JUDUL

TUGAS AKHIR
ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA

PROSES PABRIKASI PIPING FLOW LINE
Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat
Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)
DISUSUN OLEH :
NAMA : FREDY NULLIE

NIM : 41305120036
JURUSAN : TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA 2007
i
LEM B AR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawahdi bawah ini:

Nama : Fredy Nullie
N.I.M : 41305120036
Jurusan : Teknik Mesin
Fakultas : Teknik Industri
Judul Skripsi : ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA PROSES
PABRIKASI PIPING FLOW LINE
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini
merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di
kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan
terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan
sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas
Mercu Buana.
Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksakan.
Penulis,
Fredy Nullie
ii
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA

PROSES PABRIKASI PIPING FLOW LINE
DISUSUN OLEH :
NAMA : FREDY NULLIE

NIM : 41305120036
JURUSAN : TEKNIK MESIN
Mengetahui
Pembimbing Koordinator Tugas Akhir
( DR. Mardani Ali Sera, M.Eng ) (Nanang Ruhyat, ST.MT)
3
ABSTRAK
Skripsi ini berusaha untuk menjelaskan tentang proses pabrikasi dan cacat
yang disebabkan oleh proses pabrikasi di PT. Gearindo Prakarsa. Dalam proses
produksi perpipaan harus dilakukan baik dan sempurna. Pada kenyataannya
banyak masalah dan kendala yang ditemui didalam pabrikasi di work shop.
Pemasangan jalur pipa (piping) digunakan untuk industri ( proses), marine,
transportasi, teknik sipil, dan untuk tujuan komersil ( pipa ledeng. Yang dimaksud
dengan perpipaan adalah suatu sistem penyaluran media produksi, yang terdiri
dari pi pa, fittings, valves dan flensa dan pautan lain yang terkait seperti hangers,
supports, dan lain-lain.
Tujuan penelitian adalah untuk melihat masalah yang sebenarnya terjadi
dan dihadapi dalam suatu industri pabrikasi, seperti kemungkinan nilai penjualan
yang terus meningkat, ditambah dengan tuntutan kemampuan untuk bersaing
dengan produksi dari perusahaan lainnya. Pengolahan data pada penelitian kali ini
mengenai proses quality control pada pabrikasi jalur pipa. Proses quality control
yang dilakukan adalah untuk hasil pengelasan pada sambungan pipa yang
dipabrikasi oleh PT. Gearindo Prakarsa dengan mengolah data dari hasil NDT (Non
Destructive Test).
Pengolahan data pada penelitian ini menganalisa hasil dari NDT (Non
Destructive Test) project modification flow line well A-9 & A-11 dengan klien
Premier Oil. Hasil tersebut memberitahukan adanya cacat dalam hasil lasan. Setelah
ditemukan cacat dalam lasan, akan di analisa untuk dicari penyebab terjadinya cacat
tersebut.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah bahwa hasil lasan dapat dipengaruhi
oleh 3 hal yaitu peralatan mengelas, juru las, lingkungan sekitar.
4
KATA PENGANTAR
Puja dan puji syukur kehadirat Allah SWT yang dengan rahmat, taufiq,
hidayah dan karunia-nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan skripsi dengan
judul ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA PROSES PABRIKASI
PIPING FLOW LINE. Yang merupakan salah satu syarat guna mencapai gelar
sarjana teknik program studi Teknik Mesin pada Universitas Mercu Buana.
Penulis menyadari sepenuhnya, bahwa di dalam penyusunan skripsi ini,
masih banyak terdapat kekurangan serta masih jauh dari kesempurnaan, hal ini
disebabkan karena berbagai keterbatasan yang penulis hadapi oleh karena itu
saran dan kritik dari semua pihak demi perbaikan dan penyempurnaan penulisan
skripsi ini baik sekarang ataupun dimasa yang akan datang sangat penulis
harapkan dan akan diterima dengan penuh ketulusan.
Pada kesempatan kali ini, penulis ingin menyampaikan ucapan rasa syukur
dan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. ALLAH S.W.T atas segala berkah, rahmat dan karunianya tugas akhir ini
dapat terselesaikan denagn baik.
2. Kedua orang tua saya yang tercinta yang selama ini telah mendukung
sepenuhnya baik moril maupun materiil.
3. Ir. Ruli Nutranta, M. Eng. Selaku Dosen Koordinator Tugas Akhir dan
Kepala Program studi Fakultas teknologi Industri, program studi Teknik
Mesin Universitas Mercu Buana
4. DR. Mardani Ali Sera, M.Eng. Selaku Dosen Fakultas teknologi Industri,
program studi Teknik Mesin Universitas Mercu Buana dan Selaku dosen
pembimbing dalam penyusunan skripsi yang saya tulis.
5. Seluruh dosen Fakultas teknologi Industri, program studi Teknik Mesin
Universitas Mercu Buana yang telah banyak memberikan ilmu kepada
penulis.
6. Terima kasih kepada Windi Widia Ningsih yang tiada henti memberikan
dukungan dan mendoakan saya dalam menyelesaikan skripsi ini.
5
7. Teman-teman kuliah PKSM program studi Teknik Mesin angkatan VIII,
yang tidak dapat saya sebutkan satu persatu terima kasih selalu
memberikan motivasi dalam penyusunan skripsi yang saya tulis ini.
Semoga Allah SWT melimpahkan rahmat dan hidayah-nya kepada mereka
yang telah banyak membantu penulis dalam pembuataan skripsi ini.
Penulis senantiasa menerima kritik dan saran dari berbagai pihak, baik
yang berkenaan dengan materi maupun teknis penyusunan skripsi ini. Akhir kata,
semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang menggunakannya.
Jakarta, Agustus 2007

Penulis
(Fredy Nullie)
6
DAFTAR ISI
Halaman Judul .................................................................................................. i.
Halaman Pernyataan ......................................................................................... ii.
Halaman Pengesahan ........................................................................................ iii.
Abstraksi ........................................................................................................... iv.
Kata Pengantar .................................................................................................. v
Daftar Isi ........................................................................................................... vii
Daftar Tabel ...................................................................................................... ix
Daftar Gambar .................................................................................................. x
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ..................... 1
1.2 Rumusan Masalah........................ 2
1.3 Batasan Masalah ......... 2
1.4 Tujuan Penelitian......... 3
1.5 Metodologi Penelitian............. 3
1.6 Sistematika Penulisan ..... 3
BAB II. DASAR TEORI
2.1 Material ..................................................................................... 6
2.1.1 Pipa ...................................................................................... 6
2.1.1.1 Komponen Perpipaan .................................................... 8
2.1.1.2 Pemilihan Bahan .......................................................... 8
2.1.1.3 Macam Sambungan Perpipaan ...................................... 9
2.1.1.4 Tipe Sambungan Cabang .............................................. 9
2.1.1.5 Diameter, Ketebalan, Schedule ..................................... 9
2.2 Fitting ........................................................................................ 10
2.3 Flensa ........................................................................................ 13
BAB III. METODOLOGI
3.1 Metodologi Penelitian ............................................................... 19
3.1.1 Identifikasi Masalah ............................................................ 21
3.1.2 Tujuan Penelitian ................................................................ 21
3.1.3 Studi Pendahuluan .............................................................. 21
3.1.4 Pengumpulan Data .............................................................. 22
3.1.5 Pengolahan Data ................................................................. 22
3.1.6 Analisa dan Kesimpulan ..................................................... 22
3.2 Prosedur Pabrikasi dan Pengelasan .......................................... 22
3.2.1 Umum ................................................................................. 22
3.2.2 Prosedur dan Proses Pengelasan ......................................... 23
3.2.3 Persiapan Penyambungan, Jarak dan Pensejajaran ............ 24
3.2.4 Material Pengisi, Elektroda dan Kawat Las ....................... 24
3.2.5 Kontur pengelasan dan Finishing ....................................... 24
3.2.6 Perlakuan panas .................................................................. 25
3.2.7 Piping Bonding ................................................................... 25
3.2.8 Toleransi Pabrikasi ............................................................. 25
3.3 Instalasi Pipa dan Peralatan Penunjang ................................... 25
vii
3.3.1 Support ................................................................................ 25
3.3.2 Pemasangan Pipa ................................................................ 27
3.3.3 Penyambungan Pada Peralatan ........................................... 28
3.3.4 Pemasangan antar Flanges .. 29
3.3.5 Valves ................................................................................. 30
3.3.6 Insulation ............................................................................ 30
3.3.7 Gasket ................................................................................. 30
3.3.8 Bolting ................................................................................ 30
3.3.9 Workmanship ..................................................................... 31
3.3.10 Persyaratan Untuk Vendor and Dokumentasi .................... 31
3.4 WPS ........................................................................................ 31
3.5 Non Destructive Inspection ..................................................... 32
3.5.1 Inspeksi Cairan Peresap ................................................... 33
3.5.1.1 Prinsip ......................................................................... 33
3.5.1.2 Maksud dan Tujuan .................................................... 34
3.5.2 Inspeksi Butir Magnetik .................................................... 37
3.5.2.1 Umum .......................................................................... 37
3.5.2.2 Keuntungan dan Kerugian ........................................... 38
3.5.2.3 Magnetisasi .. 40
3.5.3 Radiografi ......................................................................... 42
3.5.3.1 Cakupan ....................................................................... 43
3.5.4 Ultrasonic ......................................................................... 44
3.5.4.1 Perlengkapan .............................................................. 44
3.5.4.2 Keuntungan ................................................................. 45
3.5.4.3 Kerugian . 46
3.6 Spesifikasi Material ................................................................ 46
BAB IV. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data Awal ..................................... 48
4.1.1 Hasil NDT-RT dari gambar 1 (P-302/P/06) ....................... 48
4.2 Analisa Data Awal ................ 55
4.2.1 Analisa awal pada gambar 1 (P-302/P/06) .......................... 55
4.2.2 Analisa awal pada gambar 2 (P-304/P/06) ......................... 58
4.2.3 Analisa awal pada gambar 3 (P-306/P/06) ......................... 61
4.3 Pengumpulan Data Setelah Perbaikan .. 62
4.4.1 Hasil Perbaikan (P-302/P/06) . 62
4.3.2 Hasil Perbaikan (P-304/P/06) .... 65
4.3.3 Hasil Perbaikan (P-306/P/06) . 66
4.4 Analisa Hasil Akhir ..... . 67
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ........................... 70
5.2 Saran ......................................................................................... 71
Daftar Pustaka .................................................................................................. 73
Lampiran
88
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1 Tinggi maksimum penyangga 26-27
Tabel 4.1 Laporan NDT yang terdapat cacat Pada Joint
1 (P-302/P/06) 49
17 (P-302/P/06) 50
23 (P-302/P/06) 51
5 (P-304/P/06) 52
12 (P-304/P/06) 53
19 (P-306/P/06) 54
Tabel 4.7 Laporan NDT setelah diperbaiki pada Joint
1 (P-302/P/06) 63
17 dan 23 (P-302/P/06) 64
5 dan 12 (P-304/P/06) 65
19 (P-306/P/06) 66
9
DAFTA R GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Pipa ditinjau dari pembuatannya 6
Gambar 2.2 Elbow, untuk membelokkan aliran 10
Gambar 2.3 Return bend, untuk memutar balik aliran 11
Gambar 2.4 Reducer, untuk mengecilkan dan
membesarkan diameter 11
Gambar 2.5 Tee, untuk membuat cabang perpipaan 11
Gambar 2.6 Cross, Untuk membuat persilangan pipa 12
Gambar 2.7 Y atau Lateral 12
Gambar 2.8 Cap 12
Gambar 2.9 Saddle 13
Gambar 2.10 Let 13
Gambar 2.11 Flensa Buta 14
Gambar 2.12 Flensa lap Joint 14
Gambar 2.13 Flensa Slip on 15
Gambar 2.14 Flensa berulir 15
Gambar 2.15 Flensa welding neck 16
Gambar 2.16 Orifice welding neck 17
Gambar 2.17 Orifice slip on 17
Gambar 2.18 Beberapa jenis muka flensa 18
Gambar 3.1 Langkah-langkah dalam melakukan penelitian 20

Gambar 3.2 crack, seam, fold, porosity, slag inclusion 35
Gambar 3.3 Metode pembersihan (penetrant) 36
Gambar 3.4 Dua kelompok zat peresap (penetrant) 36
Gambar 3.5 Inspeksi butir Magnetik 40
Gambar 3.6 Inspeksi prod tunggal 41
Gambar 3.7 inspeksi dengan prod ganda 41
Gambar 4.1 Grafik Persentase Keberhasilan
juru las dalam pengelasan 68
1
0
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah

Tidak ada satupun industri, yang di dalam proses produksinya menggu-
nakan tekanan dan transportasi media, yang tidak menggunakan instalasi
perpipaan, oleh karenanya perpipaan dapat dikatakan sebagai urat nadi industri
yang fungsinya sangat vital di dalam proses produksi.
Jika sistem perpipaan terkendala, maka otomatis proses produksi terken-
dala pula, yang semuanya akhirnya bermuara pada kerugian materi, waktu dan
finansial, belum lagi apabila akibat terkendalanya sistem perpipaan terjadi
kebakaran, peledakan dan pencemaran lingkungan, yang tidak jarang
mengakibatkan hilangnya jiwa, cacatnya raga secara permanen dan hal-hal
lain yang merugikan, hal ini tentu merupakan kejadian yang harus dihindari
baik oleh pihak produsen maupun masyarakat.
Untuk menjamin bahwa suatu sistem perpipaan dapat berfungsi secara
optimal dengan waktu kendala sesedikit mungkin, diperlukan upaya pengen-
dalian dan pengawasan mutu struktural maupun operasional yang konsisten
dan berkesinambungan.
Pengendalian dan pengawasan mutu yang optimal bukan hanya menyela-
matkan instalasi / sistem perpipaan, namun juga menghemat biaya mainte-
nance dan meningkatkan produktivitas.
Yang dimaksud dengan perpipaan adalah suatu sistem penyaluran media
produksi, yang terdiri dari pipa, fittings, valves dan flensa dan pautan lain yang
terkait seperti hangers, supports, expansion bends dan lain-lain.
Pabrikasi yang akan diamati dilakukan di PT. Gearindo Prakarsa melalui
beberapa tahap yaitu:
1. Pengecekan material.
2. Penyetelan pipa dengan fittings (Fit-Up).
3. Pengelasan (welding)
1
4. NDT (Non Destructive Test) Yaitu pengetesan hasil pengelasan tanpa
merusak material dan hasil lasan.
5. Hydrotest (test kebocoran dengan media air)
6. Pengecatan (painting).
Melatarbelakangi kenyataan yang ada, maka saya mencoba untuk
menganalisa penyebab kegagalan proses pabrikasi flow line piping premier oil
di work shop PT. Gearindo Prakarsa.
1.2. Rumusan Masalah

Dalam proses produksi perpipaan harus dilakukan sebaik dan sesempurna
mungkin.
dalam kenyataannya banyak masalah dan kendala yang ditemui didalam
pabrikasi di work shop. Masalah yang biasanya terjadi yaitu:
1. Material yang tidak mempunyai sertifikat manufaktur, sehingga tidak
dapat diketahui secara pasti keaslian material tersebut.
2. Alat penunjang pabrikasi seperti mesin las yang sudah tidak bekerja
dengan baik.
3. Man power atau pekerja yang kurang terlatih, masih kurang pengalaman
dalam pabrikasi pemipaan.
4. Waktu pabrikasi yang singkat.
Sedangkan proses pabrikasi harus berjalan baik dan tanpa melakukan
kesalahan yang fatal. Sehingga hasil dan waktu yang diharapkan dapat
tercapai dengan baik, sesuai dengan standar yang ditetapkan BP migas dan
juga standar dari perusahaan pemesan.
1.3. Batasan Masalah

Mengingat proses pabrikasi dapat mencakup hal-hal yang luas sifatnya.
maka penelitian ini digunakan batasan-batasan sebagai berikut:
1. melakukan pengamatan hanya dari hasil NDT (Non Destruktif Test)
radiography test.
2. mengamati kondisi alat-alat penunjang proses pengelasan.
2
1.4. Tujuan Penelitian
Adapun maksud dan tujuan dari penelitian ini adalah selain dalam
pemenuhan syarat dalam mencapai gelar sarjana starata satu (S1) PKSM
Universitas Mercu Buana, adalah :
1. Memperoleh hasil pabrikasi yang maksimal dan sebaik mungkin dengan
melakukan pengamatan selama proses pabrikasi. Cara tersebut dilakukan
dengan harapan pada proses pabrikasi berikutnya akan berjalan dengan
baik dan lancar karena kendala-kendala pada proses produksi sebelumnya
telah teridentifikasi dan ditemukan pemecahan masalahnya.
2. Menjaga kualitas hasil produksi sesuai dengan standar yang sudah
ditetapkan baik oleh migas maupun oleh perusahaan pemesan.
1.5. Metodologi Penelitian

Pengimpulan data pada laporan tugas akhir ini diperoleh melalui metode
berikut:
1. Metode lapangan/ observasi
Metoda lapangan meliputi pengamatan dan peninjauan secara langsung
dilapangan kemudian melakukan pendataan, sehingga diperoleh materi
atau data penunjang didalam penyusunan laporan.
2. Metode studi pustaka
Metode ini meliputi pengambilan sumber-sumber laporan dari berbagai
buku.
baik yang teradapat di perpustakaan kampus maupun dari perusahaan
tempat bekerja.
1.6. Sistimatika Penulisan

Penulisan ini dibuat dengan cara yang sistematis, agar pemecahan masalah
dapat lebih mudah dipahami. Adapun sistematika penulisan ini adalah dengan
membagi pokok-pokok bahasan menjadi beberapa bab, yaitu:
3
BAB I : PENDAHULUAN
Dalam bab ini dijelaskan latar belakang, pokok
permasalahan, tujuan penelitian pembatasan masalah dan
sistematika penulisan.
BAB II : LANDASAN TEORI

Bab ini menjelaskan tentang landasan teori-teori yang
mendukung penulisan sebagai dasar dalam pengolahan dan
penganalisaan data dalam pemecahan masalah.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan cara pengambilan dan pengolahan data
dengan terjun langsung di lapangan.
BAB IV : ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisikan penganalisaan data-data yang telah diolah,
dan menganalisa proses serta hasil penyelesaian masalah.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab terakhir ini terdiri dari dua bagian, yaitu:
- Kesimpulan
Berisi jawaban dari maslah yang diajukan penulis, yang
diperoleh dari penelitian.
- Saran
Ditujukan kepada pihak-pihak terkait, dalam hal ini pihak
perusahaan tempat penulis bekerja, sehubungan dengan
hasil penelitian.
4
BAB II DASAR
TEORI
Pemasangan jalur pipa (piping) digunakan untuk industri ( proses), marine,

transportasi, teknik sipil, dan untuk tujuan komersil ( pipa ledeng. Yang dimaksud
dengan perpipaan adalah suatu sistem penyaluran media produksi, yang terdiri
dari pi pa, fittings, valves dan flensa dan pautan lain yang terkait seperti hangers,
supports, dan lain-lain. (ref. the piping guide)
Jalur pipa sering di definisikan sebagai alat untuk memindahkan material

(cair, gas, dll) dari satu tempat ke tempat lainnya. Macam kegunanaan jalur pipa
yaitu:
Marine Piping lebih banyak dipergunakan untuk kapal. Kebanyakan

fabrikasinya dilakukan dengan pengelasan dan pengikatan jalur pipa dari
carbon steel, menggunakan pipa, dan fittings.
Transportation Piping biasa menggunakan pipa berukuran besar untuk
menyalurkan benda cair, dan gas. Kadang panjangnya sampai ratusan mil.
Minyak mentah, air, dan benda padat seperti batubara ( dibantu dengan
media air) disalurkan melalui jalur pipa. Dan pengaturan jalur pipa yang
bercabang ditujukan untuk mengarahkan aliran ke tempat atau tujuan yang
berbeda.
Civil piping biasanya digunakan untuk mendistribusikan kebutuhan umum
( air, bahan bakar, gas), dan untuk mengumpulkan air hujan, limbah industri,
dan lain-lain. Kebanyakan jalur pipa untuk civil piping di tempatkan di
bawah tanah.
Plumbing (jalur pipa niaga) adalah pemasangan jalur pipa di gedung
bertingkat, Sekolah, rumah sakit, apartemen, dan lainnya. Untuk
menyalurkan bahan bakar, mengumpulkan air limbah, dan untuk
kebutuhan lainnya.
5
2.1 Material
Bahan atau material harus diteliti dan diverifikasi oleh inspektor

melalui hal-hal sebagai berikut:
a.Material certificate yang asli atau fotocopy yang disahkan oleh pihak
manufaktur.
b. Heat number (nomor cor) yang tertera pada pipa/pelat, harus sesuai
dengan material certificate (lihat contoh pada Bab Receiving Inspection
berikut).
c.Identifikasi bahan menggunakan : spectro metalografic analizer, TEXAS
instrument post material identificator, dan lain-lain yang sejenis.
d. Jika pihak pemasok tidak dapat membuktikan keaslian fotocopy material
certificate, atau apabila heat number pada pipa tidak terdaftar pada ma-
terial certificate yang mengiringinya, atau apabila inspektor menemukan
kejanggalan-kejanggalan dan non conformance pada permukaan pipa se-
perti di bawah ini, maka bahan pipa ditolak.
Demikian pula dengan material valve, fitting, flensa, baut dan mur, se-
muanya harus diteliti dan diverifikasi terhadap material certificate yang
mengiringi pemasokannya.
2.1.1 PIPA
Pipa ditinjau dari pembuatannya terdiri dari pipa tanpa seam (seamless
pipe), pipa seam memanjang (longitudinal seam pipe), dan pipa las spiral
(spiral welded pipe).
Gambar 2.1 Pipa ditinjau dari pembuatannya
Jenis-jenis kerusakan dan kelainan atau ketidaksesuaian (non
6
conformance) yang umum terjadi pada perpipaan disebabkan oleh proses
operasi, fabrikasi, konstruksi, dan lingkungan. Faktor-faktor penyehab
lainnya dianggap tidak lazim dan karenanya merupakan hal khusus atau
pengecualian. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Jika ditinjau dari ukuran dan penggunaannya, pipa terdiri dari pipa
dan tube. Pipa berukuran dari " hingga 60" yang digunakan untuk proses,
transfer dan transpor. Pipa ukuran kecil digunakan untuk sistem kendali dan
pendingin peralatan berotasi (rotating equipment).
Tube adalah istilah yang diberikan pada sistem pipa yang digunakan
di dalam peralatan proses, misalnya heat exchanger (alat penukar kalori)
yang biasanya berdiameter antara " hingga 1", steam boiler dan waste heat
boiler yang berukuran antara 2" hingga 4", box cooler atau cooling tower
yang herukuran antara 4" hingga 8".
Khususnya untuk peralatan penukar kalori yang menggunakan gas
atau udara sebagai media pemanas atau pendingin, tube penyalur media cair
diberi sirip yang disebut fin, sehingga tube nya disebutfinned tubes.
Kegunaan fin ini untuk memperluas permukaan sehingga pertukaran kalori
dapat terjadi secara maksimal pada panjang dan diameter tube yang
terbatas. Untuk waste heat boiler, bentuk perluasan permukaan berupa
paku-paku sehingga tube nya disebut spiked tubes.
Untuk ketel uap pipa air (water tubes boiler), pipa dindingnya
dilengkapi sayap kanan kiri sehingga satu dengan lainnya dapat dipadukan
melalui sambungan las antar sayap. Desain ini sekaligus membentuk
dinding pipa yang menyatu satu dengan lainnya sehingga menjadi sangat
kokoh, karenanya desain ini disebut monowall.
Tubing adalah istilah yang diberikan untuk sistem perpipaan diameter
kecil (1/4") untuk penggerak instrumentasi secara pneumatik/sistem kendali
proses dan untuk penggerak hydraulic pada beberapa peralatan seperti pesa-
wat terbang, loading arm, garbarata, buldozer dan lain-lain, dan diameter
besar (2" hingga 10") untuk pengeboran eksplorasi minyak bumi.
Selanjutnya untuk pipa berukuran sangat besar digunakan istilah-
7
istilah khusus sesuai dengan fungsi/pemakaiannya seperti misalnya hume
(tempolong air), tunnel (terowongan), dan lain-lain. Ukurannya berkisar
antara diameter 30" hingga beberapa puluh kaki.
Adapun bahan pembuatnya berbagai macam, mulai dari metal ferrous
(besi maleable, besi tuang, baja, baja paduan), metal non ferrous (tembaga,
aluminium, monel dan lain-lain), plastik (PVC, polyurethane), fibre glass,
concrete, karat sintetis dan composite.
Komponen perpipaan harus dibuat berdasarkan spesifikasi isi,
standar yang terdaftar dalam simbol dan kode yang telah dibuat atau
dipilih sebelumnya.
2.1.1.1 Komponen perpipaan
Komponen perpipaan yang dimaksud di sini meliputi
I. Pipes (pipa-pipa).
2. Flanges (flens-flens)
3. Fittings (sambungan)
4. Valves (katup-katup).
5. Boltings (baut-baut).
6. Gasket.
7. Special items (bagian khusus).
2.1.1.2 Pemilihan Bahan
Pemilihan bahan perpipaan haruslah disesuaikan dengan pem-
buatan teknik perpipaan dan hal ini dapat dilihat pada ASTM serta ANSI
dalam pembagian sebagai berikut:
I. Perpipaan untuk pembangkit tenaga.
2. Perpipaan untuk industri bahan gas.
3. Perpipaan untuk penyulingan minyak mentah.
4. Perpipaan untuk pengangkutan minyak.
5. Perpipaan untuk proses pendinginan.
6. Perpipaan untuk tenaga nuklir.
7. Perpipaan untuk distribusi dan transmisi gas.
Selain dari penggunaan instalasi atau konstruksi seperti d it er a ngkan di
8
atas perlu pula diketahui jenis aliran temperatur, sifat korosi, faktor gaya
serta kebutuhan lainnya dari aliran serta pipanya. (ref. buku system
perpipaan)
2.1.1.3 Macam Sambungan Perpipaan
Sambungan perpipaan dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1. Sambungan dengan menggunakan pengelasan.
2. Sambungan dengan menggunakan ulir.
Selain sambungan seperti di atas, terdapat pula penyambungan khusus
dengan menggunakan pengeleman (perekatan) serta pengkeleman (untuk
pipa plastik dan pipa vibre glass). Pada pengilangan umumnya pipa
bertekanan rendah dan pipa di bawah 2" sajalah yang menggunakan
sambungan ulir. (ref. buku system perpipaan)
2.1.1.4Tipe Sambungan Cabang
Tipe sambungan Cabang (brance conection) dapat dikelom-
pokkan sebagai berikut:
1. Sambungan langsung (stub in).
2. Sambungan dengan menggunakan fittings (alat penyambung).
3. Sambungan dengan menggunakan flanges (Flens-flens).
Tipe sambungan cabang dapat pula ditentukan pada spesifikasi yang telah
dibuat sebelum mendisain atau dapat pula dihitung berdasarkan perhitungan
kekuatan, kebutuhan, dengan tidak melupakan faktor efektivitasnya.
Sambungan cabang itu sendiri merupakan sambungan antara pipa dengan
pipa, misalkan sambungan antara header dengan cabang yang lain apakah
memerlukan alat bantu penyambung lainnya atau dapat dihubungkan seca-
ra langsung, hal ini tergantung kebutuhan serta perhitungan kekuatan. (ref.
buku system perpipaan)
2.1.1.5 Diameter, Ketebalan, Schedule
Spesifikasi umum dapat dilihat pada ASTM (American Society of Testing
Materials). Di mana di situ diterangkan mengenai diameter, ketebalan serta
schedule pipa. Diameter luar (out side diameter), ditetapkan sama, walaupun
ketebalan (thickness) bar-Ueda untuk setiap schedule. Diameter
9
dalam (inside diameter), di ditetapkan berbeda untuk setiap schedule.
Diameter nominal adalah diameter pipa yang dipilih untuk pemasangan
ataupun perdagangan (commodity). Ketebalan dan schedule, sangatlah
berhubungan, hal ini karena ketebalan pipa tergantung daripada schedule pipa
itu sendiri. (ref. buku system perpipaan)
Schedule pipa ini dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1. Schedule: 5, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 160.
2. Schedule standard.
3. Schedule extra strong (XS).
4. Schedule double extra strong (XXS).
5. Schedule special.
Perbedaan-perbedaan schedule ini dibuat guna:
1. Menahan internal pressure dari aliran.
2. Kekuatan dari material itu sendiri (strength of material).
3. Mengatasi karat.
4. Mengatasi kegetasan pipa.
2.1.2 FITTING
Selanjutnya piranti lain yang terkait dengan perpipaan, yakni fittings
jika ditinjau dari bentuk dan fungsinya terdapat beberapa jenis, antara lain
misalnya:
elbow (siku) sudut 45` dan 90`, radius pendek dan radius panjang,
flanged end (ujung berflensa),welded end (ujung dilas),screwed end
(ujung berulir) dan socket end (ujung bersoket), dengan berbagai material,
ketebalan (schedule standard hingga schedule XXS), dan
diameter (1" hingga 42") digunakan untuk membelokkan aliran.
Gambar 2.2 Elbow, untuk membelokkan aliran.
10
return bend (putar balik) dengan cakupan ukuran sama dengan elbow,
digunakan untuk memutar balik aliran. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.3 Return bend, untuk memutar batik aliran

reducer, bentuk konsentrik dan eksentrik, dengan cakupan ukuran
sama dengan elbow, digunakan untuk mengecilkan dan membesarkan
diameter. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.4 Reducer, untuk mengecilkan dan membesarkan diameter

tee, dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, digunakan untuk
membuat cabang perpipaan. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.5 Tee, untuk membuat cabang perpipaan
11
cross, mirip dengan tee hanya kegunaannya untuk membuat
persilangan pipa. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.6 Cross, untuk membuat persilangan pipa

y, atau lateral, dengan cakupan ukuran sama dengan elbow, dengan tipe
straight (diameter sama) dan reducing (diameter mengecil), digunakan
untuk membuat cabang pipa bersudut atau untuk memasang saringan
(strainer). (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.7 Y atau lateral

cap (penutup, mangkuk) dengan berbagai ukuran dan diameter sebagai-
mana halnya elbow, berfungsi sebagai penutup ujung perpipaan yang
tidak akan dibuka-buka lagi. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.8 Cap

saddle (pelana), dengan berbagai ukuran dan ketebalan, digunakan
12
untuk memperkuat cabang pipa/ nozzle. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.9 Saddle
let, weldolet (let yang dilas), threadolet (let yang berulir), dan sockolet
(let yang disok), dengan berbagai ukuran, digunakan untuk membentuk
sekaligus memperkuat akar cabang perpipaan dengan ukuran dari 3/8" X
1/8" hingga 36" X 24" X 4". (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.10 Let
2.1.3 FLENSA
Komponen perpipaan yang fungsinya sangat vital, khususnya untuk per-
pipaan yang mudah dilepas-lepas, adalah flensa (flange). Kata flange berarti
sisi yang menonjol atau juga dikatakan kupingan atau bibir yang dapat diikat
dengan baut. Maksudnya adalah agar potongan pipa yang satu dapat disam-
bung dengan potongan pipa lainnya dan sewaktu-waktu dapat dilepas untuk
maksud-maksud maintenance, dan lain-lain. (ref. inspeksi teknik buku 3)
13
Jika ditinjau dari bentuk dan fungsinya, flensa dapat dibagi menjadi
beberapa jenis, seperti:
flensa buta, yakni flensa yang tidak berlubang pipa, yang berfungsi
untuk menutup aliran atau tekanan media di dalam pipa. Flensa diikat
dengan baut untuk merapatkan sambungan. Cakupan ukurannya
meliputi pipa diameter 2" hingga 36", dengan serf 150 psi hingga 2500
psi. Flensa ini bermuka menonjol (raised face) untuk pemasangan
gasket. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.11 Flensa Buta

flensa lap joint, yakni flensa yang digunakan untuk penyambungan pipa
bertekanan. Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi), dan
diameter (dari 3/4" hingga 36"). Flensa ini bermuka datar (flat face).
Pipa berujung flensa dipasang ke dalam flensa lap joint dengan
menyusupkannya ke dalam lubang flensa lap joint, sehingga flensa
ujung pipa terjepit di antara dua flensa lap joint, kemudian gasket
diletakkan di antara kedua flensa ujung pipa tersebut dan kemudian
baut-baut pada flensa lap joint dikencangkan untuk merapatkan
sambungan. (ref. inspeksi teknik buku 3)
Gambar 2.12 Flensa lap joint
14
slip on flange, fungsinya untuk penyambungan pipa bertekanan, di-
mana dalam penggunaannya pipa disusupkan ke dalam lubang flensa.
Tersedia dalam berbagai sari (150 hingga 2500 psi) dan diameter (dari
3/4" hingga 36"). (ref. inspeksi teknik buku 3)
Pemasangan pipa pada flensa dapat menggunakan las fillet sambungan
overlap, atau sambungan socket las fillet tunggal.
Gambar 2.13 Slip on flange

flensa berulir (threaded atau huh type), bentuknya mirip slip on flange.
hanya cars memasang pipa ke dalamnya menggunakan ulir.Tersedia
dalam berbagai sari (150 hingga 2500 psi), dan diameter (3/4' hingga
24"). Flensa ini bermuka menonjol untuk pemasangan gasket.
Gambar 2.14 Flensa berulir

flensa welding neck, digunakan untuk menyambung pipa bertekanan,
dimana pipa dipasang langsung pada leher flensa dan dilas butt
(tumpul) kampuh V tunggal bertembusan penuh (full penetration).
Tersedia dalam berbagai seri (150 hingga 2500 psi) dan diameter (3/4"
hingga 36"). (ref. inspeksi teknik buku 3)
15
Gambar 2.15 Flensa welding neck
flensa orifice, digunakan disamping menyambung dua bagian pipa juga
sekaligus sebagai terminal pipa instrumentasi yang dipasang ke dalam
bibir flensa menggunakan ulir (tapping). Di antara dua lembar gasket
yang dijepit terdapat pelat yang diberi lubang orifice yang maksudnya
untuk menciptakan perbedaan tekanan (delta pressure) dari media
dalam pipa, yang selanjutnya dimanfaatkan sebagai sarana pengendalian
proses. Terdapat beberapa jenis flensa o r i f i c e seperti welding neck
raised face, welding neck ring joint, slip on raised face, dan threaded
orifice flange. Tersedia dalam berbagai seri (300, 400, 600, 900 dan
1500) dan diameter (dari 1" hingga 42"). (ref. inspeksi teknik buku 3)
16
Gambar 2 .16 Orifice welding neck
Gambar 2.17 Orifice slip on

Ada beberapa jenis muka flensa yang umum digunakan, yakni raised face
(muka menonjol), flat face (muka datar), ring joint (sambungan bercincin),
male & female (jantan dan betina), serta tongue & groove (lidah & alur).
17
Gambar 2.18 Beberapa jenis muka flensa
18
BAB III
METODOLOGI
3. 1 Metod ologi Penelit ian

S et iap usaha dala m pemecahan masa lah da lam suatu penelit ian
diper lukan adanya info r masi me ngenai faktor- faktor yang
ber pengar uh dan berkait an langsung secara sist emat is, agar upaya
ya ng dilakukan didala m pene lit ian t er sebut dapat menghasiika n
suatu bent uk pemecahan masalah yang t erint egrasi, menu ju pada
suatu tujuan, ya it u member ikan jawaban at au pemecahan at as
per umusan masalah.
Keber hasila n suat u penelit ian sangat dit entukan o leh langkah-
la ngkah penelit ian yang ba ik dan je las, sehingga dengan mudah pula
dapat diket ahui la ngkah- langkah apa yang har us dilakukan untuk
Iebih memudahkan pro ses pencapaian t ujuan dar i penelit ian ini.
Dala m kait an ini, metodo lo gi penelit ia n dir umuskan cenderung
me ngar ah kepada kerangka penulis dala m me mecahkan
per masala han pada penelit ian ini.
Adapun langkah-langkah dalam melakukan penelitian dibagi menjadi
enam tahap, yaitu:
1. Identifikasi masalah
2. Tujuan penelitian
3. Studi pendahuluan
4. Pengumpulan data
5. Pengolahan data
6. Analisis & KesimpuIan
19
Awal
Identifikasi masalah
Tujuan Penelitian
Studi pendahuluan
Studi lapangan Studi pustaka
Pengumpulan data
Pengolahan data
Analisa pemecahan Masalah
Kesimpulan dan saran
selesai
Gambar 3.1 langkah-langkah dalam melakukan penelitian.
20
3.1.1 Identifikasi Masalah
Dalam indutri migas persaingan dalam merebut pasar atau
konsumen sangat berat, maka dari pihak perusahaan dituntut untuk
menciptakan suatu sistem pengendalian kualitas manufaktur yang optimal
serta dapat dihandalkan dengan mempertimbangkan dan memanfaatkan
sumberdaya yang dimiliki. Faktor-faktor yang berpengaruh dan terkait.
serta memperhatikan keterbatasan-keterbatasan yang ada sehingga
memungkinkan rencana dan tujuan perusahaan dapat terlaksana dengan
maksimal.
3.1.2 Tujuan Penetitian
Tujuan penelitian adalah untuk melihat masalah yang sebenarnya
terjadi dan dihadapi dalam suatu industri pabrikasi, seperti kemungkinan
nilai penjualan yang terus meningkat, ditambah dengan tuntutan
kemampuan untuk bersaing dengan produksi dari perusahaan lainnya. Dan
juga produksi dari segi kualitas produk yang dihasilkan juga perlu
ditingkatkan.
3.1.3 Studi Pendahuluan
Sebelum kegiatan dimulai, studi pendahuluan merupakan dasar dan
tahap awal untuk melakukan proses penelitian. Studi pendahuluan ini
didukung oleh dua kegiatan, yaitu:
1. Studi Pustaka
Yaitu studi yang mendukung dan berkaitan dengan teori-teori yang akan
digunakan dalam proses pemecahan masalah. studi pustaka ini dilakukan
bersamaan pada saat penelitian, hal ini mempunya tujuan agar dalam
proses pemecahan masalah tidak hanya berdasarkan situasi dan kondisi
perusahaan tetapi juga didukung oleh teori-teori yang terkait.
2. Studi Lapangan
Yaitu suatu studi untuk mencari keterangan, data, atau informasi yang
akurat tentang gambaran umum perusahaan , dengan cara melakukan
pengamatan langsung kelokasi lapangan tersebut.
21
3.1.4 Pengumpulan Data
Pengumpulan data sangat diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian.
Adapun data yang dikumpulkan terdiri dari dua bagian yaitu data tentang
gambaran umum perusahaan dan data khusus pengolahan data.
3.1.5 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan sebagai bahan dasar untuk melakukan analisa
untuk memecahkan masalah yang timbul, berkaitan dengan masalah kualitas.
Sehingga pekerjaan dapat lebih baik dan optimal pada masa yang akan
datang. Pengolahan data kali ini mengenai proses quality control pada
pabrikasi jalur pipa.
Proses quality control yang dilakukan adalah untuk hasil pengelasan pada
sambungan pipa yang dipabrikasi oleh PT. Gearindo Prakarsa dengan
mengolah data dari hasil NDT (Non Destructive Test). Pada bulan november
dan desember 2006. Pengambilan data dilakukan pada divisi quality control.
3.1.6 Analisa dan Kesimpulan
Pada tahap ini dilakukan analisis dari pengumpulan data dan pengolahan
data yang telah dilakukan dan menyimpulkan serta m e mberikan gagasan-
gagasan baru didalam upaya menambah kinerja perusahaan yang
bersangkutan.
3.2 Prosedur Fabrikasi dan pengelasan

3.2.1 Umum
Pabrikasi perpipaan (piping), pengelasan (termasuk pengelasan
support untuk pipa), inspeksi, pengetesan, dan perlakuan panas mengacu
pada spesifikasi perusahaan kami dan ASME B31.3, tentang perpipaan.
Semua detail dan sertifikat dari bermacam-macam teknik pengelasan
diserahkan kepada manajer proyek untuk disahkan.
Juru las harus dikualifikasi dahulu sesuai teknik pengelasannya yang
tertera dalam sertifikat migasnya mengacu pada ASME section IX. Hasil
kualifikasi diserahkan kepada manajer proyek untuk disahkan.
22
Penekukan panas dan dingin diperbolehakan dengan mengikuti
persyaratan yang ada. Karbon steel tidak boleh dipanaskan antara 1200 F
1600 F dan penekukan pada suhu antara 400 F - 800 F tidak dapat
dilakukan. Stainless steel tidak boleh dipanaskan antara 1000 F 1700 F.
3.2.2 Prosedur dan proses pengelasan
a. Umum
Pengelasan yang digunakan dalam pabrikasi di workshop PT.
Gearindo Prakarsa adalah SMAW (Shielded Metal Arc Welding),
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding).
Pengelasan semi otomatis dan full otomatis dibuat dengan teknik
multi pass (pengelasan berlapis).
Untuk pengelasan tipe lainnnya, termasuk FCAW (Flux Core Arc
Welding) harus dikoordinasikan dahulu dengan manajer proyek untuk
disetujui.
Kecepatan angin pada saat pengelasan tidak boleh lebih dari 5 mph di
area pengelasan.
Proses pengelasan diidentifikasi dengan angka. Angka identifikasi
dapat dilihat pada gambar pabrikasi yang telah disetujui oleh pihak
pemesan.
b. GTAW
Jika elektrode SMAW low hidrogen tidak sesuai untuk memproduksi
lasan yang sesuai dengan kualitas radiograpi, proses pengelasan
GTAW digunakan untuk mengisi akar lasan. Apabila diameter pipa
yang kecil sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukan proses
pengelasan dengan SMAW maka pengelasan seluruhnya diisi oleh
GTAW.
c. SMAW
Pengelasan SMAW digunakan setelah akar las sudah terbentuk (jika
akar lasan tidak dapat menggunakan proses pengelasan SMAW).
Yaitu pada periode hot pass, filler, dan caping.
23
3.2.3 Persiapan penyambungan, jarak, dan pensejajaran.
Proses beveling atau ujung pipa dibuat runcing 45 harus dilakukan
untuk mempermudah proses pengelasan serta menguatkan sambungan
lasaan.
Proses beveling dilakukan dengan mesin bubut, gerinda atau juga
dengan thermal cutting. Permukaan bevel harus rata dan halus. Material
yang cukup tebal atau memiliki ukuran yang besar, dianjurkan untuk
dipanaskan dahulu (pre heat) sebelum dilas.
Permukaan yang akan dilas harus bersih dari cat, oli, dan kotoran
lainnya yang dapat mengganggu proses pengelasan.
3.2.4 Material pengisi, Elektroda, dan Kawat las.
Kandungan dari material pengisi harus sesuai dengan kandungan
material yang akan dilas. Semua material pengisi harus memiliki
spesifikasi low hidrogen, material lain diijinkan jika mendapat persetujuan
dari pihak pemesan.
Material pengisi untuk bahan karbon steel menggunakan tipe
E390L, diperbolehkan sampai 500 F, dimana dipakai merk Inco 182.
Penggunaan produk pengelasan (seperti kawat las) mengacu pada
rekomendasi yang diberikan pabrikan.
Elektroda, kawat las, dan material pengisi lainnya harus dijaga
kebersihan, kelembapan, dan penyimpanannya. Mengacu pada
rekomendasi dari pabrikan.elektroda yang kotor karena terkena gemuk,
atau terkontaminasi karat tidak dipakai.
3.2.5 Kontur pengelasan dan Finishing
Alur dari pengelasan keliling harus terlebur secara sempurna di sisi
bevel untuk meminimalkan cacat hasil pengelasaan. Kotoran dari hasil
pengelasan harus dibuang dari alur lasan sebelum melanjutkan pengelasan
kembali, dan juga dari permukaan lasan yang sudah selesai dilas.
Penguatan hasil lasan dan finishing mengacu pada aturan yang
berlaku.
24
3.2.6 Perlakuan panas
a. Proteksi pada permukaan
Permukaan yang dibuat dengan proses mesin akan di lindungi dengan
cat tertentu atau kompon untuk melindungi dari kerusakan selama
proses perlakuan panas (heat treatment).
b. Penyangga (Support)
Selama proses Heat treatment, pipa harus di beri penyangga agar
meminimalkan dari pembengkokan material dan penyimpangan
lainnya.
c. Temperatur Preheating
Batas minimal temperatur Pre-heat untuk pemotongan, pengelasan
mengacu pada ANSI B31.3.
3.2.7 Piping Bonding ( pabrikasi/perakitan pipa )
Piping dan fittings dirancang, dibuat dan diinstall mengacu ke ANSI
B31.3, kecuali dibahas di tempat lain di (dalam) Spesifikasi ini. Semua
pembuatan dan instalasi pipa harus sesuai dengan rekomendasi pabrikan
pipa.
3.2.8 Toleransi Pabrikasi
Toleransi pabrikasi dijelaskan oleh Asme B31.3 dengan
penambahan toleransi yang mematuhi Catatan Apendix A.
3.3 INSTALASI PIPA DAN PERALATAN PENUNJANG

3.3.1 Supports (Penyangga)
Supports untuk Pipa dan pengelasannya untuk komponen piping
akan dilas mengacu pada prosedur pengelasan yang digunakan untuk
pemasangan sekelas/setingkat pipa.
Semua peralatan pabrikasi dan supports untuk Pipa mempunyai
persiapan mengelas menurut ASME B31.3.
Pemborong akan menginstal semua alat pendukungan, pondasi,
pemandu dan alat pendukung tambahan lainnya menurut detail yang
digambarkan pada gambar pabrikasi.
25
Pemborong akan memastikan bahwa semua pipa cukup dan pipa- pipa
penyangga tambahan untuk membantu proses pabrikasi yang tidak
ditunjukkan pada gambar harus disetujui oleh perusahaan pemesan.
Penggunaan alat pendukungan temporer selama instalasi peralatan
akan menjadi keputusan manager proyek. Semua pendukungan temporer
akan dipindahkan setelah pabrikasi selesai.
Lokasi pipework akan didukung sesuai rancang-bangun baku
dengan menghitung penempatan pipe support dengan tujuan untuk
mencegah pembengkokkan dan tekanan berlebihan .
Jarak maksimum yang ditunjukkan di bawah mengumpamakan pipa
penuh dengan air pada 68oF untuk digunakan sebagai pemandu:
Nominal Pipe Size Maximum Support Spacing (Feet)
(Inch) Steel Pipe Cu Ni Pipe GRE M7000
6 5 -
8 6 -
1 10 7 8
1 11 8 9
2 13 9 10
3 18 10 12
4 20 12 13
6 23 15 15
8 28 17 17
10 30 20 19
12 33 20 21
14 33 22
16 34 23
26
18 36 25
20 38 26
24 40 28
Tabel 3.1 Tinggi maximum dari penyangga

3.3.2 Piping Erection ( pemasangan pipa )
Sebelum perakitan semua pemasangan jalur pipa akan secara penuh
dicat sesuai spesifikasi perusahaan, pengecatan dan protective coating
spesifikasi, dengan pengelasan dilapangan . Pipa harus bebas dari semua
karat, tack weld, oli, gemuk sebelum perakitan. Tiap-Tiap tindakan
pencegahan akan diambil selama pemasangan untuk mencegah benda
asing dari luar memasuki piping system . cover pelindung tidak akan
dipindahkan sampai perakitan berakhir. Pengelasan dilapangan (field
weld) dilakukan setelah permukaan yang akan dilas telah bersih dari kotoran
atau benda lain yang mengganggu proses mengelas sesuai dengan
spesifikasi perusahaan.
Rantai tidak akan digunakan untuk penyetelan pipa, valve atau yang
berhubungan dengan assesories pipa. Ketika pengangkatan hanya
menjamin tali atau tali gantungan (web sling) yang akan digunakan.
Semua pemasangn jalur pipa akan diinstall sesuai gambar yang telah
disetujui oleh perusahaan pemesan.
Modifikasi untuk menyalurkan lewat pipa penaklukan mungkin
perlu untuk menghindari gangguan campur tangan. modifikasi seperti itu
akan dilakukan atas persetujuan oleh Manager proyek. Pemborong akan
melaksanakan modifikasi dengan cekatan dan rapi. Hasil Modifikasi akan
dicatat dalam as-built record drawings. Pemborong akan memperbaharui
gambar pekerjaan yang sesuai kenyataan untuk laporan ke perusahaan
pemesan.
Pemaksaan dalam pemasangan jalur pipa untuk kepentingan
perbaikan sambungan tidak diijinkan kecuali jika ditetapkan pada gambar.
27
Valve dan komponen berat akan terus menerus dijaga atau disimpan
untuk mencegah tenaga putaran berlebihan, pembengkokkan dan bentuk
kerusakan lainnya ketika dalam pengiriman bersamaan dengan piping
system lainnya.
Penting bagi pipa hasil pabrikasi untuk dipisahkan dari pipe support,
dengan memberikan bantalan ke pipa untuk mencegah kerusakan.
Pemborong akan menghubungi perusahaan pemesan untuk
persetujuan rencana sket pantas menyangkut lokasi pemasangan pipa dan
menunjukkan kegunaan pipa tersebut.
3.3.3 Connections to Equipment ( penyambungan pada peralatan )
Pemasangn jalur pipa akan membantu dan menjadi pendukung di dalam
suatu system peralatan seperti kompresor, mesin, pompa, dan heat
exchangers. prosedur yang berikut akan menjelaskan:
a. Setelah peralatan telah menetapkan pipa akan [menjadi] dihubungkan
kepada peralatan tanpa membuat koneksi atau pengikatan ke flens.
b. flat face flanges dan full face flange gasket akan digunakan pada
pemasangn jalur pipa yang menghubungkan ke peralatan dengan flat
face flanges.
c. Flenges akan dicek untuk memastikan bahwa tidak ada benda asing
dalam peralatan tersebut. Jika pipa tidak benar-benar sejajar, akan
dipindahkan dan diperbaiki kembali. Koreksi kelurusan tidak akan
dilakukan selagi pipa dihubungkan kepada peralatan utama.
Pemanasan dalam pemasangan jalur pipa untuk mengoreksi
misalignment tidak akan diijinkan.
Prosedur Yang berikut akan dilakukan untuk kelurusan flens ke
rotating equipment (peralatan yang bekerja dengan putaran):
a. mensejajarkan pipework ke peralatan utama, mengacu kepada
toleransi dari pabrikan. Lakukanlah penyesuaian terhadap pipe
support jika perlu.
28
b. muka flanges untuk flanges di jalur pipa ke peralatan utama harus
berada sejajar dengantoleransi 1/16 inci mengacu pada titik tengah
diameternya.
c. pengikatan antar flanges pipa dan flanges peralatan utama dengan
menggunakan baut (stud bolt). Torsi dari pengencangannya mengacu
pada tegangan yang ditetapkan dari pabrikan.
d. memeriksa kesejajaran kopling selama pemasangan baut dan
pengencangan antara flanges pipa dan flanges dari peralatan utama.
Pengencangan berlebihan terhadap flanges tidak mempengaruhi
proses pensejajaran antara kedua kopling.
e. Cek settingan dari pipe support.
3.3.4 Flange Connections ( pemasangan antar flanges )
Flange connections shall be made up as follows:
Bersihkan pelumas / lemak bersifat melindungi dari muka flanges
tempat gasket berada dan posisi dimana baut di pasang. Muka antar
flange harus pararel dan sejajar baik horizontal dan vertical. Posisikan
gasket dan menginstal baut dan mur lalu di kencangkan.
Semua baut untuk koneksi flange memerlukan perhatian lebih dalam
perakitan untuk memastikan seragam pada permukaan yang memuat
gasket. Selain itu dalam pemasangan kedua flange, apabila terdapat
kotoran dimuka flange atau goresan yang dalam mengenai muka flange
maka akan dicopot dan diperbaiki dengan mengganti flange dengan
yang baru.
Alat penunjang untuk melakukan penyatuan di flange, gauge antara
flange, kunci torsi. Alat tersebut sangat penting untuk mensejajarkan
kedua flange tersebut, dan jangan memasang gasket terlebih dahulu.
Masukkan baut ke semua lubang flange dengan tangan dahulu, setelah
itu baru masukkan mur yang berlawanan dan kemudian dikencangkan
dengan kunci torsi.
Semua sambungan flanged harus dikencangkan seluruhnya dan
pengencangannya tidak melebihi batas yang diberikan oleh pabrikan.
29
3.3.5 Valves ( katup )
Valve akan diinstall dengan tuas mengarah tegak lurus atas atau
yang di jelaskan pada gambar. Split disk Wafer tipe check valve akan
dipasang dengan shaft pada posisi vertikal.
Semua valve, termasuk mengendalikan atau menutup valve, akan
diinstall di dalam orientasi yang benar terhadap aliran. Di mana jika instalasi
salah, maka valve akan di bongkar dan diperbaiki lagi arahnya, dioperiksa
dan dengan tepat memposisikan biaya ditanggung oleh Pemborong.
3.3.6 Insulation ( isolasi pada pengepakan )
piping, valve dan peralatan yang berhubungan, juga fittings untuk
penyekatan / isolasi mengacu pada standar spesifikasi piping, dan
peralatan penyekatan / isolasi perusahaan pemesan.
3.3.7 Gasket
Pemborong harus memastikan bahwa material gasket yang kan
dipakai adalah material yang benar dan ketebalannya. Seperti spesifikasi
yang ada dalam spesifikasi desain dan material dalam gambar pemipaan.
Kepedulian akan diambil untuk memastikan bahwa gasket dan muka
flens bersih, bagus dan bebas dari cacat. Pemborong akan memastikan
bahwa gasket tidak tertindih benda apapun.
Sambungan gasket dan gasket ring tidak boleh digunakan lagi
setelah dibuka dari sambungan flange.
3.3.8 Bolting ( mur dan baut )
Pemborong harus memastikan bahwa ukuran mur dan baut yang
akan dipakai adalah benar dan material juga benar. Seperti spesifikasi
yang ada dalam spesifikasi desain dan material dalam gambar pemipaan.
Semua baut yang masuk ke lubang flanges harus bebas bergerak
tanpa terhambat apapun.
Pemborong bertanggung jawab untuk semua ukuran torsi pengencangan
baut dan aplikasi lainnya yang berhubungan dengan ukuran pengencangan
baut.
30
Untuk penggabungan flange, ukuran tekanan kelas 600 ke atas.
Dimana flange tersebut di sambungkan satu dengan yang lainnya, lalu di
hidrotest, baut dibuka dan dikencangkan lagi, pengencangan dengan
menggunakan baut, dan sudah menjalani uji tekanan dengan menggunakan
media air, baut yang akan digunakan lagi tidak dianjurkan untuk menjalani
pengencangan lebih dari 80% dari maksimal pengencangan yang
ditetapkan oleh pabrikan.
Sebagai alternatif, kontarktor menyiapkan mur dan baut khusus
untuk pengetesan hydrotest. Setelah selasai melakukan hydrotest maka
untuk instalasi digunakan mur dan baut yang baru sesuai dengan
spesifikasi yang ada dalam gambar.
Pengencangan mur dan baut dengan sistim hydrolik, harus melalui
persetujuan perusahaan pemesan. Alat tersebut digunakan untuk baut
diameter 1 keatas.baut yang dipakai harus lebih panjang dari yang
standar, dan dilengkapi dengan pelindung ulir.
3.3.9 Workmanship ( jadwal pekerja )
Pengaturan pekerja dengan sistim ship bergantung pada spesifikasi
dari perusahaan dan toleransi pabrikasi yang mengacu pada appendix A,
dengan mengikuti syarat-syarat tambahan sebagai berikut:.
Pembersihan harus dilakukan dengan cara tidak merusak atau
mengkontaminasi hasil pengelasan atau sambungan dengan base plate.
Pembersihan kembali dilakukan setelah selesai melakukan
pengelasan. Potongan metal, tangkai kawat las, spater (kotoran setelah
pengelasan), dan material asing harus di pindahkan dari peralatan atau
pipa.
3.3.10 Persyaratan Untuk Vendor and Dokumentasi
Aturan kepada penjual (vendor) harus mengacu pada spesifikasi dari
perusahaan pemesan, dan juga tentang dokumentasi dari penjual (vendor).
3.4 WPS (Welding Prosedur Spesification)

Pengelasan produksi baru boleh dilaksanakan apabila rekayasa
31
sambungan las telah memiliki spesifikasi prosedur las (WPS =welding
procedure specification) yang teruji melalui rekaman kualifikasi prosedur
(PQR = procedure qualification record).
Apabila pengelasan pipa tidak didasari atas persyaratan tersebut di
atas, maka jelas fabrikasi pipa tidak memenuhi standar internasional
(ASME IX, AWS Dl.l, ANSI B 31.3, B 31.4, B 31.8, API 1104 atau 5L).
WPS dapat disiapkan oleh pihak fabrikator, namun pengujiannya
hams oleh pihak ketiga yang berwenang. Berikut ini dapat dilihat contoh
dari suatu WPS dan PQR pendukungnya serta basil pengujian juru las
yang direkam dalam rekaman uji kinerja juru las (welder performance test
record) serta sertilikat kompetensi juru las.
Di dalam pengelasan pipa terdapat ketentuan-ketentuan yang harus
ditaati, seperti jenis dan ukuran cacat las yang dapat diterima, sistem
identifikasi juru las dan nomor sambungan las, bentuk desain kampuh
yang telah disepakati secara internasional, sistem pengujian yang
ditentukan, perlakuan panas yang diperlukan untuk bahan dan ketebalan
material tertentu, serta bahan las yang sesuai (compatible).
3.5 NON DESCTRUCTIVE INSPECTION (N.D.E)

Uji tanpa rusak atau lazim disebut NON DESTRUCTIVE TEST
(N.D.T), adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan
pengendalian dan pemastian mutu (quality control and quality assurance),
sebagai sarana untuk mendapatkan data dari ukuran / dimensi objek inspeksi
maupun jenis, bentuk. dan lokasi non konformasi yang terdapat pada objek
inspeksi tersebut.
Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan interpretasinya
yang tinggi, diperlukan seseorang yang sangat ahli dalam pelaksanaan NDT
ini (NDT Inspector), yang untuk itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang
berjenjang mulai dari level 1 hingga level 3 yang tertinggi. Beberapa macam
tipe NDT,adalah sebagai berikut:
Radiografi
32
Ultrasonik
Magnetic particle
Dye/ liquid penetration
Eddy current
Electro magnetic sorting -
Neutron radiografi
Optical & acoustic holografi
Acoustic emission
Microwave inspection
Hardness test
Leak test
Spark test
Chemical spot check
Penulis akan berupaya menjelaskan prinsip maupun maksud dan tujuan
pelaksanaan inspeksi NDT (Non Destructive Test). dengan menggunakan
peralatan tersebut di alas dalam batas kemampuan dan pengalaman yang ada.
Berikut adalah NDT yang sering digunakan didalam proses pabrikasi:
3.5.1 INSPEKSI CAIRAN PERESAP ( L IQUID PENET RANT

INSP ECT ION )
3.5.1.1 Prinsip
Prinsip inspeksi dengan menggunakan cairan peresap adalah:
membersihkan permukaan yang akan diselidiki dengan membuang kerak
dan kotoran lainnya pada permukaan yang akan dideteksi kemudian
menyemprotkan zat pelarut lemak / minyak dan mengeringkannya.
Selanjutnya menyemprotkan cairan berwarna yang mempunyai daya
resap (penetrasi) sangat tinggi yang lazim disebut "dye", pada permukaan
yang bersih tadi dan membiarkannya untuk beberapa saat guna
memberikan kesempatan bagi cairan tersebut untuk meresap ke celah-
celah retak terbuka atau poripori kekeroposan (porosity), kemudian
33
membasuh permukaan yang tersemprot dye. tadi dengan cairan pelarut
(cleaner) dan membiarkannya hingga beberapa saat untuk tuemberikan
kesempatan cairan di permukaan mengering, selanjutnya meyemprotkan
cairan yang mengandung kapur yang memiliki daya serap (absorpsi)
yang tinggi. Cairan dye, yang meresap ke celah-celah tadi, yang
walaupun sudah agak lama masih dalam keadaan basah karena tidak
mengalami penguapan (evaporasi), akan terserap ke atas oleh serbuk kapur,
sehingga kapur yang semula berwarna putih hersih akan temoda oleh zat
pewarna dalam dye t ali. Konfigurasi noda tadi menggambarkan
keberadaan, jenis, dan bentuk non konformasi yang terhuka di
permukaan. Makin lebar noda yang terjadi menunjukkan makin
banyaknya cairan yang terserap, yang herarti pula makin hesar / dalant
non konformasi yang terdeteksi tersebut.
Untuk pendeteksian n.c yang lebih rinci dan akurat, digunakan jenis
penetrant yang bersinar di tempat gelap (fluorescent). Untuk membacanya
digunakan sinar ultra violet yang lazim disebut black light atau sinar
hitam. Fluorescent dye yang terkena sinar ultraviolet akan tampak
cemerlang di kegelapan dan menunjukkan secara sangat rind bentuk non
konformasi hingga ke cabang dan akarnya.
3.5.1.2 Maksud dan Tujuan
Jenis inspeksi NDT (Non Destructive Test). ini dimaksudkan untuk
mengungkap (reveal), jenisjenis non konfornasi yang terbuka ke
permukaan seperti retak (crack), lipatan (seam.), kekeroposan (porosity),
lapisan (fold atau lap) dan inklusi terak (slag) atau benda asing lainnya.
34
Gambar 3.2 a. crack, b. seam, c. fold, d. porosity, e. slag inclusion
Tujuannya adalah, setelah cacat atau non konformasi tersebut diperbaiki,

menghasilkan permukaan benda objek inspeksi yang bebas cacat,
sekaligus mencegah terjadinya perkembangan cacat tersebut menjadi
penyebab kerusakan yang lebib serius.
Di bawah ini digambarkan secara skematis tahap-tahap pengujian de-
ngan cairan peresap:
1) Tahap pembersihan awal
Terdapat tiga metode pembersihan, yakni:
35
Gambar 3.3 Metode Pembersihan
2) Tahap aplikasi baban peresap (penetrant) Terdapat dua
kelompok zat peresap, yakni:
Gambar 3.4 Dua Kelompok Zat Peresap
36
Setelah zat peresap disemprotkan, dilunggu beberapa saat (d well
time) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat tersebut untuk
meresap ke dalam eelah-celah non konformasi yang terbuka di permukaan.
Sebaiknya d we ll time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat zat
peresap (penetrant). D well time berlebihan dapat menyebabkan keringnya
zat peresap di dalam eelab-celah non konformasi.
Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji. Suhu
hiasanya herkisar antara 50 hingga 100F (10 hingga 38C). Jika suhu lebih
tinggi dari batasan tersebut di alas, hares terlebih dahulu diadakan
kualifikasi prosedur dengan menggunakan bahan, jenis carat dan suhu per-
mukaan yang disimulasikan. Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan.
Prosedur ini hares disetujui oleh pihak pemilik.(ASME V Par. 10.2)
Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa (portable
aerosol) atau menggunakan piranti elektromagnetik untuk mencegah
penyemprotan berlebihan.
3.5.2 INSPEKSI BUTIR MAGNETIK

3.5.2.1 Umum
Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap carat atau non
konforrnasi di permukaan dan di bawah permukaan (sub surface) dengan
memanfaatkan kebocoran garis-garis gaya magnetik (flux) pada permukaan
benda uji, sehingga dengan menyemprotkan butir ferromagnetik akan
berkumpullah serhuk magnetik tersebut pada hocoran flux tadi sehingga
karenanya terungkaplah jenis dan dimensi carat permukaan dan hawah
permukaan.
Karena hutir magnetik ini memerlukan garis-garis gaya magnetik,
maka jenis inspeksi ini hanya dapat dilaksanakan pada material yang dapat
menjadi magnetik, seperti misalnya bahan besi, baja dan paduan nikel,
paduan cobalt, juga baja precipitation hardening seperti stainless steel 17-4
PH, 17-7PH, dan 15-4 PH, yang menjadi magnetik setelah berusia cukup
lama (aging).
37
Material tersebut di atas akan kehilangan daya ferromagnetiknya apa-
bila bersuhu melampaui 760C (1400F) yang lazim disebut Titik Curie
(Curie point).
Bahan non magnetik tidak dapat diperiksa dengan peralatan ini seperti
misalnya bahan paduan aluminium, tembaga, perunggu (bronze), kuningan
(brass), dan austenitic stainless steel.
Di samping penerapan metode hutir magnetik pada bahan-bahan terse-
but di atas, terdapat pula metode serupa yang menggunakan magnetic flux
yakni: inspeksi karet magnetik (magnetic rubber inspection), pengecatan
magnetik (magnetic painting) dan percetakan magnetik (magnetic printing).
Adapun penggunaannya pada inspeksi akhir (final inspection), inspeksi
penerimaan (receiving inspection), inspeksi dalam proses produksi (in pro-
cess inspection), pengendalian mutu, pemeliharaan dan overhauling.
Walaupun inspeksi butir magnetik telah mengungkap adanya cacat di
bawah permukaan peralatan saat beroperasi, tetap diperlukan inspeksi tahap
akhir untuk meyakinkan kembali keberadaan cacat tersebut setelab
peralatan dihentikan untuk pemeriksaan. Khususnya dalam inspeksi pene-
rimaan, inspeksi butir magnetik secara luas digunakan untuk mendeteksi
secara dini carat-cacat pada bahan-bahan yang diterima seperti besi
batangan, balok haja, pelat, barang tempaan dan barang cor-coran yang
kasar.
3.5.2.2 Keuntungan dan Kerugian
Di samping kerugian penggunaan jenis inspeksi ini yang hanya
terbatas pada baban yang magnetik, inspeksi butir magnetik juga
memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghasilkan gaya elektromagnet,
sehingga jenis inspeksi ini juga memiliki keterbatasan tidak dapat
digunakan di daerah yang tidak memiliki sumber tenaga listrik. Selanjutnya
walaupun terdapat sumber tenaga listrik, inspeksi ini rnasih memerlukan
piranti khusus untuk pelaksanaannya seperti yoke, horse sboe, kahel-kabel
khusus, dan lain-lain.
Selanjutnya sebagaimana telah diutarakan di depan, inspeksi butir
38
magnetik hanya mampu mengungkap keberadaan carat di permukaan atau
sedikit di bawah permukaan. Makin jauh lokasi cacat dari permukaan makin
sulit dideteksi oleh peralatan ini kecuali jika cacat tersebut sangat besar.
Suatu hal yang agak sulit dilaksanakan adalah demagnetisasi benda uji
setelah pengujian butir magnetik.
Pembersihan akhir kadang-kadang juga diperlukan akihat adanya per-
cikan-percikan busur sewaktu mernasang dan melepas elektroda pada per-
mukaan benda uji, khususnya pada permukaan uji yang sangat halus
( fi ni s he d) hares dijaga jangan sampai terjadi busur listrik maupun
o ve r he ating di lokasi kontak antara elektroda dengan permukaan uji,
karena jika hal ini terjadi akan memsak permukaan yang halus tali bahkan
dapat meninx bulkan cacat Baru yang seharusnya tidak terjadi.
Masih diperlukan keahlian khusus untuk mengoperasikan dan
menginterpretasi temuan inspeksi ini.
Karena adanya kemungkinan terjadinya busur listrik, maka jenis ins-
peksi ini tidak dapat dilaksanakan pada proses produksi di lingkungan yang
kenyang dengan keberadaan gas yang mudah terbakar.
Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut:
1) Indikasi carat langsung tampak di lokasi keberadaannya.
2) Tidak memerlukan kalibrasi peralatan.
3) Tidak memerlukan pemhersihan awal pada permukaan uji.
4) Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji.
39
Gamb ar 3.5 In speksi b utir magnetic
3.5.2.3 Magnetisasi
Magnetisasi didapatkan dari anus listrik searah yang dihasilkan dari
rectifier atau dari generator arus searah.
Untuk maksud mengungkap herbagai jenis defect yang berserak pada
permukaan uji dengan segala dimensi dan arch, maka didesain beberapa
konfigurasi elektroda dan kabel untuk menghasilkan berhagai arah garis-
garis magnet atau flux, misalnya longitudinal, melingkar, dan sirkular pada
permukaan datar.
Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang malintangflux,
yakni jenis defect yang transversal.
Flux yang melingkar sepanjang benda uji yang panjang akan
mengungkap selunrh jenis defect yang longitudinal.
Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengungkap jenis-jenis
defect di antara dua elektroda.
40
Gambar 3.6 inspeksi prod tunggal
Gambar 3.7 Inspeksi dengan Prod Ganda
41
3.5.3 RADIOGRAFI
Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang menggunakan
sinar x atau sinar y yang mampu menembus hampir semua logam kecuali
timbal dan material padat lainnya sehingga dapat digunakan untuk
mengungkap cacat atau ketidaksesuaian di balik dinding metal atau di
dalam bahan metal itu sendiri.
Di dalam pengelasan, radiografi merupakan faktor penting untuk me-
nentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah ke jenis uji
mutu lainnya seperti uji merusak, uji etsa, uji kekerasan dan uji tanpa me-
rusak lainnya jika ditentukan.
Di samping kelebihan uji radiografi, terdapat pula kerugian pengguna-
annya, yakni radiasi dari sinar x atau y yang berbahaya bagi kesehatan
manusia, yang jika melebihi batas ambang yang diizinkan dapat merusak
kesehatan hingga mematikan.
Oleh karenanya di dalam radiografi diberikan peralatan perlindungan
radiasi dan izin khusus baik dalam penggunaan maupun pengangkutannya
(khususnya gammagrafi).
Sinar x berasal dari arus listrik bertegangan sangat tinggi dari 100
hingga 500 kVolt. Karenanya sinar x dapat dikendalikan dengan mengatur
besar kecilnya arus, demikian juga dengan pengarahannya sangat terfokus
sehingga radiasinya tidak menyebar ke mana-mana. Sebaliknya sinar
gamma yang berasal dari zat radio aktif seperti misalnya Iridium 192 yang
disebut isotop, sinar radiasinya menyebar ke segala arah sebagaimana sinar
matahari, sehingga untuk dapat memfokuskannya harus dimasukkan ke
dalam kemasan khusus yang terhuat dari timbal atau uranium yang
diperlemah yang lazim disebut kamera dengan bukaan tertentu. Dari bukaan
inilah seberkas sinar radioaktif y terpancar dan dimanfaatkan. Para
pelaksana radiografi dilengkapi dengan peralatan penyelamat seperti survei
monitor yang mengukur tingkat radiasi yang terpancar dari sumber
penyinaran yang kekuatannya merupakan fungsi jarak dan intensitas
radiasinya. Dengan demikian dapat ditentukan daerah yang aman bagi para
42
pelaksana radiografi dan sekaligus memagarinya untuk peringatan bagi
orang yang berlalu-lalang di sekitar kegiatan radiografi. Para pelaksana juga
dilengkapi dengan pena dosimeter yang merekam jumlah radiasi yang diserap
oleh seseorang, dan juga film badge yang berfungsi sama dengan pena
dosimeter tersebut.
3.5.3.1 Cakupan
Di Iuar kegiatan medis, penggunaan teknik radiografi adalah untuk
mendeteksi carat-cacat konstruksi dan material akibat bawaan dari mill, pe-
ngaruh pekerjaan las, serta akibat dari pengoperasian peralatan. Di dalam
dunia irigasi, teknik radiasi digunakan untuk menguji kekedapan suatu ben-
dungan. Di dalam dunia industri pengolahan, teknik radiografi digunakan
untuk: inspeksi on stream (sewaktu peralatan dioperasikan), teknik peng-
ukuran level suatu mated padat / slurry di d a l a m bejana pemroses, peng-
ukuran ketebalan, dan pengawetan bahan makanan. Masih banyak lagi ke-
gunaan teknik radiasi yang tidak akan dibahas di sini.
Khususnya di dunia pengelasan, teknik radiasi sangat deminim dalam
menentukan mutu suatu sambungan las, sekaligus menentukan batasan
penerimaan dan penolakannya. Radiografi juga menentukan dalam menilai
tingkat kemampuan / kinerja seseorang juru las sehingga merupakan faktor
kunci dalam kualifikasi prosedur las dan kinerja juru / operator las.
Namun demikian bukan berarti radiografi merupakan teknologi yang
super dan tidak ada cacat, terdapat beberapa kelemahan yang cukup me-
nyulitkan pihak inspektor dalam mendeteksi keberadaan cacat seperti fusi
tidak sempurna (incomplete fusion), lapis dingin (cold lap), serta retak
bawah kampuh (underbead crack). Ketiga cacat ini sulit dideteksi oleh
radiografi karma posisinya.
Di dalam praktek, terdapat beberapa hal yang menimbulkan keraguan
interpretasi film radiografi yang diakibatkan oleh: (1) lead screen yang ter-
gores atau carat, (2) terdapat kotoran atau rambut di antara film dan lead
screen, (3) kondisi cairan kimia pencuci film yang telah kotor, dan film
radiografi yang carat atau tergores. Keempat jenis non konformasi tersebut
43
dapat menimbulkan imaji palsu pada film radiografi sehingga meragukan
pihak radiografer untuk menginterpretasikannya.
3.5.4 UJI ULTRASONIK (ULTRASONIC EXAMINATION)

Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang fungsinya
saling mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya terutama untuk
mendeteksi carat internal dan ketebalan dinding.
Penggunaan UT di lapangan masih dianggap lebih mahal daripada
radiografi, di samping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan dengan
catatan tertulis sebagaimana halnya radiografi (kecuali jika dilengkapi pi-
rand khusus perekam indikasi), jadi baik buruk rekomendasi inspektor be-
nar-benar didasarkan atas profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai
ahli uji ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung jawabnya.
Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi, memerlukan bukti
kualifikasi inspektor dan mutu kinerja yang hams didemonstrasikan, kecuali
apabila sertifikasi kompetensinya dikeluarkan oleh institusi yang telah
diakui secara internasional (seperti misalnya ASNT) dan masih valid pada
saat rekruitmennya.
Selanjutnya bagi seorang ahli uji ultrasonik, untuk meningkatkan kinerja
dan kehandalannya walaupun telah berkualifikasi tingkat tertinggi tetap
diperlukan praktek dan eksperimen yang terus-menerus dan inovatif untuk
dapat menangani berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan unik
dalam berbagai material dengan variabel komponen yang berbeda seperti
misalnya accoustic impedance dan lain-lain yang cukup dominan.
3. 5.4. 1 Perlengkapan
lnspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai berikut:
1. Generator yang menghasilkan sinyal elektronik yang mengeluarkan
2. semburan voltase bolak-balik apabila dipicu secara elektronik.
3. Transducer yang mengeluarkan berkas gelombang suara ultrasonik
apabila dikenai voltase bolak-balik.
4. Couplant, zat penghantar gelombang getaran ultra ke benda uji.
44
5. Couplant yang meneruskan output ultrasonik (accoustic energy) dari
benda uji ke transducer penerima
6. Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah energi ultra-
sonik menjadi semburan voltase bolak-balik. Di dalam beberapa sistem
transducer juga bekerja baik sebagai pengirim dan penerima gelombang
suara ultrasonik.
7. Piranti elektronik untuk memperkuat (amplify) dan jika perlu dimodulasi
atau jika tidak merubah sinyal dari transducer penerima.
8. Piranti (osiloskop) untuk mendisplay atau mengindikasikan record out-
put dari benda uji berupa charta atau computer print out.
9. Electronic clock sebagai titik referensi primer dan mengkoordinasi se-
luruh sistem.
3. 5.4.2 Keuntungan
Keuntungan inspeksi ultrasonik dibanding dengan inspeksi NDT lainnya
adalah:
1. Kemampuan penetrasi yang unggul sehingga mampu mengungkap ca-cat
yang jauh di dalam material. Kemampuan penetrasi dapat meneapai 20
kaki (240 inei), seperti misalnya untuk inspeksi pores (shaft), rotor,
tempaan dan lain-lain.
2. Kepekaan yang sangat tinggi mampu mendeteksi cacat yang sekecil
apapun.
3. Akurasi yang tinggi dalam menentukan posisi, ukuran, bentuk, orientasi,
kondisi dan sifat cacat internal.
4. Hanya diperlukan sebuah permukaan yang dapat dicapai untuk inspeksi.
5. Karena sifatnya elektronik, maka indikasinya langsung dan instan, se-
hingga mempercepat interpretasi, dalam kasus-kasus yang memerlukan
penanggulangan cepat. Catatan / record indikasi dapat dibuat untuk
pengarsipan yang bermanfaat untuk waktu yang akan datang.
6. Kemampuan scanning volumetrik menyebabkan inspektor mampu
menginspeksi sejumlah metal yang menghubungkan permukaan muka
dan belakang dari suatu peralatan (misalnya tube di antara dua buah tube
45
sheet).
7. Tidak berbahaya bagi operator, personil di sekitar, serta peralatan.
(kecuali apabila kondisi instalasi kenyang dengan gas yang mudah ter-
bakar/ meledak).
8. Ringan dan portable.
3. 5.4.3 Kerugian
Adapun kerugiannya dibanding dengan inspeksi NDT lainnya adalah:
1. Diperlukan seorang ahli dengan tingkat teknologi yang tinggi dalam
mengoperasikan peralatan ultrasonik, menginterpretasikan indikasi serta
menyusun prosedur inspeksi.
2. Diperlukan tingkat kehati-hatian yang tinggi.
3. Material yang kasar permukaannya, bentuk yang tidak beraturan, ukuran
kecil, tipis, atau yang memiliki susunan material yang tidak homogen,
sulit untuk diinspeksi.
4. Cacat yang sangat dekat dengan permukaan sulit untuk dilacak.
5. Masih tergantung pada zat couplant untuk menyalurkan gelombang suara
ultrasonik.
6. Masih selalu diperlukan acuan (referensi) untuk kalibrasi maupun in-
terpretasi cacat / indikasi.
3.6 SPESIFIKASI MATERIAL

Spesifikasi material yang akan diamati pada pabrikasi Pipa Flow Line yaitu:
1. Pipa ASTM A-106 GR.B SMLS, 6" Sch. 160
Material pipa karbon steel produksi jepang yang memiliki
standar API 5L, ASTM A-106-04B/ ASME 2004 SA-106 GR.B.
Dengan tipe seamless yaitu tanpa ada sambungan disekitar
badan pipa. Memiliki kempuan terhadap tekanan sampai 3000 Psi/
206.8 bar.
2. Pipa ASTM A-106 GR.B SMLS, 4" Sch. XXS
Material pipa karbon steel produksi jepang yang memiliki
standar API 5L, ASTM A-106-04B/ ASME 2004 SA-106 GR.B.
46
Dengan tipe seamless yaitu tanpa ada sambungan disekitar
badan pipa. Memiliki kempuan terhadap tekanan sampai 3000 Psi/
206.8 bar.
47
BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data Awal.

Data yang dikumpulkan disini adalah hasil dari NDT (Non Destructive
Test) project modification flow line well A-9 & A-11 dengan klien Premier
Oil. Hasil tersebut memberitahukan ada-tidaknya cacat dalam hasil lasan.
Apabila ditemukan cacat dalam lasan, akan di analisa untuk dicari penyebab
terjadinya cacat tersebut.
Berikut ini hasil dari pengumpulan data dari project modification flow
line well A-9 & A-11.
4.1.1 Hasil NDT-RT dari gambar 1 (P-302/P/06)
Tabel 4.1 Laporan NDT yang terdapat cacat pada Joint 1 (P-302/P/06)
48
49
50
51
4.1.2 Hasil NDT-RT dari gambar 2 (P-304/P/06).
52
53
4.1.3 Hasil NDT-RT dari gambar 3 (P-306/P/06).
54
4.2 Analisa Data Awal.
4.2.1 Analisa awal pada gambar 1 (P-302/P/06).
Ditemukan cacat lasan pada hasil proses NDT-RT(Non Destructive
Test-Radiografi Test). Cacat yang ditemukan yaitu:
1. Lack of Fusion (Joint 1 )
Cacat ini termasuk jenis yang amat berbahaya karena sulit
dideteksi pada imagi film radiografi. Disebahkan oleh: suhu metal terlalu
rendah. kampuh kotor, ayunan elektroda tidak sempurna. Akibatnya
fatal. Penanggulangannya dengan membongkar keseburuhan sambungan
las, memperingatkan atau mengganti juru las, dan mengelas ulang sesuai
WPS.
Sebab
Penyebab dari cacat lack of fusion dapat terjadi dari beberapa hal.
Berdasarkan kutipan dari buku inspeksi teknik karangan sri widharto.
Penyebabnya, pertama suhu rendah pada metal/ material yang akan dilas,
55
hal tersebut mempengaruhi panas yang dibutuhkan untuk
melebur/menyambung kedua material yang dilas.
Kampuh yang kotor juga berpengaruh pada saat terjadinya proses
pengelasan, kotoran akan tercampur kedalam material lasan.
Posisi dan sudut pengelasan yang salah juga berpengaruh pada
proses dan hasil lasan.juru las terkadang terlalu terburu-buru dalam
melakukan pengelasan sehingga kecepatan las menjadi tinggi, hal
tersebut berpengaruh terhadap proses peleburan yang terlalu dini dan tidak
terlebur secara sempurna.
Ayunan yang dilakukan pada saat proses lasan terkadang tidak
mencairkan sisi lasan, hal tersebut dapat dikarenakan ayunan yang
terlalu cepat atau bisa juga ayunan tidak merata satu sama lainnya.
Yang paling terakhir penyebab terjadinya lack of fusion yaitu
mesin las dan aksesori lainnya yang tidak terkalibrasi dengan baik,
karena bagaimanapun mesin las merupakan salah satu penunjang utama
dalam proses pengelasan.
Akibat:
Fatal, karena kekuatan dari sambungan lasan tidak mempunyai
kekuatan penuh, yang dapat menimbulkan terjadinya kerusakan pada
sambungan apabila tetap dipergunakan. Kerusakan tersebut yaitu
kemungkinan bolong pada sambungan lasan, retak pada sambungan lasan,
bahkan dapat terjadi pula patah pada sambungan lasan. Sehingga potensi
kegagalan sangat besar apabila tidak segera diperbaiki.
Penanggulangan:
Dari kutipan buku inspeksi teknik karangan sri widharto cara
penanggulangan dari cacat las lack of fusion terdiri dari beberapa
tahap yaitu membongkar total keseluruhan sambungan yang cacat dengan
mengacu pada hasil NDT (Non Destructive Test).
Juru las juga diperingatkan keras untuk memperbaiki kinerjanya atau
diganti jika tidak dapat memperbaiki hasil pekerjaannya.
Selain itu periksa sertifikat kalibrasi mesin las, kalau sertifikat
56
kalibrasi mesin las tidak ada/ kadaluwarsa, mesin las harus dikalibrasi ulang.
2. Repair Caping (Joint 17 dan Joint 23)

Caping merupakan lapisan terluar (permukaan atas) dari lasan.
Cacat permukaan atas yang terdiri dari: undercut, high low (tinggi rendah),
crater crack atau crow feet (retak kawah), pin hole (lubang jarum),
spatter (percikan las), surface crack (retak permukaaan), longitudinal/
transversal, wide bead (jalur lebar), excessive reinforcement (jalur
menonjol), stop start/ fault of electrode junction (kesalahan saat
penggantian elektroda), weaving fault (salah ayun), surface porosity
(permukaan berlubang), surface concaviry (permukaan cekung).
Jenis cacat ini kadang-kadang dapat langsung tampak oleh pandangan
mata, kadang-kadang baru tampak setelah diuji penetrant, atau bahkan
baru diketahui setelah melakukan test radiografi.
57
Sebab
Pada cacat las tipe ini ada beberapa penyebab terjadinya cacat yang
dikutip dari buku inspeksi teknik karangan sri widharto. Pertama juru
las tidak menyelesaikan capping (lajur las yang teratas) dengan baik atau
pengelasan capping tidak konsisten yang berpengaruh pada hasil lasan
yang kurang baik.
Kecepatan pengelasan pada bagian capping yang terlalu tinggi juga
berpengaruh terhadap hasil lasan pada bagian capping. Selain itu lebar
kampuh yang tidak tetap pada bagian capping juga dapat mempengaruhi
hasil lasan.
Akibat
Kekuatan pada sambungan lasan akan berkurang dibandingkan dengan
sambungan lasan yang penuh. Kekuatan sambungan sangat diperlukan
untuk menopang dua benda yang disambung menjadi satu. Selain itu
kurangnya luasan yang diisi oleh material lasan dapat memicu terjadinya
karat sehingga umur dari sambungan lasan lebih pendek dibandingkan
dengan sambungan lasan yang sempurna.
Penanggulangan
Cara penangggulangan pada tipe cacat ini seperti yang dikutip dari
buku inspeksi teknik karang sri widharto yaitu dengan mengisi ulang
cekungan yang kurang pada bagian capping hingga penuh dengan
menggunakan teknik ayunan.

Ditemukan cacat lasan pada hasil proses NDT-RT. Cacat yang
ditemukan yaitu:
1. Porosity (Joint 5)
Cacat ini biasanya disebabkan oleh kondisi pengelasan yang
basah/lembab, gas yang merasuk ke dalam kolam las. salah jenis arus,
salah jenis polaritas. Akibatnya memperlemah sambungan las.
Penanggulangannya dengan menggerinda atau menggauge bagian
58
yang cacat hingga porositas hilang dan mengelas ulang sesuai W PS.
Sebab
Penyebab dari cacat porosity berdasarkan kutipan dari buku
inspeksi teknik karangan sri widharto dapat terjadi karena kondisi
lingkungan sekitar ataupun material lasan yang lembab pada saat proses
pengelasan dilakukan, sehingga berpengaruh pada proses peleburan yang
kurang sempurna atau bahkan terkontaminasi dengan uap air yang
disebabkan oleh kelembapan yang berlebihan.
Kampuh yang kotor juga berpengaruh terhadap timbulnya cacat
porosity pada saat terjadinya proses pengelasan, kotoran atau minyak akan
tercampur kedalam material lasan.
Selain itu elektroda yang lembab berpengaruh terhadap terjadinya
cacat pada hasil lasan. Karena elektroda yang lembab terdapat
kandungan uap air yang berpotensi besar tercampur pada proses
peleburan. Lapisan pelindung elektroda yang terkelupas juga
59
berpengaruh pada saat mengelas, karena proses peleburan yang
dihasilkan tidak tercampur dengan sempurna karena lapisan pelindung
elektroda sudah tidak ada.
Kolam las tertembus angin yang dapat diakibatkan oleh tersendatnya
aliran gas pelindung karena stang las kotor, habisnya gas pelindung yang
terdapat pada tabung, sampai cuaca lingkungan yang anginnya bertiup
dengan kencang berpengaruh pada peluang masuknya udara luar pada
proses pengelasan sehingga udara dari luar tercampur dengan material
pada proses peleburan.
Apabila material yang dilas diberi lapisan galvanize sebelum
terjadi proses pengelasan maka sebaiknya material tersebut di gerinda
terlebih dahulu, karena lapisan tersebut berpengaruh pada proses
peleburan yang natinya jika tidak digerinda akan ada perbedaan material
yang masuk pada proses peleburan.
Akibat
Porosity mempunyai akibat yang mirip dengan lack of fusion yaitu
berakibat kurangnya kekuatan dari sambungan lasan yang dapat
menyebabkan kerusakkan pada sambungan lasan dan juga mengurangi
umur dari sambungan lasan, sehingga dapat menyebakan kerugian pada
ongkos operasional.
Penanggulangan
Cara penanggulangan dan perbaikan yang harus dilakukan apabila
terjadi cacat seperti ini menurut kutipan dari buku inspeksi teknik yaitu
pada bagian yang terindikasi cacat dari hasil NDT dipotong atau digerinda,
kemudian diisi kembali pada bagian yang dipotong sesuai dengan
prosedur yang berlaku.
60
2. Caping (Joint 12)
(Sama penjelasan cacat las pada gambar 1, joint 17)

Ditemukan cacat lasan pada hasil proses NDT-RT. Cacat yang
ditemukan yaitu:
1. Porosity (Joint 19)
61
(Sama penjelasan cacat las pada gambar 2, joint 5)
4.3 Pengumpulan Data Setelah Perbaikan.

4.3.1 Hasil Perbaikan (P-302/P/06)
Berikut adalah hasil NDT-RT setelah perbaikan lasan. Data yang
didapat yaitu:
62
Tabel 4.7 Laporan NDT setelah diperbaiki pada Joint 1 (P-302/P/06)
63
Tabel 4.8 Laporan NDT yang terdapat cacat pada Joint 13 & 23 (P-302/P/06)
64
didapat yaitu:
Tabel 4.9 Laporan NDT setelah diperbaiki pada Joint 5 dan 12 (P-304/P/06)
65
didapat yaitu:
Tabel 4.10 Laporan NDT setelah diperbaiki pada Joint 19 (P-306/P/06)
66
4.4 Analisa Hasil Akhir.
Dari pengamatan pada proses pabrikasi project modification flow line well
A-9 & A-11 P.T Gearindo Prakarsa. Ada 3 hal yang mempunyai pengaruh
besar dalam proses pengelasan untuk mendapatkan hasil lasan yang baik,
yaitu:
1. Peralatan
Peralatan yang baik (mesin las, kabel las, stang las, dan lain-lain) sebagai
penunjang pengelasan. Peralatan yang digunakan tidak harus baru, tetapi
kondisinya harus terjaga atau baik dengan perawatan yang rutin atau
berkala. Berikut ini pengaruh peralatan terhadap hasil lasan:
o Mesin las
Apabila mesin las dalam keadaan yang tidak baik biasanya hasil
keluaran listrik untuk membantu penyalaan dan peleburan kawat las
sudah tidak merata (voltasenya naik-turun). Keadaan tersebut
berpengaruh terhadap proses pengelasan menjadi tidak merata, yang
kemudian dapat mengakibatkan cacat lasan. Perbaikan harus
dilakukan untuk mendapatkan hasil keluaran listrik yang stabil dan
konstan.
o Kabel las
Kabel las mempunyai peran yang penting untuk menyalurkan arus dari
mesin las ke stang las. Apabila kabel sudah ada yang terkelupas maka
kabel las harus diganti, karena berpengaruh pada baik-tidaknya
penyaluran arus yang akan berpengaruh pula pada proses peleburan
kawat las.
o Stang las
Stang las mempunyai peran sebagai penjepit stik las. stang las
menyalurkan arus litrik dari kabel las ke stik las yang nantinya akan
terbakar dan melebur pada titik lasan yang dituju. Apabila stang las
sudah tidak berfungsi dengan baik, maka arus yang disalurkan tidak
seluruhnya sampai ke stik las (kawat las). Sehingga berpengaruh
67
pada proses peleburan stik las tersebut, yang apabila peleburannya
tidak merata maka akan timbul cacat pada hasil lasan.
2. Juru las
Juru las (welder) mempunyai pengaruh besar terhadap hasil lasan karena
pada pengelasan pipa masih menggunakan tenaga manusia. seperti
terlihat di tabel dan grafik dibawah ini.
Kode Jumlah total hasil Jumlah hasil Perentase
No. Identitas pengelasan yang pengelasan yang keberhasilan
Juru Las dikerjakan (A) gagal (B) (P = B/A x 100%)
1 06 3 1 66.7 %
2 32 2 1 50 %
3 39 1 1 0%
4 40 40 1 96.7 %
5 41 12 1 91.7 %
6 43 12 1 91.7 %
7 49 8 - 100 %
8 50 10 - 100 %
persentase keberhasilan juru las
100
persentase keberhasilan
80
60 persentase
keberhasilan tiap
40 welder
20
0
06 32 39 40 41 43 49 50
kode identitas juru las
Gambar 4.1 Grafik Persentase Keberhasilan juru las dalam pengelasan
dari grafik diatas dijelaskan bahwa ada beberapa juru las yang
kinerjanya kurang baik, sehingga hasil pengelasan yang dilakukan ada
beberapa yang menimbulkan cacat. Kesimpulannya juru las yang
persentase keberhasilannya kurang baik atau bahkan nol persen
68
merupakan salah satu penyebab terjadinya cacat pada hasil pengelasan.
Untuk mendapatkan hasil yang baik secara terus menerus, salah satu
caranya yaitu dengan mengkualifikasi lagi juru las setiap 3 bulan sekali
untuk melatih keterampilan mereka terutama untuk mereka yang
keterampilannya dan kemampuannya menurun. Kegiatan tersebut
dilakukan untuk membuat para juru las tetap bersungguh-sungguh dalam
melakukan pekerjaan mereka.
3. Lingkungan
Lingkungan mempunyai pengaruh juga pada hasil lasan. Pengaruhnya
yaitu pada kelembapan lingkungan sekitar. Makin besar nilai
kelembapan makin besar pula kemungkinan cacat yang terjadi pada hasil
lasan, karena kelembapan udara yang tinggi maka kandungan H2O-nya
pun tinggi. Sehingga apabila masuk dalam reaksi pengelasan akan
banyak pula atom hydrogen yang masuk dan memicu terjadinya
porosity.
Maka untuk mencegah terjadinya cacat yang terdapat pada hasil
pengelasan, caranya dengan menggunakan elektroda low hydrogen.
Dengan tujuan mengecilkan kandungan hydrogen yang masuk pada proses
pengelasan.
69
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan perbaikan yang telah dilakukan.

Diambil beberapa kesimpulan dan saran terhadap proses pabrikasi, baik untuk
perusahaan maupun untuk pengembangan penelitian ini.
5.1 Kesimpulan
Bagian akhir dari penelitian ini adalah menarik beberapa kesimpulan
yang menyangkut pada pelaksanaan penelitian dan teori-teori yang
digunakan dan situasi serta kondisi aktual diperusahaan.
P.T Gearindo Prakarsa adalah sebuah perusahaan pabrikasi yang
bergerak dibidang pemipaan (Piping) untuk melayani pesanan dari
perusahaan minyak dan gas bumi di Indonesia.
Pengambilan data dilakukan dengan mengambila data hasil NDT
radiografi test yaitu dengan menggunakan sinar x atau sinar y yang mampu
menembus hampir semua logam kecuali timbal dan material padat lainnya
sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuaian di
balik dinding metal atau di dalam bahan metal itu sendiri. Di dalam
pengelasan, radiografi merupakan faktor penting untuk menentukan mutu
internalnya secara cepat sebelum melangkah ke jenis uji mutu lainnya
seperti uji merusak, uji etsa, uji kekerasan dan uji tanpa merusak lainnya.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan untuk skripsi ini. Maka
kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut:
1. Dari hasil pengumpulan dan pengolahan data pada bab IV dapat
ditarik kesimpulan, bahwa hasil lasan dapat dipengaruhi oleh 3 hal
yaitu : peralatan mengelas, juru las, lingkungan sekitar.
Kesimpulan tersebut didapat setelah melakukan pengolahan data
hasil NDT-RT. Pada saat dilakukan uji NDT yang pertama,
ditemukan sejumlah cacat yang terdapat pada hasil pengelasan.
70
Cacat yang ditemukan antara lain lack of fusion, repair caping, dan
porosity. Setelah dianalisa penyebabnya dan dilakukan perbaikan
pada hasil pengelasan yang cacat, maka dilakukan uji NDT yang
kedua untuk mengetahui masih adanya cacat yang terdapat pada
hasil lasan setelah dilakukan perbaikan.
Dari hasil yang kedua tidak lagi ditemukan cacat yang pada hasil
pengelasan setelah dilakukan perbaikan. Sehingga diambil
kesimpulan bahwa hasil lasan dapat dipengaruhi oleh 3 hal yaitu :
peralatan mengelas, juru las, lingkungan sekitar.
2. Pengamatan yang dilakukan terhadap hasil NDT-RT pada waktu
awal pengambilan menunjukkan bahwa alat dan juru las (welder)
mengalami masalah. Sehingga pada 2 hal tersebut dituntut adanya
perbaikan.
3. Sebagian besar hasil lasan dipengaruhi oleh Juru las (welder),
Karena proses pengelasan masih sepenuhnya dikendalikan oleh
tenaga manusia.
4. setelah dilakukan revisi dengan melakukan perbaikan berdasarkan
analisa yang diperoleh, maka dilakukan pembongkaran sebagian
dari lingkaran lasan (sambungan). Kemudian diperbaiki lagi
dengan memperhatikan hasil analisa secara seksama sehingga tidak
mengulangi lagi kesalahan seperti yang dilakukan pada awal
pengelasan.
5.2 Saran
Setelah penulis mempelajari penyebab dari gagalnya hasil pengelasan
(cacat las) di P.T Gearindo Prakarsa, maka penulis akan mencoba untuk
memberi saran-saran yang sekiranya dapat bermanfaat untuk penelitian yang
akan dilakukan selanjutnya, saran-saran tersebut adalah:
1. penelitian pada saat ini menggunakan pipa yang memiliki tingkat
ketebalan yang tinggi. Diharapkan penelitian selanjutnya
71
dilakukan dengan menggunakan material pipa yang memiliki
tingkat ketebalan yang lebih rendah atau tipis.
2. jenis material yang digunakan nantinya diharapkan berbeda dari
penelitian yang dilakukan kali ini. Misalnya menggunakan
material pipa tembaga, aluminium, stainless steel, duplex, dan
yang lainnya.
3. uji NDT yang dilakukan pada penelitian berikutnya diharapkan
denga menggunakan tipe lain, seperti magnetik partikel test,
penetrant, ultrasonik test, dan yang lainnya.
4. ruang tempat dilakukan pengujian diharapkan dilakukan pada
tempat yang tertutup. Sehingga pengaruh udara dari luar yang
masuk keproses pengelasan dapat diminimalkan.
72
Daftar Pustaka
1. Raswari. Perencanaan dan Penggambaran Sistem Perpipaan. Cetakan 1.

Jakarta: Penerbit Universitas Indonasia (UI- Press). 1987
2. Whistance, Dennis and David R. Sherwood. The Piping Guide. Second
Edition. San Fransisco: Syentek Books Company. 1991
3. Widhato, Sri. Inspeksi Teknik. Buku 1. Cetakan 2. Jakarta: Pradnya
Paramita. 2005
Paramita. 2004
Paramita. 2005
Paramita. 2004
Paramita. 2004
73

JUDUL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

JUDUL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TUGAS AKHIR

ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA

NAMA : FREDY NULLIE

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Yang bertanda tangan dibawahdi bawah ini:

ANALISA PENYEBAB CACAT LAS PADA

NAMA : FREDY NULLIE

Pembimbing Koordinator Tugas Akhir

( DR. Mardani Ali Sera, M.Eng ) (Nanang Ruhyat, ST.MT)

Jakarta, Agustus 2007

Gambar 3.1 Langkah-langkah dalam melakukan penelitian 20

1.1. Latar Belakang Masalah

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Batasan Masalah

1.5. Metodologi Penelitian

1.6. Sistimatika Penulisan

BAB II : LANDASAN TEORI

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

BAB IV : ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Pemasangan jalur pipa (piping) digunakan untuk industri ( proses), marine,

Jalur pipa sering di definisikan sebagai alat untuk memindahkan material

Marine Piping lebih banyak dipergunakan untuk kapal. Kebanyakan

Bahan atau material harus diteliti dan diverifikasi oleh inspektor

Gambar 2.1 Pipa ditinjau dari pembuatannya

Jenis-jenis kerusakan dan kelainan atau ketidaksesuaian (non

Gambar 2.2 Elbow, untuk membelokkan aliran.

Gambar 2.3 Return bend, untuk memutar batik aliran

Gambar 2.4 Reducer, untuk mengecilkan dan membesarkan diameter

Gambar 2.5 Tee, untuk membuat cabang perpipaan

Gambar 2.6 Cross, untuk membuat persilangan pipa

Gambar 2.7 Y atau lateral

Gambar 2.8 Cap

Gambar 2.9 Saddle

Gambar 2.10 Let

Gambar 2.11 Flensa Buta

Gambar 2.12 Flensa lap joint

Gambar 2.13 Slip on flange

Gambar 2.14 Flensa berulir

Gambar 2.17 Orifice slip on

3. 1 Metod ologi Penelit ian

Studi lapangan Studi pustaka

Analisa pemecahan Masalah

Kesimpulan dan saran

Gambar 3.1 langkah-langkah dalam melakukan penelitian.

3.2 Prosedur Fabrikasi dan pengelasan

3.3 INSTALASI PIPA DAN PERALATAN PENUNJANG

Nominal Pipe Size Maximum Support Spacing (Feet)

(Inch) Steel Pipe Cu Ni Pipe GRE M7000

Tabel 3.1 Tinggi maximum dari penyangga

3.4 WPS (Welding Prosedur Spesification)

3.5 NON DESCTRUCTIVE INSPECTION (N.D.E)

3.5.1 INSPEKSI CAIRAN PERESAP ( L IQUID PENET RANT

Tujuannya adalah, setelah cacat atau non konformasi tersebut diperbaiki,

Gambar 3.4 Dua Kelompok Zat Peresap

3.5.2 INSPEKSI BUTIR MAGNETIK

Gambar 3.7 Inspeksi dengan Prod Ganda

3.5.4 UJI ULTRASONIK (ULTRASONIC EXAMINATION)

3.6 SPESIFIKASI MATERIAL

4.1 Pengumpulan Data Awal.

2. Repair Caping (Joint 17 dan Joint 23)

4.2.2 Analisa awal pada gambar 2 (P-304/P/06).

(Sama penjelasan cacat las pada gambar 1, joint 17)