Atividade Picking Souza Cruz

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA BAIXADA SANTISTA
ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO

DA INDSTRIA DE CIGARROS SOUZA CRUZ S/A
AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITO
ORIENTADOR: PROFESSOR LUS FERNANDO C.

COMPIANI
Santos
2007
Trabalho de Concluso de Curso apresentado

Faculdade de Tecnologia da Baixada Santista, como
parte dos requisitos para a obteno do ttulo de
Tecnlogo em Logstica.
Orientador: Professor Lus Fernando Costa Compiani
Santos
2007
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA BAIXADA SANTISTA

Trabalho de Concluso de Curso apresentado no dia 27/06/2007 Faculdade de Tecnologia

da Baixada Santista FATEC/BS, como parte dos requisitos para a obteno do ttulo de
Tecnlogo em Logstica com nfase em transportes.
BANCA EXAMINADORA:
1. Prof. Lus Fernando Costa Compiani:_____________________________________.
2. Prof. Hamilton Pozo:__________________________________________________.
3. Prof. lvaro Camargo Prado: ___________________________________________.
Santos
2007
Os preguiosos esto sempre a falar do que tencionam
fazer, do que ho de realizar; aqueles que
verdadeiramente fazem alguma coisa no tm tempo de
falar nem sequer do que fazem.
Goethe
AGRADECIMENTOS
Agradeo aos meus pais, pessoas que desde meu primeiro milsimo de segundo
amam-me o suficiente para que eu saiba viver mas no demasiadamente para que a vida me
engula.
Ao meu irmo que, sempre companheiro, falava as coisas certas nas horas certas (no
sei se intencionalmente ou no).
minha namorada que em momentos crticos me estimulou com um termina isso
logo ao invs de deixa isso, voc encontrar outra coisa pra fazer e entendeu quando eu
dizia que precisava terminar o trabalho ficando ao meu lado dando sugestes interessantes.
Aos familiares que acompanharam a concluso desse trabalho e deram todo apoio que
eu precisava.
Ao professor Compiani que, independente do tema escolhido, e como teve tema
escolhido, me apoiou e dava timas dicas para concluso. Pelos bate-papos, e no foram
poucos, que ajudaram neste trabalho, nas decises do meu emprego, nas decises acadmicas.
Souza Cruz que me recebeu de braos abertos permitindo ampliar meu
conhecimento e desenvolver esse trabalho com um timo exemplo prtico.
Aos professores lvaro e Hamilton que participaram, direta e indiretamente da
concluso desse trabalho e foram convidados a fazer parte da banca examinadora
representando outros professores do curso.
A Deus por estar sempre ao nosso lado dando a fora que nos necessria. Mesmo
que no seja a que desejamos, a que precisamos.
vi
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................viii

LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. ix
RESUMO: .................................................................................................................................. x
ABSTRACT .............................................................................................................................. xi
INTRODUO ........................................................................................................................ 12
1. ESCOPO DO ESTUDO ....................................................................................................... 13
1.1 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................... 13
1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 13
1.3 METODOLOGIA ........................................................................................................... 14
2. LOGSTICA EMPRESARIAL ............................................................................................ 15
2.1 GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTO SUPLY CHAIN
MANAGEMENT ................................................................................................................. 16
2.1.1 DISTRIBUIO FSICA ....................................................................................... 20
3. FUNO ARMAZENAGEM DA CADEIA DE SUPRIMENTOS ................................... 25
3.1 CLASSIFICAO DE PRODUTOS OU MATERIAIS ............................................... 29
3.1.1 CLASSIFICAO DE ACORDO COM AS CARACTERSTICAS DO
PRODUTO/MATERIAL ................................................................................................. 29
3.1.2 CLASSIFICAO POR FINALIDADE DO PRODUTO/MATERIAL ............... 30
3.1.3 CLASSIFICAO PELA MOVIMENTAO/GIRO NO ESTOQUE/VENDAS
CURVA ABC OU CURVA DE PARETTO ................................................................ 30
3.2 FORMAS DE DISPOSIO DO PRODUTO / MATERIAIS NA REA DE
ARMAZENAGEM ............................................................................................................... 31
4. ATIVIDADE DE PICKING ................................................................................................. 34
4.1 QUE PRNCIPIOS UTILIZAR PARA ORGANIZAR UMA ATIVIDADE ................ 36
4.2 ORGANIZAO DA ATIVIDADE EM FUNO DO TEMPO ............................... 37
4.2.1 ESTRUTURAS FIXAS FACILITADORAS PARA ATIVIDADE DE PICKING 39
4.3 ESTRATGIAS PARA A ATIVIDADE DE PICKING ............................................... 48
4.3.1 PICKING DISCRETO ............................................................................................ 48
4.3.2 PICKING POR ZONA ............................................................................................ 49
4.3.3 PICKING POR LOTE ............................................................................................. 50
4.3.4 PICKING POR ONDA............................................................................................ 51
4.3.5 BUCKET BRIGADES ............................................................................................ 52
4.3.6 O SISTEMA DE PICKING BY-LIGHT ................................................................. 54
4.4 COMO ESCOLHER ENTRE DIVERSAS ESTRATGIAS E EQUIPAMENTOS..... 55
5. ESTUDO DE CASO SOUZA CRUZ .................................................................................. 56
5.1 DESCRIO DO PROCESSO SOUZA CRUZ ........................................................ 56
vii
5.1.1 CENTRO DE DISTRIBUIO INTEGRADA - CID ........................................... 56

5.1.2 VENDA E EMISSO DO PEDIDO ....................................................................... 57
5.1.3 ROTEIRIZAO .................................................................................................... 57
5.1.4 ATIVIDADE DE PICKING NO CID ..................................................................... 57
5.1.5 DESPACHOS E ENTREGAS ................................................................................ 59
CONCLUSO .......................................................................................................................... 61
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 63
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Cadeia de Suprimentos ............................................................................................. 16

Figura 2: Viso Cclica Cadeia de Suprimentos .................................................................... 17
Figura 3: Viso Push / Pull Cadeia de Suprimentos .............................................................. 18
Figura 4: Os processos envolvidos na Cadeia de Suprimentos ................................................ 19
Figura 5: Relao de Custos envolvidos em uma Distribuio ................................................ 21
Figura 6: Funo do Canal de Distribuio .............................................................................. 22
Figura 7: Tipos de Canais de Distribuio ............................................................................... 23
Figura 8: Fluxo do material dentro do armazem ...................................................................... 27
Figura 9: Triagem do material dentro do armazm .................................................................. 28
Figura 10: Galpo Mvel .......................................................................................................... 32
Figura 11: Fluxo do processo da Atividade de Picking ............................................................ 35
Figura 12: Layout de uma rea de armazenagem ..................................................................... 36
Figura 13: Consumo de Tempo do Operador na Atividade de Picking.................................... 38
Figura 14: Tipos e a formao de mezaninos de vrias estantes .............................................. 39
Figura 15: Porta-pallets ............................................................................................................ 40
Figura 16: Porta-pallets do tipo Drive-in .................................................................................. 41
Figura 17: Porta-pallets com trilhos de roletes ......................................................................... 42
Figura 18: Porta-pallets do tipo Push-Back .............................................................................. 43
Figura 19: Estante Flow-rack ................................................................................................... 44
Figura 20: Estante do tipo Cantilever ....................................................................................... 44
Figura 21: Sistema para Picking do tipo A-Frame ................................................................... 45
Figura 22: Sistema para Picking do tipo Carrossel .................................................................. 46
Figura 23: Sistema para Picking do Tipo AS/RS ..................................................................... 46
Figura 24: Leitor e Terminal de rdio freqncia (Picking manual) ........................................ 47
Figura 25: Picking Discreto ...................................................................................................... 48
Figura 26: Picking por Zona ..................................................................................................... 49
Figura 27: Picking por Lote ...................................................................................................... 50
Figura 28: Estratgia de Picking Bucket Brigades ................................................................... 53
Figura 29: Viso do processo da estratgia Bucket Brigades de Picking ................................. 54
Figura 30: Estratgia de Picking By-light ................................................................................ 55
Figura 31: Layout da rea de Armazenagem da Souza Cruz .................................................. 58
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Estratgias de Picking............................................................................................... 51

x
RESUMO:
Este estudo relata a aplicabilidade da funo de planejamento para o setor de

armazenagem e expedio. O ambiente corporativo tem se mostrado vido por reduo de
custos e na conquista de novos mercados. A atividade de armazenagem concentra grande
parte de custo dos produtos e pode at vir a ser uma estratgia de conquista de novos clientes.
Se na Cadeia de Suprimentos da empresa a responsividade de entregas exigida pelos clientes
for alta, tal setor passa a ser altamente exigido em suas respostas, e dentro desta rea a
atividade de montagem de pedidos se mostra a chave para alcanar o sucesso requerido. Neste
trabalho de pesquisa ser abordado inicialmente o panorama do ambiente da Logstica
empresarial, buscando compreender os processos e fluxos da cadeia de suprimentos e as
respostas exigidas dentro da funo armazenagem. Como todo objeto de estudo e pesquisa,
busca-se conceituar o processo de armazenagem e despacho de produtos de forma lgica e
racional, de forma que os custos relacionados na atividade sejam os menores possveis e
aceitos por todos os participantes da cadeia de suprimentos, principalmente o que paga e
utiliza do produto, o cliente final. Desta forma criar processos enxutos uma exigncia, assim
os canais de distribuio, a armazenagem e finalmente o preparo / despacho do produto
(Atividade de picking), requerem um planejamento cuidadoso na definio de estratgias,
como ser visto com o desenvolvimento deste trabalho de pesquisa. Ao final da pesquisa ser
abordado um estudo de caso da empresa Souza Cruz S/A com o firme propsito de
demonstrar a praticidade e os objetivos de tal estudo.
Palavras-chave: armazenagem, logstica e picking.

xi
ABSTRACT
This work reports the applicability of planning activity to the expedition and storage
functions. The corporative circle had shown desirous of costs reduction and new markets
effort. The storage activity centralizes de biggest fraction of the end products cost and have
power to be a strategy to conquest new clients. If, in the Supply Chain of the enterprise, the
deliverys responsivity claimed by the client are high, this function are highly required on his
answers and inside storage the order set up looks like a key to reach the required success. This
research work will broach initially the scenery of business logistics, reaching to comprehend
the process and the flood of supply chain and the answers required inside the storage
functions. As all research and study, wants to evaluate the storage process and the forwarding
of products on a logic and reasonable ways, in such wise that the related costs be as small as
possible and accepted by all supply chain users, mainly the one that pays and uses the
manufacture, the final client. From this, create condensed process are an important
requirement, so the distribution channels, storage and preparing/dispatch of product (picking
activity), requires a watchfulness planning on strategy definition, as will be broached on de
development of this research work. At the end of the research will be broached an case of
Souza Cruz S/A enterprise with the aim of show the practicity and goals of that.
Keywords: storage, logistics and picking.

Atividade de picking, com estudo de caso da indstria de cigarros Souza Cruz S/A - 12
INTRODUO
O presente estudo segue uma ordem de apresentao e desenvolvimento onde

inicialmente se identifica a situao de estudo e suas implicaes estratgicas.
No Captulo 1 o autor apresenta as justificativas que o levou a pesquisar e desenvolver
o estudo e o porqu da abordagem, definindo os objetivos principais a serem alcanados pelo
estudo e de que forma conduziu sua pesquisa exploratria.
No Captulo 2 apresentado um referencial bibliogrfico conceituando a Logstica
Empresarial e seus objetivos estratgicos na cadeia de suprimentos.
No Captulo 3 atravs de uma pesquisa por vrios autores conceituam-se as funes da
armazenagem para a cadeia de suprimentos, seus objetivos principais para reduo de custos e
maximizao de resultados.
No Captulo 4 destaca-se o processo de triagem, montagem e expedio de um pedido,
processo este conhecido por Atividade de Picking, referenciado por alguns autores, a
pesquisa aqui demonstra o que a atividade e como organiza-la.
No Captulo 5 esta pesquisa referenciada por um Estudo de Caso real, pretende
demonstrar o planejamento e a operacionalizao de uma Atividade de Picking, objeto
central deste trabalho de pesquisa.
O autor em sua concluso final enfatiza a importncia da funo de estudo e
planejamento da rea de armazenagem, e que este estudo propicia a discusso para novos
projetos ou implementaes para o setor.
1. ESCOPO DO ESTUDO
1.1 JUSTIFICATIVA
Com a disseminao do comrcio eletrnico, a montagem de pedidos se tornou

estratgica, e seu domnio fator de economia das empresas. Atualmente existem sistemas
automatizados que ajudam nessa fase da distribuio fsica. Independente de ser automatizado
ou no, o processo precisa ser estudado e estar alinhado com a estratgia da empresa para se
tornar uma atividade rentvel.
Visando esclarecer essas estratgias de montagem de pedidos por picking, o autor visa
estud-las e esclarecer quais as estratgias so viveis em que situaes.
1.2 OBJETIVOS
Este trabalho, visando dar clareza durante o desenvolvimento, almeja atingir os

seguintes objetivos:
Objetivo 1: mostrar a importncia de planejamento para a funo armazenagem para que se

atinjam os objetivos empresariais na Cadeia de Suprimentos, a ser exposto nos captulos 2 e 3.
Objetivo 2: conceituar o assunto Atividade de Picking na armazenagem, a ser exposto no

captulo 4.
Objetivo 3: demonstrar atravs de um estudo de caso a operacionalizao e uma atividade de

picking.
1.3 METODOLOGIA
Os mtodos empregados neste estudo foram os seguintes:
1. Levantamento bibliogrfico de conceitos de Logstica Empresarial, Cadeia de

Suprimentos, armazenagem e administrao de estoques.
2. Visita tcnica a Indstria de Cigarros Souza Cruz S/A, com o firme propsito de
conhecer e visualizar os processos envolvidos na venda e distribuio.
Assim, o objeto da pesquisa exploratria tende a buscar um melhor conhecimento e

planejamento da cadeia de suprimentos, partindo da racionalizao de recursos e aumento de
nvel de servio para o cliente.
2. LOGSTICA EMPRESARIAL
As empresas modernas vm ao longo dos anos compreendendo que a cadeia de

suprimentos deve trabalhar de forma integrada, com todos os participantes bem remunerados,
e com o firme propsito de torn-la gil, competitiva e lucrativa. Desta forma buscam
constantemente a otimizao de processos e reduo de custos. Para que isso ocorra,
necessrio que todos os processos estejam alinhados, e que, a misso, viso e valores,
individuais de cada empresa participante da cadeia de suprimentos, estejam estrategicamente
cruzados, que de forma gil, se adaptem a mudanas, com custos que possam ser absorvidos,
sem perda de competitividade e participao de mercado. A logstica uma cincia que vem
para dar esta resposta ao mercado.
Com o passar dos anos, muitos autores vem conceituando sua importncia estratgica
para as empresas. Dornier, Ernst, Fender e Kouvelis (2000, p. 29) tm uma definio para
logstica: Logstica a gesto de fluxos entre o marketing e a produo. Tal conceito
tratado de forma mais abrangente por Rodrigues (2003, p. 124): O conceito de logstica
integrada tem uma amplitude muito mais dinmica e global, abrangendo no somente todas
as tarefas pertinentes gesto de materiais como tambm a coordenao sobre os processos
de manufatura, embalagem, manuseio, processamento de pedidos, distribuio e
gerenciamento de informao.
Figura 1: Cadeia de Suprimentos
Em suma, de vital importncia e estratgico para qualquer empresa, compreender o

que , como funciona uma cadeia de suprimento, entender os seus ciclos e fazer o
alinhamento correto de forma a torn-la competitiva, lucrativa e de longa durao.
2.1 GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTO SUPLY

CHAIN MANAGEMENT
Segundo Fusco e Sacomano (2007), para uma empresa de pequeno porte, com atuao
de mercado restrita, ou seja, poucos fornecedores, produtos de baixa complexidade e pouco
contedo tecnolgico, do ponto de vista gerenciamento da cadeia de suprimento, os esforos
empregados so menores e o processo mais simples e rpido. Porm, para uma empresa de
atuao em vrios mercados, seja regional, bem como mundial, administrar relacionamentos
com fornecedores, rede de distribuio (atacadistas, varejistas, operadores logsticos,
transportes, armazns), a prpria produo e at mesmo clientes, uma operao complexa,
que exige muitos esforos e grandes investimentos para manter a coeso do sistema.
Ainda em Fusco e Sacomano (2007), independente do tipo de empresa, ou ainda, se
sua produo um produto final para o mercado consumidor ou insumo de transformao em
outro processo de produo, ou mesmo se ela presta apenas servios facilitadores da
distribuio, indistintamente, pela evoluo da competitividade, se v obrigada a perseguir
maior responsividade no que tange a atendimento s necessidades de mercado. Isto tem
muitas implicaes estratgicas na configurao de uma cadeia de suprimentos competitiva e
que atenda as exigncias de mercado, tais decises passam:
a. Tempo de ciclo: menor tempo de resposta aos clientes;

b. Rastreabilidade de materiais;
c. Atendimento ao cliente: enviar o produto certo ao cliente certo;
d. Administrao de informaes: pedidos (compra, produo e despacho).
Fusco e Sacomano (2007) concluram que a responsividade uma cumplicidade com

os clientes e que o gerenciamento da cadeia de suprimentos acaba por envolver vrias
entidades participantes, cada uma em seu ciclo. Entende-se por ciclos na cadeia de
suprimentos como uma seqncia de processos que acontecem dentro e entre diferentes
estgios da cadeia, e que se combina para atender necessidade de um cliente por um
produto. H duas maneiras de visualizar os ciclos ou processos realizados na cadeia de
suprimento, viso cclica ou a viso push/pull (processos empurrados / processos puxados).
Na viso cclica todos os processos da cadeia de suprimento podem ser desmembrados
nos seguintes ciclos de processos: ciclo de pedido do cliente, ciclo de reabastecimento, ciclo
de fabricao e ciclo de suprimento. A viso cclica de uma cadeia de suprimento muito til
ao considerarmos as decises operacionais, porque ela especifica claramente os papis e as
responsabilidades de cada componente da cadeia de suprimento. Porm no existe
comunicao em todos os elos, a informao no compartilhada a todos e por todos os
participantes, as previses so independentes e isoladas, no transmitindo uma realidade de
mercado.
Figura 2: Viso Cclica Cadeia de Suprimentos
Fonte: Chopra e Mendl, 2003.

J na viso push/pull, todos os processo da cadeia de suprimento recaem em uma

das duas categorias, dependendo do tempo de sua execuo compatvel com a demanda do
cliente. til ao considerarmos decises estratgicas relacionadas ao projeto da cadeia de
suprimento, fora uma anlise mais global dos processos da cadeia de suprimento ligados ao
pedido do cliente, pode resultar na transferncia de responsabilidades de determinados
processos para um estgio diferente da cadeia, desde que essa transferncia permita que um
processo push se transforme em um processo pull. Nos processos push so executados
em antecipao aos pedidos dos clientes, a demanda no conhecida e deve ser prevista.
Esses processos respondem a uma especulao ou previso e no a uma demanda real. Nos
processos pull a execuo iniciada em resposta aos pedidos dos clientes, a demanda
conhecida com certeza, so processos reativos porque reagem demanda do cliente.
Figura 3: Viso Push / Pull Cadeia de Suprimentos
Fonte: Chopra e Mendl, 2003.
Cadeias de suprimentos bem sucedidas gerenciam os fluxos de produtos, de

informaes e monetrio, para oferecer ao cliente um alto nvel de disponibilidade de
produtos, mantendo os custos baixos, ou ainda, cadeia de suprimentos a estrutura formada
para atender solicitao do cliente, desde a obteno da matria prima at o cliente final,
fazendo produtos e informaes correrem em paralelo.
Figura 4: Os processos envolvidos na Cadeia de Suprimentos
Fonte: Freires, 2000.
Na cadeia de suprimentos existem alguns fatores que influenciam no seu perfeito

funcionamento, dentre eles a falta de informaes integradas da produo com armazm que
leva algumas empresas a sofrer com prejuzos significativos por excesso de produo. Isto
gera elevados nveis de estoques (capital investido parado) ou produo parada por falta de
matria-prima, muitas vezes causados pela no administrao dos tempos de reabastecimento
e distribuio, influenciados por distncias entre fornecedores e produtores ou produtores e
mercado consumidor.
A distribuio fsica de bens est se tornando um ponto estratgico no mundo
corporativo. O desenvolvimento de tcnicas, equipamentos, softwares para esta rea
especificamente, vem reduzindo custos considerveis para a distribuio. A conseqente
necessidade de pessoal qualificado para o gerenciamento vem trazendo ganhos significativos
de eficincia e eficcia nos processos que envolvem a correta gesto dos armazns. Dentro da
rea de armazenagem existem processos cruciais e de alto custo que podem determinar o
sucesso ou fracasso de uma empresa. Alguns deles ao invs de agregar valor ao produto
encarecem-no e pode acarretar perda de participao no mercado. Desta forma, conhecer e
desenvolver estratgias para os setores de recebimento, expedio, estocagem e gesto de
pedidos de vital importncia para o sucesso da cadeia de suprimento.
2.1.1 DISTRIBUIO FSICA
Segundo Ballou (2007, p. 40) Distribuio fsica o ramo da logstica empresarial

que trata da movimentao, estocagem e processamento de pedidos dos produtos finais da
firma. Afirma tambm que estas atividades consomem cerca de 2/3 dos custos logsticos da
empresa. Para administrar esses custos, podemos dividi-los em trs classes:
a. Custos Administrativos: so custos ligados a pessoal, emisso de documentos,
gastos com limpeza, gua, luz, telefone, segurana patrimonial, segurana do
trabalho, materiais de escritrio;
b. Custos de Transportes: envolve custos com a frota, como seguro, impostos,
manuteno, combustvel, depreciao (vide grfico com a relao custo
manuteno x valor comercial do veculo mais adiante);
c. Custos de Distribuio: envolve os custos com movimentao e armazenagem da
carga, processamento de pedidos, tempo de armazenagem do produto pronto
dentro do armazm.
Para a real compreenso e melhor visualizao das estratgias, o planejamento da

distribuio fsica dividido em trs nveis, a saber:
1. Estratgico: define a configurao do sistema de distribuio (localizao, modal de

transporte a ser utilizado, sistema de processamento dos pedidos). Ballou (2007, p. 43)
o define em uma pergunta: Como vai ser o nosso sistema de distribuio?;
2. Ttico: define a melhor maneira de usar os recursos, busca a maneira de agir tendo a
maior eficincia. Realiza um planejamento rotineiro dos fluxos dos canais de
distribuio. Ballou (2007, p. 43) o define em uma pergunta: Como o sistema de
distribuio pode ser utilizado da melhor maneira possvel?;
3. Operacional: define a rotina diria para garantir o produto final pronto para que
percorra os canais de distribuio at o cliente final. Ballou (2007, p. 43) o define com
uma afirmao: Vamos fazer a mercadoria sair!.
Cada atividade desenvolvida em um sistema de distribuio possui particularidades

em seu comportamento, de maneira que o custo evolui a maior ou a menor de acordo com a
configurao e a quantidade de material movimentado. Cada atividade se comporta de uma
maneira peculiar e especfica. Desta forma as decises de planejamento so analisadas pelos

impactos nos custos finais de uma operao, conforme o grfico a seguir.
Figura 5: Relao de Custos envolvidos em uma Distribuio
O sucesso de um sistema de distribuio fsica est diretamente ligado criao de

canais de ligao com o mercado consumidor. Segundo Dornier, Ernst, Fender e Kouvelis
(2000, p. 304) existem basicamente trs verses distintas para a criao de tais canais: a
funcional, a utilidade do consumidor e o modelo de postergao e especulao.
Viso funcional: esta viso trata a necessidade do cliente como varivel exgena, ou
seja, como algo que ele externaliza e o canal se adapta a esse desejo, ou seja, a
estrutura do canal, que pode assumir as seguintes caractersticas: comprimento
(quantidade de intermedirios), largura (quantidade de intermedirios por camada),
multiplicidade (quantidade de canais empregados);
Viso de utilidade do consumidor: este modelo enfatiza funes de marketing de
acordo com o segmento do mercado, visa o equilbrio entre o mercado e a alocao de
recursos. As variveis utilizadas para tomada de deciso so: preo, produto,
promoo e praa (os quatro Ps do marketing mix de marketing);
Viso de postergao e especulao: esta viso est associada ao grau de risco
relacionado ao ganho especulativo a partir de dois conceitos antagnicos:
1) A postergao permite que o produto seja mantido no modo semi-

acabado at o ltimo momento possvel. Isso faz com que o estoque de
produto pronto seja adiado o mximo possvel.
2) A especulao faz com que o produto seja terminado o quanto antes
buscando as economias de escala. O risco econmico maior.
Os canais de distribuio tm concentrado em si o papel de: induo da demanda, a

satisfao da demanda, servio de ps-venda e propiciar a troca de informaes em todos os
estgios.
Figura 6: Funo do Canal de Distribuio
Em fase inicial, os canais de distribuio eram tradicionalmente vistos como estruturas

mercadolgicas verticais, aonde a responsabilidade era transferida de um segmento da cadeia
de suprimento para a seguinte, como um basto passado numa corrida de revezamento.
Nesse tipo de estrutura vertical, os demais elementos da cadeia de suprimento, alm do
varejista, desempenham papis de apoio, atuando nos bastidores do processo. Os papis de
alguns intermedirios na cadeia de suprimento, incluindo principalmente o atacadista e o
distribuidor, esto sendo revistos. Em muitos tipos de comrcio, a participao desses
intermedirios est ameaada. Novas formas de canais diretos esto surgindo e os canais
indiretos, por sua vez, esto se tornando mais curtos (menor nmero de intermedirios). Todas
essas mudanas visam obter maior valor final para o consumidor, tirando partido das
mudanas tecnolgicas e de mercado observadas atualmente.
Uma evoluo aos canais de distribuio verticais a adoo de um canal hbrido, que
altera diretamente as relaes dentro da cadeia de suprimentos e traz consigo o problema da
compensao financeira aos elementos da cadeia de suprimento que realizam novas funes.
Agora o elemento da cadeia de suprimento que tem relacionamento direto com o cliente no
mais o responsvel por executar todas as funes do canal. necessrio realizar uma
compensao monetria entre os elementos da cadeia, o que obriga as parte a uma grande
transparncia na troca de informaes e maior preciso no clculo dos custos envolvidos.
Alm disso, necessrio definir esquemas de parcerias bem estruturados, com compromissos
de mdio e longo prazo e objetivos claros. Algumas vezes, um dos elementos da cadeia de
suprimento assume parte das funes sem provocar alteraes significativas na estrutura do
canal. Na figura a seguir temos uma viso dos chamados canais de distribuio verticais e da
possibilidade da formao de formas hbridas de distribuio.
Figura 7: Tipos de Canais de Distribuio
Uma outra forma de melhorar o desempenho no gerenciamento da cadeia de

suprimento utilizar mais de um canal de distribuio, ou chamado de canal de distribuio
mltiplo. Isso ocorre em funo da diversidade de tipos de consumidor. Esse tipo de
estruturao dos canais de distribuio melhora as condies globais de competitividade da
cadeia, mas no isento de problemas. A grande incgnita a rea cinzenta do mercado
consumidor que fica entre os vrios tipos de cliente.
Independente do canal de distribuio administrado e operado por uma empresa e da

responsividade empregada em direo ao mercado, uma questo muito importante a rea de
armazenagem, pois os custos envolvidos em estocagem (capital parado, obsolescncia,
degradao) so altos. Desenvolvem-se hoje pesquisas baseadas em conceitos enxutos, como
o just in time, que procuram diminuir a quantidade em estoque e utilizar a produo na sua
mxima eficincia, diminuindo o lead time de entrega, mantendo menos capital parado na
rea de estocagem.
3. FUNO ARMAZENAGEM DA CADEIA DE

SUPRIMENTOS
Segundo Viana (2006), o objetivo primordial do armazenamento utilizar o espao

nas trs dimenses, da maneira mais eficiente possvel. As instalaes do armazm devem
proporcionar a movimentao rpida e fcil dos materiais desde o recebimento at a
expedio. Desta forma a definio delas passa por algumas decises e cuidados a serem
observados:
a. Determinao de recinto coberto ou no;

b. Definio adequada do layout;
c. Definio de uma poltica de preservao, com embalagens plenamente convenientes
aos materiais;
d. Ordem, arrumao e limpeza, de forma constante;
e. Segurana patrimonial, contra furtos, incndio etc.
Ao se aperfeioar a armazenagem, obtm-se:
a. Mxima utilizao do espao (ocupao do espao);

b. Efetiva utilizao dos recursos disponveis (mo-de-obra e equipamentos);
c. Pronto acesso a todos os itens (seletividade);
d. Mxima proteo aos itens estocados;
e. Boa organizao;
f. Satisfao das necessidades dos clientes.
Como j mencionado anteriormente, ao final do item 2.1.1 deste trabalho de pesquisa,

a rea de armazenagem para atingir seu objetivo principal de ocupao de forma eficiente,
utiliza-se de conceitos enxutos, ou seja, princpios da manufatura enxuta, ou ainda, o Sistema
Toyota de Produo.
O Sistema Toyota de Produo surgiu logo aps a Segunda Guerra Mundial, poca em
que a indstria japonesa estava passando por momentos de baixa produtividade. Nessa poca:
(...) um grupo de gerentes da Toyota (...) visitaram uma instalao nova para eles: um
supermercado americano. Ali, eles viram pequenas quantidades de latarias e de vidros sendo
substitudas na medida em que os consumidores as retiravam da prateleira (Reinaldo A.
Moura Kanban, a simplicidade do controle de produo. Pgina 8 e 9)
Com esse mtodo em vista, implantaram na Toyota o sistema que puxava a produo
ao invs de empurrar. Como base usaram o Kanban para o controle da produo e o just-in-
time para a reduo de armazns. O sistema tem por objetivo aumentar a eficincia da
produo pela eliminao contnua de desperdcios e re-trabalhos, garantidos pelo controle de
qualidade em cada fase do processo produtivo. Os sistemas de gesto desenvolvidos por
Taylor e Ford predominaram de forma eficiente e amadurecida at a dcada de 50, e
procuravam reduzir os custos unitrios dos produtos atravs da produo em larga escala e
especializao do trabalho no cho de fbrica. Em contrapartida, o Sistema Toyota de
Produo visa produo em lotes unitrios e a multifuncionalidade no cho de fbrica. A
base de sustentao do Sistema Toyota de Produo a absoluta eliminao do desperdcio e
os pilares necessrios sustentao o Just-In-Time e a Automao dos processos.
De acordo com Taiichi Ohno (1988): Os valores sociais mudaram. Agora, no
podemos vender nossos produtos a no ser que nos coloquemos dentro dos coraes de
nossos consumidores, cada um dos quais tem conceitos e gostos diferentes. Hoje, o mundo
industrial foi forado a dominar de verdade o sistema de produo mltiplo, em pequenas
quantidades.
O sistema enxuto visa eliminar:
1. Superproduo, a maior fonte de desperdcio;

2. Tempo de espera, refere-se a materiais que aguardam em filas para serem processados;
3. Transporte, nunca geram valor agregado no produto;
4. Processamento, algumas operaes de um processo poderiam nem existir;
5. Estoque, sua reduo ocorrer atravs de sua causa raiz;
6. Movimentao;
7. Defeitos, produzir produtos defeituosos significa desperdiar materiais, mo-de-obra,
movimentao de materiais defeituosos e outros.
As evolues nas reas de gesto e de equipamentos de alta tecnologia, como no

poderiam deixar de ser, estendeu seus mltiplos benefcios rea de armazenagem, tanto pela
introduo de novos mtodos de racionalizao dos fluxos de distribuio de produtos, como
pela adequao de instalaes e equipamentos para movimentao fsica de cargas. Na figura
a seguir podemos analisar o fluxo que os materiais podem via a sofrer dentro da rea de
armazenagem.
Figura 8: Fluxo do material dentro do armazm
Para a correta gesto dos fluxos dos diversos materiais dentro da rea de armazenagem
e a escolha correta dos equipamentos facilitadores de acomodao e movimentao, faz-se
necessrio conhecer as formas de classificao de materiais. Tais classificaes visam
padronizar os procedimentos operacionais a serem adotados garantindo assim a eficincia,

eficcia e efetividade para o setor e resultados esperados com a correta utilizao dos
recursos, a saber, financeiros, mo-de-obra e equipamentos. Podemos classificar os materiais
das seguintes formas:
1. Caractersticas do produto/material;
2. Finalidade do produto/material;
3. Pela movimentao (giro de estoque/vendas) deste produto/material.
Na figura a seguir demonstra-se o fluxo e uma srie de procedimentos que o gestor de

um armazm deve tomar com o material dando entrada no setor.
Figura 9: Triagem do material dentro do armazm
Fonte: Moura (1997)

3.1 CLASSIFICAO DE PRODUTOS OU MATERIAIS
3.1.1 CLASSIFICAO DE ACORDO COM AS CARACTERSTICAS DO

PRODUTO/MATERIAL
Segundo Viana (2006), as caractersticas mais importantes do produto que influenciam

a estratgia de distribuio esto os atributos do prprio produto sendo eles: peso, volume,
valor, perecibilidade, inflamabilidade e substitutibilidade. Nas suas vrias combinaes, estes
atributos indicam as necessidades para armazenagem, estoques, transporte, manuseio e
processamento do pedido. Essas combinaes so mais bem discutidas se divididas em quatro
categorias:
Relao peso volume: a relao peso-volume (densidade) de um produto

particularmente significativa, pois os custos de transporte e armazenagem esto
diretamente relacionados com ela. medida que a densidade do produto aumenta, os
custos de estocagem, de transporte e porcentagem do preo de vendas diminuem.
Apesar de o preo poder ser reduzido pelos menores custos logsticos, a armazenagem
e o transporte so apenas dois dos muitos fatores que atuam na formao do preo.
Assim, os custos logsticos totais podem declinar mais rapidamente que o preo.
Relao valor peso: O valor do produto que est sendo movimentado e estocado
um fator importante no desenvolvimento de uma estratgia logstica. Custos de
estoque so particularmente susceptveis ao valor. Quando expressamos o valor com
relao ao peso (obtendo a razo, ou seja, o valor especfico), algumas compensaes
bvias de custos emergem e auxiliam a planejar o sistema logstico. Se o produto tem
uma relao valor-peso elevada, a reao tpica minimizar o estoque mantido.
Naturalmente, algumas empresas tentam ajustar uma relao valor-peso desfavorvel
pela alterao dos procedimentos de avaliao de custos pela mudana do valor ou
pela reviso dos requisitos de embalamento para alterar o peso.
Substitutibilidade: quando o consumidor nota pouca ou nenhuma diferena entre o
produto da empresa e os de seus concorrentes, diz-se que o produto altamente
substituvel. Ou seja, o consumidor compra prontamente uma segunda marca caso a
primeira no esteja disponvel imediatamente. Ela pode ser encarada em termos de
vendas perdidas pelo fornecedor. O especialista em logstica trata com vendas

perdidas atravs de alternativas de transporte, de estocagem ou ambas.
Caractersticas de risco: as caractersticas de risco do produto referem-se aos
atributos de valor, perecibilidade, inflamabilidade, tendncia exploso e facilidade
de roubo. Quando um produto mostra alto risco em uma ou mais dessas caractersticas,
ele impe uma srie de restries ao sistema de distribuio. Tanto os custos de
transporte como de estoque so maiores em termos tanto absolutos como em termos de
porcentagem do preo de venda.
3.1.2 CLASSIFICAO POR FINALIDADE DO PRODUTO/MATERIAL
Ainda em Viana (2006), uma caracterstica fundamental dos materiais, para estudo da
armazenagem, a finalidade, ou objetivo, de utilizao dos mesmos pela empresa. De acordo
com esta caracterstica, os materiais podem ser classificados da seguinte maneira:
1. Produtos acabados - aqueles que so objeto de comrcio por parte da empresa, como
resultado do seu processo produtivo;
2. Materiais diretos - aqueles que, diretamente ou mediante transformaes fsico-
qumicas adequadas, se incorporam ao produto, total ou parcialmente;
3. Materiais indiretos - todo o restante que a empresa utiliza e no se incorpora ao
produto final. Este ltimo grupo pode ser subdividido tambm da seguinte maneira:
a. Materiais complementares - os que, no sendo diretos, intervm de forma
imediata no processo de produo ferramentas;
b. Materiais auxiliares - os que, no sendo diretos, intervm no processo
produtivo, favorecendo-o. Por exemplo, os combustveis e lubrificantes para
veculos auxiliares; em geral, documentos tcnicos e administrativos.
3.1.3 CLASSIFICAO PELA MOVIMENTAO/GIRO NO ESTOQUE/VENDAS

CURVA ABC OU CURVA DE PARETTO
Conforme Viana (2006), a curva ABC particularmente til para o planejamento da

distribuio quando os produtos so agrupados ou classificados conforme seu nvel de vendas.
Os itens A so os pertencentes ao grupo dos 20% superiores, os prximos 30% so os itens B
e os 50% restantes compem os itens da classe C. Cada categoria de itens pode ter uma
distribuio diferente. Por exemplo, itens A podem receber distribuio extensiva e ter altos
nveis de disponibilidade, enquanto itens C podem ser distribudos apenas a partir de um
nico depsito central com nveis de estoque menores do que os praticados para itens A. Itens
classe B podem ter uma estratgia intermediria de distribuio. As classificaes de produtos
so arbitrrias. A questo que nem todos os itens de produtos devem receber o mesmo
tratamento logstico. O conceito da curva ABC, com sua decorrente classificao de produtos
tem sua lgica baseada no nvel de vendas para decidir quais produtos devem receber
diferentes nveis de tratamento logstico.
Freqentemente, devido ao grande nmero de itens (SKUs - stock keeping unit
unidades mantidas em estoques) do armazm, torna-se difcil classificao de todos os
materiais. Porm, tais classificaes so vistas como de suma importncia para a rea de
gesto de materiais, pois ajuda a identificar as formas corretas de disposio dos
produtos/materiais dentro da rea de armazenagem.
3.2 FORMAS DE DISPOSIO DO PRODUTO / MATERIAIS NA REA

DE ARMAZENAGEM
Viana (2006) prope que alm de considerar as classificaes abordadas no item 3.1
deste trabalho de pesquisa, os esquemas de armazenagem a ser escolhido dependem tambm:
da situao geogrfica de suas instalaes, da natureza de seus estoques, tamanhos e
respectivo valor. No existem regras taxativas que regulem o modo como os
produtos/materiais devem ser dispostos no armazm, motivo pelo qual se deve analisar, em
conjunto, todos os aspectos j analisados, para, ento, decidir pelo tipo de arranjo fsico mais
conveniente, selecionando qual das alternativas melhor atende a seu fluxo de materiais, sendo
eles:
1. Armazenagem por agrupamento: esse critrio facilita as tarefas de arrumao e

busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espao.
2. Armazenagem por tamanhos (acomodabilidade): esse critrio permite bom
aproveitamento do espao.
3. Armazenagem por freqncia: esse critrio implica armazenar to prximo quanto
possvel da sada os materiais que tenham maior freqncia de movimento.
4. Armazenagem especial: por meio desse critrio, destacam-se:
a. Ambiente climatizado: destina-se a materiais cujas propriedades fsicas

exigem tratamento especial;
b. Inflamveis: os produtos inflamveis devem ser armazenados em ambientes
prprios e isolados, projetados sob rgidas normas de segurana;
c. Perecveis: os produtos perecveis devem ser armazenados segundo o mtodo
FIFO (First In First Out), ou seja, primeiro que entra primeiro que sai.
5. Armazenagem em rea externa: devido a sua natureza, muitos materiais podem ser
armazenados em reas externas, contguas ao Almoxarifado, o que diminui os custos
e, em paralelo, amplia o espao interno para materiais que necessitam de proteo em
rea coberta.
6. Coberturas alternativas: a escassez de rea e o custo de construo so dois
componentes significativos na de terminante de um Almoxarifado. Destacamos dois
modelos entre os tipos existentes:
a. Galpo fixo;
b. Galpo mvel.
Figura 10: Galpo Mvel
Fonte: Viana (2006)
Dentro de tais anlises de definio de classificao e formas de armazenagem, no se

deve desprezar o custo pela falta do produto/material, por no encontr-lo na rea ou por no
t-lo em estoque, pois dependendo da complexidade do processo aonde tal produto/material
venha a ser utilizado, ou ainda, o produto final ter um alto valor no mercado consumidor e at
mesmo quando se tratar de um produto/material comercializado em um mercado que exige

alta responsividade. Neste cenrio, a falta de um item de baixo valor suficiente para estagnar
a produo, gerar perdas de grandes dimenses para a empresa, tais como a perda de mercado
por no oferecer o produto acabado.
Para minimizar tais impactos na rea de armazenagem, com os custos agregados na
atividade, e da natureza da operao ou da complexidade dos materiais, estudos vem sendo
realizados para identificar e desenvolver equipamentos e estratgias de operacionalizao do
setor, hoje conhecido como Atividade de Picking, ou seja, atividade de coleta e despacho de
produtos/materiais dentro de uma rea de armazenagem de um centro de distribuio dos mais
variados fins e produtos.
4. ATIVIDADE DE PICKING
O principal fator a ser atribudo evoluo da armazenagem no mundo nas duas

ltimas duas dcadas foi o aumento da exigncia dos clientes. Um recente estudo sobre
automao na rea de armazenagem analisou os centros de distribuio de trs grandes
empresas no Brasil - Chocolates Garoto, Souza Cruz e Lojas Americanas - e identificou a
melhoria da qualidade do servio e/ou produto como o principal motivador de seus
investimentos nesta rea. Outra pesquisa peridica indica que a freqncia e o prazo de
entrega esto entre as trs principais dimenses de servio, avaliadas pelo varejo. A
importncia dada a essas duas dimenses relacionada aos programas de reduo do nvel de
estoque - como JIT (just in time), QR (quick response = resposta rpida) e reposio contnua
-, cujos alicerces esto apoiados no aumento da freqncia e na diminuio do prazo de
entrega.
De acordo com Rodrigues (2007), em seu artigo, a atividade de picking pode ser
definida como a atividade responsvel pela coleta do mix correto de produtos, em suas
quantidades corretas da rea de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor.
Dependendo do tipo de armazm, 30% a 40% do custo de mo-de-obra esto associados
atividade de picking. Alm disso, a grande proliferao do nmero de produtos resultado
direto no s de lanamentos, como tambm da grande variedade de modelos, cores e
embalagens e o crescente aumento das entregas diretas ao consumidor fruto das vendas por
catlogos, pela internet, pelo telefone, ou at mesmo por lojas que passaram a trabalhar
apenas com mercadorias expostas em mostrurio, tambm trouxeram novas demandas para as
operaes de armazenagem. Como resposta, a esses desafios, as empresas reestruturam as
suas operaes de armazenagem para atender ao aumento do nmero de pedidos (resultado da
maior freqncia de entrega e da entrega direta ao consumidor), a uma maior variedade de
itens (devido proliferao do nmero de produtos) em um tempo menor (resultado do
encurtamento do prazo de entrega). Assim, os armazns de produto acabado com a finalidade

de estocar mercadorias, esto dando lugar aos centros de distribuio, cujo foco principal est
sobre a atividade de picking.
O aumento da importncia desta atividade fez com que novos investimentos fossem
feitos nesta rea, principalmente nos sistemas de separao. Para se ter uma idia da
representatividade dos custos desta atividade em mdia o picking responsvel por 60% dos
custos de um centro de distribuio. Para entendermos a atividade de picking (Coleta,
separao e preparao de pedidos) importante apresentarmos sua insero entre as
principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazns
possuem as seguintes funes descritas na figura a seguir:
Figura 11: Fluxo do processo da Atividade de Picking
Fonte: http://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-busca.htm?fr-picking.htm (acessado 15/06/2007 as 14:14 h)
Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de

ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepo de um pedido do cliente e a entrega correta
dos produtos. O aumento progressivo das necessidades (e exigncias) dos consumidores e da
competio trouxe diversas conseqncias para a atividade de armazenagem. Tais
conseqncias podem ser traduzidas em tendncias gerais que podem ser observadas em
diversos setores:
Proliferao do nmero de SKUs (Stock Keeping Unit = unidade mantida em
estoque).
Aumento do Nmero de Pedidos: as menores quantidades de lote implicam em um

aumento no nmero de pedidos ao longo do tempo.
Concentrao em Grandes Armazns.
Entregas para o dia seguinte.
Alm dessas tendncias, as empresas perceberam a importncia da utilizao do

servio como diferencial de valor agregado em seus produtos. A qualidade do produto passa a
ser um pr-requisito e servios como entrega em domiclio e vendas pela internet aumentaram
o nvel de exigncia e produtividade das atividades de armazenagem e transporte. Dessa
forma, a atividade de picking deve ser flexvel para assegurar uma operao dentro das
necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que
suportem os nveis de servio e qualidade diagnosticados.
4.1 QUE PRNCIPIOS UTILIZAR PARA ORGANIZAR UMA

ATIVIDADE
Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e

tipos de sistemas de controle da operao do armazm, existem certos princpios que se
aplicam bem em qualquer atividade de picking. So princpios que devem guiar o
posicionamento de produtos dentro da rea de armazenagem e o fluxo de informao e
documentos.
1. O primeiro passo a identificao dos produtos de maior giro.
Figura 12: Layout de uma rea de armazenagem
FONTE: Rodrigues (2007)

Segundo Rodrigues (2007) o objetivo priorizar a minimizao da distncia entre o

operador que efetua a coleta e os produtos a serem coletados. Dessa forma, os
produtos de maior giro devem ser colocados na regio mais prxima da atividade de
separao (1). As esteiras (7) eliminam a movimentao na recepo da lista de
produtos e no envio para o despacho. Interessante reservar uma rea (2) para a
armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimenses e alto volume. Deve ser
planejada uma rea para o recebimento (3) de produtos que alimentaro as regies (1)
e (2). De forma anloga, uma rea de expedio deve ser dimensionada (4) com linhas
suficientes para evitar a acumulao ou fila na linha de picking. As esteiras que levam
os pedidos completos da rea de picking para a rea de expedio (5) devem possuir
altura elevada para aproveitamento do espao no cho. Na regio (6) temos todos os
produtos de pequeno e mdio volumes, armazenados em pallets. Este um exemplo
bastante genrico, mas a filosofia aplicvel em vrios casos.
2. Utilizao de documentaes claras e de fcil operacionalizao.
3. Organizar os pedidos de acordo com as configuraes fsicas, de forma a diminuir a
movimentao.
4. Manter um sistema eficiente de localizao de produtos.
5. O operador deve ser avaliado pelos erros.
6. Evitar contagem de produtos durante a coleta.
7. Eliminao de documentos em papel: existem tecnologias que esto se tornando cada
vez mais acessveis, reduzindo e at eliminando o fluxo de papis, incluindo leitores
de cdigo de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rdio
freqncia.
Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. No entanto, vrias

tecnologias e estratgias podem ser utilizadas e planejar uma atividade de picking no uma
tarefa simples.
4.2 ORGANIZAO DA ATIVIDADE EM FUNO DO TEMPO
Conforme Rodrigues (2007), a atividade de separao de pedidos intensiva em

movimentao de materiais. Dependendo do tipo de armazm, cerca de 30% a 40% de seu
custo est diretamente associado atividade de separao de pedidos. Isso ocorre porque o
nmero de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade so maiores que nas outras
atividades de armazenagem. Atravs de estudos de sistemas de separao de pedidos mais
tpicos, onde temos uma grande utilizao de documentos em papel e operaes de
deslocamento e coleta de produtos, temos informaes de como gasto o tempo do operador
nessa atividade. No grfico a seguir demonstra-se a distribuio dos tempos durante uma
coleta e atravs destes dados busca-se desenvolver procedimentos que minimizem os
impactos decorrentes da atividade.
Figura 13: Consumo de Tempo do Operador na Atividade de Picking
FONTE: Rodrigues (2007)
Atravs dos grficos, observamos que a maior parte do tempo gasto pelos operadores
est na movimentao para a coleta e colocao de produtos na linha de picking. Ou seja, um
objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separao de pedidos a
minimizao dos tempos de deslocamento ou movimentao. A forma como organizamos a
estratgia de picking est associada diretamente com o tempo de movimentao. Por
estratgia de picking entendemos a forma como organizamos o processo de separao de
pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o nmero de diferentes produtos
pegos em cada coleta e os perodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um
turno. Desta forma se torna imprescindvel o conhecimento e a escolha correta de
equipamentos de movimentao e estruturas de armazenamento que facilitem o processo de
busca e coleta, diminuindo os tempos e minimizando os custos envolvidos na atividade. Nos
itens a seguir, sero exemplificados alguns equipamentos que facilitam e agilizam a atividade
de picking, tornando-se estratgico para vrias empresas o estudo e o planejamento correto
para a aquisio de tais recursos, com o firme propsito de reduzir o custo unitrio de pedidos
e requisies de produtos/materiais.
4.2.1 ESTRUTURAS FIXAS FACILITADORAS PARA ATIVIDADE DE PICKING
Um dos princpios fundamentais na armazenagem, como j visto, a correta utilizao

do espao disponvel, o que demanda estudo exaustivo das cargas, nveis e estruturas para
armazenagem, como tambm dos meios mecnicos a utilizar. A esse respeito, cabe considerar
que o peso e o volume das cargas, alm dos meios previstos para a entrada e sada de
materiais, influem de forma determinante sobre a estrutura e o dimensionamento de seus
elementos construtivos. De conformidade com o peso, volume e forma de manuseio dos
materiais a armazenar, as estruturas podem, de maneira simples, ser classificadas em duas
categorias, quais sejam, leves e pesadas. Assim, destacamos, entre outros, os seguintes tipos
bsicos de estruturas metlicas para armazenagem:
1. Estrutura leve em prateleira de bandejas: trata-se de estantes metlicas constitudas
com colunas em perfis de chapa de ao dobrada, perfuradas continuamente segundo
determinado passo, e prateleiras, tambm em chapa de ao dobrada, com posio
regulvel na altura, adequadas ao armazenamento de materiais leves.
Figura 14: Tipos e a formao de mezaninos de vrias estantes
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_estantes.htm (acessado em 18/05/07 - 15:10 h)

2. Estrutura porta-pallet: trata-se de estrutura pesada, na qual as prateleiras so

substitudas por plano de carga constitudo por um par de vigas que se encaixam em
colunas, com possibilidade de regulagem de altura. Os pallets so armazenados e
retirados individualmente por empilhadeiras que se movimentam em corredores.
Figura 15: Porta-pallets
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_p_pallet_deslizante.htm (acessado em18/05/07 - 15:30 h)
A estrutura porta-pallet convencional gerou sistemas para alta densidade e para

armazenagem dinmica. Os sistemas para alta densidade so conhecidos como drive-
in e drive-through, enquanto a armazenagem dinmica, alm dela prpria, gerou a
variao push-back.
i. Drive-in: proporciona soluo otimizada para aproveitamento do espao

disponvel. Trata-se de porta-pallet constitudo por bloco contnuo, no
separado por corredores intermedirios, por meio do qual as empilhadeiras
movimentam-se dentro da prpria estrutura, para depositar ou retirar
materiais. O drive-in recomendado para grande quantidade e pequena
variedade de materiais. As movimentaes de entrada e sada so efetuadas
em separado, com o estoque manipulado de uma s vez em intervalos

prolongados. Esse sistema oferece, entre outras, as seguintes vantagens:
a. excelente aproveitamento da rea disponvel, maximizando o volume
armazenado pela virtual ausncia de corredores;
b. armazenamento, na metade da rea, do mesmo nmero de pallets de um
porta-pallet convencional;
c. quando comparado com outro sistema de alta densidade, o investimento
relativamente baixo, proporcionando baixo custo por lugar/pallet;
d. utilizao de vrios tipos de empilhadeiras, com mnimas modificaes na
estrutura de proteo ao operador;
e. no havendo superposio de cargas, eliminao do esmagamento acidental
ou mesmo da queda de pilhas.
Em contrapartida, registram-se certos inconvenientes:
a. movimentao dos pallets que esto frente, para atingir os do meio;
b. movimentao do estoque, retirando-se por ltimo o que entrou primeiro,
condio que limita a variedade dos materiais selecionados para
armazenamento, no se prestando, evidentemente, a perecveis.
Figura 16: Porta-pallets do tipo Drive-in
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_drive_in.htm (acessado em 18/05/07 as 16:10 h)

ii. Drive-through: as desvantagens existentes no sistema drive-in, no qual a

empilhadeira o adentra, so contornadas pelo sistema drive-through, em que
a empilhadeira o atravessa, o que, na prtica, gera a alimentao por um lado
e a retirada pelo lado oposto.
iii. Armazenagem dinmica: sistema indicado para materiais a serem
armazenados de conformidade com o princpio FIFO (First In First Out), ou
seja, primeiro que entra primeiro que sai. Corredores de acesso somente
sero necessrios nas duas fases da operao, para carga e descarga dos
pallets. Pelo fato de vrios tneis (pistas) serem montados lado a lado, o
espao disponvel para armazenagem utilizado de forma otimizada. O fluxo
automtico, com os pallets movimentando-se sobre pistas de rolos ou de
trilhos de roletes, por ao da gravidade, sem necessidade de empilhadeiras e
operadores, mantendo-se em velocidade constante, pois so usados, em toda
extenso das pistas, reguladores de velocidade. O sistema possui tambm, ao
final do percurso, o separador de pallets, que proporciona a retirada fcil,
rpida e segura do primeiro pallet da pista.
Figura 17: Porta-pallets com trilhos de roletes
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_drive_dinamico.htm (acessado em 18/05/07 as 16:30 h)

iv. Push-Back: funcionando como variante do modelo dinmico, trata-se de

sistema por impulso, que melhora a rotatividade e aumenta a seletividade,
perfeito para at 4 (quatro) pallets de profundidade, utilizando-se apenas um
corredor para colocao e retirada do pallet. O pallet colocado no trilho
empurrado pelo pallet seguinte aclive acima, e assim at o ltimo pallet. Na
retirada deste ltimo pallet todos os demais, por gravidade, descem uma
posio.
Figura 18: Porta-pallets do tipo Push-Back
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_push_back.htm (acessado em 18/05/07 as 17:05 h)
3. Armazenagem pelo sistema flow-rack: o modelo flow-rack foi concebido para

materiais de pequeno volume e peso, cuja armazenagem dispensa a utilizao de
pallet. Trata-se de sistema que atende materiais de at no mximo 80 kg/m, indicado
para a utilizao do FIFO, por meio de trilhos apoiados sobre longarinas que permitem
ajustar a altura e regulagem para inclinao. Os materiais so carregados pelo lado
mais alto e descarregados pela frente, permitindo fcil acesso e rpida reposio.
Figura 19: Estante Flow-rack
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_flow_rack.htm (acessado em 18/05/07 as 17:15 h)
4. Estrutura cantilever: estrutura tpica para armazenagem de peas de grande

comprimento, barras, tubos e perfis, constituda por uma srie de cavaletes, formados
por colunas perfuradas nas quais se encaixam os braos em balano, cuja altura
regulvel. Os cavaletes so interligados por intermdio de distanciadores. Os materiais
armazenados nessa estrutura so manuseados por empilhadeira lateral.
Figura 20: Estante do tipo Cantilever
Fonte: http://www.movitech.com.br/bertolini_cantilever.htm (acessado em 18/05/07 as 17:20 h)

4.2.2 Equipamentos mveis, de alta tecnologia, facilitadores para atividade de picking
1. A-Frame: um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos

em um curto espao de tempo, com grande preciso e com um reduzido quadro de
pessoal. Este um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a
qual existe uma estrutura composta de uma srie de canais que cobre ambos os lados
da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de
armazenar diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva estrutura.
Figura 21: Sistema para Picking do tipo A-Frame
Fonte: Rodrigues (2007)
O sistema de comando do A-Frame controla a ejeo dos produtos de cada canal na

esteira e cada seo da esteira associada a um determinado pedido. No final da linha,
os produtos so automaticamente transferidos para caixas e transportados para as
outras reas de picking, ou diretamente para rea de embarque, caso o pedido esteja
completo. Diversos mdulos de A-Frame podem ser utilizados - tanto em srie quanto
em paralelo - para que seja aumentada a capacidade do sistema. Alm disso, esta
tecnologia tambm pode ser utilizada em conjunto com outros sistemas de separao.
Este tipo de sistema permite uma separao bastante rpida com alta produtividade, no
entanto apresenta algumas restries de uso relativas a fragilidade e/ou formato dos
itens manuseados.
2. Carrossel: so equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam
os produtos com a funo de traz-los at o operador, eliminando os tempos
associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste
sistema permitir uma operao com uma grande variedade de itens. Alm disso, o
carrossel vertical tambm permite um bom aproveitamento de espao por aproveitar o

p direito do prdio.
Figura 22: Sistema para Picking do tipo Carrossel
3. Os sistemas de estocagem e coleta automticos (AS/RS): so capazes de operar com

unidades de movimentao mais fracionadas so conhecidos como miniload. No
entanto, mesmo os miniload so capazes de operar apenas com caixas, ou itens de
grande volume. O seu funcionamento bastante parecido com o do transelevador (unit
load). Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua preciso e
velocidade, alm da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens.
Figura 23: Sistema para Picking do Tipo AS/RS

4. A separao por rdio freqncia: este tipo de sistema se apia na comunicao por
rdio freqncia para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador
utiliza um terminal de mo ou um terminal preso ao brao que indica sempre o
endereo do prximo produto e o nmero de unidades a ser coletadas. Ao realizar a
coleta dos itens, o operador faz a leitura do cdigo de barra dos produtos, atravs do
terminal manual, que confere a coleta e indica o endereo do prximo produto a ser
coletado. Este tipo de tecnologia est sendo bastante utilizada no Brasil pelo seu baixo
custo e alta flexibilidade. A sua grande desvantagem est relacionada a sua
performance que limitada pela velocidade de deslocamento do operador.
Figura 24: Leitor e Terminal de rdio freqncia (Picking manual)
Solues tecnolgicas de armazenagem como Carrossel, miniloads, sistemas AS/RS

(Automatic Storage e Retrieval Systems = sistemas de estocagem e coleta automticos) e
WMS (Warehouse Management System Sistema de gesto de armazns) so combinaes
de equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam produtos com
alta preciso e velocidade, dependendo do grau de automao. Tais sistemas tambm reduzem
o tempo de movimentao do operador, pois tem como objetivo trazer os produtos especficos
no momento da separao, alm de reduo no tempo de contagem. Equipamentos como
cdigos de barras, leitores ticos, reduzem o tempo de procura e documentao.
Geralmente, durante o planejamento de um sistema para a atividade de picking, as
consideraes sobre estratgias so pouco avaliadas ou desprezadas, partindo-se diretamente
para a adoo de tecnologias e pacotes de solues. Dependendo do tipo de processo da
empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessrios,
que poderiam ser solucionados apenas com uma alterao nas estratgias de organizao dos
operadores.
4.3 ESTRATGIAS PARA A ATIVIDADE DE PICKING
Segundo Rodrigues (2007), em seu artigo de pesquisa, existem quatro procedimentos

bsicos para organizar a atividade de picking. Esses procedimentos so caracterizados como
procedimentos "puros". Geralmente o que se observa uma composio ou mistura de
diferentes estratgias, gerando estratgias mistas de organizao do picking. Basicamente,
durante a definio de qual estratgia utilizar, necessrio verificar as seguintes questes:
Operadores por pedido.
Produtos por pedido.
Perodos para agendamento.
4.3.1 PICKING DISCRETO
Nesse procedimento, cada operador responsvel por um pedido por vez e pega
apenas um produto de cada vez. Existe apenas uma janela de agendamento por turno. Esse
tipo de organizao possui uma srie de vantagens, principalmente por ser a mais simples,
adequando-se perfeitamente quando toda a documentao est em papel. O risco de erros na
atividade reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separao de
produtos. No entanto, o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve
completar toda a ordem de separao, o tempo de deslocamento muito maior que nos outros
procedimentos.
Figura 25: Picking Discreto

Importante notar que cada pedido iniciado e completo por apenas um operador e que
apenas um produto pego por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que no
exemplo seria o terceiro operador, pegaria o prximo pedido (Pedido 4, no exemplificado).
4.3.2 PICKING POR ZONA
Nessa forma de organizao, as reas de armazenagem so divididas em zonas. Cada

zona possui determinados produtos. Cada operador da atividade de picking est relacionado
com uma dessas zonas. Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as
linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o
pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrrio, ele ir para a prxima zona
de picking e o prximo operador colocar os produtos necessrios. Esse tipo de procedimento
mais utilizado quando temos diferenas de produtividade entre os trabalhadores ou
diferenas de equipamentos/tecnologias utilizadas na rea de picking. Com isso, as zonas de
picking so determinadas de forma at obtermos um balanceamento da carga de trabalho entre
as zonas. Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de picking.
Figura 26: Picking por Zona
Como comentado anteriormente, uma estratgia ideal quando temos tecnologias

diferentes ou quando a produtividade dos operadores no homognea. No nosso exemplo, o
operador 1 o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua zona de picking. Com isso,
temos um aumento de produtividade com relao estratgia anterior, porm a operao um

pouco mais complexa.
4.3.3 PICKING POR LOTE
No procedimento anterior, diferentes produtos so coletados para completar um pedido

por vez. No picking por lote o procedimento ocorre de modo diferente: o operador espera a
acumulao de um certo nmero de pedidos. Em seguida, so observados os produtos comuns
a vrios pedidos. Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma das quantidades de cada
produto, necessrias para atender todos os pedidos. Em seguida, ele distribui as quantidades
coletadas por cada pedido. Por trabalhar com vrios pedidos por coleta, esse tipo de
procedimento possui um ganho de produtividade em relao aos outros. No entanto,
indicado apenas quando os produtos so coletados na maioria em quantidades fracionadas
(no em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos
volumes. O ganho de produtividade ocorre pela reduo de tempo em trnsito dos operadores.
Um ponto negativo desse procedimento sua maior complexidade e sua necessidade de
utilizar severas mensuraes para minimizar os riscos de erros. Tais mensuraes podem ser
feitas utilizando as solues tecnolgicas atuais. Novamente, temos apenas um perodo para o
agendamento (programao) da atividade de picking.
Figura 27: Picking por Lote

No picking por lote, um pedido processado apenas por um operador, e diferentes

produtos so coletados em cada pega. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos,
indicado apenas para configuraes com poucos produtos.
4.3.4 PICKING POR ONDA
Esse mtodo similar ao picking discreto. Ou seja, cada operador responsvel por
um tipo de produto por vez. A diferena est no agendamento de um nmero de pedidos ao
longo do turno. Geralmente esse tipo de procedimento utilizado para coordenar as funes
de separao de pedidos e despacho.
Alm das estratgias apresentadas anteriormente, temos as combinaes entre
estratgias puras. A estratgia de picking por zona-lote, por exemplo, a estratgia de zona,
onde cada operador responsvel por determinado nmero de produtos, e onde os pedidos so
agrupados em lote. Podemos resumir na matriz seguinte, as diferentes estratgias de atividade
de picking, as consideradas puras e as mistas.
Tabela 1: Estratgias de Picking
Uma estratgia de organizao da atividade de picking mais recente e inovadora

chamada de bucket-brigades. Desenvolvida por professores da Georgia Tech, ela se diferencia
das anteriores por ser uma estratgia que torna o sistema ajustado automaticamente
(balanceado).
4.3.5 BUCKET BRIGADES
Segundo Rodrigues (2007), a estratgia de picking Bucket-Brigades tem sido

utilizada em linhas de produo pela sua funcionalidade de auto-balanceamento. A seguir
algumas empresas que tem utilizado essa estratgia com resultados expressivos:
1. Blockbuster Music: atividade de picking.

2. Subway: aplicou a estratgia na montagem de sanduches.
3. Mitsubishi Consumer Electronics America: montagem de televisores e embalagens de
telefones celulares.
4. Readers Digest: obteve 8% de aumento na produtividade do picking e uma reduo de
35% nos erros de coleta e separao.
Uma grande dificuldade aps a escolha da estratgia de picking a ser adotada, est na
necessidade de balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique
sobrecarregado e para que a linha de produo tenha sua capacidade mxima. Esses ajustem
devem ser feitos periodicamente e utilizadas as mais recentes e precisas informaes
disponveis. Uma grande promessa dessa nova estratgia o fato dela ser auto balancevel.
Ou seja, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema organizado de tal forma
que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupao dos operadores.
Figura 28: Estratgia de Picking Bucket-Brigades
Podemos entender o funcionamento dessa estratgia atravs da figura anterior.

Suponha que o sistema possua trs operadores. Os operadores trabalham de modo discreto, ou
seja, no existem zonas nem lotes de pedidos. O operador no final da linha (3) mais
produtivo que o segundo operador (2) que, por conseguinte mais produtivo que o primeiro
operador (1). Por mais produtivo, entendemos que o operador realiza o mesmo movimento ou
operao em um menor espao de tempo. A estratgia comea com o operador 3 processando
o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro
pedido. Existem outros pedidos em fila esperando para serem processados, como ser
mostrada na figura seguinte. Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido
(quadro 2). Nesse momento existe uma realocao do trabalho de cada operador (quadros 3 e
4). O operador 3 pega o pedido que o operador 2 estava trabalhando. O operador 2 pega o
pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava
na fila de espera. Quando o operador 3 completa a coleta de produtos desse pedido, o
processo se reinicia.
Figura 29: Viso do processo da estratgia Bucket-Brigades de Picking

Operador 3 Operador 2 Operador 1
Pedido 1 Pedido 2 Pedido 3
DESPACHO ENTRADA

Pedido (N) Pedido (N+1) Pedido (N+2)
NOTA: a linha de coleta balanceada pelo operador 3, o mais rpido. O processo mantm um sequncial lgico de
entrada e sada das listas de pedido.
Fonte: o autor.
Apesar de parecer uma estratgia aparentemente simples, ela exige uma rigorosa
coordenao entre os operadores, um estudo prvio de produtividade de cada um e uma
preparao dos pedidos de acordo com a configurao fsica dos racks. No entanto,
matematicamente comprovado que essa estratgia de organizao do trabalho faz com que os
trabalhadores gravitem em torno da tima diviso do trabalho, eliminando a atividade de
balanceamento e planejamento. Podemos ento apontar como principais benefcios da
utilizao de estratgia de Bucket-Brigades:
Reduo de necessidade de planejamento e administrao, pois torna a linha se auto

balancevel;
Processo se torna mais gil e flexvel pelo auto-ajuste;
Aumento de unidades processadas, alm da tendncia de diviso tima do trabalho;
Trabalho secundrio reduzido e qualidade aumentada pela reduo do work-in-
process.
4.3.6 O SISTEMA DE PICKING BY-LIGHT
Segundo Rodrigues (2007), este sistema concilia performance e flexibilidade

conseguindo, graas a isso, ser um dos sistemas mais difundidos no Brasil. O picking by-light,
demonstrado na figura a seguir, integra a utilizao de esteiras rolantes, leitores ticos e
sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores.
Figura 30: Estratgia de Picking By-light
O bom desempenho deste sistema obtido atravs da disposio dos produtos ao redor
dos funcionrios, que coletam apenas os produtos da sua estao de trabalho, no precisando
se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que so transportadas de forma
automtica por meio de uma correia transportadora. Alm disso, os mostradores digitais de
cada posio do flow-rack indicam automaticamente o local e o nmero de unidades que
devem ser coletados, tornando desnecessrio o picking-list, o que acelera o processo de coleta
dos operadores. A flexibilidade resultado da participao dos operadores no manuseio, que
alm de considerar as caractersticas especficas de cada produto, inclusive a fragilidade,
possa, simultaneamente, coletar e organizar os produtos nas caixas de entrega.
4.4 COMO ESCOLHER ENTRE DIVERSAS ESTRATGIAS E

EQUIPAMENTOS
Conforme Rodrigues (2007), atravs de modelos computacionais (softwares de

simulao) possvel mensurar operacionalmente e financeiramente o custo de cada
alternativa, observando se o custo compatvel com o desempenho desejado do sistema. Uma
das vantagens do uso de simulaes a de evitar a compra antecipada de equipamentos ou
contratao de recursos, j que todas as alternativas podem ser modeladas e testadas
virtualmente.
No captulo a seguir o autor deste trabalho de pesquisa pretende elucidar o assunto
tratado, demonstrando atravs de um estudo de caso a importncia da atividade de picking.
5. ESTUDO DE CASO SOUZA CRUZ
O autor deste trabalho de pesquisa, em visita ao Centro Integrado de Distribuio da

Souza Cruz (CID SP) na cidade de So Paulo, onde so distribudos cerca de 85 milhes de
cigarros para aproximadamente 9,5 mil clientes todos os dias. Esta visita permitiu conhecer as
instalaes fsicas e os procedimentos operacionais da empresa.
O sistema que a empresa adota consegue manter o lead time de entrega em 24 horas
para as regies da Grande So Paulo e Baixada Santista e reas do interior localizadas num
raio de 100 km da CID-SP. A Souza Cruz oferece um tempo de ressuprimento curto para seus
clientes a fim de ajud-los a manter um estoque pequeno de produtos e, consequentemente,
menor quantidade de capital parado. Para tal xito o seu processo de picking, como os j
vistos no captulo 4 deste trabalho, teve que ser revisto. A seguir ser demonstrado o seu
desenvolvimento atual.
5.1 DESCRIO DO PROCESSO SOUZA CRUZ
5.1.1 CENTRO DE DISTRIBUIO INTEGRADA - CID
A localizao CID foi estrategicamente escolhida, situado numa regio de grande

concentrao de consumidores e ramais rodovirios para vrias outras regies, situado s
margens da Marginal do Rio Tiet em So Paulo, ao lado do viaduto da Avenida Salim Farah
Maluf, perto da sada das rodovias Presidente Dutra, Ferno Dias e Airton Senna. Possui fcil
acesso para as Rodovias dos Bandeirantes, Anhanguera, Castelo Branco e Rgis Bittencourt
apenas trafegando pela Marginal ou pela Rodovia Presidente Dutra, acessando o Rodoanel.
Tm acesso tambm s Rodovias Anchieta e Imigrantes, mas para isso necessrio cruzar a
cidade.
O armazm tem um p direito de 10 metros, possui 1152 posies para pallets e conta
corredores de 1,5 metros. O giro de 2,5 dias com uma margem de segurana para agentar at
4 dias sem comprometer a operao. Conforme o item 3.2 este trabalho de pesquisa, a Souza
Cruz utiliza a organizao descrita no item 3 Armazenagem por freqncia. Os produtos de
maior giro, como as marcas Free e Derby, ficam nos porta-pallets mais prximos sada.
5.1.2 VENDA E EMISSO DO PEDIDO
Atravs de uma ligao telefnica, ou por uma visita de um representante da Souza

Cruz, feito o pedido. Neste ltimo, o mesmo registra as vendas em um PDA (Personal
digital assistants - Assistente Pessoal Digital, um computador de dimenses reduzidas)
internamente chamado de terminal porttil de venda (TPV) e em um horrio determinado ele
envia os pedidos para o centro de processamento de dados sincronizando via infravermelho do
PDA e o telefone celular, onde so enviadas todas as informaes por sistema GPRS (General
Packet Radio Service, um servio mvel de transmisso de dados, disponvel aos usurios
dos telefones celulares GSM e IS-136 mveis).
5.1.3 ROTEIRIZAO
Na central de processamento de dados da empresa os pedidos chegam e so

organizados e o software roteiriza dor monta os vrios trajetos dos motoristas. O mesmo
possui informaes sobre as reas de maior risco de roubos, se h demanda de maior
preocupao com segurana. Existe um profissional que verifica as rotas formadas e realiza as
modificaes necessrias para tornar as entregas mais eficientes e eficazes.
Definida a roteirizao, as notas fiscais dos pedidos so emitidas na ordem em que
devem ser entregues aos clientes. Esta ordem passada para cada motorista pela manh,
momentos antes de iniciar a entrega dos pedidos.
5.1.4 ATIVIDADE DE PICKING NO CID
No mesmo momento que as notas fiscais so emitidas o pedido comea a ser

processado no armazm. A figura a seguir observar-se- configurao fsica do CID e o
processo operacional da atividade no local.
Figura 31: Layout da rea de Armazenagem da Souza Cruz
Fonte: o autor
As caixas com os pacotes de cigarros chegam ao armazm da Souza Cruz em carretas,

so descarregados em docas especficas (1) para essa operao que contam com plataformas
niveladoras e transportadores contnuos flexveis para descarga dessas caixas que so
paletizadas (2) e destinadas aos porta-pallets (3). Dos porta-pallets vo para a entrada do
picking, seja ele manual (4) ou automtico (6 e 7).
O picking manual utiliza a estratgia por zona. Os operadores se posicionam em frente
ao flow-rack para receber uma caixa com uma etiqueta dizendo a quantidade de cada produto
no pedido. Sendo assim, o primeiro operador monta a caixa, coloca a etiqueta nela e, se for o
caso, coloca o produto que lhe foi designado. Aps essa operao, ele envia a caixa para o
operador seguinte que observa a etiqueta e, se for o caso, coloca o produto designado para ele
e assim sucessivamente at o final da linha de montagem do pedido. No CID-SP existem 4
linhas de montagem de pedidos manual. Estas linhas disputam um prmio interno para a linha
com melhor eficincia (montagem do maior nmero de pedidos por turno com a menor
quantidade de erro). uma forma de incentivar os operadores a trabalhar de maneira rpida,
porm com ateno.
O picking automtico dotado de flow-racks automticos (6). Esses flow-racks
recebem os dados da CPD j roteirizados e liberam os pedidos de acordo com a roteirizao
feita e a velocidade dos operadores montarem os pedidos no final da linha (7). Aps o
recebimento dos dados, o sistema libera as quantidades exatas para um determinado pedido. O
operador acompanha o pedido que ir montar em um monitor (7.1). Enquanto aguarda a
chegada dos pacotes, o operador coloca uma bandeja de plstico com um cdigo de barras na
lateral externa da mesma sobre a esteira (7.2) e monta uma caixa sobre essa bandeja
colocando na parte externa da caixa a etiqueta do pedido. Assim que chegam os pacotes do
pedido, ele confere com as quantidades mostradas no monitor, coloca os produtos dentro da
caixa e empurra a bandeja na esteira, fazendo que o leitor de cdigo de barras leia a etiqueta
da caixa e interprete que aquele pedido j foi finalizado e pode ser encaminhado para a
roteirizao. Neste mesmo instante o sistema j faz a leitura do prximo pedido para esse
operador e, enquanto aguarda a chegada dos produtos ele tem o tempo correto para colocar
uma nova bandeja na esteira e montar uma nova caixa.
Enquanto isso, a caixa montada anteriormente passa pela esteira onde colocada em
ordem (lembrando que existem os pedidos dos outros operadores) para ser alocada no veculo
de entrega seguindo FILO (first in, last out).
Existem as marcas de menor giro ou marcas com embalagens diferenciadas e que no
utilizam dos flow-racks automticos, pois invivel (por motivo econmico e formato
incompatvel respectivamente) o uso desse aparelho para elas. Para isso existe uma rea com
um flow-rack manual (7.4) onde um operador acompanha por um monitor o pedido que tem
que ser montado realizando o procedimento praticamente igual aos que recebe os produtos da
mquina. Aps todo esse processo, as caixas, passam por uma nova contagem (7.5), so
fechadas e paletizadas para entrar no veculo que far a distribuio.
5.1.5 DESPACHOS E ENTREGAS
O motorista chega pela manh a CID-SP e encontra o veculo abastecido e pronto para
sair do local com a carga e as notas fiscais na seqncia que dever ser entregue os pedidos. A
cada entrega o motorista registra em um aparelho chamado de PCA (Prestao de contas
automtico) que consiste num sistema automtico de prestao de contas das entregas, onde
as informaes so enviadas pela mesma interface do TPV ao setor de controladoria para a
contabilizao das movimentaes financeiras confrontando os resultados finais das entregas
e apurando qualquer divergncia entre o montante e a forma de pagamento que foram
enviados para a Souza Cruz. Ao fim do dia o veculo lavado e abastecido para nova
operao no dia seguinte.
Cada veculo possui sistema de rastreamento por GPS (Global Position System
sistema de rastreamento por satlite) e sistema de rdio. Caso tenha qualquer problema, de
natureza mecnica ou roubo (conforme descrito no item 3.1.1.4), a Souza Cruz consegue
emitir um pedido e ento colocar um veculo que faa as entregas restantes comprometendo
pouco o prazo de entrega. Existe tambm um sistema para controle do abastecimento da frota
que fornece dados importantes como consumo de combustvel. Toda a frota dotada de
sistema de gs como combustvel (tanto vans quanto veculos pequenos).
CONCLUSO
O autor deste trabalho entende que a busca por economia nas grandes empresas est
atrelado muitas vezes reduo de custos e para que isto acontea devem reavaliar suas
estratgias logsticas.
A cada instante, novas tecnologias so descobertas, sejam elas em equipamentos ou
em procedimentos, s vezes ocasionada por uma necessidade, como o caso do Sistema Toyota
de Produo (processos enxuto), um grande marco estratgico na administrao da produo,
conceitos e tecnologia que se alastra pelo mundo empresarial.
Ao proposto no objetivo 1, a funo armazenagem, que envolve uma quantidade muito
grande de recursos da empresa e que merece a ateno especial por parte de seus dirigentes.
Este trabalho de pesquisa embasado num referencial terico, exposto nos captulos 2 e 3,
deixou claro a importncia da armazenagem para os processos logsticos do produto em
direo ao mercado de consumo, a responsividade da cadeia de suprimentos para com o
cliente, e para que isto ocorra, ficou claro que, a tecnologia, seja com equipamentos ou
softwares de gesto, bem como novos procedimentos e formas de gesto de materiais so
imprescindveis. Manter uma rede de fornecedores e prestadores de servios logsticos de
confiana estratgico pois ajuda a reduzir custos. Como foi abordado por Gerson dos
Santos, houve um tempo em que colocavam qualquer pessoa para tomar conta dos
almoxarifados pois no se davam conta da importncia da atividade para a empresa. Hoje so
profissionais altamente qualificados os responsveis por essa atividade por haver o
entendimento que a atividade concentra uma gama de recursos da empresa muito grande.
Ao proposto no objetivo 2, o autor conceitua e fundamenta a atividade de picking,
assunto pertinente pois com o desenvolvimento e o nvel de exigncia do mercado
consumidor, as empresas buscam ter alta responsividade em resposta aos clientes.
Demonstrando a importncia estratgica de planejamento da atividade, escolha de tecnologias
adequadas de acordo com a configurao fsica da empresa, adaptando sistemas e
procedimentos que ajudam a gerir esse processo to importante, que visam diminuir a
quantidade de erros em pedidos, fazendo chegar apenas o que foi solicitado pelo cliente no
prazo combinado.
Ao proposto no objetivo 3 e tratado no captulo 5 deste trabalho de pesquisa, o autor
com a construo do estudo de caso da empresa Souza Cruz S/A, demonstra na prtica a
importncia da funo armazenagem para a logstica empresarial, e demonstra como uma
empresa pode obter uma vantagem no uso estratgico de sua rea de montagem de pedidos,
ou seja, picking. A Souza Cruz S/A em sua atividade de picking, automatizada e implantada
recentemente com sucesso, se consolida frente aos seus concorrentes, conforme o Sr Heliomar
a empresa obteve reduo de custos pelo fluxo contnuo e pela diminuio dos lead-times dos
processos operacionais tanto da produo, bem como do administrativo e tambm do
despacho dos produtos, a informao hoje obtida em tempo real, que proporciona que a
tomada de deciso, independente se no nvel estratgico, ou ttico, ou ainda no operacional,
facilitada e mais rpida, o produto passou a ter alta visibilidade, com um estoque enxuto e
suficiente para atender a seus clientes em 24 horas. Esta visita tcnica para o autor veio a
somar em seus conhecimentos, pois ao visto em sala de aula como teoria acadmica, se junta
agora viso operacional de processo conhecida, e a importncia do estudo e do assunto.
Por essas razes o autor conclui que o estudo das estratgias de picking se torna
imprescindvel e que deve ser aperfeioado e estudado frequentemente, e com isto novos
estudos devam ser apresentados com esta finalidade.

BIBLIOGRAFIA
RODRIGUES, Alexandre Medeiros. Estratgias de Picking na Armazenagem (Artigo

publicado no site do Centro de Estudos em Logstica -
http://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-busca.htm?fr-picking.htm , acessado em
15/06/2007 as 14:26 h)
MOURA, Reinaldo Aparecido. Srie Manual de Logstica: Volume 2 Armazenagem: do

Recebimento a Expedio. Reinaldo Aparecido Moura. So Paulo: IMAN, 1997.
DORNIER, Philippe-Pierre, ERNST, Ricardo, FENDER, Michel, KOUVELIS, Panos

Logstica e Operaes Globais Textos e Casos. Philippe-Pierre Dornier...[et al.] So Paulo
: Atlas, 2000.
RODRIGUES, Paulo Roberto Ambrsio

Introduo aos Sistemas de Transporte no Brasil e Logstica Internacional. Paulo Roberto
Ambrsio Rodrigues So Paulo : Aduaneiras, 2003.
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Logstica Empresarial. Ronald H. Ballou; traduo Hugo T. Y. Yoshizaki So Paulo: Atlas,
2007.
RODRIGUES, Paulo Roberto Ambrsio

Gesto Estratgica da Armazenagem. Paulo Roberto Ambrsio Rodrigues So Paulo:
Aduaneiras, 2003
FUSCO, Jos Paulo Alves e SACOMANO, Jos Benedito.

Operaes e gesto estratgica da produo. Jos Paulo Alves Fusco e Jos Benedito
Sacomano.
So Paulo: Ed. Arte e Cincia, 2007. p 207 216.
CHOPRA, Sunil e MEINDL, Peter.

Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos Estratgia, Planejamento e Operao. Sunil
Chopra e Peter Meindl
So Paulo: Prentice Hall, 2003
FREIRES, Francisco Gaudncio Mendona, Proposta de um Modelo de Gesto dos Custos da

Cadeia de Suprimentos. 2000
112f. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Universidade Federal de Santa
Catarina, Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, Florianpolis, 2000
Bowersox, Closs e Cooper

Gesto Logstica da Cadeia de Suprimentos. Donald J. Bowersox, David J. Closs e M. Bixby
Cooper
Porto Alegre: Bookman, 2006
MOURA, Reinaldo Aparecido

Kanban, A Simplicidade do Controle da Produo. Reinaldo A. Moura
So Paulo: Instituto de Movimentao e Armazenagem de Materiais, IMAM 1989

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FACULDADE DE TECNOLOGIA DA BAIXADA SANTISTA

ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO

AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITO

ORIENTADOR: PROFESSOR LUS FERNANDO C.

AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado

ATIVIDADE DE PICKING, COM ESTUDO DE CASO

AUTOR: RAFAEL PISCIOTTANO LEITO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado no dia 27/06/2007 Faculdade de Tecnologia

1. Prof. Lus Fernando Costa Compiani:_____________________________________.

2. Prof. Hamilton Pozo:__________________________________________________.

3. Prof. lvaro Camargo Prado: ___________________________________________.

LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................viii

5.1.1 CENTRO DE DISTRIBUIO INTEGRADA - CID ........................................... 56

Figura 1: Cadeia de Suprimentos ............................................................................................. 16

Tabela 1: Estratgias de Picking............................................................................................... 51

Este estudo relata a aplicabilidade da funo de planejamento para o setor de

Palavras-chave: armazenagem, logstica e picking.

Keywords: storage, logistics and picking.

O presente estudo segue uma ordem de apresentao e desenvolvimento onde

Com a disseminao do comrcio eletrnico, a montagem de pedidos se tornou

Este trabalho, visando dar clareza durante o desenvolvimento, almeja atingir os

Objetivo 1: mostrar a importncia de planejamento para a funo armazenagem para que se

Objetivo 2: conceituar o assunto Atividade de Picking na armazenagem, a ser exposto no

Objetivo 3: demonstrar atravs de um estudo de caso a operacionalizao e uma atividade de

Os mtodos empregados neste estudo foram os seguintes:

1. Levantamento bibliogrfico de conceitos de Logstica Empresarial, Cadeia de

Assim, o objeto da pesquisa exploratria tende a buscar um melhor conhecimento e

As empresas modernas vm ao longo dos anos compreendendo que a cadeia de

Figura 1: Cadeia de Suprimentos

Em suma, de vital importncia e estratgico para qualquer empresa, compreender o

2.1 GERENCIAMENTO DA CADEIA DE SUPRIMENTO SUPLY

a. Tempo de ciclo: menor tempo de resposta aos clientes;

Fusco e Sacomano (2007) concluram que a responsividade uma cumplicidade com

Figura 2: Viso Cclica Cadeia de Suprimentos

Fonte: Chopra e Mendl, 2003.

J na viso push/pull, todos os processo da cadeia de suprimento recaem em uma

Figura 3: Viso Push / Pull Cadeia de Suprimentos

Fonte: Chopra e Mendl, 2003.

Cadeias de suprimentos bem sucedidas gerenciam os fluxos de produtos, de

Figura 4: Os processos envolvidos na Cadeia de Suprimentos

Fonte: Freires, 2000.

Na cadeia de suprimentos existem alguns fatores que influenciam no seu perfeito

2.1.1 DISTRIBUIO FSICA

Segundo Ballou (2007, p. 40) Distribuio fsica o ramo da logstica empresarial

Para a real compreenso e melhor visualizao das estratgias, o planejamento da

1. Estratgico: define a configurao do sistema de distribuio (localizao, modal de

Cada atividade desenvolvida em um sistema de distribuio possui particularidades

maneira peculiar e especfica. Desta forma as decises de planejamento so analisadas pelos

Figura 5: Relao de Custos envolvidos em uma Distribuio

O sucesso de um sistema de distribuio fsica est diretamente ligado criao de

1) A postergao permite que o produto seja mantido no modo semi-

Os canais de distribuio tm concentrado em si o papel de: induo da demanda, a

Figura 6: Funo do Canal de Distribuio

Em fase inicial, os canais de distribuio eram tradicionalmente vistos como estruturas

Figura 7: Tipos de Canais de Distribuio

Uma outra forma de melhorar o desempenho no gerenciamento da cadeia de

Independente do canal de distribuio administrado e operado por uma empresa e da

3. FUNO ARMAZENAGEM DA CADEIA DE

Segundo Viana (2006), o objetivo primordial do armazenamento utilizar o espao

a. Determinao de recinto coberto ou no;

Ao se aperfeioar a armazenagem, obtm-se:

a. Mxima utilizao do espao (ocupao do espao);

Como j mencionado anteriormente, ao final do item 2.1.1 deste trabalho de pesquisa,