PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG
BAB II
PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG
2.1. Tujuan
1. Mengetahui dan memahami perancangan pola dari suatu produk
2. Mengetahui bagian-bagian pola dan system salurann tuang (gating
system)
3. Mengetahui tahapan proses pembuatan pola
4. Mengetahui dan memahami cara perhitungan unutk membuat sistem
salurann tuan (gating system)
5. Mengetahui dan memahami perancangan sistem salurann tuang dari suatu
pola
6. Mengetahui tahapan proses pembuatan sistem salurann tuang (gating
system)
2.2 Teori Dasar

Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan
logam dan menuangkan ke dalam rongga cetakan. Proses ini dapat digunakan
untuk membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda berlubang yang
sangat besar yang sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat dengan metode
lain, dapat diproduksi masal secara ekonomis menggunakan teknik
pengecoran yang tepat.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam
seperti, besi, baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu
aluminium dan lain sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium,
paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng,
monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang
mengandung molibdenum, krom, dan silikon), dan sebagainya.
Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :
- Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk
bagian dalam;
- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 4

- Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton;
- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;
- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi

massal.
Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan, tetapi secara umum
kerugian proses pembentukan dengan pengecoran dapat disebutkan sebagai
berikut :
- Keterbatasan sifat mekanik;
- Sering terjadi porositas;
- Dimensi benda cetak kurang akurat;
- Permukaan benda cetak kurang halus;
- Bahaya pada saat penuangan logam panas;
- Masalah lingkungan.
Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam
cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut
membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan
pasir. Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos
produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas
bertonton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang
bertujuan agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat
berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan
jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk
bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam
yang dicor ialah logam non ferrous.

4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang
biasa menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang
memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.
1) Pola
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan
bentuk yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada bidang- bidang
tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang pisah
(parting line), bentuk rongga (cavity), dan proses pemesinannya yang
menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola. Ada juga
yang mendefinisikan sebagai tiruan benda kerja yang akan diproduksi
dengan teknik pengecoran, dengan toleransi/suaian ukuran sesuai
perhitungan pengecoran. Ukuran pola, biasanya lebih besar dari benda
kerja. Untuk membuat benda tuang diperlukan logam cair dan cetakan,
dimana logam cair itu dituang ke dalam rongga cetakan, kemudian setelah
logamnya membeku dan suhunya cukup untuk pembongkaran dilakukan
pembongkaran cetakan. Pada pembuatan cetakan dalam hal membuat
rongga-rongga cetak yang teliti ukurannya, dengan berbagai bentuk
diperlukan sebuat alat yang disebut pola.
Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan
perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinannya. Untuk itu ada
beberapa faktor diatas yang harus diperhatikan pada saat perencanaan
pola yaitu:
a. Bidang pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat
partisi dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian
bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki
acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi. Pada penentuan
bidang pisah atau parting line akan ditentukan bagian yang harus
berada di daerah drag (bawah) dan cope (atas).

Yang perlu diperhatikan dalam penentuan cope, drag dan permukaan

pisah adalah :
- Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, pemukaan pisah lebih

baik satu bidang, dan kup dibuat agak dangkal.
- Penempatan inti harus mudah.
- Sistem salurann (gating system) harus dibuat se-efisien mungkin
agar mendapat aliran logam cair yang optimum.
- Terlalu banyaknya permukaan pisah akan membuat banyak waktu
dalam proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-
tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal.
Gambar 2.1 Bidang Pisah (Parting Line)
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa
yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki
nilai penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai
penyusutan (shringkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
Tabel 2.1 Tambahan Penyusutan Pola

c. Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu
yaitu dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari
cetakannya, pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan
memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya.
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran pola
tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya kecil,
sedangkan jika ukuran dari suatu pola rendah maka kemiringannya
besar. Pada aplikasinya dilapangan ternyata kemiringan yang dibuat
tersebut adalah 1o dan juga dipengaruhi oleh faktor kesulitan suatu
dari pola.
Gambar 2.2 Kemiringan Pola

d. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau
logam. Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan pola
plaster atau lilin.
1. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
- Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
- Mudah didapat.
- Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
- Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
- Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
- Sering terjadi penyusutan.

2. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
- Bisa digunakan untuk produksi massal
- Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
- Tingkat kesulitan perjakan
- Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun
ukurannya.
3. Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
- Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit
- Biasanya untuk produksi massal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
- Harganya relatif mahal dan sulit didapat
Jenis-jenis pola ada bebeberapa macam, yaitu:
1. Pola Pejal
Pola pejal adalah pola yang bentuknya hampir serupa dengan
bentuk coran, macamnya antara lain: pola tunggal,pola belahan,
pola setengah, pola belahan banyak, pola penarikan terpisah dan
pola penarikan sebagian.
Gambar 2.3 Pola Pejal

2. Pola Pelat Pasangan

Pola pelat pasangan merupakan plat yang pada kedua sisinya
ditempelkan pola dan sitem salurannnya. Pola ini cocok untuk
produksi masa coran berukuran kecil.
Gambar 2.4 Pola Pelat Pasangan
3. Pola Pelat Cope dan Drag

Pola pelat cope dan drag dilekatkan pada dua buah pelat,
demikian juga salurann masuk, salurann turun, pengalir dan
penambah.
Gambar 2.5 Pola Pelat Cope dan Drag
4. Pola Cetakan Sapuan

Pola untuk benda coran bentuk silinder atau putar. Pola ini
dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret atau pemutar
ditengahnya.
Gambar 2.6 Pola Cetakan Sapuan
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

10
e. Peralatan Pembuatan Pola

Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu
(carpenter) yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat penghalus
permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses pembuatanya sendiri
cukup rumit karena alat ukur yang digunakan memiliki panjang yang
berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai penyusutan logam,
untuk itu sangat diprlukan ketelitian pada saat pembuatanya.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan
mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan
mesin CNC (computerize numerical control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
Tujuan utama pembuatan cetakan pasir dengan bantuan pola,
adalah sebagai berikut:
- Untuk mendapatkan produk coran dengan kualitas geometri
- yang baik, seperti bentuk, dimensi dan posisi.
- Mempertinggi efisiensi dan produktivitas proses pengecoran massal.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam perancangan pola
adalah sebagai berikut:
- Menetapkan parting line sebagai pemisah antara cope dan drag.
- Menentukan tambahan dimensi akibat penyusutan logam dan
akibat goyangan pada saat pola dilepas dari rongga cetakan.
- Menentukan kemiringan pola agar mudah dilepaskan darirongga
cetak.
- Menentukan tambahan dimensi untuk kompensasi dari
adanyaproses pemesinan.
f. Pemeriksaan Pola
Pola dibuat dengan memperhitungkan berbagai syarat dalam
pengecoran, oleh sebab itu pemeriksaan pola harus dilakukan dengan
teliti. Bebrapa pemeriksaan pola yaitu:
- Pemeriksaan dengan penglihatan
Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola
sampai ke kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan

11
samping dari gambar ditempatkan di samping pola pada arah yang

sama dan dicek dengan memutar dan membandingkannya.
Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk bagian-
bagian utama kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas
ke bawah.
- Pemeriksaan ukuran
Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan,
jangka ukur, dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan
untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan gambar
perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan beberapa
pertimbanggan yaitu:
1. Bagaimana membuat coran yang baik,
2. Bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan,
3. Bagaimana membuat pola yang mudah,
4. Bagaimana menstabilkan inti-inti,
5. Bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,
6. Bagaimana menetapkan arah kup dan drag serta posisi
permukaan pisah,
7. Bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat
oleh inti.
8. Menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian
dengan mesin, kemiringan pola,
2) Sistem Salurann Tuang

Salurann tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu
bagian untuk mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan. Bagian-
bagiannya meliputi cawan tuang (pouring basin), salurann turun (sprue),
salurann pengalir (runner), dan salurann masuk (ingate).

12
Gambar 2.7 Sistem Salurann Tuang (Gating System)
Sistem salurann yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;

mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi biaya
produksi, berikut adalah uraian dari karakteristik sistim salurann yaitu:
a. Dapat mengurangi terjadinya turbulensi aliran logam cair kedalam
rongga cetakan. Turbulensi akan menyebabkan terjebaknya gas-gas
atau udara atau kotoran (slag) didalam logam cair yang dapat
menghasilkan cacat coran.
b. Mengurangi masuknya gas-gas kedalam logam cair.
c. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan,
sehingga tidak terjadi erosi pada cetakan.
d. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk
menghindari pembekuan dini.
e. Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification) pada
produk coran.
f. Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam
cetakan harus sama baiknya dengan gradien temperatur pada
permukaan cetakan sehingga pembekuan dapat diarahkan menuju
riser.

13
Tabel 2.2 Tabel Toleransi
Gambar 2.8 Jenis-jenis Sistem Salurann Tuang (Gating System)
Sistem salurann tuang terdiri atas:

- Salurann masuk (gate)
- Salurann pengalir (runner)
- Salurann turun (sprue)

14
Penentuan coran dalam sistem salurann:

- Tempatkan dimensi coran yang besar pada bagian bawah.
- Minimalkan tinggi dari coran.
- Tempatkan daerah terbuka dibagian bawah.
- Tempatkan coran sedemikian rupa hingga riser berada pada
- Tempat tertinggi dari coran untuk bagian yang besar.
Jika akan dibuat terpisah (cope and drag):
- Umumnya runner, gate dan sprue ditempatkan pada drag.
- Tempatkan bidang pisah (parting plane) relatif serendah mungkin
terhadap coran.
- Tempatkan bidang pisah pada bagian dimana coran mempunyai luas
permukaan terbesar.
a. Salurann Tuang (sprue)

Sprue atau salurann tuang adalah suatu salurann vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas
parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate, riser dan
produk cor. Secara umum bentuk salurann masuk ada beberapa tipe
diantaranya adalah sprue seperti terompet dan pouring basin (bush)
yang berbentuk seperti kotak makanan.
Gambar 2.9 Ukuran Pouring Basin dan Sprue

15
Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari

logam cair yang akan mengisi rongga cetakan. Oleh karena itu untuk
perhitungan tinggi sprue efektif (ESH, effective sprue height) kita
dapat menghitungnya dengan persamaan:
2H x C-P2
ESH=
2C
Dimana:
H = Tinggi sprue (cm)
C = Tinggi coran (cm)
Gambar 2.10 Rumus ESH
P = Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya. (cm)
Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat

logam cair dituangkan. Disain sprue harus menghindarkan
terjadinya turbulensi logam cair. Aliran logam yang turbulen akan
menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga
sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik
ke permukaan logam cair sehingga menyebabkan coran menjadi
kasar permukaannya atau oksida akan terjebak didalam coran dan
menyebabkan cacat.
- Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair (jika
sprue besar, laju aliran akan tinggi akibatnya terbentuk dross,
dengan blind-ends pada runner akan menjebak dross yang tidak
diinginkan.)
- Ukuran sprue yang dibuat menjadikan laju aliran tetap.
- Bentuk sprue persegi panjang lebih baik dibandingkan dengan
bentuk bulat untuk luas permukaan yang sama (menghindarkan
kecenderungan aliran berputar (vortex formation)).
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7o.

16
Gambar 2.11 Kemiringan Sprue
Ukuran standar sprue menurut Swift, Jackson dan Eastwood adalah

0,51,5 in2 (1,273,81 cm2) untuk bentuk persegi panjang ataupun
bulat. Sprue bulat dengan ketinggian yang rendah tidak akan
menyebabkan vortex problem, mudah dibuat dan ekonomis untuk
bentuk coran kecil .
- Ketinggian sprue ditentukan oleh tinggi coran dan riser.
- Sprue ditempatkan sejauh mungkin dari salurann masuk (ingates).
- Sprue ditempatkan dibagian tengah pengalir (runner).
- Ukuran sprue 1,27x0,48 cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm
- untuk coran tipis yang besar.
- Sprue dibuat bentuk meruncing (tapered).
- Metoda lain untuk membersihkan logam cair sebelum memasuki
gate dan runner, adalah dengan menggunakan secondary sprue.
Pertimbangan untuk menentukan lokasi sprue, yaitu:
- Kemudahan untuk proses pouring.
- Distribusi logam cair dapat merata kedalam cetakan.
- Panjang runner dari sprue.
Gambar 2.12 Posisi Sprue

17
b. Salurann Pengalir (runner)

Runner atau salurann pengalir merupakan salurann utama didalam
cetakan yang akan mendistribusikan logam cair kedalam ingate selain
itu runner juga berfungsi untuk menahan pengotor atau impurities
yang terbawa dalamlogam cair agar tidak masuk kedalam produk cor.
Pengotor tersebut akanmengapung keatas runner karena beda
kecepatan alir denga logam cairnya.
Dalam disain gating system, runner adalah komponen pembanding

antara spure dan ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem
salurann atau gating ratio jika di klarifikasikan dari kecepatan
penuangan maka gating ratio untuk penungan cepat 1:2:4, penuangan
biasa 1:0,9:0,8 dan penuangan lambat 1:0,7:0,5. Nilai perbandingan
ini didapatkan dari dimensi spure : runner : ingate. Untuk besi cor
gating ratio yang sering digunakan adalah 1 : 0.9 : 0.8 (penuangan
biasa). Nilai gating ratio yang akan digunakan tergantung dari jenis
material dan ukurun produk cor-nya.
Beberapa pertimbangan untuk menetukan runner, yaitu antara lain:
1) Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk

trapesium, untuk mencegah kotoran dari logam cair masuk ke
dalam cavity. Untuk pemasangan runner di darankan dengan
sambungan menipis dimana luas sambungan tersebut sama
dengan luas runner.
2) Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner
setiap ada pemasangan ingate, hal ini untuk keseragaman
distribusi logam cair masuk kedalam setiap ingate.
3) Logam cair yang masuk pertama kali ke dalam runner akan
membentuk ujung runner dengan keras, sehingga dapat
menyebabkan aliran turbulen dan menimbulkan kotoran dapat
masuk ke dalam ingate yang paling dekat ujung runner. Untuk
mencegah hal ini ujung runner sebaiknya di panjangkan (runner

18
extension) yang berbentuk tapper sangat efektik untuk

mengurangi tubulensi, dan bila ruang terlalu sempit, maka dapat
menggunakan mangkok (well).
Gambar 2.13 Salurann Pengalir (Runner)

c. Salurann Masuk (ingate)
Ingate atau salurann masuk adalah salurann yang mendistribusikan
langsung logam cair kedalam produk cor. Ingate harus mudah
dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari bagian sistem
salurannnya, oleh karena itu dala pembuatan Ingate harus
memperhatikan ukuran coran, ketebalannya, kondisi cetakan dan
ukuran bentuk Ingate-nya.
Gambar 2.14 Bentuk-bentuk Desain Gate

19
Pertimbangan dalam perencanaan Ingate :
a) Ingate dipasang pada bagian yang tebal

b) Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan
(biasanya berbentuk persegi panjang)
c) Tempatkan ingate dengan meminimalkan terjadinya pengadukan
atau erosi pada pasir cetak oleh aliran logam cair
d) Jarak yang pendek antara ingate dan coran
e) Jumlah ingate yang banyak, diperoleh untuk temperature tuang
yang rendah
1) Hubungan antara gate dan runner
Untuk menghasilkan aliran logam cair agar seragam memasuki
semua gate, maka:
a) Momentum harus diturunkan secara bertahap dengan
penurunan dimensi runner.
b) Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan
meningkatka gesekan melawan aliran didalam gate.
2) Hubungan proporsi luas penampang sprue, runner dan gate
terhadap distribusi aliran cair logam adalah sebagai berikut:
a) Ketika total luas penampang dari gate lebih kecil dari runner,
logam cair akan mengsi runner dengan cepat dan memiliki
kecenderungan untuk mengalir ke dalam cetakan melewati
setiap gate.
b) Ketika luas penampang total dari gate lebih besar dari runner,
logam cair akan sulit memasuki sprue dan runner, dan ini juga
tidak mudah untuk memindahkan pengotor didalam sprue dan
runner. Aliran dari logam cair yang melewati gate menjadi
tidak seragam.
c) Untuk kasus bottom gate, walaupun luas total penampang gate
lebih besar daripada runner, aliran menjadi relatif cepat dan
seragam akibat tekanan sebagai gesekan melawan aliran.

20
d) Didalam kasus top gate, ketika total luas penampang gate lebih
besardaripada runner, aliran melalui gate menjadi tidak
seragam.
Gambar 2.15 Hubungan Proporsi Luas Penampang Sprue, Runner dan Gate
3) Posisi gate pada runner, sebaiknya mempertimbangkan hal-hal

sebagai berikut:
a) Meletakkan gate pada lokasi yang jauh dari sprue dan runner
extension.
b) Meletakkan gate pada arah yang berlawanan dengan aliran
logam cair.
c) Ketika gate dipasang pada arah yang sama dengan aliran
logam,maka akan memudahkan kotoran ikut masuk.
Gambar 2.16 Posisi Gate Pada Runner
d. Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang
melintang sprue : total luas penampang runner : total luas penampang
gate. Umumnya untuk besi cor dan baja, rasio ini menurun, menurut

21
banyak peneliti, gating ratio yang direkomendasikan adalah sebagai

berikut:
- Quick pouring = 1 : 2 : 4
- Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
- Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:

- Top gating = 1 :0,9 : 0,8
- Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
Gambar 2.17 Gatting Ratio

e. Salurann Penambah (riser)
Riser atau salurann penambah adalah suatu cadangan atau reservoir
cairan logam yang berfungsi untuk mengantisipasi akibat dari
kontraksi dan penyusutan (Shrinkage) yang akan terjadi pada saat
logam cair mengalami solodifikasi, sehingga diharapkan produk cor
yang dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan volumenya.
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan
logam cair selama pembekuan. Riser mempunyai ukuran dan
konstruksi agar dapat membeku paling akhir. Pertimbangan terhadap
Riser:
a. Tempat kan riser dekat bagian yang tebal

b. Penggunaan side riser umumnya ditempatkan diatas ingate,
digunakan untuk coran dengan dinding tipis
c. Riser diukur berdasarkan volume logam cair
d. Riser dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang menyusut
dan terakhir membeku

22
e. Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume : luas

dari corannya sendiri sehingga coran akan membeku terlebih
dahulu dibandingkan riser
Gambar 2.18 Riser

23
2.3 Metodologi Penelitian

2.3.1 Skema Proses
Penentuan produk yang akan dicor
Pengukuran dimensi produk cor
Perancangan gating system pola
Perhitungan gating system
Pembuatan gambar teknik produk dan gating system
Persiapan alat dan bahan
Pembuatan pola dan gating system
Pemasangan pola dan gating system pada parting line
Pendempulan pola dan gating system
Pengamplasan pola dan gating system
Pengamplasan pola dan gating system
Pengecetan pola dan gating system
Analisa dan Pembahasan
Kesimpulan
Gambar 2.19 Skema Proses Perancangan Pola dan Sistem Salurann

Tuang

24
2.3.2 Penjelasan Skema Proses

1. Menentukan produk cor yang akan dibuat yaitu produk palu
daging.
2. Mengukur dimensi produk cor palu daging yang akan dibuat
menggunakan alat ukur seperti penggaris dan jangka sorong.
3. Merancang pembuatan pola dan gating system agar
mempermudah dalam proses pembuatannya dan agar tidak terjadi
kesalahan pada saat pembuatanya.
4. Melakukan perhitungan perencanaan gating system sebagai acuan
dalam proses pembuatan pola dan gating system.
5. Membuat gambar teknik 2D dan 3D dari produk palu daging dan
gating system agar dapat mengetahui ukuran-ukuran dari bagian
produk dan gating system.
6. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
7. Membuat pola dan gating system dari produk palu daging sesuai
dengan gambar teknik dan perhitungan yang telah dibuat
sebelumnya dengan cara memberi dimensi pada kayu sesuai
dengan bentuk dan ukuran yang telah ditentukan pada
perhitungan. Pada saat pembuatan pola dan gating system ini,
proses yang dilakukan diantaranya pemotongan bahan,
penggerindaan, pembentukan bahan kayu yang telah di potong
sesuai gambar teknik yang telah dibuat. Proses pembuatan pola
dan gating system ini membentuk pola produk dan gating system
yaitu pouring basin, sprue, runner, ingate dan well area. Pola
dibuat radius agar pada saat proses pencabutan dari cetakan
mudah dicabut dan tidak mengalami kerusakan.
8. Sebelum pemasangan pada parting line, dilakukan perancangan
dengan penentuan bagian-bagian yang akan dipasangkan pada
daerah cope dan drag sesuai dengan dimensi yang telah
ditentukan. Untuk well, pouring basin, sprue dan pola produk
dipasang pada cope dan untuk runner, ingate, well dan pola
produk dipasang pada drag setelah dilakukan pemasangan pola

25
dan gating system yang telah dibuat pada triplek sebagai bidang
pisah (parting line) dengan bantuan perekat (lem) dan paku untuk
mengkuatkan strukturnya.
9. Melakukan proses pendempulan pola dan gating system pada
parting line untuk menutup celah antara bidang pisah dengan
gating system serta pola.
10. Melakukan proses pengampelasan untuk meratakan permukaan
dari pola dan gating system yang telah didempul dengan tujuan
untuk mendapatkan permukaan yang rata dan halus dari pola itu
sendiri dan mempermudah proses pengecatan.
11. Melakukan proses pengecatan untuk menghindari pola dari
kelembaban yang bisa mengakibatkan pola rusak akibat jamur,
menutupi pori pori yang masih tersisa, selain itu pengecatan
juga berfungsi agar pada saat pemakaian, pasir cetak tidak
terbawa atau menempel pada cetakan pada saat pola di cabut.
12. Melakukan analisa dan membahas hasil proses pembuatan pola
dan gating system.
13. Mengambil kesimpulan dari data yang didapatkan dan proses
pembuatan pola dan gating system.

26
2.3.1 Gambar Proses
Siapkan alat dan bahan Pengukuran dimensi
Penggerindaan produk Pemotongan Produk
Penempelan dan Pemakuan Pendempulan

27

28
2.4 Alat Dan Bahan

2.4.1 Alat
1. Penggaris siku : 1 buah
2. Gergaji kayu : 1 buah
3. Gergaji besi : 1 buah
4. Mesin gerinda : 1 buah
5. Ragum : 1 buah
6. Palu : 2 buah
7. Tang : 1 buah
8. Kuas cat : 1 buah
9. Kikir bulat : 1 buah
10. Kikir setengah lingkaran : 1 buah
11. Kikir rata : 1 buah
12. Masker : 1 buah
13. Sarung tangan : 1 buah
14. Jangka sudut : 1 buah
15. Meteran : 1 buah
16. Kacamata : 1 buah
17. Obeng : 1 buah
2.4.2 Bahan
1. Kayu : Secukupnya
2. Triplek : Secukupnya
3. Lem kayu : Secukupnya
4. Dempul : Secukupnya
5. Hardener : Secukupnya
6. Cat : Secukupnya
7. Thinner : Secukupnya
8. Paku : secukupnya
9. Ampelas 60, 120, 600 mesh : 1 lembar

29
2.5 Pengumppulan dan Pengolahan Data

2.5.1 Pengumpulan Data
1. Tabel Perhitungan Sistem Salurann Tuang (gating system)
Tabel 2.3 Tabel Perhitungan Sistem Salurann Tuang (gatting

system)
No NOTASI & RUMUS Input Output
Casting Product Weight, Wo
1 0.27
(kg)
2 Density, (kg/cm3) 0.0027
Yield Ratio, y (%) = (Wo/W) x
3 70
100%
Pouring Weight, W (kg) = Wo
4 0.385714286
x 100/y
Pouring Volume, V/Qp (cm3) =
142.8571429
W/
5 Wall Thickness, p (cm) 2.205
6 Casting Height, c (cm) 4.41
7 Sprue Height, h (cm) (asumsi) 10
8 Jenis Gatting System Parting Line
9 Tipe Sprue Tapered Round Sprue
10 Jumlah Runner 1
11 Jumlah Ingate 2
Effective Sprue Height (ESH),
12 9.44875
H = 2hc - p2 /2c)
Pouring Rate (R) for
13 Aluminium, (kg/sec) = 0.698 x 0.433499184
W
Pouring Time (Tp) (second) =
14 0.889769346
W/R

30
15 Calculate Sprue Area (As)

Jari-Jari (r) = (/) 0.644116697
Diameter Bawah Sprue, Ab
1.288233395
(cm) = 2 x r
Tinggi Pouring Basin, b (cm)
2
(asumsi)
Diameter Atas Sprue, (cm) =
1.979938664
Ab x /b
Gatting Ratio Sprue Runner Ingate
1 0.9 0.8
Runner
16 Gatting Ratio Yang Digunakan Sprue (As) Ingate (Ag)
(Ar)
1.302743044 1.17246874 1.042194435
17 Jumlah Runner 1
18 Calculate Runner Area (Ar)
Asumsi Kedalaman Tinggi
1.5
Runner, t (cm) (asumsi)
Lebar Runner (cm) = Ar/t 0.781645826
19 Calculate Well Dimension
Well Area, (cm) = 5 x Ab 6.441166973
Jari-Jari , r (cm) =
1.432245461
(Lwell/)
Diameter, D (cm) = 2 x r 2.864490923
Well Depth, (cm) = 2 x 2
6
tinggi runner

31
20 Calculate Ingate
Jumlah Ingate,n (asumsi) 2
Luas Area Ingate, Ag (L)
1.042194435
(cm2)
Luas Area Ingate 1 (cm2) 0.521097218
Luas Area Ingate 2 (cm2) 0.521097218
Asumsi Kedalaman Ingate,
0.75
t (cm)
Lebar Ingate,l (cm) = L/t 1.38959258
Flowing Volume, Q
80.27762674
(cm3/sec) = (V/Tp)/n
21 Velocity (cm/sec)
Velocity at Sprue, Vs =
61.62199607
Q/As
Velocity at Runner, Vr =
68.46888453
Q/Ar
Velocity at Ingate, Vg =
77.02749509
Q/Ag
22 Reynold Number, Nr (cm2/kg)
Sprue Runner Ingate
Nr Sprue = Vs x Ab /R 183.1226356 203.4695951 228.9032945
Nr Runner = Vr x Ab /R Ket Ket Ket
Aliran Aliran
Nr Ingate = Vg x Ab / R Aliran Laminar
Laminar Laminar

32
2. Gambar Teknik 2D Produk
Gambar 2.20 Gambar Teknik 2D Produk Palu Daging

33
3. Gambar Teknik 3D Produk
Gambar 2.21 Gambar Teknik 3D Produk Palu Daging
4. Gambar Teknik 3D Gating System
Gambar 2.22 Gambar Teknik 3D Sistem Salurann Tuang (Gatting System)

34
5. Gambar Teknik 2D Sprue dan Pouring Basin
Gambar 2.23 Gambar Teknik 2D Pouring Basin dan Sprue

35
6. Gambar Teknik 2D Well dan Runner
Gambar 2.24 Gambar Teknik 2D Well dan Runner

36
7. Gambar Teknik 2D Ingate
Gambar 2.25 Gambar Teknik 2D Ingate

37
2.5.2 Pengolahan Data

Perhitungan sistem salurann tuang
1. Casting product weight (W0) = 0,27 kg
2. Density Aluminium, (kg/cm3) = 0,0027 kg/cm3
3. Yield ratio, y (%) = 70 %
4. Pouring weight , W (Kg)
Wo
W= x 100%
y
0.27
= x 100% = 0,385 kg
70%
Pouring Volume, V (cm3)

W 0.3857 kg
V= = =142.857 cm3
0.0027 kg/cm3
5. Wall thickness, p (cm) = 2,205 cm

6. Casting height,c (cm) = 4,41 cm
7. Sprue height, h (cm) (asumsi) = 10 cm
8. Jenis gating system = Parting line
9. Tipe sprue = Terompet (Tapered Round
Sprue)
10. Jumlah runner = 1 (single runner)
11. Jumlah ingate =2
12. Effective sprue height, ESH (cm)
2 hc-p2 (2 x 10 cm x 4,41cm)- (2,205 cm)2
ESH = = = 9,448 cm
2c 2 x 4,41 cm
13. Pouring rate (R) for Al (kg/sec)

R = 0.698 x W
= 0.698 0,385
= 0,433 kg/sec
14. Pouring time, tp (sec)
W 0.385
tp = R = =0.889 sec
0.433

38
15. Calculate Sprue Area, AS (cm2)

w
As =
. tp . C . 2 . gh
0.385 kg
=
0.0027 kg/cm3 x 0.889 x 0.88 2 x 980,7 x 10
= 1,302 cm2
Jari jari, r (cm)
As 1.302
r = = 3.14 = 0.644 cm
Diameter bawah sprue, Ab (cm)

Ab = 2 x r
= 2 x 0.644 = 1,288 cm
Tinggi pouring basin, b (cm)
b = 2 cm (asumsi)
Diameter atas sprue (cm)
Ab x ESH
Diamter atas sprue = b
1,288 cm x 9,448 cm
Diamter atas sprue = 2 cm
= 1,979 cm
Gating ratio
Sprue : Runner : Ingate
1 : 0.9 : 0.8
16. Gating ratio yang digunakan
1 : 0.9 : 0.8
1,302 : 1,172 : 1,402
17. Jumlah Runner
Jumlah runner = 1
18. Calculate runner area
Ar = 1,172 cm2
Kedalaman/ tinggi runner = 1,5 cm (diasumsikan)
Ar 1,172 cm2
Lebar runner = = =0,781 cm
t 1,5

39
19. Calculate well dimension

As 1,302 cm2
r = = = 0,644 cm
3.14
Ab = 2 x r
= 2 x 0,644 cm
Ab = 1,288 cm
Well area = 5 x Ab
= 5 x 1,288 = 6,441 cm
Lwell 6.441 cm
r = = = 1,432 cm
3,14
Diameter (D) =2xr

= 2 x 1,432
= 2,864 cm
Well depth = 2 x 2 x (tinggi runner)
= 2 x 2 x 1,5
= 6 cm
20. Calculate ingate
Jumlah ingate,n = 2
Luas Area Ingate 1,042 cm2
Luas area ingate 1 = = = 0,521 cm2
Jumlah Ingate 2
Luas Area Ingate 1,042 cm2

Luas area ingate 2 = = = 0,521 cm2
Jumlah Ingate 2
Asumsi kedalaman/tinggi ingate = 0,75 cm

L 1,042 cm2
Lebar ingate, l = t = = 1,389 cm
0,75
3
Flowing volume ( cm sec )
V 142,857
3
= 80,277 cm sec
tp 0,889
Q= =
n 2

40
21. Velocity ( cmsec )
Velocity at sprue (Vs)

3
Q 80,277 (cm sec)
VS = As = = 61,621 cmsec
1.302 cm2
Velocity at runner
3
Q 80,277 (cm sec)
Vr = Ar = = 68,468 cmsec
1,172 cm2
Velocity at ingate
3
Q 80,277 (cm sec)
Vg = Ag = = 77,027 cmsec
1,172 cm2
2
22. Reynold number ( cm kg )
V x Ab
Nr = R
Jika,
Nr < 2300 = aliran laminar
2300 < Nr < 13800 = aliran non turulen
Nr > 13800 = Aliran turbulen
Vs x Ab 61,621 cmsec x 1,288 cm cm2

Nr Sprue = R
= kg =183,122 kg
0.433 sec
(Aliran laminar)
V x Ab 68,468 cmsec x 1,288 cm cm2
Nr Runner = = kg =203,469 kg
R 0.433 sec
(Aliran laminar)
V x Ab 77,027 cmsec x 1,288 cm cm2
Nr Ingate = = kg =228,903 kg
R 0.433 sec
(Aliran laminar)

41
2.6 Analisa Dan Pembahasan

Pada praktikum perancangan pola dan sistem salurann tuang memiliki
beberapa tahapan dalam perancangan yaitu desain produk cor, desain sistem
salurann tuang dan desain pola. Pada praktikum ini, pertama-tama
menentukan produk cor apa yang akan dibuat, agar dapat merencanakan
bagaiamana perancangan suatu pola produk dan sistem salurann tuangnya.
Setelah mengetahui produk cor apa yang akan dibuat, selanjutnya memulai
proses pengukuran produk cor menggunakan jangka sorong dan penggaris
selain itu dilakukan penimbangan terhadap produk, pengukuran dan
penimbangan ini harus dilakukan secara teliti agar tidak terjadi kesalahan
pada saat proses perhitungan dan pada saat proses berikutnya. Setelah data
telah didapat dari proses pengukuran dan penimbangan, kemudian
melakukan proses perhitungan sistem salurann tuang untuk merencankan
sistem salurann tuang dari produk cor yang akan dibuat agar sistem salurann
tuang yang dibuat sesuai dengan kebutuhan dan dapat bekerja dengan baik
sesuai perhitungan yang telah dilakukan. Data hasil perhitungan telah dibuat
maka hal dasar lain yang paling utama adalah men-desain atau menggambar
teknik secara 2D dan 3D dari produk dan sistem salurann tuang agar dapat
membantu atau mempermudah dalam proses pembuatan pola produk dan
sistem salurann tuang. Perencanaan pembuatan sistem saluran tuang dalam
proses pengecoran sangat diperlukan karena untuk menghasilkan suatu
produk cor yang baik diawal dari proses desain sistem salurann tuang yang
baik agar persentasi terjaidnya cacat pada produk cor dapat berkurang.
Setelah melakukan penggambaran teknik selanjutnya melakukan
proses pembuatan pola produk dan sistem salurann tuang. Hal pertama yang
dilakukan adalah persiapan alat dan bahan. Alat yang digunakan merupakan
peralatan pembuatan pola seperti kikir, ragum, gergaji, gerinda, dan lainnya
dan bahan utama dari proses pembuatan pola produk dan sistem saluran
tuang ini adalah kayu karena pola yang akan dibuat adalah pola kayu. Pola
kayu digunakan karena pola ini dapat digunakan untuk pola yang bentuk
dan ukurannya yang rumit, mudah didapat, proses pengerjannya yang
mudah serta harganya murah dibandingkan pola logam dan resin sintesis.

42
Pada saat pembuatan pola, hal yang harus dilakukan adalah pemotongan
kayu sesuai dengan perhitungan dan gambar teknik yang dibuat,
sebelumnya dilakukan pengukuran terlebih dahulu sesuai perhitungan yang
telah dibuat agar dapat menentukan seberapa banyak kayu yang akan
digunakan agar lebih efisien dan hemat bahan baku (kayu). Pemotongan dan
penghalusan permukaan kayu menggunakan alat seperti gergaji, mesin
gerinda, kikir dan lainnya sebagai peralatan yang menunjang pada saat
proses pengerjaan. Ketelitian dalam hal pemotongan dan kesesuaian ukuran
pada bagian-bagian pola produk dan sistem saluran tuang ini sangar
berpengaruh pada penyatuan seluruh bagian sistem saluran tuang. Pada saat
pembuatan pola ini hal yang perlu di perhatikan adalah kemiringan dari
pola. Pola harus dibuat sedikit miring kira-kira sekitar 1o atau berbentuk
sedikit radius tidak boleh berbentuk siku agar pada saat pola diangkat dari
cetakannya menjadi lebih mudah dan pasir cetaknya tidak hancur.
Pembuatan pola kayu tersebut meliputi bagian dari produk palu daging yaitu
kepala palu dan handle palu, sistem salurann tuang yaitu pouring basin,
sprue, well, runner dan ingate. Pouring basin merupakan bagian tempat
logam cair pertama dituangan dan menyediakan jalan masuk yang layak
bagi logam cair ke dalam mulut sprue. Sprue (saluran tuang) yang
digunakan adalah tipe tapered round sprue yaitu tipe sprue seperti terompet
yang berfungsi sebagai salurann tuang logam cair yang diteruskan dari
pouring basin. Selanjutnya well, well memiliki bentuk silinder yang
biasanya disebut juga sebagai sprue base berfungsi sebagai penyaring
logam cair yang mengalir dimana logam cair yang memiliki massa jenis
lebih besar akan mengendap pada permukaan well. Salurann Pengalir
(runner) merupakan salurann utama yang akan mendistribusikan logam cair
kedalam ingate. Runner aadalah komponen pembanding antara sprue dan
ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem salurann tuang atau
gating ratio. Gating ratio yang digunakan adalah 1:0,9:0,8 karena tipe
penuangan yang digunakan adalah penuangan biasa karena produk yang
dibuat tidak memiliki ukuran yang terlalu besar jadi tipe penuangan biasa
dirasa cukup. Pada bagian runner sebelum memasuki bagian ingate terdapat

43
suatu bagian yang dinamakan choke yang berfungsi untuk menahan laju alir
logam yang akan masuk kedalam runner dan ingate. Pada runner dibuat
perpanjangan pada bagian ujungnya yang dinamakan dengan runner
extension yang berfungsi pada untuk mengurangi turbulensi dan dapat
memperangkap pengotor saat logam cair mengalir ke runner karena pada
saat logam cair pertama kali masuk kedalam runner akan menumbuk ujung
runner sehingga menyebabkan aliran menjadi turbulen dan menimbulkan
kotoran dapat masuk kedalam ingate. Ingate (salurann masuk) merupakan
saluran yang mendistribusikan langsug logam cair masuk kedalam rongga
produk cor. Ingate yang digunakan adalah sebanyak 2 buah karena melihat
dari bentuk produk yang sedikit besar tidak memungkinkan jika
menggunakan 1 buah ingate. Penggunaan 2 buah ingate bertujuan agar
menjaga keseragaman dan kecepatan distribusi logam cair ke rongga
cetakan. Posisi ingate harus diperhatikan yaitu diletakkan pada bagian
produk yang tebal seperti kepala palu daging dan bagian tebal pada handle
palu daging, hal ini dikarenakan untuk mendapatkan logam cair langsung
masuk ke dalam cetakan dengan cepat tanpa tahanan dan proses finishing
menjadi lebih mudah.
Setelah semua pembuatan pola pada kayu selesai dibuat, selanjutnya

merancang atau membuat pola pada bidang pisah (parting line) dengan
menentukan bagian apa yang berada pada drag (bawah) dan cope (atas) hal
ini bertujuan agar memudahkan saat penempelan pola pada parting line.
Bagian yang berada pada cope adalah produk, well, sprue dan pouring
basin. Bagian yang berada pada drag adalah well, runner, ingate dan produk
Setelah mengetahui rancangan pola pada bidang pisah dilakukan
penempelan pola kayu pada bidang pisah (parting line) menggunakan lem
kayu dan paku. Pada saat penempelan dan pemakuan pola kayu pada bidang
pisah harus dilakukan secara hati-hati karena pemasangan bidang-bidang
haruslah di posisi tengah, sejajar serta memiliki posisi yang sama antara
bagian yang berada pada drag (bawah) dan yang berada pada pada cope
(atas). Sedikit saja ada perbedaan posisi antara cope dan drag dapat
mengakibatkan produk cor yang dibuat mengalami cacat atau kegagalan.

44
Pada saat praktikum, produk yang akan dipaku mengalami kesulitan dan
mengalami beberapa kegagalan karena produk yang selalu bergerak
dikarena lem belum merekat dengan sempurna pada parting line dan
menyebabkan terjadinya perpatahan menjadi dua pada produk tersebut, hal
seperti ini dapat terjadi karena kurang berhati-hatinya praktikan dalam
melakukan suatu pekerjaan maka dari itu sebaiknya dalam melakukan
sesuatu diperlukan ketelitian dan keberhati-hatian agar produk yang akan
dibuat tidak gagal.
Proses selanjutnya setelah pemasangan pada parting line adalah
pendempulan pada pola dan sistem saluran tuang. Sebelum melakukan
proses ini, pada awalnya bahan dempul dicampur dengan hardener tetapi
penambahan hardener janga terlalu banyak karena dapat menjadikan
dempul cepat kering dan jangan terlalu sedikit karena pengeringan akan
sangat lama. Proses pendempulan dilakukan agar pola dan sistem saluran
tuang yang masih ada cacat atau ketidaksempurnaan pada beberapa bagian
baik kurang ratanya permukaan, bentuk yang kurang sesuai serta dimensi
yang kurang dapat diperbaiki dengan proses pendempulan. Proses ini juga
bertujuan agar pola produk dan sistem saluran tuang tidak memiliki sudut
yang siku sehingga diberi pendempulan agar sudut yang terbentuk menjadi
lebih radius, ini bertujuan agar pada saat pengangkatan pola dan sistem
salurann tuang dari cetakan tidak mengalami kesulitan dan rusaknya pola
dari pasir cetak, tujuan lain dari pendempulan adalah untuk menutupi celah
dan pori-pori kayu karena kayu yang digunakan memiliki struktur pori-pori
yang besar sehingga perlu ditutupi untuk memudahkan proses selanjutnya.
Pada saat proses praktikum, dempul yang digunakan sudah sedikit
mengeras dan pada permukaan pola produk dan sistem salurann tuangnya
yang telah didempul menjadi tidak rata dan harus dilakukan pendempulan
ulang maka dari itu harus diperhatikan dalam penggunaan dempul tersebut
apakah dempul tersebut masih dapat digunakan pada dalam kondisi yang
mengeras atau tidak karena hal tersebut akan berakibat pada pola dan sistem
salurann tuang yang harus di dempul ulang.

45
Setelah pendempulan dirasa sudah benar-benar kering kemudian

dilakukan peroses pengampelasan dengan amplas 60 mesh agar
memperhalus permukaan menjadi rata dan pola produk serta sistem saluran
tuang memiliki bentuk yang baik, tidak ada lubang dan bagian-bagian lain
yang tidak diinginkan. Proses selanjutnya adalah pengecetan pola produk,
sistem salurann tuang dan bidang pisah (parting line). Pengecetan berfungsi
agar pola produk, sistrm salurann tuang serta paring line terhindar dari
kelembapan yang dpapat mengakibatkan jamur. Setelah proses pengecetan
selesai dan telah kering maka proses pembuatan pola dan sistem salurann
tuang dikatakan selesai.
Ada beberapa faktor yang sangat harus diperhatikan pada saat
pembuatan pola yaitu bidang pisah (parting line), penyusutan pola dan
kemiringan pola. Bidang pisah merupakan bidang yang memisahkan antara
pola bagian atas (cope) dan pola bagian bawah (drag). Sistem saluran tuang
(gating system) pada bidang pisah (parting line) harus dibuat se-efisien
mungkin agar mendapat aliran logam cair yang optimum. Penyusutan pola,
ukuran penyusutan pola harus ditambahkan pada ukuran sebenarnya karena
jika ukuran yang digunakan adalah ukuran sebenarnya maka pada saat
proses pemotongan, penggerindaan dapat mengakibatkan ukuran yang tidak
sesuai. Kemiringan pola, pada saat praktikum kemiringan dari pola produk
ataupun sistem salurann tuang adalah sangat penting yaitu bertujuan agar
pada saat waktu pencabutan pila dari cetaknnya, pola tersebut tidak
mengalami kerusakan dan memudahkan saat pencabutan.
Pada saat proses pengerjaan ditemukan beberapa kendala lainnya

seperti ketika pembentukan pola kayu menggunakan mesin gerinda ada
beberapa dimensi yang tidak sesuai dengan perhitungan dan bentuk yang
tidak sesuai yang direncanakan karena sulitnya pembentukan menggunakan
mesin gerinda dan faktor dari kekerasan dari kayu yang digunakan.
Penempelan part pada parting line juga harus diperhatikan karena paku
yang digunakan harus disesuaikan dengan ukuran pola dan saluran tuang
agar tidak merusak pola dan bagian-bagian salurann tuang yang telah dibuat.
Pendempulan yang tidak rata mengakibatkan sulitnya pengampelasan dan

46
harus dilakukannya pendempulan ulang sehingga memakan waktu yang

lama. Maka dari itu dari setiap proses pengerjaan yang dilakukan
memerlukan keberhatian yang sangat tinggi dan tidak melakukannya secara
sembarangan karena akan mengakibatkan kegagalan pada proses
pengerjaan selanjutnya. Jika pola dan sistem salurann tuang yang dihasilkan
baik akan menjadi faktor yang baik pula untuk menentuka hasil dari produk
coran begitupula sebaliknya.

47

PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

2.2 Teori Dasar

- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 4

- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;

- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi

- Sering terjadi porositas;

- Dimensi benda cetak kurang akurat;

- Permukaan benda cetak kurang halus;

- Bahaya pada saat penuangan logam panas;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 5

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 6

Yang perlu diperhatikan dalam penentuan cope, drag dan permukaan

- Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, pemukaan pisah lebih

Gambar 2.1 Bidang Pisah (Parting Line)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 7

Gambar 2.2 Kemiringan Pola

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 8

Gambar 2.3 Pola Pejal

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 9

2. Pola Pelat Pasangan

Gambar 2.4 Pola Pelat Pasangan

3. Pola Pelat Cope dan Drag

Gambar 2.5 Pola Pelat Cope dan Drag

4. Pola Cetakan Sapuan

Gambar 2.6 Pola Cetakan Sapuan

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

e. Peralatan Pembuatan Pola

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

samping dari gambar ditempatkan di samping pola pada arah yang

2) Sistem Salurann Tuang

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.7 Sistem Salurann Tuang (Gating System)

Sistem salurann yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Tabel 2.2 Tabel Toleransi

Gambar 2.8 Jenis-jenis Sistem Salurann Tuang (Gating System)

Sistem salurann tuang terdiri atas:

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Penentuan coran dalam sistem salurann:

a. Salurann Tuang (sprue)

Gambar 2.9 Ukuran Pouring Basin dan Sprue

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari

Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.11 Kemiringan Sprue

Ukuran standar sprue menurut Swift, Jackson dan Eastwood adalah

Gambar 2.12 Posisi Sprue

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

b. Salurann Pengalir (runner)

Dalam disain gating system, runner adalah komponen pembanding

1) Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

extension) yang berbentuk tapper sangat efektik untuk

Gambar 2.13 Salurann Pengalir (Runner)

Gambar 2.14 Bentuk-bentuk Desain Gate

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Pertimbangan dalam perencanaan Ingate :

a) Ingate dipasang pada bagian yang tebal

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

3) Posisi gate pada runner, sebaiknya mempertimbangkan hal-hal

Gambar 2.16 Posisi Gate Pada Runner