ELABORACION DE BRIQUETAS

DISEO DE PAVIMENTOS POR EL METODO MARSHALL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA E INGENIERIA CIVIL

MATERIA :

DISEO DE PAVIMENTOS

CURSO :

SEPTIMO B

PROFESOR :

ING. OSCAR PAREDES

ALUMNOS :

BACILIO NIETO
KEVIN ANGULO
GABRIELA PACA
NINEL SANTILLAN
HECTOR PINTA
CICLO :

VII

RIOBAMBA - ECUADOR

2016

Grupo N 2 1
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DISEO DE PAVIMENTOS POR EL METODO MARSHALL

ELABORACION DE BRIQUETAS POR EL METODO

MARSHALL

1. TEMA:................................................................................................................................................. 3
2. INTRODUCCIN .............................................................................................................................. 3
3.1. OBJETIVO GENERAL: .......................................................................................................... 3
4. FUNDAMENTO TERICO ............................................................................................................. 4
4.2. ADITIVOS ................................................................................................................................. 6
4.2.1. CARBURO DE SILICIO ..................................................................................................... 6
4.2.2. AZUFRE .................................................................................................................................... 6
5. MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................................................ 7
5.1. MATERIALES .......................................................................................................................... 7
5.2. EQUIPO ..................................................................................................................................... 7
6. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................... 7
7. CALCULOS TIPO: ............................................................................................................................ 8
7.1. DETERMINACION DEL GRAMAJE ................................................................................... 8
7.1.1. DOSIFICACION N1 ................................................................................................................ 8
7.2. VOLUMEN................................................................................................................................ 9
7.3. DENSIDAD................................................................................................................................ 9
8. TABULACION DE RESULTADOS: ............................................................................................... 9
9. CONCLUSIONES: ........................................................................................................................... 10
10. RECOMENDACIONES: ............................................................................................................ 11
11. BIBLIOGRAFIA: ........................................................................................................................ 11
12. ANEXOS: ..................................................................................................................................... 12

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1. TEMA:

ELABORACION DE BRIQUETAS POR EL METODO MARSHALL

2. INTRODUCCIN

En una mezcla asfltica en caliente de pavimentacin, el asfalto y el agregado son

combinados en proporciones exactas: Las proporciones relativas de estos materiales
determinan las propiedades fsicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeo de
la misma como pavimento terminado. Existen dos mtodos de diseo comnmente
utilizados para determinar las proporciones apropiadas de asfalto y agregado en una
mezcla. Ellos son el mtodo Marshall y el Mtodo Hveem. En el presente estudio slo
trataremos el mtodo Marshall.

Ambos mtodos de diseo son ampliamente usados en el diseo de mezclas asflticas de

pavimentacin. La seleccin y uso de cualquiera de estos mtodos de diseo de mezclas
es, principalmente, asuntos de gustos en ingeniera, debido a que cada mtodo contiene
caractersticas y ventajas singulares. Cualquier mtodo pude ser usado con resultados
satisfactorios.

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL:

Disear mezclas asflticas en caliente aplicando el mtodo Marshall con la
finalidad de obtener briquetas, aadiendo aditivos con el fin de modificar y
aumentar la resistencia de las mismas.

3.2. OBJETICOS ESPECIFICOS:

Determinar una combinacin optima de agregados y emulsin que mejore las

propiedades de la briqueta.
Determinar un porcentaje mnimo de emulsin asfltica en las briquetas con el fin
de abaratar costos.
Realizar mezclas de prueba, de acuerdo a diferentes porciones de agregados y
asfalto, aadiendo carburo de silicio y azufre con el fin de mejorar la resistencia
de la mezcla.

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4. FUNDAMENTO TERICO
4.1. PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEO DE MEZCLAS

Las buenas mezclas asflticas en caliente trabajan bien debido a que son diseadas,
producidas y colocadas de tal manera que se logra obtener las propiedades deseadas. Hay
varias propiedades que contribuyen a la buena calidad de pavimentos de mezclas en
caliente. Estas incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad, la
trabajabilidad, la flexibilidad, la resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.

El objetivo primordial del procedimiento de diseo de mezclar es el de garantizar que la

mezcla de pavimentacin posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto, hay que
saber que significa cada una de estas propiedades, cmo es evaluada, y que
representa en trminos de rendimiento del pavimento.

4.1.1. ESTABILIDAD

La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y deformacin

bajo las cargas del trnsito. Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura
bajo cargas repetidas, un pavimento inestable desarrolla ahuellamientos (canales),
ondulaciones (corrugacin) y otras seas que indican cambios en la mezcla.

En trminos generales, entre ms angular sea la forma de las partculas de agregado y

ms spera sea su textura superficial, ms alta ser la estabilidad de la mezcla.

4.1.2. DURABILIDAD

La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la

desintegracin del agregado, cambios en las propiedades de asfalto (polimerizacin y
oxidacin), y separacin de las pelculas de asfalto. Estos factores pueden ser el
resultado de la accin del clima, el trnsito, o una combinacin de ambos.

Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas. Estas
son: usando la mayor cantidad posible de asfalto, usando una graduacin densa de
agregado resistente a la separacin, y diseando y compactando la mezcla para obtener
la mxima impermeabilidad.

4.1.3. IMPERMEABILIDAD

La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua hacia su

interior, o a travs de el. Esta caracterstica est relacionada con el contenido de
vacos de la mezcla compactada, y es as como gran parte de las discusiones sobre
vacos en las secciones de diseo de mezcla se relaciona con impermeabilidad. Aunque
el contenido de vacos es una indicacin del paso potencial de aire y agua a travs de
un pavimento, la naturaleza de estos vacos es muy importante que su cantidad.

Aunque la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las mezclas

compactadas, virtualmente todas las mezclas asflticas usadas en la construccin de

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carreteras tienen cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable, siempre y cuando la

permeabilidad est dentro de los lmites especificados.

4.1.4. TRABAJABILIDAD

La trabajabilidad est descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimentacin
puede ser colocada y compactada. Las mezclas que poseen buena trabajabilidad
son fciles de colocar y compactar; aquellas con mala trabajabilidad son difciles de
colocar y compactar. La trabajabilidad puede ser mejorada modificando los parmetros
de la mezcla, el tipo de agregado, y/o la granulometra.

La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere colocar

y rastrillar a mano cantidades considerables de mezcla, como por ejemplo alrededor de
tapas de alcantarillados, curvas pronunciadas y otros obstculos similares. Es muy
importante usar mezclas trabajables en dichos sitios.

4.1.5. FLEXIBILIDAD

Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfltico para acomodarse, sin que se

agriete, a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. La flexibilidad es
una caracterstica deseable en todo pavimento asfltico debido a que virtualmente todas
las subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por expansin del suelo).

4.1.6. RESISTENCIA A LA FATIGA

La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexin repetida bajo las

cargas de trnsito. Se ha demostrado, por medio de la investigacin, que los vacos
(relacionados con el contenido de asfalto) y la viscosidad del asfalto tienen un efecto
considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de vacos en un
pavimento aumenta, ya sea por diseo o por falta de compactacin, la resistencia a la
fatiga del pavimento. (El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es
adecuadamente resistente a la fatiga) disminuye. As mismo, un pavimento que contiene
asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente tiene menor resistencia a
la fatiga.

Las caractersticas de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte

de la subrasante, tienen mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevencin
del agrietamiento asociado con cargas de trnsito. Los pavimentos de gran espesor sobre
subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas, como los pavimentos
delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasantes dbiles.

4.1.7. RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO

Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de

minimizar el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehculos,
particularmente cuando la superficie este mojada. Para obtener buena resistencia al
deslizamiento, el neumtico debe ser capaz de mantener contacto con las partculas de

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agregado en vez de rodar sobre una pelcula de agua en la superficie del pavimento
(hidroplaneo). La resistencia al deslizamiento se mide en terreno con una rueda
normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la superficie del pavimento,
y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr).

Una superficie spera y rugosa de pavimento tendr mayor resistencia al

deslizamiento que una superficie lisa. La mejor resistencia al deslizamiento se obtiene
con un agregado de textura spera, en una mezcla de gradacin abierta y con tamao
mximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5 mm (1/2 pulgada). Adems de tener una
superficie spera, los agregados debe resistir el pulimiento (alisamiento) bajo el
trnsito. Los agregados calcreos son ms susceptibles al pulimiento que los
agregados silceos.

4.2. ADITIVOS
4.2.1. CARBURO DE SILICIO
El Carburo de Silicio es un material semiconductor (~ 2,4V) y refractario que presenta
muchas ventajas para ser utilizado en dispositivos que impliquen trabajar en condiciones
extremas de temperatura, voltaje y frecuencia, el Carburo de Silicio puede soportar un
gradiente de voltaje o de campo elctrico hasta ocho veces mayor que el silicio o el
arseniuro de galio sin que sobrevenga la ruptura.

En mezclas asflticas se ha comprobado que trabaja de excelente manera ya que

proporciona adherencia en condiciones de alta temperatura y por lo tanto mayor
resistencia al asfalto.

4.2.2. AZUFRE

Este aditivo es utilizado en dos tipos de pavimentos asfalticos procesados y un nmero

de productos importantes. El azufre mezclado en el asfalto utiliza una pequea cantidad
de azufre como un diluyente del asfalto.
Otro proceso utiliza una gran cantidad de azufre donde este excedente se comporta como
un filler moludable, produciendo una mezcla muy trabajable la cual puede ser extendida
por maquinaria sin rodillo de compactacin y cuando se enfra es muy resistente a la
deformacin.

La cantidad de azufre que reaccionaria con el asfalto depende de la composicin y de la

temperatura del asfalto. Se ha demostrado que el azufre reacciona predominantemente
con la fraccin naftenica - aromatica del asfalto., ya sea adicionndose a la molcula, u
oxidando este con la extraccin de hidrogeno como sulfuro de hidrogeno.
Arriba de los 150C, el proceso de oxidacin aumenta rpidamente, produciendo un
incremento en los asfltenos y un efecto en las propiedades del asfalto similar al soplado.

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5. MATERIALES Y EQUIPOS

5.1. MATERIALES
Agregado grueso
Agregado fino
Asfalto
Esptula
Bandejas metlicas
Cuchara metlica
Esptula con bordes redondeados
Aparato removedor de moldes
Molde cilndrico metlico para compactacin
Cemento blanco
Azufre
Carbono

5.2. EQUIPO
Balanza
Martillo Marshall
Estufa
Termmetro

6. PROCEDIMIENTO
Seleccionamos los agregados y asfalto que sern parte de nuestra mezcla.
Establecemos el porcentaje que ocupara cada uno de los agregados y el asfalto
dentro de la briqueta y calculamos su gramaje segn el peso total requerido (1200g
para cada briqueta).
Pesamos cada componente de acuerdo a lo calculado.
Mezclamos los agregados (grueso, fino y filler) y los calentamos en la estufa hasta
una temperatura mayor a 110C de la misma manera calentamos es asfalto.
Una vez q tengamos los agregados y asfalto a la temperatura mencionada
procedemos a mezclarlos hasta que el asfalto cubra por completo a los agregados.
Colocamos un filtro en la parte inferior del molde metlico
Colocamos la mezcla en el molde metlico y la distribuimos de manera uniforme
dando 25 golpes con la esptula de bordes redondeados
Colocamos otro filtro en la parte superior y compactamos la mezcla con el martillo
Marshall dando 56 golpes a cada cara de la probeta (Solo por gravedad)
Retiramos el molde ayudndonos del equipo necesario y as obtenemos ya nuestra
briqueta.
Pesamos la briqueta recin obtenida.
Una vez compactada la mezcla sumergimos en agua.
Pesamos la briqueta obtenida
Colocamos la briqueta en la canastilla metlica y la sumergimos en agua.

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Registramos el peso de la briqueta sumergida

7. CALCULOS TIPO:

7.1. DETERMINACION DEL GRAMAJE

7.1.1. DOSIFICACION N1

Agregado fino (N8):

1200 100%
=
56%

56 1200
=
100
=

Agregado grueso (3/4):

1200 100%
=
43%

44 1200
=
100
=

Emulsion asfaltica:

1200 100%
=
4.5%
4.5 1200
=
100
=

Carburo de silicio:

1200 100%
=
1.5%
1.5 1200
=
100
=

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Azufre:

1200 100%
=
1.5%

1.5 1200
=
100
=

7.2. VOLUMEN

=
2

1210
=
0.99847/3

= .

7.3. DENSIDAD

=

1210
=
1211.8541 3

= . /

8. TABULACION DE RESULTADOS:
8.1. BRIQUETA 1
% POR UNIDAD DE BRIQUETA
DESCRIPCION % MASA UNIDAD
Agregado Fino 56 672.00 g
Agregado Grueso 44 528.00 g
Emulsin 4.5 54.00 g
Azufre 1.5 18.00 g
Carburo de silicio 1.5 18.00 g
Tabla 1: Briqueta

BRIQUETA Masa Masa

(g) SSS (g)
1 1210 1216
Tabla 2: Datos de masa

BRIQUETA Densidad Volumen

gr/cm3 cm3
P1 0,99847 1211.8541

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Tabla 3: Datos de las briquetas

BRIQUETA Resistencia
KN
P1 12.83
Tabla 4: Resistencia

8.2. BRIQUETA 2
% POR UNIDAD DE BRIQUETA
DESCRIPCION % MASA UNIDAD
Agregado Fino 48 576.00 g
Agregado Grueso 52 624.00 g
Emulsin 4.5 54.00 g
Azufre 1 12.00 g
Carburo de silicio 2 24.00 g
Tabla 5: Briqueta 2

BRIQUETA Masa Masa

(g) SSS (g)
1 1222 1228
Tabla 6: Datos de masa (Briqueta 2)

BRIQUETA Densidad Volumen

gr/cm3 cm3
P1 0,99847 1223.8725
Tabla 7: Datos de la briqueta 2

BRIQUETA Resistencia
KN
P1 13.36
Tabla 8: Resistencia (Briqueta 2)

9. CONCLUSIONES:
Se logr disear 2 diferentes dosificaciones de mezclas asflticas y aplicarlas
mediante el mtodo Marshall para la realizacin de 2 briquetas
Se realizaron 2 combinaciones de agregados tratando de balancear tanto el
agregado fino como el grueso es decir en la primera briqueta se aadi mayor
cantidad de fino y en la segunda mayor cantidad de grueso con la misma cantidad
de emulsin asfltica pero variando en los porcentajes de los aditivos.
Se utilizo la misma cantidad de emulsin para las 2 dosificaciones es decir 4.5%
de emulsin aun sabiendo que mientras ms agregado fino se utiliza en la mezcla,
mas emulsin se debe aadir ya que el fino absorbe ms emulsin que el grueso y
no vario en la trabajabilidad de ninguna de las mezclas.
En ambas briquetas se aadi el carburo de silicio y el azufre, variando un poco
en los porcentajes de los mismos que sumados no deben superar el 3% de la masa
de los agregados.

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Se logr determinar que la segunda dosificacin, la cual tena ms porcentaje de

agregado grueso nos dio una mayor resistencia lo cual nos indica que para ganar
resistencia, debe primar un poco el agregado grueso en la mezcla
Se logr entender que la compactacin por gravedad que se realiz en este ensayo
no ayuda a aumentar la resistencia de la briqueta.

10. RECOMENDACIONES:
Se debe tratar de que no se pierda el filler del agregado fino ya que este nos
proporciona el llenado de los vacos de la briqueta y por lo tanto mayor resistencia
adems si en lo posible se lo puede pesar, este debe tener el mismo peso que la
emulsin.
Se debe tratar de escoger buenos agregados ya que de estos depende la calidad de
la briqueta
Verificar las unidades de la balanza que se utiliza.
Tratar de que la emulsin no se queme y revisar que este apta para su uso, ya que
en caso contrario la misma perjudicara el resultado.
Controlar en todo momento la temperatura de los agregados y de la emulsin.

11. BIBLIOGRAFIA:
Apuntes dados por el docente de la catedra. Ing. Oscar Paredes
Estado del arte (diseo de mezclas asflticas) 2011, Colombia.
Historia y evolucin de las mezclas asflticas en las carreteras, Mexico, 2011,
Asociacin Mexicana de Asfalto.
Biblioteca Digital: Construccin de Asfaltos, Uso del carburo para modificar el
asfalto, 2009.

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12. ANEXOS:

Fotografa 1: Pesando el agregado Fotografa 2: mezcla de agregado

Fuente: UNACH-laboratorio ingeniera civil Fuente: UNACH-laboratorio ingeniera civil

Fotografa 3: calentamiento y mezcla agregados Fotografa 4: calentamiento y mezcla agregados y emulsin

Fuente: UNACH-laboratorio ingeniera civil Fuente: UNACH-laboratorio ingeniera civil

Fotografa 5: Briquetas listas para el ensayo de resistencia

Fuente: UNACH-laboratorio ingeniera civil

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