = Filling plug 7 = Water mur
14 = Terminal cover 27 = O ring 8 = Sambungan pipa L
15 = Splash guard 32 = Locking ring
16 = Mechanical seal 33 = End cover PEMBAHASAN
17 = Shaft key 45 = Screw
Perawatan Dan Perbaikan Alat Peraga
2. Penggerak Pompa, adalah jenis pompa Perawatan Instalasi Pompa
dengan penggerak motor listrik. Dalam sistem perawatan dan
3. Perpipaan, disimpulkan material pipa perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi
yang digunakan untuk Alat Peraga Pompa terdapat empat kategori yang
Perawatan Instalasi Pompa tersebut merupakan tahapan dasar dalam
adalah material pipa jenis pipa PVC. melakukan pekerjaan perawatan dan
4. Katup, maka dapat disimpulkan bahwa perbaikan, yaitu Inspeksi (Inspection),
katup yang digunakan pada sistem Reparasi Kecil (Small Repair), Reparasi
instalasi perpipaan Alat Peraga Menengah (Medium Repair), dan Perbaikan
Perawatan Instalasi Pompa adalah katup Menyeluruh (Complete Repair), dengan
jenis Ball Valve (Katup Bola). penjelasan masing-masing pekerjaan
5. Sambungan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
bahwa sambungan yang digunakan pada 1. Inspeksi (Inspection)
sistem instalasi perpipaan Alat Peraga Pekerjaan yang dikerjakan adalah
Instalasi Pompa ini menggunakan tipe sebagai berikut:
sambungan dengan menggunakan
fittings (alat penyambung).
ISSN 2252-4444
a. Memeriksa keseluruhan kebersihan e. Kencangkan baut dan mur pada

Alat Peraga Perawatan Instalasi dudukan pompa apabila mengalami
Pompa. penurunan kekencangan.
b. Memeriksa sambungan baut dan mur, f. Lumasi bantalan (ball bearing) pompa.
rangka dari serangan karat. g. Kencangkan baut pengunci end cover
c. Memeriksa kekuatan kekencangan apabila terjadi kebocoran.
sambungan baut dan mur pada h. Bersihkan dan kencangkan
rangka. sambungan kabel pada terminal block
d. Memeriksa kekuatan kekencangan pompa.
baut dan mur pada dudukan i. Periksa sistem kelistrikan pada
pompa. pompa menggunakan multitester
e. Memeriksa adanya bunyi dan getaran (AVO meter).
pompa yang berlebihan. j. Membersihkan terminal sambungan
f. Memeriksa minyak pelumas pada kabel pada saklar (switch), dan
bantalan (ball bearing) poros pompa. pemeriksaan kondisi kabel dan
g. Memeriksa kebocoran rumah pompa. sambungan steker dari kecacatan.
h. Memeriksa sistem kelistrikan pada k. Kencangkan sambungan kabel pada
pompa. saklar (switch) push button apabila
i. Memeriksa kekencangan sambungan lepas atau kendor.
terminal kabel pada saklar (switch) l. Tutup kebocoran apabila terjadi
push button. kebocoran pada instalasi pipa dan
j. Memeriksa kebocoran pada instalasi sambungan pipa menggunakan lem
pipa dan sambungan pipa. khusus pipa PVC.
k. Memeriksa kinerja mekanisme katup. m. Tutup kebocoran apabila terjadi
l. Memeriksa kebocoran bak kebocoran pada bak penampung
penampung. menggunakan lem kaca.
m. Memeriksa minyak pelumas pada n. Lumasi bantalan roda meja.
mekanisme bantalan roda. o. Kencangkan baut dan mur pengikat
n. Memeriksa kekencangan baut dan roda apabila kendor.
mur pengikat roda ke rangka. 3. Reparasi Menengah (Medium Repair)
2. Reparasi Kecil (Small Repair) Pekerjaan yang dikerjakan adalah
Pekerjaan yang dikerjakan adalah sebagai berikut:
sebagai berikut: a. Melakukan pekerjaan inspeksi dan
a. Melakukan pekerjaan inspeksi secara pekerjaan reparasi kecil secara
keseluruhan. keseluruhan.
b. membersihkan setiap komponen- b. Membersihkan rumah pompa dan
komponen Alat Peraga Perawatan impeller dari kerak dan kotoran yang
Instalasi Pompa dari debu, kotoran, menempel pada permukaan impeller.
air dan bercak air yang telah c. Memeriksa mekanisme seal
mengering sisa dari pengoperasian. (Mechanical seal) rumah pompa dari
c. Bersihkan dengan ampelas halus kebocoran, dan ganti apabila kondisi
apabila terdapat karat pada telah cacat atau rusak.
sambungan baut dan mur, atau d. Memeriksa dan membersihkan O
gunakan grease untuk melumasi ring pada penutup (end cover) impeller
permukaannya. pompa dari kebocoran, dan ganti
d. Kencangkan sambungan baut dan apabila kondisi telah cacat atau rusak.
mur pada rangka apabila mengalami e. Pengujian kinerja pompa.
penurunan kekencangan.
ISSN 2252-4444
f. Pengecatan body pompa, body motor Repair dilaksananakan setelah lima kali
listrik dan rangka apabila kondisi Medium Repair ditambah dua kali Inspeksi.
lapisan cat telah rusak. Berikut ini adalah urutan kegiatan diatas:
4. Perbaikan Menyeluruh (Complete Repair) CR1 - I1 I2 SR1 I3 I4 SR2 1 5 1 6 MR1
Pekerjaan yang dikerjakan adalah I7 I8 SR3 I9 I10 SR4 1 11 1 12 MR2 -
sebagai berikut: I13 I14 SR5 I15 I16 SR6 1 17 1 18 MR3
a. Melakukan pekerjaan inspeksi, I19 I20 SR7 I21 I22 SR8 I23 I24 MR4
pekerjaan reparasi kecil dan I25 I26 SR9 I27 I28 SR10 1 29 1 30 MR5
pekerjaan reparasi menengah secara I31 I32 CR2.
keseluruhan. Perawatan dan Perbaikan yang diperlukan
b. Overhaul pompa, memeriksa, dari Complete Repair 1 sampai Complete
membersihkan dan memperbaiki atau Repair 2 adalah 32 kali Inspeksi, 10 kali Small
mengganti komponen-komponen dari Repair dan 5 kali Medium Repair.
pompa yang telah rusak atau cacat.
c. Memperbaiki instalasi pipa yang Rencana Perawatan Komponen Alat Peraga
mengalami kecacatan (pecah, retak Perawatan Instalasi Pompa
atau robek) dengan metode Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa
pengeleman, pengelasan plastik terdiri dari beberapa komponen utama dan
(PVC) dan penggantian apabila komponen pendukung. Perawatan
kondisi tidak memungkinkan untuk komponen utama dan komponen
dilakukan perbaikan dengan metode pendukung Alat Peraga Perawatan Instalasi
pengeleman maupun metode Pompa adalah sebagai berikut:
pengelasan plastik (PVC). Tabel 2. Perawatan komponen Alat Peraga
Perawatan Instalasi Pompa
Jadwal Perawatan Alat Peraga Perawatan

Instalasi Pompa
Untuk melaksanakan pekerjaan
perawatan dan perbaikan Alat Peraga
Perawatan Instalasi Pompa ini, diperlukan
penjadwalan kegiatan yang terencana.
Penjadwalan berfungsi sebagai petunjuk
kerja bagi teknisi (pelaksana pekerjaan
perawatan) dalam melakukan pekerjaan
perawatan dan perbaikan.
Kegiatan perawatan meliputi Inspeksi,
Small Repair, Medium Repair serta Complete
Repair dapat dilihat pada penjadwalan
diatas. Kegiatan pertama kali adalah
Complete Repair alat peraga pada minggu
kedua, kemudian kegiatan Inspeksi,
sedangkan kegiatan Small Repair
dilaksanakan setiap dua kali menjalankan
Inspeksi, untuk kegiatan Medium Repair Troubleshooting Alat Peraga Perawatan
dilaksanakan setiap dua kali Small repair Instalasi Pompa
serta ditambah dua kali Inspeksi. Kegiatan Dalam pengoperasian Alat Peraga
Medium Repair dapat dilaksanakan setiap Perawatan Instalasi Pompa dimungkinkan
dua kali pelaksanaan Small Repair ditambah terjadi permasalahan-permasalahan
dua kali Inspeksi dan kegiatan Complete (Troubleshooting) yang akan terjadi. Berikut
ISSN 2252-4444
ini dijelaskan berbagai permasalahan

(Troubleshooting) yang mungkin terjadi pada Tabel 4. Alur Proses Penggunaan
Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa.
Tabel 3. Troubleshooting Alat Peraga
Perawatan Instalasi Pompa
Standard Operational Procedure (SOP) Alat

Peraga Perawatan Instalasi Pompa
Standard Operational Procedure Alat
Peraga Perawatan Instalasi Pompa terdiri
dari Standard Operational Procedure
Penggunaan, Standard Operational Procedure
Pengoperasian, Standard Operational
Procedure Perawatan, Standard Operational
Procedure Perbaikan. Berikut ini penjelasan
dari masing-masing Standard Operational
Procedure (SOP) Alat Peraga Perawatan
Instalasi Pompa diatas. Standard Operational Procedure (SOP)
Pengoperasian Alat Peraga Perawatan
Standard Operational Procedure (SOP) Instalasi Pompa
Penggunaan Alat Peraga Perawatan Standard Operational Procedure (SOP)
Instalasi Pompa Pengoperasian Alat Peraga Perawatan
Standard Operational Procedure (SOP) Instalasi Pompa dijelaskan dengan diagram
Penggunaan Alat Peraga Perawatan alir (flowchart) berikut ini:
Instalasi Pompa dijelaskan dengan diagram
alir (flowchart) berikut ini:
ISSN 2252-4444
Tabel 5. Alur Proses Pengoperasian

Tabel 6. Alur Proses Perawatan

Perawatan Alat Peraga Perawatan Instalasi
Pompa
Perawatan Alat Peraga Perawatan Instalasi
Pompa dijelaskan dengan diagram alir
(flowchart) berikut ini:
ISSN 2252-4444
ISSN 2252-4444
KESIMPULAN
Dalam merencanakan langkah-langkah

Perencanaan Perawatan Dan Perbaikan Alat
Peraga Perawatan Instalasi Pompa (Pump
Standard Operational Procedure (SOP) Installation Maintenance Trainer) Jenis Pompa
Perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi Sentrifugal Kapasitas 30L/Min Periode 2012-
Pompa 2014 dapat disimpulkan perencanaan
Standard Operational Procedure (SOP) perawatan dan perbaikan alat peraga
Perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi perawatan instalasi pompa sebagai berikut:
Pompa dijelaskan dengan diagram alir 1. Kegiatan perawatan dan perbaikan
(flowchart) berikut ini: meliputi; Inspeksi (Inspection), Reparasi
Tabel 9. Alur Proses Perbaikan Rangka Kecil (Small Repair), Reparasi Menengah
(Medium Repair), dan Perbaikan
Menyeluruh (Complete Repair), Perawatan
dan Perbaikan yang diperlukan dari
Complete Repair 1 sampai Complete Repair
2 adalah 32 kali Inspeksi, 10 kali Small
Repair dan 5 kali Medium Repair.
2. Standard Operational Procedure (SOP) Alat
Peraga Perawatan Instalasi Pompa yang
digunakan, yaitu terdiri dari SOP
Penggunaan, SOP Pengoperasian, SOP
Perawatan dan SOP Perbaikan.
3. Dari perhitungan biaya perawatan pada
BAB Pembahasan, didapatkan biaya
perawatan harian adalah sebesar Rp
900.000,-, total biaya kegiatan bulanan
adalah sebesar Rp 204.000,-, biaya
Preventive Maintenance pada tahun 2012
adalah Rp 1.308.000,-, biaya Preventive
Maintenance untuk tahun 2013 adalah Rp
1.504.200,-, biaya Preventive Maintenance
ISSN 2252-4444
untuk tahun 2014 adalah Rp 1.729.830,-, Sanjaya. (2008). Pengertian Alat Peraga.
biaya Overhaul pompa tahun 2014 adalah http://www.sarjanaku.com/2011/03/pen
Rp 136.217,5,-. gertian-alat-peraga.html. Diakses
tanggal 8 juni 2012.
DAFTAR PUSTAKA Sularso, IR. MSME. dan Prof. Dr. Haruo
Tahara. (2004). Pompa dan Kompresor.
Anis, S. ST., MT. dan Karnowo, ST., MT. Jakarta: PT Pradnya Paramita.
(2008). Dasar Pompa Universitas Negeri Tim Dosen. (2011). Perencanaan Instalasi
Semarang. Semarang: PKUPT UNES. dan Perawatan Pabrik. Kediri: Program
Anonim. (2001). Office of Industrial Studi Perawatan dan Perbaikan Mesin
Technologies. Pump Life Cycle Costs: A Politeknik Kediri.
guide to LCC analysis for pumping
systems.
http://www1.eere.energy.gov/industry/
bestpractices/techpubsmotors.html.
Diakses tanggal 9 Mei 2012.
Anonim. (2006). Pompa dan Sistem
Pemompaan.
http://www.energyefficiencyasia.org.
Diakses tanggal 9 Mei 2012.
Anonim. (2012). Pengertian Periode.
http://www.elbirtus.info/2012/07/penger
tian-periode.html#ixzz26dXBVNHe.
Diakses tanggal 16 September 2012.
Anonim. (2012). Tugas Instalasi Pompa.
http:/www.scribd.com. Diakses tanggal
9 Mei 2012.
Ating Sudradjat, IR. MT. (2011). Pedoman
Praktis Manajemen Perawatan Mesin
Industri. Bandung: PT Refika Aditama.
Bell and Gossett. (2010). Parallel and Series
Pump Application.
http://www.bellgossett.com. Diakses
tanggal 2 Agustus 2012.
Hicks, T.G. P. E. dan T.W. Edwards, P. E.
(1971). Teknologi Pemakaian Pompa.
Jakarta: PT. Gelora Aksara Pratama.
I Nyoman Pujawan. (2009). Ekonomi Teknik
Edisi Kedua. Surabaya: Guna Widya.
Pompa Air Sunrise. (2012). Manual Book
Pompa Air Sunrise. Indonesia.
Raswari, IR. (2007). Perencanaan dan
Penggambaran Sistem Perpipaan. Jakarta:
Universitas Indonesia (UI-Press).
Raswari, IR. (2007). Teknologi dan
Perencanaan Sistem Perpipaan. Jakarta:
Universitas Indonesia (UI-Press).
Robert J. Kodoatie. (2005). Analisi Ekonomi
Teknik. Yogyakarta: ANDI.
ISSN 2252-4444

Jurnal Teknik Mesin Volume 5 Nomor 1 Tahun 2014 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Jurnal Teknik Mesin Volume 5 Nomor 1 Tahun 2014 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

JURNAL TEKNIK MESIN

Ketua Dewan Redaksi

Alamat Redaksi dan Penerbit :

Ketua Dewan Redaksi

Pengaruh Variasi Diameter Puli dan Daya Motor terhadap 16 29

Rancang Bangun Mesin Pendingin pada Mesin Las Titik 30 43

Perencanaan Perawatan dan Perbaikan Alat Peraga 67 81

PERANCANGAN ALAT PERAGA MESIN FRAIS VERTIKAL

Putut Jatmiko Dwi Prasetio dan Rizki Pradana

Kata Kunci: Perancangan Pneumatik, Mesin Frais.

PENDAHULUAN pembelajaran. Mesin-mesin tersebut antara

Berdasarkan rumusan masalah diatas,

Pengerjaan logam dalam dunia menghasilkan putaran atau gerakan

Bagian-bagian Mesin Frais

pisau terhadap benda kerja.Jenis-jenis mesin n = putaran pisau frais (putaran/menit)

Komponen Sistem Pneumatik

2. Katup Pembuangan Cepat (Quick Exhaust m. Piston-Silinder Pneumatik

Gambar 2.46. SimbolSquenceValve

Perhitungan Kebutuhan Udara Piston-

Perhitungan Diameter Silinder

Sumber:Jatmiko (2012) Perancangan rangka alat peraga

Perancangan Rangka Alat Peraga Perencanaan Biaya

Biaya adalah pengorbanan sumber D = Depresiation.

Mulai dengan teori maupun penelitian-penelitian

30% 30% masing piston cepat lambat maju mundur nya

untuk menutup dan membuka aliran udara

Qlangk ah = 1,57 liter/min

Efektifitas Pneumatik Gambar 4.2. Model Alat Peraga

Penentuan Harga Jual Alat.

= X -0,1 X Rp. 6.589.500,- +

Sularso. and Suga, Kiyokatsu. (2008). Dasar

PENGARUH VARIASI DIAMETER PULLEY DAN DAYA MOTOR TERHADAP

Kholis Nur Faizin

Kata kunci: Sistem pengisian, diameter puli, motor.

PENDAHULUAN ada di dalam suatu mobil. Beberapa sistem

Gambar 4. Tegangan output di teminal B

Prinsip Kerja Alternator Cara Kerja Sistem Pengisian

dengan diameter pully motor, maka 30 detik).

diameter puli alternator 10 cm untuk Langkah ketiga:

Daya akan ditransmisikan melalui X = 816,6 rpm jadi putaran alternator

= 1,912 KW . 1000 = 1912 Watt. Torsi pada pulley alternator diperoleh

sebagai berikut: g. Perbandingan waktu yang dibutuhkan

Diketahui data bahwa besar putaran sampai penuh antara menggunakan

menggunakan charge baterai dengan Grafik analisa perbandingan pengisian

Jadi dapat disimpulkan sebagai berikut:

54,5 A alat peraga untuk mengisi baterai 70

menyiapkan dan mengisi baterai apabila

Gambar 13 Grafik arus yang didapatkan

alternator cenderung menurun menjadi pulley motor terhadap alternator

RANCANG BANGUN MESIN PENDINGIN PADA MESIN LAS TITIK STATIONERY

Riswan Eko Wahyu Susanto

PENDAHULUAN terhadap kualitas dan karakteristik hasil

Proses pengelasan pada Las Titik

7. resitansi permukaan kontak antara

dimana: Total energi yang terjadi merupakan

b. Energi dan Head Persamaan ini dapat dimodifikasi

Persamaan diatas dapat digunakan viskositas kinematik (v) maka bilangan

Gambar 8. Aliran Turbulen

Dalam menentukan atau mengetahui

Jika v menyatakan kecepatan aliran

Dari percobaan Weishbach dimana:

Tabel 2. Koefisien Kerugian Belokan Pipa

Gambar 12. Mesin Las titik Portable DN 25