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UNIDAD I

Planeacin de Procesos de Maquinado y Sistemas de


Control Numrico Computarizado

1.1 Introduccin a la planeacin de procesos de manufactura.


La ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el personal tcnico, y est
relacionado con la planeacin de los procesos de manufactura para la produccin econmica de
productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la transicin del producto desde las
especificaciones de diseo hasta la manufactura de un producto fsico. Su propsito general es
optimizar la manufactura dentro de una empresa, el mbito de la ingeniera de manufactura
incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de
produccin que realiza la organizacin particular. Entre las actividades usuales estn las
siguientes:

1) Planeacin de los procesos


2) Solucin de problemas y mejoramiento continuo.
3) Diseo para capacidad de manufactura.

La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura ms adecuados y el


orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se
especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las
limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la
fbrica.

Tradicionalmente, la planeacin de procesos la llevan acabo ingenieros en manufactura


que conocen los procesos particulares que se usan en la fbrica y son capaces de leer dibujos de
ingeniera con base en su conocimiento, capacidad y experiencia, desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada parte. A continuacin
se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeacin de procesos:

Procesos y secuencias.
Seleccin del equipo
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.
Mtodos.
Estndares de trabajo
1
Estimacin de los costos de produccin.
Estimacin de materiales
Distribucin de planta y diseo de instalaciones.

1.1.1 Requerimientos para la planeacin de Procesos


Se llama proceso de mecanizado a la sucesin ordenada de operaciones de corte que son
necesarias para obtener una pieza con la forma y dimensiones exigidas.
Para el establecimiento del proceso de mecanizado hay que partir de las operaciones bsicas
existentes en la mquina a utilizar. Una buena combinacin de estas operaciones es fundamental
para reducir el tiempo empleado en la fabricacin y por tanto el costo de la pieza, por lo que,
durante el establecimiento del proceso se perseguir la reduccin del tiempo de mecanizado
mediante la ptima combinacin de diferentes operaciones. Como paso previo al establecimiento
del proceso de mecanizado completo de una pieza, es indispensable, por parte del programador,
el conocimiento exacto de las operaciones bsicas que puede realizar la mquina.
La planeacin de procesos (PP) es considerada como la parte medular del diseo e
implementacin de los Sistemas de Manufactura (SM). Consiste en la generacin de un plan
preliminar y detallado de los procesos y operaciones asociado con la transformacin de materias
primas.
La transformacin de materias primas y la obtencin de productos manufacturados
requieren del estudio y anlisis de actividades tales como: operaciones de manufactura, seleccin
y distribucin de maquinaria, herramentales, manejo de materiales, tiempos y movimientos,
control y sincronizacin de procesos entre otras. Todas estas actividades son desarrolladas en la
Planeacin de Procesos.
El incremento de los niveles de produccin demandados por el mercado, las elevadas
normas de calidad en los productos, as como la diversidad de artculos, son tres factores que
deben ser considerados en el estudio de la PP. Para el estudio de los actuales Sistemas de
Manufactura es necesario integrar a la PP disciplinas tales como Automatizacin Industrial,
Robtica, Inteligencia Artificial, Simulacin Computacional, entre otras.
Para el auxilio de la PP diversas herramientas computacionales han sido desarrolladas. El
CAD/CAM (Diseo y Manufactura Asistidos por Computadora) y el CAPP (Planeacin de
Procesos Asistida por Computadora) son paquetes computacionales que se utilizan para auxiliar
las actividades del diseo, la manufactura y la Planeacin de Procesos, siendo el diseo Asistido
por Computadora CAD un elemento fundamental en la nueva tecnologa de los sistemas de
manufactura integrados por computadora CIM.

En la figura 1.1 se muestra el CIM como el instalado en el Instituto Tecnolgico de Len,


as como las partes que lo integran:

2
Centro de Maquinado CNC Torno CNC

Robots Elctricos

Sistema de Vision
Banda Transportadora

Estacin Neumtica Almacn

Estacin Central
Figura 1.1 CIM instalado en el Instituto Tecnolgico de Len
Uno de los avances ms importantes dentro del ciclo de manufactura que incorpora la
automatizacin de los trabajos, es la Planeacin de Procesos Asistida por Computadora (CAPP,
por sus siglas en ingls) que tiene sus orgenes en la dcada de los 50s, donde se vio la
introduccin del Control Numrico (NC) y el Lenguaje de programacin, el cual consiste en un
sistema de cmputo inteligente que sirve para determinar la secuencia ptima de operaciones para
la manufactura de una pieza. As la planeacin de procesos es definida como: "El subsistema
responsable de realizar la conversin de datos de diseo a instrucciones de trabajo".

Es reconocido que existen tres tipos de sistemas CAPP: variante, generativo y automtico,
siendo una de sus principales tareas la determinacin de las secuencias de maquinado en la
manufactura de piezas o componentes. Las investigaciones relacionadas con sistemas CAPP
iniciaron en la dcada de 1970, enfocados a los sistemas variantes, as posteriormente se
desarrollaron en 1980 los de tipo generativo. El sistema QTC (clula de maquinado rpido)
desarrollado en la Universidad Purdue es uno de los sistemas CAPP automatizados.

En el sistema variante (llamado tambin sistema derivativo), los archivos de cmputo


contienen un plan patrn de proceso para la pieza que se va a fabricar. Con el nmero de clave de
la pieza se hace la bsqueda de un plan regular, el cual se basa en su forma y sus caractersticas
de manufactura. El plan regular se llama, se presenta para su revisin y se imprime en forma de
hoja de proceso.

En el sistema generativo, se construye en forma automtica el plan de proceso para


fabricar determinada pieza. Sin embargo el sistema es complicado porque debe contener
conocimientos claros y detallados de la forma y dimensiones de la pieza, las posibilidades de
proceso, la seleccin de mtodos, maquinaria y herramientas de manufactura y el orden de las

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operaciones que sern desarrolladas. Estas funciones de las computadoras caen dentro del campo
de los sistemas expertos.

El sistema generativo es capaz de crear un nuevo plan, en lugar de tener que usar y
modificar uno existente (como lo debe hacer un sistema variante). Sus ventajas son: a)
Flexibilidad y consistencia en la planeacin de proceso para piezas nuevas y b) mayor calidad
general de planeacin, por la capacidad de la lgica de decisiones en el sistema, para optimizar la
planeacin y utilizar la tecnologa actualizada de manufactura.

Por lo anterior la planeacin de procesos es considerada como el puente crtico entre el


diseo y la manufactura. Es decir, la informacin del diseo (aspectos o notas de manufactura:
dimensiones, tolerancias, acabados, especificaciones, etc.) puede ser trasladada al lenguaje de
manufactura (materia prima, procesos, maquinaria, herramientas de corte, parmetros de corte,
etc.) nicamente a travs de la planeacin de procesos. As mismo el diseo automatizado CAD
(Computer Aided Design) y la manufactura CAM (Computer Aided Manufacturing) hoy en da
implementados, requieren para su integracin de la planeacin de procesos automatizada.

1.1.2 Herramientas para el corte de materiales y control de piezas


En las mquinas de CNC, debido al alto costo que tiene el tiempo de mecanizado, es de
vital importancia hacer una seleccin adecuada de las herramientas que permita realizar los
mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones de precisin y calidad requeridas. Los
factores de seleccin de la herramienta para operaciones de maquinado son:

Diseo y caractersticas de la pieza. Tamao, tolerancias de la pieza, tendencia a


vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, entre otras.
Operaciones de maquinado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma
simultnea, etc.
Condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de
la pieza, potencia y accionamiento de la mquina, etc.
Tipo de mquina: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias
operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante.
Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante.
Herramientas disponibles: Calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas,
asesoramiento tcnico.
Aspectos econmicos del mecanizado: Optimizacin del mecanizado, duracin de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Las herramientas de corte deben poseer ciertas caractersticas especficas, entre las que se
destacan: resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia al desgaste y
resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con herramientas tradicionales
4
therramienta > tpieza > tviruta ; con herramientas ms avanzadas se logra concentrar el aumento de
temperatura en la viruta).

La seleccin de la herramienta de corte va a depender de la operacin de corte a realizar,


el material de la pieza, las propiedades de la mquina, la terminacin superficial que se desee,
etc. Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas formadas por
diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono,
aceros de mediana aleacin, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados,
cermicas u xidos y diamantes.

Para seleccionar las herramientas se requiere conocer las aleaciones de aceros para
herramientas, as como las funciones que cumplen cada uno de los elementos que forman la
aleacin. El resumen de estas caractersticas se muestra en la tabla 1.1. Los elementos se agregan
para obtener una mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor
dureza en caliente en el acero, y una reduccin en la distorsin y pandeo durante el templado.

Tabla 1.1 Propiedades de los componentes de los aceros


Elemento Cantidad Propiedades
Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.
- Aumenta la dureza.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Permite velocidades y temperaturas de operacin ms altas
manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno, Mo hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
- Aumenta la resistencia mecnica.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de aleacin
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
- Aumenta la resistencia mecnica.
Vanadio, V Aceros al Carbono - Aumenta la dureza en caliente.
0,20 % - 0,5 % - Aumenta la resistencia a la abrasin.
Aceros Alta Veloc.
1%-5%

En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede realizar mejor alguna
operacin de corte, aqu se ilustra el control de las piezas fabricadas, as como la utilizacin de
las mismas, ver tabla 1.2.

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Tabla 1.2 Caractersticas de los materiales de las herramientas de corte
Herramienta Caractersticas Utilizacin
Aceros al Son el tipo de acero ms antiguo en Brocas que trabajan a
Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente
Son muy baratos. bajas.
Tienen buena resistencia al impacto. Machuelos.
Se pueden someter fcilmente a tratamientos Escariadores y brochas.
trmicos como el templado, logrndose un
amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no estn
sometidos a abrasin intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta Son el grupo con mayor contenido de Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros. Escariar.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y Fresar.
filo de los aceros. Brochar.
Empleando los equipos adecuados pueden Machuelar.
ser templadas por completo con poco riesgo Mquinas para fabricar
de distorsin o agrietamiento. tornillos.
Se templan al aceite.
Aleaciones Mantienen su elevada dureza a altas Se recomiendan para
Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
Tienen buena resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
No se necesitan fluidos de corte. avances relativamente altos
Slo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Carburos Tienen carburos metlicos.
Cementados * Se fabrican con tcnicas de metalurgia de Se emplean para mecanizar
Carburo de polvos. hierros fundidos y metales
Tungsteno Tienen alta dureza en un amplio rango de abrasivos no ferrosos.
Aglutinado con temperaturas.
Cobalto Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el
del acero.
Carburo de No representan flujo plstico. Mecanizar aceros.
Tungsteno Baja expansin trmica.
Aglutinado con Alta conductividad trmica.
Cobalto +
Se emplean como insertos o puntas que se
Solucin Slida
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
de WC-TiC-
encuentran en diferentes formas, circulares,
TaC-NbC
triangulares, cuadrados y otras formas.
W: Tungsteno C: Carbono Cortar.
Carburo de
Ti: Titanio Ta: Tantalio
Titanio con
Nb: Niobio
Aglutinante de
Opera a altas temperaturas debido a las
Nquel y
altas velocidades de corte.
Molibdeno
Trabaja piezas de materiales con alta
resistencia mecnica.

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Tabla 1.2 Caractersticas de los materiales de las herramientas de corte (continuacin)
Herramienta Caractersticas Utilizacin
Con el revestimiento se
obtiene una resistencia
superior al desgaste, a la vez
que se mantiene la resistencia
mecnica y la tenacidad.
No se necesitan fluidos de
corte, si se aplica debe ser en
forma continua y en grandes
cantidades, para evitar
calentamiento y templado.
Los avances suaves, las bajas velocidades y el
traqueteo son dainos.
Cermicas u Se constituyen de granos finos Son eficaces para operaciones de torneado
Oxidos de aluminio ligados entre s. ininterrumpido a alta velocidad.
Con adiciones de otros
elementos se logran
propiedades ptimas.
Resistencia muy alta a la
abrasin.
Son ms duras que los
carburos cementados.
Tienen menor o nula
tendencia a soldarse con los
metales durante el corte.
Carecen de resistencia al
impacto.
Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Diamantes Tienen dureza extrema. Son empleados cuando se
Policristalinos Baja expansin trmica. requiere un buen acabado
Alta conductividad trmica. superficial, en particular en
Coeficiente de friccin muy materiales blandos y no
bajo. ferrosos, difciles de mecanizar.
Se liga a un sustrato de Se emplea como abrasivo en
carburo. operaciones de rectificado.
CBN Es el material ms duro que Es adecuado para trabajar
Nitruro Cbico hay en la actualidad. aleaciones de altas temperaturas
de Boro Cbico Se liga a un sustrato de y diversas aleaciones ferrosas.
carburo. Se emplea como abrasivo en
La capa de CBN produce una operaciones de rectificado.
gran resistencia al desgaste.
Gran resistencia mecnica de
los bordes.
Es qumicamente inerte al
hierro y al nquel a altas
temperaturas.

A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se
recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metlicos; los grados 5 a
8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son

7
para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4 y 8 son para acabado de precisin. Existen tambin
otros grados para diversas aplicaciones y segn lo riguroso de la operacin de mecanizado.

Caractersticas de las plaquitas de metal duro. La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia)
se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicacin y las condiciones de
mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y est normalizada, como se muestra
en la tabla 1.4 de calidades. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y est sujeta a un desarrollo continuo.

Los principales materiales de herramientas para torneado representados comercialmente,


son los que se muestran en la tabla 1.3 y son representados por las letras o smbolos.

Tabla 1.3 Materiales de herramientas


Materiales Smbolos
Metales duros HC
recubiertos
Metales duros H
Cermets HT
Cermicas CA CN CC
Nitruro de boro cbico BN
Diamantes DP
policristalinos

La adecuacin de los diferentes tipos de plaquitas segn sea el material a mecanizar se


indican en la Tabla 1.4 y se clasifican segn una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones
en relacin a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Tabla 1.4 Cdigos de calidad de plaquitas (norma ISO)

Serie ISO Caractersticas

Ideales para el mecanizado de acero, acero


Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
fundido, y acero maleable de viruta larga.

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y


martenstico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundicin aleada, fundicin maleable y acero de
fcil mecanizacin.

Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin


Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.

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Tabla 1.4 Cdigos de calidad de plaquitas (continuacin)

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-frreos

Pueden ser de base de nquel o de base de titanio.


Serie S ISO 01, 10, 20, 30 Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y superaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Dentro de las operaciones de torneado, las mas comunes son las que se muestran en la figura 1.2,
mismas que se emplean tanto para tornos convencionales como para tornos de control numrico.

Torneado
Exterior Interior

Tronzado Ranurado Ranurado Frontal Cilindrado Perfilado Careado Ranurado de


anillos elsticos

Roscado Interior Exterior

Figura 1.2 Formas de Torneado. (fuente herramientas Sumitomo)

Las operaciones con herramientas ms comunes empleadas para maquinar en la fresadora o


Centro de Maquinado, se describen en la figura 1.3.

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Planeado Fresado en escuadra ngulo recto repetido ngulo recto repetido
Recto superficial fresado en escuadra

Cajeado mandrilados en semiacabado y acabados


mediante interpolacin circular y helicoidal

Figura 1.3 Operaciones de Fresado y sus herramientas (catalogol de herramientas Sumitomo)

Hay algunos insertos especiales para efectuar contornos o formas en los maquinados
como los representados en la figura 1.4.

Acoplamiento EH para fresas de cabeza intercambiable

FRESADO DE INTERPOLACION FRESADO DE FRESADO DE


RANURAS HELICOIDAL ESCUADRAS PERFILES

FRESADO DE FRESADO DE
CHAFLANES PERFILES
Figura 1.4 Insertos para herramientas con fresado de formas (herramientas Sumitomo)

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Control de piezas

Es importante que la administracin de una empresa verifique la calidad de los materiales,


herramientas empleadas, tanto en calidad dimensional, como en rendimientos de produccin, as
como el sistema seleccionado para la recepcin de los materiales.
Se establecen normas y mtodos que nos cuantifiquen el rendimiento, desde luego con las metas
y objetivos planeados, claros y desde luego mensurables.
Se incluyen tiempos de fechas lmite para la recepcin de materiales, para poder realizar la
produccin en la programacin propuesta y cumplir con los requerimientos planeados tanto por el
cliente como por la misma empresa.
La comunicacin entre los departamentos de compras y produccin, debe ser clara y concisa
puesto que, en algunos casos los requerimientos de materiales no cumplen con la calidad, sea en
dimensiones, fabricacin, etc., dando lugar a devoluciones que pueden retrasar la produccin.
Se tienen varias formas de realizar el control, pero es la propia empresa quien, decide cual es su
mejor opcin, por lo que no se analizar en este libro.

1.1.3 Equipo y Accesorios para el maquinado


Mecanizar productos en Maquinas Herramienta de Control Numrico (MHCN) requiere
diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre fase lo que supone
incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma automtica las herramientas durante el
proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.
El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo
se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores
portaherramientas de acceso rpido y sencillo.

Los tornos de CN y centros de maquinado de gran produccin utilizan cambiadores automticos


de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo.
Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de:
Torreta de herramientas o tambor (tornos) como la ilustrada en la figura 1.5
Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado)

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Figura 1.5 Torreta de torno CN (Foto de torno Okuma)

El husillo principal ejecuta:


El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.
La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras.

El husillo puede accionarse por:


Motores de corriente alterna de tres fases.
Motores corriente continua.

En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de


engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o
menos variado de las velocidades de giro.

En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente
continua. Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, realizadas mediante
un control lgico programable (PLC). Todo ello permite al programador establecer la velocidad
de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor.

Los motores de corriente continua incorporan frecuentemente reductores en la transmisin de dos


o cuatro salidas para la obtencin de los pares ms favorables en las diferentes operaciones de
mecanizado.

En los tornos el husillo se conecta directamente a un adaptador o nariz que lo hace solidario con
el plato de garras que sujeta la pieza de trabajo. En las fresadoras este adaptador contiene el
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sistema de colocacin de las fresas o herramientas.

Atendiendo a las diferentes posibilidades de amarre y a las innumerables configuraciones de


herramientas existentes en el mercado, los adaptadores del husillo siguen unas pautas de diseo
normalizadas que capaciten su conexin a mltiples dispositivos.

1.1.4 Determinacin de Regmenes de Corte (Velocidades, Avances y


Profundidades de corte).

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son
los siguientes:

Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado


Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
Dimetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/min de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y
de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la
herramienta.

Las velocidades de corte se han determinado experimentalmente, manteniendo constantes los


ngulos de corte, el avance, la profundidad, etc. e incrementando las rpm de la mquina hasta
que se produce el fallo en la herramienta, con los datos obtenidos se est en posibilidad de
producir una tabla como la mostrada por los fabricantes de mquinas y herramienta, como la
tabla 1.5 de Brown & Sarpe y que se toma como base para el clculo de la velocidad de corte, los
clculos de potencia fueron tomados del libro de Herman W. Pollack.

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Tabla 1.5 Velocidades de corte en torno en pies y metros por minuto,
utilizando una herramienta de acero de alta velocidad
Torneado exteriores e interiores
Corte de desbaste Corte de acabado Roscado
Material Pie/min m/min Pie/min m/min Pie/min m/min
Acero para maquinaria 90 27 100 30 35 11
Acero para herramienta 70 21 90 27 30 9
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
Tabla 1.6 Avances para diversos materiales
(para herramientas de corte de Acero de alta velocidad)
Cortes de desbaste Cortes de acabado
Material Pulg/min mm/min Pulg/min mm/min
Acero para maquinaria .010-.020 0.25-0.5 .003-.010 0.07-0.25
Acero para herramienta .010-.020 0.25-0.5 .003-.010 0.007-0.25
Hierro fundido .015-.025 0.4-0.65 .005-.012 0.13-0.3
Bronce .015-.025 0.4-0.65 .003-.010 0.07-0.25
Aluminio .015-.030 0.4-0.75 .005-.010 0.13-0.25

La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos de control numrico, la velocidad es controlada con un sistema de
realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia.

A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por


minuto que se aplicar a la pieza a maquinar, segn la siguiente frmula:


= 12 ; (1-1)
D

Vc = Velocidad de corte en pies/minuto.


N = revoluciones por minuto.
D = Dimetro de la pieza a tornear en pulgadas.

En caso de que se trabaje en el sistema mtrico, la ecuacin es:


= 1000 (1-2)

N = rpm
Vc = Velocidad de corte en metros/minuto.
D = Dimetro de la pieza en milmetros.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
14
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin
determinada de la herramienta, suponiendo por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este
factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:


Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.
Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:


Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotacin de la pieza.

El avance o velocidad de avance en el torneado corresponde al desplazamiento de la herramienta


en la direccin de mecanizado y se expresa de dos formas, milmetros por minuto (mm/min) y en
milmetros por revolucin (mm/rev).

La velocidad de avance en mm/min es el producto del avance por revolucin por la velocidad de
rotacin de la pieza.


(min ) = ( ) () (1-3)

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la


velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima
permitida de la mquina.

Efectos de la velocidad de avance:


Decisiva para la formacin de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:


Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
15
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:


Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado. Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada a lo largo del
material a maquinar.

(1-4)

T=Tiempo en minutos
L=Longitud de la pieza a maquinar en mm
F=Avance en milmetros/minuto

Tiempo de taladrado. Es el tiempo en que la broca pasa el material, tomando en cuenta que la
broca tiene una punta, la cual viene con un ngulo de 118 , por lo que para taladrar
completamente el materia se considera el espesor del material L mas la longitud de la punta Ad,
mostrada en la figura 1.6, para esta longitud hay que tomar en cuenta la ecuacin siguiente:

D/2
Tan 59 = (1-5)
Ad

Ad=aproximacin de la broca
D =dimetro de la broca
D/2
Ad = (1-6)
tan59

Por lo que el tiempo de mecanizado para el taladrado es:

+
= (1-7)

L = espesor del material

16
Figura 1.6 Taladrado (H. W.Pollack)

En el caso de la fresadora o centro de maquinado es necesario considerar la aproximacin de la


herramienta para obtener el tiempo de mecanizado, para la figura 1.7, se concluye que

2
(/2)2 = ( ) + (1-8)
2

De donde Ac = ( ) (1-9)

Ac = aproximacin para la fresa en mm


D= dimetro de la fresa en mm
d = profundidad de corte en mm

Por lo tanto el tiempo de mecanizado ser:

+
= (1-10)

Figura 1.7 Dimetro fresa > material ( H. W.Pollack)


17
En el caso del fresado frontal cuando el dimetro de la fresa es igual al ancho de la pieza, como
se ilustra en la figura 1.8, la aproximacin es igual al radio de la herramienta. Luego,


= (1-11)
2
Y el tiempo de mecanizado es

+
= (1-12)

En el caso fresado frontal cuando el dimetro de la herramienta es mayor que el ancho de la


pieza, como se indica en la figura 1.9, se tiene que

2
( 2 ) = ( 2 )2 + ( 2 ) (1-13)

De donde la aproximacin Ac es
1
= 2 ( 2 2 ) (1-14)

El tiempo de mecanizado para la herramienta con dimetro menor que el material ser entonces;

+
= (1-15)

Figura 1.8 Dimetro fresa = ancho material Figura 1.9 Diam. Fresa > material

Fuerza especfica de corte.

La fuerza de corte Fc es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de
la viruta.

La potencia requerida por un torno puede calcularse en la forma siguiente:

18
1. El rea de la seccin transversal de la viruta es el producto de la profundidad de corte y el
avance expresado en pulgadas por revolucin o milmetros por revolucin.

Luego A= df (1-16)

Donde A = rea de la viruta, pulgadas


d = profundidad de corte, pulgadas
f = avance, pulgadas/revolucin
F = Fuerza sobre la herramienta
k = constante para el material
K = constante para el clculo de la potencia
Cs = velocidad de corte plg/min

2. La fuerza que la viruta ejerce sobre la herramienta es igual al producto del rea de la viruta y la
constante k, implcita en la tabla 1.8. La constante k est relacionada con el material a cortar. Luego

F=kA (1-17)

3. La potencia en el filo est relacionada con la fuerza ejercida sobre la herramienta y la velocidad de
corte. Luego


= = (1-18)
33000 33000

P = KACs en HP (1-19)

K es una constante contenida en la tabla 1.6. Esta ecuacin puede utilizarse para obtener una buena
aproximacin en el caso de las herramientas de filo principal nico.

TABLA 1.8 ( K. W. Pollack)


Constante K para torno
Material K
Aluminio 4
Latn 6
Bronce 6
Hierro:
Fundido 4
Pudelado 6
Maleable 4
Acero:
Bajo carbono 6
Dulce 8
Alto carbono y aleado 10

19
La potencia requerida por un solo diente de una fresa es


= = (1-20)

W=ancho del corte, pul


d=profundidad de corte, pul
F=avance, pul/minuto
f=avance, pul/diente
N=revoluciones/minuto
K=constante del fresado
n=nmero de dientes
Pd=potencia - 1 diente
Pf=potencia fresa
Pm=potencia mquina
E=eficiencia
La potencia requerida por la fresa es


= (1-21)

La potencia requerida por la mquina es

P
m = E (1-22)

En la tabla 1.9 se consignan los valores de K para una fresa

TABLA 1.9 ( K. W. Pollack)

Constante K (fresado)
Material K
Aluminio 2.25
Latn 1.75
Hierro fundido
Blando 1.25
Medio 1.00
Duro 0.75
Maleable 1.00
Acero
Blando 0.80
Medio 0.60
Duro 0.50

La potencia requerida durante una operacin de taladrado se calcula mediante la ecuacin

20
= " . . (1-23)

K= constante para el taladrado


f = avance pulgadas/revolucin
D = dimetro, pulgadas
Cs = velocidad de corte, pies/min.

TABLA 1.10 (K. W. Pollack)

Constantes K (taladrado)
Material K
Hierro fundido 0.54
Acero al carbono
Bajo 1.2
Mediano 1.4
Elevado 1.7

Formacin de viruta.

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la
forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas
y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y
puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran


medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta
hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante.

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a


efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despert durante los aos 90, cuando estudios realizados en empresas de
fabricacin de componentes para automocin en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de
la refrigeracin y sobre todo de su reciclado.

21
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las
virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el
aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se
embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las
medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es


beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes de polvo toxicas. La taladrina
es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la accin de corte. Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen
incorporarse circuitos internos de refrigeracin por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado


pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y


maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

1.1.5 Desarrollo de Hojas de Proceso.


En la fabricacin de piezas por mecanizar es muy importante el orden de todas las
acciones para llegar a fabricar la pieza, desde la eleccin de los procesos o mquinas necesarias,
formas de sujetar la pieza, hasta detallar cada una de las herramientas y sus datos de corte, toda
esta informacin se recolecta en las hojas de proceso o de instrucciones.

Se llama proceso de mecanizado a la sucesin ordenada de operaciones de corte que son


necesarias para obtener una pieza con la forma y dimensiones exigidas.

La clasificacin que suele emplearse es la siguiente:

Fase: Es el conjunto de operaciones realizadas en una determinada mquina, se desmonte o no la


pieza.

Subfase: Es el conjunto de operaciones realizadas sin desmontar la pieza, cada fase se compone
de tantas subfases como cambios de sujecin sufra la pieza.

Operacin de mecanizado: Es la mecanizacin de una superficie o de varias superficies si se


realizan al mismo tiempo, sin desmontar la pieza y sin cambiar herramienta. En la herramienta se
coloca el nmero que ocupara en el maquinado, por ejemplo T01 es la herramienta 1 en el

22
carrusel o torreta. T03 la nmero 3, etc. Previamente se tienen las especificaciones de las mismas,
en cuanto a forma y maquinado que efectuara.

Sujecin de pieza: indica la manera que se fijara, ya sea en chuck o en una base o prensa, etc.

Vc es la Velocidad de corte expresada en m/min, de acuerdo al material y herramienta empleados.

N es la velocidad de giro del material en caso de torneado o la herramienta en el centro de


maquinado.

a indica el avance de la herramienta expresado en mm/rev.

Va es la velocidad de avance, expresado en mm/rev.

L es la longitud del maquinado, expresado en mm.

Tm es el tiempo de maquinado programado expresado en min.

Para el establecimiento del proceso de mecanizado hay que partir de las operaciones
bsicas existentes en la mquina a utilizar. Una buena combinacin de estas operaciones es
fundamental para reducir el tiempo empleado en la fabricacin y por tanto el costo de la pieza,
por lo que, durante el establecimiento del proceso se perseguir la reduccin del tiempo de
mecanizado mediante la ptima combinacin de diferentes operaciones. Como paso previo al
establecimiento del proceso de mecanizado completo de una pieza, es indispensable, por parte del
programador, el conocimiento exacto de las operaciones bsicas que puede realizar la mquina.

El modelo de la hoja de proceso es propio de cada empresa, pero los datos que deben recoger las
mismas son: Datos de la empresa, datos y planos de la pieza y datos de las operaciones. Un modelo para
los datos de las operaciones se recoge en la figura 1.10.

Figura 1.10 Hoja de procesos.

En la figura 1.11 se puede observar otra hoja de procesos, en la cual se incluye un espacio para
indicar el dibujo de la pieza a maquinar, materiales, dimensiones, etc.

23
HOJA DE PROCESOS N Pieza:

Pieza: N Plano:
Alumno: Fecha:
Grupo:
Medidas nominales
Dimensiones Calidad de Grado
Material
en bruto Mecanizado de
precisi
n
Medida

Croquis pieza acabada

PASADA A TIEMPOS
A Vc
TILES m
S O mm N m/
DENOMINACIN HTAS. CONTRO m/
F u p m / rpm mi
L N mi Tm Tc Tt
as b e m rev n
n
e f r

TIEMPOS
TOTALES

Tm Tc Tt

TIEMPO
TOTAL
INVERTIDO:

EVALUACIN DE LA PRCTICA

Conceptos a evaluar % Nota Observaciones:

Firma alumno:

Visto Bueno por el


profesor:
Figura 1.11 Datos de las operaciones de una hoja de procesos
Un ejemplo del llenado de la Hoja de procesos es el mostrado en la figura 1.12.
24
Fecha:
HOJA DE PROCESOS N Pieza:
TECNOLOGICO Pieza: N Plano:
DE Alumno: Fecha:
LEON
Grupo:
Grado Medidas nominales
Dimensiones Calidad de de
Material
en bruto Mecanizado precisi
n
Medida
PIEZA ALMACN PIEZA TALLER (Acabada)

OPERACIONES DE TRABAJO
1 Desbaste a 30 1 Desbaste a 15
Maquina: torno Mquina: torno
Herramienta: Buril de careado Herramienta: Buril de careado
Parmetros Tm = 0.0304 min Parmetros Tm = 0.0685 min

2 Barrenado a 10 3 Tronzar
Mquina: torno Torno
Herramienta: broca 10 Buril para tronzar
Parmetros Tm = 0.04 min A considerar
4 Barrenado a 3 5
Taladro
Broca 3
Tm 0.07 min

Figura 1.12 Datos de las operaciones de una hoja de procesos

1.2 Introduccin a los Sistemas de Control Numrico


25
En esta seccin se vern los conceptos fundamentales de control numrico o sea, la
historia del CN, cmo surge y para que fue creado, las fechas importantes durante su desarrollo, y
se analizan sus partes componentes principales y su funcionamiento bsico.
HISTORIA DEL CNC
El control numrico de las mquinas se desarrolla en respuesta a los crecientes problemas
de las industrias de manufactura, los cuales incluyen la necesidad de reducir tiempos de entrega,
inventarios, incremento de demanda de los mercados, y la reduccin del tiempo en llevar a cabo
un producto desde su concepcin, diseo y produccin. Los precursores del CNC moderno en la
industria, incluye los mtodos de control usados por Joseph Jacquard en 1801 que por medio de
tarjetas perforadas con instrucciones produca patrones en las telas de algodn. Otro ejemplo,
son los pianos automticos (pianolas), los cuales son controlados por un tambor ajustado junto
con espigas o un rollo de papel por los que pasa aire, estos pianos datan de 1860.

Aunque muchos se disputan quien es el responsable del desarrollo del CN industrial,


varias compaas y organizaciones trabajaron conjuntamente en el concepto del control numrico
de las mquinas durante 1940. Algunas fechas importantes en el desarrollo del control numrico
moderno industrial son:

1947- John C. Parsons de la Parsons Corporation, Traverse City, Michigan, fabricante de


hojas de rotor de helicptero, no puede producir plantillas para rotores rpidos, por lo que
desarrolla el principio del mtodo de acoplamiento de computadora con un taladro, usando
primero tarjetas perforadas, sin embargo no es tan eficiente y fcil este desarrollo como lo
desearon.
1949- La U.S. Air Material Command desarrolla partes complejas para aviones y misiles
y teniendo conocimiento del desarrollo de los Parsons los contrata para aplicar esta tecnologa en
sus operaciones. As Parsons subcontrata parte del estudio al Laboratorio de Servomecanismos
del Instituto Tecnolgico de Massachusetts.

1951- El I.T.M. toma el contrato e introduce el prototipo de las actuales mquinas CN en


1952., investigadores y el I.T.M. coinciden en el trmino control numrico.

1955- Siete compaas muestran sus mquinas fresadoras de contornos controladas por
cinta perforada en la Feria Nacional de Mquinas Herramientas. Cada una cuesta varios cientos
de miles de dlares, adicionalmente estas mquinas requieren entrenamiento matemtico y una
computadora poderosa para hacer las cintas necesarias para poder funcionar.

Despus de 1955, las ventas de mquinas CN comienzan a crecer y su precio a bajar. Esto
debido, en parte, a la creciente aceptacin del CN y la continua miniaturizacin de los
componentes electrnicos (desde los tubos de vaco hasta los microcircuitos).

Es hasta 1970 mediante el uso de microcomputadoras, el uso de software y menos


hardware, la mquina CN se convierte en CNC, dejando atrs el uso de tarjetas, cintas perforadas,
magnticas y disquetes, pasando a un teclado y poder interactuar directamente sin necesidad de
una interface. En la figura 1.13 se muestra la evolucin grfica del desarrollo del Control

26
numrico (CN), aunque como se ve ya cuenta con un controlador, dando paso al Control
Numrico Computarizado (CNC)

Figura 1.13 Tipos principales de medios de entrada para una mquina CNC.

El concepto de control numrico comienza en 1940 en respuesta a la necesidad de


tcnicas avanzadas de manufactura para maquinar secciones complejas de avin, como se
mencion anteriormente. La tecnologa de control numrico es simplemente la aplicacin de
mtodos digitales al control de las mquinas. La programacin del control numrico no hace la
manufactura de la parte; solo le dice a la mquina cmo, cundo y hacia donde moverse para
manufacturar la parte.

Definicin de programacin CN:

La programacin de control numrico es la actividad fsica y mental asociada con el


diseo y documentacin para programar una pieza que deber ser usada en produccin. El
programa NC (numerical control) es a veces llamado programacin manual de la pieza porque
este es desarrollado sin una computadora. La programacin de control numrico desarrollada
usando la computadora puede ser llamada programacin de la parte auxiliada por computadora o
manufactura asistida por computadora.

Las mquinas numricamente controladas desarrollan el mismo corte y tareas de formado


usadas por dcadas por las industrias de manufactura. La mayor diferencia y principal ventaja del
equipo NC es el incremento de la manipulacin de la herramienta de corte, pudiendo hacer la
fabricacin de partes difciles o imposibles por otros medios.

Los programas de partes codificados proveen la informacin usada por la unidad de


control de la mquina (Machine Control Unit o MCU) para el control y posicin de la
herramienta de corte. Esta unidad de control es el cerebro de la mquina. Sus funciones son como
el cerebro humano, ya que lee, interpreta y convierte las entradas percibidas en movimientos
apropiados, incluyendo el control de los accesorios como bomba de refrigerante, cambio de
herramientas y grficos. Esta unidad de control de la mquina (tambin se le llama controlador)
convierte la informacin de los programas codificados en voltaje o pulsos de corriente de
frecuencia o magnitud variable, usados para posicin y control de operacin de la mquina.

Algunas mquinas CN/CNC son capaces de almacenar programas de partes en su


memoria. Esto se realiza al leerse por primera vez en la misma, pudindose llamar repetidamente
de la memoria sin tener que leerse otra vez.
27
Estrictamente hablando, una mquina NC no tiene un sistema de teclado de computadora,
pero puede estar equipada con un banco de memoria para almacenar programas de partes para su
posterior ejecucin. Las mquinas NC y CNC tienen dos tipos primarios de memoria: (1) RAM
voltil (random-acces memory); y (2) ROM no voltil (read-only memory). Los programas de las
partes son guardados en RAM. En ROM se guarda informacin como diagnsticos, parmetros
de inicio, instrucciones de operacin, ayuda de lneas y funciones de repeticin similares.
Recuerde que la RAM permanece solo si se alimenta con energa, si se corta la corriente esta
informacin es perdida, en la memoria ROM esto no pasa, si la corriente se corta la informacin
no se pierde.

Adicionalmente a la memoria, la unidad de control de mquina (UCM) contiene el software y


hardware necesario para leer, interpretar, convertir y comunicar los comandos programados en
orden para ejecutar apropiadamente las funciones en la mquina. Entonces la UCM est separada,
pero es parte integral de las mquinas CN y CNC.

El control numrico computarizado se desarroll en respuesta a la necesidad de las


industrias de manufactura a producir partes con alta calidad y reducir los tiempos de entrega. Los
fabricantes de mquinas CNC enlazaron la computadora a las mquinas de produccin que no lo
eran. Adicionando el beneficio de la computadora al agregarles un sistema de computadora con
su teclado. La tecnologa CNC se bas en el desarrollado CN, adicionndole el sistema
computarizado y teclado para ayudar al proceso de programacin, siguiendo la misma
programacin, pero adicionndole las capacidades de la computadora tales como leer, almacenar,
editar y procesar la informacin programada. Estas mquinas leen los datos programados,
analizan la informacin programada, optimizan los parmetros de mecanizado y pueden editar los
programas de partes almacenados. Algunas tambin tienen la capacidad de proveer grficas,
procedimientos de diagnstico y sistemas de solucin de problemas. Estos elementos son
mostrados en un monitor de rayos catdicos

Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos


materiales y en repetidas ocasiones a travs de corte. Este equipo se diferencia de un torno
convencional porque es posible programar la secuencia de fabricacin de una pieza. Esto
significa que el operador slo hace una vez el trabajo de definir cmo hacer una pieza y el control
de la mquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A diferencia del torno
convencional, el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. El
control es el computador que procesa y guarda toda la informacin ingresada por el operador.
Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante seales elctricas) cmo, cundo,
dnde y qu hacer para elaborar la pieza deseada.

1.2 Introduccin a los Sistemas de Control Numrico

1.2.1 Funciones en un sistema CNC


Desde la introduccin de la tecnologa CN esta tuvo muchas aplicaciones. Mquinas CNC
fueron fabricadas en una gran variedad tanto en aplicaciones como en tipos de controladores.
Teniendo como nica caracterstica en comn la de ser numricamente controladas. Algunas
28
aplicaciones comunes incluyen maquinas fresadoras y centros de maquinado CNC, tornos y
centros de torneado, punzonadoras, equipo de prueba e inspeccin, mquinas de descarga
elctrica, cortadores de flama y esmeriladoras de precisin. En general, todas estas mquinas se
desarrollaron para cumplir con los siguientes objetivos:
1.- Desarrollar funciones imposibles o imprcticas por otros mtodos.
2.- Incrementar la exactitud y repetitividad de partes.
3.- Reduccin de costos de produccin.
4.- Incrementar los niveles de produccin.

Con estos objetivos en mente, se considera la siguiente lista de ventajas y desventajas del
control numrico:

Ventajas
1. Incrementar la productividad
2. Mejoramiento en el control de la manufactura
3. Incrementar el control de calidad
4. Incrementar repetitividad en las partes
5. Reducir el manejo de materiales (robots, empaquetadores, etc.)
6. Tiempos de ajuste ms rpidos
7. Reduccin en almacenaje y costos de herramientas y dispositivos
8. Reducir inventario de partes
9. Incrementar exactitud
10. Incrementar flexibilidad y respuesta a los cambios de diseo
11. Creacin de nuevos trabajos

Desventajas
1. Incrementar el mantenimiento
2. Alto requerimiento inicial de financiamiento
3. Alto costo de operacin por hora
4. Partes y tipos de mquinas CNC

El control numrico es un dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento y las


velocidades de los rganos mviles de las mquinas, de forma totalmente automtica, a partir de
unas instrucciones definidas por medio de un programa. La mquina herramienta es igual a una
mquina convencional, el control numrico es un conjunto de componentes electrnicos usados
para el clculo y control de la trayectoria de mecanizado de la herramienta, y el programa, que
consiste en una serie de instrucciones en cdigo alfanumrico que el controlador entiende y
traduce, transformndolas en seales elctricas que enva a los motores que mueven los carros.

Este consta de:


Unidad de entrada-salida de datos.
Unidad de memoria.
Unidad de clculo.
Unidad de enlace con la mquina.
Vea la figura 1.14.

29
Figura 1.14 Componentes principales de un CNC (Mquina, controlador y programa).

El control numrico computarizado de la figura 1.15 incluye dentro de sus componentes


un microordenador. Este componente adicional le permitir a la mquina realizar lo siguiente:

- Tener memoria de programas.


- Clculo de la compensacin de la herramienta.
- Contar con una base de datos de la mquina.
- Ampliacin de las interpolaciones.
- Mejora de las funciones de la mquina.
- Diagnstico.
- Mensajes de estado.

Figura 1.15 Elementos de un CNC moderno.

El control numrico directo tiene una computadora principal la cual se encarga de


distribuir los programas de control numrico a varias mquinas CNC. Esta computadora tiene en
memoria los programas para la produccin de las partes, cuando es necesario producir algn

30
modelo, enva directamente la informacin al controlador de la mquina especfica, por medio de
un cable de comunicacin, generalmente un puerto RS 232, figura 1.16.

Figura 1.16 El Control Numrico Directo (DNC).

El control numrico distributivo es una computadora la cual tiene conectados servidores


y estos servidores a su vez estn conectados a mquinas NC o CNC, robots, estaciones de
inspeccin, ensamble, etc. con puertos de comunicacin RS 232, en este caso no se habla de
transmisin de programas de mecanizado individuales, sino de todo el proceso productivo,
incluyendo manejo de materiales, inspeccin y ensamble, figura 1.17.

Figura 1.17 El Control Numrico Distributivo.

Sistemas de ciclo abierto y ciclo cerrado

Recordando que las partes de una mquina herramienta CNC, son la mquina
herramienta, el control numrico y el programa. La parte del control numrico adems de la
lgica de direccionamiento, el control y los clculos internos, transforma las seales digitales
provenientes de la parte de la computadora generados por el programa CN, en seales analgicas
que son enviadas a los motores o drives que realizan los movimientos de los carros para realizar
31
el proceso de mecanizado, la exactitud de los movimientos depender del tipo de motor y del
sistema de retroalimentacin, como se explica a continuacin.

Ciclos de control y drives (motores): los motores o drives que controlan los ejes de
movimiento de las mquinas en el equipo NC y CNC son de cuatro tipos bsicos: motores a
pasos, servos de corriente continua (DC), servos de corriente alterna (AC) y servos hidrulicos.

Los motores a pasos tienen un nmero discreto de posiciones o pasos por los que puede
moverse. Para moverse debe recibir un cierto nmero de seales o pulsos que el controlador le
enva, el controlador del motor cuenta la rotacin del motor. Este tambin usa la frecuencia de los
pulsos para controlar la velocidad de los movimientos programados, o sea la alimentacin de los
ejes. Estos son baratos y usan hardware de bajo costo de propsito general.

Los servos de AC y DC son usados en mquinas pequeas y medianas. Estos tienen una
velocidad variable de rotacin en respuesta al voltaje aplicado. Los servos DC varan de acuerdo
a la magnitud del voltaje y los servos AC varan de acuerdo a la frecuencia del voltaje.

Los servos hidrulicos son motores de velocidad variable. Como son hidrulicos producen
ms potencia que los servos AC y DC. Se usan para mquinas de gran capacidad y estos son
controlados por un sistema electrnico o neumtico que mide la cantidad de fluido en el drive.

Lazo abierto: este tipo de sistema no provee una posicin de retroalimentacin al


controlador. El controlador enva la informacin necesaria para el posicionamiento, el motor la
procesa y espera la siguiente informacin, pudiendo con esto tener errores y no ser corregidos. El
tipo de motores usados son a pasos, figura 1.18.

Figura 1.18 Sistema de ciclo abierto.

En el sistema de lazo cerrado, la retroalimentacin est disponible para detectar cuando ha


ocurrido un error. El controlador compara la posicin actual del drive del eje con la posicin
programada. Cuando las dos posiciones no coinciden en controlador detiene los motores e inicia
el proceso de la siguiente instruccin. Si el controlador no puede corregir el error, para la
ejecucin del programa y enva un mensaje de error, figura 1.19.

32
Figura 1.19 Sistema de ciclo cerrado.

Tipos de maquinas herramienta CNC

Hay una enorme variedad de mquinas CNC. Sus nmeros crecen con la misma gran
velocidad que lo hace el desarrollo de la tecnologa. Es imposible describir todas las aplicaciones
de estas mquinas, sera una gran lista. Se presenta a continuacin una lista con alguna de las
reas de las que son parte:
Centros de maquinado y fresadoras.
Tornos
Taladros
Fresadoras taladradoras y perfiles
Mquinas EDM
Troqueladoras de perforacin y cizalladoras
Mquinas de corte por flama
Acanaladoras
Perfiles con chorro de agua y rayo lser
Trituradoras cilndricas
Mquinas de soldar
Dobladoras, hiladoras, enrolladoras, etc.

Los centros de maquinado y los tornos CNC dominan el nmero de instalaciones en la


industria. Estos dos grupos comparten el mercado casi en las mismas proporciones. Algunas
industrias pueden tener grandes necesidades de determinado grupo, dependiendo de sus
necesidades. Se debe tener presente que hay muchos tipos diferentes de centros de maquinado.
Como sea, la programacin para una mquina vertical es muy similar a la de una mquina
horizontal, o para una simple fresadora CNC. Incluso entre mquinas de diferentes grupos, hay
una gran cantidad de aplicaciones generales y el proceso de programacin es generalmente el
mismo.

33
1.2.2 Movimientos y Ejes en maquinas CNC
Para poder programar adecuadamente debemos de tener en cuenta los siguientes conceptos
fundamentales.

Tipos de trayectorias:

Punto a punto y contorno

Un mtodo de control de movimiento de la herramienta es de punto-a-punto, el cual es


usado para mover la herramienta de un punto a otro punto en operaciones tales como barrenado,
punzonado y roscado. Todas las mquinas tienen esta caracterstica., en donde la herramienta
viaja al primer punto programado, realiza la operacin y despus viaja al segundo punto, realiza
la operacin y se traslada al tercer punto y as sucesivamente hasta terminar el ciclo regresando
al punto origen. La herramienta no est en contacto constante con la pieza, ya que es retrada para
despus terminar la operacin y viajar al siguiente punto. Si la mquina tiene solo esta capacidad,
esta no podr realizar una interpolacin circular ni lineal. Vea la figura 1.20.

Figura 1.20 Movimiento punto a punto de la herramienta.

Otro tipo de control de herramienta es el de corte lineal. El control de corte lineal tiene la
habilidad de proveer lmites de contorno, pudiendo desarrollar fresado en el eje x o y en lnea
recta, cortes angulares en el plano X-Y por el control proporcional de los ejes x, y
simultneamente. La figura 1.21 muestra este tipo de control de movimiento.

Figura 1.21 Movimiento lineal de la herramienta.

El sistema de control de ruta continua tiene la habilidad de controlar dos o ms ejes


simultneamente. Esta habilidad le permite cortar arcos, segmentos de arcos, y curvas complejas,
los desplazamientos rpidos de la herramienta en vaco, avances en carga paralela a los ejes

34
bsicos, avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando interpolaciones
rectas o circulares, figura 1.22.

Figura 1.22 Movimiento de ruta continua de la herramienta.

Para poder facilitar el desplazamiento rpido de los carros longitudinal y transversal, las
guas sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB.
Estas guas tienen un sistema automatizado de engrase permanente.

Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran
precisin en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculacin de
bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando
el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a travs de las guas de la bancada.
Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia.
Para evitar los daos de una colisin del carro con algn obstculo incorporan un embrague que
desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. Figura 1.23

Figura 1.23 Husillos de los carros del torno y centro de maquinado

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder
que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan
como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al
mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto
que marque la posicin programada de la herramienta.

Los desplazamientos en fresado son generalmente generados por desplazamientos y


rotacin de cortes simultneos. Sin embargo, el fresado se programa como si la bancada estuviera
quieta y la fresa se desplazara (movimiento de herramienta relativo).

35
La eleccin del avance (con velocidad de giro fijada) afecta al espesor de la viruta y al
acabado de la superficie.

En el maquinado de la fresadora o centro de maquinado, hay dos movimientos relativos


del giro de la herramienta con el avance del material a procesar (figura 1.24), uno es un
movimiento convencional y el otro contraposicin, los cuales tienen efectos diferentes en el
acabado.

Cuando la fresa se aparta del material, ocurre lo siguiente:

En el fresado en concordancia la presin de corte se elimina de repente de forma que la


fresa salta hacia delante y el siguiente diente penetra el material generando mayor presin,
dejando visibles los acabados de superficie.

En el fresado en contraposicin, la viruta se forma en secuencia inversa si lo comparamos


con el fresado convencional. Cuando el diente penetra, el espesor de viruta y la presin de corte
adoptan su valor mximo. Cuando la fresa se retira de la pieza, la viruta producida es menor y la
presin de corte en su valor mnimo.

Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de superficie es el mejor posible. Si


se compara con el fresado convencional, este fresado requiere menos potencia, pero una mquina
ms rgida y una bancada que no presente vibraciones.

Figura 1.24 Fresado en concordancia Fresado en contraposicin

Sistema de coordenadas

En relacin al proceso antes descrito para programar y en relacin al termino control


numrico, se relaciona el concepto de sistema coordenado, el cual permitir a la mquina ubicar
correctamente las posiciones de mecanizado.

Sistemas incremental y absoluto

El sistema COORDENADO cartesiano ilustrado en la figura 1.25 es la base de los


movimientos de una mquina. En el contexto de control numrico, un eje es una direccin posible
de movimiento para ser programada. Por ejemplo en una fresadora de dos ejes, el eje x sirve para
dar direccin al viaje de la mesa de derecha a izquierda (o viceversa), y el eje y sirve como
36
direccin al viaje de la mesa de adelante hacia atrs (o viceversa). En una mquina de tres ejes el
eje z sirve para dar direccin arriba y hacia abajo (o viceversa) al viaje del motor principal.

Figura 1.25 Movimientos en los ejes cartesianos para una fresadora (ejes X, Y, Z) y para
un torno (ejes X, Z)

El sistema cartesiano tiene cuatro cuadrantes: I, II, III y IV, note que en cada cuadrante
cambian los signos al ir avanzando entre estos, donde cada punto puede ser definido por los
valores X, Y y Z en la forma (X, Y, Z). A estos valores se les llama coordenadas rectangulares en
la parte de programacin, figura 1.26.

Figura 1.26 Sistema cartesiano X, Y y sus cuadrantes.

Sistema polar, aqu la definicin de un vector se hace mediante una magnitud y un ngulo.
En aquellas piezas con simetra axial son ms fciles de programar con este sistema de
coordenadas o en algn lenguaje especifico como el DYNALAN. Vea la figura 1.27 para mayor
referencia.

37
Figura 1.27 Sistema de coordenadas polar y sus relaciones.

Ejes en mquinas CNC

Se aplica el nombre eje a las direcciones de los diferentes desplazamientos de las partes
mviles de la mquina, como la mesa porta pieza, carro transversal, carro longitudinal, etc. En la
figura 1.28 se ven los ejes en diversas mquinas.

Figura 1.28 Sistemas de referencia.

Las mquinas fresadoras y los centros de maquinado tienen al menos tres ejes: X, Y y Z.
Una mquina se vuelve ms flexible si tiene un cuarto eje, usualmente un eje rotativo (el eje A
para los modelos verticales y el B para los modelos horizontales). De la misma forma, ese nivel
de flexibilidad se puede encontrar en la mquinas con 5 o ms ejes. Una mquina sencilla con 5
38
ejes puede ser una perforadora que tenga tres ejes principales, ms uno rotativo (usualmente el
eje B) y un eje paralelo al eje Z (el eje W), a estos ltimos se les llaman tambin ejes
complementarios

De repente se puede presentar el trmino mquina de dos ejes y medio, mquina de


tres ejes y medio. Estos trminos se refieren al tipo de mquinas donde los movimientos de corte
simultneos en todos los ejes tienen ciertas limitaciones. Por ejemplo, una mquina vertical de 4
ejes tiene los ejes X, Y y Z como ejes principales, ms una mesa rotativa, designada como un eje
A. La mesa rotativa se usa para posicionamiento, pero no puede rotar simultneamente con el
movimiento de los ejes primarios. Ese tipo de mquina se conoce como mquina de tres ejes y
medio. En contraste, una mquina ms complicada, pero muy similar que est equipada con mesa
completamente rotativa, se designa como mquina de 4 ejes. La mesa rotativa se puede mover
simultneamente con el movimiento de corte de los ejes primarios. Es un buen ejemplo de una
mquina de 4 ejes.

Como un mtodo rpido de comparacin entre una mquina y otra. No es raro encontrar
una informacin ligeramente parcial en el folleto descriptivo de la mquina.

En el rea de sistemas de fresado, se dispone de tres de las ms comunes mquinas herramientas:

Centro de maquinado CNC vertical (VMC, por sus siglas en ingls)


Centro de maquinado CNC horizontal (HMC)
Fresadora CNC de taladrado horizontal

Los mtodos de programacin no varan mucho para cada tipo, exceptuando los
accesorios especiales y las opciones especiales. Algunas de las diferencias ms grandes sern la
orientacin de los ejes de la mquina, ejes adicionales para la rotacin completa o parcial de la
mesa, o el tipo de trabajo adecuado para cada modelo individual. La descripcin del modelo ms
comn de centros de maquinado, el centro de maquinado CNC vertical (VMC), presenta una
mediana aproximacin a la descripcin de las otras mquinas del grupo.

1.2.3 Control de movimientos en mquinas CNC


El control de las posiciones o movimientos de los elementos mviles de las MHCN, se
realiza bsicamente por dos sistemas:

Directo
Indirecto

El sistema directo utiliza una regla de medida situada en cada una de las guas de la
mquina. Los posibles errores producidos en el giro del eje o en su acoplamiento no afectan a
este mtodo de medida.

39
Un resolver ptico controla constantemente la posicin por conteo directo en la regla
graduada, transforma esta informacin a seales elctricas y las enva para ser procesadas por el
control numrico, figura 1.30.

En el sistema indirecto el captador no recibe la seal directamente del movimiento


realizado por elemento desplazable, sino que la recibe de otro elemento que esta sobre la mquina
que est en movimiento, generalmente un usillo de bolas. Despus por la ley de correspondencia
de movimiento entre el elemento desplazable y el medido se obtiene el valor que ha desplazado el
elemento deseado.

Estos captadores de posicin estn representados en la figura 1.31. En estos casos, la


medicin se realiza obteniendo el valor angular girado por el husillo de bolas y posteriormente se
halla el avance de la mesa.

Figura 1.29 Sistema directo para la medicin de una posicin

Figura 1.30 Sistema indirecto para la medicin de una posicin

Cuando se hace referencia a las MHCN se debe diferenciar entre lo que es la mquina y
lo que es el control, dado que son dos partes perfectamente diferenciadas. No todas las mquinas tienen
el mismo control aunque sea de la misma marca o diferentes fabricantes.

40
Sistema de control de la fresadora:

En esta seccin se hablara de el sistema de control de una fresadora CNC pero ms en


especifico de los servomotores accionndote de la misma mquina, primero empezaremos definiendo que
es y cmo trabaja un servomotor dentro de una maquina CNC.

Servomotor

Los servos son un tipo especial de motor que se caracterizan por su capacidad para
posicionarse de forma inmediata en cualquier posicin dentro de su rango de operacin esta
ventaja es la que caracteriza la de su uso en fresadoras CNC. Para ello, el servo espera un tren de
pulsos que se corresponden con el movimiento a realizar. Estn generalmente formados por un
amplificador, un motor, la reduccin de engranaje y la realimentacin, todo en una misma caja de
pequeas dimensiones. El resultado es un servo de posicin con un margen de operacin de 180
aproximadamente que es lo indispensable para que se pueda fresar una pieza utilizando los tres
ejes.

Disponen de tres conexiones elctricas: Vcc (roja), GND (negra) y entrada de control
(amarilla). Estos colores de identificacin y el orden de las conexiones dependen del fabricante
del servo. Es importante identificar las conexiones ya que un voltaje de polaridad contraria podra
daar el servo, figura 1.31

Figura 1.31 Servomotores

Funcionamiento del servomotor en fresadoras:

El control de un servomotor se limita a indicar en que posicin se debe situar el cabezal de


la fresadora para realizar la operacin. Estas "ordenes" consisten en una serie de pulsos mandados
desde el sistema de operacin. La duracin del pulso indica el ngulo de giro del motor el cual
debe concordar con la posicin de fresado. Cada servo tiene sus mrgenes de operacin, que se
corresponden con el ancho del pulso mximo y mnimo que el servomotor genera. Los valores
41
ms generales corresponden con valores entre 1 ms y 2 ms, que dejaran al motor en ambos mas
mas generales se encuentran entre 1 ms y 2 ms, que dejaran al motor en ambos extremos. El
valor de 1.5 ms indicara la posicin central, mientras que otros valores del pulso lo dejan en
posiciones intermedias. Estos valores suelen ser los recomendados, sin embargo, es posible
emplear pulsos menores de 1 ms o mayores de 2 ms dependiendo de la posicin de fresado de la
pieza, pudindose conseguir ngulos mayores de 180. Si se sobrepasan los lmites de
movimiento del servomotor, ste comenzar a emitir un zumbido, indicando que se debe cambiar
la longitud del pulso.

El periodo entre pulso y pulso no es crtico, e incluso puede ser distinto entre uno y otro
pulso. Se suelen emplear valores entre 10 ms y 30 ms. Si el intervalo entre pulso y pulso es
inferior al mnimo, puede interferir con la temporizacin interna del servo, causando un zumbido,
y la vibracin del brazo de salida teniendo as una falla en el moldeado de la pieza. Si es mayor
que el mximo, entonces el servomotor pasar a estado dormido, entre pulsos. Esto provoca que
se mueva con intervalos pequeos.

Es importante destacar que para que un servomotor se mantenga en la misma posicin


durante un cierto tiempo, es necesario enviarle continuamente el pulso correspondiente que es lo
que se debe realizar cuando se est fresando una pieza muy complicada. De este modo, si existe
alguna fuerza que le obligue a abandonar esta posicin de fresado, intentar resistirse. Si se deja
de enviar pulsos (o el intervalo entre pulsos es mayor del mximo) entonces el servo perder
fuerza y dejar de intentar mantener su posicin, de modo que cualquier fuerza externa podra
desplazarlo.

1.2.4 Componentes de un Sistema CNC. Herramientas y Accesorios para


maquinas CNC.
En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una
mquina herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa
CN, las herramientas de estas mquinas, las funciones programables con CN y los componentes
de un sistema CN.

Un operador experto en MHCN debe conocer sus prestaciones y los lmites dentro de los
que opera. No es suficiente con amarrar la pieza y manipular el armario de control. Para obtener
los resultados ptimos en programacin CN se debe de planificar toda la secuencia de
operaciones anticipadamente.

La descripcin de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos


mquinas las de mayor difusin en las empresas de mecanizado, figura 1.32.

42
Figura1.32 Torno y fresadora CNC

Un sistema CNC tiene una estructura muy parecida a los sistemas informticos clsicos.
En estos bsicamente se distinguen las siguientes partes o estructuras.

UCP (Unidad central de procesos)


Perifricos de entrada
Unidad de almacenamiento de datos
Perifricos de salida
Unidad de enlace con PLC (conexin con mquina)

La UCP es el corazn del sistema, est compuesta por una estructura informtica donde el
microprocesador es el elemento principal. La capacidad y potencia de clculo del
microprocesador determina la capacidad real de la mquina CNC.

Tiene la capacidad de realizar las siguientes funciones:


Calcula la posicin de los ejes y los desplazamientos de la mquina.
Controla los diferentes modos de funcionamiento de la mquina.
Dirige todas las seales que van o vienen de los diferentes perifricos.
Controla el trfico entre la UCP y el PLC.

En el torno CN y el Centro de maquinado cuentan con tarjetas electrnicas para poder


comunicar con los ordenadores (RS232) o conectarlos al sistema de red del laboratorio CIM,
actuando como un ordenador mas.
Otro componente de la UCP son las diferentes memorias que integran el sistema, existen
memorias EPRON, ROM, RAM, TAMPN, etc., de esta ltima es la uqe se explicar.
En algunos CN la memoria tampn forma parte de la memoria RAM y es la parte
destinada a almacenar los programas, actuando como un disco duro del ordenador, as como los
dems datos importantes de la mquina (parmetros, etc.). Como cualquier tipo de memoria
RAM, los datos solo los almacena mientras tenga tensin elctrica, lo que quiere decir que si
apagamos la entrada de energa elctrica al control, se borraran los datos almacenados en ella,
para que esto no suceda este tipo de controles tienen unas pilas para mantener la tensin en la
memoria al apagar la mquina. Este tipo de control avisa con suficiente tiempo para realizar el
cambio de bateras, pero se tiene que tener la precaucin de hacerlo siempre con tensin elctrica
de la maquina encendida, de lo contrario, se borraran todos los datos almacenados en ella.

43
En el Centro de maquinado se dispone de disco duro para almacenar los datos igual que
una PC, incluso dispone de sistema operativo.

Perifricos de entrada

Son todos los elementos que sirven para suministrar informacin a la UCP, entre los
cuales se encuentran:
Teclado y panel de mandos
Conexin con ordenador (sistema RS232)
Reglas pticas o posicionadores
Ratn (en algunos CN que operan con este elemento)
Conexin con ordenador
Los controles suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy grande
(especialmente los de batera tampn), por lo que es necesario poder comunicarse con un
ordenador o computadora que tenga una capacidad superior. Igualmente, existen programas,
generalmente generados por sistemas CAM, que no caben en la memoria del control, por lo que
se tienen que establecer un sistema de conexin constante con el ordenador, este sistema se llama
DNC y va paginando el programa y envindoselo al control a medida que se asimile.
A partir de aqu se tienen que unificar unos parmetros que se conocen como Cdigos de
protocolo. En caso de no coincidir estos cdigos entre ambos sistemas, no podr establecerse la
comunicacin.

Las regla pticas o los posicionadores se analizaron en la seccin 1.2.3 de esta unidad.

Los Perifricos de Salida son todos aquellos elementos que sirven para recibir la
informacin que suministre el UCP, entre los mas importantes se encuentran:

Monitor
Comunicacin RS232
Conexin a intranet
Control de movimiento de los ejes y dems elementos mviles de la mquina, los cuales se
analizan en la unidad de Torno y Centro de maquinado

Seleccin de insertos para torneado exterior en centro de maquinado.

La amplia variedad en combinaciones de geometras tales como triangular y cuadrada,


tamao, grosor, radio de esquina y tipo de rompevirutas produce muchos tipos de insertos. Esto
hace que la seleccin del mismo sea muy importante para incrementar la eficiencia en el
mecanizado y reducir costos. Esta seccin de insertos fue tomada de Herramientas Sumitomo

Geometra del inserto.

La geometra del inserto es seleccionada luego de considerar cuatro puntos: modo de


mecanizado, fuerza de filo, fuerza de fijacin y economa.

Modos de mecanizado. Los tornos CNC son las mquinas ms utilizadas y una geometra
de insertos que permita tanto torneado exterior como interior es la eleccin ms comn. Los
44
insertos de 80 rmbicos son ideales para desbaste y terminacin de dimetros interiores y
exteriores.

Para el copiado son utilizados insertos rmbicos de 55 o 35. Aunque tengan menor
fuerza en el filo, son ideales para una amplia variedad de operaciones dependiendo de la
geometra de la pieza. Exceptuando los anteriormente mencionados, hay otras formas de insertos
para roscado, ranurado y tronzado.

Fuerza del filo. Un ngulo de punta mayor incrementa la fuerza en el filo, hacindolo ms
efectivo en el mecanizado con interrupciones. Sin embargo, un punto dbil es que tiene lmites en
cuanto a su uso en ciertas operaciones, por ejemplo, perfilado profundo.

Para aplicaciones estables tales como mecanizado continuo, los insertos triangulares con muchas
esquinas son efectivos, aunque la fuerza del filo se deteriore. Para profundidades de corte menor,
los insertos trigones de 80 con varios filos mantienen la fuerza del filo.
Los insertos redondos tienen la mayor fuerza de filo y son la mejor opcin al requerir una
terminacin superficial superior. Sin embargo, gracias a su elevada fuerza de retroceso, los
insertos redondos son vulnerables a la vibracin en el mecanizado de piezas pequeas y de escaso
grosor. Otro problema es que el cambio de filo puede ser complicado.

Fuerza de sujecin. Los insertos de mayor tamao y grosor tienen ms de un rea


superficial, por ello la fuerza de fijacin los hace ms adecuados para el mecanizado pesado, los
insertos rmbicos de 80 tienen filos largos y cuando son fijados a la herramienta, se utilizan dos
de sus caras, proporcionando una elevada fuerza de sujecin. Esto hace al inserto ideal para un
mecanizado pesado e interrumpido.

Economa. En lo que se refiere a insertos negativos, los insertos cuadrados de cuatro filos
por lado, con un total de 8 filos, son los ms econmicos. Adems, el ngulo del filo de 90 tiene
una elevada fuerza. Luego de los insertos cuadrados, los insertos triangulares con tres filos por
lado y un total de seis son los ms econmicos.

Efectos del radio en la esquina. Un radio de esquina mayor produce una superficie ms
lisa y una mayor fuerza de corte, pero esto tambin incrementa la resistencia al corte, lo que
puede causar vibracin y escaso control de virutas. Sin embargo los insertos con diferentes radios
pueden ser utilizados en un mismo cuerpo.

Aspereza superficial terica.

Cuando el radio de esquina es Re (mm), y el avance es f (mm/rev), la aspereza superficial


terica (m) puede ser obtenida con la siguiente frmula:

h = f / 8 Re X 1,000

donde
f es el avance en mm/rev.
Re es el radio de la esquina en mm.

45
Con un avance fijo, un radio de esquina mayor tericamente producir una terminacin
superficial superior. Figura 1.33.

Figura 1.33 Relacin entre el radio de esquina y la aspereza superficial

Sin embargo, cuando utiliza el mismo radio de esquina pero con una variacin en la
profundidad de corte, puede notarse que el grosor de la viruta decrece cuando la profundidad de
corte es reducida. Esto resultar en una reduccin en el calor generado durante el mecanizado.
Figura 1.34.

Fig. 1.34 Relacin entre la profundidad de corte y el grosor de la viruta

Fuerza del filo. En general, los radios de esquina de valor 0.4mm~1.2mm son utilizados
para torneado. Para mecanizado pesado, se utiliza un radio de esquina superior por su fuerza en el
filo. Mientras que para terminacin, suelen utilizarse un radio de esquina menor.

Resistencia al corte. Un radio de esquina que es demasiado grande incrementa la


resistencia al corte en direccin a la pieza de trabajo y causa inexactitudes en el mecanizado por
vibraciones.

Control de virutas. El uso de un radio de esquina a poca profundidad de corte tiene el


mismo efecto como incremento en el ngulo principal. Esto reduce el grosor de virutas y las
virutas tienden a alargarse y a alejarse de la superficie de trabajo. Figura 1.35.

46
Figura 1.35 Relacin entre el radio de esquina y el grosor de la viruta.

Seleccin de los rompeviruta:

Para acero general, un rompeviruta es elegido


de acuerdo a las condiciones de corte. La
profundidad de corte y avance son
especialmente importantes y el rompeviruta
debera ser elegido de acuerdo al rea de
mecanizado. Adems, tambin debe
Acero general considerarse la aplicacin: terminacin, corte
liviano, medio, semipesado o pesado.

Para el mecanizado de estos materiales se


requiere resistencia ante soldaduras y
durabilidad en los rompe-virutas. Por ello, es
necesario reunir todos los parmetros. En
general, para evitar altas temperaturas se
Acero blando y material de difcil corte utiliza un rompeviruta con gran ngulo de
inclinacin y filo exacto. Tambin es
importante la fuerza del filo.

En el mecanizado de fundicin, no es necesario que


las virutas sean muy rizadas. El rompeviruta ideal
debe mantener tanto fuerza en el filo como reducir
la resistencia al corte.

Fundicin

Seleccin de portaherramientas para torneado exterior.


Cuando se seleccione un porta-herramienta, debe considerarse su aplicacin, fuerza en el filo y
costo.

47
Tabla 1.8 ngulo principal y ngulo final del filo para torneado exterior
El porta-herramienta es seleccionado de
acuerdo a diferentes modos de mecanizado
tales como torneado exterior, frontal y
copiado.

48
En la actualidad, hay nuevas formas de sujecin con smbolos nicos, los mismos son
utilizados para diferenciar estos nuevos mtodos de fijacin de los estndares, tabla 1.9.

Sistema de fijacin del inserto

ISO indica las estructuras de sujecin del inserto intercambiable, las mismas son:Tipo M: modo
de sujecin en el tope del inserto y su agujero.
Tipo P: modo de sujecin por el agujero del inserto.
Tipo S: modo de sujecin del inserto con un tornillo en el agujero del inserto.
Tipo C: modo de sujecin por el tope del inserto, el mismo no tiene agujero.

Tabla 1.9 Sistema de fijacin de inserto normalizado


Fijacin con palanca
El inserto es fijado por medio de una palanca que empuja al inserto
sobre su asiento en la herramienta.
P
Este modo de fijacin es uno de los ms utilizados. Sin embargo, no
es recomendable en cortes interrumpidos debido a su pobre sujecin
en direccin vertical.
Fijacin doble
El inserto es fijado por un tornillo, el mismo es sujetado a su vez por
una brida que incrementa la fuerza de sujecin del inserto hacia el
D
cuerpo. Este tipo de sujecin es ideal para corte interrumpido.
Este tipo de fijacin no tiene asignacin ISO, pero usualmente se le
clasifica como M.
Fijacin por cua
El inserto es fijado por una cua que sujeta la parte superior y lateral
del mismo simultneamente.
Este modo de fijacin tiene variables, ya que no existe una M
descripcin especfica del mismo.
Su forma de sujecin no lo hace aconsejable para el copiado, debido
a que el inserto es sujeto a presin.
Fijacin por tornillo
El inserto es fijado por tornillo, el agujero del inserto tiene forma
cnica. Este sistema es ideal para la sujecin de insertos pequeos, y
S
es muy utilizado en porta-herramientas pequeos, barras anti-
vibratorias y brocas con insertos intercambiables. La posicin del
filo es exacta y es utilizado tambin para insertos positivos.

Fijacin a presin
Este tipo de fijacin es para insertos sin agujero. El mismo es
sujetado por una brida a presin, que mantiene al inserto presionado
C
sobre el asiento en el porta-herramientas. Este mtodo es aplicable
para insertos positivos y negativos; adems puede utilizarse en
mecanizado interrumpido. La exactitud del filo es muy elevada.
Fijacin por pasador
ste mtodo es para fijar un inserto con agujero presionndolo
contra la pared del asiento con un pasador excntrico. Su costo es
E
bajo gracias a las pocas piezas necesarias para este tipo de sujecin.
La exactitud en el posicionamiento del inserto es baja. No tiene
designacin ISO, pero es conocido como P.

49
Como hay tanta variedad en las formas geomtricas, tamaos y ngulos de corte, existe
una codificacin normalizada compuesta de cuatro letras y seis nmeros donde cada una de estas
letras y nmeros indica una caracterstica determinada del tipo de plaquita correspondiente, figura
1.36.

Figura 1.36 Identificacin de plaquitas normalizado

50
Ejemplo de cdigo de plaquita: SNMG 160408 HC

Primera letra indica la forma geomtrica, S cuadrada.


Segunda letra es el ngulo de incidencia de la plaquita al material, N= 0.
Tercera letra M es la tolerancia dimensional, de acuerdo al circulo inscrito, en el caso de un
circulo de 12.0 mm, tendr una tolerancia de 0.05.
Cuarta letra G el tipo de sujecin al portaplaquitas, de acuerdo a la forma y orificio.
Las dos primeras cifras indican en milmetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milmetros el espesor de la plaquita.
Las dos ltimas cifras indican en dcimas de milmetro el radio de punta de la plaquita.
A este cdigo general el fabricante de la plaqueta puede aadir dos letras para indicar la calidad
de la plaqueta o el uso recomendado.

En la figura 1.37 se analiza el campo de aplicacin de acuerdo a la tenacidad y el corte de la


herramienta, dando el tipo de plaquita a emplear para el maquinado, esto lo realizan los
fabricantes de las mismas, para este caso se tom a Sumitomo.

Se pueden observar diferentes formas de viruta, de acuerdo a diferentes profundidades dadas


en el corte del material y una plaquita indicando los filos de corte constituidos.

Figura 1.37 Aplicacin de la plaquita Sumitomo.

51
En las plaquitas es importante hacer un anlisis de rompevirutas de acuerdo a la profundidad de
corte, avance y acabado a obtener, ya que esto es lo que nos da la calidad en el trabajo a
desarrollar, as como la duracin de la plaquita, para lo cual el fabricante da tablas de consulta
como la mostrada en la figura 1.38.

Figura 1.38 Rompevirutas en la plaquita

Accesorios para mquinas de Control Numrico

Se conocen como accesorios de una mquina aquellos equipamientos que formando parte
de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicacin universal para ese
tipo de mquina.
En el torno CNC y centro de maquinado las herramientas se cambian de forma automtica
por medio de programacin, a estos cambiadores se les conoce por el nombre de tambor o torreta
para el torno CNC y carrusel para el centro de maquinado.
Existen diferentes tipos de tambores o torretas, entre los ms usuales son la torreta de a
marre clsico, sistema VDI y sistemas propios de fabricantes.
Los torreta de agarre clsico no difiere de los sistemas empleados en los tornos
convencionales, aunque por la prdida de tiempo al centrar la pieza, solo se emplean para trabajos
espordicos, o piezas que requieren centrase para su maquinado.
La torreta sistema VDI se basa en colocar siempre en la misma posicin y con la mxima
precisin posible las herramientas.
Los sistemas propios de fabricantes tienen su propio diseo de anclaje, en los cuales se
incorporan las sujeciones de herramientas para torneado tanto exterior como interior en los que se
emplean barras para calibrar o sujeciones para brocas las cuales deben estn centradas para
perforar la pieza, ya que la torreta que sujeta a las brocas es la que se mueve, no as el
contrapunto como lo hacen los trono convencionales.

En los centros de maquinado se encuentran cambios de herramienta automticos, que


bsicamente son los siguientes:

Carruseles
Tambores giratorios
52
Sistemas de cadena

Carruseles (almacenes) de herramientas tienen forma de disco, lo que origina que su


movimiento sea siempre girando sobre su eje. Emplean un manipulador o garra adicional que
intercambia las herramientas, preparando previamente el cambio. La unidad de control de la
mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado
hasta colocar el til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. La capacidad de
almacenaje de herramientas se mueve entre las 6 las de menos y 20 la de mayor capacidad.

Tambores giratorios. Suelen estar colocados en el propio cabezal, su desplazamiento lo


realiza con todas las herramientas simultneamente, coloca la herramienta adecuada en la
posicin de trabajo sin necesidad de sustituir la herramienta anterior por medio de brazo de
cambio.
Tienen el inconveniente de no poder colocarle suficientes herramientas y dado que el
tambor est en el cabezal, tampoco dejar cambiar las herramientas sin parar la mquina.

Sistemas de cadena. Si la cantidad de herramientas a utilizar es mucha, se tiene que


recurrir a este sistema. Es el que permite mayor cantidad de herramientas. El cambio lo realiza
igual que el carrusel, es decir recurriendo al brazo de cambio. La velocidad de cambio es ms
lenta que en los otros sistemas, pero no tiene que parar la maquina, ni tener que preparar ni galgar
herramientas.

Anclaje de herramientas en fresadoras.

Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado los acoplamientos


siguen ciertos estndares de diseo.
En la figura 1.39 se analiza el mtodo de sujecin de cada tamao de fresa, el tipo A 40 es
uno de los ms empleados. En varias partes se les conoce como acoplamientos, que es el
elemento que inserta la herramienta en el seno del usillo del CM. Existen diversos sistemas en el
mercado, dependiendo siempre del sistema de agarre de que disponga la mquina.

Se observa la fresa para planear, montada en el cono, as como las dimensiones de la


misma. La nomenclatura de la fresa se muestra en la figura 1.40.

53
Figura 1.39 Sujecin de las fresas

Figura 1.40 Nomenclatura de una fresa

Tipos de portaherramientas para fresadora. Existen una gran variedad de cuerpo


dependiendo de cada fabricante y de la utilidad a aplicar, no obstante a continuacin se da una
clasificacin orientativa sobre los tipos mas importantes empleados.
54
Fresa de planear
Fresa de escuadrar
Fresa de disco
Fresa de copiar
Fresas helicoidales de ranurado y contorneado
Fresa de achaflanar y de avellanar
Fresa de ranurar en T
Broca de plaquita intercambiable
Fresa integral

De cada una se pueden dar especificaciones en cuanto al desarrollo de la fresa, la cual


estar contenida en el manual del fabricante, por ejemplo SUMITOMO fabricante de
herramientas, da una gua de fresado que contiene lo siguiente:

Construccin
Mtodo de amarre
ngulo de posicin
Ang. de desprendimiento y de inclinacin
Influencia del ngulo de desprendimiento

Potencia y resistencia al corte


Tamao de la fresa / Numero de dientes
Acabado superficial / Precisin
Solucin de problemas

Gua del fresado


Nomenclatura de la fresa
Clculo de las condiciones de corte

1.2.5 Torno CNC.


Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos
materiales y en repetidas ocasiones a travs de corte. Este equipo se diferencia de un torno
convencional porque es posible programar la secuencia de fabricacin de una pieza. Esto
significa que el operador slo hace una vez el trabajo de definir cmo hacer una pieza y el control
de la mquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A diferencia del torno convencional,
el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo.
El control es el computador que procesa y guarda toda la informacin ingresada por el
operador. Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante seales Elctricas)
cmo, cundo, dnde y qu hacer para elaborar la pieza deseada.
El torno CNC es un tipo de torno convencional operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas
de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a travs

55
del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un
software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de
mecanizado en torno. Es una mquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas, un ejemplo son las piezas mostradas en la figura 1.40.

Figura 1.40 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en nmero de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseados para cada mquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar
de forma independiente y coordinada, con lo que es fcil mecanizar ejes cnicos o esfricos as
como el mecanizado integral de piezas complejas. El tambor portaherramientas, conocido como
revolver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidrulico o neumtico
que hace el enclavamiento del revlver, dando as una precisin que normalmente est entre 0.5 y
1 micra de milmetro.

Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas coordenadas adecuadas en un accesorio
externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayora de los casos
se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la
plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su alojamiento.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones mximas de las
piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:
Altura entre puntos: 375 mm
Dimetro sobre carro longitudinal 675
Dimetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
Desplazamientos rpidos ejes Z, X 15/10 m/min
Fuerza empuje longitudinal 9050 N
Fuerza empuje transversal 9050 N
Dimetro admitido sobre bancada: 760 mm

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y


transversal y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos
imputables al operario de la mquina.

En la figura 1.41 se ilustra el torno DYNA 3300, instalado en el Instituto


Tecnolgico de Len.
56
Figura 1.41 Torno de Control Numrico

Este torno consta de los siguientes elementos:

1. Bastidor del torno


2. Cuerpo del torno
3. Carro/guia de carro
4. Mecanismo de accionamiento de avance
5. Sistema de medicin / sistema
6. Detectores para el alcance del punto de referencia
7. Husillo principal
8. Dispositivos de seguridad
9. Lubricacin central
10. Equipo refrigerante
11. Torreta
12. Tablero de control general.

1.2.6 CENTRO DE MAQUINADO VERTICAL DE CNC.


Los centros de maquinado verticales son usados principalmente para trabajos en un plano,
como las planchas, donde la mayora de los cortes se hacen solamente en una cara de la pieza, en
un solo programa.

Un centro de maquinado CNC vertical tambin puede usarse con un cuarto eje opcional,
usualmente una cabeza rotativa montada en una mesa principal. La cabeza rotativa se puede
montar tanto vertical como horizontalmente, dependiendo de los resultados deseados y del
modelo. Este cuarto eje se puede usar tanto para un movimiento rotatorio restringido como para
un movimiento rotatorio completo. En combinacin con un contrapunto, el cuarto eje en la
configuracin vertical se puede usar para maquinar piezas que necesiten apoyo en ambas orillas.
57
La mayora de los centros de maquinado con ms operaciones de trabajo, son aquellos que
tienen una mesa vaca y una configuracin de tres ejes.

Desde la perspectiva de la programacin, hay por lo menos 2 puntos de valor


mencionados:

1.- La programacin siempre toma referencia desde el punto de vista del husillo, no del operador.
Esto significa que el movimiento se ve hacia abajo, a 90 grados hacia la mesa de la mquina para
el desarrollo del movimiento de la herramienta. El programador siempre ve la parte superior de la
pieza.

2.- Varios marcadores colocados en diversos lugares de la mquina muestran el movimiento


positivo y negativo de los ejes de la mquina. Para programacin, estos marcadores se deben
ignorar. Esto, porque los marcadores indican direcciones de operacin, no direcciones de
programas. En algunas mquinas las direcciones de programa son exactamente las opuestas a las
indicadas por los marcadores de la mquina.

En la figura 1.42 se puede apreciar el centro de maquinado del Tecnolgico de Len, el


cual forma parte del laboratorio del CIM.

Figura 1.42 Centro de Maquinado Vertical

En la tabla 1.9 se encuentran las especificaciones tcnicas del centro de maquinando.

58
Tabla 1.10 Especificaciones del Centro de maquinado
ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA DM 2016
RECORIDO DE LOS EJES
Eje X 20.00 508.0mm
Eje Y 16.00 406.0mm
Eje Z 20.00 508.0mm

VELOCIDAD DE POSICIONAMIENTO DE LOS EJES


Automtico X & Y 720/Min 20.0 M/Min
Z 600/Min 15.0 M/Min
Tasa de alimentacin manual
Y con control 04 - 49.6 / Min 20.0 M / Min
Incremento mnimo 0001 0.001 mm

MESA
Tamao de la Mesa 30.7* 18 780 * 457 mm
Ranuras T 3 en 3.93 100Mm centros
Tamao de ranuras T 0.7 18 mm
Altura desde el piso 31.69 805 mm
Carga mxima en mesa 660 lbs 300 Kgs

HUSILLO
Manejo del Husillo ( cont) 7.5 HP
Manejo del Husillo (30 min) 10 HP
Rango de velocidad del husillo 0 6000 rpm
Control de velocidad del husillo Control Directo

AREA DE TRABAJO DEL HUSILLO


Punta del Husillo a la mesa 3.93 19.68 100 -500 mm
Centro del Husillo a la columna 17.71 450 mm

59
UNIDAD II

Preparacin y Operacin de un Torno de CNC

2.1 Sistemas que constituyen al Torno CNC

En los tornos estn compuestos en su mayor parte de microprocesadores modernos, los


cuales tienen gran capacidad e incluso pueden ser colocados en paralelo para multiplicar la
potencia y velocidad de clculo necesaria en el desempeo del trabajo.

Dentro de los UCPs modernos se instalan tarjetas electrnicas para comunicar con los
ordenadores (RS232) o conectarlos al sistema de la red de la empresa, actuando como un
ordenador ms.

Otro componente de la UCP son las diferentes memorias que integran el sistema, existen
memorias EPRON, ROM, RAM, memoria Tampn, etc.

Perifricos de entrada

Son todos los elementos que sirven para suministrarle informacin a la UCP. Entre los ms
importantes estn:
Teclado y panel de mandos.
Conexin con ordenador (sistema de red o RS232).
Reglas pticas o posicionadores.
Ratn.

Teclado y panel de mandos

Los teclados incorporados en los controles son diferentes incluso dentro de los mismos
fabricantes, no existe una unificacin tal como pasa en los PCs. Adems existen controles con la
programacin diferente a la ISO, tambin pueden trabajar con dos sistemas diferentes, por lo que
pueden tener dos teclados intercambiables para el mismo control.

No obstante todos estn diseados por reas para realizar la programacin y el control de
mquina de forma sencilla y poder realizar el mecanizado manual.

Conexin con el ordenador

Los controles suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy grande, por lo que es
necesario poder comunicarse con algn ordenador que tenga una capacidad superior, igualmente,
existen programas, generalmente generados por sistemas CAM, que no caben en la memoria del
control, por lo que se tiene que establecer un sistema de conexin constante con el ordenador,
este sistema se llama DNC y va paginando el programa y envindoselo al control a medida que
este lo asimile.

60
La conexin ms habitual que suele encontrarse, es la que utiliza la norma de comunicacin en
serie RS232. Para que la comunicacin funcione correctamente, ambos sistemas deben contar con
el mismo sistema de comunicacin RS232.

A partir de aqu se tienen que unificar unos parmetros que se conocen como Cdigos de
Protocolo. En caso de coincidir estos cdigos entre ambos sistemas, no podr establecerse la
comunicacin. Entre otros datos se tienen que igualar los Baudios, Bits de paridad, Bits de
control, etc., estos datos los facilita el fabricante de control.

El otro sistema de comunicacin, se es la conexin con la red informtica de la empresa. Para que
esta comunicacin se pueda realizar, el control tiene que tener la capacidad de poder admitir
tarjetas de comunicacin de red. Adems necesitar un disco duro u otro sistema parecido, donde
poder guardar los datos de comunicacin y los drivers de red.

Reglas pticas o posicionadores

Las reglas pticas se encargan de indicar la posicin de los ejes en cada momento, esta
informacin se la enva a la UCP para procesarla y contrastar los datos de posicin real con los de
posicin terica.

Ratn o Mouse

El ratn acta igual que en un sistema informtico PC. Este tipo de perifrico solo existe en
controles modernos, muy potentes, y que dispongan de la capacidad de realizar dibujos tcnicos o
incluso tener incorporado un sistema CAM a pie de mquina.

Unidades de almacenamiento de datos

Los primeros controles, almacenaban la informacin por medio de tarjetas perforadas, que luego
se tenan que editar cada vez para realizar el programa, ms adelante se usaron las cintas
magnticas, que estaban en una unidad porttil que se conectaba al control cada vez que se tena
que emplear. Este mismo formato se us para unidades de disquete.
Actualmente estos sistemas han cambiado de forma radical, siendo los siguientes tipos ms
utilizados:

Conexin RS232 con ordenador (La informacin se guarda en el PC).


En el disco duro del propio control.
Conexin con una Intranet.

Conexin RS232, o equivalente, con el ordenador

Con esta conexin prcticamente lo que se hace es usar el ordenador como fuente de
almacenamiento, aprovechando su disco y sus unidades de disquete.

En el mercado existen programas que estn diseados exclusivamente para realizar las
conexiones y trasvases de datos tanto en un sentido como en otro.
61
Dado que la conexin RS232 sirve tanto para entrada como para salida de datos, es lo que
tcnicamente se llama un perifrico I/O, incluso utilizando el mismo sistema operativo que el del
ordenador.

Conexin con Intranet

Esta conexin hace actuar al CN como una unidad mas del sistema de red instalado en la
empresa, lo que permite un control total, por ejemplo desde la oficina tcnica o cualquier otro
departamento tcnico de la empresa que tenga capacidades de acceso.

Perifricos de salida

Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la informacin que le suministre la UCP.
Entre los ms importantes se destacan los siguientes:

Monitor
Comunicaciones RS232
Conexin con Intranet
Control de movimiento de los ejes y dems elementos mviles de la mquina.

Monitor. Es el encargado de informar de todos los sucesos que se estn produciendo entre
los diferentes procesos de comunicacin, tanto de datos de entrada como de salida. Figura 4.1.
Permite ver la informacin que se le suministre desde el teclado. Controlar las comunicaciones
entre otros sistemas informticos. Informar de todos los sistemas que la mquina tenga activados.
Informar de las diferentes condiciones tecnolgicas que se estn usando, RPM, Vc, Va. Realizar
la simulacin de mecanizado por pantalla. Indicar los posibles errores que se detecten en el
sistema, etc.

Figura 2.1 Informaciones del torno CNC en el monitor

Comunicaciones RS232. Tal como en el punto anterior de perifricos de entrada.

Conexin a Intranet. Vale todo lo expuesto en el punto de conexin con Intranet, pues es
tanto de entrada como de salida.

62
Control de ejes y accesorios de mquina (PLC). El control una vez procesados los datos,
transmite informacin a los diferentes rganos de la mquina, para que procedan a su ejecucin.
Estos datos no los enva directamente a la mquina (motores, giro de cabezal, puesta en marcha
de refrigerante, etc.) sino que lo hace a travs de un PLC o autmata programable.

Un PLC es un mdulo programable en sistemas de automatismos, que funciona a travs


de un lenguaje de programacin propio de este tipo de elementos. Tiene almacenado un
programa, que si por alguna circunstancia, se borra o se altera, bloquear la mquina o har que
esta funcione incorrectamente, por lo que, si no se conoce este lenguaje y el modo de
funcionamiento, es mejor no tocarlo y avisar a algn tcnico para su correccin.

Mandos para el control de la mquina

Permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades similares a las


ejecutadas con una mquina convencional mediante manivelas, interruptores, etc.
Dependiendo del control, alguno de estos mandos pueden estar integrados en el propio
teclado o insertados por el fabricante, en alguna zona de la mquina, de forma que estn
accesibles y claros. Estos mandos suelen estar priorizados a los mandos del propio control, para
un mejor control de la mquina.
Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas para modificar puntualmente el proceso, por ejemplo aumentar o disminuir la Va.
Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante in cono inscrito en el
botn correspondiente o a un lado del mismo.

Figura 2.2 Representacin de movimientos por conos.

Desplazamiento manual de ejes

Para poder mover los ejes de la mquina manualmente, existen varios sistemas: integrados
en el Control Numrico o en los mandos del control mquina.
Bsicamente existen formatos o sistemas para el desplazamiento de ejes:

Botonera integrada en el Control Numrico.


Movimiento controlado continuo.
Movimiento controlado por impulsos.
Botonera integrada en los mandos de control de mquina.
63
Volante electrnico.

Botonera integrada en el Control Numrico. Los paneles de algunos controles numricos


llevan integrados los botones de movimiento de ejes en su propia botonera, suelen intercalar un
botn de avance rpido para simultanear con el eje y direccin apropiada, estos mandos pueden
actuar con movimiento continuo o movimiento por impulsos controlados. En el caso de
movimiento continuo, se suele controlar la velocidad de avance de los ejes por medio de un
potencimetro o por medio del valor introducido en la programacin.
En el caso de movimiento por impulsos, se desplaza la a la mxima velocidad, pero en
una distancia exacta, elegida por medio del potencimetro adecuado. En la escala de dicho
potencimetro suele venir indicada el desplazamiento que realizar por cada impulso que se le
aplique al correspondiente botn.

Figura 2.3 Movimiento manual de los ejes del torno por teclas.

Botonera integrada en los mandos de control de mquina. Realiza la misma funcin que
las botoneras integradas en el panel de control, con la diferencia de que no existe una unificacin
clara, lo que lleva a que cada fabricante disponga como mejor crea a la hora de situar y
dimensionar la botonera.

Volante electrnico. Es un accesorio del que actualmente disponen la mayora de


mquinas y tiene como objetivo el de imitar los movimientos de giro de los volantes tradicionales
pero con la mxima precisin posible. El volante dispone de ajustar diferentes escalas, lo que
permite con el mismo giro, se pueda conseguir diferentes desplazamientos. Por ejemplo, si se
escoge la escala de 1 mm, el giro completo del volante har que el eje recorra 1mm, lo que quiere
decir que las divisiones del tambor sern proporcionales a 1 mm.

Figura 2.4 Volante electrnico de movimiento de los ejes.

64
Conocimiento y preparacin de un torno CNC DINA 3300-B

Para poder manejar un torno es necesario conocer las partes de que est compuesto, para lo cual
se analizarn las partes principales de la mquina CNC DYNA 3300-B.

1
10

12

Figura 2.4 Torno de CNC DYNA 3300 B

Caractersticas generales del torno DYNA 3300-B:

Desplazamiento de los ejes


Eje x = 15 cm (v)
Eje z = 24 cm (h)

Desplazamiento del contrapunto = 20 cm


Velocidad del husillo = 7,000 rpm
Capacidad del carrusel: 8 hts.

1.- El bastidor de la mquina es de una construccin soldada de acero con salida de refrigerante
incorporada. Tiene incorporada una cmara de virutas de fcil acceso y fcil de limpiar.

2.- El cuerpo de la mquina: est fabricado con fundicin gris con fuerte nervado y as es
resistente y de poca vibracin. En el cuerpo de la mquina estn montadas las unidades de carros.

3.- Los carros / guas de carros: los carros estn fabricados con fundicin gris, las guas pulidas
en cola de milano, ampliamente dimensionadas, garantizan ptimas condiciones de guas de
carros, pequea presin por unidad de superficie y, con ello, alta vida til. Las guas de cola de
milano se abastecen automticamente de aceite para guas de deslizamiento por la lubricacin
central.
65
4.- Los mecanismos de accionamiento de avance: los carros se desplazan con motores paso a
paso mediante husillos de recirculacin de bolas de alta precisin. Los husillos ampliamente
dimensionados, las rgidas tuercas de los husillos y el apoyo axial sin holgura garantizan alta
precisin de posicionamiento y de trabajo.

5.- El sistema de medicin / sistema de vigilancia de los mecanismos de accionamiento de


avance: al alcanzarse el punto de referencia queda registrada por el mando la posicin del punto
cero de la mquina M con respecto al punto de referencia del alojamiento de la herramienta.
Durante el proceso de desplazamiento se vigilan continuamente las posiciones de los carros (en la
pantalla).

6.- Detectores para el alcance del punto de referencia: En los ejes X y Z estn montados
detectores que notifican al ordenador la posicin en el punto de referencia de los carros
respectivos.

7.- El husillo principal: est soportado por rodamientos rgidos. Los cojinetes estn engrasados
para toda su vida til y estn por ello exentos de mantenimiento. El husillo principal est
accionado directamente por el motor de corriente continua por medio de una correa dentada.

8.- Los dispositivos de seguridad: el husillo principal slo puede ser puesto en marcha con las
mordazas cerradas, (funcionamiento manual, funcionamiento automtico).

9.- La lubricacin central: los carros se abastecen de aceite para vas de deslizamiento mediante
la lubricacin central. La bomba se pone en marcha durante 5 segundos al cabo de 10 m de
trayecto de los carros. Este intervalo y el tiempo en estado conectado estn fijados por la fbrica.

10.- El equipo refrigerante: el tubo flexible de refrigerante est fijado a la mquina. En el tubo
flexible de refrigerante est aplicada una vlvula de compuerta manual para abrir y cerrar el
chorro de refrigerante.

11.- Porta-herramientas o torreta tiene capacidad de sujetar 8 herramientas.

12.- Tablero de control general: desde aqu se programa y se maneja el torno de control
numrico computarizado, ver Figura 2.5.

66
Figura 2 .5 Tablero de control

En figura 2.6 se muestra el tablero de control principal y a continuacin se describe el


funcionamiento de cada tecla.

GENCIA:
N LA MQUINA DESACTIVAR TODOS SUS
E

Figura 2.6 Tablero de control principal

Paro de emergencia:
UIPO: Al presionar este botn, la mquina desactivar todos los motores instantneamente, figura 2.7.
IA FUERA. Para restablecer el equipo se gira la perilla hacia la derecha y hacia afuera, y se oprime la tecla de
reset del teclado

Figura 2.7 Switch de paro de emergencia y teclado


67
Interruptor general. Activa todo el sistema elctrico de la mquina, figura 2.8.

ON:
Enciende el panel de operacin y
programacin.

OFF:
Apaga el panel de operacin y programacin.

Figura 2.8 Interruptor general

PRECAUCION.- No apague o encienda el control cuando la mquina est en movimiento, si lo


hace, apague y encienda el switch general.

Avance. Seleccin del avance por medio de porcentaje, girando la perilla a la posicin deseada
(desde un 0% hasta un 100 de un avance dado o programado), de la figura 2.9. Con este
conmutador de feedoverride modifica la velocidad de avance durante el desplazamiento de la
herramienta.
Selectores de
avance

Avance en Avance en %
mm/min

Fig. 2.9 Control de Avance

Refrigeracin (conectado desconectado). Se conecta o se desconecta la bomba de refrigeracin.


Est controlada por un selector, en el cual se muestran las posiciones que actan para la
operacin de la bomba, figura 2.10.

68
POSICIN 0:
Bomba apagada

POSICIN 1
Bomba encendida en todo momento

Bomba del refrigerante


POSICIN: 2
La bomba trabaja en modo automtico
dentro de un programa. Figura 2.10 Selectror de
bomba de refrigerante

Selector de herramientas. Con este selector permite colocar manualmente la herramienta


deseada, ya sea para colocar el cero pieza o para iniciar a operar un mecanizado. En la figura 2.11
muestra la perilla en la posicin 4, la cual llama a la herramienta nmero 4 de la torreta cuando se
oprime el botn bajo el selector.

Perilla de seleccin de herramientas

Botn para accionar el cambio manual de herramienta

Figura 2.11 Selector de herramientas.

Selector de mordazas del chuck. Este selector permite abrir y cerrar las mordazas del chuck
para colocar o quitar la pieza manualmente, En la figura 2.12 muestra cuando se encuentra
cerrado y abierto.

Perilla para abrir y cerrar el chuck

Fig. 2.12 Selector de mordazas del chuck


69
Inicio de ciclo. Para ejecutar una orden, cdigo o programa, oprimir el botn verde de la
figura 2.13 y para realizar un paro momentneo el botn rojo.

Botn start (Inicio de ciclo automtico)

Paro ciclo

Figura 2.13 Botones de inicio y paro de ciclo

Contrapunto. Para sacar o meter el contrapunto, se emplean los botones indicados en la


figura 2.14.

Figura 2.14 Botones de sacar y meter contrapunto

Variador de velocidad del husillo. Con ayuda de estos tres botones se puede modificar la
velocidad de giro del husillo. Estas teclas sirven para hacer girar en sentido horario, antihorario o
parar el husillo. Figura 2.15.

Botones para girar el husillo


del torno.

Botn para parar el giro


del husillo.

Botones para fijar el husillo


en una posicin fija.

Figura 2.15 Botones para control del Husillo

70
2.2 Preparacin para operar un torno CNC.
El torno DYNA3300-B tiene cinco modos de funcionamiento distintos, que sirven para diferentes
actividades dentro de esta mquina, los cuales son mostrados en la figura 2.16.
2
MODOS DE OPERACIN: 1
3
1.- HANDLE.
2.- ZERO-RTN (HOME).
3.- JOG.
4.- MDI. 4
5.- MEMORY (Automtico).
5

Figura 2.16 Selector de operacin del Torno DYNA

1.- Modalidad de funcionamiento HANDLE. Seleccionando este modo usted podr


manipular el movimiento del porta-herramientas (en sus ejes X y Z), de forma manual utilizando
la manivela HANDLE, la cual se encuentra en el tablero de operacin principal. Este modo tiene
la opcin de trabajar con tres rangos de velocidades de avance (x1, x10, x100 donde X1=0.001
X10=0.010 X100=0.100 mm) y la seleccin del eje a desplazar con los botones que se
encuentran arriba del variador de velocidad, mostrada en la
figura 2.17.

Selector de operacin
X1

EJE X EJE Z X10

X100

Figura 2.17 Modalidad de movimiento manual de la torreta.

2.- Modalidad de funcionamiento ZERO-RTN ( HOME ). Seleccionando este modo se puede


mandar el carro del porta-herramientas a la posicin inicial coordenadas cero mquina
(HOME). Esta operacin se lleva acabo oprimiendo los botones en el orden como que se
muestra en la figura 2.18.

71
Posicionar el selector en el modo HOME.
a).- procurar siempre tener los porcentajes de velocidad de avance en el mnimo valor, esto para
evitar que si la mquina est fuera de rango no golpee contra el tope de referencia.

b).-oprimir el botn correspondiente al movimiento en eje X hasta que el valor de la coordenada


X mostrado en la pantalla llegue a cero; luego oprimir el botn correspondiente al movimiento en
el eje Y hasta que llegue a cero. (se pueden oprimir los dos botones tanto de X como de Y al
mismo tiempo).

Botn
movimiento
en el eje X

Botn que Modo


Habilita el
% avance Home

Botn
movimiento en
el eje Z

Figura 2.18 Movimiento o posicionamiento para HOME

3.- Modalidad de funcionamiento JOG: Este modo al igual que el modo HANDLE sirve para
manipular el movimiento del carro del portaherramientas de forma manual con la diferencia de
que en este modo los movimientos se ejecutan oprimiendo los botones correspondientes a los ejes
X y Z que se muestran en la figura 2.19.

Este modo de trabajo tiene dos opciones de avance: m/min. oprimiendo los botones X y Z el
carro se mover de acuerdo al valor seleccionado con la perilla y porcentaje de avance. Es
necesario seleccionar un % de avance con la perilla superior, el cual a su vez es multiplicado por
el valor seleccionado con a perilla inferior Para habilitar este modo es necesario oprimir el botn
central al mismo tiempo que se oprime cualesquiera de los botones X Z.

72
Por ejemplo si seleccionsemos un avance de 100% y la perilla inferior es tuviera en 50, nuestro
avance final sera de 100 x 0.5 = 50%.

Avance en
mm/min

Avance en %

Figura 2.19 Selector de avance de los ejes

4.- Modalidad de funcionamiento MDI: Seleccionando este modo de trabajo se habilita la


entrada la entrada de datos manuales, en esta modalidad se puede ejecutar cualquier orden, por
ejemplo: movimientos en los ejes X y Z, movimientos rpidos, cambios de herramientas, etc.
Esto desde la pantalla de entrada de datos con los cdigos G y M correspondientes.

Para trabajar en este modo siga los pasos siguientes:

Seleccione el modo MDI con la perilla de seleccin de modos de trabajo, figura 2.20.

Modo de
Trabajo
MDI

Figura 2.20 Selector de entrada de datos manual MDI.

Seleccionar en la pantalla el modo MDI con el botn correspondiente como se muestra en la


figura 2.21
Tecla MDI

73
Figura 2.21 Tecla para entrada de datos manual MDI

Una vez hecho esto usted podr ejecutar la operacin que realiz en la pantalla del modo de
trabajo MDI oprimiendo el botn Cicle star (comenzar ciclo) que se encuentra en el tablero de
operacin principal como se muestra en la figura 2.22. Tenga en cuenta que la perilla de modos
de trabajo debe estar seleccionando el modo MDI.

Comenzar ciclo: este botn sirve para ejecutar una orden, cdigo o programa.

Botn de inicio de Botn de paro momentneo del ciclo


Ciclo automtico

Figura 2.22 Botones de inicio y paro de programa.

5-. Modalidad de funcionamiento MEMORY (modo automtico): Este modo de operacin se


usa principal mente para correr o simular algn programa que haya sido guardado en la memoria
del software del torno. Este modo se activa seleccionando con la perilla del seleccin de modos la
opcin MEMORY como se muestra en la figura 2.23.

Modo de
Trabajo

MEMORY

Figura 2.23 Selector en modalidad MEMORY

2.3 Compensacin de Herramientas para tornos CNC

74
La herramienta, es el elemento que, por su forma y modo de empleo, modifica de manera
gradual la forma de un cuerpo hasta conseguir la pieza deseada. Esta pieza se consigue por efecto
de la separacin sucesiva de capas de material, arrancadas del cuerpo por medio de la
herramienta en combinacin con la mquina, para alargar la vida til de la herramienta y mejorar
el acabado, hay que trabajar siempre con un radio de punta, este radio ser ms o menos grande
dependiendo del tipo, tamao, material, etc. Si se analiza esto ltimo con detalle se puede
observar que al mecanizar superficies cnicas o circulares, vara la medida real de la pieza a
obtener, en mayor o menor grado, dependiendo del radio. Observar la figura 2.24.

Figura 2.24 Desviacin producida por el radio de herramienta

La desviacin no suele ser muy grande ya que los radios de punta de la herramienta son
pequeos, por lo que el alumno o programador debern decidir la necesidad de corregir dicho
factor.
Previamente de ver las funciones preparatorias para mecanizar con compensacin
automtica del radio, es necesario analizar previamente como el control dispone de la
informacin necesaria para realizar dicha compensacin. La informacin se suministra desde la
llamada tabla de herramientas, que en este control se utiliza fuera del programa.

Tabla de herramientas. La tabla de herramientas es necesaria para trabajar en el torno con la


compensacin de radio o varias herramientas en un programa. Es la informacin necesaria para
relacionar tambin las herramientas instaladas en la torreta, que consiste en una torre revlver con
8 posiciones que puede disponer de dos tipos de alojamientos para herramienta en cada estacin.
Estos alojamientos dispuestos uno en sentido radial y el otro axial, estn preparados para fijar la
herramienta deseada al maquinado.

En estructura de la palabra T se ve como en al parte derecha del punto es la que se


solicita la informacin necesaria a la tabla de herramientas. El nmero escrito en esa posicin
hace referencia a la posicin de la tabla a cargar en memoria.

T01.01

Herramienta a cambiar Corrector a utilizar

75
Cuando una herramienta se coloca de manera directa sobre la torreta, su punta cortante
queda posicionada a unas coordenadas (x, z) respecto a las caras de referencia de la torreta, de
manera que si se determinan tales cotas, mediante el uso de una herramienta de referencia y se
almacena en la memoria del control, en el momento que se requiera el cambio de herramienta
solo se tendr que invocar a la nueva mediante la direccin T con su respectivo nmero de
compensacin, previamente almacenado, se estar asegurando que se est compensando la punta
cortante de la herramienta.

La secuencia de actividades que se sugieren para llevar a efecto sta prctica son:

Proporcionar una breve explicacin sobre las direcciones T, sobre el radio de las
herramientas, R, y la ubicacin del filo bajo la direccin. En la figura 2.25 puede apreciarse el
orden en que estn dispuestas las ranuras de la torreta portaherramientas del torno DYNA 3300-
B, para que en stas puedan estar disponibles cuando el proceso lo requiera, as como, elegir el
orden de acomodo de las herramientas que ms convenga a la operacin a realizar.

Figura 2.25 Disposicin de secuencia de nmero de herramientas en la torreta

Procedimiento para compensar la herramienta: a continuacin se presentan una serie de


pasos que han de llevarse a cabo en el torno DYNA 3300-B con el fin de efectuar la
compensacin de la herramienta. Es importante comentar que en este caso se compensar el
radio de nariz de la herramienta, la punta de la herramienta, pues es imprescindible, sobre todo
en el maquinado donde la forma de la pieza impida llegar correctamente el filo de la herramienta
hasta el punto indicado, esto debido a que la punta de la herramienta ya no tiene la forma
adecuada a causa de su desgaste. Por lo tanto haciendo la compensacin del radio de la
herramienta, cuando sta sea llamada en algn programa, el torno realizar automticamente los
clculos necesarios para poder hacer la compensacin.

Procedimiento para la compensacin del radio de nariz en el torno DYNA:

a) Colocar la herramienta que va a ser compensada en el porta herramienta del torno.


b) Oprimir el teclado principal del torno el botn TOOL PARAM esto abrir la ventana
mostrada en la figura 2.26.

76
NOSE-R
Figura 2.26 Ventana de correccin de herramienta

Introducir los datos correspondientes al nmero de herramienta por compensar.


La coordenada en X correspondiente.
La coordenada en Z correspondiente.

La situacin de los parmetros X, Z se muestran en la


figura 2.27 para una mejor comprensin de lo que son
las distancias en X y Z para llevar a cabo la
compensacin:

Fig. 2.27 Distancias a


compensar en los ejes X Z.

Dentro de esta ventana seleccionar la opcin NOSE R para habilitar el radio de la herramienta,
una vez hecho esto se mostrar una ventana con los parmetros correspondientes al radio de nariz
de la herramienta como se muestra a continuacin:

77
Figura 2.28 Ventana de Compensacin de Radio

a) Una vez hecho esto introducir los parmetros necesarios para realizar la compensacin,
en este caso introducir:

El nmero de herramienta por compensar.


El radio de la herramienta R.
La abrasin r.

El punto para cada herramienta usada P.

La situacin de los puntos y de los parmetros R y r, se muestran en la figura 2.29.

Figura 2.29 Cdigos de forma de herramientas torno DYNA

Hay que tomar en cuenta que de acuerdo al tipo de mecanizado que se realice, se emplear
una herramienta u otra. Ya que no es lo mismo mecanizar con una herramienta de derechas o de
izquierdas o de mandrinar, etc. La forma de la punta de la herramienta ocupa diferentes
posiciones en el cuadrante segn el tipo de la herramienta que se est utilizando, el alumno o

78
programador tendr que indicarle el cdigo de forma de la misma si quiere que la compensacin
sea correcta. Los criterios a seguir se ven en la figura 2.26

5.- Una vez introducidos los datos correspondientes para llevar a cabo la compensacin mediante
al radio de nariz de la herramienta, oprimir la tecla input; esto para guardar los datos en la
memoria y queden grabados para posteriormente utilizarlos.

Con G41 se realiza la compensacin de radio de herramientas por la parte izquierda del material
segn su sentido de marcha y con G42 se realiza por la parte derecha del material segn su
sentido de marcha, Figura 2.30.

Figura 2.30 Compensacin de radio de la herramienta

Las funciones de compensacin de radio son modales entre si, por lo que es necesario
tener una que anule cualquier tipo de compensacin cuando interese, esta funcin es la G40.

Despus de aplicar G40, en el siguiente movimiento lineal que realice el control,


rectificar la trayectoria hasta anular dicha compensacin. Si no est activada G41 o G42, el
control no realizar ninguna compensacin.

Es aconsejable que la funcin G40 est integrada en la cabecera de nuestros programas,


para evitar posibles errores por interrupcin parcial y reactivacin de nuevo programa.
G41 Compensacin de radio a izquierdas, G42 a derechas

2.4 Localizacin de orgenes de trabajo para el maquinado.


Puntos de referencia. Cuando se trabaja en la mquina, es necesario que esta localice donde est
ubicada la herramienta respecto a la pieza a maquinar. Toda mquina de Control Numrico
Computarizado tiene que cumplir con un protocolo de inicializacin antes de correr cualquier
programa, de tal forma que dentro de este protocolo se requiere que el operador de la mquina,
que no necesariamente llega a ser el mismo que aquel que elabora el programa, le haga saber al

79
control de la mquina el lugar exacto en donde se deber reubicar su origen para poder correr el
programa de la pieza a maquinar.

Origen mquina. Para poder mecanizar, es necesario tener un punto fijo en algn lugar donde
poder referenciar los datos. Este punto se llama origen mquina o cero mquina y lo fija el
fabricante de la misma. En los tornos suele ubicarse en la parte interior del plato o mandril de la
mquina, como lo muestra la figura 2.31.

Figura 2.31 Cero mquina y cero pieza

Punto de referencia. Punto en el cual se realiza la sincronizacin del sistema de referencia de la


mquina. Al conectarse, la mquina CNC desconoce dnde est su origen de referencia inicial (el
cero mquina o home). Para situar ese cero mquina o sistema de referencia cartesiano original,
se desplaza la torreta en los ejes X y Z, situando el punto de referencia sobre una posicin
prefijada por el fabricante.
Una vez alcanzado este punto, el control de la mquina lee unos parmetros internos, que
son la distancia en el eje X y la distancia en el eje Y entre este punto dnde se encuentra el carro
y el origen de coordenadas cero mquina. Una vez alcanzado el punto se puede observar que
destellan los focos que indican que el HOME est en posicin, como lo indica la figura 2.32.

Destellos de luces
indicando mquina
en HOME

80
Figura 2.32 seales de home.

Origen pieza o cero pieza. Cuando se tiene el torno en cero pieza se toma la referencia del cero
pieza, o sea, el punto de referencia en la pieza para que la herramienta la mecanice de acuerdo a
un programa establecido. El alumno o programador lo adopta por razones prcticas, teniendo en
cuenta la geometra y acotacin de la pieza a mecanizar. Ver figura 2.33.

Figura 2.33 Representacin de cero pieza

Como localizar el cero pieza en la mquina. Con la pieza montada en el chuck posicionar la
herramienta sobre un dimetro conocido. La lectura que da en el monitor se le debe sumar el
dimetro de la pieza donde est rozando la herramienta y registrar este valor (anotarlo).
Ahora se posiciona en la cara de referencia y se toma la lectura del monitor y se registra. Estos
valores se registran en la pantalla de tool/param y work.

X-132.6

Z-124.8

Monitor
X-132.6 monitor Z 124.8 valor de origen en longitud
-50.0 dimetro de pieza
81
X-182.6 punto de origen en dimetro

Figura 2.34 Asignacin de cero pieza.

Hay que observar que la herramienta toca en la cara para obtener el valor de Z, cuando
esto sucede nos da un valor de Z= -124.8, y cuando toca la punta de la herramienta con la parte
exterior de la pieza, se obtiene un valor de X=-132.6, este valor no es el asignado en X ya que no
es el centro de la pieza, por lo tanto, se debe restar lo faltante y ya que los valores asignados a X
son todos diametrales y teniendo la pieza un dimetro de 50 mm se le agrega al valor obtenido en
la pantalla que es de X 132.6, como movimiento viene descendiendo y le faltan los 50 mm el
total ser de X = - 186.6 mm.

Estos valores son el cero pieza y dentro del programa de CNC son considerados como
G54 a G59. Suponiendo que se requiere maquinar con otra herramienta, se realiza la misma
operacin que y se toman los valores de esta tanto en X como Y, considerando los valores con
G55 diferente al anterior.

Una vez localizado el cero pieza, es necesario introducir los datos en el torno CNC, para lo
cual se realiza en la forma siguiente:

1. Oprimir el teclado principal del torno el botn TOOL PARAM esto abrir la ventana
mostrada en la figura 2.35.

T-OFFSET

Figura 2.35. Ventana de TOOL-OFFSET

2. Dentro de esta ventana oprimir men y seleccionar WORK para habilitar esta opcin, una
vez hecho esto se mostrar una ventana con los parmetros correspondientes a las
coordenadas, como lo
muestra la figura 2.36.

82
Figura 2.36 Ventana de asignacin del CERO PIEZA.

Se deber introducir dentro del primer parntesis indicado con el smbolo #, el cdigo G
correspondiente de acuerdo al que se quiera utilizar (54), enseguida se introducen en los
siguientes parntesis las coordenadas correspondientes a los ejes X y Z que se requieren grabar;
por ejemplo si las coordenadas donde queremos ubicar nuestro cero pieza, si consideramos los
valores anteriores, seran:
X-182.6 y Z-124.8

G X Z

# (54) DATA (-182.6) (-124.8)

3. Una vez introducidos los datos correspondientes a las coordenadas del cero pieza, oprimir
la tecla de input para que stas queden grabadas en la memoria del torno. Al hacer esto
las nuevas coordenadas del cero pieza aparecern en la pantalla, en este caso en G54 que
fue el que escogimos en este caso.

2.5 Programacin Manual de Tornos CNC.


Introduccin

La programacin es la base del Control Numrico, conocer dicha programacin es


absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso constructivo,
desde la oficina tcnica hasta la mecanizacin ltima.

Es cierto que hoy existen programas CAM (Mecanizado Asistido por Computadora), muy
verstiles potentes y rpidos en su ejecucin, pero a pesar de ello, realizar una pequea
modificacin a pie de mquina es mucho ms rpido que tener que retocar el proceso desde la
computadora, naturalmente, cualquier operario que no conozca el lenguaje de programacin de su
mquina, no podr realizar dicha tarea. Analizando desde el prisma del tcnico de un sistema
CAM, tambin se hace imprescindible dicho conocimiento, pues muchos ajustes del programa
CAM y del sistema de postprocesado, se tienen que basar en el conocimiento del lenguaje de
programacin CN.

83
No es menos cierto que todava son muchos talleres los que programan a pie de mquina,
bien porque no disponen de oficinas tcnicas adecuadas, bien porque desde la oficina tcnica,
solo se elaboren aquellos programas que requieren ineludiblemente el proceso CAM, por su
complejidad o por el tamao de programa CN requerido. Por lo tanto, los operarios que utilicen
estas mquinas estn obligados a conocer la programacin.

En esta seccin se tratar de varios sistemas y controles, pero fundamentalmente, se


centrar en controles VISI.

Estructura de la programacin. Un programa desde el sentido literal, no es nada ms que una


sucesin de rdenes y procesos correlativos, que tienen que realizarse en el orden lgico
establecido y no en otro. Cuando alguien decide ir de paseo, si es previsor y ordenado, realizar
un programa de las diferentes localidades que recorrer en el orden adecuado y de las actividades
que realizar en cada una de ellas en un orden lgico. Tambin existe la posibilidad de viajar sin
ninguna previsin, sin determinar ni orden ni objetivos. As como en los viajes una persona puede
escoger un sistema u otro, en sistemas de programacin informticos, es absolutamente
imprescindible, escribir todo en el orden adecuado e introduciendo todos los caracteres sin omitir
o intercambiar alguno, pues las consecuencias pueden ser imprevistas.

Bien, centrndose en el aspecto tcnico, se analizarn los diferente sistemas y estructuras


de programacin.

En cualquier programa CNC, se distinguen siempre dos grandes grupos de informacin,


los dos grupos de datos son:

Datos geomtricos
Datos dimensionales del contorno final.
Descripcin de los movimientos de la herramienta.
Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.
Datos tecnolgicos
Datos de la herramienta.
Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.).
Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.).

En caso de omitir algunos datos, los restantes tienen que seguir siempre el orden lgico,
respetando lo siguiente:

Longitud de registros: La longitud mxima de un registro es de 3 a 4 lneas


Orden de las palabras:

1. Numero del registro


2. Funcin G a realizar
3. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversin del orden de coordenadas en
caso de ciclos G84, G85 y G86)
4. Parmetros (en caso de ciclo)
5. Avance F
6. Velocidad de giro o velocidad de corte S
84
7. Direccin de la herramienta T
8. Funciones adicionales M
Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o ms instrucciones de un mismo
grupo, se activa solamente la ltima funcin del grupo programada. Por ejemplo, si en un registro
se introduce G02 y luego G03, es activa G03.

Palabras iguales en un mismo registro: es vlida la ltima programada (no conviene).

Programacin del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como m (en G71) o
como 1/10000 de pulgada (en G70).

Orden posterior a llamada de herramienta: Despus de llamar una herramienta la orden de


desplazamiento debe ser G00.

N Un registro representa una lnea del programa (o subprograma), y se identifica mediante


la letra N seguida de un nmero que sirve para diferenciar ese registro de los dems que
componen un programa (o subprograma). El control del torno permite registros entre N0000
y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa, incluyendo los subprogramas que a
l pertenezcan). El control lee los registros en orden ascendente, pero no tiene restricciones en
cuanto a la diferencia numrica de dos registros consecutivos. Esto quiere decir que es posible
numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). Sin
embargo, en general se recomienda numerar (y as lo propone automticamente el control) de
diez en diez. Hay dos razones para esto: primero, se deja la posibilidad de introducir algn
registro posteriormente, ya sea por olvido o por alguna modificacin que se quiera hacer al
programa; segundo, se es sistemtico en la estructuracin del programa y se evita tener que
cambiar el cdigo que el control propondr automticamente. En el caso que se introduzca un
registro al final del programa cuya numeracin ya haya pasado, el control lo pondr en
el lugar que corresponda.

G Funciones preparatorias, son junto con los sistemas de coordenadas, los datos ms
importantes que se introducen en un bloque. Indican al control todos los datos que utilizar el
mismo, para realizar los movimientos de los carros, de todos los sistemas genricos ordenados.

El formato es de dos caracteres que corresponden con el nmero de funcin escogida. Su rango
va desde 00 hasta 99. Si la funcin tiene colocado un cero como carcter izquierdo se puede
escribir utilizando los dos dgitos u obviando el cero de la izquierda, en ambos caso el control
actuar de la misma manera.

X Coordenada que define la posicin de dimetros o radios del mecanizado. El formato a utilizar
es de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango de los
datos va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor de X es modal.

Z coordenada que define la posicin de longitudes del mecanizado. . El formato a utilizar es de


cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango de los datos va
desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor de Z es modal.

F indicacin de la velocidad de avance. Tiene dos formatos mm/min y mm/rev.


85
S velocidad de giro del chuck, indica a cuantas RPM girar el chuck cuando reciba la orden de
empezar a girar. Puede tener dos formatos, directamente RPM o a la Vc, dependiendo del
dimetro en que se encuentre la herramienta.

T indicacin de los datos de la herraienta, como al tipo de correccin que se debe aplicar. Desde
este dato se le puede ordenar a la mquna, que herramienta cambiar en el carrusel de lamisma. El
valor que se introduce es el siguiente:

Herramienta a cambiar T01.01 Corrector a utilizar

M funciones auxiliares. Son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al
mecanizado, como la puesta en marcha del cabezal, eleccin del sentido de giro, puesta en
marcha del refrigerante, etc.

( ) comentarios. Todo lo contenido entre parntesis son comentarios y no afecta al programa. Su


capacidad de escritura es de 256 caracteres menos los ocupados por la frase de programacin.

En la estructura de programacin se toma como referencia dos conceptos fundamentales que son:

1.- funciones preparatorias o modal.- son todos funciones de preparacin de mquina y


ejecucin de movimientos mecnicos del equipo los cuales al programarse no pueden ser
alterados hasta que exista otro presente y son aquellos como cdigos G-S-T-F.

2.- funciones opcionales o miscelneos son todos los cdigos M .

PRINCIPALES CODIGOS DE PROGRAMACIN.


G90 modo de trabajo absoluto
G91 modo de trabajo incremental o relativo
G20 comando en pulgadas
G21 comando en milmetros
G18 plano de trabajo en ejes XZ.
G54 punto de referencia de trabajo 1 (cero de pieza)
G55 punto de referencia de trabajo 2
G56 punto de referencia de trabajo 3 estas son 6 opciones
G57 punto de referencia de trabajo 4 diferentes de cero de
G58 punto de referencia de trabajo 5 pieza.
G59 punto de referencia de trabajo 6
G28 X.0.0 Z0.0 ; punto de retorno de los ejes a cero de maquina automtico

CODIGOS M MAS USUALES

M00 paro momentneo de programa


M01 paro momentneo de programa
M02 fin de programa y resetea el control
M03 giro del chuck en sentido horario
M04 giro del chuck en sentido antihorario
86
M05 paro de giro del husillo
M30 fin de programa y resetea el control

Estudio previo a la programacin.


Las funciones preparatorias son las que marcarn la pauta de estudio de este tratado. El orden que
se seguir de las mismas, no llevar un orden numrico, sino un orden didctico.

Nombre del programa.

Los programas usados en este control tienen un formato de cinco caracteres, donde solo se
pueden escribir valores numricos y sin espacios ni ningn otro carcter entre ellos, el valor
estar entre 00000 y 99998. El numero de programa es antecedido por la letra O, y no pueden
coexistir dos programas con el mismo nombre.

Cuando se inicia un programa desde el torno, aparece al inicio el carcter % y se iniciar dando el
nmero de la primera lnea.

La estructura de un programa se dividir en tres partes

Encabezado.- el cual nos prepara el equipo para trabajar, aqu normalmente no utilizamos
Movimientos mecnicos de los ejes
Cuerpo.- todos los movimientos de mquina de aproximacin y corte de pieza con todas
Las opciones que cuenta el equipo de ciclos enlatados si as lo desea
Fin de programa.- termina el programa y resetea el control (apaga giro de husillo,refri-
gerante etc).

Programacin.

Una vez que se ha conocido la estructura de la programacin se identificarn los cdigos con sus
respectivas funciones, en los cuales se tienen las siguientes instrucciones:

La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00.

Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la mxima


velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las
coordenadas del punto destino.
Movimiento o desplazamiento rpido en uno o dos ejes, simultneos figura 2.34.

NG00 X.....Z......; Este movimiento se usa para aproximaciones o desplazamientos


NG00 X.....; fuera de la pieza para agilizar tiempos de manufactura. Este movimiento
NG00 Z; lo realiza a su mxima velocidad dependiendo donde se encuentre el selector de
Velocidad, al 100%-50% o 25% tomando en cuenta 16 m/min mx. vel. al
100%.
87
Figura 2.37 Movimiento rpido G00.

Movimiento o desplazamiento lineal en uno o dos ejes simultneos con avance controlado G01.

NG01 X.....Z......F....; este desplazamiento se usa para corte de material y lo ejecuta


en mm /min.
NG01 X.....F.....; en forma lineal en uno o dos ejes simultneos para hacer un ngulo.
NG01 Z.....F......; exacto y debe ir acompaado de un avance de corte dependiendo del
sistema en que estemos trabajando mtrico o ingles y lo ejecuta en mm/min. y/o pulg./min.
N nmero de registro.
X coordenadas del eje X el valor debe de darse diametral, la maquina lo divide entre dos,
automticamente.
Z coordenadas de desplazamiento en el eje Z o en longitud y son absolutas.
F avance de corte o desplazamiento de los ejes en m/min, mm/rev o pulg./min.

NG01 Z.....F...; NG01 X...Z....F...;


Las trayectorias estn definidas por:
el camino de la punta de herramienta cuando tornea.

Movimiento circular en dos ejes simultneos con avance de corte controlado, G02 y G03,
figura 2.38.

G02 X......Z......R.....F.....; movimiento circular en sentido horario


G03 X.......Z......R.....F....; movimiento circular en sentido antihorario

X...Z... puntos finales del arco


R..... radio del arco.
F...... avance de desplazamiento de los ejes (avance de corte)

88
Figura 2.38 Movimiento circular G02 y G03

Se puede ilustrar las instrucciones anteriores con la figura 2.39, en la cual muestra las trayectorias
de los cdigos G00, G01, G02 y G03.

Fig. 2.39 Trayectorias de desplazamiento.

Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones
ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control:

en dimensiones absolutas
en dimensiones incrementales
mediante sentencias de ngulo suplementario
en coordenadas polares

Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras
de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas.

"Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una
nueva instruccin o funcin suplementaria.

89
Ejemplo:

En este caso La trayectoria de X10 y F22 no se modifican, ya que G01 es modal, solo se desplaza
Z de 40 a 10, con el mismo avance y giro del husillo.

Programacin de datos tecnolgicos.

Adems de la informacin geomtrica descrita en el recorrido de la herramienta, un programa CN


tambin debe contener datos de informacin tecnolgica. Esta informacin se refiere
principalmente a la eleccin de:

la herramienta,
la velocidad de avance
la velocidad de corte o velocidad de rotacin.
Las herramientas utilizadas durante el mecanizado son numeradas consecutivamente por
el programador con 1, 2, 3, etc. o T1, T2, T3, etc. Estos nmeros de herramienta son
empleados secuencialmente en el programa CN para llamar a una herramienta especfica.

Una llamada en el programa CN a una herramienta lleva consigo un cambio automtico


de herramienta (p.e. indexando una torreta de herramientas) o bien una parada en la
secuencia de mecanizado para permitir un cambio de herramienta manual por parte del
operador.

Veamos de nuevo el ejemplo:

Antes de que las operaciones de desbaste empiecen (ver figura 2.41), es necesario llamar
a la herramienta de desbaste (p.e. T1). Adems, tambin se deber introducir la velocidad
de avance requerido (p.e. 0.4 mm/rev.) y de corte (p.e. 200 m/mm). Los sistemas de
control que no permiten una velocidad de corte constante requieren en su lugar la
programacin de velocidad de rotacin del husillo S (p.e. 2000 r.p.m.).

Figura 2.41 Desbaste con herramienta T1

90
Para completar la operacin de desbaste (ver figura 2.42), se deber hacer una llamada, mediante
programa, a la herramienta de acabado (p.e.T2). Ms an, las velocidades de corte y avance
tienen que adaptarse a las nuevas condiciones de mecanizado. Un valor habitual para el avance es
0.2 mm/rev., para la velocidad de corte 200m/min. y para la velocidad de refrentado, 300 m/min.

Figura 2.42 Acabado con herramienta T2

CAMBIO DE HTA EN MODO AUTOMATICO.

T0100 M06;
T se refiere a la herramienta (tool).
01 los dos primeros dgitos se refieren al # de herramienta del 01 al 08
00 los dos siguientes al nmero de posicin en compensacin localizada en la pantalla

TOOL/DATA.

M06 ejecuta la accin, realizando un cambio en la torreta si se encuentra en otra posicin, en


este caso cambiar a la posicin 6 de la torreta, (recuerde que hay 8 posiciones).

GIRO DEL HUSILLO EN MODO AUTOMATICO.

S1200 M03;
S se refiere al husillo (spindle) o la velocidad de giro de la pieza a maquinar, en el torno, en
el caso del centro de maquinado es la velocidad de la herramienta.
1200 son el numero de R.P.M que es de 50 a 6000 la mxima para el torno.
M03 ejecuta la accin de giro en sentido horario.

Las otras funciones miscelneas con respecto al husillo son:


M04 ejecuta la accin de giro en sentido antihorario
M05 detiene el giro del husillo

Programacin con distribucin de pasadas

La programacin de la operacin de acabado tal y como se ha descrito en los puntos anteriores,


asume que este contorno puede obtenerse por una simple operacin de acabado de la pieza. En
cualquier caso, la situacin es tan sumamente frecuente, que el proceso consiste en completar un
91
nmero de pasadas de desbaste sobre la pieza antes de que pueda comenzarse con el acabado del
contorno. En la figura 2.43 se muestran 4 cortes o pasadas.

Figura 2.43 Representacin del mecanizado durante el desbaste

La programacin de la secuencia de desbaste consiste en subdividir la profundidad o anchura


total en varias pasadas (cortes) (fig.2.40). La anchura y el nmero de cortes dependen de la capa
de material que deba dejarse para el corte de acabado.

En el ejemplo, la pieza se prepara para cuatro pasadas de desbaste. Para la primera, la


herramienta de torneado avanza a velocidad rpida al punto Q1 justo enfrente de la pieza (figura
2.44). A partir de ah, la herramienta avanza en lnea recta al punto Q2, se retira del contorno y se
lleva al punto de comienzo en avance rpido.

Figura 2.44 Primera pasada de desbaste

Para la segunda pasada, la herramienta de torneado se lleva al punto Q3 para entonces avanzar
en lnea recta al punto Q4. Tras el retroceso de la herramienta, dos pasadas ms se efectan con
puntos de partida Q5 y Q7 y puntos destino Q6 y Q8.

La forma de la pieza tras completar las diferentes pasadas se muestra en la figura 2.45. El espesor
de material que se deja para el acabado no es ms pequeo que la anchura de la herramienta de
acabado. A continuacin, la pieza desbastada puede ser acabada en una nica pasada.

Muchos sistemas de control CNC incorporan ciclos de desbaste. Estos son instrucciones de
programacin que permiten realizar el desbaste segn secuencias ya establecidas, las cuales se
vern en la unidad 3.
92
Figura 2.45 Contorno de la pieza tras ser desbastada

Programacin de geometra simple.

Una preforma de torneado va a mecanizarse en un nico paso. El contorno final dimensionado se


muestra en la figura 2.46.

Figura2.46 Dibujo de la pieza de trabajo

Problema

La trayectoria de la herramienta durante la operacin de giro se tiene que describir con la ayuda
de coordenadas.

Procedimiento:

En primero lugar, se debe establecer el punto cero de la pieza. En este caso particular, es
aconsejable (por las dimensiones existentes), colocar dicho punto en la lnea central y en el
extremo izquierdo del contorno acabado.

Posteriormente todos los puntos geomtricos importantes deberan ser numerados a lo largo del
contorno acabado, as como preparar una tabla que proporcione las coordenadas de esos puntos.
En la figura 2.47 se pueden ver los puntos clave del contorno de la pieza del ejemplo y en la tabla
siguiente, las coordenadas de estos puntos.
93
Fig.2.47 Pieza en el sistema de coordenadas (coordenada X: dimetro)

En tercer lugar, los movimientos de herramienta deberan ser descritos en la secuencia correcta,
tal y como se puede ver en los siguientes pasos.

Puntos Coordenada Coordenada


X Z
P1 0 150
P2 30 150
P3 30 130
P4 25 125
P5 25 98
P6 45 88
P7 45 65
P8 75 50
P9 75 25
Centro 45 98
crculo
Paso 1:

El movimiento de la herramienta empieza con una aproximacin rpida hacia la pieza. El punto
destino, figura 2.48, con coordenadas X =35 y Z =150, es un punto que pertenece a la recta que
une los puntos P1 a P2, y proporciona un pequeo margen de seguridad con respecto a la pieza.

Figura 2.48 Movimiento rpido a X=35 Z=150


Paso 2:

94
La pieza est ahora de frente. Para conseguirlo, la herramienta se mueve en lnea recta de P2 a P1
con la coordenada X=-1 y Z=150. Para asegurar que se obtiene una superficie lisa la herramienta
se desplaza ligeramente ms all de la lnea central, figura 2.49.

Figura 2.49 Posicionamiento X=-1 Z=150


Paso 3:

Para permitir la operacin de torneado longitudinal, la herramienta debe ahora retirarse del
contorno y volver a una nueva posicin de partida. Para ello, la herramienta inicialmente se
separa a lo largo de la direccin Z la distancia de 5 mm, figura 2.50.

Figura 2.50 Posicionamiento en X=0


Paso 4:

Cuando se ha retirado la herramienta del contorno, el movimiento al punto de inicio de la


operacin de cilindrado exterior puede llevarse a cabo con una velocidad media rpida. Este
punto de partida debera tener la coordenada X del punto P2: por ejemplo debera ser adyacente
por la derecha a P2. Entonces, mediante un movimiento rpido puede llegar al punto X=30,
Z=155, figura 2.51.

Figura 2.51 Movimiento rpido a X=30 Z=155


Paso 5:

95
El primer tramo del contorno es torneado por la herramienta desplazndose en lnea recta de P2 a
P3, siendo P3 de coordenadas X=30 y Z=130. Para mecanizar los siguientes dos tramos de
contorno tambin se seguir una trayectoria recta, llevando inicialmente la herramienta al punto
P4 de coordenadas X=25 y Z=125, seguido por el punto P5 con X=25 y Z=98, figura 2.52.

Figura 2.52 Avance a X=30 Z=130 / Avance a X=25 Z=125 / Avance a X=25 Z=98

Paso 6:

El tramo que une los puntos P5 y P6 (X=45, Z=88) es un arco recorrido en sentido horario y con
centro en X=45 y Z=98. Las coordenadas del centro, normalmente una dimensin incremental
con respecto al punto de partida, deberan indicarse en las dimensiones del dibujo. En cualquier
caso, algunos sistemas de control pueden alternativamente permitir especificar el radio en lugar
del centro del crculo. En ese caso, el sistema de control calcular las coordenadas del centro, de
manera que el sistema de control calcular las coordenadas del centro por s mismo, figura 2.53.

Figura 2.53 Arco en sentido horario a X=45 Z=88 con centro de circunferencia X=45 Z=98

Paso 7:

Los tramos de contorno pendientes son tres lneas rectas:

a P7 con X=45, Z=65;


a P8 con X=75, Z=50 y
a P9 con X=75, Z=25.

96
Figura 2.54 Avance a X=45 Z=65 / Avance a X=75 Z=50 / Avance a X=75 Z=25

Paso 8:

Cuando se ha llegado al punto P9, la herramienta debe llevarse a una posicin en la que sea
posible tanto un cambio de herramienta como un reposicionamiento. Para poder hacerlo,
inicialmente se retira la herramienta hasta el punto X=80, Z=30 mediante una trayectoria recta.
De ese modo, la herramienta se desplaza a velocidad rpida al punto final remoto (p.e. el punto
de cambio de herramienta) con las posibles coordenadas X=115, Z=200, figura 2.55.

En este punto, el contorneo de la pieza ha sido completado.

Figura 2.55 Avance a X=80 Z=30, movimiento rpido a X=115 Z=200

A continuacin se presenta un ejemplo de un programa con los elementos que constituyen al


mismo.

Sistema de unidades
de trabajo : mm
Modo de trabajo en
Nmero de lnea
coordenadas absolutas Plano de trabajo X, Z

Giro del husillo N10 G90 G21 G18 G54;


en sentido
horario
Registro de coordenadas
para el desplazamiento al
N20 M03 S1000 F150; cero pieza
97

N30 T04 M06;


INICIO
PROGRAMA
Avance en
mm/min
Velocidad de
giro del husillo
Llamada y cambio
de herramienta

Paro del husillo


Fin de programa
Desactivar
Refrigerante

Figura 2.66 Elementos que constituyen un programa

2.5.1 Cdigos para la programacin de Tornos CNC


DISTRIBUCIN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G

Tabla 2.1 Funciones G


Grupo 0 G00: Marcha rpida
G01: Interpolacin lineal
G02: Interpolacin circular en el sentido horario
G03: Interpolacin circular en el sentido antihorario
G04: Tiempo de espera
G33: Roscado en el registro
G84: Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado
G85: Ciclo de roscado
G86: Ciclo de ranurado
G87: Ciclo de taladrado con rotura de virutas
G88: Ciclo de taladrado con evacuacin
Grupo 1 G96: Velocidad de giro constante
* G97: Programacin directa de la velocidad de giro
Grupo 2 G94: Indicacin del avance en mm/min (1/100 inch/min)
* G95: Indicacin del avance en m/rev (1/100 inch/rev)
Grupo 3 * G53: Desactivacin de desplazamiento 1 y 2
G54: Llamada de desplazamiento 1
G55: Llamada de desplazamiento 2
Grupo 4 G92 : 1. Limitacin de la velocidad de giro
2. Aplicar desplazamiento 5
Grupo 5 * G56: Desactivacin de desplazamiento 3,4,5
G57: Llamada de desplazamiento 3
G58: Llamada de desplazamiento 4
G59: Llamada de desplazamiento 5
Grupo 6 G25: Llamada de subprograma
G26: Llamada de programas de polgonos
G27: Salto incondicionado
Grupo 7 G70: Indicaciones de medidas en pulgadas
G71 : indicaciones de medidas en mm
Grupo 8 * G40: Supresin de la compensacin del radio de la herramienta

98
G41: Correccin del radio de la herramienta a la izquierda
G42: Correccin del radio de la herramienta a la derecha

Adicional G50: Desactivar escalamiento


G51: Activar escalamiento

* Se activa al encender el equipo

Funciones auxiliares M

Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan para definir el funcionamiento de la


mquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y
apertura de puertas, fin de programa, etc.

DISTRIBUCIN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M

Grupo 0 M03: Husillo CONECTADO en sentido horario


M04: Husillo CONECTADO en sentido antihorario
M05: PARO del husillo
M19: PARO exacto del husillo
Grupo 1 M38: Paro exacto CONECTADO
* M39: Paro exacto DESCONECTADO
Grupo 2 M00: Paro programado

M17: Final de subprograma


M30: Final del programa con regreso al principio del programa
Grupo 3 M08: Refrigerante CONECTADO
* M09: Refrigerante DESCONECTADO
Grupo 5 M25: Abrir el elemento de sujecin
M26: Cerrar el elemento de sujecin
Grupo 6 M20: Pinola de contrapunto retrasada
M21: Pinola de contrapunto adelantada
Grupo 7 * M23: Cubeta de recogida retrasada
M24: Cubeta de recogida adelantada
Grupo 8 M50: Desactivacin de la lgica de giro de la torreta revlver
M51: Activacin de la lgica de giro de la torreta revlver
Grupo 9 M52: Desactivacin del automatismo de la puerta
M53: Activacin del automatismo de la puerta

99
* Se activa al encender el equipo

2.5.2 Edicin y Carga de programas

EDITAR UN PROGRAMA NUEVO.- para editar un programa directamente al control seleccionar


la tecla de funcion EDIT/MDI ahora en la pantalla seleccionaremos la palabra EDIT, luego
PROGRAM nos aparecen tres parntesis como siguen:
#(.....) O (.........) DATA (....................)
en el primer parntesis poner siempre el numero 1 uno que corresponde a programas del usuario,
en el segundo el numero de programa deseado pero que no sea igual a uno ya existente, por
ltimo el tercer parntesis, para editar un titulo o nombre, no mayor a 8 caracteres, al final
oprimir la tecla INPUT/CALC

Se puede observar la figura en la pantalla principal del torno en donde se entra con la tecla de
funcin EDIT/MDI

a) una vez estando en la pantalla principal del torno, acceder a la pantalla de edicin,
oprimiendo el botn EDIT, figura 2.56.

Edit

Figura 2.56 Panel de control, tecla de edicin

b) a continuacin dentro del men EDIT oprimir el botn program; dentro de este men
colocar nmero de programa y en seguida algn comentario dentro de los parntesis
indicados en la pantalla del men program, una vez hecho esto oprimir el botn input que
nos enviar a la pantalla donde podremos editar el programa conveniente.

100
c) despus de terminar de editar el programa oprimir la tecla input y nuestro programa
quedar guardado automticamente en la memoria ( cada que se oprime la tecla input en
el momento de estar editando el programa, se guarda lo escrito automticamente). Este
aparecer como se indica en la figura 2.57.

N de programa
Comentario

Figura 2.57 Nmero de programa y comentario

Un programa que puede ser realizado para verificar que el cero pieza que introducimos
inicialmente sea el correcto y se posiciona en el lugar correspondiente es el que se muestra en la
figura 2.58, en el cual se programa G54 G00 X40 Z 5.

Figura 2.58 Movimiento G00

O100
N10 G90 G21 G18 G54
N20 G00 X40.0 Z5.0
N30 M30

En este caso se observa que la herramienta se desplaza hacia el punto X40 Z 5, para despus
pararse en el lugar indicado.

101
Visualizar un programa en el grfico (SFG)

seleccionar la tecla s.f.g en las teclas de funcin.


Con la palabra search buscar el programa deseado poniendo el nmero de programa en el
parntesis que aparece.
El selector de operacin deber estar en modo automtico
Ahora con la palabra check genera la trayectoria con una escala 10/1
Para ver la pieza ms grande en la pantalla seleccionar la palabra scale y con la tecla del
signo menos se reduce la pantalla las veces que queramos y despus oprimir la tecla
input/calc para enterar la informacin, aqu mismo podemos mover el recuadro a la
izquierda o a la derecha por medio de las flechas en el panel de programacin
Para ver el programa al mismo tiempo en la pantalla seleccionar la palabra program.
Para borrar la trayectoria en la pantalla con la palabra erase

Como enviar un programa de la PC al torno CNC

En el torno
En el torno seleccionar la tecla de funcin DIAGN/IN-OUT.
Seleccionar la palabra INPUT en el monitor y aparecen dos parntesis como sigue
# (....) data (................)
en el primer parntesis poner siempre el nmero 1 que se refiere a programas del usuario
en el segundo parntesis poner el nmero de programa del 1 al 7999 sin extensin
oprimir la tecla de INPUT/CALC asegurarse que la pc tambin est lista para enviar el
programa el tiempo de espera del torno es 15 segundos aprox.

EN LA PC.
Salir de windows y reiniciar el equipo en D.O.S
Ir al archivo de pcplus
Dar el ejecutable pcplus
En el teclado seleccionar alt + Z
Seleccionar re-pag en el teclado
Seleccionar la letra A en el teclado
Aparece un recuadro poner el numero de programa
Dar enter en el teclado, para esto, previamente debiste haber dado input/calc al torno

2.5.3 Corridas de Prueba


PROCEDIMIENTO PARA CORRER UN PROGRAMA EN EL TORNO.

Regresar a la pantalla principal oprimiendo MONITOR cuantas veces sea necesario. Mover las
coordenadas X y Z en su espacio negativo, aproximadamente hasta 12.00 y despus regresar
automticamente hasta que las coordenadas se encuentren en cero (HOME). Es necesario
desplazarse sobre los ejes en su espacio negativo an cuando las coordenadas marquen ceros en
102
la pantalla de inicio. Esto se realiza con el objetivo de reconocer el origen para el comienzo de la
ejecucin fsica del programa. La pantalla aparecer con el formato de la figura 2.55.

(POSITION) 10/30 18:13 MONITOR 1

0 6N 00

<SUB> 0 N

X 0.000 # S 0

Z 0.000 # ( 0)
T 4
M 8
G28 X0.0;
G28 Z0.0;
LSK mm ABS G40 G54

POSI COORDI COMMAND SEARCH MENU

Figura 2.55. Pantalla de cero maquina HOME

Para ejecutar un programa se presiona el menu que aparece dentro de la pantalla Search. En
este momento la pantalla debe haber cambiado y es aqu donde seleccionars el programa que
deseas ejecutar. La pantalla aparece con el nombre de (PROGRAM SEARCH):
Se selecciona el nmero correspondiente al programa que se va a utilizar. Ejemplo 6; y de
programa seleccionado aparecer en la parte superior izquierda de la pantalla (letras rojas en la
figura 2.56).
En esta seccin aparecen
los
programas con sus respectivos
nmeros para su
localizaaeleccin

(PROGRAM MONITOR
SEARCH) 4 1/1
0 6 0-
<SUB 0 N 0
> N

(PROGRAM
FILE)
1
2
3
1
0
2
0
6
5
.
.
.
.

G2
8
0 )N ) ) TARE
(
LSF ( ( CO
mm
POS COORD COMMAN SEARC MEN
I I D H U

Figura 2.56 Busqueda de un prrograma en la pantalla

103
Se presiona monitor POST con el propsito de llegar a la pantalla principal. En esta pantalla
tambin se debe ver el nmero del programa que se escogi en la parte central superior de la
pantalla.

Se coloca la perilla en el modo MEMORY de la figura 2.58 y se presiona el botn a y c de la


figura 2.57 para la ejecucin paso a paso.

Seccin 3 Seccin 7

Botn A

Botn B Figura
2.58
Figura 2.57

A continuacin se presiona el botn verde de inicio una vez, para observar la primera instruccin
del programa, se presiona nuevamente el botn cada vez que se quiera observar la siguiente
instruccin o paso del programa hasta finalizar la ejecucin.

Si aparece un mensaje de emergencia al estar ejecutndose el programa en la parte inferior


izquierda de la pantalla y se prende el foco rojo que est situado en la parte superior del torno.

2.6 Maquinado fsico de piezas

En esta seccin se mostrar un ejemplo, el cual contiene una parte importante de los maquinados
ms comunes en el torno omo son el desbastado, roscado chafln, tronsado, mostrados en la
figura 2.59.

Figura 2.59 Pieza en aluminio


104
Herramienta de desbaste Acero alta velocidad
Avance: f = 0.4 mm/min (de la tabla 1.6 )
Tomando en cuenta la ecuacin F = f * rpm = 0.4 * 882 = 352 mm/rev.
Dado que se est practicando y no se tiene experiencia se puede bajar el avance a 180 mm/rev.
Velocidad de corte: CS = 61 m/min para desbaste ( De la tabla 1.5 )

DMATERIAL 22mm
1000Cs 100061
N 882 rpm
D 22

La velocidad de corte para el roscado es Vc = 18 m/min


1000(18)
Por lo que = 1000 = (14)
= 409 rpm
En el caso del roscado el avance es el paso de la rosca.

La fase a estudiar se basa en la fabricacin de los salientes los cilindrados, el roscado y el


tronzado.

Origen de la pieza

Los desplazamientos en X tendrn valor positivo en desplazamiento absoluto.


Y los desplazamientos en Z tendrn valor negativo en desplazamiento absoluto.

T4 herramienta de desbaste HSS


T6 herramienta de Tronzado HSS
T8 herramienta para roscas externas a 60 HSS

Desbaste de la pieza

Tronzado de la pieza

105
Rosca exterior

Paso de la rosca

Bsqueda de puntos

PUNTO X Z
1 7 0
2 8 -2
3 8 -8
4 14 -11
5 14 -21
6 16 -22
7 16 -56
8 18 -56
9 22 -58
10 22 -63

Recordar que en X son medidas diametrales.

106
Estudio de los movimientos

Trayecto 1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-9 9-10 10-1
Movimientos
Funciones G01 G01 G03 G01 G01 G01 G01 G02 G01 G01

PROGRAMA
O 125

N10 G90 G21 G18 G54


N20 T0400 M06
N30 S882 M03
N40 G00 X23.0 Z1.0
N50 G71 U0.5 R1.5
N60 G71 P80 Q170 F180
N80 G01 X7.0 Z0.0
N90 G01 X8.0 Z-2.0
N100 G01 Z-8.0
N110 G03 X14.0 Z-11.0 R3.0
N120 G01 Z-21.0
N130 G01 X16.0 Z-22.0
N140 G01 Z-56.0
N150 G01 X18.0
N160 G02 X22.0 Z-58.0 R2.0
N170 G01 Z-63.0
N175 G70 P80 Q170
N180 G00 X150.0
N190 G00 Z0.0
N200 T0600 M06
N210 G00 X16.0 Z-56.0
N220 G01 X10.0 F180
N230 G00 X150.0
N240 G00 Z0.0
N250 T0800 M06
N255 S300 M03
N260 G00 Z-22.0
N270 G00 X16.0
N280 G76 P020260
G290 G76 X12.5359 Z30.0 P1.732 Q0.433 F2.0
N300 G00 X150.0
N310 G28 X0.0 Z0.0
N320 M30

107
Ahora se dar un ejemplo para programar con entrada de compensacin G41/ G42, con la figura
2.60.

Figura 2.60 Compensacin de herramienta

En este programa se suponen una velocidad de la pieza de 1500 rpm y un avance de 200 mm/rev.

Programa:
G90 G21 G18 G54;
T0100 M06; seleccin de la herramienta 1 sin compensacin
S1200 M03; giro del husillo en sentido horario (normal a la posicin)

Absolutas
N010 G90 G18 G54; (Se coloca el inicio de programa)
N020 T01.01 M06; (Cambio de herramienta T01, con compensacin de radio.)
N030 S1500 M03; Velocidad del husillo de 100 rpm y movimiento en sentido horario.
N040 G0 X48 Z18; (Colocacin de la herramienta en el punto 1, X48 z18, cerca de la pieza, sin
peligro de coalicin)
N050 G42 X17 Z2;( Se introduce la correccin a derechas G42 y avanza hasta el punto 2 X17
Z2)
N060 G01 Z-12 F200; (Se activa G01 para trabajar en forma controlada, con un avance de 200
mm/rev avanza al punto 3, X17 Z-12)
N070 X28 Z-22; (Contina haciendo la parte cnica de la pieza con compensacin
de radio, con programacin del punto 4, X28 Z-36)
N080 Z-36; (Contina al punto 5, X28 Z-36)
N090 X48 M05; (Se procede a subir en X hasta el punto 6, X48, como no existe material
se activa G00 y se para el cabezal con M5)
N100 G40 G0 Z18;( Se desactiva la correccin a derechas con M40 y se vuelve al punto
de partida 1 X48 Z18 en G00)
N110 M30; ( Final del programa M30)
108
Ciclos fijos en el torneado

Los ciclos fijos o enlatados son las funciones preparatorias que dan mayor potencia a los
controles, al permitir realizar la programacin de manera sencilla y con gran potencia, permiten
arrancar el material en un gran nmero de pasadas con poco cdigo de programacin y
respetando el perfil programado en todo momento.

A continuacin se muestran los ciclos ms representativos para el torno.

CICLO DE CILINDRADO APARTIR DE UN PERFIL FINAL


G71 U......R......;
G71 P......Q......F.....;

Donde:

G71 es el ciclo de cilindrado y consta de dos blocks como se muestra arriba.


U es la profundidad de corte de cada pasada
R el punto de retraccin de la hta a 45 en sentido negativo al corte
P nmero de identificacin de la trayectoria inicial de la pieza
Q nmero de identificacin de la trayectoria final de la pieza.
F avance de corte o desplazamiento de los ejes.

Por ejemplo

G90 G21 G18 G54;


T0100 M06; seleccin de la hta 1 sin compensacin
S1200 M03; giro del husillo en sentido horario (normal a la posicin)
G00 X26.0 Z2.0; movimiento rpido a una posicin de aproximacin
G71 U0.5 R1.0; ciclo de cilindrado con una prof. de corte de 0.5mm radial
G71 P5 Q7 F130.0; identificacin del inicio y fin de geometra de la pieza y avance
N5 G01 X0.0; inicio del contorno
Z0.0
X 10.0; geometra de la pieza
G02 X18.0 Z-4.0 R4.0;
G01 Z-25.0;
N7 X 22.0 Z-26.0; fin del contorno
G28 X0.0 Z0.0; retorno de los ejes a cero de maquina en modo automtico
M30; fin de programa

CICLO DE REFRENTADO A PARTIR DE UN PERFIL FINAL

G72 W R

109
G72 P Q U W F S
Donde
El primer rengln:
W= Profundidad de corte de desbaste.
R = Cantidad de retraccin de cada corte.

Segundo rengln:

P nmero de identificacin de la trayectoria inicial de la pieza


Q nmero de identificacin de la trayectoria final de la pieza.
U cantidad de material a remover para el acabado en el eje X o dimetro
W cantidad de material a remover para el acabado en el eje Z
F avance de corte o desplazamiento de los ejes.
S Velocidad de la pieza entre el rengln P y Q

CICLO DE ACABADO DEL CONTORNO


Este ciclo G70 se emplea despus de haber usado cualquiera de los ciclos G71, G72 y G73.
Como la descripcin lo define, es estrictamente usado para el corte de terminado de un contorno
previamente definido.

El formato de programacin consta de un rengln solamente, como se ilustra a continuacin:

G70 P Q F S

Donde
P Nmero del primer rengln del perfil a maquinar.
Q Nmero del ltimo rengln del perfil a terminar.
F Avance del corte.
S Velocidad de la pieza a maquinar.

CICLO DE ROSCADO
G76 P000000;
G76 X.....Z.....P.....Q......F......;
Donde:
P consta de seis dgitos que no llevan separacin ni punto decimal y significan as
00 los dos primeros son el numero de pasadas solo en el ultimo corte
00 los dos siguientes se refieren a un chafln de salida
00 los dos ltimos al ngulo de la rosca.
X el dimetro nominal de la rosca (exterior) o dimetro menor
Z la longitud de la rosca en eje Z.
P la profundidad de la rosca con valor radial.

110
Q la profundidad de corte de cada pasada Q=P/No de pasadas.
F solo en este ciclo F es el paso de la rosca
Nota: el avance de desplazamiento de corte lo sincroniza con el # de r.p.m a mayor r.p.m
Mayor el avance.

Ejemplo:
ROSCA PARA TORNILLO 5 hilos por pulgada.
G76 P020060;
G76 X1.5625 Z-2.0 P0.0937 Q0.023425 F0.2.;

CICLO DE BARRENADO EN VARIAS PASADAS.

G83 X......Z.......Q......R......F.....;
Donde:
X Punto de origen en dimetro siempre es 0.0
Z profundidad total del barreno
Q profundidad de cada pasada
R punto de retraccin de la hta cada que haga un corte (valor positvo)
F avance de corte de la hta.

Q
Z

UNIDAD III
111
Programacin y operacin de Tornos de CNC Asistido por Computadora

3.1 Ambiente de trabajo para la programacin


El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como:
Escasez de mano de obra calificada.
Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto.
Ambiente de produccin y taller poco atractivo.
Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases
subdesarrollados.
Una solucin para los problemas que aquejan hoy en da a la industria es utilizar una de las 5
formas automatizar los procesos.

Los tipos de automatizacin son:


Control Automtico de Procesos
El Procesamiento Electrnico de Datos
La Automatizacin Fija
El Control Numrico Computarizado
La Automatizacin Flexible.

El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados


de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de esto lo podra ser
el proceso de refinacin de petrleo.

El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de informacin,


centros de cmputo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro de esto la
obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfaces y computadores.

La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLCS)
O Controladores Lgicos Programables.

Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado.


Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas de Herramientas de Control Numrico
(MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:

Fresadoras CNC.
Tornos CNC.
Mquinas de Electroerosionado.
Mquinas de Corte por Hilo, etc.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots


industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible.
112
Dificultades actuales en el trabajo

Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar:


Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin.
Los diseos son cada vez ms complejos.
La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms
flexibles.
Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin.
Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores.
El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido.
La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez
ms experimentado.

3.2 Generacin de Geometras Bsicas.


Para lograr realizar la generacin de geometras bsicas por medio de VISI TURN, es necesario
conocer el modelado en este entorno, para lo cual se inicia cargando el paquete en la PC.
Entrando en el paquete de Visi, se ver la pgina principal de la siguiente forma:

Como se observa los ejes de la pantalla indican la forma de operar en una mquina, como en el
caso del torno se emplean los ejes X Z y en la pantalla aparecen X Y, es necesario cambiarlos.
Para cambiar los ejes se realizar con GEOM 2D > Parameters > Geometry type, como aparece
en la pantalla siguiente:

113
Se despliega la tabla de Milling XY y Turning XZ, opriminedo el mause en sta y dando OK para
cambiar a los ejes que interesan para operar el Torno CNC, como se muestra en la pantalla
siguiente:

Se observa el cambio de los ejes a XZ, estando en posibilidad de crear la geometra de la pieza
que se requiere fabricar.

Una vez que se tienen los ejes para torneado horizontal, es necesario seguir los procedimientos
siguientes:

114
A. Definir geometra

Perfil de desbaste
Perfil de acabado.

B. Definir una maquina.


Definir lo siguientes puntos:
Distancia entre centros.
Volteo.
Tipo de torreta.

C. Existen dos tipos de torreta que son las siguientes:


Tipo Gan tool. Mesa colocada en la parte inferior.
Tipo de Torreta.

D. Definir la herramienta.
Caractersticas.

El sistema tiene una librera sugerida de herramientas, pero si desea generar su propia librera lo
puede hacer.

E. Seleccionar el tipo de Operacin.


Cilindro, Careado, Machueleado, Roscado, Mandrilado, etc.

F. Postprocesar.

115
Existen dos formas para generar la Geometra En nuestro programa de visi turn; una es con
lneas, y la otra es creando perfiles con dimensiones, para lo cual, debemos estar ubicados en la
pantalla con los ejes del torno y continuar con la generacin de las geometras.

Definicin de la Geometra.

Seleccione los siguientes comandos para generar lneas de construccin o ejes de la pieza.
GEOM2D LINE PARALELL- DISTANCE.

Seleccione X Seleccione eje Y.

Seleccione Z

Seleccione cualquier
elemento
Seleccione una lnea. Seleccione un segmento

Los ejes que usted va a utilizar solamente son X y Z.

Cuando usted seleccione el eje X o Z, en la pantalla aparecer una flecha indicando la direccin
en que se trabajar. Si presiona otra vez el botn izquierdo del ratn usted podr cambiar la
direccin, o tambin presionando la barra espaciadora.

Ahora para realizar el dibujo del ejemplo mostrado anteriormente, tiene que dibujar las lneas
paralelas al eje X y al eje Y necesarias.

116
Existen dos formas de realizarlo:

Incremental
Absoluta

Incremental:
Se toma la lnea en X=0 y Z =0 como referencia y se traza la nueva lnea, esta a su vez sirve
como referencia para trazar la siguiente y as sucesivamente hasta terminar.

Absoluta:
Siempre se toma como referencia la lnea X=0 y Z=0 para todas las dimensiones.

A continuacin encontrar dos tablas con los valores de X y Z en forma Incremental o


Absoluta para dibujar todas las lneas auxiliares necesarias.

Tabla con valores incremntales: Tabla con valores absolutos:

X Z X Z
40 30 0 0
20 10 40 30
10 30 60 40
10 10 70 70
80 80

Cuando usted haya seleccionado cualquiera de los valores de las dos tablas habr terminado de
hacer las lneas de construccin o referencia.

Nota:

Solo se generar la mitad de la pieza porque al tornearla solo necesita esta. La otra mitad es
generada sola, por tratarse de un solid en revolucin.

117
Cuando aparezca la flecha oprima con un click el botn derecho del ratn.
Cuando usted haya seleccionado aparecer la siguiente caja de dilogos:

Inserte un valor en la caja de dilogos para generar distancias.

Los primeros valores a insertar en la caja de dilogos para los ejes XZ sern.
Cuando usted insert los valores en los ejes antes mencionados aparecern lneas de
construccin.

118
Ver la siguiente figura:

Si usted solo quiere ver las lneas que realizo existen comandos para ampliar el rea que usted
necesite ver.
Seleccione el icono que incluye toda la imagen y solamente vera esta.

Incluye toda la imagen dentro de la pantalla (incluye


All).

Amplia la parte del dibujo que se selecciona en la


pantalla (Zoom Out).

Reduce la parte del dibujo que se selecciona en la


ventana.

Para generar segmentos seleccione los siguientes comandos:

119
Puntos con coordenadas cartesianas. Puntos con coordenadas polares.

Selecciona un punto. Selecciona un punto con el ratn.

Selecciona el inicio/fin de Selecciona un punto en el centro de un


(segmentos, arcos, curvas). circulo o arco.
Selecciona un punto con interseccin en
dos elementos. Busca puntos en la interseccin de los
Define un punto con un valor elementos de Z.
paramtrico.
Selecciona un grupo.

Si usted selecciona este icono con un click


aparecern iconos con x cantidad de colores
diferentes, si usted desea cambiar el color de
los elementos solo seleccione el color.

Elija el color y presione OK.

120
Para generar segmentos.
Para generar el primer segmento o inicio del dibujo, seleccione el primer punto y este ser en:

Coordenadas cartesianas.

Cuando usted haya seleccionado las coordenadas cartesianas, presione con un click en OK y
aparecer la siguiente caja de dilogos:

El primer punto tendr el valor de Z=0 y X=0.


Presione OK.

El segundo icono que usted debe seleccionar es el siguiente:

Seleccionar un punto con interseccin de dos


elementos.

Cuando usted haya seleccionado el icono antes mencionado presione con un click en el punto
donde se forma la interseccin de los elementos y se generar el primer segmento. Como se
muestra en la siguiente caja de dilogos:

121
Como se puede observar en la pantalla el segmento formado inicia con el punto de color morado.
Para generar los segmentos faltantes puede utilizar el icono de interseccin entre dos elementos.
Observe en la pantalla el dibujo ya terminado con las lneas y segmentos.

Si usted desea que no aparezcan las lneas de construccin, existen iconos para borrara las lneas.

Ejemplo:
Seleccione el siguiente comando:

Borrar Elementos.

Este icono se encuentra en la pantalla del software como se muestra a continuacin:

Borrar Elementos

122
Cuando usted seleccione el icono de borrar elementos aparecern los siguientes iconos:

Para borrar seleccione los iconos que llevan por nombre Selection Icon.
Selecciona los elementos fuera de la ventana.

1 2 3
1. Selecciona los elementos dentro de la ventana.

2. Selecciona los elementos que estn dentro o que se intercepten en la ventana.


Para borrar las lneas puede utilizar cualquiera de los iconos. Para seleccionar y borrar
utilizaremos el icono numero 3.

Cuando usted haya seleccionado el icono aparecer una lnea en forma de cruz que indica que
seleccione con un click el primer punto donde se abrir una ventana y el segundo punto para

Seleccin de la ventana. Selecciona los elementos fuera de la


ventana.
Seleccin de un elemento con un Selecciona los elementos con colores
color especificado. diferentes a los especificados.
Seleccione algunos elementos. Selecciona la trayectoria de la herramienta.

Seleccione una lnea. Selecciona un segmento.


Seleccione un circulo. Selecciona un arco.
Seleccione un profile.
Selecciona un volumen.
Seleccione un punto.
Selecciona un grupo.
Seleccione una curva.
Selecciona una superficie.
Seleccione una dimensin.

terminar y estn seleccionados los elementos a eliminar.

123
Ver la siguiente pantalla:

Seleccione con un click


los elementos a borrar en
este caso el icono de
lnea.

Cuando usted seleccione los elementos a borrar todos los elementos que se eliminaron se observan de
color rojo.
Con el botn derecho del ratn presione con un click y automticamente desaparecern todos los
elementos eliminados.

Al eliminar todos los elementos se puede apreciar el perfil de desbaste y el perfil de Acabado.

124
Para convertir las lneas en Perfiles seleccione los siguientes comandos:

Cuando se selecciona este comando aparecern los siguientes conos:

Seleccin de la ventana.
Selecciona los elementos fuera de la
Seleccin de un elemento con un ventana.
color especificado. Selecciona los elementos con colores
diferentes a los especificados.
Seleccione algunos elementos.
Selecciona un segmento.

Selecciona un arco.

Seleccionar una curva.

Seleccionar los elementos que sern usados para la construccin de un Profile.

EJEMPLO:

125
Seleccionar el comando.
Seleccionar lnea por lnea.
Cuando se haya seleccionado todos los elementos, seleccione el botn derecho del ratn para
confirmar el Profile.
Si se desea confirmar que es un Profile. Seleccionar el siguiente icono:

Pregunta

EJEMPLO:
Seleccionar el icono.
Cuando se seleccione el icono aparecer lo siguiente:

Seleccionra la trayectoria de la herramienta.


Seleccionar algunos elementos.
Seleccionar una lnea.
Seleccionar un segmento.
Seleccionar un circulo.
Seleccionar un arco.
Seleccionar un Profile.
Seleccionar un volumen.
Seleccionar un punto.
Seleccionar un grupo.
Seleccionar una curva.
Seleccionar una dimensin.
Selecciona una superficie.

Seleccionar el icono de Profile. Selecciona una referencia.


Seleccionar con un click un segmento.
Automticamente aparecer la siguiente caja de dilogos mostrando la descripcin del
elemento seleccionado.
El y/o elemento (s) seleccionado se muestra en color rojo indicando su seleccin.

Observar la siguiente figura:

126
Seleccione OK.

3.3 Generacin de Geometras Complejas.

Como generar un diseo con perfiles (Dimensiones)

Para dibujar con perfiles (dimensiones) se tomaran las dimensiones del dibujo realizando
de una forma tradicional (lneas).

Para generar una nueva pantalla seleccionar los siguientes comandos:

127
Al seleccionar OK aparecer una nueva pantalla como se observa en la figura:

Borrar base de datos.

Si se observa en la figura los ejes mostrados no son los correspondientes al torno, para que se
pueda cambiar a los ejes XZ, seleccionar los siguientes comandos.

Cuando seleccione Geometry Type aparecer la siguiente caja de dilogos, se debe seleccionar
Turning XZ.

128
Cuando la pantalla muestre las coordenadas del torno entonces se comienza a realizar el diseo.

Seleccionar los siguientes comandos:

Al seleccionar Direct Profile se despliega la siguiente caja de dilogos:

Seleccionar OK.
Seleccionar las coordenadas que aparecen por default en la caja de dilogos. Este ser el inicio
para generar un punto.

Salir.

Selecciona el modo para definir Selecciona el modo para definir un


un cilindro. Torus.
Selecciona define un cono con Selecciona el modo para definir un
un ngulo dado. cono con un dimetro dado.
Selecciona la distancia entre dos puntos
Selecciona la distancia entre dos con respecto a una referencia.
puntos. Selecciona el ngulo entre dos
Selecciona la distancia a lo largo elementos segmentos/lneas.
del eje, entre dos puntos.

129
La caja de dilogos y los comandos aparecern en la pantalla.
Como se observa que en la caja de dilogos no aparecen valores, esto es porque se deben insertar
los valores para que se genere el diseo.

Final diameter: Significa la altura en X


Incremental: significa la distancia en Z.

Nota: los primeros valores que sern insertados sern para generar el desbaste de la pieza y
posteriormente se insertaran valores para generar la pieza o diseo.

Inserte los siguientes valores en la caja de dilogos:

Cuando se hayan insertado estos valores y seleccionado OK aparecer la siguiente figura:

Para cerrar las lneas seleccione el icono de Salir

130
Se mostrar el siguiente mensaje, seleccionar OK.

Cuando se haya seleccionado OK s habrn cerrado los segmentos y su color cambiara de


verde a un color amarillo como se observa en la siguiente figura:

Al seleccionar OK. Aparecer la siguiente caja de dilogos.

Seleccione Escape

Nota : como se puede observar se gener el perfil de desbaste.

131
Para generar el perfil de acabado seleccione los siguientes comandos:

Aparecer la siguiente caja de dilogos seleccionar los valores de X=0 y Z=0.

Seleccionar OK.

Al seleccionar OK aparecer la siguiente caja de dilogos, insertar los valores que se muestran
a continuacin:

132
Presionar OK en la pantalla aparecer la siguiente caja de dilogos, inserte los valores
mostrados:

Seleccionar OK.

Como generar un chafln:

En los iconos mostrados en Turning Geometry Direct Profile

Aparece uno de los siguientes iconos:

Seleccionar y define un cono con un ngulo


dado.

Seleccionar con un click y aparecer la siguiente caja de dilogos:

En la caja de dilogos se muestra los siguientes valores para generar el chafln.

133
Seleccione OK.
Initial diameter: dimetro inicial.
Final diameter: dimetro final.
Incremental Z: Incremento en Z.
Absolute Z: Z absoluto.
Cone angle: Angulo del cono.
Al insertar los valores se generar el chafln, como se muestra en la siguiente figura:

Para cerrar los segmentos seleccione el icono de salir.

Salir (Exit)

Al seleccionar el icono Salir los segmentos cambiaran el color verde a color amarillo
indicando un Profile. Aparecer un mensaje seleccione Ok.

134
Al seleccionar OK aparecern las cajas con las coordenadas seleccione Escape.

Perfil de
Desbaste.

Perfil de
Acabado.

En esta figura se muestra los dos perfiles el de Acabado y Desbaste.

Si se desea ver el Profile en sus diferentes vistas seleccione los siguientes iconos:
Estos iconos se encuentran en la parte izquierda de la pantalla del Turn 5.4.

2. Despliega en la pantalla el 1. Despliega en la pantalla 4 vistas principales (All


plano YZ de la vista lateral the Views)
(side view).
3. Despliega en la pantalla, en el plano la vista
4. Despliega en la pantalla en el superior.
plano XYZ la vista isomtrica
(isometric View). 5. Despliega en la pantalla la vista frontal en el plano
XZ (End View).

135
Observar las vistas de 1 a 5 donde se ven las diferentes formas para su anlisis.
Para que se pueda ver el dibujo en Isomtrico Slido se debe tomar en cuenta los siguientes
puntos:

1. Seleccionar los siguientes comandos:

1 2 3

4 5

136
Al seleccionar cualquiera de los dos comandos Rough - Profile (desbaste) o Finish Profile
(Acabado) seleccionar los dibujos con un click. Cuando se haya seleccionado el dibujo
aparecer una copia del dibujo en la parte inferior del dibujo anterior como se muestra en la
siguiente figura:

2. las figuras presentadas en la parte superior, muestra el dibujo como si no tuviera un


volumen, para que usted pueda cerciorarse de que efectivamente tiene un volumen
seleccione el icono que le muestra la vista en Isometrico, como se muestra a
continuacin:

3. Para que se pueda observar el dibujo en slido en cualquiera de sus vistas seleccione los
siguientes comandos y presione los iconos que muestran las vistas.

137
Cuando se haya seleccionado Volmenes aparecer la siguiente caja de dilogos:

Seleccionar todos los llamados GOUREAUD SHADING. Presione OK el dibujo se


mostrar en slido como se observa en la siguiente figura:

4. Si se desea volver a alambre seleccione.

En la caja de dilogos que aparece despus de haber seleccionado los comandos anteriores, si
usted recuerda en el paso anterior selecciono GOUREAUD SHADING para ver en slido,
ahora seleccione WIREFRAME y vera su dibujo en alambre.
|

Definicin de la mquina a usar

Seleccione o escoja una maquina con los siguientes comandos.

138
Cuando se haya seleccionado Machine Lathe aparecer la siguiente caja de dilogos:

En esta caja usted puede seleccionar cualquiera de las maquinas que se muestra con una franja
en color azul la caja de dilogos. Aparecer en la pantalla la maquina seleccionada como se
muestra en la siguiente figura:

En la siguiente figura se mostrar el dibujo con la maquina seleccionada en slido.

Si no localiza el torno que se va a utilizar entonces primero se tiene que definir. Para definir
un nuevo tipo de Torno realizar los siguientes pasos.
1. Abrir la aplicacin de Turn 5, y seleccionar los siguientes comandos:

139
2. definir el Profile que representar la torreta y la carrera de la herramienta del maquinado
con los siguientes comandos:

Cuando se haya seleccionado Regular Polygon aparecer la siguiente caja de dilogos:

Insertar los valores que se observan en la caja de dilogos. Presione OK.

Cuando se haya presionado OK en la parte inferior aparece el siguiente mensaje.

Dar la carrera del Torno en X y Z en mm.

140
La torreta que se muestra fue generada con los siguientes datos. Esta torreta no tiene volumen.

Nmero de caras.
Dimetro interior.
Dimetro exterior.
ngulo.

Para definir la posicin de la torreta o la carrera y seleccionar el lado del material presionar
con el botn izquierdo del ratn y para confirmar la posicin presione con el botn derecho
del ratn.

Si se observa en la figura, se aprecia una flecha, se puede cambiar su posicin, esto quiere
decir si se quiere hacia adentro o hacia a fuera presionar cerca de la flecha y esta cambiar su
posicin.

En este caso seleccionar la direccin de la flecha hacia adentro, terminando de seleccionar la


posicin de la flecha aparecer nuevamente la caja de dilogos presione Escape.

3. Seleccionar.

Seleccionar la torreta del Profile que se rota y confirmar con el botn derecho del ratn.

141
Cuando se haya confirmado aparecern los siguientes iconos y al seleccionar el Profile la caja
de dilogos:

Cuando se haya insertado los valores aparecern los siguientes iconos:

Mantener la Asegrese de desactivar la


Transformacin. copia.

Salir-cerrar.

Seleccionar eje X. Seleccionar eje Y.

Seleccionar eje Z.

Seleccionar algunos
segmentos. Seleccionar un segmento.
Seleccionar lnea.

Seleccionar el eje X para rotar el Profile de la torreta, cuando se seleccione el eje X


aparecer la siguiente caja de dilogos.

Insertar 90 para el ngulo de rotacin.

Despus `presione con un click sobre el icono llamado Salir.

Cuando se presione en el icono Salir automticamente aparecer el Profile rotado como se


observa en la siguiente figura:

142
4. Seleccionar.

Para asignar un espesor o volumen a la torreta seleccione la referencia del Profile.


Cuando usted selecciona la referencia aparecer la siguiente caja de dilogos.

Top height: parte superior de la Torreta.


Material height: altura del material de la Torreta.
Low height: distancia del punto X=0 y/o a la cara de la Torreta.

Insertar los siguientes valores.

Presione OK.

143
Cuando se haya confirmado los datos el Profile se convertir en slido como se muestra en la
siguiente figura:

Se observa en alambre. Se observa en Slido.

5. definir la carrera y la torreta a usar con los siguientes comandos:

Indicar el Profile de la Torreta.

Cuando usted seleccione el profile de la torreta aparecer la siguiente caja de dilogos


presionar OK y aparecer nuevamente la caja seleccione OK.

Cuando usted seleccione dos veces su referencia se despliega la siguiente caja de dilogos:

144
En el mismo paso 5 seleccione MACHINE ---LATHE DEFINITION------CARRIAGE.

6. Seleccionar:

Cuando se seleccione la creacin de una maquina aparecer la siguiente caja de dilogos, donde se
coloca la descripcin para una nueva mquina.

Insertar los siguientes valores:

Presione OK. Se observaran movimientos que se efectuaran en la pantalla.

145
7. Para que usted pueda observar la maquina creada anteriormente ir a:

Cuando usted haya seleccionado aparecer la siguiente caja de dilogos:

La mquina que se encuentra con una franja azul es la maquina creada.

Para estar seguro que la maquina fue creada y cuando se la llame aparezca. Tomar en cuenta los
siguientes pasos:
Paso 1
SYSTEM File New

Paso 2
MACHINE Machine Lathe

Paso 3
Seleccionar la maquina creada.

Se debe observar la Torreta al seleccionar la maquina creada.

Definir la Herramienta.

Seleccionar. TURNING Tools Call from library

Cuando se seleccionen los comandos anteriores aparecer la siguiente caja de dilogos:

146
Presionar OK y aparecer la siguiente caja de dilogos en el cual se seleccionan los datos
que aparecen por default.

Cuando se seleccione OK aparecer la siguiente caja de dilogos.

Insertar los valores que aparecen en esta caja de dilogos:

Seleccionar la franja de color azul y presionar OK.

147
Cuando se presione OK aparecer la herramienta que escogi como se muestra en la
siguiente figura:

Colocarla cerca de la Torreta como se observa en la siguiente figura:

Presione con un click en el botn derecho del ratn y aparecer la siguiente caja de dilogos:

148
Estos valores aparecen por default en la caja de dilogos, ahora inserte los siguientes valores:

Nmero de cara 1, es la posicin de la torreta.


El offset corresponde al mismo nmero de la posicin de la torreta.
Mxima profundidad de corte 3.
Cutting speed se deja en blanco
Spindle speed, es la velocidad de la pieza previamente calculada en rpm.
Fedrate es el avance en mm/rev., calculados previamente, la velocidad como el avance pueden
ser tomados de acuerdo a la sugerencia del fabricante de la herramienta empleada en el
proceso de torneado.
Coolant es para activar o no el refrigerante cuando se maquina, esto aparece en el programa
generado.
Z y X son generados en forma automtica de acuerdo a la posicin cuando acomodamos la
herramienta en la figura.
HA y VA son los ngulos de ataque de la herramienta.
Driven point se genera en forma automtica por el software.

Seleccione OK, y Escape.

Para definir el desbaste seleccione los siguientes comandos:

Cuando se seleccione estos comandos aparecern los siguientes iconos:

149
Seleccione el eje Z con la direccin de la flecha hacia dentro, esto da la opcin de maquinar
desde el contrapunto hacia el chuck, en caso que la flecha que aparece en la pantalla este en el
sentido contrario, se maquina desde el chuck hacia el contrapunto.

Si se selecciona el eje X se maquinar en forma de refrentado, apareciendo tambin la flecha


para indicar la direccin del mismo.

Cuando se seleccione la direccin, haga un click con el botn derecho del ratn y aparecer la
siguiente caja de dilogos:

En esta caja de dilogos aparece el tipo de desbaste que previamente se indic, horizontal por
el eje Z, si se desea que se programe en forma normal aparece OFF, pudiendo realizar el
programa de maquinado por ciclo enlatado o fijo. Aparece la profundidad de corte que
previamente se introdujo, ahora se introducir un valor de a para las distancias de

150
aproximacin y retraccin, se puede introducir un valor al ngulo el cual ser el que toma la
herramienta al introducirse y alejarse del maquinado.

El tonto CNC del Instituto no cuenta con movimiento rpido, por lo que NO se debe
introducir valores.

El valor de 150 es el avance previamente introducido.


Se puede programar en Finishing un acabado al final del desbaste, al final de cada pasada o no
darle ningn acabado a la pieza. Los acabados tienen la opcin de programar distancias de
aproximacin y retraccin, as como sus respectivos ngulos de ataque.

Se puede programar un ngulo de seguridad frontal.

Si se programa penetracin, en caso de existir una curva en el perfil superior de la pieza, la


herramienta entrar a cortar hasta donde el ngulo de la misma lo permita. En caso ce
programar OFF la herramienta continuar sin penetrar en la curva.

Se pueden realizar comentarios para que aparezcan en el programa e indicarnos algo respecto
al maquinado, as como indicar una llamada al postprocesado que se emplea.

Inserte los valores que se muestran en la caja de dilogos:


Presione OK.

Y observar en la pantalla la simulacin del maquinado:

151
152
3.4 Generacin de programas a partir de programas 2D (Post-procesar)

Para que pueda procesar su informacin es necesario minimizar Turn 5 y habr la siguiente
seccin:

Cuando se haya seleccionado aparecer la siguiente pantalla:

Seleccionar FANACOT CFG OK.

Al seleccionar los comandos aparecer la caja donde usted guardo su dibujo seleccione el
nombre del dibujo ejemplo 2 como se muestra en la siguiente figura:

Seleccione Abrir.
153
Cuando se seleccione abrir aparecer la siguiente caja de dilogos:

Como se puede observar en el nombre del archivo dice ejemplo 2 seleccione Guardar.
Cuando haya seleccionado guardar aparecer la siguiente caja de dilogos:

Seleccionar EXIT.
Cuando se seleccione EXIT aparecer un mensaje en el cual muestra la ruta donde se guard el
archivo, que es el que servir para introducirlo en el torno CNC.

Seleccione Aceptar.

Al seleccionar Aceptar aparecer automticamente el programa.

154
En el posprocesado el programa aparece con O1000, por lo que es necesario realizar el
cambio a un nmero distinto, ya que en caso contrario marcar error por estar duplicado con
otro programa. Este cambio se puede realizar directamente ya que el programa se maneja
como procesador de texto, de hecho, los programas vienen con nombre*txt.

En caso de que aparezca el nombre.NC, al querer correr el programa marcar error por lo que
hay que modificarlo a texto, es decir, nombre.txt.

Si se requiere reemplazar un dato por otro en el programa generado, dado que algn
procesador de una maquina opera con G00 en lugar de G0, se selecciona el siguiente
comando:

155
Cuando se haya seleccionado estos comandos aparecer la siguiente caja de dilogos con
valores para ser reemplazados como se muestra a continuacin:

Seleccionar reemplazar todo.

Se puede observar que en el programa todos los G0 son reemplazados por G00.
Si se desea poner la fecha y la hora a su programa seleccione los siguientes comandos:

Y en el programa en la parte superior de este aparecern los datos antes mencionados.

A continuacin se muestra el dibujo de la parte que se utilizar como ejemplo para explicar
cada uno de los pasos antes mencionados:

156
Definicin del Plano de Trabajo.

157
3.5 Casos de estudio

Para la realizacin del caso de estudio, se analizar un ejemplo de una pieza de ajedrez,
previamente dibujado siguiendo los pasos descritos en la seccin 3.3, los cuales consisten en
abrir un documento nuevo para generar el stock o material a maquinar y despus generar la
geometra de la pieza a maquinar o sea el perfil completo de la pieza, como se muestra en la
siguiente figura.

Cuando se ha creado la geometra con Direct profile, se procede a generar el material de


desbaste en la misma pantalla.

Despus se hace un finish profile para que se cree la parte


complementaria de la pieza de ajedrez. Enseguida se
selecciona rough profile para generar la parte
complementaria del stock.

Cuando se tiene el Roug y finish profil, se manda llamar a la torreta, o sea, la maquina con la
que se va a maquinar, en este caso la que se cre en la seccin anterior y que se encuentra en
Machine recal, que es DYNA 3300.

158
Como se observa en la figura, se ve la torreta DYNA 3300, igual a la que se fabric
anteriormente, as como el perfil y el material fabricados.

Ahora lo que se requiere es manda llamar la herramienta, para lo cual se hace en Turning
Tools Call from library, para lo cual se desplegar la librera de las herramientas de
torneado, se selecciona una. Existe la posibilidad de seleccionar una herramienta que se haya
creado con anterioridad y guardada en el archivo de herramientas, para lo cual se selecciona
Define special tool. Ambas rutas se muestran en la siguiente figura:

Una vez seleccionada la herramienta, se despliegue el men mostrado en seguida, en el cual


pide el maqauinado a realizar, Roughing, Finishing, Threading o Grooving. En este caso se
selecciona Roughing y se da OK.

Se anotan los valores y caractersticas de la herramienta

159
Se guarda la herramienta seleccionada

Escribir los valores pedidos.

Una vez hecho lo anterior, de prosigue a maquinar la pieza creada. Con la herramienta
propuesta se tiene problema para maquinar, por lo que se manda llamar otra herramienta con
diferentes ngulos de corte con el fin de maquinar las zonas curveadas.

160
Aqu se ve donde se mando llamar la otra herramienta, la cual se toma de la librera.

Ahora una vez hecho lo anterior, se prosigui a maquinar.

Aqu se ve el observa maquinado.

161
UNIDAD IV

4.1 Sistemas que constituyen a un Centro de Maquinado CNC

Introduccin

En esta unidad se vern los mecanismos y dispositivos que controlan los diferentes
movimientos y acciones que realiza un centro de maquinado para llevar a cabo el conjunto de
instrucciones asociadas a un programa de CNC, que realizar una pieza propuesta, las
herramientas usadas en estas mquinas, las funciones programables con CNC, los
componentes del sistema, la edicin de programas y el maquinado de piezas.
Cuando se maquina se deben conocer las prestaciones y los lmites en los que opera el Centro
de Maquinado, no es suficiente con colocar la pieza y manipular el panel de control. Para
conseguir mejores resultados en la programacin CN, se debe estudiar y planificar todo el
proceso de manera anticipada, tal como se estudi en la unidad II para el torno CNC.
Componentes de un sistema CN
Las partes importantes de los sistemas CN encontrados en todas las mquinas son:
UCP (Unidad central de procesos).
Perifricos de entrada.
Unidades de almacenamiento de datos.
Perifricos de salida.
Unidad de enlace con PLC (conexin con mquina).

UCP

Es el corazn del sistema, est compuesto por una estructura informtica donde el
microprocesador es el elemento principal. La capacidad y potencia del clculo del
microprocesador determina la capacidad real de la mquina CNC (capacidad de
interpolacin).

Entre las funciones que tiene que realizar estn las siguientes:

Calcula la posicin de los ejes y los desplazamientos de la mquina.


Controla los diferentes modos de funcionamiento de la mquina.
Dirige todas las seales que van o vienen de los diferentes perifricos.
Controla el trfico entre la UCP y el PLC.

Los microprocesadores modernos tienen gran capacidad e incluso pueden ser colocados en
paralelo para multiplicar la potencia y velocidad de clculo necesaria en el desempeo del
trabajo.
Dentro de los UCPs modernos se instalan tarjetas electrnicas para comunicar con los
ordenadores (RS232) o conectarlos al sistema de la red de la empresa, actuando como un
ordenador ms.

162
Otro componente de la UCP son las diferentes memorias que integran el sistema, existen
memorias EPRON, ROM, RAM, memoria Tampn, etc.

Perifricos de entrada

Son todos los elementos que sirven para suministrarle informacin a la UCP. Entre los ms
importantes estn:
Teclado y panel de mandos.
Conexin con ordenador (sistema de red o RS232).
Reglas pticas o posicionadores.
Ratn.

Teclado y panel de mandos

Los teclados incorporados en los controles son diferentes incluso dentro de los mismos
fabricantes, no existe una unificacin tal como pasa en los PCs. Adems existen controles con
la programacin diferente a la ISO, tambin pueden trabajar con dos sistemas diferentes, por
lo que pueden tener dos teclados intercambiables para el mismo control.

No obstante todos estn diseados por reas para realizar la programacin y el control de
mquina de forma sencilla y poder realizar el mecanizado manual.

Conexin con el ordenador

Los controles suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy grande, por lo que es
necesario poder comunicarse con algn ordenador que tenga una capacidad superior,
igualmente, existen programas, generalmente generados por sistemas CAM, que no caben en
la memoria del control, por lo que se tiene que establecer un sistema de conexin constante
con el ordenador, este sistema se llama DNC y va paginando el programa y envindoselo al
control a medida que este lo asimile.

La conexin ms habitual que suele encontrarse, es la que utiliza la norma de comunicacin


en serie RS232. Para que la comunicacin funcione correctamente, ambos sistemas deben
contar con el mismo sistema de comunicacin RS232.

A partir de aqu se tienen que unificar unos parmetros que se conocen como Cdigos de
Protocolo. En caso de coincidir estos cdigos entre ambos sistemas, no podr establecerse la
comunicacin. Entre otros datos se tienen que igualar los Baudios, Bits de paridad, Bits de
control, etc., estos datos los facilita el fabricante de control.

El otro sistema de comunicacin, se es la conexin con la red informtica de la empresa. Para


que esta comunicacin se pueda realizar, el control tiene que tener la capacidad de poder
admitir tarjetas de comunicacin de red. Adems necesitar un disco duro u otro sistema
parecido, donde poder guardar los datos de comunicacin y los drivers de red.

Reglas pticas o posicionadores


163
Tal como se vio en la unidad II, las reglas pticas se encargan de indicar la posicin de los
ejes en cada momento, esta informacin se la enva a la UCP para procesarla y contrastar los
datos de posicin real con los de posicin terica.

Ratn o Mouse

El ratn acta igual que en un sistema informtico PC. Este tipo de perifrico solo existe en
controles modernos, muy potentes, y que dispongan de la capacidad de realizar dibujos
tcnicos o incluso tener incorporado un sistema CAM a pie de mquina.

Unidades de almacenamiento de datos

Los primeros controles, almacenaban la informacin por medio de tarjetas perforadas, que
luego se tenan que editar cada vez para realizar el programa, ms adelante se usaron las
cintas magnticas, que estaban en una unidad porttil que se conectaba al control cada vez que
se tena que emplear. Este mismo formato se us para unidades de disquete.

Actualmente estos sistemas han cambiado de forma radical, siendo los siguientes tipos ms
utilizados:

Conexin RS232 con ordenador (La informacin se guarda en el PC).


En el disco duro del propio control.
Conexin con una Intranet.

Conexin RS232, o equivalente, con el ordenador

Con esta conexin prcticamente lo que se hace es usar el ordenador como fuente de
almacenamiento, aprovechando su disco y sus unidades de disquete.

En el mercado existen programas que estn diseados exclusivamente para realizar las
conexiones y trasvases de datos tanto en un sentido como en otro.

Dado que la conexin RS232 sirve tanto para entrada como para salida de datos, es lo que
tcnicamente se llama un perifrico I/O, incluso utilizando el mismo sistema operativo que el
del ordenador.

Conexin con Intranet

Esta conexin hace actuar al CN como una unidad mas del sistema de red instalado en la
empresa, lo que permite un control total, por ejemplo desde la oficina tcnica o cualquier otro
departamento tcnico de la empresa que tenga capacidades de acceso.

Perifricos de salida
Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la informacin que le suministre la UCP.
Entre los ms importantes se destacan los siguientes:

Monitor

164
Comunicaciones RS232
Conexin con Intranet
Control de movimiento de los ejes y dems elementos mviles de la mquina.

Monitor

Es el encargado de informar de todos los sucesos que se estn produciendo entre los diferentes
procesos de comunicacin, tanto de datos de entrada como de salida. Figura 4.1.

Entre los ms importantes:

Ver la informacin que se le suministre desde el teclado.


Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informticos.
Informar de todos los sistemas que la mquina tenga activados.
Informar de las diferentes condiciones tecnolgicas que se estn usando, RPM, Vc, Va.
Realizar la simulacin de mecanizado por pantalla.
Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
Etc.

Figura 4.1 Informaciones del centro de maquinado en el monitor

Comunicaciones RS232

Tal como en el punto anterior de perifricos de entrada.

Conexin a Intranet

Vale todo lo expuesto en el punto de conexin a con Intranet, pues es tanto de entrada como
de salida.

Control de ejes y accesorios de mquina (PLC)

El control una vez procesados los datos, transmite informacin a los diferentes rganos de la
mquina, para que procedan a su ejecucin. Estos datos no los enva directamente a la
mquina (motores, giro de cabezal, puesta en marcha de refrigerante, etc.) sino que lo hace a
travs de un PLC o autmata programable.

Un PLC es un mdulo programable en sistemas de automatismos, que funciona a travs de un


lenguaje de programacin propio de este tipo de elementos. Tiene almacenado un programa,
que si por alguna circunstancia, se borra o se altera, bloquear la mquina o har que esta

165
funcione incorrectamente, por lo que, si no se conoce este lenguaje y el modo de
funcionamiento, es mejor no tocarlo y avisar a algn tcnico para su correccin.

Mandos para el control de la mquina

Permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades similares a las ejecutadas


con una mquina convencional mediante manivelas, interruptores, etc.

Dependiendo del control, alguno de estos mandos pueden estar integrados en el propio teclado
o insertados por el fabricante, en alguna zona de la mquina, de forma que estn accesibles y
claros. Estos mandos suelen estar priorizados a los mandos del propio control, para un mejor
control de la mquina.

Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas para modificar puntualmente el proceso, por ejemplo aumentar o disminuir la
Va.

Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante in cono inscrito en el botn
correspondiente o a un lado del mismo.

Figura 4.2 Representacin de movimientos por conos.

Desplazamiento manual de ejes

Para poder mover los ejes de la mquina manualmente, existen varios sistemas: integrados en
el Control Numrico o en los mandos del control mquina.

Bsicamente existen formatos o sistemas para el desplazamiento de ejes:

Botonera integrada en el Control Numrico.


Movimiento controlado continuo.
Movimiento controlado por impulsos.
Botonera integrada en los mandos de control de mquina.
Volante electrnico.

Botonera integrada en el Control Numrico

Los paneles de algunos controles numricos llevan integrados los botones de movimiento de
ejes en su propia botonera, suelen intercalar un botn de avance rpido para simultanear con
el eje y direccin apropiada, estos mandos pueden actuar con movimiento continuo o
movimiento por impulsos controlados. En el caso de movimiento continuo, se suele controlar
166
la velocidad de avance de los ejes por medio de un potencimetro o por medio del valor
introducido en la programacin.
En el caso de movimiento por impulsos, se desplaza la a la mxima velocidad, pero en una
distancia exacta, elegida por medio del potencimetro adecuado. En la escala de dicho
potencimetro suele venir indicada el desplazamiento que realizar por cada impulso que se le
aplique al correspondiente botn.

Figura 4.3 Movimiento manual de los ejes del CM por teclas.

Botonera integrada en los mandos de control de mquina

Realiza la misma funcin que las botoneras integradas en el panel de control, con la diferencia
de que no existe una unificacin clara, lo que lleva a que cada fabricante disponga como
mejor crea a la hora de situar y dimensionar la botonera.

Volante electrnico

Es un accesorio del que actualmente disponen la mayora de mquinas y tiene como objetivo
el de imitar los movimientos de giro de los volantes tradicionales pero con la mxima
precisin posible. El volante dispone de ajustar diferentes escalas, lo que permite con el
mismo giro, se pueda conseguir diferentes desplazamientos. Por ejemplo, si se escoge la
escala de 1 mm, el giro completo del volante har que el eje recorra 1mm, lo que quiere decir
que las divisiones del tambor sern proporcionales a 1 mm.

Existe la posibilidad de colocar un volante por eje o un nico volante que conmute con los
diferentes ejes de la mquina. En este ltimo caso el volante puede se mvil, (HAND WEEL)
pudindose acercar a la posicin que el operario ocupe, lo que facilita su operativa.

Figura 4.4 Volante electrnico de movimiento de los ejes (hand weel).

167
4.2 Preparacin para operar un centro de maquinado CNC.

Introduccin

La programacin es la base del Control Numrico, conocer dicha programacin es


absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso
constructivo, desde la oficina tcnica hasta la mecanizacin ltima.

Es cierto que hoy existen programas CAM (Mecanizado Asistido por Computadora), muy
verstiles potentes y rpidos en su ejecucin, pero a pesar de ello, realizar una pequea
modificacin a pie de mquina es mucho ms rpido que tener que retocar el proceso desde la
computadora, naturalmente, cualquier operario que no conozca el lenguaje de programacin
de su mquina, no podr realizar dicha tarea. Analizando desde el prisma del tcnico de un
sistema CAM, tambin se hace imprescindible dicho conocimiento, pues muchos ajustes del
programa CAM y del sistema de postprocesado, se tienen que basar en el conocimiento del
lenguaje de programacin CN.

No es menos cierto que todava son muchos talleres los que programan a pie de mquina,
bien porque no disponen de oficinas tcnicas adecuadas, bien porque desde la oficina tcnica,
solo se elaboren aquellos programas que requieren ineludiblemente el proceso CAM, por su
complejidad o por el tamao de programa CN requerido. Por lo tanto, los operarios que
utilicen estas mquinas estn obligados a conocer la programacin.

En este tratado se hablar de varios sistemas y controles, pero fundamentalmente, se centrar


en controles VISI.

Estructura de la programacin

Un programa desde el sentido literal, no es nada ms que una sucesin de rdenes y procesos
correlativos, que tienen que realizarse en el orden lgico establecido y no en otro. Cuando
alguien decide ir de paseo, si es previsor y ordenado, realizar un programa de las diferentes
localidades que recorrer en el orden adecuado y de las actividades que realizar en cada una
de ellas en un orden lgico. Tambin existe la posibilidad de viajar sin ninguna previsin, sin
determinar ni orden ni objetivos. As como en los viajes una persona puede escoger un
sistema u otro, en sistemas de programacin informticos, es absolutamente imprescindible,
escribir todo en el orden adecuado e introduciendo todos los caracteres sin omitir o
intercambiar alguno, pues las consecuencias pueden ser imprevistas.

Bien, centrndose en el aspecto tcnico, se analizarn los diferente sistemas y estructuras de


programacin.

En cualquier programa CNC, se distinguen siempre dos grandes grupos de informacin, los
dos grupos de datos son:

168
Datos geomtricos
Datos dimensionales del contorno final.
Descripcin de los movimientos de la herramienta.
Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.

Datos tecnolgicos

Datos de la herramienta.
Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.).
Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.).

La programacin segn el tipo de estructura, puede dividirse en :


Programacin estructural.
Programacin abierta.
Programacin estructural.
Es el tipo de programacin que se utiliza siguiendo una tabla o estructura de forma ms o
menos cerrada. Este sistema de programacin se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes
de controles ms importantes, han optado por ese sistema y por lo tanto es necesario
conocerlo.

Un ejemplo de estructura se puede ver en la tabla 4.1 que utiliza el fabricante EMCO.

Tabla 4.1 Programacin estructural


N G X Y Z M

001 00 200 120

002 01 210 140 03

003 90

004 01 210 140 -12 05

Se puede observar en la tabla, como las lneas estn perfectamente estructuradas y aunque
falte algn dato en alguna de las lneas, la casilla o espacio correspondiente se tiene que
respetar.

Programacin abierta

Es el ms utilizado por los fabricantes de controles, en un sistema abierto, es decir, se pueden


escribir lneas con dos caracteres o lneas con hasta 250 caracteres, pero con unas normas
imprescindibles a respetar y en el orden de escritura predeterminado.

En la tabla 4.2 se puede observar un ejemplo de programacin abierta.

169
Tabla 4.2 Programacin abierta
N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12

N110 X22 M03

N120 Y5 M5

N130 M30

Si se observa la tabla se puede detectar la diferencia que existe entre el tamao de las
diferentes lneas e incluso en la estructura de las mismas.

Segn la forma de introduccin de datos se pueden dividir en:

Programacin estndar.
Programacin conversacional.
Programacin mixta.

Programacin estndar

Es el tipo ms habitual, pensando para la programacin directa, es el que necesita


mejor conocimiento de las rdenes de programacin y la estructura de la misma, por lo tanto
requiere que el operario o tcnico programador tengan un buen conocimiento. Esta
programacin es ms rpida y verstil de programar que la convencional, por lo que es
preferida, cuando se tiene un buen conocimiento y experiencia de la misma.

Programacin conversacional

Tal como su nombre lo indica, se trata de programar manteniendo una conversacin


con el control. El control, segn la orden que se le haya indicado, va a ir preguntando por los
diferentes datos que se necesitan. Por ejemplo si se determina que el control programe una
interpolacin circular (realizacin de un arco), preguntar en el sentido en que tiene que girar
el arco (derecha o izquierda) e indicar cual es la tecla que tiene que ser pulsada para el
sentido escogido. Los botones del panel de programacin, tambin suelen estar en formato
claro de cara al operador tal como en la figura 4.5 se puede apreciar, en este caso los botones
estn marcados con un smbolo y una letra que indica su funcin, por ejemplo:
L indica lineal, C circular, CT circular tangente, CC centro circulo, Cr circular radio, RND
redondeo.

Figura 4.5 Teclas de sistemas conversacionales

170
Este sistema, aparentemente, en principio es el ms indicado para programar a pie de
mquina, o para operarios no iniciados en programacin, pero una vez se adquiere la
experiencia, est demostrado que se recurre al sistema estndar para agilizar y ganar tiempo.
Programacin mixta

Es una mezcla de ambas. Actualmente existen controles que permiten actuar de una
manera o de otra segn la interface que decida el operario de mquina. La tendencia suele ir
en esta lnea, teniendo en cuenta que de esta manera se puede programar segn la necesidad y
capacidad de cada operario.
Segn es sistema de escritura del programa se realiza:
Manual, a pie de mquina
Manual, desde la computadora
Realizacin con sistema CAM

Programacin manual, a pie de mquina

Este sistema ha sido el ms empleado hasta ahora. El operario a partir del plano ha
escrito el programa directamente en el control. Esto tericamente no afecta el tiempo de
maquinado, pues los controles permiten escribir un nuevo programa mientras se est
ejecutando el actual, pero en la prctica, no siempre el operario puede estar por la atencin de
dos tareas al mismo tiempo lo que origina paros de mquina, que siempre son costosos e
indeseables.
Actualmente es aconsejable realizar la programacin a pie de mquina, solamente de
aquellos programas que no ofrezcan ningn tipo de dificultad y que al operario le resulte fcil
de resolver y que sea de dimensiones reducidas. Tambin es aconsejable la realizacin de
pequeos retoques del programa, tales como modificaciones de alguna cota o insercin de
pequeos mecanizados, como por ejemplo la realizacin de un nuevo taladro.
La mayora de los controles modernos, permiten la realizacin de simulaciones grficas a pie
de mquina lo que facilita, si as se decide, la programacin a pie de mquina.

Programacin manual desde la computadora

La elaboracin manual de programas desde la computadora, permite la creacin de los


mismos en forma totalmente aislada del operario de mquina. Los programas se escriben a
mano, tal como se hara a pie de mquina, pero en este caso desde la computadora. Esto
permite que un solo tcnico pueda atender la programacin de varias maquinas
simultneamente, dejando al operario de mquina mucha ms movilidad para controlar el
proceso de mecanizado, tanto en el mbito de preparacin y gestin de herramientas,
preparacin de materiales para el siguiente proceso as como el control directo del mismo.
Es muy importante que se genere una disciplina de intercambio de informacin de forma
precisa y detallada, siguiendo las normas establecidas de manera activa, pues cada vez que la
oficina tcnica libre la informacin a produccin, deber constar de todos los datos tcnicos
necesarios, tales como, situacin del origen pieza, nmero y orden de herramientas, tipos de
material, condiciones de corte, etc.
Actualmente las empresas suelen disponer de oficinas tcnicas, desde donde se centraliza toda
la elaboracin de aspectos tcnicos de los procesos de mecanizado, tales como diseo de
piezas, procesos de mecanizado, etc.. Es ms que aconsejable que desde la oficina tcnica se
cree la seccin de CNC/CAM, desde donde se realizar y controlar todos los procesos

171
productivos CNC. En esta seccin los tcnicos que intervengan han de tener amplios
conocimientos de mecanizado y de ser posible provenientes del taller de mecanizacin.

Realizacin con sistemas CAM

Es la ms potente de los procesos de programacin CNC y posiblemente es hacia donde se


inclinarn todas las tendencias tcnicas, de hecho existen controles que ya llevan incorporado
procesos CAM, tal es el caso de VISI CAM que se ver posteriormente. Para el mecanizado
de 5 ejes y alta velocidad, se hace absolutamente imprescindible su utilizacin.

Sistema ISO Como es sabido, los sistemas de normalizacin, tienen como objetivo la
unificacin de normas y criterios en la aplicacin tcnica en los diferentes mbitos de la
industria, en CNC tambin est normalizada, la forma y criterios de programacin en
diferentes sistemas.
El sistema ISO es el estndar ms utilizado, por lo tanto, es el que se ver en este tratado. No
obstante la evolucin tcnica avanza cada vez ms de prisa que la normalizacin, en el
mercado se encuentran sistemas CNC, que salvo en los aspectos fundamentales, como en los
sistemas de coordenadas y algunas funciones bsicas, no son compatibles entre si. A pesar de
ello las estructuras de programacin son muy similares, por lo que, una vez aprendiendo un
sistema, resulta fcil adaptarse al resto.
Funciones del sistema.
Cuando se inicia a operar un centro de maquinado es importante conocer el sistema de la
mquina, para este caso se mostrar el centro de maquinado DYNA 2016.
El control CNC 4M, est dividido en dos grupos bsicos de funciones. Estos son el MENU y
el MONIT. La seleccin entre los grupos puede ser activada presionando el botn MENU
/MONIT localizado en la esquina superior derecha del panel de control o posicionando el
cursor sobre la opcin MENU o MONIT en la esquina inferior derecha de la pantalla y
oprimiendo INPUT.
Como se muestra en la figura 4.6, la pantalla est dividida en secciones, que son, el rea de
titulo, rea principal, rea de funciones, rea de mensaje y rea de funciones especiales.

Secciones de la pantalla:
El rea de titulo muestra el nombre de la pgina vigente o nombre actual del programa activo
y el tiempo transcurrido desde que el sistema fue encendido.
El rea principal muestra los datos grficos relacionados con la operacin vigente o actual. El
rea de mensajes proporciona mensajes de error. El rea de la funcin de teclas muestra la
posicin de las teclas correspondientes.

172
rea de funciones especiales

rea de titulo

rea corrida de programa

rea principal

rea de mensajes

rea de Funcin de teclas


Fig. 4.6. Secciones de la pantalla

Funcin del Monitor

La funcin de monitor, se usa para monitorear la operacin de la mquina y su estatus. Esto


incluye una muestra de la posicin de la mquina (Machine), una muestra de la trayectoria de
corte (PATH), una posicin de referencia de las coordenadas (POSICION), el modelo
slido3D (SOLID) y la funcin Teach In (Figura 4.7).

Mquina Trayectoria Posicin Slido Teach In


Fig. 4.7 Teclas de funcionamiento del Centro de Maquinado

173
Informacin de operacin del CM

La pgina de coordenadas de la Mquina, es la pgina preestablecida


de las funciones del monitor. La posicin actual de la mquina con
relacin a la posicin cero de la mquina, mostrada con un gran
nmero de caracteres.
Otra informacin se muestra a la derecha de la pantalla de
coordenadas, como se describe en la figura 4.8.

COORD.
Muestra el nmero de coordenadas de trabajo actual (G54-G59) y los
valores actuales de las coordenadas desplazadas.
Nota: G54 puede tambin usado como cero de mquina.
DST - TO-GO
Muestra la diferencia entre la posicin actual y el destino de la posicin
actual del comando
COMAND: Muestra la posicin comandada por el actual programa
NC.

Fig. 4.8 Pgina de posicin del CM

Los campos de la figura 4.9 aparecen en todas las pantallas, en la seccin Monitor:
Mm: Indica que la unidad de medicin vigente, est dada en el sistema Mtrico.
Inch: Indica que las unidades vigentes de medicin son en pulgadas.
XOY: Inicia el plano vigente por configuracin preestablecida debe ser XV, YZ, ZX, YZ.
ABS: Indica el status absoluto o incremental
Sx: Muestra el porcentaje de sobre marcha programada en la velocidad del Husillo
Fx: Indica el porcentaje de sobre marcha en la alimentacin programada
Rx: Indica el porcentaje de sobre marcha en el
incremento rpido programado.
Jx: Indica la longitud de paso cuando el modo
JOG. Es seleccionado. .
Hx: Indica la longitud de recorrido pro pulso
de control remoto manual.
F: Muestra los datos de velocidad de corte.
T: Indica el nmero de herramienta actual.
S: Indica la velocidad angular actual del Husillo

Figura 4.9. Pgina derecha de la pantalla

Los siguientes botones aparecen a la derecha


de la pantalla. Se seleccionan moviendo el
cursor iluminando la seleccin y oprimiendo
la tecla INPUT.

174
SEARCH: Localiza una lnea particular al programa (Si no se usa al iniciar un programa
desde el principio).
RESET: Reiniciara la operacin actual y regresara al programa actual a su inicio. Este tiene la
misma funcin que el botn Reset en el panel de control.
RUN: Iniciara una operacin. Tiene la funcin que el botn de comenzar el ciclo (Cycle Star)
HOLD: Detendr la ejecucin del programa. Tiene la misma funcin que el botn Feed Hold
SIMU: Selecciona la funcin de simulacin.
MDI: Manual DATA INPUT permite la entrada de comandos NC. Para su ejecucin.
HELP: Permite el acceso a la seccin de ayuda.
Position: Muestra la posicin actual de coordenadas relativas al cero local vigente.
MACHINE: Muestra la posicin actual de coordenadas relativas al cero de la mquina
(Home).
TOOL PARA: Muestra el estado vigente de la compensacin de la herramienta. L: Es la
longitud desplazada de la herramienta vigente D: Es el dimetro de la herramienta actual.

Trayectoria y/o Path

La funcin de trayectoria (PATH) se usa para monitorear la trayectoria de corte del centro de
la herramienta. Se puede usar en simulacin o en corte actual. Esta vista puede ser rotada o
escalada (200m) segn se requiera. Esto se realiza a travs de 9 botones selectores localizados
en lado superior derecho de la pantalla. Estos son seleccionados utilizando las teclas de la
flechas para seleccionar la funcin deseada, y presionar la tecla Input para entrar a esta
funcin.
Las diferentes secciones aparecen en el rea principal de la figura 4.10. Si un color de pantalla
es usado, podrn ser mostrados en diferentes colores. Si el monocromo de la pantalla es
usado, estos pueden ser distinguidos por la forma. La descripcin es la siguiente.
Red Dash Rectangular Frame: (rea delimitada por una caja rectangular roja)
Va a toda velocidad el lmite del rango del software con el movimiento mximo y mnimo del
rango uniforme de los ejes. El lmite del ngulo es colocado en el montaje de la mquina del
parmetro del sistema.

Yellow Dash Rectangular Frame: (rea delimitada por una caja rectangular amarilla)
En este se da la forma y el tamao de las piezas de trabajo. Este tamao colocado en la
segunda pgina de parmetro.

Yellow Solid Rectangular Mark: (Marca amarilla del slido rectangular)


Denota el cero actual de la mquina.

Triangular Mark: (Marca triangular)


Denota la posicin actual de la herramienta dando las coordenadas posicin actual. Esto da
una indicacin si la visin es XY, XZ, YZ una visin del isomtrico. La exhibicin de la
longitud de la regla de la pantalla.

175
Figura 4.10 Muestra regla de la pantalla

POSITION

Posicin muestra informacin similar a la informacin de la pgina de la mquina. La


diferencia es que los caracteres grandes muestran la posicin en relacin a la parte de posicin
de trabajo. La posicin de la mquina ser mostrada en pequeos caracteres en la columna
derecha. La posicin local ser mostrada solo para indicar la posicin relacionada con el cero
local.

OPERACIN (OPERATE)

El tablero de la pantalla permite realizar las operaciones de la mquina con mayor facilidad.
El operador puede controlar la mquina con estas teclas de la misma manera como es usado el
panel de control de la mquina, ya que est basado en el control del sistema de una PC. Figura
4.11.

Trabajando sin el control actual del tablero y usado por los ingenieros de servicio.

176
Figura 4.11 Tablero de la pantalla

La siguiente descripcin es de las teclas de pantalla.

STEP: Ejecucin del bloque del programa, una sola vez.


FAST: Seleccin de una forma rpida transversal.
TM: Es usado para compensar la medida de la herramienta, y ver la medida de su calibracin.
TS: Es usada para la seleccin de la herramienta. El carrusel rodar en una posicin.
OPT: Habilita la anulacin del bloque. Cuando OPT es seleccionado, algunos comandos del
programa, como; empezar, "\" no ser ejecutado.
CLN: Giros del refrigerante Encendido / Apagado.
AUTOCLONT: Coloca la desviacin de auto refrigerante. Cuando selecciona algunos
comandos como MO8 y MO9 y un programa ser desviado.
S-, S+, S0: Giro del husillo hacia delante de reversa o paro.
ORNT: Orientara la alineacin del husillo con el cambio de la herramienta en el carrusel.
HOME: Retorno del a mquina a la posicin de cero mquina.
X+: Mover el eje X en direccin positiva.
X-: Mover el eje X en direccin negativa.
Y+: Mover el eje Y en direccin positiva,
Z+: Mover el eje Z en direccin positiva.
Z-: Mover el eje Z en direccin negativa.
0: Colocara el punto cero de forma local (Ver la operacin de la mquina.)

3D SOLID MODELING (MODELADO EN SLIDO 3D)

El sistema puede proporcionar un chequeo del modelo del slido para los problemas
potenciales en el uso del programa NC. Este es seleccionado presionando debajo de la tecla
SOLID F5, el programa solo es variable cuando est en simulacin, figura 4.12. Cuando el
programa es ejecutado en forma SIMU, el programa empieza a grabar el procedimiento y no
para hasta terminar. Un ejemplo expone que los slidos 3D no pueden subir verticalmente o
no puede rodarse hacia fuera verticalmente y pueden rebanarse para permitir al operador
verificar completamente.

177
Figura 4.12 Modelado de un slido en 3D

Estos son nueve botones localizados en la esquina superior derecha de la pantalla, permiten
usar la forma de manipulacin de 3D.

NOTA:
La simulacin de la velocidad es generalmente ms rpida que la velocidad de corte actual,
sin embrago la proporcin de alimentacin y el radio de la herramienta influenciaran en
velocidad de la simulacin desde que la pieza esta maquinndose internamente

Mxima velocidad de corte:


A mayor mximo de corte, mas la velocidad de la simulacin.

Radio de la herramienta:
El radio de la herramienta usado es relativo al tamao de la pieza de trabajo

4.3 Compensacin de Herramientas para centros de maquinado

Compensacin de radio de herramienta

Cuando se trabaja de costado con fresas, se tiene que tener en cuenta el radio de las
mismas y controlar dicha medida para indicar las diferentes coordenadas del programa. Esto
ltimo expuesto, tiene bastantes desventajas, como por ejemplo:

Tener que sumar o restar el radio de la herramienta en los movimientos horizontales y


verticales del mecanizado.

Tener que realizar clculos complejos cuando la geometra del programa cuente con
zonas inclinadas o curvas.

178
Todos estos inconvenientes se subsanan con la utilizacin de las funciones de compensacin
de radio aplicadas correctamente en los diferentes programas a realizar.
Antes de ver las funciones preparatorianas para mecanizar con compensacin automtica de
radio es necesario analizar previamente como el control obtienen la informacin necesaria
para realizar dicha correccin. La informacin le es suministrada desde la llamada tabla de
herramientas, que en este control se utiliza fuera del programa.

Tabla de herramientas
La tabla de herramientas es fundamental para trabajar en la fresadora utilizando la
programacin compensacin de radio con varias herramientas en un mismo programa.
La tabla de herramientas se utiliza al margen del programa, pero directamente relacionada con
el mismo por la palabra T--.
En la lnea de informacin de cada corrector, se controlan los siguientes valores:
Valores de la tabla
R.- Radio de la herramienta.
I.- Correccin del desgate del radio de herramienta.
L.- Longitud de la herramienta.
K.- Correccin del desgate de la longitud de la herramienta.

Tabla 4.3 Compensaciones de herramienta

Utilizacin de la tabla para la compensacin de radio

Para proceder a almacenar el radio de herramienta para calcular la compensacin tan solo es
necesario solicitarla con la palabra T01.01 T.01 dependiendo de que la mquina tenga o
no tenga cambiador, automtico. El valor se puede introducir en cualquier punto del
programa siempre que sea anterior a la solicitud de correccin. Lo aconsejable es llamarlo en
la cabecera al iniciar el programa y con posterioridad, en cada momento que se necesite
realizar el cambio de herramienta.

179
Existen 3 funciones relacionadas con la compensacin del radio, la funcin G40 anulacin de
la compensacin, G41 correccin a izquierda y G42 correccin a derechas. Figura 4.13.

Figura 4.13 Compensacin de radio de herramienta

G40 Anulacin de la compensacin

Las funciones de compensacin de radio son modales entre si, por lo que es necesario
disponer de una que anule cualquier tipo de compensacin cuando interese, esta funcin es la
de G40.

Despus de aplicara G40, en el siguiente movimiento lineal que realice el control, rectificara
la trayectoria hasta anular dicha compensacin. Si no esta activada G41 o G42, el control no
realizara ninguna compensacin.

Formato: G40

Anulacin de compensacin
N100 GO1 G40 X.. Y..

Es aconsejable que la funcin G40 est integrada en la cabecera de nuestros programas, para
evitar posibles errores por interrupcin parcial y reactivacin de nuevo del programa.

Condiciones
180
La funcin G40 es modal con G41 y G42.

La cancelacin de la compensacin de radio, slo puede aplicarse en una lnea donde est
programado un movimiento lineal ya sea GOO o G01,

Esta funcin se anula al emplear M02 M30 o RESET del programa.

Operativa

Se debe utilizar siempre que se haya realizado previamente una entra de correccin, ya sea a
izquierdas o a derechas y siempre en una lnea donde no est mecanizando, pues en dicha
lnea el control ir compensando la correccin previamente introducida, lo que causara
daos en la pieza e incluso en la herramienta.

Es aconsejable introducir esta funcin en la cabecera del programa, pues si por un azar, se
hubiera interrumpido el programa a mitad, al reiniciarlo, podra pasar que se hubiera quedado
activada la correccin y compensada la herramienta.

G41 Compensacin de radio a izquierdas, G42 a derechas


Con G41 se realiza la compensacin de radio de herramienta por la parte izquierda del
material segn su sentido de marcha y con G42 se realiza por la parte derecha del material
tambin segn su sentido de marcha Fig. 4.14.

Figura 4.14 Compensacin de radio

Supngase que en dicha figura, est un seor paseando al lado de la acera. El sentido de
marcha est indicado por una flecha.

Para saber por qu lado de la acera est caminando el seor, se debe realizar la siguiente
pregunta:

"Hacia qu lado de la acera est situado el seor, segn su sentido de marcha?"

En la Figura 4.14 de la izquierda, puede observarse como G41 es el que queda en la parte
interior, pues en esa posicin y con el sentido de marcha que lleva el seor est a la izquierda
de la acera, en cambio en la Fig. 10.36 de la derecha, es el que queda por la parte exterior.

181
Para saber por qu lado de la pieza est avanzando la herramienta, se debe realizar la misma
pregunta. Figura 4.15.

Figura 4.15 Compensacin de radio con herramienta

Hacia qu lado de la pieza est situada la herramienta, segn su sentido de la marcha?.

En la Fig. 4.15, puede observarse como en la parte exterior G41 es el que va desde la
izquierda hacia la derecha, G42 el que va desde la derecha hacia la izquierda, en la parte
interior de la pieza, es G41 el que va de derecha a izquierda y por lo tanto G42 va en sentido
contrario y en la parte exterior derecha la herramienta que va de arriba hacia abajo es G42 y la
que va de arriba hacia abajo G41.

Formato: G41 / G42


Entrada de la compensacin
N100 G01 G41/G42 X.. Z..

Condiciones
Las funciones G41 y G42 son modales entre s y se anulan con: G40, G74, G81, G82, G83.
G84, G85, G86, G87, G88, G89, M2 Y M6.

La entrada de la compensacin de radio, slo puede aplicarse en una lnea donde est
programado un movimiento lineal, ya sea GOO o G01.

Los valores mximos de compensacin son:


R -1000 +1000
I -32766 +32766

La compensacin de radio se realizar sobre el plano activo mediante G17, G18 o G19. El
control aplicar la correccin con el valor de la herramienta activa mediante T.

La longitud de la lnea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta.


Estas funciones se anulan al emplear M30 o RESET del programa.

Operativa

182
Es aconsejable utilizar la compensacin siempre que sea posible para evitar la realizacin de
clculos y conseguir que los programas puedan funcionar fcilmente con herramientas de
diferentes dimetros.

Se debe incluir en una lnea donde no haya material, pues al realizar ese recorrido, la
herramienta compensar la trayectoria hasta corregir la medida, con lo que podra mecanizar
ia pieza de forma indeseada.

La entrada de correccin se realizar siempre con una entrada lineal y dejando el suficiente
espacio para que la herramienta pueda aplicar la correccin. En los ejemplos de este captulo
se podrn analizar con ms detalle.

Es importante una vez finalizado el programa, que se aplique la anulacin de compensacin


con la funcin G40, de otro modo la herramienta puede quedar con la trayectoria compensada
y no la real.

En la figura 4.16 se puede observar como se parte de un punto lo suficientemente alejado de


la pieza para poder entrar la correccin en la primera lnea.
Las cotas a programar son directamente las del mismo dibujo excepto la lnea de entrada que
se mantiene separada de la pieza para entrar en la misma sin dejar marca y la del ltimo punto
que por los mismos motivos se aleja de la pieza en la salida para no dejar marca.

El resto de las lneas se programan de forma norma!, con las cotas directas de! dibujo, pero el
movimiento real de la herramienta es el que est indicado con la lnea de ejes del dibujo.

En la figura se puede observar como en las esquinas, el control realiza una interpolacin
circular por la parte exterior, pero sin afectar a la esquina de la pieza que sigue quedando en
ngulo recto. Eso permite realizar compensaciones en menor espacio de pieza.

Figura 4.16 Aplicacin de la correccin de radio

183
A la hora de aplicar las correcciones es conveniente tener ciertas precauciones al mecanizar
con compensacin del radio.

Nunca se debe volver sobre la misma lnea para intentar dar un cepillado a la cara, pues al
volver en sentido contrario, el control entiende que la correccin la tiene que seguir aplicando
en la misma direccin, lo que implica que la herramienta entre dentro del material para
conseguir dicha correccin (Ver Figura 4.17)

Figura 4.17 Aplicacin incorrecta de la correccin

En este ltimo caso el control no detecta error y por tanto mecanizar la pieza tal como se ve
en la Figura 4.17, pero existen otros casos donde el control marcar cdigo de error y no
podr seguir mecanizando hasta subsanar dicho error.

Caso de programar una zona curva de la pieza ms pequea que la herramienta el control
indicar error (Error 0,32 - Valor del radio de la herramienta demasiado grande). Ver Fig.
4.18 y 4.16.

Figura 4.18 Mecanizado imposible de realizar

Figura 4.19 Mecanizado imposible de realizar

184
No se podrn programar zonas de la pieza ms pequeas que e! radio de la herramienta de lo"
contrario en control marcar error (Error 0.31 - Valor del radio de la herramienta demasiado
grande). Ver Figura 4.19.

Figura 4.19 Mecanizado imposible de realizar

Las entradas de mecanizado en las piezas, tienen unas actuaciones diferentes segn la forma
acercarse a las mismas. En la tabla siguiente se muestra cada una de las posibles formas de
entrada partiendo de una lnea recta y siguiendo con otra lnea recta.

El control lee 3 lneas por delante de la lnea que est realizndose en ese momento, para
poder realizar los clculos adecuados y por eso no se pueden programar tres lneas seguidas
sin que se trabaje sobre el plano de trabajo pues el control marcar error al no poder encentrar
la siguiente lnea de clculo.

Tal como se puede ver en el programa siguiente las lneas 60, 70 y 80 no hacen referencia a
ningn eje del plano actual, por lo que el control indicar error.

N10 G0 G17 F120 S 1200 T1.1


N20 X0 Y-10
N30 G41 X25 Y5 Z-4 Entrada de correccin
N40 G1 X30 M3 Correccin en el plano
N50 Y32 Correccin en el plano
N60 Z10
NTO M5 Programacin fuera del plano
N80 Z-2
N90 Y-100 Correccin en el plano

185
186
187
188
Compensacin de longitud de la herramienta

189
Cuando se trabaja con ms de una herramienta, se tiene que tener en cuenta la diferencia de
longitud entre las mismas y controlar dicha medida para tener siempre posicionada la punta de
las herramientas en el mismo nivel.
Tabla de herramientas para la longitud de herramienta
La tabla de herramientas es fundamental para trabajar en el centro de maquinado utilizando
ms de una herramienta, pues raramente pueden tener la misma medida de longitud.
La utilizacin de la tabla es exactamente idntica al uso aplicado para la compensacin de
radio, excepto en aquellas partes de la misma que definen los aspectos de longitud.
En la lnea de informacin de cada corrector, se controlan los siguientes valores para la
correccin de longitud de herramienta:

T.- Posicin de la tabla


R.- Radio de la herramienta
I.- Correccin desgaste
L.- Longitud herramienta
K.- Correccin desgaste longitudinal

Tabla 4.4 Valores de correccin de herramientas


T R I L K
01 5 0.01 31.15 0.00
02 10 0.20 42.02 0.00
03 40 0.00 15.48 0.20
04 12 0.00 11.80 0.00
05

Valores de la tabla para la correccin de longitud


L.- Longitud de la herramienta. Este es el dato que indicar el valor de diferencia de longitud
a corregir. Indica las diferencias de medida entre las diferentes herramientas.
K.- Correccin del desgaste de la longitud de herramienta. Esta casilla solo se debe utilizar en
casos de control y verificacin de medidas y una vez constatado que no coincide con la
medida prevista, colocar aqu la diferencia sobre la medida real y la prevista, el control
corregir la diferencia a partir del mismo momento en que se introduzca la diferencia en dicha
casilla, al resto de la pieza por mecanizar.
Utilizacin de la tabla para compensacin longitudinal
Hasta que no se solicita la informacin de la tabla mediante la palabra T el control tendr
por defecto en su memoria los valores de longitud de herramienta como valor 0, por lo tanto
aunque se le solicite que realice correccin lo har sobre el valor 0 de longitud, lo que
equivale a no utilizar la correccin.
Para proceder a almacenar la longitud de la herramienta para calcular la compensacin, tan
solo es necesario solicitarla con la palabra T01.01 o T.01 dependiendo de que la maquina
tenga o no cambiador automtico.
Mtodos de correccin de longitud de herramienta
Pueden existir diferentes formas de controlar los cambios de herramienta, pero se vern dos
de ellos:
Referencia sobre la primera herramienta.
Referencia global sobre un punto fijo conocido.

190
Referencia sobre la primera herramienta. Este suele ser el mtodo ms utilizado cuando no se
dispone de cambio automtico de herramientas, aunque no es excluyente de poder utilizar el
otro mtodo, teniendo algunas consideraciones en cuenta.

En este mtodo, se trabaja sobre el supuesto de que la primera herramienta que se va a utilizar
para el mecanizado tiene longitud O y el resto de herramientas la diferencia que existe entre
esta. (Ver figura 4.20).

Figura 4. 20 Referencia sobre la primera herramienta

En este ejemplo se utiliza la herramienta N 2 como la inicial por lo que no tiene longitud (0)
y las otras dos entrarn en el orden que est previsto pero indicando corno longitud la
diferencia entre estas y la primera. En la tabla de herramientas se introducen los valores
indicados.
Este sistema tiene el aspecto negativo de que siempre que se tenga que mecanizar nuevas
piezas, como lo ms probable es que no sea la misma herramienta la que inicie el mecanizado,
se tendrn que calibrar las herramientas cada vez que se realice nueva pieza.
En este mtodo, la bsqueda del cero pieza, para lo referente a la longitud, se tiene que
realizar siempre contactando con la primera herramienta que mecanice la pieza, e indicndole
como valor de la misma O y el resto se calibrarn sobre la diferencia de las dems sobre esta.

Referencia global sobre un punto fijo conocido

Este mtodo es el recomendado, pues ahorra mucho tiempo en las calibraciones de


herramientas dado que slo se tienen que volver a referenciar cuando se sustituyan o
modifiquen las mismas de sistemas de anclaje.
Este sistema de trabajo obliga a que cada herramienta disponga de un sistema de anclaje
propio y un sistema de calibracin externo a la mquina, lo que encarece inicialmente la
inversin, adems de tener que mantener un orden estricto en el almacenaje de las
herramientas y conseguir aunque esta, este perfectamente identificadas, por lo dems todo son
ventajas.
El sistema se basa en utilizar un punto de referencia comn en todas las herramientas que
normalmente suele estar situado en alguna cara del cono de sujecin y medir todas las
herramientas sobre el mismo punto, en su propio cono, esto obliga a tener todos los conos del
mismo fabricante y el mismo modelo de la zona de anclaje. (Ver Figura 4.21).

191
Figura 4.21 Referencia global sobre un punto conocido

En este mtodo, la bsqueda del cero pieza, para lo referente a la longitud, se tiene que
realizar contactando con cualquier herramienta, e indicndole como valor de la misma la
longitud que se tiene controlada en la tabla y e! resto ya no hace falta calibrarlas.

G43 Compensacin de longitud de la herramienta


G44 Anulacin de la compensacin de longitud

Con G43 se realiza la compensacin de longitud de herramienta sobre el piano activo en el


momento de su aplicacin. Y con G44 se anula la misma.

Figura 4.22 Compensacin de longitud

Formato G43

Compensacin de longitud

192
N100 G01 G43 X.. Z..
N110
N120
N130
N140 G44

El formato de la funcin es muy simple, pues basta con colocarla en la lnea desde la que se
pretende que se active la correccin, no obstante, no la realizar fsicamente hasta que se
mueva el eje donde la tiene, que aplicar. Por ejemplo: Si se tiene como activo el plano XY, la
compensacin no la realizar hasta que se produzca movimiento en eje Z.

La anulacin se produce de la misma manera pero en sentido inverso, es decir primero se


programa G44 y en la siguiente lnea donde tenga movimiento en eje Z, eliminar la
compensacin.

Condiciones
La funcin G43 es modal y se anula con: G44, G74, M2 y M30.
La funcin G44 es modal y se anula con G43.

La entrada de la compensacin de longitud, slo puede aplicarse en una lnea donde este
programado un movimiento lineal ya sea GOO o G01
Los valores mximos de compensacin son:
L -1000 +1000
K - 32766 +32766

La compensacin de longitud se realizar sobre el eje perpendicular al plano activo, mediante


G17 G18 G19.
La anulacin de longitud se realizar sobre el eje perpendicular al piano activo, mediante
G17, G18 o G19.

El control aplicar la correccin con el valor de la herramienta activa mediante T y al


realizarse un movimiento sobre el eje activo.
El recorrido que tiene que realizar la herramienta para poder compensar la longitud, tiene que
ser mayor que la diferencia que exista entre las dos herramientas.
Estas funciones se anulan al emplear M30 o RESET del programa.

Operativa
Es fundamental aplicar la correccin si se utiliza ms de una herramienta, pues de lo contrario
se producir colisin o en el mejor de los casos sobre medida.
La correccin tiene dos fases, una la llamada a la correccin mediante la funcin G43 y la otra
la que producir e! movimiento real al desplazarse sobre el eje perpendicular al plano activo
(en lo sucesivo se utilizar el eje Z como eje perpendicular). Es importante tener en cuenta
estos factores y aplicar la correccin con la suficiente distancia para evitar problemas.
La entrada de correccin se realizar siempre con una entrada lineal y dejando el suficiente
espacio para que la herramienta pueda aplicar la correccin (ver Figura 4.16).
Es importante, que una vez finalizado el programa, se aplique la anulacin de la
compensacin con la funcin G44, de otro modo la herramienta puede quedar con la
trayectoria compensada y no la real.
El resto de las lneas se programan de forma normal, con las cotas directas del dibujo, pero, el
movimiento real de la herramienta es el que est indicado con la lnea de ejes del dibujo.
193
4.4 Localizacin de orgenes de trabajo para el maquinado.

Puntos de origen: Origen pieza y origen mquina


Para poder mecanizar es necesario tener un punto fijo en algn lugar desde donde poder
referenciar los datos. Este punto se llama origen mquina o cero mquina y lo fija el
fabricante de la misma. El punto a fijar depende del fabricante y es l, el que decide su mejor
ubicacin dependiendo del tipo y tamao de la mquina. En las instrucciones que facilita el
fabricante debe venir indicada su ubicacin, no obstante no es imprescindible que el operario
conozca este punto, pues el CN lo controla de forma automtica, tan solo es necesario saber
cul es el procedimiento a seguir para referenciarlo, que vara de un control a otro.
El origen de la mquina se identifica con la letra M y es el origen del sistema de
coordenadas de la mquina y el punto de referencia para todo el resto de sistema de
coordenadas.
Origen pieza o cero pieza
Al iniciar la programacin de una pieza, el programador debe conocer desde donde
referenciar todas las medidas de dicha pieza. Ese punto de referencia se llama cero pieza y
es el programador quien decide cual ser su ubicacin, por lo tanto lo primero que se debe
hacer al iniciar un proceso de programacin y mecanizacin, es determinar el punto cero
pieza.
Los planos que acompaen a la pieza en su proceso de mecanizacin deben
tener perfectamente indicado donde est el origen pieza o cero pieza Este
punto se suele indicar con el smbolo de la figura 4.23 y se denomina con la
letra W.

Figura 4.23 Ejemplo de una misma pieza de fresado (3D) con posicin del punto cero en
diferentes posiciones.

El criterio de situacin del cero se debe basar en la lgica, dependiendo del tipo de pieza y de
la distribucin de cotas que convenga al sistema de programacin CNC, en una figura circular
sera mejor el cero pieza en el centro, mientras que en una rectangular en la parte inferior
izquierda como lo muestra la figura 4.24.
Cero pieza

Pieza A Pieza B

Figura 4.24 Eleccin del cero pieza segn su formato

No obstante, el criterio queda en definitiva a eleccin del programador, algunos prefieren, en


piezas en la parte superior del material, con lo que se consigue que todas las cotas en el eje Z

194
con signo negativo, en cambio hay quienes prefieren colocar el cero pieza en la parte inferior
del material con lo que todas las cotas en el eje Z sern positivas.

Referencia entre cero mquina y cero pieza

Cuando se coloca una pieza en la maquina, el sistema no conoce la posicin relativa entre
ambos puntos, por lo que se tiene que realizar un proceso adecuado para indicar donde est
situada la pieza.

La distancia entre ambos puntos se llama decalaje, por lo que hay que realizar antes que
ningn proceso de mecanizacin, es determinar dicho decalaje.

El proceso bsicamente consiste en contactar la herramienta contra la pieza e indicarle al


control los datos que se hayan obtenido, se puede realizar por varios procedimientos:

Palpacin con herramienta.


Palpacin con bailarina.
Palpacin con sensor electro / electrnico.
Palpacin automtica por medio del CN.
Situacin por visor ptico.
Etc.

Palpacin con herramienta

Es el procedimiento que se ha usado habitualmente en la mecanizacin tradicional, aproximar


la herramienta a la pieza y cuando se produce el contacto, se ponen los nonios de la mquina
herramienta en un valor conocido por el operario, para as poder llevar el conteo exacto de la
medida a mecanizar. En el CM se realiza lo mismo solo que el CM el control que pone la
referencia, vindose los datos en la pantalla del CM. Para evitar que se rompa la herramienta
hay que girar el husillo para que cuando toque la pieza, no se estrope. Se debe realizar en
ambos lados del material, tanto en el eje X como en Y, cuando se tengan las coordenadas, hay
que restar el radio de la herramienta y con eso se tienen las coordenadas en los ejes X y Y.
Para el eje Z la coordenada se toma directamente cuando roza el material, quedando los
valores en Z al maquinar negativos. Si se desean positivos se le suman los valores del espesor
del material. En la figura 4.25 se puede observar como se aproxima la herramienta en los
diferentes ejes para obtener las coordenadas de cero pieza, notndose el radio de la
herramienta a restar en X y Y.

195
Z
Z

Y X X Y

Y X

Figura 4.25 Obtencin de cero pieza con la herramienta

Palpacin con bailarina, Palpacin con sensor electro / electrnico, y Palpacin automtica
por medio del CN. Estos procesos se emplean solo para fresadoras.

4.5 Programacin Manual de Centros de Maquinado


Introduccin

La programacin es la base del Control Numrico, conocer dicha programacin es


absolutamente imprescindible para cualquier operario que intervenga en el proceso
constructivo, desde la oficina tcnica hasta la mecanizacin ltima.
Es cierto que hoy existen programas CAM (Mecanizado Asistido por Computadora), muy
verstiles potentes y rpidos en su ejecucin, pero a pesar de ello, realizar una pequea
modificacin a pie de mquina es mucho ms rpido que tener que retocar el proceso desde la
computadora, naturalmente, cualquier operario que no conozca el lenguaje de programacin
de su mquina, no podr realizar dicha tarea. Analizando desde el prisma del tcnico de un
sistema CAM, tambin se hace imprescindible dicho conocimiento, pues muchos ajustes del
programa CAM y del sistema de postprocesado, se tienen que basar en el conocimiento del
lenguaje de programacin CN.
No es menos cierto que todava son muchos talleres los que programan a pie de mquina,
bien porque no disponen de oficinas tcnicas adecuadas, bien porque desde la oficina tcnica,
solo se elaboren aquellos programas que requieren ineludiblemente el proceso CAM, por su
complejidad o por el tamao de programa CN requerido. Por lo tanto, los operarios que
utilicen estas mquinas estn obligados a conocer la programacin.
En este tratado se hablar de varios sistemas y controles, pero fundamentalmente, se centrar
en controles VISI.

196
Estructura de la programacin

Un programa desde el sentido literal, no es nada ms que una sucesin de rdenes y procesos
correlativos, que tienen que realizarse en el orden lgico establecido y no en otro. Cuando
alguien decide ir de paseo, si es previsor y ordenado, realizar un programa de las diferentes
localidades que recorrer en el orden adecuado y de las actividades que realizar en cada una
de ellas en un orden lgico. Tambin existe la posibilidad de viajar sin ninguna previsin, sin
determinar ni orden ni objetivos. As como en los viajes una persona puede escoger un
sistema u otro, en sistemas de programacin informticos, es absolutamente imprescindible,
escribir todo en el orden adecuado e introduciendo todos los caracteres sin omitir o
intercambiar alguno, pues las consecuencias pueden ser imprevistas.
Bien, centrndose en el aspecto tcnico, se analizarn los diferente sistemas y estructuras de
programacin.
En cualquier programa CNC, se distinguen siempre dos grandes grupos de informacin, los
dos grupos de datos son:
Datos geomtricos
Datos tecnolgicos
Datos de la herramienta.
Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.).
Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.).

La programacin segn el tipo de estructura, puede dividirse en :


Programacin estructural.
Programacin abierta.

Programacin estructural

Es el tipo de programacin que se utiliza siguiendo una tabla o estructura de forma mas o
menos cerrada. Este sistema de programacin se utiliza poco, pero algunos de los fabricantes
de controles ms importantes, ha n optado por ese sistema y por lo tanto es necesario
conocerlo.
Un ejemplo de estructura se puede ver en la tabla 4.5 que utiliza el fabricante EMCO.
Tabla 4.5 Ejemplo de programacin estructural
N G X Y Z M

001 00 200 120

002 01 210 140 03

003 90

004 01 210 140 -12 05

Se puede observar en la tabla, como las lneas estn perfectamente estructuradas y aunque
falte algn dato en alguna de las lneas, la casilla o espacio correspondiente se tiene que
respetar.

197
Programacin abierta

Es el ms utilizado por los fabricantes de controles, en un sistema abierto, es decir, se pueden


escribir lneas con dos caracteres o lneas con hasta 250 caracteres, pero con unas normas
imprescindibles a respetar y en el orden de escritura predeterminado.
En la tabla 4.6 se puede observar un ejemplo de programacin abierta.
Tabla 4.6 Ejemplo de programacin abierta
N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12

N110 X22 M03

N120 Y5 M5

N130 M30

Si se observa la tabla se puede detectar la diferencia que existe entre el tamao de las
diferentes lneas e incluso en la estructura de las mismas.
Segn la forma de introduccin de datos se pueden dividir en:
Programacin estndar.
Programacin conversacional.
Programacin mixta.

Programacin estndar

Es el tipo ms habitual, pensando para la programacin directa, es el que necesita mejor


conocimiento de las rdenes de programacin y la estructura de la misma, por lo tanto
requiere que el operario o tcnico programador tengan un buen conocimiento. Esta
programacin es ms rpida y verstil de programar que la convencional, por lo que es
preferida, cuando se tiene un buen conocimiento y experiencia de la misma.

Programacin conversacional

Tal como su nombre lo indica, se trata de programar manteniendo una conversacin con el
control. El control, segn la orden que se le haya indicado, va a ir preguntando por los
diferentes datos que se necesitan. Por ejemplo si se determina que el control programe una
interpolacin circular (realizacin de un arco), preguntar en el sentido en que tiene que girar
el arco (derecha o izquierda) e indicar cual es la tecla que tiene que ser pulsada para el
sentido escogido. Los botones del panel de programacin, tambin suelen estar en formato
claro de cara al operador tal como en la figura 4 xxx se puede apreciar, en este caso los
botones estn marcados con un smbolo y una letra que indica su funcin, por ejemplo:
L indica lineal, C circular, CT circular tangente, CC centro circulo, Cr circular radio, RND
redondeo.

198
Figura 4.26 Teclas de sistemas conversacionales

Este sistema, aparentemente, en principio es el mas indicado para programar a pie de


mquina, o para operarios no iniciados en programacin, pero una vez se adquiere la
experiencia, est demostrado que se recurre al sistema estndar para agilizar y ganar tiempo.

Programacin mixta
Es una mezcla de ambas. Actualmente existen controles que permiten actuar de una manera o
de otra segn la interface que decida el operario de mquina. La tendencia suele ir en esta
lnea, teniendo en cuenta que de esta manera se puede programar segn la necesidad y
capacidad de cada operario.
Segn es sistema de escritura del programa
Manual, a pie de mquina
Manual, desde la computadora
Realizacin con sistema CAM

Programacin manual, a pie de mquina


Este sistema ha sido el ms empleado hasta ahora. El operario a partir del plano ha escrito el
programa directamente en el control. Esto tericamente no afecta el tiempo de maquinado,
pues los controles permiten escribir un nuevo programa mientras se est ejecutando el actual,
pero en la prctica, no siempre el operario puede estar por la atencin de dos tareas al mismo
tiempo lo que origina paros de mquina, que siempre son costosos e indeseables.
Actualmente es aconsejable realizar la programacin a pie de mquina, solamente de aquellos
programas que no ofrezcan ningn tipo de dificultad y que al operario le resulte fcil de
resolver y que sea de dimensiones reducidas. Tambin es aconsejable la realizacin de
pequeos retoques del programa, tales como modificaciones de alguna cota o insercin de
pequeos mecanizados, como por ejemplo la realizacin de un nuevo taladro.
La mayora de los controles modernos, permiten la realizacin de simulaciones grficas a pie
de mquina lo que facilita, si as se decide, la programacin a pie de mquina.

Programacin manual desde la computadora


La elaboracin manual de programas desde la computadora, permite la creacin de los
mismos en forma totalmente aislada del operario de mquina. Los programas se escriben a
mano, tal como se hara a pie de mquina, pero en este caso desde la computadora. Esto
permite que un solo tcnico pueda atender la programacin de varias maquinas
simultneamente, dejando al operario de mquina mucha ms movilidad para controlar el
proceso de mecanizado, tanto en el mbito de preparacin y gestin de herramientas,
preparacin de materiales para el siguiente proceso as como el control directo del mismo.
Es muy importante que se genere una disciplina de intercambio de informacin de forma
precisa y detallada, siguiendo las normas establecidas de manera activa, pues cada vez que la
oficina tcnica libre la informacin a produccin, deber constar de todos los datos tcnicos

199
necesarios, tales como, situacin del origen pieza, nmero y orden de herramientas, tipos de
material, condiciones de corte, etc.

Actualmente las empresas suelen disponer de oficinas tcnicas, desde donde se centraliza toda
la elaboracin de aspectos tcnicos de los procesos de mecanizado, tales como diseo de
piezas, procesos de mecanizado, etc.. Es ms que aconsejable que desde la oficina tcnica se
cree la seccin de CNC/CAM, desde donde se realizar y controlar todos los procesos
productivos CNC. En esta seccin los tcnicos que intervengan han de tener amplios
conocimientos de mecanizado y de ser posible provenientes del taller de mecanizacin.
Realizacin con sistemas CAM
Es la ms potente de los procesos de programacin CNC y posiblemente es hacia donde se
inclinarn todas las tendencias tcnicas, de hecho existen controles que ya llevan incorporado
procesos CAM, tal es el caso de VIUSI CAM que se ver posteriormente. Para el mecanizado
de 5 ejes y alta velocidad, se hace absolutamente imprescindible su utilizacin.
Sistema ISO
Como es sabido, los sistemas de normalizacin, tienen como objetivo la unificacin de
normas y criterios en la aplicacin tcnica en los diferentes mbitos de la industria, en CNC
tambin est normalizada, la forma y criterios de programacin en diferentes sistemas.
El sistema ISO es el estndar ms utilizado, por lo tanto, es el que se ver en este tratado. No
obstante la evolucin tcnica avanza cada vez ms de prisa que la normalizacin, en el
mercado se encuentran sistemas CNC, que salvo en los aspectos fundamentales, como en los
sistemas de coordenadas y algunas funciones bsicas, no son compatibles entre si. A pesar de
ello las estructuras de programacin son muy similares, por lo que, una vez aprendiendo un
sistema, resulta fcil adaptarse al resto.
Programacin incremental y programacin absoluta
En los sistemas de coordenadas existen dos formatos para la descripcin de un contorno
geomtrico, incremental y absoluto. En los sistemas de programacin tambin se utilizan
estos mismos formatos, pero con la posibilidad de realizar parte de un programa en un sistema
y parte en el otro, e incluso existen controles que dentro de una misma lnea de programacin
permiten que se escriba una coordenada en un sistema y las otras en otro.
Estructuras de frases de programacin
Cada fabricante tiene diferentes estructuras de programacin, incluso dentro de un mismo
fabricante dependiendo de los modelos, tienen estructuras diferentes. En este tratado se vern
los controles Meldas 64 L para el torno y Dyna 4 M para el centro de maquinado.
En todos los sistemas de CN a las lneas que habitualmente se usan, se las conoce como
frases o bloques, independientemente de si ocupan una o ms lneas ortogrficas y a cada
uno de los componentes de la misma palabra.
Estructura de las frases de programacin para el Centro de Maquinado DYNA 2016
En la programacin del centro de maquinado es de tipo de programacin abierta, pero
necesita que se respeten unas normas mnimas de orden de escritura, que son las siguientes:
Entre cada palabra habr un espacio de separacin.
Las letras integrantes de las frases de programacin se escribirn en maysculas.
Existen datos modales que actan como un interruptor, es decir, una vez que se activan no es
necesario repetir la orden hasta que sea necesario cambiarla por otra. Los datos modales
afectan a gran parte de las palabras, pero no a todas ellas, por eso, solo se escribirn aquellos
datos que tengan que cambiar el sistema modal de algn dato, aunque, si se repite no afecta al
control, pues se le est indicando que realice aquello mismo que tiene ya almacenado en la
memoria.

200
En caso de omitir algunos datos, los restantes tienen que seguir siempre el orden lgico,
respetando lo siguiente:
Longitud de registros: La longitud mxima de un registro es de 3 a 4 lneas
Orden de las palabras

1. Numero del registro


2. Funcin G a realizar
3. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversin del orden de coordenadas
en caso de ciclos G84, G85 y G86)
4. Parmetros (en caso de ciclo)
5. Avance F
6. Velocidad de giro o velocidad de corte S
7. Direccin de la herramienta T
8. Funciones adicionales M

Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o ms instrucciones de un mismo


grupo, se activa solamente la ltima funcin del grupo programada. Por ejemplo, si en un
registro se introduce G02 y luego G03, es activa G03.
Palabras iguales en un mismo registro: es vlida la ltima programada (no conviene)
Programacin del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como m (en
G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70)
Orden posterior a llamada de herramienta: Despus de llamar una herramienta la orden de
desplazamiento debe ser G00
N.- Un registro representa una lnea del programa (o subprograma), y se identifica
mediante la letra N seguida de un nmero que sirve para diferenciar ese registro de los
dems que componen un programa (o subprograma). El control del torno permite
registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa,
incluyendo los subprogramas que a l pertenezcan). El control lee los registros en orden
ascendente, pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numrica de dos registros
consecutivos. Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en
veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). Sin embargo, en general se recomienda
numerar (y as lo propone automticamente el control) de diez en diez. Hay dos razones
para esto: primero, se deja la posibilidad de introducir algn registro posteriormente, ya sea
por olvido o por alguna modificacin que se quiera hacer al programa; segundo, se es
sistemtico en la estructuracin del programa y se evita tener que cambiar el cdigo que el
control propondr automticamente. En el caso que se introduzca un registro al final del
programa cuya numeracin ya haya pasado, el control lo pondr en el lugar que
corresponda.
G.- Funciones preparatorias, son junto con los sistemas de coordenadas, los datos ms
importantes que se introducen en un bloque. Indican al control todos los datos que utilizar el
mismo, para realizar los movimientos de los carros, de todos los sistemas genricos
ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponden con el nmero de funcin escogida. Su
rango va desde 00 hasta 99. Si la funcin tiene colocado un cero como carcter izquierdo se
puede escribir utilizando los dos dgitos u obviando el cero de la izquierda, en ambos caso el
control actuar de la misma manera.
X.- Coordenada que define la posicin de dimetros o radios del mecanizado. El formato a
utilizar es de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el
rango de los datos va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor de X es modal.

201
Z.- Coordenada que define la posicin de longitudes del mecanizado. . El formato a utilizar es
de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango de los
datos va desde -9999.9999 hasta 9999.9999. El valor de Z es modal.
F.- Indicacin de la velocidad de avance. Tiene dos formatos mm/min y mm/rev.
S.- velocidad de giro del husillo, indica a cuantas RPM girar cuando reciba la orden de
iniciar el giro. Puede tener dos formatos, directamente RPM o a la Vc, dependiendo del
dimetro en que se encuentre la herramienta.
T.- indicacin de los datos de la herramienta, como al tipo de correccin que se debe aplicar.
Desde este dato se le puede ordenar a la mquina, que herramienta cambiar en el carrusel de
la misma. El valor que se introduce es el siguiente:
Herramienta a cambiar T01.01 Corrector a utilizar
M.- Funciones auxiliares. Son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al
mecanizado, como la puesta en marcha del cabezal, eleccin del sentido de giro, puesta en
marcha del refrigerante, etc.
( ).- comentarios. Todo lo contenido entre parntesis son comentarios y no afecta al
programa. Su capacidad de escritura es de 256 caracteres menos los ocupados por la frase de
programacin.

4.5.1 Cdigos para la programacin de Centros de maquinado CNC


Definicin de comandos preparatorios

Comandos absolutos e incrementales (G90 y G91)

Un eje puede ser comandado por un movimiento a un punto usando 2 mtodos diferentes.
Estos son ABSOLUTOS e INCREMENTALES. Esta se aplica a todos los comandos en
movimiento. Un comando ABSOLUTO mover los ejes a la posicin relativa del cero actual.
La posicin cero debe ser especificada para usar la posicin de cero mquina, un
desplazamiento de trabajo, o una posicin del cero local.

202
Un comando Incremental (Relativo) mover los ejes a la posicin relativa de la posicin
actual.
Por consiguiente la cantidad comandad ser igual a la distancia entre la posicin actual y la
posicin deseada.

NOTA: Los siguientes comandos son mostrados en los botones del formato de cdigos estn
en parntesis.

G00 (G0F)

El movimiento de la herramienta en una lnea directamente presenta la posicin de la


designacin del punto especificado por los parmetros de las coordenadas en el modo rpido
transversal.

Formato:
G00X_Y_Z_U_V
G00A_L_Z

X, Y, Z, U, V, M son la designacin de las coordenadas para cada eje A = Angulo y L = La


longitud, para el destino del punto especificado por los parmetros de las coordenadas en el
modo rpido transversal.

Use: G00X10Y10Z10;
G00X10Y10Z10;
G00X10Y10;
G00Z10;
G00A45L10Z-10;

203
Figura 4.27 Cdigo G00. Movimiento Rpido.

Las coordenadas pueden ser omitidas si estos ejes no tienen ningn movimiento.

G01 Interpolacin Lineal

Este comando es usado para crear directamente un movimiento lineal, a un punto para
especificar su alimentacin. El movimiento ser sincronizado (Salida y paro al mismo
tiempo).

Ejemplos: G01 X 30 G01 X 30 Y20


CORNER ROUNDING AN FILLETING (Redondeo de esquinas)

Los parmetros CC o R, pueden ser agregados al final de los comandos G01/G00 para crear
un chafln o un radio en la esquina. El sistema creara automticamente un chafln o un radio
en el radio de una esquina entre el comando G01/G00 y el prximo comando consecutivo
G01/G00.

Por ejemplo:
G00X0Y0Z0:
G01 X30:
G01Y70C10; (Este creara un chafln de 10mm)
G01X100R5; (Este creara un radio de 5mm)
G01Y10;
C: Es un chafln de dos lneas
R: Es el radio en esquina de dos lneas.
Este no puede ser usado por el movimiento de los arcos.

Figura 4.28 Cdigo G01 (G0) Interpolacin lineal

G02 (ARCL)

CW Interpolacin del movimiento circular

204
Generara un movimiento creando un arco en sentido de las manecillas del reloj, usando la
especificacin de la posicin actual y para el punto especificado.

Es requerida otra informacin. El radio "R" puede ser especificada o el centro del arco puede
ser especificado. El centro del arco es descrito por una "1", "J", "K" o una "1".
La "J", especifica la distancia de la posicin del centro del arco en direccin de Y.
La "K" especifica la distancia de la posicin del centro en el eje Z, sin tener en cuenta la
corriente.
El modo I, J y K, son siempre expresadas en valores incremntales.

Formato:
G02x_y_i_j_
G02X_Y_Z_R
X,Y: Son la posicin designada de las coordenadas relativas de cada eje.
I, J: Es el centro del arco.
A: Es el ngulo de la posicin designada.
R: Es el radio. La R indica el crculo ms grande.

Una posicin del ngulo puede ser tambin como la posicin designada. Estas son
especificadas por una "A". Cuando la forma absoluta (G90), el ngulo es relativo al eje +X a
"O grados". Cuando la forma Incremental (G91). A es relativa de la salida del ngulo.

G02A_I_J
Uso valido:
G02X10Y10I10J10;
G02X10Y10Z10I10J10;
G02X10Y10Z1I10J10;
G02X10Y10R10;
G02X10Y10R-10;
G02A90I10J0;
G02A-90I1 0J0Z10;

Figura 4.29 Cdigo G02 (ARCL) Movimiento de Interpolacin Circular horario

G03 (ARCR) CCW Interpolacin del movimiento circular.

Este es el mismo que G02, excepto que el movimiento es en direccin contraria a las
manecillas del reloj.

Interpolacin Helicoidal.
La interpolacin helicoidal es apoyada, esto implica la generacin de un arco, mientras se est
moviendo el eje Z. Una posicin del eje Z debe ser comandada.

205
Los siguientes comandos
G01 X10. Y10. Z10.
G02 X10. Y10. Z-5. 1-10.
Genera una revolucin con un radio de 10mm en los planos X y Y. y mover la posicin de
los ejes de -5. Si es requerida ms de una revolucin, una "P" es usada par e indicar el nmero
de revoluciones.

Por ejemplo:
G01X10Y10Z10
G02 X10. Y10. Z-5. 1-10. P5
Generara 5 revoluciones. El eje Z deja caer una unidad por revolucin.

Figura 4.30 Cdigo G03 (ARCR) Movimiento de Interpolacin Circular Anti horario

G02.1 (SPLL) Interpolacin, corte en espiral.

Crea Un corte en espiral en sentido de las manecillas del reloj, dando la alimentacin de la
presente posicin, para el fin del punto especificado por los parmetros. La funcin es para
crear una forma de corte en espiral en un plano indicado.

Formato:
G02.1X_Y_Z_I_J_P
X, Y, Z: Es la posicin designada
I, J: Es el centro de corte en espiral.
P: Es el nmero de crculos usados para los cortes mltiples en espiral. Uso:
G02.1 X10Y10Z1010 JO;
G02.1 X10Y1015 JO;
G02.1 X10Y1010 JOP1;

Descripcin de G02.1
Mientras en el modo G90, los valores de las coordenadas despus de X, Y, Z, U, V, son
relativas al cero. En el modo G91, sern relativos a la posicin actual.
El centro del arco, (1 y J), es siempre relativo de la salida de posicin.
P, es usada para el corte en espiral, como tiene un centro en el ngulo mayor que 2p. Cuando
P=n, los nmeros de ciclo son mayores que n*2p, pero menor que (n+1)2p. Cuando POO, el
parmetro puede ser omitido.
Z es usada para expresar las coordenadas Z del punto final, si es diferente de la posicin de
salida.

206
Figura 4.31 Cdigo G02.1 (SPLL) Interpolacin en espiral Horario

G03.1 (SPLR) CCW Interpolacin del corte en espiral.

Este es igual a G02.1, excepto que el movimiento es en contra del sentido de las manecillas
del reloj (direccin antihorario)

G04 (DWELL)

Este comando es usado para posponer o parar un programa. El tiempo de un retraso puede ser
especificado por los siguientes parmetros.

Formato:
G04N
G04X
G04P
N, X, especifica el tiempo de retraso del programa, en segundos. P tambin especifica el
tiempo de retraso del programa, solo que este en milisegundos.
Uso:
G04 N1.5;
Descripcin:
El uso de X y N, es idntico. Puede ser cualquier nmero variable. La resolucin es 0.01
segundos.

Figura 4.32 Cdigo G04 (DWELL) Suspender o parar programa


G08 (ARC)

Genera el movimiento para crear un arco a lo largo de una trayectoria definida por el punto de
inicio, punto medio y punto final d proporcin del alimento. Figura 4.33.

Formato:
G08X_Y_Z_I_J
X, Y, Z: Son los puntos finales.
207
I y J Representa los puntos medios en el circulo.
Uso:
G08 X10 Y10 110 J10;
G08 X10 Y10 10 J10;
G08 X10 Y10 Z10110 J10;

Figura 4.33. Cdigo G08 (ARC) Arco


Descripcin:
En el modo G90, el valor de las coordenadas despus de X, Y, Z, U, V, Y 1, J, es relativo al
cero local. En el modo de G91, estos son relativos a la salida del punto.
Cuando son tres puntos estn exactamente en las lneas directamente, los comandos tiene la
misma funcin como G01.
Z es usada para expresar el fin del punto del punto en eje Z, si es diferente de la salida del
punto. Cuando este no est en movimiento en el eje z, este parmetro puede ser omitido; por
otra parte, describe un arco helicoidal. El parmetro Z del punto medio no es necesario.

G12 (termino del ciclo CW)

Este comando es designado a la terminacin del corte del crculo o el corte de acabado de los
crculos.

Formato:
G12I_
I, es el radio del circulo.
Al usar esta funcin se tiene que usar la localizacin de la herramienta en el centro del
crculo, para llamar a G12. Este no ser movido en el eje Z. la trayectoria de la herramienta
ser como sigue:
La compensacin del radio, ser aplicada Siguiendo: Usar G40 antes de G12 G13 G13
(Termino del ciclo CCW)
El mismo que G12 Excepto CCW seleccin del plano de trabajo
Este comando es designado a la terminacin del corte del circulo o el corte de
G17 (XY)
G18 (XZ)
G19 (YZ)
Selecciona el plano de trabaj, XV, Xl, Yl, como la programacin principal del plano.
Formato:
G17; Plano -XY
G18; Plano -XZ G19; Plano -YZ
Estos comandos influenciaran el movimiento en direccin de los ejes.

Descripcin de la seleccin del plano de trabajo.

208
Entonces G18 o G19 son seleccionados como el plano principal, la relacin entre los ejes X,
Y, l, en el programa y sus movimientos en sus ejes actuales son determinados por el MODO
XYZ en la pgina de parmetros esta relacin es mostrada en la siguiente figura 4.34.

Figura 4.34 Cdigo G12 Final de circulo horario

Consejo de programacin
Aunque el absoluto normalmente se usa en la mayora es uno, el Incremental tiene 3 ventajas:
solo G17, G18, o G19, necesitan ser cambiados permitiendo correr un programa en otro
plano.

G20 (IN)

Define el sistema en la unidad de medida en INCH. Formato:


G20
Descripcin:
Todos los parmetros de longitud del programa NC, tal como X, Y, Z, U, V, R, L, I, J, sern
influenciadas por G20, los parmetros se expondrn en la pantalla, tambin se basaran en la
unidad actual. La unidad
El parmetro de avances tambin es determinado con referencia de G20

G21 (MM)

Define el sistema CNC en las unidades de medida en MM.

G22 (Contorno)

Ciclo de fresado del contorno


El ciclo de fresado para contorno, permite que sea definido un contorno, con una profundidad
especificada. El control compensara automticamente la trayectoria de la herramienta de
acuerdo con el tamao de la herramienta.

Formato:
G22N_R_Z_:
N: Especifica el nmero de lnea (O la etiqueta) donde comienza el contorno.
R: Aclara la posicin del plano
Z: Es la posicin del botn en el contorno.

209
Figura 4.35 Cdigo G22 (Contour) Ciclo de fresar Contorno

Esta funcin es definida para usar macro. G41 normalmente es la direccin de compensacin
del radio de la herramienta. Por lo tanto si la definicin de la direccin del contorno es en
sentido de las manecillas del reloj y el valor N es positivo, el Sistema har subir el fresado. Si
la definicin de la direccin del contorno es en contra de las manecillas del reloj y el valor N
es negativo entonces el sistema se har convencional.
La funcin asumir la funcin de cerrar la abertura del contorno. Si la designacin del punto
no cae en el punto de arranque, el sistema se conectara automticamente estos dos puntos
directamente entre la lnea, y cerrara el contorno.
Usar:
G22N100R10Z-10

G23 (PKT)

Esta funcin de fresado de una caja universal. Permite definir la programacin para un
cajeado de forma regular. El control generara una trayectoria de la herramienta para quitar
material dentro de la caja para una especificacin da la trayectoria. La anchura y los cortes de
la trayectoria son definidos por la lnea del comando G23.

Formato:
G23 N_R_Z_Q_D_;
N: Especifica el nmero de la lnea (o etiquetado), en la que empieza el contorno. R: Aclara la
posicin del plano.
Z: En la posicin del botn para el contorno.
Q: Especfica el incremento (mm/plg) en direccin XY
D: Especifica el incremento (mm/plg) en direccin Z

La direccin de corte puede ser especificada, subsecuentemente la operacin siempre se har


dentro de fresado, sugiera que el contorno sea descrito en el programa en direccin contraria a
de las manecillas del reloj. Si el corte debe ser en direccin negativa N de las manecillas del
reloj debe ser un programando diciendo al sistema que regrese la direccin.

Figura 4.36. Cdigo G23 (PKT) Ciclo Universal de CAjeado

210
G24 (RECT_PKT)

Genera una caja rectangular con los parmetros dados. El avance dado en la herramienta
actual.
Formato:
G24 X_Y_L_W_Z_R_Q_D
XY: Especifica la esquina izquierda debajo de la caja.
L: Es la longitud del rectngulo en el eje X.
W: Es lo ancho del rectngulo en el eje Y
Z: Es la profundidad de la caja en eje Z.
R: Es la posicin de referencia en el plano.
O: Cantidad de
D: Cantidad de corte en Z en cada pasada.
Uso:
G24 X10Y10Z-20L100W200R1Q1
G24 X10Y10Z-20L100W200R1

Figura 4.36. Cdigo G24 (RECT_PKY) Ciclo de Cajeado Rectangular

Descripcin:
La compensacin de radio de la herramienta (G41, G42) ser cancelada cuando este corriendo
el cajeado rectangular, el sistema usara el radio de la herramienta actual para determinar la
trayectoria del corte actual.
Cuando el radio de la herramienta no est cancelando los comandos del ciclo o cuando el
radio de la herramienta grande, una alarma se genera el programa ser interrumpido. Cuando
es omitida la O, el paso de la alimentaciones definida automticamente como el radio actual
de la herramienta.
El avance de penetracin es especificado por el uso de un parmetros (Avance de Z en PCK)
El avance horizontal es igual para la alimentacin.
La programacin ABS/I NC solo influenciara el punto de salida en la caja.

G25 (CIR_PTK)

Generara una caja circular dando la alimentacin Formato:


G25X_Y_I_J_Z_R_Q_
G25X_Y_I_J_Z_R_Q_
Como es descrita por los parmetros.
XY: Son un punto en el circulo
I J: Son el centro del circulo
Z: Es la posicin del botn de la caja.
R: Es la posicin del plano de referencia.
Q: Es el plano del avance
211
Uso:
G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1Q1;
G25 X10 Y10 Z-20 I50 J50 R1Q1;

Figura 4.37. Cdigo G25 (CIR_PKY) Ciclo de Cajeado Circular

Descripcin
La compensacin de radio de la herramienta (G41, G42) ser cancelada cuando este corriendo
la caja rectangular. El sistema usara automticamente el radio de la herramienta actual
determinando el corte actual. (Avance de Z en PCK) El avance horizontal es igual para la
alimentacin.
Si el radio de la herramienta no es definido en los parmetros o radio grande de la
herramienta, una alarma ser generada y el programa ser interrumpido.
Cuando es omitida Q el paso del avance de la herramienta es definida automticamente como
el radio de la herramienta actual.
El avance de penetracin es determinado usando los parmetros (Z Feed In dic) es calculado
como un porcentaje del avance de XY. El avance horizontal es igual al avance actual.

G26 (DIE_F)

Ciclo de fresado para troquel hembra (Female die Cutting Cycle). Esta es usada para terminar
una caja cuando las paredes de las cajas son perpendiculares al botn de la caja. Es designado
para crear una arista que no est a 90.

Formato:
G26 N_R_Z_Q_D_A_
N: Especificacin del nmero de lnea (o etiqueta) donde comienza el contorno.
R: Aclara la altura
Z: La posicin ms baja del cncavo.
Q: El incremento en direccin Z
D: Especifica el desplazamiento del espesor en el lado de la pared entre la programacin de la
curva cncavo real.
A es el afilamiento del ngulo del botn cncavo frontal.

212
Figura 4.38. Cdigo G26 (DIE_F) Ciclo de Fresado Cua Hembra.
Esta funcin es designada al ser usada como un ciclo de maquinado secundario. Corta solo el
contorno del borde de afilamiento. No har el cajeado. Se sugiere que G23 sea usado para
encajar y esta funcin para arreglar y reducir.
La compensacin de la herramienta ser usada y basada en los parmetros actuales de la
herramienta G41, G42 no son requeridos en el programa.

G27 (DIE_M)

Male die cutting cycle(Ciclo de fresado par troquel macho) Formato:


G27 N_R_Z_Q_D_A;
Esta funcin es designada para reflejar la imagen con G26.
Ver la definicin de los parmetros G26
Si la forma del contorno es asimtrica, se usa la funcin Mirror To Match the Male Para
emparejar la parte del troquel macho para acoplarla coro el troquel hembra.

Ejemplo:
G26 N100R10Z-10Q4D3A5;

Figura 4.39. Cdigo G27 (DIE_M) Ciclo de Fresado Cua Macho.

La compensacin del radio de la herramienta ser activada automticamente basada en los


parmetros de la herramienta actual.

G28 (Cero RETURN)

Los ingresos las hachas a la referencia (la mquina) cero punto a la proporcin del alimento
rpida
Regresan los ejes al punto de referencia (De la mquina) al punto cero a la velocidad de corte.

213
Figura 4.40 Cdigo G28 (ZERO RETURN) Retorno a Cero

Formato:
G28 X Y Z
El siguiente valor de X, Y, Z, no es necesaria. Si los ejes no son especificados, todos los ejes
regresaran a la posicin del cero mquina, sin embargo, los ejes individuales pueden ser
especificados
Uso: G28 XV; Posicionamiento rpido al cero mquina. G28

G34 BOLT CIRCLE (CIR_ CYC)

Maquinar barrenos repitiendo un crculo dado por la velocidad de corte y la herramienta (en
el programa). Antes de llamar el ciclo dado en el control, esta operacin de barrenado deber
ser programada, para controlar la secuencia de operacin del ciclo de barrenado de acuerdo a
los parmetros del comando G3434.
Formato:
G34 I_J_N_
Donde:
IJ, son el centro del circulo A, es el nmero de agujeros.N, es el nmero d agujeros.

Figura 4.41. Cdigo G34 (CIR_CYL) Ciclo Circular.

G37 (RECT_CYC)

La repeticin del ciclo en la matriz por el avance dado y el programa de la herramienta. Antes
de que comience el ciclo a llamar la operacin del barrenado deber ser programado.
Entonces el control repetir la operacin del barrenado en los agujeros subsecuentes de
acuerdo con los parmetros en el comando G37.

Formato:
G37 I-J-N-K
Donde:
I J, Son el centro de la distancia del intervalo en direccin XV. N, k, Es la repeticin del
nmero de direccin X, Y.
214
Compensacin de la Herramienta: -G40, G41 G42 G43 Y G49
Estos son dos tipos de compensacin de la herramienta y la compensacin del radio de la
herramienta.

G50 (OFF_TRAN)

Cancelar la escala, la rotacin y la funcin de reflejo.


Formato: G50

G51 (ESCALA)

Es usado para agrandar o reducir el lado de la forma especificada para un programa, la escala
esta dada por los parmetros del sistema.
Formato: G51 I_J_X_Y_Z_;
G51 I_J_P_;
X, y Z, especifican los factores de escala de cada eje.
Uso:
G51 I0J0X2Y2Z2;
G51 I0J10P2;

Descripcin:
EI factor de escala puede ser especificado para cada eje para crear una elipse, etc. La escala
est basada en el plano de trabajo.
El factor de escala de cada eje puede ser de 0.1 a 100
La funcin de la escala no afectara la compensacin del radio de la herramienta. En algunas
instancias el radio de la escala del arco puede ser la herramienta pequea para la
compensacin del radio de la herramienta.

G51.1 (MIRROR)

Los reflejos de las formas especificadas en un programa en un acuerdo de un reflejo de una


lnea cuando cundo es definido por dos puntos.
Formato:
G51.1X_Y_I_J_
(X,Y) son un punto y (I, J) Son otros puntos en reflejo de la lnea.
USE: G51.1 X0Y0I10J10;

Descripcin:
El reflejo del plano es vertical en el plano principal.
G51.1 regresara la trayectoria de la herramienta. La direccin de compensacin de la
herramienta est basada en la direccin de la trayectoria despus de M53.
G51.2 (X, Y, Z)
La definicin del plano principal para la para la programacin en los planos otros que XV,
YZ, XV.
Descripcin:
La normal programacin del plano principal definida por G17, G18, G19 sean cambiadas por
los comandos G17, G18, G19 son usadas para restaurar el plano de programacin por el
comando M54.
Formato G51.2 Z X

215
Z: Define el ngulo alrededor del eje Z en el cero local. X: Define el ngulo alrededor del eje
X en el cero local.
Usa un eje X como la rotacin de los ejes rotando la Z y los ejes a 45 hacia delante de una
nueva forma en el sistema de coordenadas XYZ.
Usar el eje Y, como la rotacin de los ejes, rotando al eje X a 30 en sentido contrario de las
manecillas del reloj, para la forma al final de un nuevo sistema de coordenadas. Despus del
nuevo sistema de coordenadas es formado, todos los comandos que siguen usaran el nuevo
sistema de coordenadas hasta que sean llamados los comandos G17, G18 G19.

G52 (CERO _AT)

Estabilizar el cero local dando un punto


Formato:
G52: X_Y_Z_U_V_
G52A_L_Z
X, Y, Z, U, V, A, L, Z, definen la nueva posicin local. Todos los valores son referenciados
por las coordenadas actuales trabajadas. El modo A BS/INC tendr el mismo efecto.
USO:
G52X10Y10Z10;
G52L10A45Z10;

Descripcin:
El comando solo estabiliza el cero local y n o cambia el trabajo actual del sistema de
coordenadas. Define el sistema de coordenadas de trabajo, aclarando el cero local.

G53 (COORD. 0)

Seleccione el sistema de coordenadas bsico del sistema coordenadas actualmente.


Formato: G53

Descripcin:
El punto cero de G53 conocido como el cero mquina. Es definido relativamente para el
punto de referencia de la mquina. No puede ser cambiado por el usuario.
G53.1_G53.9 G54.0(COORD1 )-G54.9 G55.0(COORD2)-G55.9 G56.0(COORD3)-G56.9
G57.0(COORD4)-G57.9 G58.0(COORD5)-G58.9 G59.0(COORD6)-G59.9
Selecciona el sistema de coordenadas de trabajo como un sistema de coordenadas
programadas actualmente.
Formato: G54
Descripcin:
El usuario puede seleccionar G53.1 - G59.9 en un comando NC. El punto cero de G53.1 -
G59.9 puede ser cambiado por el programa NC (G10). Ellos tambin penden ser cambiados
de la pgina STATUS.
Seleccionando uno diferente G53.1-G53.9 aclarara el sistema de coordenadas local.

G68 (ROTATE)

Rodara un programa alrededor de un punto.


Formato: G68 I_J_A_;
I,J: Es el punto central de la rotacin. R: Es el ngulo de rotacin.
A: Es el ngulo de rotacin

216
G73 (STEP_CYC)

El paso del ciclo de barrenado o dando una posicin para el avance y la herramienta. El eje Z
alimentara hacia abajo la trayectoria designada por el parmetro. Una vez alcanzado de
retractara la cantidad especificada por el parmetro del usuario (Valor M para G83). El
proceso ser repetido hasta el final de la trayectoria que es rechazado. Una "P" tambin puede
ser especificada para la causa, que para el programa en cada paso.
Formato:
G73 X_Y_Z_R_O_P
Donde:
X, Y; Son la posicin del barrenado.
Z; Es la posicin del botn Hole.
R; Es el plano de referencia.
P: Es el tiempo d paro de programa para cada paso. O: Es el incremento de la trayectoria en
cada paso.

G74 (TAP _REV)

Regresa el machuelado (Mano izquierda) dando una posicin. Ver (TAP) para los detalles.
Formato:
G74 X_Y_Z_R_F_
G74 X_Y_Z_R_E_
Donde:
XY: Son la posicin de barrenado.
Z: Es la posicin del botn Hole
R: Es el plano de referencia
I,J: Es la cantidad cambiada en direccin de X,Y.
La posicin est basada en el modo instruccional absoluto.

G82 (DRILL_P)

Avance dando una posicin de barrenado con un para, la posicin del botn. Este es el mismo
como G81, con el paro agregado.
Formato:
G82 X_Y_Z_R_P_
XV, Son la posicin de barrenado.
Z: Es la posicin del botn Hole
R: Es el plano de referencia.
P: Es el tiempo de paro del programa con el botn Hole.
La posicin est basada en el modo instruccional absoluto/incremental.

G83 (DRILL_Q) PECK DRILLING

Este ciclo se prueba para hacer un agujero en la trayectoria. Alimentara hacia abajo una
trayectoria especifico una "O". Una vez que el nivel es rechazado, el eje Z retractara un
alimentacin rpida en la senda y entonces la posicin de una alimentacin rpida y resume la
alimentacin regular. La distancia entre el punto de corte antes de que el punto de que la
posicin d I prximo p unto de salida sea especificada por el uso d parmetros M. Valor para
G83.

217
Formato:
G83 X_Y_Z_O_R_
Donde
XV: Son la posicin del barrenado
Z: Es el botn Hole
R: Es el plano de referencia
F: La longitud de los hilos de la trayectoria, solo es usado en el sistema mtrico.
E: Nmero de hilos por pulgada, solo es usada en el sistema Ingles.
Uso:
-20 Taladro, para ser taladrado 1.000" profundamente empezando de 0.100 anteriormente
partiendo de X=0 Y=0.
G84X0Y0Z-1R20F1.0
La posicin est basada en la instruccin de forma Incremental / absoluta.

G85 (BORE)

El agujero rimado dando una posicin de avance y la herramienta. La primer posicin del eje
Z a la posicin del plano "R" y entonces se alimenta hacia debajo de las peticiones por "z". El
Husillo regresara por el mismo plano "R" con su mismo avance.
Formato:
G85 X_Y_Z_R_
Donde:
X, Y: Son la posicin del barrenado.
Z: Es la profundidad del agujero.
R: Es la coordenada Z de la salida del plano.
P: Es el tiempo de paro del programa (Mili segundos) con el botn Hole, el cero es
predeterminado.
La posicin est basada en la instruccin Absoluto / Incremental.

G89 (BORE_S)

Dando una posicin de los agujeros rimados y retractados con el avance y la herramienta. Este
es el mismo que G85 con el paro del programa grabado.
Formato: G89 X_Y_Z_R_P_
Donde:
X, Y: Es la posicin del agujero.
Z: Es la profundidad del agujero.
R: Es la coordenada Z de la salida del plano
P: Es el tiempo de paro del programa con el botn Hole, el cero es predeterminado.
La posicin est basada en esta basada en la instruccin absoluto Incremental.

G90 (ABS) y G91 (INC)

ABS: Define las coordenadas de forma absoluta.


REL: Define las coordenadas de forma relativa (Incrementa). Formato:
G90;
G91;
Uso:
G00 X0Y0;

218
G90;
G01X100Y100;
G91;
G01X100Y30;
En el ejemplo, G01 mueve a la herramienta a P1 (100,100) Y el segundo G01 mueve a la
herramienta a P2 (200, 300).

Descripcin:
En la forma ABS, el movimiento de la posicin de comando relativo es cero. En la forma
REL (Incrementa), la posicin del movimiento del comando es relativa al punto de salida a
del movimiento comandado.

G92 (CURRENT)

Define el punto de referencia del programa (Cero local) de un programa NC.


Formato:
G92 X_Y_Z_U_V_
G92 A_L_Z_
Donde:
X, Y, Z, U, V: Son una nueva posicin de coordenadas.
A, L, Z: Es una nueva posicin de coordenadas expresadas en el formato de coordenadas del
cilindro.
Uso:
G92 X10 Y10 Z10 U0 V0;
Las coordenadas de la posicin sern (10, 10, 10)

Descripcin:
G92 Siempre define la localizacin relativa d la herramienta a la nueva local. La forma
existente ABS/INC no afectara este comando.
El comando combinara al cero local, pero no cambiara el sistema de coordenadas de trabajo.

G94 (F_MIN)

Este comando coloca el tipo de avance como mm/min.

G95 (F _REV)

Este comando coloca el tipo de avance como mm/rev.

G98 Y G99 (END _Z0 y END _R)

Estos comandos son usados para los ciclos de barrenado, machuelado y rimado. Ellos
especifican la posicin para el eje Z, una vez el agujero es mquinado, los ejes X,V, son
movidos a una localizacin subsecuente para otro agujero. Las opciones para el eje Z debe ser
posicionado en el punto inicial antes de llamar al ciclo a la posicin especificada por el
parmetro R.

G98

219
Posicionara al eje Z en la posicin inicial entre los agujeros, por ejemplo si el eje Z es
posicionado por un valor absoluto de 25mm y el ciclo tiene como un valor de absoluto de
25mm en el eje Z , ser movido a 2mm entre los agujeros.

G99

Posicionara el eje Z en la posicin especificada por el parmetro "R" entre los agujeros por
ejemplo si el eje Z es posicionado en el valor positivo de 25mm y el ciclo tiene un valor de
25MM en el eje Z ser movido a 2mm entre los agujeros.
Estos son dos comandos especiales con cdigos no correspondientes a G.

SMOOTH

Este comando es usado para cambiar un programa NC.

ZFEED

Este comando permite incrementar el avance en el eje Z, usando el ciclo de la caja en un


programa NC. El usuario puede especificar y modificar el avance en el eje Z, usando un ciclo
de cajas, solo en el uso de parmetros antes de la versin 2.2 despus de la versin 2.2 puede
ser cambiado por los comandos NC. Este es un comando modal. Una vez que la alimentacin
es combinada, todos los avances siguientes en la caja del ciclo sern alterados hasta otro
comando que es usando ZFEED.

220
221
222
223
DEFINICIN DE LOS CDIGOS M

M00 (STOP)

Un M00 causara que pare el programa. El movimiento de los ejes se causara y ser apagado el
refrigerante y el giro del Husillo.
En CNC ser una alimentacin sostendr el estado que puede ser resumido presionado la tecla
CYCLE START. El refrigerante y el Husillo deben ser programados para venir.

M01 (OPT_STOP)

Un M01 tiene exactamente la misma funcin como un M00 excepto que solo ser afectado si
el interruptor OPTIONAL STOP est en la posicin de ON. El movimiento de los ejes, el
Husillo y el refrigerante ser parado el CNC permanecer en la alimentacin del estado del
agujero que es presionada la tecla CYCLE START.

M02 (END)

224
El M02 es el fin de un programa (STATEMENT), para el husillo y el refrigerante. Entonces el
programa NC ser restablecido para empezar.

Figura 4.42 Cdigo M02 (END)


M03 (SLPD_ON)

Un M03 girara el motor del husillo hacia adelante en direccin de las manecillas del reloj, la
velocidad deber especificar usando un comando. Se restablecer hasta que sea ejecutado un
comando M00, M01, M02, M05 M30.

Figura 4.43 Cdigo M03 (SPNDL_ON) Giro husillo CW


M04 (SLPD_REV)

Un M04 girara el motor del Husillo hacia atrs en direccin contraria a las manecillas del
reloj. La velocidad deber ser especificada usando el comando "S". Permanecer hasta que
sea ejecutado uno de los comandos M00. M01, M05, M02 M30.

Figura 4.44 Cdigo M04 (SPDL_REVERSE) Giro husillo CCW

M05 (SPDL_REV)

Un comando M05 apagara el motor del Husillo y lo parara. Formato: M05;

225
Figura 4.45 Cdigo M05 (SPDL_REV) Apagado de giro husillo

M08 (CLNT_ON) Prender el soluble

Un M08 girara la bomba del refrigerante. Formato: M08

M09 (CLNT_OFF) Apagar el soluble

Un M09 parara la bomba del refrigerante.

M13_SPINDLE (FORDWAD) AND COOLANT ON

Un M13 encender el giro del Husillo con direccin hacia adelante y tambin se enciende el
giro de la bomba del refrigerante.

M14_ SPINDLE (REVERSE) AND COOLANT ON

Un M14 encender el giro del Husillo con direccin hacia atrs y tambin se enciende el giro
de la bomba del refrigerante.

M19 (SLPD_ORNT)

Un M19 rueda el Husillo hacia la posicin de orientacin. Este es usado para permitir la
alineacin de la herramienta en el cambio del carrusel.
Descripcin:
La posicin de orientacin puede ser ajustada al paso del parmetro del sistema, este comando
es definido por el uso del macro. Puede ser definido si es necesario.

M22 (SYNC - OUT)


M23 (SYNC_WAIT)

Un M22 Y un M23 son usados para unir un dispositivo auxiliar. Tpicamente la mquina
viene con una terminal para las conexiones. La terminal strip contiene los contactos que son
conectados Inter. La funcin puede ser modificada por el usuario proporcionando la funcin
necesaria. Puede ser el signo de latching que son detenidos una vez que el signo de acabado se
recibe.
La funcin es determinada por el cdigo que es programado en el archivo "4M_SUB:DAT".
Estos son dos contactos disponibles. Ellos son N130 y N131.2 los signos de inicio (Termino)
estn disponibles tambin. Ellos son X60 Yx61.
El cdigo puede ser escrito para crear un pulso, un cdigo M con el termino del signo, o un
cdigo M que es terminado con otro cdigo M.

226
Formato: M22
Examine lo siguiente:
El siguiente tipo de cdigo M creara un pulso a 2 segundos
//M22
ON N131
DWELL 02
OFF 131
M99
Esta muestra creara un cdigo M del tipo que espera por un signo de acabado (X60)
//M22
ON 131
WAIT X-60
OFF 131
M99

M30 (REWIND)

Es usado en el fin del programa. Tiene la misma funcin que M02.


Formato:
M30;

M39 (AUTO OFF)

Se impulsan automticamente fuera del comando.

M60 (OFF)

Restablece el estado de CNC Formato:


M60 N_
N: Es el nmero de estado (128-255)
Uso:
M60 N136

Descripcin:
Este estado de CNC es usado para la comunicacin entre CNC y pie. Una escalera de PLC
Xxx muestra el estado de Nxx en CNC.
El estado de CNC 160-255 tiene especificada la definicin en el sistema CNC. Tome
precaucin cuando cambie el estado flag. El estado CNC de 128-159 es regresado para usar su
definicin.

M61 (ON)

Define el estado de CNC


Formato:
M61 N_
N: Es el nmero de estado (128-255) Uso:
M61 N136

Descripcin:

227
Este estado de CNC es usado para la comunicacin entre CNC y pie. Una escalera de PLC
Xxx muestra el estado de Nxx en CNC.
El estado de CNC 160-255 tiene especificada la definicin en el sistema CNC. Tome
precaucin cuando cambie el estado flag.
El estado CNC de 128-159 es regresado para usar su definicin.

M62 (WAIT)

Espera un signo del PLC, solo un contacto puede aparecer en un comando.


Formato:
M62 X_;
M62 y-;
M62 M_;
M62 E_;
M62 C_;
M62 T_;
X, Y, M, E, C, T, son un contacto del PLC ver la definicin de referencia del PLC.

M70 (DNC)

Leer un archivo NC de un puerto del serial de un archivo NC y corre un programa en el modo


DNC.
Formato:
M70_'
Uso:
M70;
M70 FIRST.NC;

Descripcin:
Llamando un programa DNC no est permitido (M70 no puede ser anidado).
Si M70 es el siguiente por el nombre del archivo, el sistema CNC recuperara la especificacin
deI archivo del disco duro e s recomendado que este sea usado para correr a lo largo (Over 1
M Bytes) del programa NC usando M70. .
Los comandos GOTO, CALL, REPEA T no son permitidos en el programa DNC.

M71 (IF)

Crea un programa condicional saltndose una lnea especificada. Las condiciones son
requeridas, si estas condiciones son encontradas en el salto aparecer la lnea especificada, si
no se encuentra, el programa se posicionara en la prxima lnea. Formato:
M71 N_>_;
M71 N_ <_;
M71 X_;
M71 Y_;
M71 M_;
M71 E_;
M71 C_;
M71 T_;
Donde;
X, Y, M, E, C, T, son variables del PLC.

228
Uso:
M71 N#23> 0.5;
GOTO N111;
#23=#26,

Descripcin:
Las expresiones deben venir despus de I a N. Si la expresin es cierta, ejecuta el prximo
comando despus del comando IF. Si la expresin es falsa, saltara al siguiente comando IF y
ejecutara el siguiente comando. En el ejemplo anterior, si la expresin es verdadera el
programa saltara a la lnea nmero 111 si es falsa ejecutara el comando asignado: #23=#26.
La expresin condicional puede contener un constante y/o una expresin aritmtica, "IF X-
20", esto significa que un signo de entrada esta debajo de X20, entonces X-20 es verdadero.
"IF
X20" significa que el signo de entrada hacia arriba de X120, entonces X120 es verdadero.

M72 (GOTO)

Un salto incondicin 1 es especificado en el nmero de la lnea. Formato:


M: 72_N
N: Es el nmero de lnea en un programa NC.

Descripcin:
Los comandos GOTO no son permitidos en un programa DNC.
El nmero de la lnea para uso normal en el programa NC debe estar dentro de 0-9999. el
nmero de la lnea en el rango -10000 -- -29999 que son especialmente usados por el usuario
macro. La duplicacin es el mismo nmero de la lnea que no permite estar en un programa
NC.

M73 (REPEAT)
M74 (RPT_END)

M73: Es usado para ejecutar el programa NC entre M73 y M74 para N veces. M74: Es usado
para el estado de la vuelta Flag
Formato:
M73 N_;
M74;
N: Es el nmero de repeticiones.
Uso:
M73 N4;

Descripcin:
Un programa con el comando REPEAT deber contener un RPT_END. No ms de 3
repeticiones de este son repetidas.
El comando REPEA T no permite un programa DNC.
M76 (NEW)

Empieza la ejecucin de un nuevo programa una vez que el programa este corriendo hasta el
final actualmente. El prximo nombre del programa es dado depuse de M76. Formato: M76
Nombre del archivo
Uso:

229
M76 FIRST.NC

Descripcin:
La definicin aqu es diferente de ms antigua del sistema CNC porque la funcin de
rebobinado de la cinta no es necesariamente ms larga en el sistema 4M_CNC.
Si el nombre del archivo sigue el M76, esta funcin ser la misma que MOO.

M77 (BLOCK)
M78 (BK_END)

M77 describe el comienzo de un bloque y transfiere la seleccin de los parmetros al enlatado


del ciclo de comandos M78 describe el fin de un bloque.
Formato:
M77 A_B_C_..N_;
A, B, C: son parmetros que sern transferidos al ciclo de comandos guardado, M78;
Uso: .
M77 X#23Y#24
.
.
M78;

Descripcin:
Es usada para guardar los ciclos de los comandos que son descritos por los comandos
mltiples.
M77 deber ser usado de con M78
Usa un macroprograma.

M79 (ERROR)

Llama el mensaje de error en la funcin de proceso. Mostrara una especificacin de un


mensaje de error en la pantalla. Es usado generalmente en un macroprograma y tiene el
mismo efecto como el error ocurrido dentro del sistema.
Formato:
M79N
N: Es el nmero de mensaje de error mostrado en la pantalla.
Estos son cientos de mensajes de error numerados. Este comando de errores numerados de
mensajes de error.

M80 (SPLD_CAL)

Calcula la velocidad del husillo


Formato: M80
Descripcin:
Este comando notifica al sistema la determinacin actual de la velocidad del Husillo. La
velocidad del husillo actual ser guardada en el uso del parmetro #105.

M81 (TC)

230
El intercambio de los datos de la herramienta entre el Husillo y el nmero de herramienta
especificado por N_ en el comando M81.
Formato: M81 N_

Descripcin
Este es un comando de no-movimiento. Los intercambios de la herramienta O (herramienta) #
en el Husillo con la especificacin de la herramienta #.
Este comando es usado para asegurar que los datos de la herramienta en Matches CNC con e I
cambio del a herramienta actual. Este comando es normalmente usado en el cambio de la
herramienta macro.

M82 (TS)

La herramienta seccionada, y calculacin de los pasos de movimientos. Formato:


M82 N_M
N: Es el nmero de herramienta seleccionada.

Descripcin:
Este comando de no-movimiento compara la hendidura del nmero d herramienta actual (la
fase de la hendidura para el husillo) con la herramienta 3 que es dada con el comando M82.
Despus de la comparacin de I a distancia (# # del a herramienta se aparte de hendidura) y la
direccin opcional ser determinada y guardada. Tambin actualizara la herramienta 3 que es
usada en el sistema CNC.
Si la herramienta que existe comienza a seleccionar la distancia de las hendiduras TC ser
asignada para #110. si no existe, un mensaje de error cera mostrado en la pantalla y los
parmetros sern cambiados.

M84 (S_MODE)

El husillo en el modo de mando sncrono o asncrono.


Formato: M84 n_

Descripcin:
Cuando N=O define al husillo para su modo Asncrono. Cuando N= 1, define el Husillo en su
modo Sncrono.

M86 (PLC_WR)

Escribe los datos para el contador de PLC. Formato:


M86 N_D
N: Es el nmero de contador.
D: Son los datos escritos.

M87 (PUSH)
M88 (POP)

M87 se usa para agilizar el estado del sistema actual para apilar.
M88 se usa para hacer estallar el estado deis sistema actual para apilar. Formato:
M87;

231

M88;

Descripcin:
El anidado no es permitido.
Los siguientes estados sern presionados y estallados: la compensacin del estado de la
herramienta, plano principal, trabajo actual di sistema de coordenadas, cero local, velocidad
del husillo, el estado del refrigerante.

M89 (SHOW)

Mostrara un mensaje especificado en el cordn de la pantalla.

M98 (CALL)
M99 (SUB_END)

M98 llama a un subprograma que es localizado en el mismo programa NC. La ejecucin


comienza dando el nmero de una lnea y regresando a M99 (SUB_: END). M99 es usado con
el fin de un subprograma. .
Formato: M98 N_L
N: Define el nmero d salida de la subrutina.
L: Especifica como muchas veces si el programa ser duplicado.
Formato:
M99
Uso:
M98 N10000;
.
M02;

N1000 G00 X0 Y0;

M99
Descripcin:
El comando CALL no puede ser usado en el programa DNC.
No son permitidos ms de 3 niveles de nesting en el subprograma.

DEFINICIN DE OTROS CDIGOS

F (FEED)

Define el avance de corte Formato F


Uso:
F1000;
G00 X00F1000;

Descripcin:
El avance actual es relativo a los estados de avance de sobre manejo.

232
En el caso del arco pequeo y la salida de la lnea corta, el avance actual puede ser ms lento
que el avance comandado.
Si el avance programado es mayor que el lmite del avance, el avance actual ser colocado al
avance mximo.
La unidad de avance es de mm/min. Cuando el sistema de unidades esta en mm y en inch/min,
cuando el sistema est en Inch.

S (SPEED)

Define la velocidad del husillo Formato: S


Uso:
S 1000;
G00 X100 Y100 S1000;
100

Descripcin:
La velocidad del husillo actual es la programacin del tiempo de velocidad del husillo con el
factor de sobre manejo si la velocidad del husillo es mayor que el lmite de velocidad, la
velocidad mxima ser duplicada.

Subrutinas.

Estas son programas pequeos dentro de otro programa. Se utilizan para realizar
operaciones muy especficas dentro de un programa como pueden ser rectificados, cavidades.

Ejemplo:

(PROG-FRESA DM 2016) (DIAM Hta 3/8) G28;


G90 G21 G17;
/ON N131;
/WAIT X61;
/OFF N131;
G55;
T01 M6;
G43 H01;
G00 X0.0 Y0.0;
S1200 M03;
G00 Z2.0;
M08;
G01 Z0.0 F70.0;
G83 X0.0 Y0.0 Z-25.0 Q3.0 R2.0;
F150.0;
M09;
M05;
T03 M06;
G43 H03;
G00 X0.0 Y0.0 Z2.0;
S1600 M03 ;

233
G01 Z0.0 F40.0 ;
M08 ;
G01 Z-2.5 ;
G01 X-6.6 ;
G02 I6.6;
G01 X-5.2;
G01 Z-5.5;
G02 I5.2;
G01 X-4.65;
G01 Z-8.5;
G02 I4.65;
G01 X-4.617;
G01 Z-10;
G02 I4.617;
G01 Z-12;
G02 I4.617;
G01 X-4.615;
G01 Z-14;
G02 I4.615;
G00 X0.0 Y0.0 Z2.0;
M09;
M05;
G28;
M30;

Ciclos enlatados.

Los ciclos enlatados no son ms que instrucciones simples o sea cdigos G simples de
programacin tales como G00, G01, G02, que son instrucciones simples que ejecutan tareas
complejas. Estos ciclos resultan de la necesidad de realizar una operacin en menos pasos,
ocupando as menos memoria en la maquina, los ciclos enlatados son eliminados en algunos
paquetes de CAD para facilitar as la interface de la PC con la mquina de control numrico.
Tales como son G24, G25, G34.

G83 X0.0 Y0.0 Z-25.0 Q3.0 R2.0;


F150.0;

Este ciclo va acompaado de otras instrucciones que indican:


G83 indica un ciclo de barrenado.
X0.0 valores de posicin del eje X
Y0.0 valores de posicin en eje Y
Z-25.0 valores de posicin del eje Z
Q indica la profundidad del desbaste
R2.0 indica el valor del radio de barrenado
F150.0 velocidad de avance

Ejemplos de programas.

Como ya se mencion antes es necesario seguir los pasos siguientes para maquinar una pieza.

234
Dibujo Normalizado de la pieza.
Seleccin de herramientas.
Clculo de parmetros de corte.
Seleccin de operaciones a realizar.

Clculo de programa de control numrico.

Se iniciar con un programa sencillo, es una pieza rectangular de medidas 80mm * 50mm *
19mm. En la cual se maquinarn unas ranuras utilizando solo una herramienta.

Lo primero que se har ser localizar el cero pieza.

Todas las medidas en milmetros.

0,0,0

19

50
80

El programa quedara: Ahora se introducen los valores que se obtuvieron al realizar el cero
pieza, en este caso:

X = 177.150
Y = -299.030

En el eje Z se realiza con la compensacin de herramientas.

En seguida se selecciona la herramienta apropiada, en este caso se maquinan las ranuras con
un ancho de 6 mm, por lo que se puede seleccionar una herramienta con ese dimetro o una de
menor dimetro.

Tambin se procede a dar una velocidad de corte apropiada. Como la pieza es de aluminio la
velocidad de corte ser 1600 RPM.

Tambin se da la instruccin de accionar la bomba del refrigerante.


235
G90 G21 G17;
G54;
T06 M06;
G43 H06;
G00 X40.0 Y0.0;
G00 Z5.0;
S1600 M03 ;
M08 ;
G01 Z-2.0 F120.0 ;
G01 Y50.0 ;
G01 Z-4.0 ;
G01 Y0.0 ;
G00 Z5.0;
G00 X0.0 Y25.0;
G01 Z-2.0 F120.0;
G01 X80.0;
G01 Z-4.0;
G01 X0.0;
G00 Z5.0;
M09;
M05;
G28;
M30;

Segundo ejemplo
Es necesario seguir los pasos siguientes para maquinar una pieza:
Dibujo Normalizado de la pieza.
Seleccin de herramientas.
Clculo de parmetros de corte.
Seleccin de operaciones a realizar.
Programa.

DIBUJO NORMALIZADO

236
Datos obtenidos del dibujo:

Dimensiones de la pieza: 100 x 60 x 25.4 mm.


Material de la pieza: Acero 1018 Bhn 115.
Tolerancia dimensional: 0.01 mm.
Datos adicionales: Los radios interiores debern ser menores a 1/8
Las dimensiones del material en bruto son 105x65x 1 1/8

Seleccin de herramientas:

1. Pia de 2 4 gavilanes
2. Fresa multidientes 3/4
3. Fresa 1/2 4 gavilanes
4. Fresa 1/4 2 gavilanes
5. Broca 3/8 2 gavilanes
6. Broca 1/4 2 gavilanes

Nota: todas las herramientas son de carburo sin recubrimiento.

Clculo de Regmenes de corte

Para el clculo de los regmenes de corte se deben obtener los siguientes datos tcnicos de la
mquina: Mximas revoluciones por minuto del husillo principal (mx. rpm); mxima
velocidad de avance en los ejes (con la cual no pierda precisin en la posicin debida a la
inercia de la mquina) y Potencia del motor principal. En este caso se entiende que la sujecin
de la pieza es aceptable. Los datos obtenidos de la mquina son:

Potencia: 10 H.P.
Mxima Velocidad de avance 1500 mm/min.
Mximas RPM en husillo 6000 rpm.

Para cortar Acero 1018 con dureza Brinell de 115 y con herramientas de carburo, los
parmetros de corte son:

SFM=805 Opt.
f=0.017 in/diente/rev.

SFM= 1075 Avg.


f= 0.008

En caso de que los valores excedan los lmites impuestos por la mquina se modifican
la velocidad de avance, la profundidad de corte y las RPM para que nuestros datos estn
dentro del rango operativo de la mquina.
Con estos valores se calculan los regmenes de corte para cada herramienta:

237
Hta RPM Doc F H.P

2 1537 2 279.4 5.8

4100 1.5 736 4.3

4966 2 900 4.7

Anlisis de Fase
Operacin Croquis No Dim RPM F doc Prof. H.P
Hta . mm/ mm. Total .
min

1. Careado
1 2

2. Voltear
pieza

3. Careado
1 2

4 Contorneado 2
exterior

5 Barreno
5

6- Cavidad
4
rectangular

238
7 Cavidad
4
circular

8 - Barrenos
6 1/8

Para iniciar el clculo del programa NC se debe seleccionar el origen de nuestra pieza (cero
pieza). Se selecciona como cero pieza el punto que represente menos problemas de localizar
al momento de estar en la mquina y considerando tambin aquel punto que haga ms fcil la
generacin del cdigo NC.

En este caso se selecciona como cero pieza la esquina inferior izquierda, pues esto permitir
definir los ciclos de cajeado circular y rectangular muy fcilmente.

(0,0,0)

Esta pieza se va maquinar por los dos lados para asegurar el paralelismo entre las dos
caras frontales. En este ejemplo solamente se va general el cdigo a partir de la operacin 3.
Si se desea hacer el programa completo, simplemente se necesita generar un programa aparte
para maquinar la parte de atrs, o bien, se puede generar una subrutina (debido a que el ciclo
de careado es el mismo para ambas caras de la pieza) y llamarla a travs de dos programas
distintos.

Nmero de programa: 0001


Sistema de unidades: mm.
Velocidad de avance: mm/min.
Desactivar Referencias uno y dos.
Desactivar compensacin de herramienta.
Desactivar registro de datos de longitud y dimetro de herramienta.
Activar Referencia de pieza (cero pieza)

El cdigo para el encabezado ser:

O0001
N0000 G71 G94 G53 G56 G40 T0000

239
N0010 G54

En el cuerpo del programa se introducen los movimientos o ciclos que se seleccionaron


durante el anlisis de fase, los cuales son:

Ciclo de careado
Contorneado
Barreno al centro de la pieza
Ciclo de cavidad rectangular (cajeado)
Ciclo de cavidad circular (cajeado)
Arreglo rectangular de barrenos.

Ciclo de careado:

Se carga en el husillo la herramienta que se va a emplear para realizar el careado


(Herramienta 1 de 2), se enciende el husillo y el refrigerante; se activa G99 y se define el
ciclo de cajeado rectangular para realizar el careado de la superficie. Se definen el largo y
ancho de la caja o cavidad ms grande para evitar que quede sobre material en las esquinas. El
cdigo para este ciclo ser:

N0020 T0101 M3 S3000 Cambio Hta, encender husillo


N0030 M08 Encender refrigerante
N0040 G00X50.Y30.Z10. Mover a cero pieza y 10mm arriba de la superficie
N0050 G99 Activar seleccin de plano de retraccin
N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2. Ciclo de cajeado rectangular (Afinado)
P0=110.P1=70.D3=2000
D5=03D7=1

Notas: Se program P3=2 y D3=2, por lo tanto en la primera pasada la mquina CNC
ejecutar un ciclo de careado sobre la superficie de la pieza.

Contorneado exterior
Se selecciona la herramienta 2 y se ejecuta un contorneado sobre la parte exterior del
contorno. Se tiene que activar el cdigo de compensacin de radio de la herramienta. El
cdigo para el contorneado ser:

N0070 T0202
N0080 G00X-55.Y-15.Z10.
N0090 G01Z-25.4 F600
N0100 G42 X10.Y0.
N0110 X90.
N0120 G02 X100.Y10.I0.J5.
N0130 G01Y50.
N0140 G02X90Y60I-5.J0.
N0150 G01X10.
N0160 G02X0.Y55.I0.J-10.
N0170 G01 Y10.
N0180 G02 X10. Y0.I10.J0.
N0190 G01X-15.Y-15.

240
N0200 G40
N0210 G0Z10.

Ciclo de barrenado con extraccin de viruta (Chip Break)


Este barreno se va a realizar debido a que cuando utilizamos herramientas planas, stas
no pueden introducirse de manera perpendicular a la superficie de trabajo, por no tener filo en
la parte inferior de la misma. En ciclos de cajeado se recomienda realizar primeramente un
barreno para que la herramienta plana se pueda introducir por ese barreno antes de iniciar el
corte de paralelamente a la superficie de trabajo (movimiento sobre los ejes X e Y, no en Z).

N0220 T0505
N0230 M6S1500
N0240 G00X50.Y30.Z10.
N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400

Ciclo de cajeado rectangular (cavidad rectangular)


Para realizar estos ciclos se debe cancelar la compensacin de las herramientas (G41 o
G42 se deben desactivar introduciendo G40), de lo contrario el sistema mandar un error.
Se programa cambio de herramienta, se enciende husillo, refrigerante y se programa el ciclo
de cajeado rectangular:

N0260 T0404
N0270 M3S3000
N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1

Ciclo de cajeado circular (cavidad circular)


N0290 G88X50Y30Z-15.P3= - 9.D2=4000D3=2000D4=1D5=2D7=1
Ciclo de barrenado (peck drill)
N0290T0606
N0300M3S3000
N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1
N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300

Fin de programa
Para el final del programa se desplaza la herramienta a un punto de seguridad, se
apaga el husillo, el refrigerante si ste se encuentra encendido, se cancela el cero pieza, y se
pone la instruccin de fin de programa.

N0330 M5T0600
N0340 G53
N0350 M30

El programa queda finalmente como se muestra:

N0020 T0101 M3 S3000


N0030 M08
N0040 G00X50.Y30.Z10.
N0050 G99
241
N0060 G87 X50.Y30.Z0.P3=2.
P0=110.P1=70.D3=2000
D5=03D7=1
N0070 T0202
N0080 G00X-55.Y-15.Z10.
N0090 G01Z-25.4 F600
N0100 G42 X10.Y0.
N0110 X90.
N0120 G02 X100.Y10.I0.J5.
N0130 G01Y50.
N0140 G02X90Y60I-5.J0.
N0150 G01X10.
N0160 G02X0.Y55.I0.J-10.
N0170 G01 Y10.
N0180 G02 X10. Y0.I10.J0.
N0190 G01X-15.Y-15.
N0200 G40
N0210 G0Z10.
N0220 T0505
N0230 M6S1500
N0240 G00X50.Y30.Z10.
N0250 G86X50.Y30.Z-15.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F400
N0260 T0404
N0270 M3S3000
N0280 G87 X50.Y30.Z-10.P3=1000 P0=60.P1=30.D3=2000D5=03D7=1
N0290T0606
N0300M3S3000
N0310 G74X10.Y10.P0=80.D0=2P1=40D1=2D7=1
N0320 G75G83Z-28.P3=2.D3=5000D5=30D6=3000F300
N0330 M5T0600
N0340 G53
N0350 M30

4.5.2 Edicin y Carga de programas

Cuando se tiene un programa procesado, existen varias formas de introducirlo y editarlo en el


centro de maquinado, puede ser a pie de mquina, es decir directamente, en forma manual en
el panel del CM, en caso de tener escrito el programa en un archivo con extensin *.NC, se
puede introducir por medio de un disquete de 3 , o por va RS2232 directamente del
ordenador.

Para introducir un programa nuevo, una vez que se inicio el encendido del CM, se entra en la
pgina de MACHINE, se presiona el botn MON/MENU del panel de control y de esta
manera ingresar a la pgina PROG del MENU. En la figura 4.50 se observa la pantalla con
nombres de programas existentes en memoria, el tamao del archivo, la fecha y el tiempo que
se edito o introdujo al CM.

242
A continuacin se oprime el botn NEW y luego INPUT, esto muestra un cuadro de dilogo
en el cual se escribe el nombre del nuevo programa. Una vez que se da el nombre del
programa, se presiona la tecla INPUT del panel de control.

El programa que se introdujo, aparece resaltado, luego se presionara la tecla F2 del panel de
control para entrar a la pgina de edicin del programa.

En el lado izquierdo de la pgina de edicin, ser donde se edita el programa, figura 4.51. El
lado derecho de esta pgina se destina para brindar ayuda al usuario definiendo los parmetros
de cada uno de los cdigos as como su funcin. Para ingresar a esta ayuda se presiona la tecla
TAB del panel de control y se mueve el cursor al cdigo que se necesita conocer y en seguida
se presiona INPUT para ejecutar la ayuda. Para desplazarse a los dems cdigos de esta
pgina de ayuda se utilizan las teclas Pg Up y Pg Dn del panel de control.

243
Una vez terminado el programa se presiona la tecla TAB del panel de control y se oprime la
tecla SAVE, para guardar nuestro programa o si se desea guardarlo con otro nombre en SAVE
AS, a continuacin se presiona la tecla INPUT del panel de control.

Ya que guardado el programa se oprime el botn EXIT y la tecla INPUT para regresar a la
pgina PROG del MENU, quedando con esto almacenado el programa en la memoria del CM.

Introducir un programa en disco flexible.


Cuando se tiene un programa en disquete, se introduce en la ranura del lector de discos, se
posiciona la pantalla hasta estar en forma de edicin, figura 4.50, se oprime la tecla
[C:A:], se oprime la tecla INPUT del panel de control, se oprime A y leer la unidad de
disco flexible, se da exit, se abre una ventana, preguntando si se desea guardar el archivo,
para lo cual se afirma con Y, quedando de esta manera almacenado.

Para la lectura del disquete, estando en la pantalla de edicin, se mueve el cursor al botn [C:
o A:] y presionamos la tecla INPUT del panel de control. Se presiona A en el panel de control
y de esta manera leer la unidad de disco flexible.

Teclas especiales para revisar.


Las teclas HOME y END empezarn a mover el cursar hacia el inicio o fin del programa
respectivamente.

Las teclas Backspace o Del, borraran el carcter, en el que este posicionado el cursar PG UP y
PG DN mueven el cursar a otras lneas o la siguiente pgina.

a. Entrada a un programa
Los comandos NC entraran directamente a travs del teclado. Un punto y coma (;) son
requeridos denotando cada fin de bloque. Esta referencia es tambin como el carcter EOB
(Fin del bloque).

b. Marcar lneas (para copiar o anular)


Localiza el cursor en la lnea que est marcada y presiona la tecla MARCK o F1 en la edicin
de la ventana. la lnea marcada ser remarcada, si la lnea es remarcada, la tecla MARK o F1
cancelaran el estado marcado. Una vez que la lnea actual es marcada el cursor avanzara
automticamente a la prxima lnea.

c. Copiar las lneas marcadas


Una vez que las lneas son marcadas utilice la funcin COPY o F2 para copiar un archivo. Las
lneas marcadas sern copiadas en una nueva localizacin. Las lneas permanecern marcadas
hasta que usted elimine esta operacin. Esto es una restriccin en la funcin de copiado. Si
tambin intenta copiar lneas o pegarlas a un nmero de lneas lejos de su alcance el sistema
generara un mensaje de error y el proces de copiado ser rechazado.

d. Anulacin de lneas
La operacin de anulacin puede ser seleccionada presionando DELETE o F3. Si las lneas no
estn marcadas, la operacin de anulacin, cancelara la lnea actual.

e. Recuperacin de lneas borradas


Para la recuperacin de lneas borradas seleccionamos UNDELETE o F4.

244
UNDELETE solamente puede recuperar lneas pasadas anuladas por la operacin de
anulacin en la lnea actual. Las lneas borradas por la operacin de anulacin de un bloque
no pueden ser recuperadas.

f. Buscar la lnea o fila.

La funcin de buscar est disponible, podemos usarla para encontrar la fila o lnea que se
borr en un programa. Presione la tecla [SEARCH] o F5 y aparecer una caja de dilogos.
Al localizar el nmero de la lnea que quiere recuperar presione INPUT. Al revisara el curso
aparecer la lnea deseada.
Al localizar los caracteres de alguna lnea, introduzca los caracteres deseados en la caja de
dilogos y presione INPUT. Los procesos finalizarn despus de encontrar el primer conjunto.
Si el conjunto no es encontrado en el programa, en mensaje aparecer diciendo que este grupo
de lneas no fue encontrado.

g. Verificar error de sintaxis


Para verificar la sintaxis, presione la tecla [Syntax] o F6 El sistema verificara los errores de
sintaxis empezando de la edicin del programa actual, verificara los cdigos de los comandos
y los errores de los comandos previniendo los errores en el programa que esta siendo cargado
para su ejecucin.

La revisin de sintaxis no revisar errores generales de programacin causados por valores


inadecuados.

Una vez que se encontraron los errores de sintaxis, son verificados parando las lneas del
error, este ser subrayado y un mensaje detallado del error aparecer en el rea del mensaje.
La verificacin del mensaje no se ara para la programacin general de errores causados por
los valores impropios.

h. Unir otro programa


Para Juntar / Aadir un programa debemos presionar a la tecla APPEND o Shift+F7 aparecer
la una caja de dilogos y usted podr llegar a la direccin del programa. Presione INPUT y el
sistema fusionara el programa que fue elegido.
Si el nombre del programa que llamamos no existe, aparecer mensaje de error y este
programa no ser aadido.

i. Borra el contenido de la edicin


CLEAR permite limpiar ms de una lnea a un mismo tiempo para borrar completamente del
Buffer un programa, presione la tecla CLEAR o Shift + F3. Todas las lneas marcadas sern
borradas. Si estas lneas no son marcadas, el contenido actual de la edicin ser borrado
totalmente, despus de presionar Clear, aparece un cuadro dilogos donde confirmamos en
YES si queremos borra el contenido del programa, o anular esta operacin.

Muestra caja de dilogos de los cambios realizados por guardar

245
Despus de esto el programa solo podrn ser recuperados al cerrar la ventana Edit, aparece
una caja de dilogos donde pregunta si queremos guardar los cambios realizados en el
programa.

j. Salvar la edicin de los contenidos.


Muchas veces durante el proceso de edicin, algn archivo puede ser recuperado con el disco
duro con su nombre original presionando la tecla [SAVE] o F7. El programa tambin puede
ser salvado bajo otro nombre si seleccionamos [SAVE_AS] o presionando Shift +F1. Una
caja de dilogos aparecer, introduzca el nombre del programa. Este creara un archivo nuevo
pero guardar el archivo origina.

4.5.3 Corridas de prueba

Para realizar la corrida de un programa es necesario seguir el procedimiento siguiente:

Tener el material fijo en la mquina, con lo cual se procede a obtener el cero pieza e
introducirlo como se analiz.

Introducir el programa a maquinar, en la ranura del disco de 3 1/2 plg.

Realizar la simulacin del maquinado.

Maquinar la pieza, con las debidas precauciones y normas de seguridad. Se pueden bajar los
parmetros de velocidad y avance hasta en un 50 % de lo calculado, si no se tiene la
experiencia en maquinar.

Cuando se obtiene la pieza maquinada, se dimensiona para verificar que est con los
parmetros de calidad que se desean y realizar la produccin.

En el caso de iniciar es preferible realizar los ejercicios siguientes:

4.6 Maquinado Fsico de Piezas

En el maquinado de la pieza representada en la figura 4.50, se emplear un material de


aluminio, la herramienta es un cortador plano (end mil) de carburo de 10 mm.

La profundidad de corte es de 3 mm en la seccin recta, y en la lnea 1 es de 2 mm, siguiendo


la trayectoria por el centro de la lnea como se muestra en la figura 4.51, las dimensiones de
las lneas 1 y 2 son iguales.

La profundidad de corte de la lnea 2 es de 2.5 mm y debe seguir la trayectoria en la parte


superior a la lnea como se muestra en la figura 4.52.

246
Figura 4.50 Dibujo del material a maquinar.

Figura 4.51 Trayectoria de la herramienta en la lnea 1

Figura 4.52 Trayectoria de la herramienta en la lnea 2

Un ejercicio que permite al usuario conocer la exactitud del maquinado es realizar un


maquinado de ensamble, es decir un macho y una hembra.

Para lo cual con el material de aluminio, que se muestra en los dibujos de la figura 4.53 se
realiza el maquinado con una herramienta de carburo de 10 mm.

247
Figura 4.53 Macho de aluminio

En la figura 4.54 se representa el dibujo de la hembra en material de aluminio, es aconsejable


dar una tolerancia en el maquinado holgada para que se pueda introducir la pieza y no se forse
con el ajuste, pues puede crear vacio y dificulta la entrada y/o salida.

Figura 4.54 Hembra de aluminio

248
UNIDAD V

Programacin y operacin de Centros de Maquinado Asistido por


Computadora

5.1 Ambiente de trabajo para la programacin

Para iniciar la programacin con la interface VISI, se iniciar con el ambiente de trabajo de la
misma, para lo cual se analiza como opera la interfase, posteriormente entrar en la generacin
de geometras bsicas y complejas y luego desarrollar unos ejemplos que estn en el paquete
de VISI, los cuales se generan con estrategias en dos dimensiones (2D) y tres dimensiones
(3D).

La Interface VISI-CAD SOLIDS se presenta a continuacin:

Menu Principal

Iconos
Desplegables Menu Desplegable

249
Iconos Atributos del
Estandares Elemento
Sistema de
Coordenadas
Funcion Activa Escala Local y de
Impresion
Linea de
Comando Busqueda de punto
final

Uso de la ayuda

Uso de la ayuda

La ayuda Interactiva se realiza


en lnea, conteniendo toda la
informacin necesaria mostrndose en
pantalla con ejemplos fciles de
entender. Se puede accesar
seleccionando el men ? Online o
presionando la tecla <F1>.

Uso de conos:

Dentro de la Interface VISI-CAD SOLIDS se encuentran diferentes iconos que representan los
comandos utilizados frecuentemente, se puede seleccionar un icono en lugar de seleccionar un
comando de los mens desplegables. Varios de los iconos tienen a su vez algunos iconos ocultos, para
visualizarlos solamente hay que seleccionarlos y con un clic sostenido del mouse se desplegarn. Para
visualizar la descripcin del ICONO hay que dirigir el puntero del mouse.

conos estndares:

Previous Segment / Line


zoom options
Zoom Extents Circle / Arc
options
Zoom In / Out Profile
options
Select Curve options 250
Workplane
Change Attribute Surface options
Refresh Screen Solid
Segmentos /Lneas:

Delete Construction
lines
Segment < > Line
Line Bend

Line Step
Sketch Chamfer
Section lines
Element - Element
Parallel line

Angle - Line

Arcos / Circulos:

251
Circle <> Arc
Complimentary Arc
Fillet
Diameter
Concentric
Element Element - Element
Element Element - Radius
Centre - Element
Centre - Radius
Circle Sketch

Perfiles:

Polygon Profile
Circular Slot Profile
Linear Slot Profile

Rectangular Profile
Parallel
Profile
Fillet on Profile

Quick Profile

Open Profile

Closed Profile

Curvas:

252
Reverse Curve
Spline Edit
Spline to Arc -
Segments
Convert to Spline
Offset Curve
Concatenate
Edges of a face
Curve at a
Point Curve
Parametric
Face Intersection
Create Curve

Superficies:

Extract Face
Reverse Surface
Edit Trim
Create Trim
Piped Surface
Draft Surface
Blend Surface
Tangent Surface
Patch Surface
Ruled Surface
2 Drive Surface
1 drive surface
Lofting 2
Lofting
dir.
Planar

Formas slidas:

253
Torus

Sphere
Cone
Prism
Cylinder
Cuboid

Anotaciones:

Edit Dimension
Arc Length
Dimension
Diameter in
section
Ordinate Positional
Ordinate Aligned
Aligned
DatumDimension
Dimension
Angular
Dimension
Single Element

Deshacer / Rehacer:

254
Zoom + -:

Pan

Zoom OUT
Zoom IN

Seleccin del plano de trabajo:

Workplane by
Element
Rotate Workplane
Translate Workplane

Workplane by Face
Workplane by
Points
Select
Workplane
Cambio de atributos:

Create Layer
Set Filter
Change
Attribute

255
Edicin:

Change Radius
Change Length
Extend Direct
Break by Points
Break Direct
Erase

Maquinado:

Re-machining
Single Surface
Contour
RoughProjection
/ Face
Radial Machining
Spiral
Machining
Constant Z
Parallel Plane

Ruta de la herramienta:

Toolpath Explorer
Delete Toolpath
Simulate Toolpath
Clear Toolpath
Display Toolpath

256
5.2 Generacin de Geometras Bsicas

El objetivo de este parte es crear un dibujo sencillo utilizando el VISI-Design. Despus de


terminarlo, se utilizar el Constraint Manager para editar el dibujo.

DISEO 2D

257
Crear un archivo nuevo con FILE NEW .

NOTA:

Dependiendo del sistema de software, cuando se crea un archivo nuevo, el sistema por default
aparecer en la vista isomtrica. Esta se puede cambiar utilizando las teclas <F2> & <F3>.

Utilice la tecla <F2>, as estar en PLAN VIEW.


Como se tiene una pantalla totalmente vaca, el primer paso ser utilizar lneas de referencia
para la construccin. Utilizando estas lneas se har la geometra base para el dibujo.

WIREFRAME SEGMENT / LINES PARALLEL

Seleccionar la lnea de referencia: Seleccione el icono del eje X

X axis Y axis

Z axis

Seleccionar una distancia de 0 y presione O.K.

NOTA:

Por default el sistema permanecer en el mismo comando hasta que se seleccione otro
comando o se presione la tecla ESC.

Seleccionar la lnea de referencia: Seleccione el icono de eje Y

X axis
Y
Z axis axis

258
Seleccione una distancia de 0 y presione O.K.

La lnea de construccin que sigue el eje X ser utilizada como la base de el dibujo. La lnea
de construccin que sigue el eje Y ser usada como la lnea central de el dibujo.

Despus de crear las lneas de construccin de la base, ahora haremos los crculos de los
cuales podremos formar la figura.

WIREFRAME CIRCLE / ARC CENTRE RADIUS

Seleccionar el centro : Seleccionar el icono de Cartesian Co-ordinate


Mouse Point

Cartesian Co-ordinates Polar Co-


Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc centre

Circle / Arc Point selection


quadrant

Introducir las Co-ordenadas : X 30, Y 20.

Dar el radio de 20

Repetirlo para la posicin del segundo crculo

Poner las Co-ordenadas : X 70, Y 125.

Se da el radio: 20

259
Utilizando lneas de construccin se termina el contorno del dibujo 2D.

NOTA:

Cuando se seleccione un elemento para dibujar un figura paralela a este, aparecer una flecha
que indicar en que lado del dibujo se pondr el paralelo. Para poder cambiar de lado,
presionar la BARRA ESPACIADORA.

WIREFRAME SEGMENT / LINES PARALLEL

Seleccionar la lnea de Referencia: Seleccione el icono


eje Y

X axis
Y
Z axis axis

Poner una distancia de 50 y presionar O.K.

Utilizar la barra espaciadora para cambiar la lnea de construccin al lado derecho.

WIREFRAME SEGMENT / LINES ELEMENT ANGLE LINE

Seleccionar el elemento tangente: Seleccione el crculo superior (C1)

Seleccionar el elemento de referencia:

260
Seleccione el icono de
eje Y

X axis C1
Y
Z axis axis
C2

Se pone el ngulo: 45

Presione la BARRA ESPACIADORA para colocar la lnea de construccin en la


correcta orientacin.

NOTA:

Cuando se haga un elemento angular no es necesario escribir la orientacin del ngulo.


No se necesita poner un signo de menos para obtener el ngulo opuesto. Presionando la
BARRA ESPACIADORA automticamente se cambiar el elemento resultante.

NOTA :

Al igual que con el comando previo se cre una lnea de construccin tangente a un
crculo. Utilizando los diferentes iconos es posible obtener varios resultados diferentes.
Cuando estamos creando un elemento tangente se nos presentan dos grupos de iconos,
seleccionando ya sea el icono de Point Mode o el de Element mode podemos utilizar
ambos tipos.

Point mode Element mode

Si se selecciona la P se pueden utilizar los siguientes iconos.

Point Mouse Point


Mode
Cartesian Co- Polar Co-
ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc centre
Circle / Arc
quadrant Point selection

261
Si se selecciona la E se pueden seleccionar los siguientes iconos.

Element Filter ON / OFF


ModeSegme
nt Arc
Circl
e
Single Point Splin
e
Profil
eGrou
p

Los iconos Solid


blancos no son
seleccionables

Debido a que la pieza es simtrica se puede utilizar la funcin de espejo para copiar lo
que ya se ha creado en el lado opuesto del dibujo.

EDIT MIRROR

Seleccionar los elementos para espejear.

Seleccione el crculo posterior (C1) C


Seleccione el crculo inferior (C2) 1
Seleccione la lnea de construccin
vertical (L1)
Seleccione la lnea de construccin
angular (L2) L2

Para seleccionar varios elementos utilice el


Icono de Manual selection o deshabilitar
la tecla de control en el teclado. Confirmar,
utilizando el botn derecho de el mouse.

Seleccin
manual
NOTA :

Asegurar que est habilitado el icono de copy

Copy Copy ON
OFF

262
2D / 3D Last
mirror Selection
Seleccionar la posicin de referencia: X0, Y0, Z0

Seleccionar el elemento de referencia: Seleccione el icono de Y axis

X axis
Y axis
Z axis

Utilizando la geometra generada ahora podremos terminar el contorno exterior.

WIREFRAME SEGMENT / LINES ELEMENT - ELEMENT

NOTA :

Asegrese que el icono de Segment filter este habilitado

Segment Line Filter


Filter

Asegrese que el icono de Element mode est habilitado.

Paso 1:

263
Seleccionar el primer elemento: Seleccione el crculo superior derecho (C1)
Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el crculo superior izquierdo (C2)

Paso 2:

Seleccionar el primer elemento: Seleccione el crculo inferior derecho (C3)


Seleccionar el segundo elemento : Seleccione el crculo inferior izquierdo (C4)

Dependiendo del lado en el que seleccione cada crculo, puede utilizar la BARRA
ESPACIADORA para hacer los ajustes necesarios.

Para poder seleccionar el punto de interseccin (P1) necesitar cambiarse al el Point mode y
seleccionar el icono de punto de interseccin

Mouse Point
Point
Mode
Cartesian Co- Polar Co-
ordinates Ordinates
Two Element
Intersection Intersection
Point
Parametric Point Circle / Arc centre

Circle / Arc Point selection


quadrant
Paso 3:
Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P1)
Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin (P2)
Paso 4:
Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P2)
Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin (P3)
Paso 5:
Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P4)
Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin (P5)
Paso 6:
Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P5)
Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin (P6)

264
C1
C2

P3 P4

P5
P2

C4
C3

P1 P6

Para poder crear el contorno exterior se necesita editar los crculos completos y crear arcos.
Para poder simplificar esta operacin, utilizando los filtros se pueden quitar las lneas
punteadas, para lo cual se emplea:

WINDOW VIEW SET DRAWING FILTERS

Deshabilitar la funcin de line filter y as se quitarn las lneas punteadas.


Line
filter

C2 C1

C4 C3

EDIT BREAK DIRECT

Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo superior derecho (C1)


Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo superior izquierdo (C2)
Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo derecho inferior (C3)
Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo inferior izquierdo (C4)

NOTA :

Cuando utilice el break direct el lado del crculo que haya utilizado se quitar. Utilizando la
BARRA ESPACIADORA automticamente se cambiar el lado del circulo.

Despus de terminar el contorno, utilizando los filtros se pueden ver las lneas punteadas otra
vez.

WINDOW VIEW SET DRAWING FILTERS


265
Despus de terminar de utilizar algunas lneas de construccin se pueden borrar para limpiar
el rea de trabajo.

EDIT ERASE

Seleccionar el elemento: Seleccione las dos lneas de construccin angulares. (L1 & L2)
Seleccionar el elemento: Seleccione las dos lneas de construccin verticales (L3 & L4)

L2 L1

L3 L4

Despus de haber terminado con el contorno, se puede trabajar con la geometra interior.

WIREFRAME CIRCLE / ARC CENTRE RADIUS

Seleccionar el centro: Seleccione el icono de Circle / Arc centre


Mouse Point

Cartesian Co- Polar Co-


ordinates Ordinates
Intersection Two Element Intersection
Point
Circle / Arc centre 266
Parametric Point

Circle / Arc Point selection


quadrant

Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo


Superior derecho(C1)

Reptalo para (C2, C3 & C4)

C2 C1

C4 C3

WIREFRAME SEGMENT / LINES PARALLEL

NOTA:
Asegrese que est seleccionado el icono de Line filter

Segment
Filter Line
Seleccionar la lnea de referencia: Seleccionar el icono de X axis
Filter

X axis Y axis

Z axis

267
Seleccionar una distancia de 15 y presione OK.

Repetir para la distancia de 25.

NOTA:
Asegurarse que est seleccionado el icono de Line filter.

Segment Line Filter


Filter
Seleccionar la lnea de referencia : Seleccionar el icono de X axis

X axis Y axis

Z axis

Seleccione una distancia de 25 y presione o.k.

P2 P1
L1

P4 L2
P3

WIREFRAME SEGMENT / LINES ELEMENT - ELEMENT

268
NOTA : Asegurase que est seleccionado el icono de Segment filter

Segment Line Filter


Filter

Para poder seleccionar el punto de interseccin (P1) se necesita asegurar que este en
Point mode. Escoja el icono de punto de interseccin

Point Mouse Point


Mode
Cartesian Co- Polar Co-
ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc centre

Circle / Arc Point selection


quadrant
Paso 1:

Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P1)


Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin.(P2)

Paso 2:

Seleccionar el primer elemento: Seleccione el punto de interseccin (P3)


Seleccionar el segundo elemento: Seleccione el punto de interseccin (P4)

Despus de haber terminado de utilizar las lneas de construccin, se pueden borrar para
limpiar el rea de trabajo.

EDIT ERASE

Seleccionar el elemento: Seleccionar las dos lneas de construccin paralelas (L1 & L2)

269
L1
C1 C2
L2

Ahora se tiene que cortar los dos crculos en la interseccin de las dos lneas verticales.

EDIT BREAK DIRECT

Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione el crculo derecho(C1)


Seleccionar el elemento de referencia: Seleccione el crculo izquierdo (C2)

NOTA :
Cuando utilice este comando la parte que seleccione del crculo se borrar. Presionando la
BARRA ESPACIADORA se cambiarn las partes del crculo.

Continuando con la parte interna, ahora se crearn los dos insertos. Se comienza creando el
lmite utilizando las lneas de construccin.

WIREFRAME SEGMENT / LINES PARALLEL

NOTA:

Asegurarse de que el icono de Line filter est habilitado

Line Filter 270


Segment
Filter

Seleccionar la lnea de referencia: Seleccione el icono Y axis


X axis Y axis

Z axis

Seleccionar la distancia de 20 y presione O.K.


Colocarla en el lado izquierdo.

Repetir para una distancia de 50

Seleccionar la lnea de referencia: Seleccione el icono de Y axis

X axis
Y
Z axis axis

Seleccionar una distancia de 50 y presione O.K.


Colocarla en el lado izquierdo

NOTA:

Cuando se seleccione un elemento para dibujarle un paralelo aparecer una flecha para indicar
en que lado se pondr el elemento resultante. Para ponerlo en el lado opuesto no se necesita
que se escriba un signo negativo. Presionando la BARRA ESPACIADORA
automticamente se cambiar de lado.

L2

271
L1

WIREFRAME SEGMENT / LINES PARALLEL

NOTA: Asegrese de que el icono Line filter est habilitado

Segment
Filter Line
Filter
Seleccionar la lnea de referencia : Seleccione el segmento angular (L1)

Seleccione una distancia de 10 y presione O.K.


Ponerla en el lado derecho

Repetir para (L2)

Seleccionar una lnea de referencia: Seleccionar el segmento horizontal superior. (L2)

Seleccione una distancia de 10 y presione O.K.

Ponerla por debajo de la lnea de construccin

L4
272
L3 L1

L2

Habiendo construido la geometra de construccin para generar el inserto podemos convertir


lneas de construccin en segmentos.

EDIT BREAK DIRECT

Seleccionar el elemento de referencia: Seleccione la lnea de construccin (L1)


Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione la lnea de construccin (L2)
Seleccionar el elemento de referencia: Seleccione la lnea de construccin (L3)
Seleccionar el elemento de referencia : Seleccione la lnea de construccin (L4)

NOTA:

Cuando se utilice break direct el lado que seleccione del crculo se borrar. Presionando la
BARRA ESPACIADORA, automticamente se cambiar de lado.

Despus de haber terminado el lmite interior, se puede agregar los redondeos para terminar la
figura

WIREFRAME CIRCLE / ARC FILLET

273
Seleccionar el radio
Seleccione 5 y presione O.K.

NOTA:

Cuando se est haciendo un redondeo no es necesario seleccionar ambos segmentos para


indicar la posicin de este. En este caso, solamente seleccionando un punto de interseccin es
suficiente.

Seleccione el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P1)


Seleccione el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P2)
Seleccione el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P3)
Seleccione el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P4)

P1 P2

P4

P3

Como la pieza es simtrica en base al eje Y se puede utilizar la funcin de espejo.

NOTA:
Para seleccionar varios elementos se puede hacer utilizando ventanas, colores o seleccin
manuales

Inside Window Inside & Clipping


Window

Outside Window Select All

Colour Manual
selection Selection

EDIT MIRROR

Seleccionar los elementos a espejear:

274
Utilizando el icono de Inside Window seleccione todos los
elementos para hacer el inserto .

Inside Window

NOTA:
Asegurarse que el icono de copy icon este habilitado

Copy
Copy
OFF ON

2D / 3D Last
mirror Selection

Seleccionar la posicin de referencia: X0, Y0, Z0

Cartesian Co-ordinates

Seleccionar el elemento de referencia: Seleccione el icono de Y axis


X axis Y axis
Z axis

P2 P1

Para terminar el dibujo se le agregaran los redondeos finales al contorno exterior.

WIREFRAME CIRCLE / ARC FILLET

Seleccionar el radio
275
Seleccionar 20 y presione O.K.

NOTA :

Cuando se hace un redondeo no es necesario seleccionar ambos segmentos para


indicar la posicin de este. En este caso, solamente seleccionando la interseccin es
suficiente.

Seleccionar el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P1)


Seleccionar el primer elemento o el punto de interseccin - Seleccione (P2)

Despus de haber terminado el dibujo se pueden borrar las dos lneas de construccin
originales para dejar el componente terminado.

WIREFRAME SEGMENT / LINES DELETE ALL PRO_LINES

Finalmente guarde el dibujo con el nombre requerido

FILE - SAVE

276
Insert Filename

DIMENSIONAMIENTO

Cuando se ha terminado un dibujo es importante poder dimensionarlo y detallarlo para que


otras personas puedan leer el dibujo correctamente.

Dentro del CAD existen varias formas de dimensionar una pieza y varios diseadores
prefieren utilizar cierto estilo.

Cuando se utilicen las herramientas de dimensionamiento es importante darse cuenta


que el sistema utiliza los mismos mtodos de seleccin de puntos como todo el CAD. Esto se
ver en el siguiente ejemplo.

Point mode Element mode

P1 P2

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccione el punto central de el circulo inferior izquierdo- Select (P1)


Seleccione el punto central de el circulo inferior derecho- Select (P2)

Esto le permitir mover la dimensin a el lugar deseado Mueva la dimensin y posicinela


utilizando el botn izquierdo del mouse.
277
NOTA: Para poder seleccionar el punto central (P1) necesita asegurarse que el point mode
est habilitado. Seleccione el icono Circle / Arc centre

Point Mouse Point


Mode
Cartesian Co- Polar Co-
ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc
centre
Circle / Arc Point selection
quadrant
P3

P1

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccione el punto central de el circulo inferior izquierdo - Select (P1)


Seleccione el punto central de el circulo superior izquierdo - Select (P3)

Esto le permitir mover la dimensin al lugar deseado. Para prevenir que la dimensin sea una
dimensin directa, necesitar utilizar el icono Vertical dimensin Mover la dimensin a la
izquierda de la pieza y posicinela utilizando el botn izquierdo del mouse.

NOTA:

Los dos puntos seleccionados no son ortogonales, por lo tanto el sistema por default dar una
dimensin directa. Utilizando los iconos presentados en la parte izquierda de la pantalla se
puede cambiar el estilo de dimensionamiento.
Grid
278
Tolerance / Text

Diameter dimension Dimension within witness lines

Linear dimension outside Internal line on


arrows
Parallel reference for Perpendicular reference for
dimension dimension
Vertical dimension
Horizontal
dimension
Direct dimension Incline dimension

Internal arrow

P1

P2

Vertical
Dimension Direct
Dimension

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccionar el punto central de el circulo superior izquierdo- Seleccione (P1)


Seleccionar el punto central de el circulo superior derecho- Seleccione (P2)

Esto permitir mover la dimensin al lugar deseado Mover la dimensin encima de la pieza
y posicionarla con el botn izquierdo del mouse.

NOTA :
Para poder seleccionar el punto central (P1) se necesita asegurar que el point mode este
habilitado. Elegir el icono Circle / Arc centre .

279
Point Mouse Point
Mode
Cartesian Co- Polar Co-
ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point
Circle / Arc
centre
Circle / Arc Point selection
quadrant

P1 P2 P3

ANNOTATION SINGLE ELEMENT


Seleccionar el punto central de el circulo superior izquierdo del inserto- Select (P1)
Seleccionar el punto central de el crculo superior derecho del inserto- Select (P2)

Esto permitir mover dinmicamente la dimensin a la posicin deseada. Muever la


dimensin sobre la pieza y posicionarla utilizando el botn izquierdo del mouse.

ANNOTATION SINGLE ELEMENT


Seleccionar el punto central de el crculo superior izquierdo del inserto- Select (P2)
Seleccionar el punto central de el circulo superior derecho del inserto- Select (P3)
Esto permitir mover dinmicamente la dimensin a la posicin deseada. Mover la
dimensin sobre la pieza y posicionarla utilizando el botn izquierdo del mouse.

280
ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccionar el punto final de el segmento 1 - Seleccione (P1)


Seleccionar el punto final de el segmento 2 - Seleccione (P2)

Para poder seleccionar P1 & P2 necesita asegurarse que el point mode este habilitado.
Seleccione el icono Intersection point.

Esto permitir mover la dimensin a el lugar deseado, debido a que los dos puntos no son
perpendiculares la dimensin resultante ser incorrecta. Se necesita utilizar el icono de
Perpendicular reference for dimension. Despus de que se haya seleccionado el icono se
podr seleccionar un punto o un elemento dependiendo de donde est.

Point mode Element mode

Seleccionar el icono Element mode y seleccionar el segmento 1, esto har que la dimensin
sea perpendicular al segmento 1 Moever la dimensin y posicinela utilizando el botn
izquierdo del mouse.

P2

Segment
1
P1
281
NOTA :

Los dos puntos seleccionados no son perpendiculares, por lo tanto el sistema por default
pondr una dimensin directa. Utilizando los iconos que estn en la parte izquierda de la
pantalla se puede cambiar el estilo de dimensionamiento.

Grid Tolerance / Text

Diameter Dimension within witness lines


dimension
Linear dimension outside Internal line on
arrows
Perpendicular reference for
Parallel reference for dimension
dimension
Horizontal Vertical
dimension dimension

Direct dimension Incline dimension

Internal arrow

Ahora se cambiar el estilo de dimensionamiento. Cambiar del estilo point to point a el


estilo de elementos. Esto utilizar la seleccin de elementos (e.g. circle) en lugar de dos
puntos.

Para poder hacer esto necesitar cambiarse a el modo de Elementos

Point mode Element mode

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccione un elemento - Seleccione el arco superior izquierdo (A1)

282
El sistema automticamente generar una dimensin radial. Como el valor de la dimensin es
un valor comn necesitamos agregarle un texto a la dimensin, seleccione el icono de
Tolerance / Text de el lado izquierdo. Ponga TYP en el espacio de after text Mueva la
dimensin y posicinela utilizando el botn izquierdo de el mouse.

Diameter Dimension Grid

Tolerance / Text Radial Dimension with center


cross
Radial dimension internal
Arc continuation
leader Horizontal
leader Zig Zag
Radial dimension leader

A1

ANNOTATION SINGLE ELEMENT


283
Seleccionar el elemento - Seleccione el circulo superior derecho (C1)
Mueva la dimensin y posicinela utilizando el botn izquierdo de el mouse.

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccionar el elemento - Seleccione el chafln de el lado derecho (F1)


Mueva la dimensin y posicinela utilizando el botn izquierdo del mouse.

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccionar el elemento - Seleccione el chafln del lado del inserto (F2)


Mueva la dimensin y posicinela utilizando el botn izquierdo del mouse.

ANNOTATION SINGLE ELEMENT

Seleccionar el elemento - Seleccione el chafln d de el lado derecho (A1)


Mueva la dimensin y posicinela utilizando el botn izquierdo de el mouse.

C1

F2

F1

A1

ANNOTATION ANGULAR DIMENSION

Seleccionar el elemento - Seleccione el segmento 1 (S1)


Seleccionar la lnea de referencia : Seleccione el icono de X axis

X axis Y axis

284
Mover la dimensin y posicionarla utilizando el botn izquierdo del mouse.

S1

Finalmente guardar el dibujo con el nombre deseado

FILE - SAVE

Insertar nombre
archivo

En esta seccin se generarn GEOMETRIAS EN 3D para lo cual se realizar con un dibujo


como se realiz en la seccin anterior.

FILE NEW

NOTA:

Dependiendo de la configuracin del sofware cundo se crea un archivo nuevo, se podra poner
por de faul una vista isomtrica. Esta vista se puede cambiar usando las teclas <f2> & <f3>
del teclado.

SOLIDS FORMS CUBOID

NOTA:
Estar seguro de que marcaste el centro del rectngulo.

Grid Data input

Corner of Center of
rectangle rectangle
285
Automatic
subtraction
Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el icono Cartesian Co-ordinate.

Mouse Point
Cartesian Co-ordinates Polar Co-
Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc center

Circle / Arc Point selection


Inserta las coordenadas : - X 0, Y 0, Z 0
quadrant

Esto permitir hacer un arrastre dinmico para dar las


dimensiones requeridas. Se pueden dar las medidas
exactas usando el icono Data input.

Selecciona el icono Data Input.

Grid
Corner of Data input
rectangle
Center of
Automatic rectangle
Subtract

286
SOLIDS FORMS CUBOID

NOTA: Estar seguro que se marc el icono de la esquina del rectngulo (Corner of
rectangle).

Grid Data input

Corner of Center of
rectangle rectangle
Automatic
subtraction

Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el icono de la interseccin de un punto


(Intersection point).

Mouse Point

Cartesian Co-ordinates Polar Co-Ordinates

Intersection Two Element


Point Intersection
Parametric Point Circle / Arc center

Circle / Arc Point selection


quadrant
Seleccionar el primer punto de la base Selecciona (P1)

Selecciona el icono Data Input.

Grid Data input


Corner of Center of
rectangle rectangle 287
Automatic
Subtract

P1
SOLIDS FORMS CUBOID

NOTA:
Estar seguro de que semarc el icono de la esquina del rectngulo (Corner of rectangle).

Data input
Grid

Center of
Corner of rectangle
rectangle
Automatic
subtraction

Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el icono de la interseccin de un


punto (Intersection point).

Mouse Point

Cartesian Co- Polar Co-


ordinates Ordinates
Intersection Point Two Element
Intersection
Parametric Point Circle / Arc center

Circle / Arc Point selection


quadrant

Seleccionar el primer punto de la base Selecciona (P1)

288
Selecciona el icono (Data Input).

Data input
Grid

Corner of Center of
rectangle rectangle
Automatic
Subtract

P1

OPERATION BLENDS

Selecciona el radio de .985

NOTA:

Estar seguro de haber seleccionado el icono (Select edges).

Selecciona los dos filos verticales (E1 & E2)

Select Face Select edges


directly
Select Face by loop Manual selection

289
E2

E1

Ahora se han creado tres modelos slidos, usando la funcin UNITE se pueden unir los tres
slidos en uno solo.

OPERATION UNITE

Seleccionar el objeto base - Seleccionar el primer slido creado.


Seleccionar los objetos a unir - Seleccionar todos los cuerpos usando el icono
(Select All).

Inside & Clipping


Inside Window
Window

Outside Window Select All

Color selection Manual


Selection

SOLIDS FORMS CUBOID

NOTA:

Asegurarse de que se marc el icono de la esquina del rectngulo (Corner of rectangle).

Data input
Grid

Corner of Center of
rectangle rectangle
290
Automatic
subtraction
Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el icono (Parametric point).

Mouse Point

Cartesian Co-ordinates Polar Co-


Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Circle / Arc center
Point
Circle / Arc Point selection
quadrant

NOTA:

Cuando se usa el icono de punto parametrico, se puede seleccionar dos parmetros.

Parmetro :- 0 a 1 (0.5 = mitad) Distancia :- Distancia a lo largo del filo.

Cuando selecciones un filo es importante que selecciones el final, el parmetro o la


distancia valuara siempre el comienzo y el final de lo seleccionado.

Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el filo izquierdo de la parte


posterior del primer slido. (E1)

Cambiar la distancia a - Distancia = .75

Seleccionar el icono de (Data Input).

Data
input

E1

OPERATION CHAMFER

291
NOTA:

Selecciona el filo izquierdo de la parte posterior del slido anterior. (E1)

Estar seguro de que se selecciono el icono ok (Select edges).

Select Face Select edges


directly
Select Face by Manual selection
loop

E1

OPERATION UNITE

Seleccionar el objeto base - Seleccionar el cubo central


Seleccionar los objetos a unir - Seleccionar todos los cuerpos a unir usando el
icono (Select All).

Inside & Clipping


Inside Window Window

Select All 292


Outside Window

Color selection Manual


Selection

SOLIDS FORMS CUBOID

NOTA:
Estar seguro de que se selecciono el icono de la esquina del rectngulo (Corner of
rectangle).

Grid Data input

Corner of Center of
rectangle rectangle
Automatic subtraction

Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el icono (Parametric point).

Mouse Point

Cartesian Co-ordinates Polar Co-


Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Circle / Arc center
Point
Circle / Arc Point selection
quadrant

NOTA:

Cuando se usa el icono de punto parametrico, se puede seleccionar dos parmetros.

Parmetro:- 0 a 1 (0.5 = mitad) Distancia:- Distancia a lo largo del filo.

Cuando selecciones un filo es importante que selecciones el final, el parmetro o la


distancia valuara siempre el comienzo y el final de lo seleccionado.

Seleccionar el primer punto de la base Seleccionar el filo derecho de la parte posterior del
primer slido creado (E1)

Cambia la distancia - Distancia = .59

Selecciona el icono (Data Input).

293
Data
input

E1

OPERATION BLENDS

Selecciona el radio .395

NOTA:

Asegurarse de que se selecciono el icono (Select edges).

Seleccionar los dos filos verticales (E1 & E2)

Select Face Select Edges


directly
Manual selection
Select Edges by
loop

E2

E1

294
OPERATION SUBTRACT

Selecciona el objeto base - Selecciona el cubo central


Selecciona los cuerpos a sustraer - Selecciona todos los cuerpos a sustraer usando
el icono (Select All).

Inside & Clipping


Inside Window Window

Outside Window Select All

Color selection Manual


Selection

SOLIDS FORMS CYLINDER

Esta seguro de haber seleccionado el icono (Circle / Arc center).

Mouse Point

Cartesian Co- Polar Co-


ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection

Parametric Point Circle / Arc


center
Circle / Arc Point selection
quadrant

Seleccionar el centro del cilindro - Seleccionar el filo de la cima del arco slido (E1).

Seleccionar el icono (Data Input)


Data
input

295
E1

OPERATION UNITE

Seleccionar el objeto base - Seleccionar el cubo central


Selecciona los cuerpos a unir- Seleccionar todos los cuerpos usando el icono (Select
All).

Inside & Clipping


Inside Window Window

Outside Window Select All


Manual
Color selection Selection

SOLIDS FORMS CYLINDER

Asegurarse de haber seleccionado el icono (Circle / Arc center).

Mouse Point

Cartesian Co- Polar Co-


ordinates Ordinates
Intersection Two Element
Point Intersection
Parametric Circle / Arc
Point center
Circle / Arc Point selection
quadrant

Selecciona el centro del cilindro - Seleccionar el arco de la parte posterior (E1)


Seleccionar el icono (Data Input).
296
Data
input

E1

OPERATION SUBTRACT

Selecciona el objeto base - Selecciona el cuerpo principal


Selecciona los cuerpos a sustraer - Selecciona todos los cuerpos usando el icono
(Select All).

Inside Window Inside & Clipping


Window
Outside Window Select All

Color selection
Manual
Selection

OPERATION BLENDS

E2

297
E1

OPERATION BLENDS

Seleccionar el radio .12


NOTA:

Asegurarse de haber seleccionado el icono (Select edges).

Seleccionar el filo (E1)

Select Face Select Edges


directly
Manual selection
Select Edges by
loop

OPERATION BLENDS

Selecciona el radio .195


NOTA:

Asegurarse de haber seleccionado el icono (Select edges).

Selecciona el filo (E2)

Select Face Select Edges


directly
Manual selection
Select Edges by
loop
Usando la tecla de CONTROL en el teclado y el botn izquierdo del ratn, girar la pieza para
que puedas visualizar mejor las partes a doblar.

298
OPERATION BLENDS

Selecciona el radio .195

Para seleccionar varios filos se puede realizar con el icono


(Manual selection) . Confirma lo seleccionado con el
boton derecho del mouse.

Manual
Selection

NOTE:

Asegrese de seleccionar el icono de Select edges

Selecciona los limites (E1 & E2)

Select Face Select Edges


directly
Manual selection
Select Edges by
loop

OPERATION BLENDS

Selecciona el radio .06


Selecciona el Propagate over the tangent edges
This switch will force the blend to roll around all tangent
conditions

E2

E1

299
Para seleccionar varios limites se utilza el icono de Manual selection unas seleccionados los
limites `para confirmar se utiliza el boton derecho del mouse dandole un clip.

Manual
Selection
NOTE:

Asegurar de seleccionar el icono de Select edges.

Seleccionar los limites (E1 & E2)

Select Face Select Edges


directly
Manual selection
Select Edges by
loop

WINDOW GOUREAUD SHADING

Este comando permite visualizar la pieza en forma slida

WINDOW WIREFRAME

Este comando permite ver la pieza en modo de alambres

SYSTEM PLOTTER VIEW ON/OFF

Crear las vistas en 2D como son - PLAN, FRONT & SIDE ELEVATION, FROM
ELEVATION y una vista en 3D que es la ISOMETRIC.

300
Tambin se pueden realizar cortes en varias secciones de la pieza con el contacto de
SECTION y generar lneas ocultas con HIDEEN LINE DIFFERENT STYLE.

Finalmente se salva el dibujo con un nombre.

FILE - SAVE

Se coloca el nombre
301
5.3 Generacin de Geometras Complejas

En esta parte se tratar el dibujo a ser modelado como se muestra en la figura de abajo para
referencia, de tal manera que pueda ayudar a clarificar los pasos mostrados en esta seccin.
Este ejemplo se tomo del manual de VISI-MODELLING, y muestra los pasos a seguir en la
creacin de geometras complejas. No se numeran las figuras debido a que se tiene una
continuidad de las mismas.

302
PASO 1 Creando un polgono de 8 lados y extrayndolo.

Se crea un perfil de un polgono con el icono mostrado en la barra de herramientas mostrado


en la barra de profiles.

Introducir cada uno de los valores requeridos para crear el polgono.

Seleccionar el icono del centro del polgono


que se encuentra en los iconos que estn localizados en la parte

izquierda de la pantalla y sealando el icono de interseccin


arrastrndolo al origen.

Nota :- Presiona Esc para salir de la


caja de dialogo del comando.

1.1 Extruyendo el perfil en 2D para darle volumen.

Operation > Extrude an Element : Seleccionar el perfil y seleccionar el eje z


Introducir los parametros de extruccin como es mostrado en la parte de abajo..

303
PASO 2: - Crea un domo usando una esfera.

2.1 Crear un plano de trabajo nuevo moviendo el plano actual en el eje z.

System > Change Workplane Z


Introducir el siguiente valor

Salvar el plano para ser usado a futuro.


System > Save Current Workplane
Darle un nombre lgico al plano. Un plano con origen verde
indica que el plano de trabajo ha sido salvado.

2.2 Crear un crculo con el nuevo plano.

Usa circulo-centro-radio

Asegurarse de haber activado el icono de crculo y no de arco.

Usar el icono de interseccin y seala el origen.

Introducir el valor del radio.

El resultado se muestra en la figura.

304
2.3 Crea un arco que pase por 3 puntos en el plano XZ que ser el radio de la esfera.

Circulo elem-elem-elem
Asegurarse de haber encendido el icono de arco y seleccionar tambin el icono de
coordenadas, mostrados a continuacin:

ARC Filter
Usa co ordinate input para introducir los siguientes
Point Coordinate valores para cada uno de los tres puntos.
Input

Punto 1 Punto 2 Punto 3

Se obtiene tener algo parecido a lo que se muestra en la parte de abajo.


Arco mostrado en el plano zx

2.4 Crear una esfera con la informacin del arco.

Asegurarse de que el radio externo esta prendido

en azul.
Esfera
305
Dando doble click con boton

izquierdo del mause se pone en color

azul.

Selecciona el icono Segment / Arc que se encuentra a la izquierda.

Al seleccionar el arco se obtiene el valor del radio. Como se muestra en


la caja de dialogo de la parte de abajo.

Seleccionar el arco
Click OK y
usar el centro del
arco

Ahora se ha creado una esfera con el mismo radio que el arco y con el mismo centro.

2.5 Cortar la esfera con un plano y remover la parte de abajo.


306
Corta la esfera con un plano usando la posicin actual de los ejes.

Modelling > Cut With A Plane [Seleccionar la esfera solida] Selecciona el eje z

Selecciona Point Co ordinates

E introducir las coodenadas 0, 0, 0.

2.6 Borrar la parte de abajo de la esfera.

Selecciona la

Delete Elements parte de abajo de

la esfera

El resultado es mostrado en la parte de abajo.

Desactiva
el filtro de
PASO 3 :- Conectar los dos slidos creando paredes inclinadas. slidos

307
3.1 Usar drawing Element filters para temporalmente desaparecer los slidos.

Set Drawing Filters

Solamente se desplegaran los elementos en 2D. (Polgono, circulo, arco.)

3.2 Seccionar el crculo dentro de un agulo de 45.


Wireframe > Set of Points > Circular Start / Finish
Seleccionar el icono de coordinate que se encuentra en el men de la parte izquierda para
posicionar el centro del arreglo de los puntos.

Posicin del centro Parmetros de puntos Puntos localizados

3.3 Romper el crculo usando como frontera los dos puntos.


Seleccionar los dos

Seleccionar el puntos usando points


crculo de este
lado filter.

Break by points

Points

filter

Resultado obtenido

308
ahora se vuelve a encender los solidos con el icono drawing filters como se describi
en el paso 3.1 (Window > View > Set Drawing Filters > Elements > Solid)

3.5 Crear una superficie usando el polgono solido y el arco.

Crear una ruled surface con dos elementos.

Seleccionar Ruled Surface

Seleccionar el filo del polgono


como se muestra

Desactivar todos los


iconos y selecciona arco,
esto es para que no
seleccionar el filo del
solido

Superficie resultante

3.6 Copiar 7 superficies para completar la parte superior del domo.

Edit > Rotation Seleccionar Copy Icon


Seleccionar Multiple Icon
Seleccionar la superficie

309
Crea 7 copias

Seleccionar el eje de rotacin z y selecciona tambin el punto de rotacin con el icono co


ordinates de coordenadas 0,0,0 y un ngulo de 45.

Pick Z axis

El resultado ser 7 copias rotadas.

3.7 Unir las 7 superficies y convertirlas a slido.

Operation > Unite [selecciona una target surface] 6


5 7
[Selecciona las 7 superficies usando Multi Select]
4 Target

3 1
2

Se puede ver que ahora se tiene un cuerpo con superficies. Este cuerpo aun no tiene volumen
porque est abierto en ambas partes superior e inferior. El cuerpo debe ser convertido a slido
esto puede ser posible porque las superficies faltantes son planas.

Operation > Close A Solid [Seleccionar la superficie creada]


La caja de dialogo confirma la creacin de un slido.
3
Se tiene ahora 3 slidos
2
310
separados
1
3.8 Usando el comando de union creamos un solo cuerpo.

Operation > Unite [selecciona un target solido] 3


2

Target Solido

Usar Select All para seleccionar los dos slidos faltantes.

Ahora se ha creado un solo cuerpo.

PASO 4 realizacin de radios en los filos del cuerpo.

Operation > Blends selecciona Single Edge Mode con Block Control

Apply Blends to the following 8 edges. Single Edge

Block Control

Seleccionar estos dos filos

y los otros 7 pares de filos

restantes.

Inserta el valor del radio. El resultado del suavizado de los filos

311
4.1 Crear un radio a lo largo del filo superior.

Operation > Blends Seleccionar el icono Select Edges of Face by Loop

Se requiere que selecciones dos filos de la cara.


Seleccionar
este filo
primero
Insertar el valor del radio
Selecciona este
filo despus

4.2 Crear un radio a lo largo del filo de la parte de abajo.

Operation > Blends Escoger el icono Single Edge Single Edge

Click en este filo

Resultado final de todos los suavizados Cuando se inserte el radio


asegurarse de seleccionar
Propagate over the tangent
edges esto permitir
seleccionar los filos a todo lo
largo del polgono.

312
PASO 5 dar un espesor de pared al solido.

Operation > Hollow A Solid [Selecciona el Slido]

Introducir el valor del vaciado como se muestra


en la caja de dialogo.

El slido tiene que prenderse en color rojo y pregunta cual es la cara(s) a ser destapada.

Seleccionar picking edges

Seleccionar dos aristas


de la cara y presiona
botn derecho del mause
para confirmar.

El resultado del vaciado.

PASO 6 hacer un escalon a las paredes del poligono.


Crea un offset(compensacion) con el perfil del poligono.

Seleccionar Profile
Seleccionar el perfil original
Offset
asegurarse de que la direccin
del copiado sea en el interior
del polgono.

Selecciona la distancia de copiado como se muestra en la parte de abajo.

313
Perfil creado

6.1 :- Crear el escalon del poligono.

Operation > Pocket From Profile [selecciona el slido]

[seleccionar el perfil interior]


Introducir el valor del escaln y el ngulo de conicidad. El resultado de la operacin de caja
sin espacio

PASO 7:- Crear la forma del polgono interior

Primero, activar el plano de trabajo absoluto seleccionando con el botn derecho del mause en
la parte de abajo de la pantalla.

Activa el plano de trabajo

Seleccionar el plano absoluto y la vista

xy top.

Ahora que plano de trabajo esta activado crear un perfil polgono de 8 lados

Introducir los
valores como se
muestra en la caja
Polygon Profile de dialogo.

314
Selecciona el centro
del polgono

Insertar estas coordenadas con


referencia al plano de trabajo
Selecciona el
icono de Co
ordinate

Selecciona el perfil y
asegurarse de que la direccin
7.1 Offset el perfil creado sea hacia adentro

Offset Profile

Introducir la distancia de copiado.

El resultado obtenido.

7.2 Extruye el primer perfil creado para hacer el polgono solido.


315
Operation > Extrude Profile [selecciona el primer perfil creado]

Introducir los siguientes valores


Seleccionar el primer perfil

Click el eje z

Aparecer una parte del

solido por encima del


7.3 Vaciar el nuevo solido creado para formar el polgono interior.
domo
Operation > Pocket From Profile [seleccionar el slido a ser vaciado]

Seleccionar el solido

Introducir los parmetros de la caja

Resultado final

Seleccionar el
perfil interior

7.4 Cortar el polgono interior contra el domo.

Operation > Cavity [seleccionar el poligono interior]

[seleccionar el domo]
316
Seleccionar el
polgono como Introducir cero para la Cavidad de copiado
target body

Seleccionar el
domo como
cavity body

El polgono ha sido ahora separado en dos partes. Borrar la parte superior de este.

Borra la parte
superior

7.5 Une el Seleccionar Erase


polgono y el domo para hacer un solo cuerpo solido.

Operation > Unite [selecciona el domo]


[selecciona el polgono]

domo

polgono

7.6 Limpiar el modelo borrando los elementos en 2D.

Seleccionar Erase
Apagar el filtro de los slidos

317
Seleccionar el icono de todos los
elementos

PASO 8: - creacin de los ganchos interiores

Construye un nuevo plano de trabajo.

System > Rotate Current WKP

Rota el plano en el eje z con el


valor mostrado en la caja de
dialogo.

Cambiar la vista del plano actual a side view, asegurate de que la vista sea relativa al
plano de trabajo.

Da doble click con boton


izquierdo del mause para
cambiar la vista
Da un click para que
sea modo relativo

System > Save Current Workplane

Salva el nuevo plano con un nombre

Asegurarse de que el nuevo plano a sido activado y que la vista


sea relativa.
Orientacion correcta del plano
El nuevo plano xy a sido

activado y la vista relativa

aesta encendida

318
Coloca la vista xy en el plano actual.

Window > View > Set View

Selecciona la vista top.

Vista de top

PASO 9: - En este paso usaremos un perfil en 2D que es un simbolo previamente creado, este
manual te explicara como se usan los smbolos.

Buscar el smbolo en el espacio de trabajo y posicionarlo correctamente.

Annotation > Symbol > Load a Local Symbol [abre Clip2d.sym]

El smbolo puede

ser arrastrado con el

cursor a su

posicin.
Posiciona el smbolo usando Point co ordinate input.

Usar Point
Introduce los siguientes
Co ordinate
valores, asegurarse que
input.
sea con respecto al

plano de trabajo 319


Se puede ver que el smbolo sobrepasa el slido, esto
es porque se requiere que se intersecten al momento
de que se le de volumen al perfil.

9.1:- El simbolo es un grupo de elementos que tu necesitas desagrupar en segmentos.

Edit > Dissolve Aggregates [selecciona el simbolo]

9.2:- Los elementos en 2D deben de ser convertidos a perfil para darle volumen.

Seleccionar el
primer elemento
Seleccionar Closed Profile
para hacer el perfil

Seleccionar borrar el
elemento original que
ser remplazado por el
perfil.

Seleccionar perfil
automtico.
Confirmar para
crear el perfil
9.3 :- Convertir el perfil a un solido.

Operation > Extrude An Element [seleccionar el perfil]

Asegurarse de Elevar el perfil en


seleccionar el eje
z ambas direcciones

320
Resultado de elevar en
ambas direcciones

9.4 Inclinar las caras del solido creado .

Modelling > Incline A Face Usar Edge selection


para que la seleccin sea mas
fcil. Recordar que se
requieren dos filos para
Usar Block Control
selccionar la cara.
para seleccionar
varias caras

Seleccionar un
punto que ser la
Seleccionar base de inclinacin
estas 4 caras

Seleccionar el eje y para aplicar la inclinacin.


Seleccionar un ngulo negativo
321
Usar el eje Y

El resultado de la
inclinacin.

Para suavizados al gancho

Operation > Blends


Seleccionar
Single Edge Seleccionar este filo
Blends

Insertar el valor del radio

suavizado aplicado

322
9.5 Recortar la parte sobrante del gancho.

Operation > Cavity [Selecciona el gancho] Seleccionar aqu como


[Selecciona el domo]
cavity body.

Seleccionar aqu como

Target object

No aplicar offset para la cavidad

9.6 Borrar la parte sobrante del gancho

Remover la parte
sobrante del
gancho

Seleccionar Delete
Elements

9.7 Copiar y rotar el gancho para 3 nuevas posiciones.

Edit > Rotation Seleccionar Copy Icon


Seleccionar Multiple Icon
Seleccionar el
gancho

323
Seleccionar el eje de rotacin y el centro de rotacin, despus dar el ngulo de rotacin.

Click el eje Y

El resultado del
comando rotar y
copiar.

9.8 Unir los 4 ganchos con el domo.

Operation > Unite [selecciona el domo]

[seleccionar los 4 ganchos] Usando el icono select all

Para no seleccionar de
uno por uno,
seleccionar todos
Seleccionar el
domo como el
target body. 324
Select All

PASO 10 Agregar sobrematerial escalndolo para un factor de contraccin


del 0.5 %

Edit > Scaling [seleccionar el componente solido]

Seleccionar Point
coordinate Input para
Usar Work plane origin
especificar la posicin de
escalamiento
para el centro de

escalamiento.

Escribir el valor de la contraccin para finalizar el modelo.

El modelo debe de parecerse al mostrado en la parte de abajo, si es as quiere decir que


se complet satisfactoriamente

325
5.4 Generacin de Programas a partir de geometras en 2D

En esta seccin se explicarn los pasos a seguir para crear las rutas de maquinado en la
geometra 2D dentro del ambiente de estrategias diversas, que permitan entenderlas y
practicarlas al mismo tiempo.

Crear un archivo nuevo para dibujar la pieza en 2D que se pretende maquinar, para lo cual se
selecciona File/Open del men principal de Visi, como se muestra en la figura 5.2

Figura 5.2 Abrir un archivo.

Se procede a dibujar la pieza que se va a maquinar, creando un perfil de la misma,


como se muestra en la figura 5.3 y se procede a realizar la profundidad a maquinar dentro de
maquinado.

326
Figura 5.3 Creacin del perfil a maquinar.

En maquinado se le dan los atributos al perfil seleccionando Machining > Profile Cam
attributes, como se muestra en la figura 5.4.

Figura 5.4 Atributos del perfil

Se selecciona el perfil, aparece una flecha que indica el sentido de maquinado, si est
hacia afuera del perfil, se maquina hacia adentro y viceversa, si se desea cambiar la direccin
de la flecha hacia adentro, (maquinado fuera del perfil) se realiza con la barra espaciadora, se
confirma la direccin con M2 del ratn. Despus aparece una ventana para fijar los valores
que se desean, en este caso 8 mm, como se muestra en las figuras 5.5 y 5.6.

Figura 5.5 Direccin maquinado Figura 5.6 Parmetros del Perfil

Aceptando con OK se despliegan las lneas a maquinar como muestra la figura 5.7, en
adelante se realizarn las estrategias de maquinado con los perfiles y sus atributos ya
dibujados. Para distinguir si el maquinado es hacia afuera o dentro, el color de las lneas son
diferentes.

Figura 5.7 Perfil con atributos.

Para definir la estrategia de maquinado en 2D se selecciona Machining/Operation


Manager del men principal, como se indica en la figura 5.8, posteriormente aparece la
ventana de Administrador de Operaciones, como se ve en la figura 5.9.
327
Figura 5.8 Abrir administrador. Figura 5.9 Caja de dilogos Administrador de
Operaciones.

En los conos de maquinado que se encuentra en la parte superior del administrador de


operaciones, se selecciona el primer cono, que es una operacin nueva, como se ve en la
figura 5.10.

Figura 5.10 Seleccin de una operacin nueva.

Al seleccionar New Operation se observa que hay varios conos con diferentes
estrategias, estn las de 3D, 2D, Special 3D y 5 Axis operations. En este caso se emplearn
las estrategias 2D, por lo que se selecciona el segundo cono mostrado en la figura 5.11.

328
Estrategia 3D

Estrategia 2D Special 3D operations

5 Axis operations

Figura 5.11 Estrategia de maquinado.

En las estrategias de maquinado 2D la primera que aparece es la de Milling, la cual se


selecciona dando OK. A continuacin se presenta la caja de dialogo de la librera de
herramientas mostrada en la figura 5.12, se selecciona el cortador vertical (End Mill) de 6 mm
que se encuentra en (1), que es la posicin de la misma que ocupa en el carrusel y se
confirma con OK.

Figura 5.12 Librera de herramientas

Seleccionar el perfil previamente dibujado, a continuacin se indica con el apuntador


del ratn el inicio del maquinado, usando el cono de punto de interseccin posteriormente
donde terminar el maquinado, figuras 5.13 y 5.14.

Cuando se da el final de maquinado se presenta una flecha que indica la direccin del mismo,
si se est de acuerdo con ella se oprime M2, en caso contrario con la barra espaciadora se
cambia la direccin y se confirma con M2.

Figura 5.13 Inicio y final de maquinado Figura 5.14 Direccin del maquinado

Despus de confirmar con M2 la direccin, que se observa con la flecha en el perfil,


aparece la caja de dialogo del Administrador de Operaciones, figura 5.15, donde se ve el

329
maquinado a realizar (MILLING), la geometra del modelo, la direccin de corte, los puntos
de inicio y final, los parmetros de la herramienta y los parmetros de operacin.

Dando doble click en parmetros de operacin, aparece la caja de dilogos, figura


4.65, en la cual se introducen los datos para el maquinado, como son el sobrematerial en el
fondo como en el lado, distancia de seguridad en la entrada de la herramienta, comienzo de
maquinado en Z, mxima profundidad de corte, ltimo maquinado en el fondo o Z. Luego
estn el uso de tolerancia del plano y el plano final Z. Se puede dar una compensacin tanto
diametral como longitudinal. Aparece en la parte derecha del administrador las condiciones de
orientacin, radio mnimo, rea de maquinado y el nmero de pasadas que se maquinan con la
profundidad dada. Se puede cambiar el toolpath offset de maquinado G40, G41 y G42 y si se
desea tambin el residuo del perfil (esquinas). Es importante que se active el Auto rebuild,
pues sin este no generar las rutas de simulacin ni se puede hacer el programa de maquinado.

Parmetros de operacin

Figura 5.15 Administrador de operaciones.


Figura 5.16 Parmetros Maquinado de
Milling

Se tiene la aproximacin y retraccin


de la herramienta, que es directa,
perpendicular, circular y para la
aproximacin helicoidal. La entrada del
material pude se con alimentacin
programada o directa, figura 5.17.

330
Figura 5.17 Aproximacin y retraccin de la herramienta.

La ltima tabla es la condicin de corte del maquinado, en la cual se dan la velocidad


de la herramienta, obtenida directamente de la librera, pudindose corregir, las velocidades
de aproximacin, planar y retraccin. La alimentacin del refrigerante, en forma de chorro,
niebla o por el centro de la herramienta, si no se desea se da la opcin NO. Se dan dos
opciones al User remark y PP Info que pueden ser consultados en la impresin del programa,
(PP Info es la informacin del Post Procesador), figura 5.18.

Figura 5.18 Condiciones de Corte.

Despus de aplicar los parmetros deseados de maquinado se selecciona OK para


retornar a la caja de dialogo del Administrador de Operaciones, activando el cono de
Toolpath Simulated Display, muestra la ruta de la herramienta, figura 5.19

Toolpath Toolpath
331
Batch build Simulated
Display

Figura 5.19 Ruta de la


herramienta e cono Toolpath batch build.

Seleccionando el cono de Simulate toolpath , se obtiene la simulacin en el


block del material como lo ilustran la figura 5.20.

Figura 5.20 Material para simulacin del maquinado.

Despus de tener el material se activa la operacin a realizar y se oprime el cono de


play with tool mostrados en la figura 5.21.

Figura 5.21 Activacin de la estrategia y la herramienta de maquinado

332
Una vez que se oprime el cono de la herramienta, se realiza la simulacin y se ve el
resultado como lo muestra la figura 5.22.

Figura 5.22 Simulacin de 2D Milling.

Para obtener el programa de maquinado se oprime el cono de


postprocesado. Aparece la herramienta a emplear, que es la misma que se utiliz al realizar la
estrategia de maquinado la cual se acepta.

Se despliega la ventana que pide el nmero de programa a emplear, figura 5.23, se le


asigna el programa nmero 600, se da OK y aceptar con OK, se abre la ventana de la figura
5.24 con la ruta de edicin del archivo, aceptndolo.

Figura 5.23 Nmero de programa Figura 5.24 Ruta del archivo de estrategia

Cuando se acepta la ruta del archivo que se desea editar, se despliega el programa
creado, mostrado en figura 5.25.

Figura 5.25 Programa de la estrategia 2D Milling

333
Definicin de la Estrategia Quick Milling en 2D.

La estrategia 2D Quick Milling es similar a la estrategia 2D Milling, la diferencia es


que cuando se usa Quick Milling se definen inicialmente los parmetros de maquinado y se
aplicarn a todos los perfiles seleccionados. Cuando se usa esta estrategia, el sistema calcular
automticamente los puntos de inicio y final. Es importante hacer notar que si un perfil ha
sido maquinado usando la estrategia de Quick Milling, no podr ser editado separadamente.

Seleccionar en Machining lo opcin de Operation Manajer del men principal y use el

cono de New operation en la caja de dilogos en las estrategias de maquinado en 2D,


seleccionar QUICK MILLING y presionar OK. Despus aparecer la siguiente caja de
dialogo, donde se encuentra la librera de herramientas a emplear, figura 5.26. Seleccionar
End mill de 6 mm y OK.

Figura 5.26 Librera de herramientas.

Previamente se debe tener los perfiles a maquinar, los cuales ya deben tener el lado y
profundidad definidos, como se muestra en la figura 5.27.

Figura 5.27 Estrategia Quick MIlling.

334
Despus se seleccionan todos los perfiles, empleando el cono del block control

o puede ser con selection inside para que los perfiles sean seleccionados.

Luego que se seleccioinaron aparece la caja de dialogo de Operation Manager, donde se da


doble click a los parametros de operacin, figura 5.28.

PARAMETROS
DE
OPERACIN
Figura 5.28 Administrador de operacin/Operation manager

Al realizar el oprimir doble click en Operation parameters aparece la caja de dialogos


donde se ven en el encabezado el maquinado, aproximacin/retraccin y condiciones de corte,
mostradas en las figura 5.29, 5.30 y 5.31.

Figura 5.29 Parmetros de operacin- MACHINING

335
Figura 5.30 Parmetros de operacin- Aproximacin/Retraccin

Figura 5.31 Parmetros de operacin-Condiciones de corte

Despus de aplicar los parmetros de maquinado deseados se selecciona OK para


retornar al Administrador de operaciones y ver la ruta de la herramienta. Se activan Toolpath

Batch build y Toolpath Simulated Display , visualizando de esta manera la ruta de


la herramienta en los perfiles, figura 5.32.

F
i
g
Figura 5.32 Ruta de 2D Quick Milling

336
Estrategia de Pasadas Sucesivas/Milling by Successive Passes Strategy

En la estrategia de pasadas sucesivas se emplea el mismo camino que el empleado en


2D Milling, solo que se puede remover material gradualmente. Esta estrategia se usa tambin
cuando se tiene un molde o pieza previamente maquinada. La figura 5.33 es un ejemplo de la
pieza que se va a maquinar.

Figura 5.33 Pasadas sucesivas

Una vez que se tiene la figura con sus atributos del perfil para maquinar, se selecciona
Machining/Operation Manager del men principal.

Se selecciona operacin nueva , dentro de las estrategias de


maquinado se toma la opcin MILLING BY SUCCESIVE PASSES de 2D, que se encuentra
en la caja de dilogos.

Figura 5.34. Estrategi Milling by Successive passes.

Cuando se da OK se presenta la siguiente librera de herramientas,


seleccionando el cortador vertical plano, end mill de 6mm, figura 4.92, y OK.

337
Figura 5.35 Librera de herramientas

Despus de OK se selecciona el perfil que se va a maquinar, y se da el punto

donde inicia el maquinado. . Posteriormente se da el final


del maquinado, pudiendo se la parte intermedia o al final del perfil como se puede

apreciar

A continuacin se despliega la tabla del Administrador de Operaciones. Ntese


que la estrategia 2D MIlling by Successive Passes aparece en color verde, si fuese
color rojo algo de lo realizado est mal ejecutado, cuando est en negro se ha
concluido la simulacin exitosamente, figura 5.36.

Figura 5.36 Operation Manager.

Se selecciona parmetros de operacin, con doble click, para dar la


profundidad de corte, velocidades, etc. Figura 5.37, sin olvidar de activar auto rebuild.

338
Figura 5.37 Machining, Aproach/Retract y Cuting condition.

Una vez que se dan los parametros de corte, profile offset, auto rebuild, se

activa toolpath simulated display (visualizar la ruta de simulacin) y


Toolpath batch build para poder posteriormente crear el programa, visualizando de
esta manera la ruta que se muestra en la figura 5.38.

Figura 5.38 Milling by successive passes


A continuacin se activa la simulacin con el cono simlate toolpath que
muestra el material slido, figura 5.39, y una vez que se activa con play with tool, se
muestra el maquinado realizado.

339
Figura 5.39 Simulacin en slido de Milling by successive passes

Estrategia Quick Pocketing

La estrategia Quick Pocketing es similar a Milling. La diferencia es que cuando


se emplea Quick Pocketing, se define inicialmente los parmetros de maquiando y
estos se aplicaran a a todos los perfiles seleccionados. Es importante hacer notar que si
un perfil es maquinado usando la estrategia, este no puede ser editado separadamente.

Antes de realizar la estrategia Quick Pocketing, se debe tener la geometra


requerida para la operacin, con sus atributos del perfil. Se emplear un ejemplo de
Vero Visi que se muestra en la figura 5.40.

Figura 5.40 Dibujo para 2D Quick Pocketing.

Se selecciona Machining/Operation Manager del men principal, se activa de


la operacin nueva en 2D la opcin de la estrategia Quick Pocketing, figura 5.41.

340
Figura 5.41 Operacin Quick Pocketing.

Despus de dar OK, se presenta la caja de la librera de herramientas que se


pueden emplear, figura 5.42.

Figura 5.42 Librera de herramientas

Si se desea otra herramienta no presente en esta librera, se puede crear en

forma manual, empleando el cono con el cual se presenta la caja que pide el

tipo de herramienta, que en este caso es Mill se confirma con OK y se


despliega el formato para crear la herramienta, figura 5.43.

341
Figura 5.43 Caja de creacin de herramienta en forma manual.

Se pueden dar dos referencias para agregar a la base de datos, el tipo de cortador a
emplear. Activando enhancen edit, se puede cambiar la rotacin de la herramienta, la forma
de aplicar el refrigerante o desactivarlo, editar la longitud de la herramienta, longitud til y el
nmero de dientes del cortador. Se da el dimetro de la herramienta y la posicin que ocupa
en el carrusel. Figura 5.44.

Figura 5.44 Parmetros generales de la herramienta.

En la creacin de la herramienta estn presentes los parmetros de corte, en los


que se da el material de la herramienta, o del inserto, el modo de maquinar, desbaste,
semiacabado o terminado. Las condiciones de corte se pueden modificar dando la
velocidad de corte Vc y el avance Fz, el programa calcula la velocidad S en rpm y el
avance F en mm/min cuando se acciona el cono , Se puede editar manualmente
los parametrosde corte Step over, Step down, Safety distance, Length corr. Y

342
Diameter corr., o automticamente cuando se da la opcin de Set tool defaults
.

Figura 5.45 Edicin de los Parmetros de corte.

Por ltimo se encuentra la seleccin sujetador de herramienta, para diferentes


opciones como se muestra en las figuras 5.46.

Figura 5.47. Sujetadores de herramientas

343
Terminando de editar, se da OK, aparecen los perfiles y se seleccionan todos,
empleando el cono o con el cono que incluye todo lo que est adentro de la
ventana .

Despus de haber seleccionado los perfiles aparece el Administrador de


operaciones, donde se selecciona Parametros de operacin, desplegando la caja de
dialogo donde se encuentran las opciones de maquinado, aproximacin/retraccin y
condiciones de corte, figura 5.48, 5.49 y 5.50.

Figura 5.48 Maquinado Quick Pocketing

Figura 5.49 Aproximacin/Retraccin Quick Pocketing

344
Figura 5.50 Condiciones de corte Quick Pocketing

Despus de aplicar los parmetros de maquinado deseados selecciona OK para


regresar al Administrador de Operaciones, en la ventana de Explorer seleccionar
Tool Batch build y Toolpath Simulated Display, desplegando la ruta de la
herramienta mostrado en la figura 5.51.

Figura 5.51 Ruta de la herramienta de Quick Pocketing

Si se desea mostrar en slido el mecanisado con la herramienta, se puede

observar la simulacin, activando el cono y dando click con el botn derecho


del ratnn en quick pocketing, en seguida se oprimme el cono de la herramienta para
realizar la simulacin, como se muestra en la figura 5.52.

345
Figura 5.52 Simulacin en slido de Quick Pocketing.

Estrategia Pocketing Spiral

Del archivo que se tiene para 2D se selecciona el dibujo de Pocketing Spiral,


el cual corresponde a la figura 5.53, una vez abierto el archivo, se procede a
seleccionar en New Operation la estrategia de Pocketing Spiral y aceptar
con OK.

Figura 5.53 Estrategia Pocketing Spiral/Zigzag.

Se despliega la librera de herramientas, seleccionando la herramienta de End


Mill de 6 mm, y confirmando con OK. Se selcciona el perfil externo de la figura,
desplegndose la pantalla con el administrador de operaciones, en la cual aparece la
estrategia que se seleccion, o sea Pocketing Spiral, mostrada en letras de color verde.
Se selecciona con doble click del botn izquierdo del ratn, Operation Parameters para
dar las condiciones de maquinado, desplegando las condiciones para el maquinado,
figura 5.54.

346
Figura 5.54 Parmetros de corte para Pocketin Spiral.

En esta figura se muestra en primer lugar el maquinado, dando un valor de la


distancia entre pasadas del radio de la herramienta, un sobre tamao del fondo de 0.5
mm, el sobre material lateral de 0.3 mm, distancia de seguridad de 2 mm, comienzo en
Z de 0 mm, La profundidad de corte de 3 mm y la ltima pasada de 2.76 mm. Se
puede emplear un claro de plano de 12 mm o se puede eliminar quitando la paloma del
recuadro mostrado en el mismo. Si se selecciona un radio de fondo del material, se
debe dar el radio deseado. Tambin es posible dar un ngulo en las paredes del
material, muy importante cuando se desea en moldes dar salida al material de
inyeccin. Luego se puede dar un perfil residual en las esquinas del mismo. Se debe
palomear siempre auto rebuild.

La segunda pestaa, figura 5.55, muestra las condiciones para maquinar la isla,
as como la aproximacin/retraccin. Se tiene tres modos de aproximacin, por
alimentacin, rpido y descenso en zigzag, en este ltimo se da el ngulo de descenso.
Para el maquinado de la isla se puede dar la opcin de refrendar la superficie de la
misma y dar un sobre material lateral si se desea. Es posible dar un ngulo a la isla
para facilitar la salida de material en caso de molde de inyeccin.

347
Figura 5.55 Maquinado de la isla.

La ltima pestaa muestra las condiciones de corte, figura 5.56, se programa la


velocidad del husillo, el avance a la entrada del material y el avance dentro del
material, o sea, cuando est maquinando. Se selecciona la forma de maquinado de la
herramienta, en concordancia o convencional. La aplicacin del refrigerante ya sea en
forma de chorro, nube o por el centro de la herramienta, aunque tambin si se desea se
elimina el refrigerante. Se puede dar una informacin del usuario o en el post
procesado.

Se da OK y se despliega el administrador de operaciones, el cual si la estrategia


est en letras de color negro, est bien el procedimiento, en caso de que aparezca en
rojo, existe un problema. Por lo que se debe verificar el procedimiento.

Figura 5.56 Condiciones de corte.


348
Ahora se selecciona tool patch build, y se seleccioina la simulacin
de la ruta, con esto se despliega la ruta que se sigue en el maquinado, como lo muestra
la figura 5.57.

Figura 5.57 Ruta de maquinado.

Para visualizar la ruta de maquinado con material se selecciona el cono de

simulacin de slido , se activa la estrategia en la tabla que aparece en la figura

5.58 y se activa el cono de activado de la simulacin .

Figura 5.58 Tabla de simulacin.

Una vez activada la simulacin se despliega la pantalla donde muestra el


material y la ruta que sigue la herramienta como se muestra en la figura 5.59.

349
Figura 5.59 Simulacin de maquinado en slido.

350
5.5 Generacin de Programas a partir de geometras en 3D
El objeto de esta seccin es proporcionar las algunas estrategias de 3D empleadas en
VISI-Machining, las cuales se mostrarn con un ejemplo individual de ejemplos ya dibujados
en VISI, mismos que se encuentran en el paquete de VISI, aunque cuando se desea importar
otro archivo de alguna empresa, o negocio, se puede lograr con *.IGES, el cual sirve para
importar, o si se emplea para exportar conviene usar esta extensin.

En esta seccin se tomar en cuenta los ejemplos de 3D para maquinar, los cuales se
encuentran en el archivo 3D MACHINING EXAMPLES.wkf, mostrados en la figura 5.60.

Figura 5.60 Ejemplos maquinado 3D.

Una de las primeras estrategias que se emplean al iniciar un maquinado es


ROUGHING o Desbastado, para la cual empleando la figura 5.61, se extrae del los dibujos
mostrados en los dibujos, oprimiendo con el botn izquierdo change atributes y movindolo
hacia el cono de set drawing filters , con esto se despliega la tabla de
layers que contiene los dibujos del archivo, se selecciona ROUGHING y queda listo para
trabajar con l.

Figura 5.61 Dibujo de Roughing o Desbastado.

351
Seleccionar Machininng/Operations Manager del men principal, en donde se activa
una operacin nueva del cono , desplegndose la tabla de la figura 5.62, en la cual se
pueden obtener estrategias 2D y 3D, para obtener las 3D se activa el cono , donde se ven
las estrategias 3D.

Figura 5.62 Estrategias 3D

Al seleccionar ROUGHING SPIRAL y dar OK se despliega se selecciona el dibujo y


se nota el cambio de color del mismo en rojo, figura 5.63, mostrando a la derecha una tabla
donde se palomea para confirmar la geometra seleccionada.

Figura 5.63 Activacin del dibujo.

Cuando se da OK se despliega la caja de dialogo del Administrador de Operaciones


figura 5.64.

352
Figura 5.64 Administrador de operaciones Operation manager

la librera de las herramientas, figura 5.65, empleadas en el Centro de Maquinado, se


selecciona la herramienta 2 END MILL de 10 mm.

Figura 5.65 Librera de herramientas.

Seleccionar Boundary list , seleccionar los elementos a maquinar, en


este caso la figura que se tiene, en seguida dar los parmetros de operacin con doble click en
operation paramenters mostando la caja de dilogos de la figura 5.66, en
la cual se encuentran los parmetros de desbastado, Machining, Approach/Retraction,
Transitions , Boundary, Cutting Condition y Stock settings.

353
Figura 5.66 Parmetros de Desbastado en 3D

En los datos para el maquinado se encuentra el sobrematerial que se puede dar a la


pieza si se desea, stock obersize.

Se puede dar un sobre material en la base del maquinado, cuando se activa Vertical
oversize, se ve en la figura del lado el rea donde afecta el sobre material.
Para dar la profundidad de corte se da el valor a step down, en la figura 5.67 se ve que tiene
un valor de 5 mm.

Step Over/Percentage Value, permite especificar la cantidad en la cual la herramienta


maquinar atravesando el material (por ejemplo 0.5 equivale al 50 % del dimetro de la
herramienta).

Figura 5.67 Caja de Transitions

En la caja de dialogo de Boundry, figura 5.68, se encuentra el mximo y mnimo


nivel Z, as como el modo de maquinado en el contorno.
354
Figura 5.68 Caja de Boundary

Las condiciones de corte del material, figura 5.69, se pueden modificar o ajustar,
varindolas condiciones de velocidad de corte de la herramienta, el avance, la retraccin,
distancia de seguridad, su posicin en el carrusel, el modo de corte. Se puede activar el
refrigerante en varis formas.
Luego se puede dar una informacin del maquinado en Comment, y escribir en el post
procesador la informacin que se desee en el programa.

Figura 5.69 Condiciones de corte

Cuando se termina de dar la informacin necesaria se puede verificar el


funcionamiento y activar la simulacin el maquinado, con el cono , con el cual muestra
la ruta de la herramienta, figura 5.70.

355
Figura 5.70 Simulacin de maquinado Roughing

Si se desea ver la ruta de maquinado en forma de slido, se activa el cono de ruta de


simulacin del slido , desplegando la tabla mostrada en la parte derecha de la pantallan,
en la cual se seala el maquinado deseado, en este caso Roughing, a continuacin se seala la
herramienta del segundo cono y se despliega el maquinado, mostrado en la Figura 5.71.

Figura 5.71 Simulacin de Desbastado.

Una vez terminada la simulacin se prode a posprocesar el maquinao, para lo cul se


activa el cono de posprocesado , despliega una caja de dialogo,en la cul se pide la
mquina paratrbjar, se toma por default la configuracinque aparece en la figura 5.72 y se da
aceptar.
356
Figura 5.72 seleccin de mquina.

A continuacin aparece la herramienta que e debe emplear, si no se de otra, se acepta


con OK. Figura 5.73.

Figura 5.73 Seleccin de herramienta

En seguida aparece la caja de dialogo donde se pide el nombre del maquinado, el


cual se le da ROUGHING SPIRAL2, o cualquiera que se desee, figura 5.74, el tipo si no se da
otro, aparece posteriormente con la extensin .nc.

Figura 5.74 Nombre del programa, guardado en Block

Aparece EDIT STRING, en el que se le da el nmero del programa que se desee, en

este caso 400 , posteriormente la ruta en la que se guarda el archivo,

357
dndole aceptar. y aparece el programa que servira para
transferirlo a la Control Numrico. Figura 5.75.

Figura 5.75 Programa Roughing Spiral2. NC

Estrategia Roughing ZIG ZAG

Siguiendo el procedimiento anterior, se puede seleccionar la estrategia de desbaste pero en


ZIG ZAG, para lo cual se selecciona de New operation en 3D operations, figura 5.76

Figura 5.76 3D operations, roughing zigzag.

358
Procediendo a realizar las mismos pasos que en la estrategia Roughin spiral, solo que,
como se observa en el dibujo izquierdo de la figura 5.76, la ruta de maquinado es en forma de
zigzag.

Estrategia Constant Z

Otra estrtegia empleada en 3D es Constant Z, para lo cual se selecciona de nueva


operacin, despues de seleccioar CONSTAN Z se tiene caja de dialogo que aparece en la
figura 5.77.

Figura 5.77 Descripcin de la librera local.

En la caja de la |librera se selecciona la herramienta 4 ball nose de 10 mm y se da OK,


a continuacin pide que se seleccione el modelo a maquinar, de la figura que previamente se
abri para este ejemplo, se seala con el ratn, como se muestra en la figura 5.78 y se ponen
las lneas de color rojo.

Figura 5.78 Seleccin de la figura.

Se confirma con la paloma que aparece en edit model geometry de la parte izquierda
, con la cual se confirma la geometra seleccionada. A continuacin se despliega el

359
administrador de operaciones, donde ya parece la estrategia de CONTANT Z, ahora se
seleciona boundarylist y se selecciona con el ratn parte izquierda la base de la figura, donde

se encuentra el boundary . A continuacin se dan los parmetros


de operacin, con una profundidad de 2 mm. Figura 5.79.

Figura 5.79 parmetros de operacin.

Al concluir de dar las dems estrategas que se deseen, Aproximacin/retraccin,


Transitions, Boundary y cuting condition, se confirma con OK y procesa el maquinado, se
puede observar en la parte inferior de la pantalla el porcentaje acumulado, hasta que termina.
Se despliega la simulacin de la ruta con el cono , con el cual aparece la ruta de
maquinado. O tambin con el cono , que simula con el material slido, figura 5.80.

Figura 5.80 Simulacin en slido de Constant Z

360
Estrategia Parallel Plane

En esta estrategia de maquinado Paralel Plane, se abre la figura previamente dibujada,


la cual se encuentra en el archivo 3D MACHINING EXAMPLES. wkf.

Seleccionar New Operation de la opcin del men principal Machining/Operation


Manager, con lo cual se presenta las operaciones de 3D, figura 5.81.

Figura 5.81 Estrategia Parallel Plane

Se selecciona PARALLEL PLANE y se da OK, con lo que se obtiene la figura 5.71,


donde aparece la librera local de herramientas. Se selecciona la herramienta 3 Ball nose de 6
mm de dimetro. Y se da OK.

Figura 5.82 Librera de herramientas.

361
Se selecciona la herramienta 3 Ball nose con dimetro de 6 mm, y se da OK. En
seguida pide que se seleccione la figura a maquinar, lo que se realiza con el botn izquierdo
del ratn, se pone en rojo las lneas del dibujo, como se ve en la figura 5.83. Se confirma con
la paloma que parece en la parte derecha de la pantalla .

Figura 5.83 Seleccin de la figura a maquinar.

A continuacin se despliega el Administrador de Operaciones, en el cual aparece la


estrategia PARALLEL PLANE en color verde, figura 5.84.

Figura 5.84 Administrador de Operaciones

En la seccin donde aparece el boundary, se selecciona con doble click del botn
izquierdo del ratn. Posteriormente se dan los parmetros de operacin seleccionando esta
opcin, dando un valor de 2 mm en la opcin de step over, para que maquine 2 mm en cada
pasada, como se indica en la figura 5.85. Si se desea se puede dejar un sobrematerial en el
362
maquinado con stock oversize, o cambiar los parmetros que se encuentran en la misma. Es
importante seleccionar AUTO REBUILT. SE pueden dejar los valores que aparecen por
defaul en las pantallas de Aproximacin, Transitions, Boundary y Cuting Conditions o
cambiarlos segn la experiencia de maquinado, se da OK y se procede a la simulacin.

Figura 5.85 Caja de dialogo Parallel Plane

Se simula con el cono de la ruta de simulacin y se observa la ruta que sigue la


herramienta en el maquinado figura 5.86.

Figura 5.86 Ruta de la herramienta en el maquinado.

Se puede simular en slido activando el cono , como se muestra en la


figura 5.87, en la cual se seala la estrategia y se activa la herramienta, posteriormente
muestra el maquinado.

363
Figura 5.87 Simulacin Parallel Plane en slido

OTRAS ESTRATEGIAS QUE SE PUEDEN REALIZAR EN VISI MILL

Haciendo un resumen de lo que se puede lograr para otros maquinados, se


pueden observar las estrategias y la figura que muestra la trayectoria de la misma, esto
se puede analizar ms detalladamente en Getting to know VISI-Series, o en la pgina
de internet de Vero International.

En la figura 5.88 se muestra la estrategia Planar Face Machining, que como se


observa en la parte izquierda se tiene la ruta planar de maquinado, la secuencia del
proceso es similar a los mencionados en los ejemplos anteriores.

Figura 5.88 Estrategia Planar Face Machining.

En la figura 5.89 se observa la estrategia TRUE SPIRAL, en la cual la ruta es


verdaderamente una espiral.

364
Figura 5.89 Estrategia True Spiral.

Si se desea maquinar la pieza con otra estrategia, se tiene la opcin RADIAL,


que como su nombre lo indica se realiza en forma radial, lo que puede dar mejores
acabados o mejorar las condiciones de corte, figura 5.90.

Figura 5.90 Estrategia Radial.

Cuando se tiene sobrematerial que maquinar y se desea dejar un mejor


acabado, se puede emplear la estrategia 3D Step Over, figura 5.91.

Figura 5.91 Estrategia 3D Step Over.

365
Se puede emplear una estrategia de combinacin en el acabado del maquinado,
con el Finishing Combi mostrada en la figura 5.92.

Figura 5.92 Finishing Combi.

Cuando existen piezas que en el maquinado no entro la herramienta por su


dimetro o por la forma de la misma, se puede terminar con la estrategia Rest
Material, mostrada en la figura 5.93. En la cual se distingue la ruta que la herramienta
maquina y es solamente una parte de la pieza.

Figura 5.94 Estrategia Rest Material.

Similar al estrategia anterior, pero con diferente trayectoria es la mostrada en la


figura 5.95, Rest Material Combi.

Figura 5.95 Estrategia Rest Material Combi.


366
Cuando se requiere dar un terminado ms fino en una rea de la pieza, donde el
acabado o dimensiones son importantes, se tiene la estrategia Pencil Milling, mostrada
en la figura 5.96.

Figura 5.96 Estrategia Pencil Milling.

Y para concluir se tiene la estrategia Iso Machinning, que es empleada para dar un
acabado final, que es la de Iso Machininng, mostrada en la figura 5.97.

Figura 5.97 Estrategia Iso Machining.

367
5.5 Casos de estudio

El primer caso es del dibujo representado en la figura 5.98 en la cual se debe realizar el
dibujo en 2D, empleando el modelador de VISI.

Figura 5.98 Caso de estudio para 2D

368
El siguiente caso es el representado en la figura 5.99, para se dibujado empleado el
modelador en 3D.

369
Figura 5.99 Caso de estudio para 3D

370
Figura 5.100 Caso de estudio para 3D

371
Figura 5.101 Caso de estudio para 3D

372
Ejemplo de maquinado en 2D de cuatro letras que lo mismo pueden ser piezas o figuras.

En este caso se tomarn las letras A C N T, las cuales sern maquinadas en un material
de aluminio con las medidas de 51 x 51 mm, en la parte superior, en la figura 5.102 se
observa el material antes del maquinado.

Figura 5.102 Material de aluminio para maquinar letras

Se dibuj la pieza a desbastar mediante el programa VISI y dndole las propiedades


de profundidad, sentido de maquinado, en la parte interior de las letras, o sea, en bajo relieve
y la profundidad de las mismas, como se muestra en la figura 5.103.

Figura 5.103 Dibujo de letras a maquinar.

373
Dado que se tienen varias letras, y se realiza en una operacin conjunta, se elige la
estrategia de maquinado, en este caso es 2D Quick Pocketing. Del administrador de
operaciones en new operation, se escoge la estrategia, como se indica en la figura 5.104.

Figura 5.104 Tabla de operaciones a maquinar 2D

Cuando se da OK aparece la librera de herramientas a emplear, en este caso la


herramienta no se encuentra en la librera, por lo que se debe crear manualmente, con el icono
de crear herramienta , que aparece en la parte derecha de librera de herramientas,
creando una herramienta de 3.96 mm de dimetro, la posicin en el carrusel, es el 8,
determinndolo como se ve en la figura 5.105. En la misma figura de la creacin de
herramienta manualmente, aparece una pestaa donde se dan los parmetros de corte y otra de
los parmetros del sujetador de la herramienta.

Figura 5.105 Parmetros de la creacin manual de la herramienta

374
Cuando se crea la herramienta, aparece en la librera de herramientas como se indica
en la figura 5.106, aceptndolo con OK.

Figura 5.106 Librera de herramientas.

Una vez aceptada la herramienta, se procede a dar los parmetros de corte,


seleccionando las figuras conjuntamente, como se indica en la figura 5.107 del
administrador de operaciones.

Parmetros de corte

Figura 5.107 Definicin de parmetros de corte

En seguida se da click en el cono de tool path batch build . Para ver la ruta de la
herramienta o simulacin, se selecciona el cono , mostrando la simulacin como se
observa en la figura 5.108.

375
Figura 5.108 Simulacin del maquinado

Para postprocesar el maquinado y obtener el programa del mismo, mismo que ser
introducido al Centro de Maquinado, se da enn click en el cono de execute post processor
, y dando el nnmero de programa de 98 se obtiene el programa mostrado a continuacin.

Programa 98:

O78 N32 X16.027 Y33.084 Z-0.337


N1 G0 G40 G80 G21 G17 G90 G98 N33 X16.068 Y33.211 Z-0.344
N2 (END MILL DIAM. 3.96) N34 X16.102 Y33.339 Z-0.351
N3 T1 M6 N35 X18.031 Y32.893 Z-0.455
N4 M3 S6430 N36 X18.353 Y32.098 Z-0.5
N5 G80 G90 N37 X18.031 Y32.893 F965.
N6 G54 N38 X16.102 Y33.339
N7 ( QUICK POCKETING) N39 G2 X13.88 Y31.573 I-2.221 J0.514
N8 G0 X10.241 Y31.573 N40 G1 X8.683
N9 G43 Z2. H1 M8 N41 G2 X6.528 Y33.11 I0. J2.28
N10 G1 Z0. F482. N42 G1 X4.656 Y32.465
N11 X13.88 Z-0.191 N43 G2 X4.59 Y32.673 I4.028 J1.388
N12 X14.013 Y31.577 Z-0.198 N44 G1 X4.446 Y32.341
N13 X14.146 Y31.588 Z-0.205 N45 G2 X4.656 Y32.465 I2.13 J-3.362
N14 X14.278 Y31.608 Z-0.212 N46 G1 X6.528 Y33.11
N15 X14.408 Y31.635 Z-0.219 N47 G2 X6.541 Y34.633 I2.156 J0.743
N16 X14.537 Y31.669 Z-0.226 N48 G1 X9.218 Y41.981
N17 X14.663 Y31.712 Z-0.233 N49 G2 X13.517 Y41.94 I2.142 J-0.78
N18 X14.787 Y31.761 Z-0.24 N50 G1 X16.037 Y34.593
N19 X14.908 Y31.817 Z-0.247 N51 G2 X16.102 Y33.339 I-2.157 J-0.74
N20 X15.025 Y31.881 Z-0.254 N52 G1 X18.031 Y32.893
N21 X15.138 Y31.951 Z-0.261 N53 G2 X17.89 Y32.414 I-4.151 J0.96
N22 X15.247 Y32.028 Z-0.267 N54 G2 X18.353 Y32.098 I-2.01 J-3.435
N23 X15.351 Y32.111 Z-0.274 N55 G1 X20.188 Y32.84
N24 X15.45 Y32.199 Z-0.281 N56 X15.161 Y45.265
N25 X15.544 Y32.294 Z-0.288 N57 X7.9
N26 X15.632 Y32.394 Z-0.295 N58 X0.794 Y28.902
N27 X15.714 Y32.498 Z-0.302 N59 X4.421
N28 X15.79 Y32.608 Z-0.309 N60 X4.694 Y29.658
N29 X15.86 Y32.721 Z-0.316 N61 G2 X6.576 Y30.979 I1.881 J-0.679
N30 X15.922 Y32.839 Z-0.323 N62 G1 X15.88
N31 X15.978 Y32.96 Z-0.33 N63 G2 X17.777 Y29.613 I0. J-2.
376
N64 G1 X18.014 Y28.902 N124 G3 X28.152 Y33.795 I8.926 J1.1
N65 X21.782 N125 G3 X28.916 Y32.202 I6.436 J2.111
N66 X20.188 Y32.84 N126 G3 X30.345 Y30.662 I5.386 J3.562
N67 X19.261 Y32.465 N127 G1 X30.351 Y30.657
N68 G0 Z2. N128 G3 X30.903 Y30.265 I4.627 J5.928
N69 X29.935 Y38.796 N129 G3 X32.476 Y29.461 I4.958 J7.764
N70 G1 Z0. F482. N130 G3 X34.382 Y28.873 I4.798 J12.155
N71 X29.892 Y38.42 Z-0.02 N131 G3 X36.621 Y28.505 I4.135 J18.187
N72 X29.859 Y38.043 Z-0.04 N132 G3 X39.474 Y28.364 I2.777 J27.154
N73 X29.839 Y37.664 Z-0.06 N133 G1 X39.487
N74 X29.829 Y37.286 Z-0.079 N134 G3 X42.329 Y28.505 I0.083 J26.979
N75 X29.828 Y37.154 Z-0.086 N135 G1 X44.541 Y28.866
N76 X29.829 Y36.801 Z-0.105 N136 X44.543
N77 X29.839 Y36.448 Z-0.123 N137 G3 X46.422 Y29.438 I-2.889 J12.872
N78 X29.86 Y36.095 Z-0.142 N138 G1 X46.423
N79 X29.889 Y35.743 Z-0.16 N139 G3 X48.018 Y30.234 I-3.444 J8.902
N80 X29.928 Y35.391 Z-0.179 N140 G3 X48.471 Y30.541 I-4.109 J6.546
N81 X29.977 Y35.041 Z-0.197 N141 G1 X48.478 Y30.546
N82 X30.036 Y34.691 Z-0.216 N142 G3 X49.775 Y31.795 I-3.823 J5.269
N83 X30.107 Y34.343 Z-0.235 N143 G3 X50.29 Y32.573 I-5.032 J3.896
N84 X30.19 Y33.998 Z-0.253 N144 G1 X45.604
N85 X30.107 Y34.203 Z-0.265 N145 G2 X45.55 Y32.47 I-6.3 J3.225
N86 X30.033 Y34.412 Z-0.277 N146 G2 X43.848 Y30.492 I-5.243 J2.788
N87 X29.953 Y34.673 Z-0.291 N147 G1 X43.842 Y30.487
N88 X29.883 Y34.936 Z-0.305 N148 G2 X42.963 Y29.947 I-3.611 J4.894
N89 X29.824 Y35.203 Z-0.319 N149 G1 X42.952 Y29.942
N90 X29.775 Y35.471 Z-0.334 N150 G2 X41.265 Y29.364 I-3.04 J6.128
N91 X29.736 Y35.741 Z-0.348 N151 G1 X41.264
N92 X29.735 Y35.749 N152 G2 X39.451 Y29.188 I-1.763 J8.761
N93 X29.699 Y36.077 Z-0.366 N153 G2 X37.69 Y29.336 I-0.046 J10.004
N94 X29.674 Y36.405 Z-0.383 N154 G2 X35.996 Y29.834 I1.323 J7.634
N95 X29.659 Y36.735 Z-0.4 N155 G2 X33.826 Y31.323 I2.548 J6.039
N96 X29.655 Y37.064 Z-0.418 N156 G1 X33.823 Y31.327
N97 Y37.078 N157 G2 X33.55 Y31.629 I4.688 J4.502
N98 Y37.091 Z-0.419 N158 G1 X33.543 Y31.638
N99 X29.658 Y37.4 Z-0.435 N159 G2 X32.43 Y33.504 I5.237 J4.388
N100 X29.671 Y37.709 Z-0.451 N160 G1 Y33.506
N101 X29.694 Y38.017 Z-0.468 N161 G2 X31.935 Y35.339 I7.79 J3.085
N102 X29.725 Y38.325 Z-0.484 N162 G2 X31.808 Y37.133 I10.989 J1.679
N103 X29.766 Y38.631 Z-0.5 N163 G1 X31.809 Y37.265
N104 Y38.632 N164 G2 X31.987 Y39.1 I10.688 J-0.111
N105 Y38.631 F965. N165 G2 X32.539 Y40.9 I8.009 J-1.472
N106 G3 X29.655 Y37.091 I10.092 J-1.505 N166 G2 X33.803 Y42.81 I6.176 J-2.714
N107 G1 Y37.064 N167 G1 X33.81 Y42.818
N108 G3 X29.735 Y35.749 I10.339 J-0.03 N168 G2 X35.805 Y44.247 I4.727 J-4.491
N109 G1 X29.736 Y35.741 N169 G1 X35.81 Y44.25
N110 G3 X30.033 Y34.412 I6.961 J0.858 N170 G2 X37.643 Y44.823 I3.176 J-6.929
N111 G3 X30.19 Y33.998 I4.555 J1.494 N171 G2 X39.439 Y44.979 I1.755 J-9.824
N112 G2 X29.977 Y35.041 I10.029 J2.594 N172 G2 X40.602 Y44.908 I0.023 J-9.204
N113 G2 X29.828 Y37.154 I12.946 J1.977 N173 G2 X42.201 Y44.529 I-0.885 J-7.284
N114 G1 X29.829 Y37.286 N174 G2 X44.134 Y43.397 I-2.057 J-5.736
N115 G2 X30.04 Y39.459 I12.668 J-0.132 N175 G1 X44.142 Y43.391
N116 G2 X30.206 Y40.204 I9.956 J-1.831 N176 G2 X45.02 Y42.432 I-3.862 J-4.418
N117 G3 X30.085 Y39.901 I4.239 J-1.866 N177 G1 X45.028 Y42.421
N118 G3 X29.766 Y38.632 I6.271 J-2.249 N178 G2 X45.807 Y40.979 I-5.177 J-3.729
N119 G1 X27.808 Y38.924 N179 G1 X50.562
N120 G3 X27.675 Y37.084 I12.05 J-1.798 N180 G3 X49.424 Y42.784 I-5.302 J-2.082
N121 G1 Y37.07 N181 G3 X48.266 Y43.769 I-4.972 J-4.672
N122 G3 X27.77 Y35.503 I12.319 J-0.036 N182 G1 X48.259 Y43.774
N123 G1 Y35.499 N183 G3 X47.968 Y43.963 I-4.556 J-6.702

377
N184 G3 X46.367 Y44.749 I-5.014 J-8.182
N185 G3 X44.501 Y45.309 I-4.784 J-12.559 N243 X3.948
N186 G3 X42.27 Y45.668 I-4.134 J-18.587 N244 Y15.643
N187 G3 X39.476 Y45.804 I-2.718 J-27.087 N245 G2 X8.08 Y16.973 I2.28 J0.
N188 G1 X39.468 N246 G1 X16.203 Y5.672
N189 G3 X37.951 Y45.766 I-0.022 J-29.75 N247 X21.872
N190 G1 X37.947 N248 Y22.035
N191 G3 X35.449 Y45.506 I1.088 J-22.561 N249 X18.585
N192 G3 X33.379 Y45.026 I2.451 J-15.292 N250 Y12.262
N193 G3 X31.791 Y44.404 I3.221 J-10.555 N251 G2 X18.225 Y11.031 I-2.28 J0.
N194 G1 X31.789 N252 G1 X19.067 Y10.491
N195 G3 X30.344 Y43.507 I3.525 J-7.297 N253 G0 Z2.
N196 G3 X29.155 Y42.304 I3.991 J-5.135 N254 X38.694 Y22.035
N197 G3 X28.221 Y40.569 I5.29 J-3.966 N255 G1 Z0. F482.
N198 G3 X27.808 Y38.924 I8.135 J-2.917 N256 X47.487 Z-0.461
N199 G1 X28.797 Y38.777 N257 Y21.287 Z-0.5
N200 G0 Z2. N258 Y22.035 F965.
N201 X19.525 Y10.197 N259 X28.816
N202 G1 Z0. F482. N260 Y21.287
N203 X19.892 Y9.962 Z-0.023 N261 X34.355
N204 Y7.652 Z-0.144 N262 G2 X36.355 Y19.287 I0. J-2.
N205 X17.218 Z-0.284 N263 G1 Y5.672
N206 X16.933 Y8.048 Z-0.31 N264 X39.872
N207 X17.112 Y8.079 Z-0.319 N265 Y19.287
N208 X17.29 Y8.117 Z-0.329 N266 G2 X41.872 Y21.287 I2. J0.
N209 X17.465 Y8.163 Z-0.338 N267 G1 X47.487
N210 X17.639 Y8.216 Z-0.348 N268 G0 Z2.
N211 X17.81 Y8.276 Z-0.357 N269 G28 G91 Z0 M9
N212 X17.979 Y8.344 Z-0.367 N270 G28 G91 X0 Y0 M05
N213 X18.144 Y8.419 Z-0.376 N271 M90
N214 X18.306 Y8.501 Z-0.386
N215 X18.465 Y8.59 Z-0.395 N272 M30
N216 X18.619 Y8.685 Z-0.405 %
N217 X18.77 Y8.787 Z-0.414
N218 X18.916 Y8.895 Z-0.424
N219 X19.057 Y9.01 Z-0.433
N220 X19.193 Y9.13 Z-0.443
N221 X19.324 Y9.256 Z-0.452
N222 X19.449 Y9.387 Z-0.462
N223 X19.569 Y9.524 Z-0.471
N224 X19.683 Y9.665 Z-0.481
N225 X19.79 Y9.812 Z-0.49
N226 X19.892 Y9.962 Z-0.5
N227 G2 X16.933 Y8.048 I-3.586 J2.299
F965.
N228 G1 X17.218 Y7.652
N229 X19.892
N230 Y9.962
N231 X18.225 Y11.031
N232 G2 X14.412 Y10.991 I-1.919 J1.231
N233 G1 X7.695 Y21.002
N234 X6.05 Y19.899
N235 X5.946 Y20.055
N236 X2.873
N237 Y18.267
N238 G2 X6.05 Y19.899 I3.355 J-2.625
N239 G1 X7.695 Y21.002
N240 X7.002 Y22.035
N241 X0.893
N242 Y5.672

378
Una vez obtenido el programa se procede a introducirlo en el CM. Se sujeta la pieza
para obtener el cero pieza, con los paso siguientes:

1.- Colocar la perilla en FEED.

2.- Presionar las teclas (X,Y Z), hasta llegar a un punto cercano de la pieza.

3.- Estando cerca de la pieza se coloca la perilla en HAND WHEEL para moverse hacia el
cero pieza. Una vez obtenido el cero pieza, se ingresan los valores, en este caso para G55.

4.- En Men (monitor) para [G54, G55, ] y en G55, se introducen los datos, figura
5.109.

Figura 5.109 Valores en el monitor para G55

Para verificar el cero pieza, dejando una altura de 10 mm para evitar colisin de la
herramienta con el material, en

Men (monitor) MDI Dialog box [G55 G00 X0,0 Y0,0 Z10,0] input

379
Mediante un disco de 3 se traslada el programa hacia la unidad mostrada en la
figura 5.110, tener cuidando de verificar que el archivo del programa sea .NC, de no ser as
no lo correr el centro de maquinado.

Figura 5.110 Archivo para disco de 3

Se traslada el programa hacia el centro de maquinado, se edita dando clic en EDIT, estando
bien el programa ahora se simula dando clic en el botn del monitor SIMU, figura 5.111.

Figura 5.111 Monitor en simulacin.

Ya verificado el programa, ahora se da clic en el botn del tablero de control llamado


SPINDLE ON.

Se da clic en el botn RUN del monitor y se da clic en los botones CYCLE START o
FEED HOLD para iniciar o parar la manufactura hasta que finaliza el programa. En la figura
5.112 se muestra el material a emplear para el maquinado.

Figura 5.112 Material para maquinado


380
A continuacin se muestra funcionando el corte del material, en la figura 5.113.

Figura 5.113 Proceso de maquinado en el Centro de Maquinado

Y se obtiene la pieza deseada, mostrada en la figura 5.114.

Figura 5.115 Pieza terminada de maquinar

381
Bibliografia

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Cursos de VISI-Series. Queretaro, Qro.

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Curso de DYNA 4M Maquina de control y Manual de programacin


Impartido en el Tecnolgico de Len.

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