PRODUCCIN ESBELTA

METODOLOGA KANBAN APLICADA A EMPRESA TEXTIL

Choque Peves Abel 11170012

Orellana Sols Cesar 11170264

Quispe Borda Joan 12170046

Snchez Oro Adrin 11170260

Tito Estvez Fredy 11170047

Tucto Mamani Carlos Enrique 12170142

Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniera Industrial

Produccin Esbelta

Tema: METODOLOGA KANBAN APLICADA A EMPRESA TEXTIL

Lima, Per. 2017

Baos Motta Jorge

UNMSM | METODOLOGA KANBAN 1

 PRODUCCIN ESBELTA

Contenido

I. INTRODUCCIN ........................................................................................................................... 3
II. CONTENIDO, TIPOS, FORMAS, CANTIDAD Y MODO DE USO DE LAS TARJETAS KANBAN. .......... 4
III. CLCULO DE KANBAN ............................................................................................................. 5
IV. REGLAS DEL SISTEMA KANBAN. ............................................................................................ 13
V. ACCIONES PREVIAS A LA IMPLANTACIN DEL SISTEMA KANBAN ............................................ 14
VI. RELACIN CON EL SISTEMA PULL.......................................................................................... 14
VII. MTODO ................................................................................................................................ 16
VIII. CONCLUSIONES FINALES ....................................................................................................... 22
IX. BIBLIOGRAFA ........................................................................................................................ 22

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I. INTRODUCCIN

El control de produccin es la funcin de la administracin que planea, dirige y control el

abastecimiento y las actividades de procesamiento a travs del ciclo entero de
manufactura. Para lograr esta funcin, las fechas prometidas de entrega al cliente deben
ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de materiales,
mano de obra y capacidad de la maquinaria.

Tradicionalmente los sistemas euro-americanos de manufactura han constado de

programas de produccin basados en rdenes del cliente y/o pronsticos de demanda y
un procedimiento especfico (Ej. Planeacin de requerimientos de materiales, M.R.P.) para
calcular los tamaos de lote de compras y de produccin. Despus de la planeacin de
produccin, el tamao econmico de orden y las cantidades de produccin son
empujadas a travs del proceso de produccin o trabajo a la primera estacin de
produccin y sucesivamente cada estacin empuja el producto en proceso a la siguiente
estacin y as en adelante hasta que el producto alcanza la estacin final.

Por otro lado, el sistema Japons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero
autoriza la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en
conjunto con la filosofa Justo a Tiempo (JAT). El uso de partes como componentes por los
centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de ms
componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara su
produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La transmisin
de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasandotarjetas (kanbans)
entre los centros de trabajo.

El sistema de jaln, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores en

la manufactura repetitiva, siendo ste caracterizado por:

a) Relativamente pocas partes distintas;

b) Involucra flujos arreglados de materiales; y

c) Responde a las mezclas estables de productos y nivel de demanda.

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II. CONTENIDO, TIPOS, FORMAS, CANTIDAD Y MODO DE USO

DE LAS TARJETAS KANBAN.

El contenido especfico y formas de cada tarjeta son diferentes de empresa a empresa,

deben suministrar la informacin necesaria para que cualquier operador del interior de
cada empresa pueda tomar las acciones necesarias sin lugar a duda, mediante un previo
entrenamiento. Lo mismo sucede con los proveedores externos. En algunas empresas se
usan bolas y no tarjetas. Kanban de Seal o de Proveedores: Los sistemas que usan esta
tarjeta especficamente bajo este nombre, la emplean como el primer Kanban y sirve de
autorizacin a la ltima estacin de trabajo (generalmente el de ensamblado final) para
que ordene a los centros de trabajo o proveedores anteriores a empezar a procesar los
materiales. No todos los sistemas Kanban manejan esta tarjeta con este nombre
especfico. Ya que algunos otros sistemas Kanban emplean el nombre de Kanban de Seal
para casos en que una tarjeta de produccin no puede ser colocada cerca al material (p.ej.
si el material est siendo tratado bajo calor), y se tiene que colgar cerca del puesto donde
este material es procesado para sealarlo y de ah que lo llamen los operadores de
Seal. Otros usan una tarjeta que llaman Kanban de Seal, Sealador o de Material
para especificar el lote de fabricacin para controlar mximos y mnimos. Por lo mismo, no
es de uso generalizado como tal y puede llegar a crear confusin inicialmente para
personal proveniente de diferentes instalaciones productivas. Es necesario aclararlo para
evitar confusiones. Kanban de Produccin o de Proceso (P-Kanban): Indica como mnimo
el Tipo y la Cantidad a producir por el proceso anterior, teniendo en cuenta sus
Caractersticas, as como en ocasiones dependiendo de cada empresa, el Nmero de
piezas por contenedor, Punto de almacenamiento de salida, Identificacin y Punto de
recogida de los componentes necesarios. Este tipo de tarjeta es de uso generalizado.
Algunas empresas utilizan diferentes formas de tarjetas de produccin, las usuales son:

Kanban de Transporte o de Retiro de Material (T-Kanban): Transmiten de una estacin a la

predecesora (proveedor) las necesidades de material de la estacin sucesora (cliente). Va
adherida al contenedor. La mnima informacin que contienen es la siguiente: tem
transportado, Nmero de piezas por contenedor, Nmero de orden de la tarjeta, Origen y
Destino. Este tipo de tarjeta es de uso generalizado, pero la cantidad de contenido de
informacin vara de empresa a empresa.

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III. CLCULO DE KANBAN

Existen numerosas variantes en el mtodo de clculo de Kanban, se muestran algunas

frmulas de este clculo elaboradas por diferentes autores, empresas de software etc. Las
bases para el clculo de Kanban, obviamente deben respetar las reglas en que se
fundamenta el Sistema Kanban, por lo tanto deben apegarse a un sistema de jalar
nicamente lo que se necesita (factor cantidad) cuando se necesita (factor tiempo). Los
inventarios son uno de los siete desperdicios identificados por Manufactura Esbelta, por lo
que Kanban debe ser un inventario controlado tanto en el tiempo que espere para su uso
(factor tiempo), como la cantidad indispensable que constituya al Kanban (factor
cantidad). Los factores tiempo y cantidad mencionados anteriormente obligan a
considerar la demanda diaria del Cliente que usa el producto elaborado por la operacin
precedente, lo cual conlleva a considerar la necesidad de tomar en cuenta el ritmo de uso
del producto que el Cliente consume o Tiempo Takt para evitar escases o
sobreproduccin. Los requerimientos de productos generalmente no son permanentes, ni
continuos y menos an estables, razones por las cuales se requiere tener en cuenta las
variaciones para minimizar los desperdicios con lo cual es conveniente emplear un factor
que cuantifique la Desviacin Media Promedio (DMP) para suavizar las fluctuaciones de la
demanda

Variantes del Clculo del N de Kanban Las variaciones que se indican son vlidas y las
frmulas que se muestran implican adaptaciones a la combinacin de proceso, mercado,
suministro, etc. Definitivamente habr una gama ms grande de posibles frmulas, lo
importante es saber que existen muchas variantes aceptables:

Opcin 1

N de Kanban = (DD*LT + SS * SQRT (LT/TB)) / KB + (DD * EPEI) / KB

DD = (unidades) demanda diaria.

LT = (das) tiempo de entrega del reabastecimiento.

SS = Inventario de seguridad calculado estadsticamente.

SQRT =raz cuadrada.

TB = (das) duracin del contenedor del inventario de seguridad.

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KB = (unidades) cantidad por Kanban.

EPEI = (das) Intervalo de reabastecimiento del proveedor

Opcin 2

# KB = (DD * (LT + SS)) / (KBS +1)

#KB =N de Kanban.

DD = demanda diaria.

LT = tiempo de entrega.

SS = inventario de seguridad.

KBS = tamao de Kanban

SS = R * SQRT (W) * MAD Se usa cuando el tiempo de reaprovisionamiento es mayor al

perodo de pronstico

SS = R*W*MAD Se usa cuando el Tiempo de Reaprovisionamiento <= Perodo pronstico

R = Relacin entre la precisin del pronstico y el nivel de servicio. R hace referencia al

estadstico de la distribucin normal. El valor que toma R va en relacin directa al rea
bajo la curva de dicha distribucin (la distribucin normal tiene forma de campana de
Gauss). Si se va a una tabla normal (generalmente con media cero y desviacin estndar
uno), se debe ingresar con 1- el nivel de servicio especificado en el sistema. Se asume que
la historia de consumo sigue una distribucin normal. Este es un supuesto razonable ya
que a mayor cantidad de historia de consumo la distribucin normal la representa mejor
(segn teorema del lmite central).

W = Tiempo Reaprovisionamiento (en das) / Perodo de pronstico (en das)

MAD = Desviacin Media Absoluta

SQRT = Raz Cuadrada

Opcin 3

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Inventario total requerido = (Periodo de demanda promedio * Tiempo de

reabastecimiento) + 1 2 sigma + Inventario de seguridad.

Opcin 4

Inventario Total Requerido = (Periodo de demanda promedio * Tiempo de

reabastecimiento) * 1X

X = 20 a 40%

Nmero de Contenedores = Inventario Total Requerido / Tamao del Contenedor

Opcin 5

# Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD)) / SCQ

AD = periodo de demanda promedio.

RT = tiempo de reabastecimiento dentro del mismo concepto como AD.

SF = factor Z, regularmente se usa 1.28 para 90%, 1.645 para 95% y 2.33 para 98%.

SD = desviacin estndar de la demanda.

SCQ = el contenedor de cantidad estndar.

Opcin 6

# Kanban = demanda promedio durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad)/

cantidad del contenedor.

Opcin 7

http://www.transtutors.com/homework-
help/Industrial+Management/Just+in+Time+Production+System/number-of-Kanban-
calculation.aspx

N = (dL + S) / C

N = N de Kanban

d = Demanda promedio por hora

L = tiempo de entrega en horas

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S = seguridad

C = cantidad del contenedor

Opcin 8

SAP en su pgina web

http://help.sap.com/saphelp_46c/helpdata/en/cb/7f8c3943b711d189410000e829fbbd/c
ontent.htm

K = ((RT * AC) / Cont) * (SF + C)

K = number of Kanban {N de Kanban}x

Cont. = contenido por Kanban.

RT = tiempo de entrega del reabastecimiento por Kanban.

AC = consumo promedio por periodo de tiempo.

SF = factor de seguridad.

C = 1 {constante, valor por omisin = 1}.

Clculo del Control del Ciclo:

http://help.sap.com/printdocu/core/Print46c/en/data/pdf/PPKAB/PPKAB.pdf

(N de Contenedores 1) x Contenido del Contenedor = Consumo en el tiempo de

reaprovisionamiento de contenedores

N de Contenedores = (((Consumo /Unidad de Tiempo) x Tiempo de entrega del

reabastecimiento del contenedor en la unidad de tiempo) / Contenido del Contenedor) +1

Opcin 9

Wayne Marhel http://elsmar.com/Forums/showthread.php?t=21902 establece:

(Daily Demand x (Run Frequency + Lead time + Safety Time)) / Container Capacity

Daily Demand = demanda diaria = consumo del cliente expresado como N de unidades.

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Run Frequency = Frecuencia de corrida = frecuencia que se decide para establecer y

producir el producto en cuestin. Esto es expresado como una unidad de tiempo. Para
una semana de cinco das de trabajo, la corrida del producto cada da debe ser igual a (1),
cada tercer da debe ser igual a (3), etc.}.

Lead Time = Tiempo de Entrega = Tiempo de entrega de manufactura (tiempo de

procesamiento +tiempo para disposicin + tiempo de espera en cola) + tiempo de entrega
para recuperacin del Kanban expresado como una unidad de tiempo}

Safety Time = Tiempo de seguridad = Ajuste por variaciones en la demanda y suministro,

expresado como una unidad de tiempo. Se debe mantener tan bajo como sea posible.
Container Capacity = Capacidad del contenedor = nmero de unidades por contenedor (el
nmero de unidades dentro de un contenedor es siempre el mismo nmero.

Opcin 10

World Class Manufacturing en su pgina web ofrece una calculadora para Kanban:

http://world-class-manufacturing.com/es/Kanban/Kanban.html

Usando la frmula:

Total Required Inventory (TRI) = Weekly Part Usage * Lead time * Number of locations for
stock

{Inventario total requerido (ITR) = utilizacin parcial semanal * tiempo de entrega *

nmero de localizaciones para inventario}

# Kanban = TRI / Container Capacity {N Kanban = inventario total requerido / Capacidad

del contenedor}.

Opcin 11

Oracle en su pgina web establece la siguiente frmula:

http://download.oracle.com/docs/cd/A60725_05/html/comnls/us/mrp/kbovw.htm

(C -1) * S = D * L

C = Nmero de tarjetas Kanban

S = Tamao del Kanban

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D = Demanda diaria promedio

L = Tiempo de entrega (en das) para reabastecer un Kanban

Opcin 12

N Kanban = (DD * TC * FS) / TL

DD = Demanda Diaria de unidades

TC = Tiempo de orden para el Ciclo

FS = Factor de Seguridad

TL = Tamao del Lote

Un Factor de Seguridad igual a uno presupone que el Kanban de retiro debe ser entregado
siempre a tiempo cada vez que las partes se necesiten sin defectos, implicando un
desempeo de proceso continuo satisfactorio. Es decir, que en el sistema no debe haber
retrasos. Inicialmente para efecto de clculo y evitar que el proceso se detenga como
resultado de la falta de partes se puede emplear de manera temporal, un Kanban
adicional como factor de seguridad hasta que el sistema funcione adecuadamente y el
personal est plenamente familiarizado; en la prctica se usan estaciones buffer o
reguladoras de flujo de inventario controlado, mismas que se debern ir reduciendo hasta
lograr el ptimo y satisfacer el Tiempo Takt, que es uno de los objetivos de la planeacin
de la programacin de la produccin.

El Tiempo Takt o Ritmo de Produccin, se calcula dividiendo el tiempo de produccin

disponible (o el tiempo disponible de trabajo por turno) entre la cantidad total requerida
(o la demanda del cliente por turno). Se calcula en unidades de tiempo, siendo los
segundos los ms utilizados.

Tiempo Takt = Tiempo de produccin disponible Tiempo de trabajo por turno .

Cantidad total requerida Demanda del cliente por turno

Hay estudios realizados por diferentes investigadores que han analizado algoritmos para
encontrar el ptimo nmero de Kanban tanto para sistemas Kanban de un solo producto
como para sistemas Kanban de multiproductos producidos en una instalacin industrial.
Berna Dengiz & Cigdem Alabas encontraron que la tcnica llamada Tabu Search que
reduce sustancialmente el tiempo de experimentacin para lograr el ptimo.

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http://www.informs-sim.org/wsc00papers/106.PDF Georg N. Krieg establece que una

empresa solo puede cosechar el total de beneficios de un sistema de control Kanban hasta
despus de determinar la configuracin del sistema ptimo o lo ms cercana posible a
dicha meta, lo cual se complica grandemente por la cantidad de variables clave que tienen
que ser simuladas en la computadora y evaluadas para analizar el comportamiento del
sistema dentro de un tiempo razonable, aun para el sistema ms simple de un solo
producto, incrementndose la complejidad al pasar a un sistema Kanban de
multiproducto.http://www.wseas.us/elibrary/conferences/2009/genova/ICOSSSE/ICOSSS
E-54.pdf Ejemplos de los modelos ms simples del Sistema Kanban de G.N. Krieg para
optimizacin, los detalles y anlisis se pueden consultar en Kanban-Controlled
Manufacturing Systems.

IMPLEMENTACIN DE KANBAN EN CUATRO FASES.

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar
Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su

manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
contina en la lnea de produccin.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya
que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en
cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema Kanban, los puntos de reorden y los
niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para
el funcionamiento correcto de Kanban:

1. Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

2. Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.

3. Se debe verificar que el personal de nuevo ingreso est al tanto del tipo de Sistema
Kanban que se maneja internamente (con las variantes manejadas especficamente).

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Interrelacin del Sistema Kanban con Supermercados, Marcapaso, Pasillo PEPS

(FIFO Lane), CONWIP y POLCA

Se busca desarrollar flujo continuo (producir una pieza y pasarla inmediatamente al

siguiente proceso sin estancamiento entre procesos para eliminar inventarios intermedios
o trabajo en proceso WIP) donde sea posible.

Supermercados y Marcapaso

Los Supermercados se emplean donde no se puede desarrollar flujo continuo, son

pequeos almacenes controlados con ubicaciones predefinidas por cada referencia en los
que hay un tope mximo de inventario por referencia (estndar de stock). Dado que
nunca se rebasa dicho tope, los Supermercados sirven para controlar el inventario en
curso y por derivacin el lead time (tiempo de entrega).

Por otro lado, los Supermercados se reponen en funcin del consumo registrado hasta
cubrir el lmite mximo de acuerdo a un criterio Pull (Sistema Jalar). La necesidad de
reposicin de una referencia concreta genera una seal Pull que activa la fabricacin o
reaprovisionamiento del Supermercado. De esta manera, los Supermercados se utilizan
para gestionar el flujo de materiales y sincronizar la fabricacin con la demanda.

Los Supermercados establecen una cantidad mxima por referencia, por lo tanto, es
aplicable para componentes o productos estndar y nunca para productos con un alto
grado de personalizacin y multitud de referencias potenciales.

Se llama Proceso Marcapaso (Pacemaker Process) al proceso donde se controla la

produccin, este marcapaso fija el paso de todos los procesos anteriores. Solo se
programa este proceso y los anteriores debern trabajar a su ritmo. Se debe fijar lo ms
cercano posible al cliente final o externo para que controle la mayor parte posible de
procesos anteriores. Se debe tratar de distribuir la produccin de diferentes productos
uniformemente sobre el tiempo en el proceso marcapaso. Se debe nivelar la mezcla de
productos uniformemente en un periodo de tiempo, para lo cual se deben reducir casi
completamente los tiempos de cambio de herramental (SMED).

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IV. REGLAS DEL SISTEMA KANBAN.

Regla 1. No se debe enviar producto defectuoso a la siguiente etapa o proceso

subsecuente.
Regla 2. Los procesos o etapas subsecuentes requerirn nicamente lo que es
necesario.
Regla 3. Producir exclusivamente la cantidad exacta requerida por el proceso
subsecuente o Cliente.
Regla 4. Balancear y suavizar la produccin.
Regla 5. Kanban es un medio adecuado para evitar suposiciones que con lleven a
desperdicios y despilfarros o escases. Permite la adaptacin de pequeas
fluctuaciones de la demanda o exigencias de la produccin.
Regla 6. Estabilizar y estandarizar el proceso para minimizar el Nmero de Kanban.
Regla 7: El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera
estricta a lo establecido en el tablero para el orden en el que llega a stos en
procesos estabilizados. {El orden de prioridad modifica el de llegada y se usar solo
con Kanban de Emergencia equivalente a Tarjeta en Zona Roja del Tablero o
Kanban Rojo}

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V. ACCIONES PREVIAS A LA IMPLANTACIN DEL SISTEMA

KANBAN

Este sistema no se puede implantar de la noche a la maana en una empresa, antes de

iniciar el uso del Sistema Kanban es necesario desarrollar un proceso de suavizacin de la
produccin del flujo actual de material, si existen fluctuaciones muy grandes en la
integracin de los procesos Kanban se presentarn problemas y se crear desorden.
LABELED/MIXED PRODUCTION SCHEDULE.- Sirve para determinar un sistema de
calendarizacin de produccin para ensambles finales, desarrollando una programacin
de la produccin mixta y etiquetada. El personal debe entrenarse en el uso de esta
herramienta, conocer y practicar los sistemas de reduccin de tiempos para cambios de
modelo: SMED, Produccin de lotes pequeos, Jidoka: automatizacin con autocontrol de
calidad, control visual de alerta de problemas: Andon, Dispositivos a prueba de errores:
Poka Yoke, Mantenimiento Total Productivo (MTP), etc. todo esto es prerrequisito para la
introduccin Kanban y evitar contratiempos en la lnea de produccin.

SMED es una tcnica empleada para reducir al mximo el tiempo de mquina parada en
las preparaciones de cambio de proceso o mantenimiento, etc. Establece una forma de
analizar las preparaciones diferenciando entre operaciones internas (hay que realizarlas
con la mquina parada) y externas (se pueden realizar antes y despus de la parada).

Poka Yoke viene de las palabras japonesas "Poka" (error inadvertido) y "Yoke" (prevenir).
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes
de que sucedan, o hace que sean muy obvios para que el trabajador se d cuenta y los
corrija a tiempo antes que surjan. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un
producto previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

VI. RELACIN CON EL SISTEMA PULL

A continuacin se har un ejemplo de la circulacin normal dentro de un sistema Kanban,

el flujo de produccin y de materiales ser expuesto bajo una supuesta fabrica donde se
elabora un material; para ello usamos el siguiente esquema dado por Zajid Vivar Vliz.
Para su mejor comprensin se desarrolla de izquierda a derecha; con las siguientes
pautas:

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Para ello se expone nuevamente que el sistema pull se aplica en la produccin (en cada
uno de los puestos Para minimizacin del inventario). A continuacin se realizara una
descripcin del esquema 2:

I. El cliente realiza n pedido

II. El puesto n recibe un Kanban de seal.

III. Se genera una necesidad para cumplir el Kanban de seal, necesita productos.

IV. El encargado del puesto n genera una orden de peticin al puesto n-1, donde se genera
el material solicitado, solo si en el puesto n no hay material.

V. Si el material se encuentra en el puesto n-1, se dirige al puesto n bajo un Kanban de

transporte.

VI. Se repite esta operacin hasta el puesto 1, donde se detiene el llamado al pedido.

VII. Cuando el puesto 1 contiene material, genera el envi al puesto 2, el puesto 2 genera
l envi al puesto 3 y de esta manera finalizando en el puesto n.

VIII. Este genera dos tipos de orden la cual se escoge una, enviar al cliente o generar una
orden de entrega al cliente.

Ese es bsicamente el procedimiento que utiliza el Kanban para su funcionamiento; este

es usado normalmente en fbricas y/o proveedores externos.

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Esencialmente el sistema Kanban simplifica el proceso de gestin de rdenes y

seguimiento, puesto que el extremo final de la condena de produccin es quien inicia el
proceso de produccin, siendo el contrario de muchos otros sistemas que producen
esperando ventas. De esta manera nos damos cuenta que es un sistema de informacin
rpido, simple, fiable y de fcil inspeccin.

VII. MTODO

El sistema KANBAN tiene su aplicacin solamente en los casos en los que prevalecen
ciertas condiciones:

1. Los programas de produccin, es decir, los artculos se producen en forma regular,

si no diariamente y no obstante es posible cierta variacin. Una produccin ms pausada
requiere menos materiales en proceso, para esto:

a) Los programas de produccin maestra deben ser vlidos y fijos de 3 a 4

semanas.

b) Las corridas de produccin deben de ser muy pequeas.

2. La capacidad es flexible y puede aumentarse en muy corto tiempo para manejar

pequeas cargas en exceso.

3. El flujo de produccin es cuidadosamente planeado y respetado con estaciones de

entrada y salida claramente definidas.

4. Se utilizan tamaos estndar de recipientes, conteniendo cada uno, una cantidad

fija de cada artculo. En este caso se utiliz un tamao de contenedor de 12 piezas, porque
la empresa trabaja su produccin por docenas.

Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamao del contenedor en cada
estacin de trabajo y el nmero de contenedores que deben tener en cada estacin de las
clulas de produccin, con esto se controla el inventario. Se busca tambin reducir el
tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere decir
que cuando un trabajador est teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros
trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita que
se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atencin de los
trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.

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Despus de conocer el proceso de produccin de la planta maquiladora y las mquinas se

hizo una prueba piloto en la clula A1, ya que sus operadoras estn entrenadas al 100% y
por lo tanto en ella se encontraban los mejores tiempos de produccin. En la tabla se
muestran los tiempos unitarios de cada operacin de la clula y se puede notar como la
operacin Puo y manga es la ms lenta.

OPERACIN TIEMPO (seg.)

Ajustar costados 36.2
Unir el cuello 30.8
Unir banda 31.8
Unir puo y manga * 63.6
Pespunte de puo y manga * 32.3
Pegar manga * 47.3
Pespunte de todo 50.2
* Tiempo para dos mangas.

Tabla.-Tiempos unitarios de las operaciones de la clula de produccin A1 para el estilo 1049

(1050).

El flujo de proceso es el siguiente: Primero se unen los costados de la sudadera, esto es, la
parte frontal con la espalda , la siguiente operacin es coser el elstico del cuello a la
pieza, luego se le cose la banda o el elstico de la cintura, este subensamble se une con
otro flujo de material en el cual se han cosido en una operacin el puo y la manga, luego
en otra se pespunt o se puso una doble costura estos dos flujos se unen en la operacin
pegar manga de aqu se pasa a un pespunte de todo o hacer la doble costura de todas las
uniones y pasa el producto terminado a inspeccin y empaque. Este proceso se ilustra en
la siguiente figura as como la distribucin de la clula. Existe una mquina de apoyo que
se utiliza en casos de descompostura de alguna mquina. Esta ltima apoya a la operacin
Unir Puo y Manga cuando se requiere.

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Estilo X

Unir Pegar
Cuello Banda

30.8 seg. 31.8 seg.

Empaque Pespunte de Pegar

Todo Manga

50.2 seg. 47.3 seg

Flujo del proceso y distribucin fsica de la clula A1 de produccin.

En esta clula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria de
532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se deban producir 133
piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18 hrs.Con el
sistema de produccin existente antes de implementar el sistema KANBAN no se lograba
cumplir con la demanda diaria requerida.

La primera actividad fue explicar la tcnica a las operadoras de la clula al inicio de las
actividades y tambin al supervisor de la lnea. Esta explicacin fue breve destacando los
puntos ms importantes de la tcnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el sistema
existente de produccin, Los clculos del nmero de kanban se les explic posteriormente
a los supervisores solamente.

3.1 Clculo del nmero de kanban

El clculo del nmero de kanban para la clula se hizo de la siguiente forma: De la

frmula:

No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.) (3.1)

(T.L.)

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Se tiene que el T.C. (tiempo de orden del ciclo) se obtiene de la multiplicacin del T.L. que
viene a ser el tamao del contenedor por el tiempo unitario de la operacin anterior que
llamaremos T.U. (que es el tiempo que se tarda en abastecer un solo producto) todo esto
mas el tiempo de transporte desde la operacin precedente T.Trans.. Expresado en
frmula:

T.C. = (T.L.*T.U.)+T.Trans. (3.2)

En este caso en particular, dentro de las clulas de fabricacin, el tiempo de transporte de

una mquina a otra se considera despreciable ya que el contenedor de producto
terminado de una estacin, que es el mismo contenedor de material del la estacin
subsecuente se encuentra al alcance de ambos operadores o en el peor de los casos slo
se voltean a alcanzar su material o depositar su lote terminado. De tal manera que no se
pierde tiempo significativo en surtirse de material. Esto significa que slo se tendr
kanban de Produccin. Por tanto:

T.C. = T.L. * T.U. (3.3)

Sustituyendo (4.3) en (4.1):

No. de Kanban = (D.D.)*(T.L.*T.U.)*(F.S.)

T.L.

La frmula se simplifica a:

No. de Kanban = (D.D.)*(T.U.)*(F.S.) (3.4)

Donde:
T.U. = Tiempo unitario de produccin

Para el estilo X producido en la clula A1 el clculo del nmero de Kanban fue el

siguiente:

Operacin: Unir el cuello

Operacin precedente: Ajustar costados
D.D.= 532 piezas diarias, 133 por bihorario
T.U. = 36.2 seg.

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(36.2 seg)* (1 min.) * (1 hr.) * (1 da)

(60 seg.) (60 min) (9.2 hr.) = (4 bihorarios de 2:18 hrs)

T.U. = 0.001093 das (Tiempo unitario de la operacin precedente)

F.S. = 1
El factor de seguridad con valor uno significa que el kanban de retiro es entregado a
tiempo cuando las partes se necesitan; como el tiempo de transporte entre operaciones
es despreciable, lo anterior se cumple.

No. de Kanban = D.D.*T.U.*F.S.

No. de Kanban = (532)(0.001093)(1)
No. de Kanban = 0.58147 = 1

Como el nmero de Kanban a utilizar debe ser entero, se redondea el resultado al nmero
inmediato superior, por lo tanto se modifica el factor de seguridad, que ahora ser de:

F.S. = 1/ (532)(0.001093)
F.S. = 1.72
Operacin: Unir banda

F.S. = 1/ (532)(0.001093)

F.S. = 1.72

Operacin precedente: Unir cuello

T.U. = 30.8 seg = 0.000930 das

No. de kanban = (532)*(0.000930)*(1)

No. de Kanban =.49473 = 1
F.S. = 1/ (532)(0.000930)
F.S. = 2.02
Operacin: Pespunte de todo

Operacin precedente: Pegar

manga T.U. = 47.3 seg. =
0.001428 das

No. de Kanban = (532)(0.001428)(1)

No. de Kanban = 0.75977 = 1

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F.S. = 1/ (532)(0.001428)
F.S. = 1.32
La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de produccin de cada operacin, as como
sus equivalencias en das, ya que para el clculo de nmero de kanban, el tiempo unitario
debe estar en las mismas unidades que la demanda. Tambin se muestran los resultados
de los clculos anteriores para facilitar la visualizacin de los resultados.

Se puede notar que el nmero de kanbanes para cada operacin viene siendo la eficiencia
local de la operacin precedente; as, tomando la operacin unir banda, cuyo nmero de
kanbanes es 0.49473 = 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir cuello (acividad
precedente) tenemos:

TIEMPO
UNITARIO
OPERACION Seg. Das No. de F.S. Eficiencia
Kanban
Unir costados 36.2 .001093 .58147
Unir cuello 30.8 .000930 .58147 = 1 1.72 .49473
Unir banda 31.8 .000960 .49473 = 1 2.02 .51079
Unir puo y manga 63.6 .001920 1.02159
Pespunte de puo y manga 32.3 .000975 1.02159 = 2 1.96 .51883
Pegar manga 47.3 .001428 .51883 = 1 1.93 .75977
Pespunte de todo 50.2 .001516 .75977 = 1 1.32 .8063
Tabla.- Nmero de Kanban y Factor de Seguridad para cada operacin

CONCLUSIONES

Como resultado de la implementacin del sistema KANBAN se aument la produccin y se

logr alcanzar el estndar o a cubrir la demanda diaria el 75.83% de los 20 das que se
analizaron a partir de la implementacin, mientras que en los 20 das anteriores slo se
alcanz el 1.69% de las veces. En los casos en que no se alcanz a sacar las 532 piezas en
el da, la causa fu en parte el proceso de adaptacin de los operadores al sistema
KANBAN y a entender sus reglas; pero principalmente a las descomposturas en las
mquinas, por la falta de un buen programa de mantenimiento preventivo.

La siguiente tabla muestra la comparacin de produccin en los das del mes de Marzo,
trabajando sin el sistema KANBAN en las clulas A1, A2, C3, C4 y B4 con la produccin
obtenida en las mismas clulas despus de la implantacin. El da 11 de Abril metieron un
corte urgente en las clulas A1 y A2 y les pidieron abandonar el sistema, ntese el cambio
en la produccin. El da 12 regresan al sistema KANBAN.

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VIII. CONCLUSIONES FINALES

Trabajar bajo el sistema KANBAN arroja resultados positivos indudablemente, la

empresa en este caso obtuvo un aumento en la produccin, una reduccin en el nivel de
productos defectuosos y en el nivel de inventarios en proceso en las clulas de
fabricacin, los operarios adoptan una actitud de trabajo en equipo y se concientizan del
valor de su trabajo. Sin embargo, se hubiera alcanzado ir ms all de los logros que se
obtuvieron si hubiera un buen control de calidad de las materias primas y un programa de
mantenimiento preventivo que fuera realmente efectivo, pues en general los retrasos en
la produccin que se observaron despus de haber implementado el sistema KANBAN se
debieron a descomposturas en la maquinaria, materia prima defectuosa, o cortes
incompletos y una constante rotacin de personal.

IX. BIBLIOGRAFA

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Editorial
Continental, S.A. de C.V., 1993

Hernndez Mendez, Arturo, Programas de entregas a tiempo dentro del Sistema

Justo a Tiempo y el Sistema Kanban, Memoria de experiencia profesional, Cd.
Jurez, Chih.,1999

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