CUESTIONARIO: NIVEL IMPLENTACIN LEAN MANUFACTURING EN SU EMPRESA
NOMBRE EMPRESA: ..
Herramienta/
Concepto 1 2
En la empresa entienden que existe la
necesidad de implementar un sistema
de mejora y estandarizacin de los
puestos de trabajo basados en la
herramienta 5S, pero no existe un
plan de implementacin de la
5S's misma. Se observa en los puestos
herramientas y tiles sin lugar de
colocacin definido, hay cosas no
necesarias, el puesto no se mantiene
organizado y limpio, etc
En la empresa se es consciente de
que hay tareas y operaciones que
no estn estandarizadas y hay un
plan para la estandarizacin de todas
Estandarizacin. las tareas relacionadas con procesos
Estandares de operativos (procesos, calidad,
seguridad, etc)
trabajo
En la empresa entienden que existe
la necesidad de implementar un
sistema de OPT para asegurar que se
cumplen los estndares definidos y en
su caso establecer acciones para su
correcto cumplimiento, pero aun no se
ha comenzado
Observacin del
Puesto de Trabajo
(OPT)
La empresa reconoce que se debe
implementar un sistema para la
mejora de la Gestin Visual, existe
en algn rea de la empresa pero no
est estandarizado y extendido al
resto.
Gestin Visual + En el 90% de las reas no se sealan
Andon y/o responden las situaciones
anormales. Todas las seales son
manuales. No existen Controles
Visuales que ayuden a tomar
decisiones rpidas.Es difcil distinguir
lo ok y no ok
En la empresa y bajo la demanda de
Calidad, se ha realizado una lista
con los poka-yoke considerados
como tal en las distintas lneas de
fabricacin con el fin de establecer
una comprobacin peridica del
correcto funcionamiento de los
Poka-Yoke mismos.
En la empresa, aunque pilotado por
Mantenimiento Central, entienden la
necesidad de trabajar con la
herramienta TPM, como herramienta
TPM clave para la fiabilizacin de mquinas
y desarrollo del automantenimiento por
Produccin, pero an no se ha
empezado a utilizar
Nivel de implementacin
Existe un plan para
implementar las 5S en la
empresa y se ha inicidado en
alguna de ellas en plan piloto.
Donde se est implementando
estn definidas las
responsabilidades de quin hace
cada cosa pero no se hace un
seguimiento para ver el
cumplimiento y mantenimiento
del estndar de puesto definido
Todas las tareas relacionadas
con procesos operacionales
estn estandarizadas, pero no
se puede asegurar que ms del
60% de los estndares se
cumplen al 100%
Existe un plan para
implementar las OPT en la
empresa y se ha iniciado en
alguna de ellas en plan piloto
con una sistemtica definida.
Existe un plan para
implementar Controles
Visuales estandarizados en
todas las reas, ya se ha
empezado en algunas zonas,
pero las condiciones anormales
se detectan o sealan muy en base a las seales de
lentamente, an es difcil
diferenciar entre normal y
anormal
Se han identificado fsicamente
todos los poka-yoke de una lnea
piloto con una tarjeta estndar,
se ha comenzado a registrar y
a comprobar de forma
peridica el correcto
funcionamiento de los mismos,
pero se detectan algunos
antierrores funcionando en
degradado
Existe un plan de
implemantacin de la
herramienta TPM en todas la
empresa y ya se est utilizando
en un rea piloto determinada.
Fecha: ..
3 4
Se ha implementado la
herramienta 5S en al menos el
80% de la empresa. Se realiza
una auditora diaria para
verificar el mantenimiento del
estndar, este se cumple en al
menos el 80% segn la
auditora, las desviaciones se
tratan en reuniones en la
empresa para dar una solucion a
corto plazo
Todas las tareas relacionadas
con procesos operacionales
estn estandarizadas, pero no
se puede asegurar que ms
del 80% de los estndares se
cumplen al 100%. Se toman
medidas para que se cumpla el
100% de los estndares.
Se ha implementado la
herramienta OPT en al menos
el 80% de la empresa. La
sistemtica de funcionamiento
es correcta respecto al estndar
definido, pero no todos los
niveles de participantes en la
OPT estn totalmente
implicados en el uso de la
herramienta. Se hace un
seguimiento del plan de
acciones al menos una vez a la
semana en la empresa. No
todas las acciones se cierran en
el plazo previsto.
Se ha implementado la
Gestin Visual en al menos el
80% de la empresa.
Las condiciones anormales son
sealadas. Se responde a las
seales. Se toman decisiones
anormales pueden ser detectadas por
Gestin Visual. La Gestin
Visual est estandarizada en la
empresa.
La identificacin con tarjeta,
comprobacin y registro de
los poka-yoke se realiza en al
menos el 80% de los poka-
yoke del listado de la empresa
de una forma estandarizada y
se detectan algunos
funcionando en degradado de
forma puntual pero se toman
medidas para asegurar la
calidad del producto.
La herramienta TPM est
implementada en al menos el
80% de la empresa como
mnimo hasta el
automantenimiento por parte
de los operarios
Nivel
Se ha implementado la herramienta
5S en el 100% de la empresa. Los
estndares definidos se mantienen al
menos en un 97% y las desviaciones
se solucionan y estndarizan sin que
vuelva a reaparecer el problema de
forma repetitiva. Todo el mundo tiene
su rol definido y participa de forma
proactiva en el respeto y mejora de
los estndares definidos en las 5S.
Todas las tareas relacionadas con
procesos operacionales estn
estandarizadas, el 100% de los
estndares se cumplen al 100%.
Hay una sistemtica de mejora de los
estndares en la que estn
involucradas operarios y
mandos.Existen mecanismos en la
planta para recoger y aplicar dichas
mejora.
Se ha implementado la herramienta
OPT en el 100% de la empresa. El
plan de OPT se cumplen al 100%
.Todos los niveles de la empresa que
participan estn implicados en el uso
de esta herramienta. Se hace un
seguimiento del plan de acciones al
menos una vez a la semana en
reuniones en la empresa. El 100% de
las acciones se cierran de forma
sistemtica en el plazo previsto.
Se ha implementado la Gestin
Visual en 100% de las reas de la
empresa.
Las condiciones anormales son
sealadas y respondidas rpidamente.
Las condiciones normales y
cualquier persona con solo un vistazo.
La identificacin con tarjeta,
comprobacin peridica y registro
de los poka-yoke se realiza en el
100% de los poka-yoke del listado
de la empresa de una forma
estandarizada. En ningn caso se
trabaja con el poka yoke en
degradado
La herramienta TPM est
implementada en todas sus fases
en el 100% de las reas de la
empresa de una forma
estandarizada.
 En la empresa entienden la
necesidad de empezar a trabajar con
la herramienta SMED para reducir
tiempos de cambio (set up) y con ello
aumentar OEE o reducir Lead Time,
pero an no se ha comenzado.
SMED
En la empresa no existe ningn tipo
de sistema pull, pilotado por tarjetas
kanban, huecos vacios, etc, que ajuste
la produccin a la demanda del cliente.
Los niveles de inventario no estn
controlados. Se tiene conciencia de
Sistemas Pull. empezar a trabajar con sistemas pull.
Kanban
En la empresa se han realizado los
Value Stream Mapping de todas las
lneas que lo componen y se han
identificado los puntos u
OPF. operaciones donde es factible
implementar OPF, por los beneficios
One Piece Flow o
que ello conlleva, pero todava no se
Flujo Una Pieza ha empezado a implementar esta
herramienta en ningn proceso.
En la empresa tanto la materia prima
como los componentes son
aprovisionados por operarios de
Logstica mediante carretillas.
Los operarios de produccin
aprovisionan en algunas zonas su
Aprovisionamiento propio material desde reas asignadas.
Por parte del Dpto. de Logstica se
Estandarizado de
es consciente de que es necesario
Componentes. implantar un sistema de
Milk Run aprovisionamiento estandarizado
para los compomentes mediante
tren de aprovisionamiento.
En la empresa se han realizado los
Value Stream Mapping de todas las
lneas que la componen y se han
identificado los procesos donde es
factible a priori implementar esta
herramienta por los beneficios que
Lneas en "U" puede conllevar respecto al coste de la
accin, pero todava no se ha
aplicado en ningn proceso.
En la empresa se conoce la
herramienta Value Stream Mapping
pero aun no se ha empezado a
utilizar como herramienta de mejora
del Flujo de Valor de las lneas que
componen la empresa.
Value Stream
Mapping.
VSM
En la empresa se conoce la
herramienta Kaizen pero an no se
ha empezado a utiizar como
Kaizen herramienta de mejora en las lneas
que componen la planta
Existe un plan para empezar a
utilizar esta herramienta en la
empresa donde despus del
anlisis del valor del proceso es
crtico reducir los tiempos de
cambio y ya se ha empezado en
un rea piloto determinada.
Existe un plan de
implemantacin de sistemas
pull despus de la realizacin
de los Value Stream Mapping
de las distintas lneas de la
empresa, se han implementado
en al menos el 25% de las
lneas.
No funcionan con robustez, no
son actualizados
sistemticamente
Existe un plan para llevar a
cabo, la implementacin de la
herramienta OPF en todos los
puntos identificados como
factibles en los Value Stream
Mapping de las lneas de la
empresa, y ya se ha
implementado en una lnea
piloto
Existe un plan del Dpto. de
Logstica para empezar a utilizar
esta herramienta para el
aprovisionamiento de
componentes en todas las reas
de la empresa aunque ya se ha
implementado en un rea
piloto usando como vehculo
de informacin las tarjetas
kanban.
Existe un plan para llevar a
cabo un lay-out en "U" en las
lneas identificadas como
rentables despus del estudio
de viabilidad del proceso y del
coste que conlleva la accin, ya
se ha implementado en una
lnea piloto
Se ha realizado el VSM que
refleja la situacin actual de al
menos el 25% de las lneas que
componen la empresa, se ha
definido el VSM objetivo para la
mismas, se trabaja para alcanzar
el estado objetivo. Se realizan
algunas reuniones en los paneles
VSM del taller previa
actualizacin de los datos de los
mismos.
Se ha empleado la herramienta
Kaizen en al menos al menos el
25% de las lneas que
componen la empresa,
Los proyectos SMED para
reduccin de tiempos de set-
up estn desarrollndose en
el 100% de las operaciones
crticas marcadas en los Value
Stream Mapping de la
empresa. Estn marcados los
nuevos objetivos de tiempo de
set up en todos los VSM. Existe
un plan con responsables y
fechas con todas las acciones
necesarias para implementar
cada proyecto SMED, se hace
un seguimiento de las mismas.
El sistema pull se ha
implementado en al menos el
80% de las lneas de la
empresa. Existe un proceso
para mantener y evaluar los
niveles de inventario y Lead
Time y se toman medidas
correctoras cuando es
necesario, pero en alguna
ocasin no se respeta la
sistemtica definida
La implementacin de OPF se
situa al menos en un 80% de
cumplimiento respecto a los
puntos identificados como
factibles en los VSM de la
empresa. En alguna ocasin no
se respeta la sistemtica
definida.
El aprovisionamiento
estandarizado de
componentes est
implementado en al menos el
80% de las lneas de la
empresa aunque hay veces que
el sistema falla por no cumplirse
con rigor los estndares
definidos para el uso de las
tarjetas kanban (Ej. Produccin
no devuelve las tarjetas a
Logstica para reponer material
o Logstica repone material sin
tarjetas o ms material del
definido)
La implementacin de esta
herramienta se situa al
menos en un 80% de las
lneas identificadas como
rentables despus del estudio
de viabilidad del proceso y del
coste que conlleva la accin.
Los objetivos de productividad o
eficiencia en las lneas se
alcanzan al menos en un 80-
90% del valor previsto.
Se ha realizado el VSM que
refleja la situacin actual de al
menos el 60% de las lneas
que componen la empresa, se
ha definido el VSM objetivo para
la mismas. Se realizan
reuniones mensuales para
revisin de los VSM, hay un
plan de accin con responsables
y fechas para alcanzar el VSM
objetivo. Las reuniones se
realizan aunque no siempre
aplicando una metodologa
estndar ( aporte de datos,
causas de problemas, etc) que
permitan tomar nuevas acciones
si fuera necesario
Se ha empleado la
herramienta Kaizen en al
menos al menos el 50% de las
lneas que componen la
empresa,
Los tiempos de cambio objetivo se
alcanzan tras el SMED en todas las
reas aplicando los estndares
definidos . Se realiza un registro
visible del tiemp de set-up de cada
cambio. La OEE o el Lead Time
objetivo se est alcanzando como
consecuencia de la reduccin del
tiempo de cambio
El sistema pull se ha implementado
en el menos el 100% de las lneas
de la empresa. Existe un proceso
para mantener y evaluar los niveles
de inventario y Lead Time y se toman
medidas correctoras cuando es
necesario. El sistema es robusto y se
mantienen los resultados en el
tiempo.
La implementacin de OPF se situa
en el 100% de cumplimiento
respecto a los puntos identificados
como factibles en los VSM de la
empresa.
La sistemtica est estandarizada, es
asumida por operarios y mandos y se
respeta de forma continuada.
El aprovisionamiento
estandarizado de componentes
est implementado en el 100% de
las lneas de la empresa, el sistema
est asumido por todos los implicados
en su utilizacin, tanto Produccin
como Logstica, y se respeta con
rigor.
El aprovisionamiento de materia
prima y la retirada de producto
terminado se realiza de forma
estndarizada con un tren con una
frecuencia de paso determinada y
una ruta definida.
La implementacin de esta
herramienta se situa en el 100% de
las lneas identificadas como
rentables despus del estudio de
viabilidad del proceso y del coste que
conlleva la accin.Los objetivos de
productividad o eficiencia previstos se
han alcanzado
Se ha realizado el VSM que refleja
la situacin actual del 100% de las
lneas que componen la empresa,
se ha definido el VSM objetivo para la
mismas. Se realizan reuniones
mensuales para revisin de los VSM,
hay un plan de accin con
responsables y fechas para alcanzar
el VSM objetivo. Las reuniones se
realizan de forma sistemtica todos
los meses aplicando una metodologa
estndar ( aporte de datos, causas de
problemas, etc) que permitan tomar
nuevas acciones si fuera necesario
Se ha empleado la herramienta
Kaizen en al menos al menos el
100% de las lneas que componen
la empresa,