HERRAMIENTAS DE CORTE

Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo,
modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el
mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.

MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

La seleccin del material para la construccin de una herramienta depende de distintos factores de
carcter tcnico y econmico, tales como:
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de produccin ( pequea, mediana y en serie ).
3. Tipo de mquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.

MOVIMIENTO DE MOVIMIENTO DE MOVIMIENTO DE

TRABAJO MAQUINA CORTE AVANCE
REALIZADO POR: REALIZADO POR:
ROTATORIO TORNO PARALELO
CONTINUO TORNO REVOLVER
TORNO PIEZA HERRAMIENTA
AUTOMATICO
TORNO COPIADOR
TORNO VERTICAL
ROTATORIO TALADRO DE:
CONTINUO COLUMNA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
RADIAL
MULTIPLE
ROTATORIO MANDRINADORA HERRAMIENTA HERRAMIENTA O
CONTINUO PIEZA
RECTILINEO LIMADORA HERRAMIENTA PIEZA
ALTERNATIVO CEPILLADORA PIEZA HERRAMIENTA
ESCOPLEADORA HERRAMIENTA PIEZA
RECTILINEO BROCHADORA HERRAMIENTA INCREMENTO DE
INTERMITENTE LOS DIENTES
ROTATORIO FRESADORA:
CONTINUO HORIZONTAL
VERTICAL HERRAMIENTA PIEZA
UNIVERSAL
ROTATORIO SIERRA DE DISCO HERRAMIENTA HERRAMIENTA
CONTINUO

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RECTILINEO SIERRA CINTA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
CONTINUO
ROTATORIO RECTIFICADORA:
CONTINUO UNIVERSAL HERRAMIENTA Y
VERTICAL HERRAMIENTA PIEZA
SIN CENTROS
FRONTAL
ROTATORIO ROSCADORA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
ALTERNADO
RECTILINEO GENERADORA DE HERRAMIENTA PIEZA
ALTERNADO ENGRANES CON
SISTEMA PFAUTHER
CUADRO No. 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS.

Los materiales empleados para herramientas generalmente son:

1.ACEROS.
a ) Al carbono.
b ) Rpidos.
c ) Extra rpidos.
2.ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ).
3. CARBUROS METALICOS.
4.METERIALES CERAMICOS.

1. ACEROS.
a ) Al carbono. Tienen una porcin de carburo que vara entre 0.7 y 1.5 % con una base de hierro,
residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas con este material ofrecen
ventajas de ser fcilmente maquinables y de bajo costo, pero presentan la desventaja de prdida de
filo de corte a temperatura de 200-250 oC.

El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes casos:

1. Producciones en baja escala.

2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte ( entre 10 y 15 m/min ).

En algunos casos a la aleacin hierro-carbono se le mezclan otros elementos (con la finalidad de

aumentar la resistencia al desgaste ) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, nquel, silicio,
tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominacin de especiales y pueden
emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min.

3
presentan una gran resistencia a la abrasin; por tal motivo se emplean especialmente para el
maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.

TIPO COMPOSICION APLICACIONES

78% TUNGSTENO Trabajo a altas velocidades de
S1 16% CARBURO DE TITANIO corte ( 200m/min ) y pequeos
6% COBALTO avances.
76% TUNGSTENO Trabajo con velocidad de corte
S2 16% CARBURO DE TITANIO media y avances medios.
8% COBALTO
89% TUNGSTENO Trabajo con velocidad de corte
S3 5% CARBURO DE TITANIO de 120m/min, buena resistencia
6% COBALTO a la flexin y resistencia media al
desgaste .
94% CARBURO DE Trabajo de las fundiciones
G1 TUNGSTENO ( bronce, cobre, latn, aleaciones
6% COBALTO ligeras ).
( GRANO NORMAL )
94% CARBURO DE Trabajo de las fundiciones duras,
G2 TUNGSTENO aceros templados, materiales
6% COBALTO sintticos.
( GRANO FINO )

CUADRO No. 2. COMPOSICIONES Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS MAS

COMUNMENTE UTILIZADOS.

TIPOS DE VIRUTAS

A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha informacin valiosa acerca del proceso
de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte ms eficiente que otros. El tipo de viruta
est determinado primordialmente por:

a ) Propiedades del material a trabajar.

b ) Geometra de la herramienta de corte.
c ) Condiciones del maquinado ( profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte ).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

1. Viruta discontinua.
2. Viruta continua.
3. Viruta continua con protuberancias.

5
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayora de los materiales frgiles tales como
el hierro fundido y el latn fundido; para estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo
de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformacin real por
esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la direccin del plano de corte, de manera que el
material se desprende en segmentos muy pequeos. Por lo comn se produce un acabado superficial
bastante aceptable en estos materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.

Las virutas discontinuas tambin se pueden producir en ciertas condiciones con materiales ms dctiles,
causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades de corte o pequeos
ngulos de ataque en el intervalo de 0o a 10o para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el
ngulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la produccin de la viruta
discontinua.

Viruta continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayora de materiales dctiles
que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte relativamente
altas, grandes ngulos de ataque ( entre 10o y 30o ) y poca friccin entre la viruta y la cara de la
herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe
contar con un rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.

Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dctiles a
bajas velocidades en donde existe una alta friccin sobre la cara de la herramienta. Esta alta friccin
es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara
de la herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene
una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan porciones de la saliente
y quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto
de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

FLUIDOS DE CORTE ( REFRIGERANTES )

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baa el rea
en donde se est efectuando el corte. Los objetivos principales de este fluido son:

a ) Ayudar a la disipacin del calor generado.

b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la prdida del filo de la herramienta.
c ) Reducir la energa necesaria para efectuar el corte.
d ) Proteger a la pieza contra la oxidacin y la corrosin.
e ) Arrastrar las partculas del material ( medio de limpieza ).
f ) Mejorar el acabado superficial.

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 CORTE CON SIERRAS

El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura, ya que la mayora de las
veces es una operacin preliminar y si la preparacin de los trozos de material, no se efecta racionalmente,
influye en sentido negativo sobre la produccin.

Las herramientas utilizadas en las mquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por su forma constructiva, son
consideradas muy similares a las fresas; pues se caracterizan por poseer una sucesin ordenada de dientes de
corte.

Existen tres tipos de mquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una basada en el movimiento de corte
que efectan. Todas funcionan en tal forma que una sucesin de dientes pasan a travs del corte, pero los
diferentes tipos varan en facilidad, capacidad y aplicacin.

La clasificacin es la siguiente:
1) Sierras alternativas o de arco.
2) Sierras de disco (circulares)
3) Sierras de cinta o de hoja continua.

1) SIERRAS ALTERNATIVAS O DE ARCO.- Este tipo de sierras se caracterizan por el movimiento

alternativo de la hoja de sierra en el corte.

El corte se efecta en una direccin solamente y la sierra no corta durante la carrera de retorno.

Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuracin general: una base y una mesa para
soportar las piezas, las cuales permanecen estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje y
movimiento de la hoja de la sierra.

Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento mecnico, como hidrulico junto con una gama de velocidad y
se emplean dos tipos diferentes de avances.

Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presin para el avance de la
sierra dentro del corte, para un corte ms rpido se puede forzar el arco durante el corte por medio de la
utilizacin de un contrapeso deslizante.

Avance hidrulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado mediante el uso de
un pistn hidrulico cuya parte inferior est sujeta a la bancada de la mquina y la flecha que aplica la fuerza
est sujeta al arco.

Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaos, desde la mquina sencilla de sujecin manual para un
solo corte, hasta la mquina completamente automtica, con manejo automtico de las barras de sujecin y

15
ciclo automtico. An la ms sencilla de las mquinas automticas, est diseada para cortar largas barras en
trozos cortos sin la constante atencin del operador.

Las hojas se hacen de acero al carbn, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno molibdeno
para lograr altas velocidades en el corte.

Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12), 35.56 cm. (14), 40.64 cm. (16), 60.96 cm (24), 76.20
cm. (30). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad de la mquina, es necesario
seleccionar adecuadamente el nmero de dientes por pulgada de la hoja, a continuacin se mencionan los de uso
ms general.

1) Hoja de 4 dientes/pulg. para cortar barras slidas pesadas.

2) Hoja de 6 dientes/pulg. para cortar acero de mquinas, metales blandos, metales de seccin gruesa, bronce,
latn, aluminio, etc.
3) Hoja de 10 dientes/pulg. para cortar acero de alta velocidad, acero de herramientas, perfiles pesados, tubos de
pared gruesa, hierro fundido, perfiles estructurales pesados, etc.
4) Hoja de 14 dientes/pulg. para cortar aceros para herramientas y aceros de alta velocidad.

En la figura 1 se ilustra una sierra de tipo alternativo.

FIG. No. 1 SIERRA ALTERNATIVA

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RESISTENCIA DEL MATERIAL HASTA 70 70 - 100 100 - 130
kg/mm2
V media ............ m/min. 30 20 14
V mxima ......... m/min. 47 31.6 22
Nmero de cd por minuto con una
carrera de la hoja. 140 mm. 106 73 50
150 98 67 47
160 93 63 43

2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una hoja de sierra
circular montada en un eje accionado mecnicamente y que gira a travs del centro. Las mquinas de este tipo
se dividen en tres clases:

La Sierra para cortar en fro que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la mquina cortadora de
disco abrasivo, y la sierra de friccin, que utiliza una hoja de metal que puede tener o no dientes.

Una sierra tpica para corte en fro es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado comparable con
el fresado. En comparacin, la sierra para corte en fro es la ms rgida y potente de los tres tipos de sierras
mecnicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de produccin. Su mecanismo engranado
permite la aplicacin de gran potencia y velocidad de corte. Este tipo de diseo se presta a la automatizacin y a
la combinacin con otras mquinas en la maquinaria especial de produccin.

En las sierras de disco el movimiento fundamental (giratorio) y el de alimentacin (avance), lo tiene la

herramienta, la cual gira alrededor de su eje y avanza transversalmente hacia el material a cortar.

La mquina est constituida esencialmente de la bancada A, sobre la que se desplaza el cabezal porta-
herramientas B en donde se coloca la sierra D, que es accionada por la palanca C; tambin sobre la bancada se
encuentra la prensa E que sostiene firmemente a la pieza con ayuda del volante F; en la parte posterior de la
mquina, se encuentra la bomba hidrulica G que suministra el refrigerante a la zona de trabajo una mquina de
este tipo se ilustra en la figura 2.

Los cortadores empleados pueden dividirse en dos tipos distintos:

a) Tipo Integral. b) Tipo de Sectores Insertados.

Los discos integrales se construyen de dimetro de 20 a 315 mm., con espesores de 0.20 a 6 mm. a fin de que
los dientes estn triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro.

Para discos corrientes, delgados y de pequeo dimetro, es suficiente la forma sencilla del diente agudo, para
los de gran rendimiento se prefiere el dentado reforzado y convenientemente perfilado, para facilitar la salida de
la viruta y consumir la mnima energa.

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 FIG. 2 SIERRA DE DISCO

El afilado de los discos debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operacin se emplean maquinas
especiales, provistas de un divisor automtico que permite el giro de la herramienta en fracciones de vuelta,
para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.

Los discos de sectores insertados, por ser de gran dimetro, requieren una tcnica constructiva especial,
reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil racional a fin de cumplir las
exigencias de mxima productividad.

Estas sierras en su conjunto, estn constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya periferia estn
dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rpido). Dichos sectores van remachados y fijos sobre
el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se produce durante el corte.

En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas unidas, de modo
que facilite la formacin de la viruta.

El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre s: Una serie de desbaste 0.2 mm ms altos, en
forma de cspide con dos chaflanes a 45, y una serie de acabado de forma plana, dispuestas sobre el dimetro
menor.

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 FIG. 3 SECTOR PARA INSERTAR

El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo: mientras las
primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento sobre los flancos, la segunda lo
completa, destacando dos virutas laterales distintas.

El nmero de dientes y el paso, varan segn el tipo de material a arrancar y segn la forma. La eleccin puede
hacerse refirindose al nmero de dientes de un solo sector segn la siguiente clasificacin:

1.- DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de seccin cuadrada o redonda.
2.- DENTADO BASTO NORMAL: 4 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de tamao medio y
perfiles especiales.
3.- DENTADO SEMIFINO: 6 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de pequeo
dimetro y perfiles de espesor medio.
4.- DENTADO FINO: 10 - 12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles delgados.

Las mquinas de corte por abrasin utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de rueda
abrasiva.

Las mquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad perifrica y quitan mucho
material, aunque las hojas son muy frgiles y se desgastan, con mucha rapidez, las mquinas especiales de corte
por abrasin diseadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas para cortar substancias muy duras no
metlicas, as como muchas de las nuevas aleaciones especiales utilizadas en las industria espacial.

Las sierras de corte por friccin funcionan a velocidades an mayores, a ms de 6,000 m/min. de velocidad
perifrica y rpidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se emplean en el corte por
friccin pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes, estos se utilizan principalmente para

19
transportar oxgeno dentro del corte para quemar el metal. Las sierras para corte en caliente, que se emplean
en las laminadoras de acero para cortar los tochos mientras estn calientes, son tambin de esta categora;
debido a que combinan potencia y rigidez.

SIERRA DE DISCO
VELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.)

MATERIAL SIERRAS DE SIERRAS DE PATN SIERRAS EN

MESA Y DE PALANCA CALIENTE
ACEROS SEGN SU V 9 ... 30 V ... 6000
DUREZA S 10 ... 400 S .50 .250
ZINC Y BRONCES V ... 300 V 200 ... 800
S ... 400 S 300 ... 600
METALES LIGEROS V ... 500 V ......... 500
S ... 1000 S ......... 608

3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta estn constituidas por una delgada y flexible hoja sinfn que
pasa a travs del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales proporciona el movimiento y
la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que se encuentra entre las dos ruedas.

Con las mquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metlicas hasta de 800 mm . Las ventajas que
presentan estas mquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las siguientes:

1a. Eliminacin del tiempo pasivo de retorno de la hoja.

2a. Eliminacin del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una longitud de casi 13 veces el
dimetro mximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona de reposo y se enfran.

Esta mquina est provista con un pequeo aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda hacer el
aserrado de contornos interiores.

Esto se hace taladrando la pieza con una broca del dimetro suficiente para recibir la hoja y entonces cortando
sta y volvindola a unir segn se requiera. Las sierras de cinta de trabajo pesado para operacin de gran
velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rpido, tienen muchas aplicaciones para el corte de
formas estructurales slidas y para tubos. Este tipo de mquina conserva muchas de las caractersticas
universales asociadas con las sierras de cintas, y adems puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar
avance automtico de las barras, debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la
ms leve imprecisin de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviacin de corte, limitando la
exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algn tipo descompensado o dispositivo para
dirigir la cinta.

Algunas de las caractersticas de este tipo de mquinas herramienta son :

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1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor, tenacidad, dureza,
resistencia y su carcter ms o menos abrasivo. En esta mquina, se pude cortar acero, goma, piedra y plsticos.
2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfn, con millares de dientes agudos que se mueven en una
direccin, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo perdido en carreras durante las cuales
no hay accin de corte.
3) Corte directamente, siguiendo las lneas de trazo, debido a que no existe vibracin por parte de la cinta de
corte, es fcil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas lneas de trazo, ya sea haciendo piezas
tridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operacin.
4) Esta mquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza para su acabado.
5) Esta mquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso de la
operacin, mientras sigue las lneas de trazo.

La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaos, que permiten trabajar piezas cuyas
dimensiones varan entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.

La mayor parte de las mquinas disponen de velocidades variables, pero algunas estn equipadas con
velocidades fijas. Las mquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo que permite un
corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas mquinas estn accionadas hidrulicamente, otras
manualmente.

Los trminos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos especficos de
herramientas utilizadas en la sierra de cinta.

Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las dems herramientas de corte.
1) Proporcionan una accin de corte continua.
2) Corta directamente segn lneas de trazo interiores o exteriores.
3) No hay limitacin en la longitud de corte.
4) Separa material en secciones.

TIPOS DE HOJAS

De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mencin a continuacin de
algunos de ellos:

TIPO DE HOJA USOS GENERALES

De precisin Metales ferrosos, no ferrosos, y sus aleaciones
en algunos casos madera y plsticos.
De friccin Metales de gran dureza, acero inoxidable,
aleaciones de cromo, vanadio.
De dientes de estribo Madera, plstico, metales no ferrosos.
De dientes de ua Metales y aleaciones ligeros, madera.

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De dientes de zig zag Materiales blandos.
De filo de cuchillo Materiales blandos y fibrosos.
Con temple de resorte Metales ligeros, aluminio y magnesio.
De filo de hlice Metales y aleaciones ligeras, corta en cualquier
direccin sin necesidad de dar giros a la pieza.
De dientes de diamante Materiales duros y frgiles.

TRMINOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CINTA.

DIENTE.- Es la parte de la herramienta de cinta que ejecuta la operacin de corte. La operacin de hacer estos
dientes se llama dentado.

CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la pieza.

DORSO DEL DIENTE.- Se le llama as a la superficie opuesta de la cara.

GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara y el dorso del
diente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte.

SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinacin dada al diente para crear un desahogo lateral en el
cuerpo de la cinta mientras corta a travs del material.

22
TIPOS DE SESGADO.

TIPO RASPADOR.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto.

TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a la derecha y
los siguientes tres con sesgo a la izquierda.

SESGADO RECTO.- Todos los dientes estn dispuestos simtricamente, con un diente a la derecha seguido de
un diente a la izquierda.

23
 TORNEADO

El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la elaboracin de piezas de revolucin
(cilndricas, cnicas y esfricas), mediante el movimiento uniforme de rotacin alrededor del eje fijo de la
pieza.

Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilndricas externas e
internas, cnicas externas e internas.

Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que permiten se
realice la operacin, estos son:

Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a trabajar.

Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilneo que obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de
la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar.

Movimiento de penetracin.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al empujar la

herramienta hacia el interior de la pieza, y regular as la profundidad de cada pasada y la seccin de la viruta.

FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes:

Torneado Cilndrico exterior o cilindrado. Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la
longitud de la pieza, esta operacin se realiza con pasadas de desbaste y de afinado.

24
 FIG. No. 2 CILINDRADO EXTERIOR

Torneado cilndrico interior o mandrinado.- Este se efecta con herramienta acordada o usando una barra
para interiores, con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR

Refrentado o careado.- Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y normales al
eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 4 REFRENTADO FIG. No 5 TORNEADO CNICO

25
Torneado cnico.- Esta operacin se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto o con la rotacin del
carro porta-herramienta, se efecta con pasadas de desbaste y de afinado.

Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o interior, esto se
hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas ocasiones se utilizan
herramientas como el machuelo y la tarraja en dimetros pequeos.

Tronzado.- Es la operacin final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la pieza ya
maquinada del resto del material.

FIG. No. 6 TRONZADO

En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar, rectificar, fresar.

HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.

Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas por una barra de
seccin cuadrada o rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en algunos trabajos se usan barras
de seccin circular.

La eleccin de la herramienta est en funcin del tipo de material a trabajar ya que la parte cortante de la
herramienta debe tener una dureza superior a ste.

La construccin de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura No. 7, y

generalmente consta de:

1) Superficie frontal o de ataque 4) Vrtice

2) Superficie principal o de incidencia 5) Arista de corte auxiliar
3) Superficie auxiliar 6) Arista de corte principal

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 FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.

Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina:

Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo.

Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante el proceso de corte.

En la figura No. 8 se muestran ambas superficies as como los ngulos principales.

Los ngulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la herramienta son:

ngulo de incidencia (), es el formado por la superficie de corte y la incidencia.

ngulo de filo (), se encuentra entre las superficies de incidencia y de ataque.
ngulo de ataque (), es el ngulo formado entre la normal a la superficie de corte y la superficie de ataque.
ngulo de corte (), est formado entre la superficie de ataque y la superficie de corte.

Estos ngulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como para una
herramienta de filo lateral (B).

27
 FIG. No. 8 NGULOS PRINCIPALES, Sc y St

Otros ngulos importantes en el afilado de la herramienta son: ngulo de posicin (), es el formado por la
arista de corte principal con la superficie de trabajo. Cuando el ngulo de posicin es grande, el ancho de la
viruta es pequeo y la fuerza de corte se reparte sobre un pequeo trozo de la herramienta, la cual sufre un
trabajo muy fuerte y dura poco.

Un ngulo de posicin pequeo da lugar para la misma profundidad de corte, a que la viruta sea ancha, dando
lugar a un esfuerzo de flexin grande, sobre todo cuando la pieza es larga y delgada. El caso ms general es
cuando el ngulo de posicin es de 45. ngulo de punta (), es el formado por la arista principal y la arista
auxiliar, el cual suele valer 90, cuando una herramienta tiene un ngulo de punta pequeo se desafila
rpidamente.

Los ngulos de posicin y de punta se ilustran en la figura No. 9.

FIG. No. 9 NGULO DE POSICIN Y DE PUNTA DE LA HERRAMIENTA

a) ANG. DE POSICIN GRANDE, b) ANG. DE POSICIN PEQUEO
c) ANG. DE POSICIN NORMAL (45).

28
Direccin de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia la derecha o
hacia la izquierda.

En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba, presenta la
arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la izquierda (A).

En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama herramienta
derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.

A) B)
FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.

La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente segn la forma de la pieza a trabajar y el tipo de
operacin a efectuar, para distinguirlas entre s, toman diversas denominaciones dependiendo de:

1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de ua, de corte, de pasada, etc.
2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o acodado.
3.- De la posicin del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.
4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.

A continuacin se muestra esquemticamente algunas de estas herramientas.

HERRAMIENTAS PARA DESBASTE

29
A.- Recta, derecha para cilindrar, B.- Acodada, derecha para cilindrar,
C.- De bisel, derecha para cilindrar, D.- Acodada, derecha para refrentar.

HERRAMIENTAS PARA ACABADO.

A.- De ua, simtrica para cilindrar, B.- De una, acodada derecha para cilindrar,
C.- De cuchillo, derecha para refrentar, D.- De cuchillo, acodada para refrentar,
E.- De refrentar.

HERRAMIENTAS DE FORMA
A.- De tronzar, B.- Para entallar derecha,
C.- Para entallar central D.- Para filetear,
E.- Para radios convexos, F.- Para radios cncavos.

HERRAMIENTAS PARA TORNEADO INTERIOR

30
A.- Acodada derecha, para agujeros pesados, B.- Recta derecha para agujeros ciegos,
C.- Acodada para ranuras interiores, D.- De garfio, para fileteado interior.

MAQUINAS PARA TORNEAR.

Las mquinas que permiten la transformacin de un slido indefinido, hacindolo girar alrededor de su eje y
arrancndole perifricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien definida, se denominan tornos.
Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre s por la forma, tamao,
precisin, potencia, etc. A continuacin se da la clasificacin ms general de los tornos y se describirn
brevemente los tipos principales.

Paralelo

Vertical
* De una torreta
* De doble torreta
TORNOS
Revolver
* Con cabezal cilndrico
* Con cabezal prismtico vertical

Automtico

TORNO PARALELO

Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin horizontal; debido a lo
anterior tambin se le llama Torno Horizontal, es la mquina herramienta ms utilizada en los procesos de
manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para
el cambio de las herramientas. En la fig. No.11 se ilustra esta mquina sealando sus partes principales que son:

1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.
5.- Carro porta-herramienta.

1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundicin que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las
guas que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal, y a la derecha, el contrapunto. Las
guas constituyen la parte ms delicada de la bancada y pueden ser:

a) De cola de milano b) Planas c) Trapezoidales o prismticas

31
Las guas prismticas, son las ms empleadas, pues presentan la ventaja de impedir deslizamientos laterales del
carro y garantizan la perfecta alineacin de los puntos.

2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el rbol principal, cuya finalidad es la
de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales que contienen directamente
distintos pares de engranajes convenientemente programados, que permiten un cambio fcil del nmero de
revoluciones mediante palancas exteriores; y en ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio
de velocidades separado dispuesto debajo.

3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada para proporcionar el
movimiento de avance de la herramienta. Un carro secundario puede deslizarse transversalmente, por lo que la
herramienta puede moverse segn una lnea oblicua, o sea como resultante de los movimientos mencionados,
longitudinal y transversal.

4.- Contrapunto o cabezal mvil.- Est montado sobre las guas de la bancada y tiene como funcin sujetar a
las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se desea evitar las variaciones del
extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la
posicin ms conveniente en relacin a la pieza a maquinar.

FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIN LLAMADO TORNO HORIZONTAL

32
5.- Carro Porta-Herramienta.- Est montado sobre el carro principal y como su nombre lo indica lleva sujeta
a la herramienta de corte, dicha sujecin se hace de diversas formas dependiendo del fabricante y en ocasiones
sujeta a ms de una herramienta.

Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado izquierdo del
torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimiento del rbol principal del cabezal y
husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimindoles un nmero de revoluciones que dependen de los
distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja, lo que se traduce en la velocidad de avance de la
herramienta.

En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza que se trabaje:

1. Plato Universal de dos o tres mordazas.

2. Plato Independiente de cuatro mordazas.
3. Luneta fija y Luneta mvil o viajera.
4. Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre).

Las dimensiones con las cuales se define bsicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones) de un torno
paralelo son :

1.- Dimetro mximo de la pieza a trabajar (volteo).

2.- Longitud mxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).

TORNO REVOLVER.

Este tipo de torno se emplea para produccin en serie, existen de muy diversos tipos y tamaos, algunos de ellos
estn diseados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el rbol principal hueco, estn
provistos de dispositivos de sujecin mediante boquillas cnicas de expansin y de otro dispositivo para avance
de la barra cuando la boquilla se abre. Tambin hay tornos revolver que permiten el maquinado d piezas
previamente estampadas o fundidas, para lo cual se tienen los platos especiales que permiten la rpida sujecin
de la pieza.

El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta porta-herramienta
y adems posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta porta-herramienta hexagonal giratoria. En
ambas torretas se colocan las herramientas en forma ordenada segn el tipo de pieza a maquinar.

FIGURA No.12 TORNO REVOLVER

A) BANCADA
B) CABEZAL MOTOR
C) PLATO PORTA PIEZA
D) PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS
E) CARRO TRANSVERSAL

33
F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL
G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR
M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMTICOS
N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)
O) PROTECCIN DE LA CORREA DE TRANSMISIN
P) TORRETA REVOLVER
Q) CARRO DEL REVOLVER
R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER
S) PATN FIJO SOBRE CUYAS GUAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL REVOLVER Q.
T) GUAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.
U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO PARA CADA UNA DE LAS
HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER

En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el maquinado de las
piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.

Existen tornos revolver de rbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos revolver de rbol
vertical.

TORNO VERTICAL

Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin vertical, este tipo de torno
es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran dimetro y longitud relativamente pequea, se

34
pueden generar superficies exteriores e interiores, cilndricas y cnicas.

Las dimensiones principales de los tornos verticales son el dimetro y la altura mxima de la pieza, existen
tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de dimetro y an mayores. Para un mejor aprovechamiento de este
tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos porta-herramientas, uno con movimiento horizontal y
otro con movimiento vertical, como el que se ilustran en la figura No. 13. Los tornos verticales pueden ser de
uno o dos montantes.

TORNO AUTOMTICO

Son aquellas mquinas-herramienta en las que despus de ponerse en marcha, todos los movimientos del ciclo
de maquinado de las piezas, as como la alimentacin del material a maquinar y la extraccin de la pieza
terminada se efecta sin la intervencin del operario.

Los movimientos principales de este tipo de tornos estn controlados automticamente y son:

1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.
2.- Movimiento de rotacin del rbol principal.
3.- Movimiento de rotacin del rbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotacin del rbol principal.
4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal mvil.

Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificacin general es en
cuanto al nmero de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.

Adems de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de tornos
especiales llamados de esta manera ya que han sido diseados para el maquinado de cierto tipo de piezas, por
ejemplo:

Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.

FIG. No. 13 TORNO VERTICAL

A) Bastidor o Montante E y F) Carros porta-herramienta

B) Base G) Torreta porta-herramienta giratoria
C) Plataforma Giratoria de cinco posiciones
D) Travesao H) Carro porta-herramienta transversal
I) Soporte

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36
 FRESADO
El fresado es un proceso de fabricacin con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan superficies en
piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efecta con una herramienta llamada fresa.

La fresa es una herramienta multicortante, es decir, est constituida por varios filos de corte dispuestos
radialmente sobre una circunferencia.

Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilneo, virutas de dimensiones
relativamente pequeas. Cada filo penetra en la pieza como si fuese un cincel y arranca una viruta en forma
de coma. Esto se ilustra en la Fig. 1.

FIG. 1 ILUSTRACION DE UN FRESADO

Movimientos relativos entre pieza y herramienta.

Los movimientos relativos entre pieza y herramienta que hacen posible se realice el fresado son:

Movimiento de avance (s). Que es un movimiento rectilneo que posee la pieza, con el objeto que la
herramienta encuentre nuevo material que arrancar.

Movimiento de penetracin (t). Que es un movimiento rectilneo el cual regula la profundidad de corte
sobre el material, normalmente este movimiento lo posee la pieza, y en algunas ocasiones lo puede
presentar la herramienta (en algunas fresadoras verticales).

Forma de trabajar de las fresas.

El fresado puede efectuarse de dos formas diferentes, segn la herramienta utilizada.

Fresado Cilndrico.- La rotacin de la herramienta en este fresado se efecta alrededor de un eje paralelo a
la superficie de la mesa, Fig. 2.

1
 FIG. 2 FRESADO CILINDRICO

Fresado Frontal.- La rotacin de la herramienta se efecta alrededor de un eje perpendicular a la superficie

de la mesa Fig. 3.

Los filos cortantes (c) estn dispuestos sobre la superficie exterior de la herramienta y adems tambin sobre
la base del cilindro que constituye la herramienta.

FIG. 3 FRESADO FRONTAL

MOVIMIENTO DE AVANCE EN EL FRESADO.

Durante el fresado cilndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido de rotacin
de la fresa, pero tambin puede efectuarse en el sentido de rotacin.

AVANCE EN CONTRA DE LA FRESA.

Durante el fresado cilndrico, por lo general el movimiento de avance se dirige contra el sentido de rotacin
de la fresa, pero tambin puede efectuarse en el sentido de rotacin.

2
AVANCE EN CONTRA DE LA FRESA.

En este fresado el avance que presenta la pieza es en direccin contraria al movimiento de rotacin de la
herramienta. Al avanzar el diente penetra progresivamente en el material, de tal manera que el espesor de la
capa cortada vara desde cero, en el momento de penetracin del diente, hasta un valor mximo al salir el
diente del contacto con la pieza, esto origina que el proceso de corte sea uniforme y las cargas sobre la
mquina aumenten en forma gradual. El espesor mximo de la viruta es igual a lo que se conoce como
avance por diente. Este se ilustra en la Fig. 4.

FIG. 4 FRESADO EN CONTRA DEL AVANCE

AVANCE A FAVOR DE LA FRESA.

Durante este fresado tanto el movimiento de avance de la pieza como el movimiento de giro de la
herramienta son en el mismo sentido. En el momento de la entrada del diente en contacto con la pieza, se
produce un choque, pues justo en ese momento tendr lugar el espesor mximo de corte, esta forma de
fresado debe efectuarse en mquinas de gran rigidez y resistentes a las vibraciones. Fig. 5

FIG. 5 FRESADO A FAVOR DEL AVANCE

Dentro del fresado frontal se pueden presentar dos casos, los cuales se mencionan enseguida.

FRESADO FRONTAL CENTRAL.

Este fresado se caracteriza por que el eje de la herramienta se hace coincidir con el eje de la pieza, este
tambin se considera cuando el dimetro de la herramienta es igual al ancho de la pieza. Fig. 6

3
 FIG. 6 FRESADO CENTRAL

Durante este fresado el espesor de la viruta presenta variaciones, desde un valor cero hasta un valor mximo
descendiendo paulatinamente hasta el valor cero nuevamente. Esto sucede ya que durante la primera parte.
(1) el diente trabaja en contra del avance y durante la segunda parte
(2) trabaja a favor del avance.

FRESADO FRONTAL INTERMEDIO

En este fresado el eje de la herramienta no coincide con el eje de la pieza, siendo este ms recomendable
cuando se presenta la condicin de:
Dimetro de la herramienta es aproximadamente 7/5 del ancho de la pieza Fig. 7.

FIG. 7 FRESADO INTERMEDIO

En la prctica el dimetro de la fresa se mantiene ms grande a los 7/5, con ello se obtiene un corte ms
ventajoso. Es conveniente ajustar la fresa de tal modo que la mayor parte corte en contra del avance (1), es
decir de modo que la fresa sobresalga por el lado de la salida de los dientes algo ms que por la entrada.

Estructuras de las fresas.

La fresa es una herramienta multicortante, esto es, est formada por varios filos cortantes dispuestos
radialmente sobre una circunferencia.

La forma geomtrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas que
trabajan con arranque de viruta, por los tres ngulos fundamentales formados por las caras
A y B que delimitan el filo:
Angulo de Incidencia
Angulo de Filo
Angulo de desprendimiento o ataque

4
Para las fresas con dentado helicoidal se considera tambin el ngulo , que mide la inclinacin del filo
respecto al eje de fresa. Fig. 8

FIG. 8 ANGULOS DE LA FRESA

Es importante seleccionar adecuadamente los valores de los ngulos , , y ; tomando en consideracin el

tipo de material a maquinar, en la tabla 1 se muestra algunos valores para diversos tipos de fresas segn el
avance sea en contra o a favor de la fresa.

TABLA 1. VALORES DE ANGULOS DE LA FRESA.

CLASIFICACION DE LAS FRESAS.

Las fresas se pueden clasificar en las dos formas siguientes, dependiendo de:

I. Su estructura.
II. El tipo de trabajos a efectuar.

I.- De acuerdo a su estructura puede ser:

1. Por la direccin de los dientes

a) Rectas.
b) Inclinadas.
c) Helicoidales.

5
 2. Por la construccin de los dientes
a) Agudas.
b) Destalonadas.

3. Por el mtodo de sujecin.

a) Con orificio.
b) Con mango cilndrico
c) Con mango cnico.
d) Con mango cnico y agujero roscado.

II. De acuerdo al tipo de trabajo a efectuar.

1. FRESAS CILINDRICAS PARA PLANEAR.

Como su nombre lo indica se utilizan para el maquinado de superficies planas, existe una gran
variedad de ellas, estas herramientas solo tienen filos perifricos, las hay de dientes rectos o
dientes helicoidales, de alto rendimiento, para maquinar materiales duros y tenaces, para
maquinar aleaciones ligeras, en la figura 9 se ilustra una herramienta de este tipo.

FIG. 9 FRESA CILINDRICA DE DIENTES HELICOIDALES

2. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (Con cuero longitudinal).

Sirven para generar superficies planas y superficies perpendiculares entre s, tanto en fresadoras
horizontales como verticales, esta fresa est provista de dientes en la periferia y en la base, en la
figura 10 se ilustra esta fresa.

FIG. 10 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO LONGITUDINAL)

6
3. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO TRANSVERSAL).
Es adecuada para el maquinado de aceros blandos y de dureza media, son de alto rendimiento.

FIG. 11 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON CUERO TRANSVERSAL)

4. FRESAS CILINDRICO-FRONTAL (CON DIENTES CORTANTES POSTIZOS).

Estas fresas se utilizan para planear, pueden tener los dientes cortantes superpuestos
principalmente de los tres tipos siguientes:
a) Utilizando dientes postizos de acero rpido.
b) Utilizando buriles con insertos de carburos metlicos.
c) El uso de plaquitas (pastillas) de carburos metlicos.
d) En cualquiera de los casos anteriores, la forma de sujecin del inserto se realiza de diversas
formas.

FIG. 12 FRESA CILINDRICO-FRONTAL (CON DIENTES SUPERPUESOS)

5. FRESAS CILINDRICAS DE TRES CORTES.

Sirven para elaborar ranuras, estas fresas tienen filos cortantes en la periferia y en ambas caras de
la herramienta, dentro de este grupo de fresas se pueden mencionar dos tipos:

a) Fresa de tres cortes con dentado helicoidal alterno. (Los dientes se inclinan alternativamente a
la derecha y a la izquierda).
b) Fresas de tres cortes, de tipo normal, de dientes rectos.
Para ambos casos, las hay en el mercado de acero rpido y de insertos (pastillas) de carburos
metlicos.

7
 FIG. 13 FRESAS CILINDRICAS DE TRES CORTES.
a) DIENTES ALTERNOS b) DIENTES RECTOS

6. FRESAS PARA MAQUINAR FORMAS DIVERSAS.

En este grupo se encuentra una gran variedad de herramientas, tanto fresas cilndricas como
fresas frontales.
Dentro de las fresas cilndricas se pueden mencionar:
De dos cortes con dientes rectos, inclinados o de zig-zag.
Fresas cilndricas para ranurados profundos y de tronzar.
Fresas angulares simples, angulares dobles simtricas y asimtricas.
Fresas de medio crculo cncavo, medio crculo convexo, de cuarto de crculo convexo.
Fresas para roscar.
Fresas para generar dientes de engrane, fresa madre.
Juego de fresas, etc.
Dentro de las fresas frontales se mencionan las siguientes:
Para ranuras cuadradas.
Para ranuras en T y de alto rendimiento.
Para ranurar chaveteros de media luna.
Fresas para ranuras inclinadas con conicidad convergente o conicidad divergente.
Fresas de forma diversa para utilizar en fresadoras copiadoras, etc.
La sujecin de las fresas frontales es muy variada, las formas de sujecin ms importantes son:
Mango cnico y agujerado roscado.
Mango cnico y lengeta de arrastre.
Mango cilndrico y agujero roscado.
Con boquilla de apriete y porta-boquilla.

FIJACION DE LAS PIEZAS A MAQUINAR.

En la preparacin de la fresadora para una buena sujecin durante el maquinado, adems del perfecto
montaje de la fresa es necesario asegurar una correcta sujecin de la pieza sobre la mesa de trabajo.

Si la pieza no se ha fijado con fuerza y rigidez, bajo el empuje de la fresa sufre desplazamientos que
comprometen el maquinado y que pueden provocar la rotura de la propia fresa.

FIJACION CON PRENSA GIRATORIA (TORNILLO DE MORDAZAS)

Cuando las piezas a maquinar son de dimensiones limitadas y su forma es regular, se fijan mediante
prensas de mordazas paralelas.

Se llama de mordazas paralelas cuando la mordaza fija G y la mvil M se mantienen constantemente

paralelas entre s. La prensa se fija a la mesa mediante tornillos que entran en las ranuras en T de la
propia mesa. La mayora de las prensas usadas en la freidora pueden girar alrededor de un eje
vertical; como la que se muestra en la figura 14, los desplazamientos angulares se leen sobre una
escala graduada dispuesta en la base del accesorio.

8
 FIG. 14 PRENSA GIRATORIA

PRENSA GIRATORIA UNIVERSAL (TORNILLO DE MORDAZAS ORIENTABLE).

Para fresas superficies inclinadas respecto a la mesa porta-piezas, se emplean prensas giratorias
universales que giran sobre su base en un eje vertical y adems son inclinables en torno a un eje
horizontal.

FIJACION POR MEDIO DE BRIDAS

Las piezas que por su forma o tamao no pueden fijarse con un tornillo de mordazas, se sujetan
directamente sobre la mesa de la mquina mediante bridas.

La presin de la brida sobre las piezas se obtiene al atornillar una tuerca sobre un tirante de cabeza
cuadrada, cuya cabeza est introducida en la ranura en T de la mesa.

La forma de las bridas es muy diversa, segn las necesidades particulares de fijacin.

Las bridas pueden tener el extremo posterior plano, extremo que se apoya sobre gradillas sobre
soportes de altura regulable; la parte anterior puede ser plana S1 o quebrada S2, como se ilustra en la
figura 15.

FIG. 15 PRINCIPALES TIPOS DE BRIDAS

Las bridas pueden estar sujetas a un bloque hexagonal (A) mediante un pasador segn un eje
excntrico, de manera que al girar el bloque se obtienen seis posiciones diferentes en altura.

9
Las bridas curvas (B) presentan la ventaja de no flexionarse y de tener una mayor facilidad de
aplicacin, ya que pueden sujetar piezas de diferente altura sin que vare la altura del apoyo del otro
extremo.

Si se debe fijar con bridas una pieza por una superficie ya maquinada se interpone una plaquita P, de
metal blando, entre la brida y la pieza.

FIG. 16 BRIDA HEXAGONAL A, BRIDA CURVA B.

SUJECION SOBRE MESA GIRATORIA (CON BRIDAS).

Esta fijacin depende directamente de las exigencias del maquinado de piezas especiales.

Por ejemplo, piezas que requieren fresados circulares o contorneados de sectores cilndricos, que por
esta razn necesitan un movimiento de avance circular. Las mesas giratorias son accesorios
constituidos por una placa base, fijada mediante pernos de cabeza cuadrada a la mesa de la mquina,
y por una plataforma que gira alrededor del eje vertical de la placa base.

En la figura 17 se ilustra una mesa giratoria que se ha fijado sobre la mesa porta-piezas de una
fresadora vertical.

La rotacin de la mesa puede conseguirse por accionamiento manual o bien automticamente al

motorizar la propia mesa o mediante conexin a los rganos de transmisin del movimiento de la
fresadora.

Los desplazamientos angulares de la plataforma pueden leerse en una escala circular integrada a ella.

APARATOS DIVISORES

En muchas ocasiones es necesario fresar piezas, generalmente de forma circular, siguiendo

subdivisiones circulares exactas.

El principio en que se basa una aparato divisor es el de imprimir a la pieza que s esta maquinando
rotaciones de amplitud cualquiera pero rigurosamente iguales entre s.

Segn el mecanismo que regula la rotacin de la pieza se tienen aparatos de divisin directa,
indirecta y diferencial.

10
 FIG. 17 MESA GIRATORIA CON ACCIONAMIENTO MANUAL

APARATOS DE DIVISION DIRECTA

Est constituida por un disco D, en cuya periferia se han elaborado una serie de entallas
equidistantes.

El disco est unido al plato autocentrante M y sobre este plato se monta la pieza, que gira junto con
l. Un dispositivo de enclavamiento 0, formado por una clavija empujada por un muelle, que penetra
en las entallas del disco divisor y fija al plato en la posicin deseada.

Mediante el tornillo de presin B se fija el plato y, por lo tanto, la pieza a maquinar, pudindose
proceder al fregado.

Para permitir un mayor nmero de subdivisiones, cada aparato lleva en dotacin un cierto nmero de
discos divisores con diferente nmero de entallas. En la figura 18 se muestra un aparato divisor de
este tipo.

FIG. 18 APARATO DE DIVISION INDIRECTA.

11
La divisin indirecta se efecta con un aparato llamado de varias formas diferentes: cabezal divisor
universal, cabezal divisor, divisor universal, aparato divisor o simplemente divisor.

Su principio de funcionamiento es el de aprovechar la relacin de reduccin entre rotacin de la

manivela y rotacin de la pieza, de forma que permite un nmero de subdivisiones mucho ms
elevado que el que se puede obtener con la divisin directa.

El mecanismo que permite esta reduccin de la relacin se muestra, en esquema, en la figura 19.

El tornillo sin fin tiene una sola entrada, en tanto que la rueda helicoidal tiene 40 dientes, por lo que a
una vuelta completa del tornillo corresponde 1/40 de giro de la rueda helicoidal y de la pieza.

FIG. 19 MECANISMO DEL DIVISOR UNIVERSAL

APARATO DIVISOR DIFERENCIAL

La divisin indirecta no permite obtener todas las subdivisiones que posiblemente se necesiten en los
maquinados.
El divisor diferencial es, en esencia, un divisor indirecto al que se aplica un grupo de engranes que
asegura una determinada relacin de transmisin entre el husillo del divisor y el disco de agujeros
que, en este caso, puede girar libremente alrededor de su propio eje.

Los engranes pueden sustituirse para obtener diferentes relaciones, y se montan en un soporte
diseado para tal fin.

LA FRESADORA

Las mquinas-herramienta utilizadas para fresar se llaman fresadoras.

El movimiento principal o de corte lo tiene la herramienta, mientras el de alimentacin o avance es
asumido por la pieza.

Las fresadoras se distinguen principalmente por la posicin del rbol porta-herramienta, por lo que se
pueden mencionar dos grandes grupos:

Fresadoras horizontales y Fresadoras verticales, habiendo de cada una de estas una gran variedad.

FRESADORA HORIZONTAL

12
Este tipo de fresadora se caracteriza por la posicin horizontal del rbol porta-herramienta, y la mesa
de trabajo presenta tres movimientos perpendiculares entre s; longitudinal, transversal y vertical.

En la figura 20 se muestra esquemticamente una fresadora horizontal ordinaria, sus partes

fundamentales son: Base (1), Bastidor (2), Brazo porta-herramienta (3), Consola (4), Carro (5), Mesa
de Trabajo (6), Caja de velocidades provista del husillo y Caja de avances.

El bastidor sirve para la sujecin de todas las partes y mecanismos, dentro del bastidor en la parte
superior se encuentra colocada la caja de velocidades del husillo. El brazo porta-herramienta se
desplaza por las guas superiores del bastidor lo que permite se pueda fijar para diferentes alcances.

FIG. 20 FRESADORA HORIZONTAL

La consola es una pieza fundida en forma de caja, provista de guas verticales para su
desplazamiento transversal del carro. Dentro de la consola se encuentra la caja de avances. La mesa
va montada sobre las guas del carro y se desplaza por ellas en sentido longitudinal.

El husillo sirve para transmitir la velocidad de rotacin a la fresa.

De la precisin del giro del husillo, de su rigidez y capacidad anti vibratoria depende en gran
porcentaje la precisin del fresado.

Dentro del grupo de las fresadoras horizontales se pueden mencionar las siguientes:
a) Fresadora horizontal de un montante para el fresado frontal con un cabezal.
b) Fresadora horizontal de dos montantes para el fresado tangencial.
c) Fresadora horizontal de dos montantes para el fresado frontal con dos cabezales.

FRESADORA VERTICAL

Estas mquinas se caracterizan por la posicin vertical del husillo porta-herramienta.

13
Las fresadoras verticales, especialmente las de gran potencia, tienen una forma caracterstica
constituida por una pesada columna curvada hacia delante, en cuyo extremo contiene el cabezal
porta-herramienta.

El cabezal puede girar en ambos sentidos hasta disponer el eje del husillo en posicin horizontal.

La consola, el carro y la mesa de trabajo, proporcionan mediante sus mecanismos los movimientos
vertical, transversal y longitudinal respectivamente, de forma anloga que en la fresadora horizontal.

Los trabajos que se efectan en una fresadora vertical son muy diversos, dependiendo de la fresa
colocada en la mquina, pero siempre caern den la clasificacin del fresado frontal.

En la figura 21 se ilustra una mquina de este tipo.

FIG. 21 FRESADORA VERTICAL

Dentro del grupo de las fresadoras verticales se pueden mencionar las siguientes:
a) Fresadora Vertical con mesa giratoria.
b) Fresadora de torreta y mesa inclinable.
c) Fresadora vertical de dos montantes con un cabezal.
d) Fresadora vertical de dos montantes con dos cabezales.
e) Fresadora copiadora, etc.

FRESADORA UNIVERSAL.

La Fresadora universal es una mquina que se caracteriza por que adems de efectuar los trabajos
que permite una fresadora horizontal, puede realizar los trabajos que se hacen en una fresadora
vertical.

14
Una fresadora universal es muy similar a la fresadora horizontal en su aspecto general, disponiendo
de un giro de la mesa sobre el plano horizontal hasta de 45 a ambos lados. Adems, la fresadora
universal ofrece la posibilidad de sustituir el rbol porta-herramienta vertical, de tal forma que en
esta mquina se pueden realizar tanto el fresado cilndrico como el fresado frontal.

En la figura 22 se ilustra dos tipos de cabezales con eje vertical:

a) Cabezal con giro en el plano perpendicular al eje del husillo, con lo que la herramienta puede
colocarse en posicin oblicua, adems de vertical.
b) Cabezal con giro alrededor de dos ejes perpendiculares entre s.

FIG. 22 CABEZALES PORTA-HERRAMIENTA CON EJE VERTICAL

15
 TALADRADO
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilndrico en cuerpo, mediante una herramienta
denominada broca.

El movimiento principal o de corte de rotacin (Vc) y el movimiento secundario de alimentacin o avance,

son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su vez se desplaza linealmente,
generando de esta forma el hueco en la pieza, la cual permanece fija a la mesa de trabajo, esto se ilustra en la
figura No.1.

FIG. No.1. MOVIMIENTOS QUE INTERVIENEN EN EL TALADRO

a) Principal o de corte
b) De avance

Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y rimado que son las
operaciones bsicas que se realizan en un taladro.

BARRENADO.- Consiste en aumentar el dimetro de un agujero, con la finalidad de lograr precisin en las
dimensiones, as como rectificar el eje del agujero.

RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisin al dimetro del agujero, pero a diferencia del
barrenado no rectifica su eje.

En el taladro, adems de estas operaciones, se pueden realizar otras como: machuelado, avellanado, fresado,
esmerilado y algunas otras.
HERRAMIENTAS PARA TALADRAR (BROCAS).- En forma general, estas herramientas se pueden
clasificar de la siguiente manera.
De punta.
Brocas Helicoidales.
Para agujeros profundos.

Brocas de punta.- La broca de punta presenta en la cabeza, dos caras destalonadas que se determinan segn
una lnea llamada cresta. Estas caras, junto con la de corte, constituyen los filos cortantes. Ver figura No.2.

16
 FIG. No. 2. BROCA DE PUNTA PARA TALADRAR.

La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de seccin redonda o rectangular. Para el trabajo en
materiales frgiles es til hacer unas ranurado rompeviruta en los dos filos cortantes de la punta, como se
muestra en la figura No.3.

FIG. No. 3. CABEZA DE UNA BROCA DE PUNTA CON RANURAS ROMPEVIRUTA.

(PARA EL USO EN MATERIALES FRGILES)

Cuando se trabajan materiales tenaces, es necesario modificar la geometra de la herramienta, como se

muestra en la fig. No.4. Por ejemplo, para aceros, fundicin y bronces, se establecen los siguientes valores:
entre 10 y 15 entre 15 y 20 = 120
entre 55 y 65 entre 62 y 65

Para conseguir buenos resultados se requiere de una perfecta simetra de los filos cortantes.

FIG No. 4. GEOMETRA DE UNA BROCA

DE PUNTA PARA TRABAJAR
MATERIALES TENACES.

17
Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han practicado dos
ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cnica, mientras que en el extremo opuesto se tiene el
mango de fijacin, que pude ser tambin cnico. La interseccin las ranuras con el cono de la punta
constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al desprendimiento de la viruta. En la figura No.5. se
muestra una broca de este tipo.

Las brocas helicoidales deben dar lugar los siguientes resultados:

a) Producir agujeros de precisin y rectos.
b) Penetrar en el material con el mnimo gasto de energa.
c) Descargar fcilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
d) Mxima duracin del filo cortante y, por tanto, mnimo desgaste de la broca.

Para lograr esto es necesario que las brocas renan las caractersticas siguientes:

a) ngulos de la herramienta adecuados

b) Buen centrado de la herramienta.

El perfil de la broca est formado por dos segmentos rectilneos aa y bb paralelos entre si y equidistantes al
eje de la broca. La distancia e entre los segmentos aa y bb, generalmente se determina por:

e = 0.14D a 0.2D

Siendo D el dimetro de la broca.

Los segmentos curvilneos ad y bd, son complemento de las ranuras. Los segmentos ac y bd, pueden
pertenecer a la superficie cilndrica de la broca, o bien tener una inclinacin de 6, con la finalidad de evitar
el rozamiento. La magnitud de estos segmentos depende del dimetro de la broca. A continuacin se dan
algunos valores:

DIMETRO DE LA BROCA 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

MAGNITUD DE f 1.3 2 2.6 3 3.4 3.6 3.6 3.8 3.8 4

Los segmentos dd y cc constituyen la despulla lateral.

Los filos helicoidales tienen una inclinacin respecto al eje, segn un ngulo de ataque. El paso de la hlice
depende, adems del dimetro de la broca, tambin del referido ngulo y se expresa de la siguiente forma:
D
P= = D cotg.
tang.
Se aconsejan los siguientes ngulos:

= 15 para el latn y el bronce.

= 30 para el acero y la fundicin
= entre 40 y 45 para los metales ligeros.

El paso de la hlice generalmente es de 6 a 8 veces el dimetro de la broca. La magnitud del ngulo de punta
de la broca, depende del material a trabajar. A continuacin se mencionan algunos tipos de afilado ms
comnmente usados.

18
FIG. No. 5. NOMENCLATURA DE UNA BROCA HELICOIDAL.

Punta Normal.- Es recomendable para trabajos en la mayora de aceros al carbn y aceros aleados, teniendo
un ngulo de punta de 118-124 y un ngulo de ataque de 10-30.

Punta Roma.- Se aplica para trabajos en aceros al manganeso y aceros inoxidables (austenticos). Se
recomienda un ngulo de punta de130-140. Para aceros tratados y aceros forjados se recomienda un ngulo
de punta de 125-130, con un ngulo de ataque comprendido entre 20 y 30.

19
 PUNTA NORMAL PUNTA ROMA

Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, por ejemplo: madera,
baquelita, algunas fibras, hierro fundido y algunos plsticos, con un ngulo de punta hasta de 90 y un
ngulo de ataque de 10-15.

90
PUNTA AGUDA PUNTA ESPUELA PUNTA COLA DE PESCADO

Punta Espuela.- Es recomendable para trabajos en madera y baquelita, logrndose un acabado de alta
calidad. Presenta la ventaja de que la punta central acta como gua y los puntos laterales son los filos de
corte, por lo que al terminar el proceso stos no astillan el material, obtenindose de esta forma una
superficie bastante lisa. se recomienda un ngulo de punta de 80-90 con un ngulo de ataque de 10 - 15.

Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en lminas delgadas, en donde se requiere
que solo los extremos corten, para evitar que la lmina se flexione.

Punta Doble ngulo.- Este tipo de punta tiene mucho ms duracin cuando s est taladrando hierro
fundido abrasivo. Este doble ngulo evita el desgaste en las orillas perifricas del filo de corte de la broca.
En la prctica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de
200 a 300% en algunos trabajos.

20
Punta Cigeal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseado para taladrar barrenos
profundos en los cigeales, se usa en brocas extra largas que tienen el ncleo ms grueso que las brocas
normales.

PUNTA DOBLE ANGULO PUNTA CIGEAL O RANURADA

Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros profundos (de 10 a 100 veces el
dimetro), con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales se pueden mencionar
los siguientes:

Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales, tienen a
desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetracin y tienen una baja
resistencia a los momentos torsionales originados durante el proceso. Como consecuencia de estos
inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros cuya profundidad est comprendida
entre 10 y 100 veces el dimetro.

Para solucionar los inconvenientes anteriormente expuestos, se ha diseado un tipo especial de herramientas,
denominadas brocas para agujeros profundos (brocas can). Dichas brocas son de forma cilndrica y
generalmente cortan por facilidad de construccin y economa del material, aunque para efectuar el proceso
se monten en un mandril de longitud superior a la profundidad de un trabajo.

EQUIPO PARA TALADRAR.

La mquina herramienta mediante la cual se efecta este proceso se denomina taladradora (taladro), y
dependiendo de su construccin pueden ser:

Manual
Porttil Elctrico
Neumtico

De banco Sensitiva

Mquinas de Sencillo
taladrar De columna Mltiple

Radial Sencillo
Universal

De produccin Un cabezal
Varios cabezales, etc.

21
Taladro Porttil.- Cuando se requiere realizar operaciones de taladrado en posiciones difciles, como por
ejemplo en bancadas, bastidores, etc., se recurre a los taladros pequeos y de fcil manejo. Este tipo de
taladros se caracteriza porque la fuerza de avance est dada directamente por la presin muscular del
operario, mientras que el giro de la herramienta es generado por un motor elctrico o por medio de aire
comprimido (taladro neumtico).

Taladro de Banco.- Denominado as porque se fija sobre una mesa o banco de trabajo. El taladro sensitivo
se caracteriza porque el movimiento de avance del porta-herramienta es generado por la fuerza del operario
al accionar la palanca de la cremallera, a fin de vencer la resistencia que ofrece la pieza al ser maquinada.
En la figura No.6 se muestra un esquema de un taladro de banco. Las velocidades de rotacin que se pueden
alcanzar en estas mquinas es del orden de 10,000 R.P.M.

FIG. No. 6 TALADRO DE BANCO

Taladro de Columna.- Se caracteriza por tener una columna que sirve de unin entre la base y el cabezal,
como se muestra en la figura No. 7. Una taladradora de este tipo se compone fundamentalmente de: a) Base,
b) Bastidor o columna, c) Mecanismo para el movimiento principal, d) Husillo portaherramienta, e)
Mecanismo para el movimiento de avance, f) Mesa de trabajo.

Como se puede observar en la figura No.7. en el bastidor estn dispuestos el husillo portaherramienta y los
mecanismos para los movimientos de corte y avance. El husillo porta-herramienta en su parte inferior est
provisto de un agujero cnico en el que se inserta el zanco de la herramienta.

El mecanismo del movimiento principal transmite al husillo porta-herramienta el movimiento de rotacin

procedente de un motor elctrico. Una mquina de este tipo, se emplea generalmente para agujeros hasta de
35mm. de dimetro as tambin ofrece la posibilidad de realizar el proceso en piezas de las ms variadas
formas.

22
Una variante del taladro de columna (sencillo), es el taladro mltiple o de varias columnas. Existen taladros
de dos a seis columnas y se caracterizan porque todas las columnas estn colocadas en fila sobre una misma
bancada. Cada cabezal est provisto de un motor independiente, de modo que proporcione l nmero de
revoluciones necesarias para cada operacin. Este tipo de mquinas sirven para trabajos de precisin y en
serie, por lo tanto, no son indicados para trabajos especiales.

FIG. No.7. TALADRO DE COLUMNA

Taladro Radial.- Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a diferentes
posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilndrica exterior de la columna.
Ambos desplazamientos del brazo se logran automticamente.

El husillo porta-herramienta es accionado por un motor que se encuentra acoplado en el cabezal, el cual
puede desplazarse transversalmente. En la figura No.8. se muestra una maquina taladradora de este tipo.

Taladro radial universal.- Esta mquina se caracteriza porque adems de tener los movimientos de un
taladro radial sencillo, el cabezal puede desplazarse en un plano inclinado, como se muestra en la figura
No.9.

Taladro de Produccin.- Como su nombre lo indica. Son mquinas cuyo empleo es conveniente para
procesar piezas cuya produccin, adems de ser en serie, requiere que el proceso se efecte en diferentes
puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un mismo plano), se emplean
las mquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las mquinas de varios cabezales.

Taladro de cabezal mvil.- Se incluye bajo esta denominacin las maquinas cuyo movimiento de avance
(alimentacin) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. En la figura No.10 se presenta
un taladro de este tipo.

23
FIG. No. 8. TALADRO RADIAL SENCILLO
a) Cabezal. b) Brazo. c) Columna. d) Mesa de trabajo.

FIG. No. 9. TALADRO RADIAL UNIVERSAL.

24
A.- Base
B.- Montante.
C.- Mesa giratoria.
D.- Volante para el giro de la mesa.
E.- Palanca de sujecin.
F.- cabezal.
G.- Campana portahusillos.
H.- Brazos portamandriles.
I.- Portabrocas.
L.- Volante para desplazamiento del cabezal.
M.- Palanca de bloqueo o freno.

FIG. No. 10 TALADRO DE CABEZAL MVIL

Taladro de varios cabezales.- Son mquinas que se caracterizan porque los cabezales de la misma pueden
operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o ms fases. Han nacido de la necesidad de
realizar trabajos en el menor tiempo posible y con el mnimo de personal. Segn la forma de la pieza, de los
agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la produccin y la precisin requerida, los taladros de varios
cabezales pueden ser en forma general: 1.- Taladros de una sola posicin (fija)
2.- Taladros con plataforma giratoria de varias posiciones.

En las figuras No.11 y No.12 se representan taladros de estos tipos.

FIG. No. 11. TALADRO MLTIPLE DE NUEVE CABEZALES.

25
FIG. No. 12. TALADRO MLTIPLE CON PLATO GIRATORIO CON CUATRO POSICIONES
PARA EFECTUAR EL PROCESO.

A.- Bancada, B y B.- unidades operadoras de eje horizontal, C y C.- Unidades operadoras de eje vertical,
D.- Plato giratorio, a y a.- Piezas en elaboracin.

26
 CEPILLADO

El cepillado es la operacin de maquinado por arranque de viruta para obtener superficies planas
mediante el movimiento principal ( o de corte ) rectilneo alternativo presentado por la herramienta o
la pieza, dependiendo de la maquina a emplearse.

Las mquinas destinadas a realizar el cepillado son:

Cepillo de Codo ( Limadora ).

Cepillo de Mesa ( Cepilladora ).
Escoplo ( Mortajadora ).

La caracterstica comn a las tres mquinas es el movimiento de trabajo rectilneo alternativo (

horizontal o vertical ), presentado por la herramienta o por la pieza. Este movimiento rectilneo
alternativo comprende una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de la viruta
y otra carrera de retorno, pasiva y en vaco.

CEPILLADO EN EL CEPILLO DE CODO

El Cepillado que se realiza en esta mquina se puede definir como: el arranque de viruta producido
mediante la accin de una herramienta monocortante, que se mueve linealmente con movimiento
alternativo y horizontal sobre la superficie de la pieza.

Los movimientos relativos entre pieza y herramienta se muestran en la figura No. 1:

a ) La herramienta tiene el movimiento principal, mientras la pieza tiene el de alimentacin, la

herramienta proporciona tambin la profundidad de corte mediante el movimiento vertical. Esto
sucede cuando se realiza una superficie horizontal.

b ) La herramienta tiene tanto el movimiento principal como el de alimentacin, la pieza

proporciona la profundidad de corte mediante el movimiento transversal. Esto sucede cuando se
realiza una superficie vertical.

En el Cepillo de Codo, adems de generar superficies planas, se pueden efectuar diversos

maquinados como: ranurado de flechas, perfilado de punzones para estampas, colas de milano,
engranes externos o internos, etc.; algunos de estos se ilustran en la figura No. 2.

27
FIGURA No. 1. CEPILLADO DE SUPERFICIES PLANAS: a ) HORIZONTAL, b ) VERTICAL.

FIGURA No. 2. MAQUINADOS DIVERSOS.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS

Las herramientas utilizadas para cepillar, salvo casos excepcionales, son las mismas que se utilizan
para tornear.

Las herramientas para el Cepillo de Codo y el Cepillo de Mesa son iguales ( aunque estas ltimas
suelen ser ms robustas ), en tanto que las empleadas en el escoplo tienen los ngulos de incidencia
y desprendimiento invertidos.

Los ngulos fundamentales que caracterizan la herramienta son: ngulo de incidencia , ngulo de
filo y ngulo de desprendimiento . Estos se ilustran en la figura No. 3.

FIGURA No. 3. ANGULOS PRINCIPALES.

SENTIDO DEL AVANCE

La pieza puede cepillarse tanto con avance a la derecha como a la izquierda. En el primer caso, la
herramienta presenta el filo a la derecha, observndola desde la cabeza y con los filos arriba, de
tal forma que se llama herramienta a la derecha.

En el segundo caso, la herramienta presenta el filo a la izquierda, por lo que se le llama

herramienta a la izquierda.

28
Algunas herramientas tienen los filos simtricos y por lo consiguiente, tanto pueden cepillar con
avance a la izquierda como a la derecha. Los tipos de herramienta se ilustran en la figura No. 4.

Las herramientas para cepillar se diferencian por la posicin de su cabeza cortante respecto al
mango de sujecin. Las herramientas pueden ser rectas, de cuello de cisne y curvadas ( acodadas ).
Estas herramientas estn construidas tanto de acero rpido como con plaquitas postizas de metal
duro. Adems, dependiendo del maquinado que se realice, pueden ser para desbastar y para afinar.

FIGURA No. 4. FORMAS DEL FILO DE LAS HERRAMIENTAS: a ) DERECHA, b ) IZQUIERDA.

Las herramientas para desbastar deben ser robustas para que puedan arrancar virutas de gran
seccin, ya que la profundidad de corte por pasadas puede ser de hasta 10 mm.

En la Figura No. 5 se muestran dos herramientas rectas para cepillar, una para desbaste con inserto
metlico y para afinado construida en acero rpido.

a b
FIGURA No. 5. HERRAMIENTAS RECTAS: a) PARA DESBASTE, b) PARA AFINADO.

Herramienta de cuello de cisne. Estas herramientas tienen la propiedad de no clavarse en la

superficie que se maquina cuando, a causa de una resistencia imprevista del material, la herramienta
es obligada a flexionarse.

En la figura No. 6 se muestra como el filo de la herramienta recta ( A ), que se flexiona al

soportar un esfuerzo excesivo, penetra en la superficie que se mquina.

29
 FIG. No. 6. DIFERENCIA ENTRE UNA HERRAMIENTA RECTA Y UNA CON CUELLO DE CISNE.

El filo, al girar respecto al punto P de apoyo a la herramienta, describe un arco que pasa por
debajo de la superficie maquinada.

Por el contrario, la herramienta de cuello de cisne ( B ) tiene su cabeza curvada hacia atrs en el
plano de la direccin de trabajo.

Su filo se encuentra en la vertical del punto de apoyo P. Por lo tanto, cuando el filo gira respecto
al punto P describe un arco que lo separa de la superficie que se mquina.

Herramientas curvadas o acodadas. Estas herramientas se pueden utilizar para maquinar superficies
horizontales y tambin para superficies inclinadas.

En la figura No. 7 se muestra una herramienta curvada, que puede ser a la derecha o a la
izquierda, para el maquinado de guas en cola de milano.

El avance se le aplica a la herramienta por medio del carro porta-herramientas, y su direccin es

paralela a la cara que se maquina ( A ).

La misma herramienta puede utilizarse para cepillar el plano horizontal de la gua. El avance se
aplica en este caso a la pieza, por medio de la mesa porta-piezas ( B ).

En la tabla que se presenta a continuacin se dan los valores de los ngulos principales que deben
poseer las herramientas para cepillar; estos valores varan segn el tipo de herramienta utilizada y
el material que se mquina.

FIGURA No. 7. USO DE UNA HERRAMIENTA CURVADA.

30
MATERIAL
Fundicin y Bronce 10 75 5
Acero 10 70 10
Aleaciones ligeras 10 65 15
TABLA EN DONDE SE MUESTRAN LOS VALORES DE LOS ANGULOS DE UN BURIL DE
ACERO RAPIDO PARA CEPILLAR

MATERIAL
Fundicin y Bronce 8 74 8
Acero 8 68 14
Aleaciones ligeras 8 62 20
TABLA EN DONDE SE MUESTRAN LOS VALORES DE LOS ANGULOS DE UN BURIL
CON INSERTO EN CARBURO DE TUNGSTENO PARA CEPILLAR

CEPILLO DE CODO ( LIMADORA )

La caracterstica principal del cepillo de codo es que el movimiento rectilneo alternativo es

horizontal y es proporcionado por la herramienta.

Se distinguen dos tipos de cepillos de codo, dependiendo de su forma constructiva:

Cepillo de codo mecnico.
Cepillo de codo hidrulico.

CEPILLO DE CODO MECANICO

Son los tipos ms comnmente empleados, en la figura No. 8 se muestra una mquina de este
tipo, sealando sus partes principales que son: A ) bancada, con dos guas en la parte superior por
donde se desliza el carro o carnero ( b ), en cuya cabeza va el carro porta-herramientas ( C ); dicho
carro adems de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un tornillo sinfn. La mesa porta-
piezas ( D ) puede desplazarse verticalmente, el husillo ( E ) movido intermitentemente por el
dispositivo de trinquete ( F ), proporciona a la mesa D el movimiento transversal de alimentacin.

FIGURA No. 8. CEPILLO DE CODO MECANICO.

31
En los cepillos de codo mecnicos, el movimiento principal se obtiene mediante un motor
elctrico, montado encima o al lado de la bancada de la mquina. El movimiento es transmitido a
los engranajes ( que se encuentran en el interior de la bancada ) por medio de un par de poleas; en
la figura No. 9 se ilustra el mecanismo empleado. El engranaje A recibe el movimiento y lo
transmite al volante B de corona dentada; este volante contiene la manivela C que se desliza en la
ranura de la palanca oscilante D apoyada en E. La palanca unida por la parte superior al carnero
F, adquiere un movimiento pendular en cuanto el botn de manivela C describe una trayectoria
circular alrededor de O. La amplitud de la oscilacin se regula variando el radio de giro del botn
C alrededor de O; la posicin del carnero puede variarse mediante la regulacin longitudinal del
soporte G, cuyo extremo inferior va unido al balancn H y este a la palanca oscilante D.

FIGURA No. 9. TRANSMISIN DEL MOVIMIENTO PRINCIPAL DEL CEPILLO DE CODO

MECANICO.

CEPILLO DE CODO HIDRAULICO

Los sistemas de acondicionamiento hidrulico han tenido una excelente aplicacin en los cepillos,
porque con el aceite a presin se realizan las mejores condiciones de funcionamiento, ya sea en la
suavidad de los movimientos como en la comodidad de maniobra.

En los cepillos de codo hidrulicos, el carnero que va unido a un rbol es movido mediante la
presin del aceite que acta sobre este. La presin del aceite la da una bomba accionada por su
correspondiente motor; la bomba aspira el aceite de un deposito a donde vuelve a fluir. Para la
inversin de la corriente de aceite se utiliza una vlvula que es accionada por topes dispuestos
sobre el carnero. Estos topes pueden desplazarse de acuerdo con la posicin y la magnitud de la
carrera. En la figura No. 10 se representa un esquema de este tipo de mquina.

Los cepillos de codo mecnico e hidrulico, debido a sus mecanismos, tienen su carrera de trabajo
limitada, solo admiten el maquinado de piezas de tamao medio ( mximo 1000 mm ).

32
 FIGURA No. 10. ACCIONAMIENTO HIDRULICO DE UN CEPILLO DE CODO.

CEPILLO DE MESA ( CEPILLADORA )

El cepillado que se realiza en un cepillo de mesa es una operacin muy parecida a la que se
realiza en el cepillo de codo, porque consiste en arrancar linealmente la viruta de la superficie de
una pieza, mediante una herramienta monocortante. Sin embargo, en este caso es la pieza la que
tiene el movimiento principal lineal alternativo, mientras que la herramienta tiene los movimientos
de alimentacin y profundidad de corte.

Con el uso de los cepillos de masa se vence el problema del maquinado de superficies de
grandes dimensiones ( longitud superior a un metro ) que se pueden maquinar en los cepillos de
codo.

En el cepillo de mesa, la herramienta va fijada al carro porta-herramientas y este a su vez al

travesao y no tiene movimiento alternativo; es la pieza fijada en la mesa la que pasa
alternativamente por debajo de la herramienta. Al estar construidas estas mquinas bajo este
principio admiten por lo tanto, el planeado de superficies de piezas de grandes dimensiones. La
mesa porta-piezas puede recorrer un gran espacio sin dar origen a flexiones de ninguna especie. En
general, los cepillos de mesa no se emplean en la produccin de medianas o grandes series.

Dependiendo de su forma constructiva, los cepillos de mesa pueden clasificarse en:

Cepillos de mesa de un montante.
Cepillos de mesa de dos montantes ( de puente ).

CEPILLO DE MESA DE UN MONTANTE ( UNA COLUMNA )

Se emplean cuando las piezas a maquinar son tan anchas que no caben entre los dos montantes.
Las caractersticas de esta mquina la cual se observa en la figura No. 11, son similares a las de
la mquina de dos montantes, con la diferencia del travesao, que se encuentra en voladizo; debe
ser ms robusto, con el fin de soportar y evitar las vibraciones que se presentan en el arranque
de viruta. Estas mquinas pueden ser del tipo de uno o ms porta-herramientas.

33
 FIGURA No. 11. CEPILLO DE MESA DE UN MONTANTE ( UNA COLUMNA ).

CEPILLO DE MESA DE DOS MONTANTES ( DOS COLUMNAS )

Son los cepillos de mesa ms empleados, ya que ofrecen una gran rigidez. En la figura No. 12 se
ilustra una mquina de este tipo sealando sus partes principales que son: una bancada ( A ), a los
lados de la cual se levantan dos montantes ( C ), uno a la derecha y otro a la izquierda; sobre la bancada

FIGURA No. 12. CEPILLO DE MESA DE DOS MONTANTES ( DOS COLUMNAS ).

van las guas para el desplazamiento de la mesa ( B ), que presenta el movimiento alternativo de
avance y retroceso. Los dos montantes llevan tambin guas laterales para el desplazamiento vertical
del travesao ( D ). A lo largo del travesao pueden desplazarse los porta-herramientas ( E ). En el
cepillo de mesa, el bloque porta-herramientas puede oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la

34
herramienta el movimiento de retroceso de la mesa. El carro porta-herramientas puede subir o bajar
para regular la profundidad de pasada y puede inclinarse un ngulo requerido.

ESCOPLO ( MORTAJADORA )

El escopleado tambin conocido como mortajado, es la operacin de arranque de viruta mediante el

movimiento lineal alternativo y en este caso vertical presentado por la herramienta.

En la figura No. 13 se ilustran los movimientos que se efectan en el escopleado; la herramienta

tiene el movimiento principal o de corte, que es alternativo y vertical, la pieza proporciona el
movimiento de avance y tambin la profundidad de corte. Adems, gracias a una mesa porta-piezas
que puede girar alrededor de su eje vertical central, el movimiento de avance puede ser tambin
circular.

FIGURA No. 13. MOVIMIENTOS REALIZADOS EN EL ESCOPLO.

Con este proceso se pueden elaborar diversos maquinados en orificios previamente realizados, tales
como los que se ilustran en la figura No. 14; tambin se pueden obtener superficies verticales
exteriores e interiores de cualquier perfil.

FIGURA No. 14. MAQUINADOS REALIZADOS EN EL ESCOPLO.

HERRAMIENTAS PARA EL ESCOPLO

Las herramientas para escoplear ( B ) tienen loa ngulos de desprendimiento e incidencia invertidos
respecto a los mismos ngulos de las herramientas usadas en los cepillos de codo o de mesa ( A ),

35
a causa de que la direccin de corte es diferente, pues en los cepillos de codo o mesa aquella es
horizontal y en los escoplos es vertical. En la figura No. 15 se puede observar esta diferencia. Por
lo tanto, el ngulo de desprendimiento est formado por el plano perpendicular al eje de la
herramienta y por la cara frontal de esta.

El ngulo de incidencia es el que forma la cara superior con el plano perpendicular al anterior.
El ngulo de filo es el formado por las dos caras mencionadas anteriormente. Todas las
herramientas de escoplear deben tener las caras laterales con una salida de 1 a 2, a fin de evitar
rozamientos laterales.

FIGURA No.15. ANGULOS DE LAS HERRAMIENTAS : a ) PARA CEPILLAR, b ) PARA

MORTAJAR.

En la figura No. 16 se muestran los dos tipos de herramientas utilizadas en el escoplo, las cuales
son las siguientes:

a ) Herramientas para cortar. Son herramientas de desbaste empleadas especialmente para arrancar
trozos de material de la pieza que se trabaja. La pieza avanza contra la herramienta.

b ) Herramienta para perfilar. Son herramientas robustas, acodadas hacia adelante y con filo curvo; se
utilizan para dar las pasadas de acabado a zonas de perfil recto o curvo. La pieza avanza en
sentido lateral respecto a la herramienta.

FIGURA No. 16. HERRAMIENTAS PARA ESCOPLEAR.

36
Herramienta para cueros o chaveteros. Estas herramientas pueden tener la cabeza de muy variadas
formas; en la figura No. 17 se muestra una de las ms comunes. El ancho de la cabeza debe ser
muy preciso, a fin de permitir maquinar el cuero en una sola pasada y proporcionarle una
tolerancia estrecha.

FIGURA No.17. HERRAMIENTA PARA CUERO.

En la tabla No. 1 se indican los valores de los ngulos , y segn el material que se mquina
para herramientas de acero rpido, as como tambin los valores para el ngulo de desprendimiento
lateral .

MATERIAL A MAQUINAR
Acero 3 72 15 1.5
Fundicin 3 79 8 1.5
Aleaciones ligeras 8 62 20 2
Bronce 5 70 15 1.5

TABLA No.1. VALORES DE LOS ANGULOS PRINCIPALES PARA HERRAMIENTAS DE

ESCOPLEAR.

En la tabla No. 2 se dan algunos valores lmite entre los que puede variar la velocidad media de
corte ( expresada en m/min ) segn el material de la pieza, el material con el que este fabricada la
herramienta y si la operacin es de desbaste o de acabado.

MATERIAL DESBASTE ACABADO

Acero Rpido Aleac. Duras Acero Rpido Aleac. Duras
Aceros blandos 20-24 -------- 21-28 -------
Aceros duros 16-20 -------- 20-24 -------
Fundicin blanda 24-26 30-35 28-30 35-40
Fundicin dura 18-20 25-30 24-26 35-40
Bronce 25-30 30-35 25-30 35-40
Aluminio 200 -------- 200 -------

TABLA No.2. VALORES DE VELOCIDAD MEDIA DE CORTE ( EN m/min ).

37
.MAQUINAS PARA ESCOPLEAR

La mquina-herramienta en donde se efecta este proceso se denomina escoplo o mortajadora. En la

figura No. 18 se representa un escoplo con mesa regulable; consta principalmente de: un montante A
de fundicin y es parte integral de la base. En la parte superior va montada una plataforma
inclinable, entre cuyas guas se desliza el porta-herramientas B que proporciona el movimiento
alternativo debido a la biela que est unida a la excntrica; la mesa porta-piezas C puede
desplazarse en direccin transversal, longitudinal y vertical debido a los carros con que cuenta.

Una variante de este tipo de maquina es el escoplo con mesa giratoria, tal como la que se ilustra
en la figura No. 19. Esta mquina, sin embargo, tiene el inconveniente de no poder dar
desplazamientos verticales a la mesa porta-piezas, nicamente circular, longitudinal y
transversalmente.

FIGURA No. 18. ESCOPLO CON MESA REGULABLE.

38
FIGURA No. 19. ESCOPLO CON MESA GIRATORIA.

39
 MANDRINADO
GENERALIDADES DEL MANDRINADO.

El mandrinado o escariado consiste en ensanchar una cmara cilndrica o un agujero, con el objeto de lograr
una medida de precisin en su dimetro.
Este proceso presenta una gran analoga con el torneado, por el hecho de que la herramienta arranca la viruta
segn una trayectoria circular; pero con respecto a los efectos de movimiento fundamental, colocacin de la
herramienta y de la pieza, presenta notables diferencias.

En este proceso el movimiento de avance (rectilneo y constante), lo tiene la pieza o la herramienta, y el

movimiento principal o de corte es proporcionado por la herramienta, la pieza se fija sobre la mesa de
trabajo y la herramienta va montada sobre el mandril (barra portaherramienta).

Se puede considerar que el mandrinado tiene tambin cierta semejanza con el taladrado debido que la
herramienta gira alrededor de un eje y la pieza est fija sobre la mesa. Sin embargo, existe una diferencia
fundamental en lo que se refiere al movimiento de avance, pues en algunas operaciones de mandrinado, ste
es proporcionado por la pieza.

Mediante este proceso, se pueden generar superficies cilndricas interiores, cnicas internas, se pueden hacer
fresados tanto cilndricos como frontales, refrentar, ranurar, roscar, etc.

En las figuras 1, 2,3, se presentan en forma esquemtica algunas de estas operaciones.

FIG. No. 1. FILETEADO INTERIOR Y EXTERIOR.

40
 FIG. No 2 FRESADO FRONTAL.

FIG. No 3. DIVERSOS MAQUINADOS.

a) Mandrinado cilndrico b) Refrentado
c) Mandrinado cnico d) Mandrinado esfrico

Las operaciones en una mandrinadora son recomendadas cuando se desea trabajar piezas de gran volumen y
peso, por lo tanto poco manejables, por ejemplo: cabezales de mquinas, monoblocks de motores de
combustin interna, carcazas de motores, carcazas de bombas, etc.

Las herramientas que se utilizan en una mandrinadora son muy diversas, ya que depender del tipo de
operacin que se est realizando en ese momento, a continuacin se describen algunas de ellas:

Cuchillas

41
 Barrenas
Escariadores
Brocas de Centrar

Cuchillas.- Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto similar al de
los cuchillos, pueden construirse de diversos tipos y tamaos dependiendo de la operacin que se realice.

La longitud L se puede variar de 30 a 120 mm, el ancho b, de 12 a 25 mm, el espesor S de 5 a 15 mm,

los valores de los ngulos principales pueden obtenerse de la tabla I para diferentes materiales, en la figura
No. 4 se ilustra una cuchilla para refrentar.

FIG. No 4. CUCHILLA PARA REFRENTA.

TABLA I.- NGULOS DE FILO, ATAQUE E INCIDENCIA DE HERRAMIENTAS DE ACERO RPIDO.

MATERIAL A DUREZA HB=BRINELL CARGA DE

ARRANCAR HS=SHORE RUPTURA Kg / mm2
Fundicin HS 75 - 90 ----------------- 1 - 10 87 - 88 2
Acero fundido HB 120 - 260 50 - 100 10 - 15 67 - 75 5 - 8
Fundicin gris HB 400 ----------------- 10 - 15 67 - 75 5 - 8
Acero duro HB 200 - 250 65 - 140 2 - 10 72 - 85 3 - 8
Acero semiduro HB 135 - 180 45 - 65 15 - 20 62 - 70 5 - 8
Bronce Latn HB 90 - 180 20 - 80 0 - 10 74 - 87 3 - 6
Aleaciones lig. HB 25 - 150 10 - 55 8 - 30 30 - 55 5 - 12

Barrenas.- En forma general se consideran dos tipos:

Integral con gua, figura 5a. Desmontable con mango cnico, figura 5b.

La aplicacin de este tipo de herramienta es para aumentar los dimetros hasta 100 mm de los agujeros
provenientes de la fundicin o previamente desbastados.

Su forma permite una buena gua y una extraccin fcil de la viruta. Estas herramientas pueden tener un
dimetro exterior nominal o bien de medida inferior a fin de preparar los agujeros para un mandrinado
posterior de acabado. En este caso, la parte superior cilndrica del mandril, al servir de gua para el agujero,
debe ir provista de res ranuras helicoidales en sentido opuesto al giro de la herramienta y estar rectificada.

42
 FIG. No. 5 BARRENAS PARA AGUJEROS

Escariadores.- Los escariadores pueden considerarse como herramientas de penetrar de varios filos de
corte. En espesor del material a arrancar debido a la funcin requerida, es muy pequeo (de 0.1 a 0.4 mm),
sobre el dimetro del agujero. Por lo tanto, cada diente corta una fraccin de metal que depende del nmero
de dientes del escariador. Seleccionando adecuadamente los parmetros de corte (velocidad de corte y
avance), es posible obtener agujeros perfectamente calibrados. En la figura No. 6 se muestran dos tipos de
escariadores.

a) Integral b) Desmontable
FIG. No. 6 ESCARIADORES

Los dientes pueden tener la forma de ngulo agudo, (figura No. 7a.) o bien reforzado (figura No. 7b. y 7c.),
el nmero de dientes que puede variar de 4 a 20, est en relacin al dimetro y tipo de escariador. A
continuacin se presenta una tabla II, de valores para diferentes condiciones de trabajo.

43
FIG. No.7 PERFILES DE DIENTES SOBRE LA SECCION NORMAL DE LOS ESCARIADORES.

TABLA II.- NUMERO DE DIENTES EN RELACIN AL DIMETRO DE LA HERRAMIENTA.

DIMETRO EN NUMERO DE DIENTES N NUMERO DE DIENTES N
mm PARA TRABAJAR: ACERO, PARA TRABAJAR
FUNDICIN Y BRONCE. ALUMINIO

D 12 4N6 N4
12 D 20 6N8 4N6
20 D 30 8 N 10 6N8
30 D 40 10 N 12 6N8
40 D 50 12 N 14 8 N 10
50 D 60 14 N 16 8 N 10
60 D 100 16 N 20 10 N 12

Paso es la distancia entre dos dientes sucesivos sobre la periferia. La hlice o espiral de los dientes, tiene
mucha importancia para la ejecucin correcta del proceso. Puede ser a la derecha o a la izquierda,
dependiendo del tipo de material que se trabaja.

Se ha determinado que para materiales ligeros o dulces se recomienda un dentado espiral a la izquierda, para
materiales de fundicin y bronce, una espiral nula y para los materiales duros y tenaces, una espiral a la
derecha.

A continuacin se presenta una tabla para diferentes condiciones de trabajo.

TABLA III.- NGULO DE INCLINACIN Y SENTIDO DE HLICE EN UN ESCARIADOR.

MATERIAL A TRABAJAR SENTIDO DE LA NGULO DE LA SENTIDO DE
HLICE HLICE GRUPO
Metales ligeros Izquierda 20 Derecha
Acero R 40 Kg/mm2 Izquierda 8 Derecha
Fundicin y bronce Recta 0 Derecha
Acero R = 50 90 Kg/mm2 Derecha 6 Derecha
2 Derecha 9 Derecha
Acero R 90 Kg/mm

Dependiendo de su forma constructiva, los escariadores pueden ser:

a) Cilndricos.
b) Regulares.
c) Cnico y avellanadores.

44
MANDRINADORAS.

En los trabajos en serie, a menudo se presentan elementos que al someterse a una sucesin ordenada de
operaciones a realizarse en mquinas herramientas diferentes unas a otras. Cada operacin requiere de
colocacin de la pieza en diferentes posiciones, en los trabajos de elementos pequeos y medianos, no se
presenta ningn problema, pero si los elementos a trabajar son voluminosos y requieren gran precisin en las
dimensiones, los diversos desplazamientos efectuados en las operaciones conducen a cometer errores en las
tolerancias exigidas.

Terica y prcticamente el inconveniente queda eliminado si se realizarn todas las fases de trabajo sin tener
que montar y desmontar la pieza, esta exigencia puede satisfacerse con el empleo de mquinas herramientas
especiales, las cuales estn constituidas de modo que se puede llevar a cabo el proceso sin ninguna
dificultad, una mquina de este tipo es la Mandrinadora.

Las mandrinadoras se clasifican en forma general, de la siguiente manera:

Horizontal
Universal
Mandrinadora Vertical

Mltiple

La mandrinadora universal horizontal, consta principalmente de las siguientes partes:

1) Bancada.
2) Bastidor del cabezal.
3) Cabezal.
4) Bastidor para la luneta.
5) Luneta.
6) Mesa.
En la figura No. 8 se presenta esquemticamente una mandrinadora de este tipo.

45
 FIG. No 8 MANDRINADORA UNIVERSAL HORIZONTAL
A) Bancada, B) Bastidor de cabezal, C) Cabezal, D) Bastidor de la luneta, E) Luneta, F) Mesa de trabajo.

1) Bancada.- Tiene la forma de una caja con nervios interiores con la finalidad de hacer slida la
estructura, en la parte superior tiene las guas a travs de las cuales se mueven el
carro que contiene la mesa y tambin el bastidor de la luneta.

2) Bastidor de cabezal.- Se encuentra a la izquierda de la bancada, en la parte anterior tiene las

guas por donde se desplaza el cabezal.

3) Cabezal.- Es una de las partes esenciales de la mquina, tanto porque el mandril

portaherramienta recibe de ste el movimiento de giro, as como porque el montaje
de cabezal sobre las guas del bastidor, depende la precisin, de la mquina y por lo
tanto, la precisin del proceso.

El mandril tiene en el extremo un agujero cnico en el que pueden montarse

herramientas de diferentes tipos, segn sea la operacin como brocas, escariadores,
etc., de modo que se puedan ejecutar diversas operaciones en una misma pieza.

4) Bastidor de luneta.- Es una estructura de fundicin, y est alineada sobre las guas de la
bancada que sirve para el carro, y pueda fijarse en cualquier posicin.

5) Luneta.- Va montada sobre las guas verticales del bastidor, y puede desplazarse verticalmente.
La regulacin puede lograrse manual o automticamente junto con el cabezal.

6) Mesa.- La mesa de trabajo puede desplazarse longitudinalmente mediante un carro que est
montado sobre las guas de la bancada, y transversalmente por medio de un carro
auxiliar sobre el cual va montada la mesa, a su vez la mesa puede tener movimiento
giratorio.

Mandrinadora Vertical.- Est mquina puede efectuar las operaciones de: fresado, taladrado y mandrinado
con buena precisin, y se caracteriza por tener un husillo portaherramienta en posicin vertical. En la figura
No. 9 est representada esquemticamente una mandrinadora de este tipo.

La ejecucin de las diversas operaciones en una misma pieza, sin moverla de su posicin inicial, resulta
posible por las caractersticas especiales que posee la mquina, por ejemplo, la mesa puede avanzar
longitudinalmente, el cabezal transversalmente, el puente que sostiene el cabezal portaherramientas puede
desplazarse verticalmente.

La colocacin de las piezas sobre la mesa, puede efectuarse de diversos modos. Dependiendo de la forma de
la pieza y de la posicin de las superficies a trabajar.

Los elementos que tienen superficies planas paralelas permiten una colocacin directa sobre la mesa.
Cuando los elementos poseen agujeros radiales o dispuestos segn una circunstancia pueden colocarse
convenientemente sobre un plato divisor giratorio con el eje vertical.

46
 FIG. No. 9.- MANDRINADORA UNIVERSAL VERTICAL.

A) Travesao, B) Volante para el desplazamiento rpido del cabezal, C) Perilla para el desplazamiento final
del cabezal, D) Fijacin del travesao vertical, E) Desplazamiento vertical del travesao, F) Bandeja para
herramientas, G) Cambio de velocidades, H) Palanca para el acoplamiento del motor de accionamiento, I)
Palanca para la fijacin de la mesa, L) Pulsadoras para la puesta en marcha y para del motor, M)
Desplazamiento a mano de la mesa, N) Ocular, O) Bandeja para los tiles, P)Husillo portaherramienta, Q)
Soporte, R) Travesao mvil, S) Caja para los engranajes cnicos, T) rbol de transmisin, U) Montante
izquierdo, V) Cabezal.

Mandrinadoras Mltiples.- En la fabricacin de grandes series, en donde se requiere efectuar diversas

operaciones con herramientas montadas en un grupo de unidades operadoras, es conveniente el empleo de
mquinas en donde se pueden efectuar operaciones simultneamente. La forma constructiva de este tipo de
mquinas depende en gran parte de las operaciones a realizar, sin embargo, para simplificar la construccin
de estas mquinas se ha encontrado conveniente normalizar elementos o conjuntos de modo que puedan
cambiarse entre s. Formando grupos de unidades operadoras en las ms variadas posiciones.

En la figura No. 10 se representan esquemticamente algunos de estos grupos.

47
FIG. No. 10.- ESQUEMA DE MANDRINADORAS MLTIPLES.

a) Con un cabezal horizontal, b) Con dos cabezales horizontales,

c) Con tres cabezales horizontales, d) Con cuatro cabezales horizontales,
e) Con un cabezal vertical, f) Con un cabezal horizontal y uno vertical,
g) Con dos cabezales horizontales, h) Con cinco cabezales horizontales y dos
y uno vertical. verticales.

48
 RECTIFICADO

Es el proceso mediante el cual se efecta el maquinado de un material utilizando una herramienta abrasiva,
la cual comnmente se denomina muela.

Las muelas son herramientas policortantes constituidas por millares de partculas de grano abrasivo, cada
una de las cuales es realmente una herramienta de corte aguda, cuya funcin es cortar la superficie del
material que se rectifica. Estos pequeos trozos de material cortado son considerados como viruta. El
tamao de la viruta depende del tamao del grano de la muela, es decir, que entre ms fino es el grano
abrasivo la viruta ser ms pequea y, consecuentemente se tendr se tendr un mejor acabo.

En la figura No. 1 se muestra la forma en que los granos abrasivos de una muela cortan el material en una
pieza que se est rectificando.

FIG. No 1. RELACIN ENTRE EL GRANO ABRASIVO EN UNA MUELA Y LA PIEZA A

TRABAJAR.

La pieza a rectificar puede ser de cualquier dimensin o forma, dependiendo de la mquina. En este proceso
se obtiene gran precisin en las dimensiones requeridas y alta calidad en las superficies maquinadas, razn
por lo que est considerada como una operacin de acabado. Sin embargo, el rectificado puede emplearse
para el maquinado en donde el material sobrante es un volumen considerable.

GENERALIDADES DE LAS MUELAS.

Una muela para rectificadora es una herramienta abrasiva que trabaja quitndole, a la pieza que se mquina,
pequeas partculas. Est constituida por un gran nmero de granos abrasivos que ejecutan el trabajo de
amolado propiamente dicho y por un aglutinante apropiado que mantiene estos granos unidos a otros.

Los factores que determinan la apropiada seleccin de la rueda abrasiva ideal para una cierta condicin de
trabajo, son los siguientes:

1.- El tipo de abrasivo

2.- El tamao del grano

49
3.- La dureza de la rueda
4.- La estructura
5.- El aglutinante o liga

LOS TIPOS DE ABRASIVOS

Las ruedas abrasivas son fabricadas con los dos tipos de abrasivos ms importantes hechos por el hombre el
xido de aluminio fundido o corindn artificial y el carburo de silicio, en sus diferentes clases:

TYRALUM A Y 10A.- Oxido de aluminio regular o normal (96.97% Al2 O 3 ) es el abrasivo ms

comnmente empleado. Se utiliza para el esmerilado de los aceros suaves, el hierro maleable recosido, y
otros materiales duros y tenaces.

TYRALUM 52A .- Oxido de aluminio semifriable (98% Al2 O3) de color caf claro. Este especialmente
indicado para el esmerilado de los aceros inoxidables y otros aleados.

TYRALUM 88A .- Oxido de aluminio rosado (995% Al2 O3 ) de dureza muy alta as como fragilidad.
Indicado para esmerilar aceros templados y muy recomendable para ser usado en puntas montadas para el
esmerilado de acero y fundicin.

TYRALUM 89A .- Oxido de aluminio blanco (99.8% Al2 O3 ) el de ms alta fragilidad y pureza. Se utiliza
para el esmerilado de los aceros aleados templados y cementados, aceros rpidos y de herramientas, por su
corte fro.

TYRALUM 91A.- Oxido de aluminio rubina (97% Al2 O3 + 2% Cr2 O3 ) muy duro y con una alta fragilidad
que le imparte el xido de cromo, que adems le da su llamativo color rojo. Es empleado en aceros aleados y
de herramientas.

TYRALUM 92A.- Oxido de aluminio monocristalino especial que no es fragmentado durante su proceso
de fabricacin (99.1% Al2 O3 ) de color grisceo. De dureza muy alta y sumamente frgil, est especialmente
indicado para esmerilar los aceros ms duros y sensibles al calor.

TYRALUM 50A.- Oxido de aluminio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYRALUM 10A Y
TYRALUM 89A. Combina las caractersticas de los dos y se utiliza para trabajar aceros de baja aleacin
sobre todo en el rectificado cilndrico exterior.

TYRALUM 70A.- Oxido de aluminio resultante de la mezcla de partes iguales de TYRALUM 52A Y
TYRALUM 92A. Es una combinacin que est tomando un importante papel en las operaciones de
rectificado de aceros endurecidos.

TYCARBO 1C.- Carburo de silicio negro u oscuro, de dureza muy alta y muy tenaz, se emplea para el
esmerilado de materiales de baja resistencia a la tensin, como el hierro colado o vaciado, el cobre, latn,
bronce, aluminio, as como materiales plsticos, cermicos y minerales.

TYCARBO C.- Carburo de silicio verde, de ms alta dureza y ms frgil que el TYCARBO 1C. Su uso
principal es en el de afilado del carburo de tungsteno cementado (widia, carboloy) y para trabajar el cristal y
la porcelana.

TYCARBO 50C.- Carburo de silicio que resulta de la mezcla de partes iguales de TYCARBO 1C Y
TYCARBO C. Tiene una accin esmeriladora intermedia entre los carburos anteriores y se emplea en el
rectificado cilndrico y de superficies en piezas de fundicin y en el desbaste de la porcelana y del vidrio.

50
EL TAMAO DEL GRANO

Se determina por una cifra que indica el nmero de mallas por pulgada lineal que tiene el tamiz final
empleado para separar los granos. Son cifras universalmente aceptadas por todos los fabricantes de
abrasivos.

muy gruesos, 8, 10, 12, 14,

gruesos, 16, 20, 24, 30,
medianos,36 ,46, 54, 60,70,
finos, 80, 90, 100, 120, 150,
muy finos,180,220,240,280,
extra finos,320, 400, 500, 600,

Al seleccionar el tamao del grano tenga presente utilizar un grano grueso para desbastar o cuando este
esmerilando materiales suaves y dctiles, y un grano fino para pulir.

LA DUREZA DE LA RUEDA

La dureza de una rueda no debe no debe confundirse con la dureza del abrasivo del cual est fabricada.
Entendemos por dureza o grado de la rueda, a la habilidad del aglutinante para retener o soltar los granos
abrasivos que estn utilizando.

Los factores que determinan la dureza de la rueda son, el tipo de aglutinante, la cantidad de aglutinante en
relacin al grano, y la densidad a la que es prensada la rueda.

La dureza de una rueda se expresa con una letra que en orden alfabtico va de blanda a dura:
muy blanda, D, E, F, G,

blanda, H, Y, I, K,
mediana, L,M,N,O,
dura, P, Q, R, S,
muy dura, T, U, V, W,
extra dura, X,Y,Z

LA ESTRUCTURA

Es la relacin que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una rueda, y nos indica el
grado de espaciamiento de los granos.

La estructura de la rueda est definida por un nmero:

densa, 0, 1, 2,
mediana,3, 4,
abierta,5, 6,
porosa, 7, 8, 9,
superporosa, 10,

EL AGLUTINANTE O LIGA

Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos.
Las ruedas vitrificadas despus de ser prensadas se secan en cmaras cuya temperatura y grado higromtrico
se regulan con aparatos de control automtico, y son horneadas posteriormente a 1300C, temperatura a la
cual funde la materia vtrea que les sirve como aglutinante.

51
Estas rueda se utilizan generalmente a una velocidad perifrica de 30 a 35 metros por segundo y las
designamos con la letra V.

Las ruedas resinosas despus de prensadas pasan directamente a los hornos, en los cuales son horneadas bajo
control automtico a una temperatura cercana a los 200 C.

Las ruedas as producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas a velocidades
ms altas (45 a 48 metros por segundo). Adems, presentan la ventaja de que pueden ser reforzadas,
principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando enormemente su resistencia mecnica. Los
discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas planas reforzadas pueden ser usados a 80 metros por
segundo.

TIPO DE MUELAS

Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones, dependiendo del trabajo que se
realice. A continuacin en la figura No. 2 se muestran algunas formas tpicas de muelas.

FIG. No. 2 FORMAS TPICAS DE MUELAS.

A = de disco, B-C de copa, D = de plato hueca, F = Bicnica,

G = de copa cilndrica, H = de disco para roscas, I = de forma para arboles ranurados ,
J = m, n, o = para superficie cilndricas interiores.

Para la eleccin adecuada de la muela, deben tenerse presentes adems de los cincos puntos que describen a
la muela los siguientes conceptos:

a) Velocidad de corte
b) Profundidad de corte
c) Avance
d) Refrigerante.

TIPOS DE RECTIFICADOS

Dependiendo de la forma de la superficie que se procesa, el rectificado puede ser:

52
I ) De superficies planas.
con centros

Exteriores
II ) De superficies cilndricas sin centros
Interiores

Exteriores
III ) De superficies cnicas
Interiores

I ) El rectificado de superficies planas se realiza mediante la combinacin del movimiento de avance y

retroceso de la pieza, as como el movimiento circular de la herramienta figura No. 2

FIG. No. 2 Rectificadora de superficies planas Tangencial

1) Pieza a trabajar
2) Mesa de trabajo
3) Herramienta

II ) Rectificado de superficies cilndricas.

a) Para exteriores.

Uno de los mtodos ms empleados para el rectificado de superficies cilndricas exteriores, consiste en
colocar la pieza entre los contrapuntos de la rectificadora (figura No. 3). Este mtodo se denomina
rectificado de superficies cilndricas con centros.

Cuando la pieza a rectificar es muy larga, si se centra sobre los contrapuntos tiende a flexionarse por presin
ejercida con la muela durante la pasada; as tambin, si la pieza es muy corta, el trabajo con los centros se
dificultan, pues al aproximar demasiado los contrapuntos, queda poco espacio til para los movimientos.

En estos casos, es recomendable el rectificado sin centros, ya que no requiere el empleo de dispositivos de
fijacin y centrado axial con los contrapuntos.

El rectificado sin centros se efecta en mquinas rectificadoras denominadas sin centros, bajo los siguientes
principios (figura No. 4).

53
 FIG. NO. 3 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILNDRICAS

FIG. NO. 4 RECTIFICADO SIN CENTROS.

La pieza a rectificar se coloca sobre una gua (A) , la muela operadora (B), que acta como una rectificadora
normal para superficies cilndricas de exteriores, gira a gran velocidad y comprime la pieza (C),
rectificndola, a su vez esta gira sobre la misma a consecuencia de la friccin originada por la rotacin de la
muela gua (D).

Los ejes de las muelas B y D, no son paralelos, sino que forman entre si un ngulo comprendido entre 1 y 3
grados.

La muela gua o de arrastre (D), para permitir el avance de la pieza, puede no ser cilndrica como la (B),
sino ms bien un hiperboloide de revolucin debe tener un grano ms grueso y girar a una velocidad inferior
a la velocidad de la muela de trabajo (B).

La muela gua (D), imprime a la pieza dos movimientos: uno de rotacin y otro de translacin axial,
originando un movimiento helicoidal.
De este modo la pieza una vez situada en la envoltura que forman las dos muelas avanzada
automticamente.

54
b) Para interiores.

Este proceso se realiza con las rectificadoras para interiores o universales empleando el soporte por la
muela, como se muestra en la figura No. 5 la pieza, est dotada de movimiento giratorio, producido por el
cabezal porta-piezas, y el movimiento intermitente de avance longitudinal producido por la mesa.

FIG. NO. 5 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILNDRICAS INTERIORES.

III) Rectificado de superficies cnicas.

a) Exteriores

En el rectificado de superficies cnicas pueden presentarse dos casos:

1) Rectificado de piezas ligeramente cnicas (hasta 15 grados de inclinacin).
2) Rectificado de piezas cuyo ngulo de inclinacin es mayor de 15 grados.

En el primer caso, es conveniente actuar sobre la mesa, inclinndola y fijndola mediante un tornillo
micromtrico ( figura No. 6 )

FIG. NO. 6 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS EXTERIORES.

55
En el segundo caso, se hace girar, el cabezal porta-pieza un ngulo igual al formado por la generatriz del
cono con el eje de rotacin (figura No. 7).

FIG. No. 7 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS EXTERIORES.

b) Interiores

Para el rectificado de superficies cnicas interiores pueden seguirse las mismas reglas adoptadas para el
rectificado de superficies cnicas exteriores:
1) Inclinar la mesa si la conicidad es pequea, menor de 15 grados fig. No. 8.
2) Inclinar el cabezal porta-pieza si la conicidad es mayor de 15 grados (fig. No 9).

FIG. NO. 8 Rectificado de superficies cnicas interiores, de grados

FIG. No. 9 RECTIFICADO DE SUPERFICIES CNICAS INTERIORES, MAS DE 15 GRADOS.

56
RECTIFICADORAS

Son las maquinas herramientas en las cuales se lleva a cabo el proceso de rectificado.

CLASIFICACIN

De acuerdo a las superficies generadas, las rectificadoras se pueden clasificar en la forma siguiente:
De rbol vertical.- Se denomina as por la posicin vertical del eje de la muela. Una rectificadora de este
tipo se representa en la figura No. 10 y consta de una bancada, en donde se encuentran los distintos
dispositivos y el equipo hidrulico para el accionamiento de la mesa; en la parte delantera de la bancada van
montadas las palancas de mando, en la parte posterior se levanta un montante que lleva el cabezal para la
muela de copa. Dicho cabezal portamuela, es gradualmente en altura, a fin de obtener la medida exacta de
los elementos a rectificar.

FIG. NO 10 RECTIFICADORA RBOL VERTICAL.

De rbol horizontal.- Toman esta denominacin por tener el eje de rotacin del husillo portamuela en
forma horizontal. Este tipo de rectificadoras, se componen como se muestra en la figura No. 11, de: una
bancada (A), en cuya parte posterior se levanta el montante (B), por donde se desliza verticalmente el
cabezal (C), la mesa, (D), porta-pieza que puede desplazarse longitudinalmente, con movimiento alternativo
de ida y retroceso; mango (E), para regulacin automtica del avance transversal, volante (F), para el mando
manual de la mesa, palanca (G), para el mando automtico de avances de alimentacin, mesa
electromagntica (H).

57
 FIG. NO. 11 RECTIFICADORA DE RBOL HORIZONTAL.

Cilndrica de exteriores.- Pueden ser de centros o sin centros. De centros, llamada as, porque la pieza a
maquinar gira entre puntos, simplemente se sujeta a un plato giratorio. En ambos casos, la pieza giratoria
est dotada de un movimiento alternativo (longitudinal) entre la cara de la muela, despus de cada recorrido
de la mesa, la muela avanza una distancia igual a la profundidad de corte deseada.

Un ejemplo de la rectificadora tipo universal se ilustra en la fig. No.12, la cual se compone bsicamente de
una bancada o bastidor (A) sosteniendo en su parte superior dos guas longitudinales que sirven para el
deslizamiento de la base (B) de la mesa (C). El movimiento longitudinal de la mesa puede obtenerse
maniobrando el volante (D), hidrulicamente, la inversin del movimiento se produce automticamente al
final de la carrera por el choque de dos cursores graduables, contra la palanca inversora (E).

El cabezal porta-piezas (F), est colocado sobre una plataforma graduada, situada a la izquierda de la mesa
(C). El rbol del cabezal gira por medio de un motor elctrico, situado en el interior del mismo. La velocidad
de giro es regulable y el sentido puede invertirse.

El cabezal contrapunto (H) est montado sobre las guas transversales de la mesa opuestamente al cabezal
porta-piezas.

58
El cabezal portamuelas (G), puede deslizarse sobre dos guas transversales de la bancada automticamente
mediante la palanca (Y) seleccionadora del avance o manualmente mediante el volante (L).

En las rectificadoras universales pueden realizarse las siguientes operaciones:

a) Rectificado exterior e interior de superficies cilndricas

b) Rectificado exterior e interior de superficies cnicas.

FIG. NO. 12 RECTIFICADORA UNIVERSAL.

Sin centros.- En la figura No. 13 se representa una rectificadora sin centros y consta de una bancada (A), en
donde se encuentra la instalacin hidrulica para los distintos mandos, la bomba y el recipiente para el
refrigerante. El cabezal (C) lleva el husillo portamuela operadora, dicho husillo est apoyado sobre baleros,
y recibe el movimiento de rotacin del motor por medio de poleas. El cabezal (B) contiene el husillo
portamuela gua o de arrastre, el cual est apoyado radialmente sobre unos casquillos, y axialmente sobre un
cojinete axial de bolas. El husillo tiene acoplado un engranaje cnico a travs del cual se transmite el
movimiento.

Este tipo de rectificadora se recomienda para trabajos en serie (grandes volmenes de produccin), se
pueden rectificar pernos, casquillos, rodillos, anillos, ejes, etc. Sin embargo, estn excluidos los elementos
excntricos. Seleccionando la muela adecuada se pueden trabajar todos los aceros, desde los dulces hasta los
extraduros, los templados, fundiciones, bronces, latones, aluminio y sus aleaciones, etc.

59
 FIG. NO. 13 Rectificadora sin centros.

Cilndrica de interiores.- La mquina para rectificado de interiores, es de construccin semejante a la que

se emplea para el rectificado de superficies exteriores, la cual se ilustra en la figura No. 14.

FIG. NO. 14 RECTIFICADORA PARA SUPERFICIES CILNDRICAS INTERIORES.

60
a) Cabezal
b) Plato de sujecin
c) Pieza
d) Herramienta
e) Husillo de herramienta
f) Cabezal de la muela.

El cabezal porta-pieza (A) tiene un plato giratorio de sujecin en el cual se fijan las piezas. El movimiento lo
proporciona un motor, y lo transmite mediante sistemas de engranes a travs de los cuales se puede obtener
diversos valores de velocidad.

El cabezal portamuela (B), va dispuesto al husillo con cojinetes correspondientes y la muela volada. La
muela recibe de un motor su movimiento principal rotatorio.

Estas mquinas se usan principalmente para el acabado de agujeros redondos en piezas, tales como: discos,
dados para forjar, engranes, cuchillas circulares, plantillas, etc.

Rectificadoras especiales.- Dentro de la clasificacin de especiales, se consideran aquellas cuya aplicacin

comprende el rectificado de piezas de forma determinada, o sea que han sido diseadas para tal fin, por
ejemplo:

a) rectificadora para rboles de levas.

b) rectificadora para cigeales.
c) Rectificadora para roscas
d) Rectificadora para engranes
e) Rectificadora para monoblock, etc.

61
 GENERADO DE ENGRANES

Los engranes son ruedas dentadas que forman parte fundamental de la estructura de las mquinas
herramienta y en general se les encuentra en todas las mquinas que transmiten fuerza por medio de
movimiento.

Se entiende por tren de engranes al conjunto de dos o ms ruedas dentadas que transmiten la rotacin de sus
ejes mediante la interaccin de los dientes que tienen tallados en su superficie.

TIPOS DE ENGRANES Y SU APLICACIN.

Los tipos de engranes ms utilizados en la industria son: rectos, cnicos, mtrales, helicoidales, doble
helicoidal, internos y el acoplamiento corona y tornillo sin fin.

ENGRANES RECTOS.

Las ruedas que forman este tipo de engranes son de tipo cilndricas y en su superficie se generan los dientes
paralelos al eje de giro de la rueda.

Los engranes rectos son los que se encuentran con ms frecuencia en las mquinas de tipo industrial y son
adecuadas para transmitir velocidades medianas (moderadas) y presiones medias, sus flechas siempre son
paralelas entre s, as mismo, debe ser fcilmente desmontable teniendo la propiedad de ser intercambiables
si son del mismo paso diametral o de igual mdulo, este se ilustra en la figura No. 1.

FIG. No 1 ENGRANES RECTOS

ENGRANES CNICOS Y MTRALES.

Los engranes cnicos se utilizan cuando es necesario transmitir potencia, donde los ejes acoplados forman
un cierto ngulo, de modo que sus lneas axiales se cortan, estos engranes son generados a partir de un
cuerpo cnico truncado el cual tiene el ngulo deseado, los engranes cnicos pueden ser de ngulo recto y
tambin formando otros ngulos diferentes al recto.

En el caso que la relacin de velocidad de un par de engranes cnicos sea de 1:1 ambos engranes son del
mismo tamao y tienen el mismo nmero de dientes, se les suele llamar engranes mtrales. Un engrane
cnico se ilustra en la figura No. 2.

62
 FIG. No 2 ENGRANES CONICOS: a ) CON DIENTES RECTOS Y b ) CON DIENTES HELICOIDALES

ENGRANES DE INTERIORES.

Este tipo de engranes tienen dientes paralelos o inclinados con respecto al eje de giro, pero el engrane tiene
generados o tallados los dientes interiormente, este tipo de engranes proporcionan mecanismos compactos
debido a que los centros de giro de las piezas estn mucho ms prximos de lo que puede conseguirse con
engranes rectos exteriores en igualdad de condiciones. Con este tipo de engranes pueden obtenerse altas
reducciones en espacios pequeos. Un engrane interior se muestra en la figura No. 3.

FIG No. 3 ENGRANE INTERIOR.

ENGRANES HELICOIDALES.

El engrane helicoidal se asemeja al engrane recto, ya que los dientes son generados sobre un cuerpo
cilndrico exterior o interiormente, pero difiere del engrane recto en que los dientes estn dispuestos en
hlice alrededor del cuerpo en vez de estar generados paralelamente al eje de giro de la rueda. Este tipo de
engranes proporciona una marcha ms suave y una fuerza mayor.

Los engranes helicoidales pueden usarse para unir ejes que forman un cierto ngulo siempre y cuando sus
lneas axiales no se corten. El engrane helicoidal se ilustra en la figura No. 4.

63
FIG. No. 4 ENGRANES HELICOIDALES.

ENGRANES DOBLE HELICOIDAL.

Una forma de fabricacin de este tipo de engranes es mediante dos engranes de tipo helicoidal, uno tiene sus
dientes inclinados hacia la derecha y el otro tiene sus dientes inclinados hacia la izquierda, los cuales as
unidos vienen a formar una figura de espina de pescado. Este tipo de engranes se utilizan siempre en flechas
paralelas, pueden transmitir alto par de arranque y operar a altas velocidades. Este tipo de engrane se ilustra
en la figura No. 5.

Actualmente existen mquinas generadoras de engranes que fabrican este tipo de engrane en forma
automtica, por ejemplo la generadora Herringbone.

FIG. No 5 PAR DE ENGRANES DOBLE HELICOIDAL

ACOPLAMIENTO TORNILLO SIN FIN - CORONA.

Este tipo de transmisin est compuesto por un tornillo sin fin y una corona, se emplean para obtener altas
relaciones de velocidad, los tornillos pueden ser fabricados con una, dos o tres entradas. Entre ms alto sea
el nmero de entradas, menor relacin de velocidad nos da. Por ejemplo, un tornillo sin fin de entrada doble
har girar a la corona el doble que si tuviera una sola entrada para una misma relacin de velocidad. Ver
figura No. 6 .

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FIG. No. 6 SISTEMA TORNILLO SIN FIN-CORONA, EN DONDE: a ) CORONA, b ) TORNILLO SINFIN

MTODOS PARA GENERAR ENGRANES.

Los dientes en los engranes se pueden generar mediante mquinas herramienta como la fresadora, el cepillo,
el escoplo o mortajadora, o bien las generadoras de engranes.

La fabricacin automtica de los engranes, no est basada en ningn dispositivo de divisin semejante al
tallado de diente por diente como en la fresadora, sino que en la generadora y talladora moderna todo esto se
hace mecnicamente con movimientos conjugados de cortador o herramienta y pieza de trabajo.

A continuacin se describen los sistemas de generacin automtica:

SISTEMA PFAUTHER.

La generacin se hace por medio de una herramienta tipo Hob o llamada tambin fresa Madre montada en
un mecanismo con movimiento giratorio continuo.

SISTEMA MAG.

El engrane se genera con una herramienta en forma de cremallera.

SISTEMA FELLOWS.

El engrane se genera con una herramienta en forma de pin destalonado.

SISTEMA PFAUTHER (MQUINA CON CORTADOR TIPO HOB).

El cortador y el material a trabajar son arrastrados simultneamente en forma sincronizada segn una
relacin de engranes y piones, los cuales estn montados en las liras de la mquina. El trabajo de
generacin se efecta por corte y rotacin de la herramienta la cual tiene un movimiento de avance vertical
paralelo al dentado.

Segn sea la operacin, un tallado recto o helicoidal, la direccin de los dientes en contacto con la pieza es
vertical o inclinada. En este ltimo caso el avance es paralelo al dentado y es funcin del ngulo de la hlice

65
y se produce automticamente por la mquina, cualquiera que sea su direccin. En esta mquina se pueden
generar engranes rectos, helicoidales y coronas para tornillo sinfn exteriores.

Una mquina con cortador tipo Hob se representa en la figura No. 7, y consta generalmente de una bancada
(A) en la cual se encuentran dos guas por donde se desplaza el montante (B) con plataforma (C). El
montante (B) contiene en su parte frontal un contra punto (F) con la finalidad de aumentar la rigidez de la
sujecin de la pieza que gira, e impedir que surjan vibraciones durante el proceso. En el lado izquierdo se
encuentra el montante fijo (D) sobre el cual van dos guas por donde se desplaza el carro, el cual contiene un
disco (E), mediante el cual se grada la inclinacin del cabezal porta-herramienta.

FIG. No 7 MAQUINA GENERADORA DEL SISTEMA PFAUTHER.

SISTEMA MAG (MQUINA CON CORTADOR TIPO CREMALLERA).

Las mquinas con herramienta tipo cremallera generan dientes rectos o helicoidales en la periferia de ruedas
cilndricas. El dentado se genera por el movimiento alternativo de la herramienta paralelo a la generatriz del
dentado. El corte de material se realiza cuando la herramienta efecta la carrera descendente y al regresar se
separa un poco del material, mediante un mecanismo a base de leva basculante.

La mesa donde est montada la pieza que se est trabajando, est animada de un movimiento de generacin
resultante de la conjugacin de un movimiento rectilneo alternativo a lo largo de la herramienta y un
movimiento de rotacin. stos avances simultneos se disponen por medio de un cambio de velocidad con
engranes intercambiables.

En casi todos los casos, el nmero de dientes de la herramienta es inferior al de la rueda a tallar, en el curso
de su movimiento de generacin alcanza el extremo de la cremallera antes que todos sus dientes hayan sido
tallados.

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Es pues, indispensable volver a su posicin primitiva mediante un mecanismo automtico haciendo
retroceder rectilneamente la mesa, mientras la herramienta permanece levantada y en reposo. La rueda a
generar no recibe en este momento movimiento de rotacin, pero su desplazamiento rectilneo equivale a un
avance de uno o varios pasos respecto a la herramienta en el sentido de movimiento de generacin.

HERRAMIENTA.

La herramienta es un segmento de cremallera, una rueda con dentado envolvente de crculo cuyo dimetro
primitivo es infinito, su construccin es de acero rpido. Existen varios tipos de herramientas, de desbaste y
de acabado. La herramienta con la que solo se trabajan los flancos y la de rectificacin. Por este mtodo se
pueden fabricar engranes rectos o helicoidales exteriores.

TALLADO HELICOIDAL.

El tallado helicoidal en las maquinas herramienta tipo cremallera se realiza de una manera sencilla,
inclinando la corredera porta-herramienta segn el ngulo de la hlice del engrane.

Una maquina con herramienta tipo cremallera se representa en la figura No. 8

FIG. NO. 8. MAQUINA GENERADORA DE SISTEMA MAG.

De acuerdo con su forma constructiva, esta mquina puede considerarse como una mortajadora. Pero
presenta algunas variantes como por ejemplo, el montante en donde se encuentra el porta-herramienta el cual
puede orientarse de forma tal que pueden tallarse engranes con dientes helicoidales a la derecha y a la
izquierda. La mesa contiene una plataforma la cual adems de girar alrededor de su eje, debe asumir un
movimiento de translacin transversal.

SISTEMA FELLOWS (MAQUINA CON PIN ESCOPLEADOR)

El principio de funcionamiento de las maquinas con pin escopleador es muy similar al anterior mtodo
descrito de cremallera, con la diferencia de que en este caso la herramienta esta animada de un movimiento
de rotacin que reemplaza el movimiento de translacin rectilneo que se tiene en las maquinas precedentes.
El pin escopleador est animado de un movimiento rectilneo alternativo de corte variable y de un
movimiento de rotacin sincronizado. En este caso no es necesario el retorno de la herramienta, puesto que

67
por su forma puede considerarse como una cremallera sin fin. Adems, la pieza se separa del pin durante
el retroceso del cortador.

HERRAMIENTA.

El pin escopleador tiene la forma de un engrane ordinario destalonado, en todo su contorno, el material es
de acero rpido, su velocidad de desplazamiento es de 400 a 500 golpes por minuto.

TALLADO DE ENGRANES HELICOIDALES.

En el tallado helicoidal en las maquinas tipo escoplo, la herramienta es un pin helicoidal del mismo paso
que el engrane a tallar y se encontrara guiado en su movimiento de corte por guas helicoidales del mismo
ngulo de la hlice del engrane. Estas guas pueden tener la hlice a la derecha o a la izquierda, dependiendo
de la orientacin de la hlice del pin.

La mquina en que se realiza este proceso se denomina dentadora tipo Fellows o maquina con pin
escopleador. En la figura No. 9 se representa una mquina de este tipo y bsicamente se compone de una
base (A) en la cual se encuentra el cuerpo de la maquina (B) en donde estn contenidos los mecanismos para
el accionamiento de la mesa. Un carro porta husillo (D) que puede deslizarse por unas guas (C). La
herramienta (E) est dispuesta en la parte inferior del carro. El cabezal porta-herramienta (G) contiene los
rganos necesarios para la generacin de los dientes rectos o helicoidales.

FIG. No.9 MAQUINA GENERADORA DE SISTEMA FELLOWS

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PARMETROS

A continuacin se anotan los trminos ms importantes usados para el clculo de las dimensiones del
engrane recto, utilizado en el sistema Modulo.

Dimetro primitivo.- Es un dimetro que pasa aproximadamente a la mitad de la altura del diente, es de
suma importancia, ya que en un tren de engranes los dimetros primitivos deben hacer tangencia para
obtener ptimos resultados en la transmisin. Este se obtiene multiplicando el Modulo del engrane por el
nmero de dientes.
Dp = M. Z (mm)

Dimetro exterior.- Se obtiene a partir del dimetro primitivo ms dos veces el modulo.

De = Dp + 2M (mm)

Dimetro interior.- Es igual al dimetro primitivo menos dos veces la altura del pie del diente.

Di = Dp - (2p) (mm)

Modulo.- La definicin ms simple: es la relacin que existe entre el paso del engrane dividido entre
3.1416.
P
M= (mm)
31416
.

Tambin se puede expresar en funcin al dimetro primitivo o al dimetro exterior.

Dp De
M= (mm) M= (mm)
z z2

Altura total del diente.- Es la distancia que existe entre el dimetro exterior y el dimetro interior del
engrane.
h = 2.167 M (mm)

Cabeza del diente (Adendum).- Altura de la porcin del diente tomada entre el dimetro primitivo y el
dimetro exterior.
c = M (mm)

Pie del diente (Dedendum).- Profundidad del diente tomada desde el dimetro primitivo hasta el fondo del
diente.
p = 1.167 M (mm)

Paso circular.- Distancia existente entre centros u otros puntos correspondientes de dos dientes adyacentes
sobre el dimetro primitivo.
p = 3.1416 M (mm)

Espesor del diente.- Es el grueso del diente tomado este sobre el dimetro primitivo.

e = 0.5 P (mm)

Espacio entre dientes.- Distancia de diente a diente tomada sobre el dimetro primitivo.

C = 0.5 P (mm)

69
70
 MQUINADOS AUTOMTICOS CON CONTROL NUMRICO
INTRODUCCIN.

El control numrico se puede definir en forma genrica como un dispositivo de automatizacin de una
mquina que, mediante una serie de instrucciones codificadas (el programa), controla su funcionamiento.

Cada programa establece un determinado proceso a realizar por la mquina, por lo que una misma maquina
puede efectuar automticamente procesos distintos con solo sustituir el programa de trabajo. Permite, por
tanto, una elevada flexibilidad de funcionamiento con respecto a las mquinas automticas convencionales
en las que los automatismos se conseguirn mediante sistemas mecnicos o elctricos difciles y a veces casi
imposibles de modificar.

Si bien el campo de utilizacin del controlador numrico es cada da ms amplio y se acopla a una gran
diversidad de mquinas e instalaciones, en estas lneas nos referimos bsicamente a su aplicacin en
mquinas-herramienta. En esta rea encontramos su primera instalacin a finales de los 40 y un desarrollo
espectacular, especialmente tras la incorporacin de microprocesadores, a mediados de los 70.

A medida que el desarrollo de la microelectrnica y la informtica se aplica a los controladores numricos,

se potencian extraordinariamente las funciones que permiten desarrollar, simplificndolos a la vez, los
procedimientos de programacin y operacin de las maquinas, de tal manera que los CNC-Control
Numrico con ordenador que se constituyen hoy da solo conservan de los primitivos CN los principios
bsicos de funcionamiento.

Paralelamente, las mquinas-herramienta han ido evolucionando hacia la incorporacin en una sola mquina
de varias operaciones elementales de maquinado que tradicionalmente se efectuaban en mquinas diferentes,
y hacia la incorporacin de cambiadores automticos de piezas y herramientas apareciendo los centros de
maquinado que permiten obtener una pieza terminada, o casi terminada, en una estacin de trabajo.

En funcin de las capacidades de proceso y de memoria de los CN han evolucionado tambin las tcnicas y
lenguajes de programacin. Desde los primeros programas lineales en lenguaje maquina a la programacin
asistida por ordenador, grfica e interactiva, existe un amplio espectro de sistemas y lenguajes de
programacin.

Adems, la gran cantidad de fabricantes de controladores y mquinas-herramienta, cada uno con su propio
sistema, contribuye a que la panormica de la programacin de los controles numricos presente una gran
diversidad.

Sin embargo, prcticamente todos los sistemas se apoyan en un ncleo comn basado en la normativa ISO a
la que aaden, modifican o suprimen distintas opciones. Esto hace que un programador experto en un equipo
pueda fcilmente programar otro de distinto fabricante sin ms que estudiar en el manual de instrucciones
del mismo las peculiaridades que ofrece su equipo.

LAS PIEZAS.

El programador dispondr del plano de la pieza a fabricar, con cotas, tolerancias y acabados superficiales.
Para su maquinado, la herramienta deber recorrer los puntos de la superficie de la pieza. Pero la
herramienta no puede efectuar automticamente un recorrido cualquiera. En general solo es capaz de seguir
elementos geomtricos sencillos: Lneas rectas, arcos de crculo y en algunos casos arcos de parbolas o de
curvas de tercer grado.

El programador deber por tanto:

Descomponer el perfil de la pieza en tramos ejecutables por la mquina.
Identificar los puntos de inicio y final de los mismos.

71
Para ello precisara definir unos ejes de coordenadas, un origen y unas unidades de medida.
Los sistemas tradicionales de acotado de planos no facilitan la mayora de estas cotas, lo que exige del
programador la realizacin de gran nmero de clculos. La programacin asistida por ordenador,
especialmente si se dispone de equipo grfico, simplifica extraordinariamente esta fase.

LAS MAQUINAS.
El control numrico se monta sobre todo tipo de mquina-herramienta convencional, tanto de arranque y
deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, mandrinadoras, dobladoras,
plegadoras, punzadoras, mquinas de trazar, punteadoras, mquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc.

Posicionado de herramientas.
Para el posicionado de la herramienta se utilizan dos sistemas:
Bucle cerrado.
Bucle abierto.

En el sistema de bucle cerrado, un servomecanismo de posicin compara en todo momento la posicin real
con la posicin ordenada y acta en funcin de la diferencia entre ambas. En general, el bucle de posicin se
complementa con un bucle de control de velocidad para conseguir un posicionado preciso. El sistema de
desaceleracin puede ser por etapas o continuo, y proporciona posicionamientos ms rpidos.

En el sistema de bucle abierto, un motor paso a paso, alimentado por un tren se impulsos o pasos y su
velocidad por la frecuencia de los mismos. No existe informacin sobre la posicin real alcanzada por la
herramienta.

El posicionamiento puede ser unidireccional o bidireccional, segn que la aproximacin al punto final se
efecte siempre en la misma direccin o en ambas direcciones. En el primer caso se elimina las influencias
de los juegos de la mquina.

Los sistemas de ejes.

El control de posicionado del til exige la eleccin de unos ejes de coordenadas y un origen de los mismos.

Un sistema de ejes cartesiano XYZ sita la herramienta en el punto del espacio deseado y unas rotaciones A
B C sobre estos ejes le dan la orientacin correcta.
Los sistemas de ejes estn normalizados segn norma UNE 71-081, derivada de la ISO-841; segn esta
norma:

El eje Z se corresponde con la direccin del eje del husillo principal, que proporciona la potencia de corte.
El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la misma. Por ejemplo, en tornos se
inicia en el plano de las garras de amarre y sigue la direccin longitudinal de la maquina hacia el
contrapunto.

En el eje X es un eje de translacin principal, horizontal y normal al eje Z, y por tanto paralelo a la
superficie de sujecin de la pieza. En las maquinas en que las piezas tienen movimiento de rotacin, tipo
torno, el eje X es horizontal radial y su sentido positivo sale hacia afuera del eje de rotacin, que es el Z.

El eje Y es un eje de traslacin principal elegido de manera que con los ejes X y Z forme un triedro de
sentido directo. Es decir, el sentido positivo se define segn la ley del sacacorchos, que gira de la direccin
positiva del eje Z a la positiva del eje X por el camino ms corto.

El origen de coordenadas
El origen de coordenadas se sita en el mismo punto en las mquinas de origen fijo. En este caso, cada eje
dispone de topes o dispositivos detectores de posicin, que define la posicin cero de cada uno de ellos. Si la
maquina dispone de mesa se identificara tambin este punto en la misma mediante topes, trazos, etc.

72
Pero la tendencia actual es hacia el origen Mvil. En este caso los valores de las coordenadas se refieren a
un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen, del cual en el programa se dan las
coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la mquina. En este caso, si bien en el programa las
coordenadas de los puntos de las piezas se dan respecto al origen mvil, el controlador de la maquina las
suma a las coordenadas de desplazamiento del mismo y en realidad la maquina trabaja con coordenadas
absolutas respecto a su origen fijo.

Se utiliza tambin el origen flotante. En este caso las maquinas no tienen ningn dispositivo de
posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la herramienta en un punto y
validando esta posicin como origen de coordenadas tanto para el programa como para la mquina.

El nmero de ejes.
El nmero de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una clasificacin de las mquinas que
mide la complejidad de los maquinados que puede realizar.
As, una mquina de dos ejes ser capaz de efectuar cualquier maquinado en el plano definido por los
mismos.

Una mquina de tres ejes XYZ, podr maquinar superficies en tres dimensiones, pero manteniendo las
herramientas siempre en la misma orientacin. Podr efectuar, por ejemplo, vaciados de fondo variable,
mientras que en dos ejes la profundidad del fondo ser siempre constante.

La mquinas de cuatro ejes, XYZ A o B, permiten efectuar maquinados en el espacio manteniendo la

herramienta siempre en el mismo plano, pero en este puede tomar diferentes orientaciones. Realizan, por
ejemplo, fresados, taladrados inclinados.

Las mquinas de cinco ejes XYZ A B, gobernados coordinadamente permiten maquinar en el espacio
manteniendo la herramienta siempre normal a una superficie. Se utilizan en general para obtener superficies
complejas como las de la industria aeronutica, de moldes y matrices, etc.

Medicin de desplazamiento.
Las mquinas con control de posicionado y bucle cerrado precisan conocer el desplazamiento en cada uno
de los ejes para determinar la posicin real de la herramienta.
Esta funcin la desarrollan los captadores de posicin, que miden una magnitud geomtrica - distancia lineal
o angular y la transforman en una sola seal capaz de ser interpretada por el control.

FRESADORA DE CONSOLA DEL HUSILLO VERTICAL

73
TORNO PARALELO

TORNO FRONTAL

FRESADORA DE BANCADA DE HUSILLO VERTICAL

74
Los captadores de posicin utilizados los podemos clasificar en los siguientes grupos:
Absolutos o incremntales (relativos).
Lineales o rotativos.
Directos o indirectos.
Analgicos o digitales (numricos).

Sistemas de medicin
de
desplazamientos

Tipo de seal Coordenadas Tipo desplazamiento Punto de medicin

Escriba aqu el cargo

Digital Analgico Absolutas Incremental Lineal Rotatorio Directo Indirecto

Sistemas de medicin de los desplazamientos.

Un captador absoluto identifica unvocamente cada posicin de la herramienta con un cierto valor de una
magnitud fsica.

Para ello, a lo largo del eje se identifican una serie de posiciones mediante un cdigo correspondiente a cada
posicin que representa la medida de la misma respecto a un origen fijo u origen de coordenadas.

El captador incremental o relativo para cada desplazamiento elemental emite un impulso y la longitud total
recorrida ser proporcional al nmero de impulsos emitidos.

Un contador que acumula estos impulsos nos da una medida del desplazamiento. Si el contador se pone a
cero en cada nuevo desplazamiento, tendremos recorridos incremntales o relativos.

La medicin de piezas y herramientas.

La existencia de los sistemas de medicin de desplazamientos permite desarrollar, en las mquinas-
herramienta de control numrico, funciones de medicin e inspeccin de piezas y herramientas y efectuar el
control de calidad en la misma mquina.

Montado un palpador, galga o el instrumento adecuado en el porta-herramientas se pueden efectuar

mediciones de comprobacin de las cotas del maquinado.

Control de las condiciones tcnicas del mecanizado.

Cada mquina dispone de una gama de velocidades de avance y de rotacin del eje principal. El
programador elegir en cada caso las ms adecuadas en funcin del material a mecanizar, la potencia de la
mquina y la precisin y grado de acabado requeridos.
Los valores previstos, ptimos para unas condiciones determinadas y constantes de mecanizado, pueden no
ser los adecuados en todo momento, dado que las condiciones reales pueden ser diferentes de las previstas:
Materiales con dureza irregular, secciones de viruta variable por irregularidades geomtricas, desgaste de
herramienta, etc.
Para optimizar las condiciones de mecanizado se utilizan sistemas de control adaptativo, en funcin de los
valores suministrados por ciertos captadores, esfuerzo, potencia consumida, vibraciones, etc., modifican los
valores de la velocidad de avance para mantener los valores de las magnitudes medidas dentro de ciertos
lmites.

75
Cambio de herramienta.
Otra funcin que incorporan las mquinas-herramienta de control numrico es el cambio automtico de
herramientas. Cuando la mquina precisa pocas diferentes se utilizan torretas con herramientas montadas en
sus caras; de 6 a 8 tornos y hasta 40 en fresadoras. Girando la torreta se sita la herramienta en posicin de
trabajo. Cuando se precisa un mayor nmero, se acopla a la mquina un almacn de tambor o de cadena y un
manipulador, en general de dos brazos, para cambiar la herramienta montada en el husillo por otra del
almacn.

Esquema de una mquina con cambio automtico de herramientas.

El cambio de piezas.

Muchas mquinas de control numrico incorporan ltimamente sistemas de cambio automtico de piezas.
En los tornos se utilizan, en general, robots, desde los ms sencillos de slo coger y colocar moviendo las
piezas siempre entre posiciones fijas, hasta robots inteligentes que pueden identificar piezas distintas en
diferentes lugares de su campo de trabajo gracias a sus sensores de visin, pasando por los ms usuales,
capaces de recoger y colocar las piezas en los mismos. Desde los robots pequeos, montados sobre el mismo
bastidor de la mquina, hasta grandes robots prtico para el manejo de piezas voluminosas.

LAS HERRAMIENTAS

Las herramientas utilizadas en las mquinas de control numrico de cambio manual son las mismas que
encontramos en el maquinado convencional y los criterios de seleccin son prcticamente los mismos.

A medida que se han incrementado las prestaciones solicitadas en funcin de unas condiciones ms duras
de maquinado, nuevas herramientas con nuevos materiales de base o de aportacin, ms rgidas y con
mejores sistemas de centrado y fijacin.

A medida que se ha incrementado la aplicacin de cambiadores automticos, el diseo de herramientas ha

evolucionado hacia una mayor estandarizacin y flexibilidad de utilizacin en varias mquinas, as como
hacia la adopcin de sistemas de acoplamiento rpido fcilmente automatizado. Nace el concepto de BTS -
Block Tool System o sistema de bloque de herramientas. Consiste en pequeas unidades de corte, formadas
por la plaqueta y un reducido cuerpo de fijacin, que se insertan a adaptadores o acoplamientos intermedios
montados sobre el porta-herramientas.

76
Este sistema permite un cambio automtico muy rpido y una misma herramienta puede montarse en
mquinas distintas a las que se ha acoplado el adaptador correspondiente.

CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS CON CN.

Como consecuencia de las diferencias entre las mquinas por automatizar, de las dificultades tcnicas en el
diseo de las unidades de control y de acondicionamientos econmicos, se han originado diversos tipos de
control numrico, que pueden ser clasificados en tres tipos:

1. Control numrico punto a punto.

2. Control numrico paraaxial.
3. Control numrico continuo.

Control numrico punto a punto

Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos donde deben efectuarse
una a varias operaciones de maquinado.

La trayectoria seguida para pasar de un punto al siguiente no tiene importancia, pues las funciones de
posicionamiento y de maquinado son distintas.

Control numrico punto a punto.

En este caso, para desplazarse a los puntos A, B y C, el til puede seguir varios tipos de trayectoria:

1) Desplazamientos efectuados segn direcciones paralelas; es decir, primero 0-X y luego 0-Y, o a la
inversa.
2) Desplazamiento dando una orden simultnea a los dos ejes, pero sin existir coordinacin alguna en los
sistemas de mando de cada uno de los motores. La trayectoria se aproxima a 45.

Como aplicaciones principales tenemos: punteadoras, taladros, punzonadoras y mandrinadoras.

Control numrico paraaxial.

Con este sistema es posible controlar, adems de la posicin del rgano mvil, la trayectoria seguida por el
mismo segn la direccin de algunos de los ejes coordenados.

Esta posibilidad se ofrece, generalmente, como una opcin adaptable a un sistema de posicionado punto a
punto.

Una aplicacin corriente de este tipo de sistema, dentro de la mquina-herramienta, se halla en la

taladradora-fresadora. En cualquier caso, el fresado slo puede realizarse segn trayectorias rectilneas
paralelas a alguno de los ejes coordenados.

77
 Control numrico paraaxial.

Control numrico continuo.

En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del rgano mvil son controlados en todo
momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben corresponder siempre a la trayectoria
preestablecida.

Se consigue este resultado relacionando entre s los movimientos elementales realizados segn los distintos
ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno una ley prescrita por una
trayectoria comn.

Ejemplos: Fresadoras, tornos, centros de maquinado, mquinas a electroerosin, oxicorte, mesas de dibujo
automticas, etc.

Es evidente que para que se pueda hablar de composicin de movimientos resulta indispensable que el
rgano mvil tenga como mnimo dos grados de libertad.

Analicemos el mtodo utilizado por la mquina para efectuar este tipo de desplazamiento.

Las rdenes de desplazamiento son comunicadas al rgano mvil bajo forma de componentes de un vector
que permite alcanzar un punto prximo.

EL TORNO CONVENCIONAL Y EL TORNO DE CONTROL NUMRICO

CARACTERSTICA TORNO TORNO CON

A COMPARAR CONVENCIONAL CONTROL NUMRICO

FORMA DE DAR MANIVELAS SERVOMOTORES

MOVIMIENTO A LOS Y TORNILLO Y HUSILLOS
CARROS SIN - FIN A BOLAS

FORMA DE CONTROL PALANCAS Y ENCODER Y

DE VELOCIDADES ENGRANES SERVOMOTOR
DE MANDRIL PORTA PIEZA INTERCAMBIABLES

MECANISMO DEL TORNILLO SIN - FIN HUSILLO A

HUSILLO Y FLECHAS BOLAS

FORMA DE CONTROL DE GRADUACIONES EN SISTEMAS DE

LAS DIMENSIONES LOS TAMBORES DE OFFSETS DE
AL MAQUINAR LAS MANIVELAS COMPENSACIN

78
FORMA DE TORNEAR TORNILLO GUA Y PROGRAMADA
UNA ROSCA ENGRANES INTERCAM- Y COMANDADA
VIABLES O PALANCA POR EL CONTROL

FORMA DE CAMBIO MANUAL, ACCIONANDO AUTOMTICA

DE HERRAMIENTA PALANCAS DE CAMBIO COMANDO POR
EL CONTROL

EL TIEMPO DE DEPENDE DE LA HABI- PRECALCULADO Y CON-

MAQUINADO LIDAD DEL OPERADOR TROLADO POR EL
CONTROL

LA PRECISION DE DEPENDE DE LA HABI- MAXIMA Y

LOS MAQUINADOS LIDAD DEL OPERADOR CONSTANTE

CONTROL PROGRAMABLE

Un control programable por definicin, de acuerdo a la asociacin nacional de fabricantes de aparatos

elctricos (nema) es: Un sistema electrnico de operacin digital que usa una memoria programable donde
almacena las instrucciones de control que debern realizar funciones especficas tales como: lgica,
secuencia, conteo y operaciones aritmticas para controlar diversos procesos o maquinas a travs de los
mdulos de entrada/salida analgicas o digitales.

Un computador digital que se destina a la ejecucin de las mismas funciones de un control programable, se
considera dentro de esta categora.

ESTRUCTURA DEL HARDWARE

LOS COMPONENTES QUE CONSTITUYAN UN HARDWARE DE UN CONTROL PROGRAMABLE

SON:
1.- UNIDAD CENTRAL DE PROCESO.

2.- UNIDAD DE MEMORIA.

3.- INIDAD DE INTERFACE.

4.- UNIDADES DE ENTRADA/SALIDA.

5.- FUENTE DE ALIMENTACION.

6.- PROTECCION MECANICA DEL HARDWARE.

1.- UNIDAD CENTRAL DE PROCESO (CPU).

Conocido tambin como procesador lgico, procesador central, o simplemente procesador, es la parte vital
de los controles programables; esta unidad es el cerebro del control pues es la responsable de coordinar,
mandar y desarrollar toda la lgica del programa que efecta la secuencia de operaciones del sistema.

Para realizar lo anterior, el CPU cuenta con unidades como contadores, temporizadores, operadores lgicos
discretos, as como avanzadas funciones de computacin como registros de desplazamiento monobit y
multibit para conservacin temporal de datos, unidad aritmtica y lgica para realizacin de operaciones
aritmticas y de clculo, funciones de subrutina para organizacin de subprogramas, funciones de lgica
secuencial y combinatoria para ejecutar tareas de control, donde el acceso a las seales de control emitidas

79
por los iniciadores y la emisin de seales hacia los actuadores se llevan a cabo serialmente o en forma
aleatoria.

2.- UNIDAD DE MEMORIA

Es el archivo del programa; en ella se almacenan todas las instrucciones para la operacin del sistema
estableciendo la secuencia y el patrn de funcionamiento de la maquina o el proceso de que se trate y,
dependiendo de la unidad de entrada/salida, la CPU accede a la memoria para leer y decodificar cada
instruccin y dar las ordenes a los elementos internos o externos de actuar o desactivarse.

3.- UNIDAD DE INTERFACE

Es el medio de comunicacin del sistema con el exterior, ya sea con el equipo de programacin, impresora,
terminal de computadora, o algn otro equipo perifrico. Esta unidad puede formar parte de la CPU o puede
ser una unidad independiente.

4.- UNIDADES DE ENTRADA/SALIDA

Son las unidades que reciben y transmiten las seales de mando durante el desarrollo del proceso. Los
mdulos de entrada son los que mandan por sensores y a su vez, lee el contenido de la memoria y dicta la
orden correspondiente para activar o desactivar el elemento actuador o sealizador (luz indicadora, bobina
de electrovlvula o de contador, alarma luminosa o audible, etc.), dicha orden es retransmitida por el canal
de salida.

5.- FUENTE DE ALIMENTACION

Esta unidad es la encargada de suministrar la tensin y corriente necesaria para la operacin de las unidades
del control programable. La cantidad de corriente suministrada estar en produccin a la potencia del control
y cuenta con elementos de proteccin como son la desconexin en caso de sobre voltaje o proteccin
electrnica contra corto circuito.

6.- PROTECCION MECANICA DEL HARDWARE

El diseo de la estructura mecnica del hardware es muy variado para poder satisfacer cualquier necesidad.
As, se pueden encontrar diseos modulares compactos con sus unidades dispuestas en montaje en panel o
en riel. Entre las unidades ms robustas pueden encontrarse los controles programados en cajas blindadas
para trabajar en ambientes descubiertos con fuertes vibraciones mecnicas y protegidos contra polvos y
chorros de agua.

PROGRAMACION DE MAQUINAS CON C.N.

PROGRAMACION.- Es un arreglo de una configuracin que nos da informacin en un orden determinado.

En la elaboracin de un programa se utiliza un lenguaje alfanumrico (letras, nmeros y signos) accesibles

al hombre e interpretable por la mquina. Este lenguaje posee su propia sintaxis codificada, y se llama
lenguaje de programacin.

En general, la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en la MHCN puede ser de los siguientes
tipos:

80
INFORMACION GEOMETRICA.- Es la que contiene los datos referentes a las superficies de referencia,
origen de movimientos, etc., ejemplo:

Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
Tolerancias
Dimensiones de la herramienta.

81
INFORMACION TECNOLOGICA.- Describe los datos referentes a las condiciones de maquinado, los
materiales, el modo de funcionamiento de la mquina, etc., ejemplo:

Velocidad de rotacin
Velocidad de avance
Caractersticas del material de la pieza
Clase de refrigerante

INFORMACION DE MOVIMIENTO.- Indica el orden secuencial de las operaciones y el tipo de funcin

de desplazamiento. Esta informacin es la que indica cmo se va a mover la mquina. Ejemplo:

Orden secuencial de operaciones

Tipo de funcin de desplazamiento

FUNCIONES PRINCIPALES UTILIZADAS EN LA MAQUINA DE ELECTROEROSION POR

HILO

G00 - Desplazamiento lineal sin erosin a mxima velocidad G00 Xx Yy

G01 - Interpolacin lineal con erosin G00 Xx Yy

G02 - Interpolacin circular en sentido horario G02 Xx Yy Ii Ji

Los valores de Ii, Jj siempre se dan el sistema incremental o relativo.

G03 - Interpolacin circular en sentido antihorario G03 Xx Yy Ii Jj

G04 - Pausa
G04 X------; G04 x 100 = 1 segundo

G20 - Llamando a un ciclo o subprograma o sub-rutina G20 N10 A0 D300 L12

N - Nmero de identificacin del ciclo
A - Angulo inicial
D - Angulo de incremento
L - Frecuencia de repeticin

G21 - Define ciclo de programa inicial

G22 - Fin de ciclo de programa

G28 - Regrese al punto de inicio y tambin cancela offset

G41 - Activa offset con entrada a la izquierda

G42 - Activa offset con entrada a la derecha

G60 - Igual a G28 debe escribirse en bloque independiente

G90 - Sistema absoluto

G91 - Sistema incremental o relativo

82
G92 - Ajusta o fija origen de las coordenadas G92 XX Yy debe ser en un bloque independiente

M00 - Alto o suspensin de maquinado.

M01 - Alto opcional

M02 - M03 - fin de programa

N21 - Alto sin parar bomba de recirculacin

H1 - Offset 1

H2 - Offset 2

F - Velocidad de maquinado

EJERCICIO No 1 FABRICACION DE CUADRADO DE 25mm

SISTEMA ABSOLUTO
G90
G42
1 G01 X5 Y5
2 G01 X30 Y5
3 G01 X30 Y30
4 G01 X5 Y30
5 G01 X5 Y5
6 G00 X5 Y0
M02

SISTEMA INCREMENTAL (RELATIVO)

G91
G42
1 G01 X0 Y5
2 G01 X25 Y0
3 G01 X0 Y25

83
4 G01 X-25 Y0
5 G01 X0 Y-25
6 G00 X0 Y-5
M02

EJERCICIO No 2 FABRICACION DE CUADRADO DE 25mm CON RADIOS DE 5mm EN LAS

ESQUINAS.

SISTEMA ABSOLUTO SISTEMA INCREMENTAL (O RELATIVO)

G90 G91
G41 G41
1 G01 X10 Y5 1 G01 X0 Y5
2 G02 X5 Y10 Y0 J5 2 G02 X-5 Y5 Y0 J5
3 G01 X5 Y25 3 G01 X0 Y15
4 G02 X10 Y30 Y5 J0 4 G02 X5 Y5 Y5 J0
5 G01 X25 Y30 5 G01 X15 Y0
6 G02 X30 Y25 Y0 J-5 6 G02 X5 Y-5 I0 J-5
7 G01 X30 Y10 7 G01 X0 Y-15
8 G02 X25 Y5 Y-5 J0 8 G02 X-5 Y-5 Y-5 J0
9 G01 X10 Y5 9 G01 X-15 Y0
10 G00 X10 Y0 10 G00 X0 Y-5
M02 M02

84
PROGRAMA SIMPLIFICADO

G91 * G91 G41 *

G41 * 1 G01 X0 Y5
1 G01 X0 Y10000 * 2 Y5000 *
2 G01 X0 Y500 * 3 X5000 *
3 G01 X5000 Y0 * 4 Y5000 *
4 G01 X0 Y5000 * 5 X-5000 *
5 G01 X-5000 Y0 * 6 Y5000 *
6 G01 X0 Y5000 * 7 G02 X15000 17500 *
7 G02 X15000 Y0 17500 J0 * 8 G01 Y-5000 *
8 G01 X0 Y-5000 * 9 X-5000 *
9 G01 X-5000 Y0 * 10 Y-5000 *
10 G01 X0 Y-5000 * 11 X5000 *
11 G01 X5000 Y0 * 12 Y-5000
12 G01 X0 Y-5000 * 13 G02 X-15000 Y-7500 *
13 G02 X-15000 Y0 Y-7500 J0 * 14 G00 Y-10000 *
14 G00 X0 Y-10000 * M02
M02

PRINCIPALES FUNCIONES UTILIZADAS EN EL CENTRO DE MAQUINADO

G000 Movimiento rpido a mxima velocidad

G00 X_____ Y____ Z____

G01 Interpolacin lineal a un avance programado

G01 X_____ Y____ Z____
F = Avance en mm/min (G94)
mm/rev (G94)

G02 Interpolacin circular en sentido horario.

G02 X____ Y____ R____ F____

G03 Interpolacin circular en sentido antihorario.

G03 X____ Y____ R____ F_____

85
G04 Paro Temporizado
G04 X_____ seg. (Sist. absoluto)
G04 U_____ seg. (Sist. incremental)

G20 Unidades en pulgadas

G21 Unidades en milmetros

G28 Regresa a punto de referencia

G40 Cancelacin de compensacin del radio de la herramienta.

G41 Compensacin del radio de la herramienta a la izquierda.

G42 Compensacin del radio de la herramienta a la derecha.

G73 Ciclo enlatado de taladro (taladro profundo en picos).

G73 X____ Y____ Z-____ Q____ R____ K____ F____

Q = Profundidad de cada pico

R = Distancia recorrida en vaco de la broca
K = Numero de agujeros.
G76 Ciclo de mandrinado

G80 Cancelacin de ciclo enlatado

G81 Ciclo de taladro con avance constante

G81 X____ Y___ Z-____ R____ F____

G90 Sistema absoluto

G91 Sistema incremental

G92 Programacin de punto cero absoluto

G98 Regresa al punto de inicio

G99 Regresa a punto R

M01 Paro opcional

M02 Fin de programa

M03 Giro del husillo sentido horario

M03 S____

M04 Giro del husillo sentido antihorario

M04 S_____

M05 Paro del husillo

M06 Cambio de la herramienta

M06 T_____ H_____

86
M08 Refrigerante ON (Enciende)

M09 Refrigerante OFF (Apaga)

M30 Fin de programa y cursor regresa a 1er bloque

M38 Abre puerta

M39 Cierra puerta

SISTEMA DE EJES COORDENADOS

MOVIMIENTOS BSICOS NORMALIZADOS, SEGN UNE 71-018 ISO-841

Es recomendable colocar el cero de pieza, en la parte inferior izquierda de la pieza, con objeto que todos los
valores de X, Y sean positivos, nicamente los valores de Z sern negativos.

87
EJERCICIO

En la placa que se ilustra en la figura elaborar 9 agujeros con broca de centros de 7 mm de profundidad, 3
cajas de 6.3 mm de dimetro y 2 mm de profundidad, maquinar el contorno con radios de 10 mm en las
esquinas y 1.5 mm de profundidad.

Hacer el programa correspondiente, considerando las compensaciones de T01 broca de centros.

T02 Cortador vertical 6.3 mm diam. (cajas)
T03 Cortador vertical 9.4 mm diam. (contorno)

PROGRAMA
N010 G21 G94 G40 G80 M39

N020 G91 G28 X0 Y0 Z0

N030 G90 M06 T01

N040 M03 S2500

N050 G92 X-158.3 Y108.4 Z14.1

N060 G00 X0 Y15 G43 H01

N070 Z3 M08

N080 G81 X10 Z-4 R2 F70

G98 X37

G99 X64

88
 G98 Y50.5

X37

X10

Y86

X37

X64

N090 G80

N100 G00 Z10 M09

N110 G91 G28 X0 Y0 Z0

N120 G90 M06 T02

N130 M03 S1500

N140 G00 X0 Y50.5 G43 H2

N150 G00 Z3 M08

N160 G73 X10 Z-2 Q1.0 R2 F70

G98 X37

G99 X64

N170 G80

N180 G00 Z10 M09

N190 G91 G28 X0 Y0 Z0

N200 G90 M06 T03

N210 M03 S1200

N220 G00 X-20 Y50.5

N230 Z-1. 5 M08

N240 G42 G00 X-15 H19

N250 G00 X-10

N260 G01 X0 F70

N270 Y 10

89
N280 G03 X10 Y0 RI0 F35

N290 G01 X64 F70

N300 G03 X74 Y10 RI0 F35

N310 G01 Y91 F70

N320 G03 X64 Y101 RI0 F35

N330 G01 X10 F70

N340 G03 X0 Y91 RI0 F35

N350 G01 Y-15 F70

N360 G00 Z10 M09

N370 G40

N380 G91 G28 X0 Y0 Z0

N384 M38

N390 M30

BIBLIOGRAFI A

1. PROCESOS DE MANUFACTURA VERSIN S.I.

AMSTED, B. H. Y OSTWALD, P. F. M. L. BEGEMAN. ED. CECSA, MXICO 1996. p.p. 790.

2. ALREDEDOR DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

GERLING, H. ED. REVERTE. MXICO 1995. p.p. 220.

3. MANUALES DE MQUINAS-HERRAMIENTAS FORMACIN PROFESIONAL

Y CULTURA TCNICA ( FPCT ). ED. GUSTAVO GILI. BARCELONA, 1990, p.p. 528.

4. PROCESOS DE MANUFACTURA Y MATERIALES PARA INGENIEROS

L. E. DOYLE, ED. DIANA, MXICO 1996, p.p. 992.

5. EL CONTROL NUMRICO EN LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS

GONZLEZ NUEZ, J. ED. CECSA, MXICO 1996, p.p. 656.

6. COMPUTER NUMERICAL CONTROL: ESSENTIALS IN PROGRAMMING AND

NETWORKING
JONATHON LIN, SU-CHEN. ED. DELMAR PUBLISHERS INC. NEW YORK 1997, p.p. 856.

7. MQUINAS, HERRAMIENTAS Y MANEJO DE MATERIALES

POLLACK, HERMAN W. ED. PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA, MXICO 1996, p.p.
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8. MATERIALES Y PROCESOS DE MANUFACTURA

NEELY J. E. ED. LIMUSA, MXICO 1998, p.p. 468.

90
 INGENIERA DE
MANUFACTURA

Control Numrico por Computadora

(CNC)

Ing. Ricardo Jimnez

 Introduccin
Control Numrico (CN) es el trmino original de
esta tecnologa. Actualmente es intercambiable
con el trmino Control Numrico por
Computadora (CNC)

El CN ha sido uno de los ms importantes

desarrollos en manufactura en los ltimos 50
aos, al desarrollar :

Nuevas tcnicas de produccin

Incrementar la calidad de los productos
Reduccin de costos
Ventajas principales de un equipo de CN

VENTAJAS EN DISEO

Prototipos precisos

Cumplimiento de especificaciones

Reduccin en la dificultad para manufacturar partes

Ventajas principales de un equipo de CN

VENTAJAS EN MANUFACTURA :

Permite una mejor planeacin de las operaciones

Se incrementa la flexibilidad de maquinado
Reduccin en tiempo de programacin
Mejor control del proceso y tiempos de maquinado
Disminucin en los costos por herramientas
Se incrementa la Seguridad para el usuario
Reduccin del tiempo de flujo de material
Reduccin del manejo de la pieza de trabajo
Aumento de productividad
Aumento en precisin
 Aplicaciones

Fresado
Torneado
Taladrado
Esmerilado
Doblado
Punzonado
Maquinado por descarga elctrica (EDM)
Inspeccin (Mquina de coordenadas)
 Estndares de Controladores
Existen diferencias entre los controladores que se
encuentran en el mercado, inclusive de un mismo
fabricante debido a la variedad de modelos
existentes.

Para entender el CNC, es necesario conocer las

diferencias y similitudes que presentan los
diferentes controladores as como los estndares
que utilizan para su programacin.

Normalmente se siguen dos estndares mundiales:

ISO 6983
(International Standarization Organization)

EIA RS274
(Electronic Industries Association)
 Estndares

ISO/EIA
Estndares de instrucciones de programacin (cdigo)
que permiten a la mquina herramienta llevar a cabo
ciertas operaciones en particular.

Por ejemplo: Las siguientes lneas ordenan a una

fresadora de CNC que ejecute en la lnea de cdigo 100

un corte relativo al origen con un avance de 20 in./min a lo

largo del eje X 1.25 in. y del eje Y 1.75 in.

N95 G90 G20

N100 G01 X1.25 Y1.75 F20
 Flujo del procesamiento de CNC

Dibujo Seleccin de velocidades,

avances de herramienta,
prof. de corte, etc.
Mquina
Programa
CNC
Herramienta
Verificar el programa en un
simulador o en la mquina
Secuencia
de corte
Modificaciones
finales
Clculo de
coordenadas
Ejecucin del
Programa
 Nomenclatura de ejes y movimiento

Estndar EIA-267-C

Define el sistema coordenado de las mquinas y los movimientos de la misma.

Se utilizan los movimientos de la herramienta relativos al sistema coordenado

de la pieza ESTACIONARIA
 Regla de la Mano Derecha
+Z
Eje de ataque de la herramienta. (El
dedo siempre apunta
hacia la herramienta)

Eje hacia dentro y

fuera de la mquina
(El dedo siempre
apunta
+Y hacia dentro de la
mquina)

Eje ms largo

El eje del husillo principal es siempre el eje Z. El eje

+X con mayor carrera es el X
Ejemplo de la Regla
 Programacin CNC

Un programa es una lista secuencial de instrucciones

de maquinado que sern ejecutadas por la mquina
de CNC

A las instrucciones se les conoce como CODIGO de

CNC, las cuales deben contener toda la informacin
requerida para lograr el maquinado de la pieza

Bloques (lneas) Comandos

Cdigo CNC Movimientos o Acciones

 Programacin CNC

N01 G00 X10.0 Y5 Z0 F5

Direccin Dato

Palabra

Bloque

Programa
 Programacin CNC
Cada movimiento o accin se realiza secuencialmente

Cada BLOQUE debe ser numerado y usualmente contiene un

solo comando.

Tamao de la pieza: Z-15 Diam 15

Herramienta: #3,3/8 end mill

Inicio de la herramienta: X0,Y0,Z1

% (Bandera de inicio de programa)

:1002 (Programa #1002)
N5 G90 G20 (Bloque #5, Absolutas en pulgadas)
N10 T0303 (Cambiar a la herramienta #3)
N15 M03 S1250 (Prender husillo a 1250rpm CW)
N20 M05 (Apagar husillo)
N25 M30 (Fin de programa)
 Programacin CNC

Cdigos Gs
Funciones de movimiento de la mquina
(Movimientos rpidos, avances, avances radiales, pausas,
ciclos)

Cdigos Ms
Funciones miscelneas que se requieren para el maquinado
de piezas, pero no son de movimiento de la mquina
(Arranque y paro del husillo, cambio de herramienta,
refrigerante, paro de programa, etc.)
Variables de la programacin CNC

La mayora de los cdigos Gs contienen variables

(direcciones), definidas por el programador para cada
funcin especfica.

N Nmero de Bloque (Inicio de bloque) J Localizacin en Y del

centro de un arco
G Funcin preparatoria
K Localizacin en Z del
X Coordenada X centro de un arco
Y Coordenada Y S Velocidad del husillo
Z Coordenada Z F Asigna Velocidad de corte
I Localizacin en X del M Funcin Miscelnea
centro de un arco
 Fases de un Programa

Inicio Contiene todas las instrucciones que preparan a la mquina para

su operacin:

% Bandera de inicio
: 1001 Nmero de programa 0-9999
N5 G90 G20 Unidades absolutas, programacin en
pulgadas.
N10 T0202 Paro para cambio de herramienta, Usar #2
N15 M03 S1200 Prender husillo a 1200 rpm CW

Remocin Contiene las velocidades y movimientos de corte, circulares,

lineales, movimientos rpidos, ciclos de corte, etc.
de material
N20 G00 X1 Y1 Mov. rpido a (X1,Y1)
N25 Z0.125 Mov. rpido a Z0.125
N30 G01 Z-0.125 F 5 Avance a Z-0.125 a 5ipm
N35 G00 Z1 Mov. rpido a Z1
N40 X0 Y0 Mov. rpido a X0,Y0
 Fases de un Programa
Apagar el Contiene todos los cdigos Gs y Ms que desactivan todas
las opciones que fueron activadas en la fase de inicio.
Sistema Funciones como el refrigerante y la velocidad del husillo
debern ser desactivadas antes de remover la pieza de la
mquina.

N45 M05 Apagar el husillo

N50 M30 Fin del programa

Comandos Algunos comandos Gs permanecen activos una vez

que se ejecutan hasta que se sobrescribe en ellos un
Modales cdigo G diferente.
Restricciones en los Bloques

Deben contener nicamente un solo movimiento

de herramienta

Debe contener nicamente una velocidad de corte

Debe contener nicamente una herramienta o

velocidad del husillo

El nmero del bloque debe ser secuencial

 Procedimiento de Programacin

Desarrollar un orden de operaciones.

Planear las secuencias de principio a fin antes de escribir el
programa

Hacer los clculos necesarios (clculo de coordenadas).

Indicar las coordenadas sobre el dibujo o utilizar hojas de
coordenadas

Elegir la herramienta y velocidades de corte.

Asegurarse de las herramientas que se encuentran
disponibles.
 Movimiento de la Herramienta

Existen tres movimientos bsicos de herramienta

G00
Movimiento rpido

G01
Movimiento de avance lineal

G02/G03
Interpolacin Circular o avances de arcos

*Los dems ciclos son combinaciones de este tipo de movimientos

*Estos movimientos son modales
 Uso de ciclos enlatados

Simplifican la programacin

Combinan una gran cantidad de operaciones de

programacin estndar y disminuyen los pasos de
programacin simplificando las operaciones
matemticas y optimizando las condiciones de corte
 Coordenadas Absolutas

Cualquier punto se ubica por la distancia del origen (0,0) a dicho

punto

Usualmente la localizacin de un punto se representa de la siguiente

manera:

( X(+)(-)__ ,Y(+)(-)__ ,Z(+)(-)__ )

opcional necesario
 Coordenadas Absolutas

Y
4 Cuadrante I
Cuadrante II
3 (X2, Y3)

2
(X-2,Y1)
1
-X X
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2
(X-4,Y-2)
-3
(X2.5,Y-3.25)
Cuadrante III -4 Cuadrante IV

-Y
 Coordenadas Incrementales

Utiliza a la posicin actual como punto de referencia para el siguiente

movimeinto

Y
4
3 (U2, V3)

2
(U-4,V-2)
1
-X X
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2
(U-2,V-3)
-3
(U6.5,V-1.25)
-4

-Y

( U(+)(-)__ ,V(+)(-)__ ,W(+)(-)__ )

 Ejemplos de Coordenadas
Y
4
Abs -1 2
(X__,Y__) 3 1
(X__,Y__) Abs
3
Inc -4 1
(U__,V__) 3 1
(U__,V__) Inc
2

1
-X X
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

Abs (X__-3,Y__
-3 ) -2
2 ,Y__
(X__ -2 ) Abs
-3
Inc -2,V -5
(U__ __)
-4 5 1
(U__,V__) Inc

-Y
 INGENIERA DE
MANUFACTURA

Aplicaciones de Cdigos de
Maquinado

Ing. Ricardo Jimnez

 G00 Posicionamiento Rpido

Formato:
G00 X___ Y___ Z___ ;

+Y
p.i p.f
p.f

5
100

p.i

+X
150

G00 X150 Y100 Z5;

G00 Z0;
 G01 Interpolacin lineal
Formato:
G01 X___ Y___ Z___ F___;

+Y
p.f 1,6

2 5
2,3 4,5
5

3 4 } -2
15
1,6

10 +X
90

1 G00 X0 Y0 Z5; 5 G01 Z0;

2 G00 X10 Y15 Z0; 6 G00 X0 Y0 Z5;
3 G01 Z-2 F100;
4 G01 X90 ;
 G02 Interpolacin Circular CW
Formato:
G02 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__;

+Y

4,5

5
r=20
50 } -2

2,3

1,6 +X
40

1 G00 X0 Y0 Z5; 5 G01 Z0;

2 G00 X40 Y10 Z0; 6 G00 X0 Y0 Z5;
3 G01 Z-2 F100;
4 G02 X40 Y50 R20;
 G03 Interpolacin Circular CCW

Formato:
G03 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ R__ F__;
+Y

I= 5
I
J= 45

r=40 5

J 4,5
} -2
30

2,3

1,6 +X
40
80

1 G00 X0 Y0 Z5; 5 G01 X40 Y30 Z0;

2 G00 X40 Y5 Z0; 6 G00 X0 Y0 Z5;
3 G01 Z-2 F100;
4 G03 X80 Y30 I-5 J45;
 G17,G18,G19 Seleccin del plano de
trabajo
Z Y
G03
G02 G17
plano XY

Z
G02 G18
G03 plano XZ
X

X
Z
Y G03
G19
G02
plano YZ

Y
G04 Pausa (suspender avance)

Formato:

N_ G04 P_

La herramienta permanece esttica en una posicin

particular por un periodo de tiempo.
La letra P designa el tiempo de pausa en segundos.
 G20 Sistema de unidades en
pulgadas (in)

Z Formato:
Y X N_ G20
Pieza
Mesa

El sistema de dimensiones y
avances se establece en pulgadas.
 G21 Sistema de unidades en
milmetros (mm)

Z
Formato:
Y X
Pieza N_ G21
Mesa

El sistema de dimensiones y avances

se establece en milmetros.
 G28 Retorno automtico a la posicin
cero
(X, Y, Z)
Formato:
Pieza N_ G28 X_ Y_ Z_
Mesa

Traslada automticamente la herramienta

a la posicin de retorno cero
predefinida, pasando por un punto
intermedio X Y Z.
Se utiliza principalmente para el cambio
de herramienta.
G29 Retorno automtico de la posicin
cero
Formato:
(X, Y, Z)
N_ G29 X_ Y_ Z_
Pieza
Mesa

Traslada automticamente la herramienta

de la posicin de retorno cero
predefinida, pasando por un punto
intermedio X Y Z definido por el
cdigo G28 hasta llegar al punto X Y Z
definido en el cdigo G29.
G40 Cancelacin de Compensacin de
Dimetro del Cortador

Formato:

N_ G40

Cancela cualquier compensacin que haya sido aplicada

durante el programa y acta como una seguridad para
cancelar cualquier ciclo de compensacin aplicado
por programas previos.
G41 Compensacin hacia la izquierda
del cortador
Trayectoria programada
Trayectoria compensada

Formato:
Pieza N_ G41 D_
Cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el

lado izquierdo de la trayectoria programada.
G42 Compensacin hacia la derecha
del cortador
Trayectoria programada
Trayectoria compensada

Formato:
Pieza N_ G42 D_
Cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el

lado derecho de la trayectoria programada.
 G80 Cancelacin de ciclos

Formato:

N_ G80

G 98

G 99

Cancela cualquier ciclo de taladrado

Z
que se haya programado anteriormente.
 G81 Ciclo de taladrado
Avance Rpido Formato:
Avance de Corte
N_ G81 X_ Y_ Z_ R_ F_

Plano de inicial (ltima posicin en Z antes del ciclo)

G 98

Plano de retraccin
G 99

X_Y_: Localizacin del agujero

Z
Z_ : Profundidad del agujero
R : Plano de retraccin
F : Avance
G82 Ciclo de Taladrado con Pausa
Avance Rpido Formato:
Avance de Corte
N_ G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_

Plano de inicial (ltima posicin en Z antes del ciclo)

G 98

Plano de retraccin
G 99

X_Y_: Localizacin del agujero

Z
Z_ : Profundidad del agujero
R : Plano de retraccin
P_ : Pausa (En segundos)
F : Avance
G83 Ciclo de Taladradado Profundo
Formato:

N_ G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_

G 98 Plano de inicial (ltima posicin en Z antes del ciclo)

G 99 Plano de retraccin

Q
d X_Y_: Localizacin del agujero
Z_ : Profundidad del agujero
R : Plano de Retraccin
d Q_ : Profundidad por picoteo
F : Avance
d : Distancia de seguridad
 G90 Sistema coordenado Absoluto
Y
4

3 (X2, Y3)

2
(X-2,Y1) Formato:
1 PRZ
X N_ G90
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2 (X2,Y-2)
(X-4,Y-2)
-3
Establece al sistema de dimensiones en
-4
modo absoluto.
-Y
Este modo utiliza como punto de
referencia el punto cero de la pieza.
 G91 Sistema coordenado Incremental
Y
4
3 (X2, Y3)
(X-4,Y-2) 2
1
-X X Formato:
-4 -3 -2 -1 1 2 3 4

-2
N_ G91
(X-2,Y-3) -3
(X6.5,Y-1.25)
-4

-Y Establece al sistema de dimensiones en

modo incremental.
Este modo utiliza la posicin actual
como punto de referencia para el
siguiente movimiento.
 M02/M30 Fin del Programa

Z
Formato:
Y X N_ M02
Pieza N_ M30
Mesa

M02 Concluye la ejecucin del

programa y resetea al Control
Numrico (Corta Energa).
M30 Termina y Resetea el programa
de CNC.
 M03 Giro del husillo a favor de las
manecillas del reloj (CW)

Y X
Pieza
Formato:
Mesa
N_ M03 S_

Establece el giro del husillo en

direccin de las manecillas del reloj
(CW)
 M04 Giro del husillo en contra de las
manecillas del reloj (CCW)

Y X Formato:
Pieza
Mesa N_ M04 S_

Establece el giro del husillo en

direccin contraria al giro de las
manecillas del reloj (CW)
 M05 Paro del husillo

Y X Formato:
Pieza
Mesa N_ M05
M06 TXX Cambio de herramienta

Formato:

N_ M06 TXX

Efecta el cambio de herramienta

ubicada en la posicin XX del almacn
del magazine de herramientas.
 M08 Encendido del sistema
refrigerante

Y X Formato:
Pieza
Mesa
N_ M08

Enciende la descarga del refrigerante

 M09 Apagado del sistema refrigerante

Y X Formato:
Pieza
Mesa N_ M09

Apaga la descarga del refrigerante

 Ejemplo Integrador

2.7 2 4.5

R.25 R 0.5

30 R 0.5
R 0.5

45
y 8
Diam. 1
R.25 R 0.5
6
Diam.
x 4.5 0.75
1.5
Diam.
0.75
1.5

0,0 .5 Chafl 45 1.8 1.8 2.5 .5 Chafl 45

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