Professional Documents
Culture Documents
(i) (l)
(j)
(k)
1
1 1
2
2 2
4 Torsionarea unui
semifabricat în elice, astfel
Rãsucire în încât sectiunile
elice perpendiculare pe axã sã
se roteascã în jurul axei,
unele fatã de altele
Poz. Denumirea Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
2.3. Operatii de ambutisare
1 Modificarea formei unui
semifabricat plan într-o
Ambutisare piesã cavã sau mãrirea
adâncimii unui
semifabricat cav
2 Operatia de deformare a
unui semifabricat plan prin
Tragere pe
întinderea sa cu aplicarea
calapod
fortatã concomitentã a
unui calapod
2.4. Operatii de fasonare
0 1 2 3
Deformarea pentru
executarea unui relief de
micã adâncime în vederea
1 Reliefare
obtinerii unei inscriptii,
unui desen sau pentru
mãrirea rigiditãtii
Deformarea localã a unei
piese cave în vederea
2 Gâtuire
reducerii dimensiunilor
transversale
Deformare pentru mãrirea
dimensiunilor transversale
spre fundul unei piese
3 Umflare
cave, dimensiunile la
gaurã rãmânând
neschimbate
Deformare pentru mãrirea
4 Evazare progresivã spre extremitate
a diametrului unei tevi
Denumirea
Poz Definitie Schita
operatiei
0 1 2 3
Deformarea pentru
reliefarea unui
semifabricat în vederea
5 Rãsfrângere
formãrii unui guler, a
unei flanse sau pentru
mãrirea rigiditãtii
Deformarea pieselor din
tablã în vederea obtinerii
Planare
6 unei planeitãti
îmbunãtãtite
Deformarea pentru
Filetare prin reliefarea unui filet din
7
fasonare tablã cu pãstrarea constantã
a grosimii tablei
2.5. Operatii de presare volumicã
0 1 2 3
Formare prin presare în
scopul mãririi sectiuni
transversale sau pentru
1 Refulare
umplerea cavitãtii unei
matrite cu o parte
materialului
Formare prin presare,
pentru umplerea locasului
Formare
2 unei matrite, prin
volumicã
deformarea întregului
volum de material
Executarea pieselor cave
cu pereti subtiri sau a
semifabricatelor cu
sectiune mai micã din
3 Extrudare
semifabricate cu sectiune
mai mare prin curgerea
plasticã a metalului între
poanson si matritã
Po Denumirea Definitie Schita
z. operatiei
0 1 2 3
2.6. Operatii de asamblare prin presare
1 Asamblarea a douã table
prin îndoiri paralele cu
Fãltuire
muchia, cu sau fãrã bandã
de adaos
2 Asamblarea a douã piese
prin îndoirea uneia dintre
Agrafarea
piese sau prin crestarea
simultanã a pieselor
3 Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
deformarea unor capse,
Capsarea
sau a gulerului uneia din
ele, care strãbat gãurile
executate în celãlalte piese
4 Asamblarea a douã piese
prin deformarea
Bercuire convenabilã a marginii
uneia din piese peste
marginea celeilalte
5 Asamblarea a douã sau
mai multe piese prin
Nituire
cãpãtuirea unor nituri care
le strãbat
6 Asamblarea etansã a
capetelor de piese cave în
Mandrinare
plãci metalice, prin
deformarea pretilor lor
7 Asamblare prin îndesarea
materialului pieselor la
Stemuire locul de îmbinare al lor
pentru etansarea sau
rigiditizarea îmbinãrii
Dupã modul de combinare operatiile de presare la rece se clasificã astfel:
• Operatii simple- când pe o stantã sau pe o matritã se executã numai o singurã
operatie;
• Operatii combinate- când pe o stantã sau o matritã se executã mai multe faze;
Operatiile combinate pot fi:
• Combinate succesiv- când pentru obtinerea unei piese finite,
semifabricatul se deplaseazã câte un pas la fiecare cursã a culisorului presei
în fata elementelor active corespunzãtoare fiecãrei faze;
• Combinate simultan- când piesa finitã se obtine prin executia mai
multor faze la o singurã pozitionare a semifabricatului si o singurã cursã a
culisorului presei;
• Combinate simultan succesiv- când piesa finitã se obtine prin
combinarea pe o stantã sau matritã a operatiilor atât simultan cât si
succesiv.
3. Clasificarea stantelor si matritelor si reprezentarea
Stantã de retezat
Stantã de decupat
Stantã de perforat
Stantã de crestat
Matritã de roluit
Matritã de ambutisat
Matritã de reliefat
Matritã de umflat
Matritã de gâtuit
Matritã de turtire
Matritã de refulare
Matritã de extrudare
8 6
5
9
3
2
Fig. 2.1. 1
30º
90º
30ş
b)
Fig. 2.2
a)
Placã fixã Placã mobilã
Fig. 2.3
Fig. 2.4
90ş
2º
1x45º 1x45º
Fig. 2.5
A
A-A B-B
4º 9º
A 30º
1x45º
4º
B
30º
16º 1x45º
B
Cutit superior
Cutit inferior Fig. 2.6
l4
9
8
6
5
4
h1
h3 a 3
2 10 11
h2
l1
l3 l2
Fig. 2.7
4
7
1 19
8
2
13 9
10
3
11
20 12
5 14
6 15 16
17
Fig. 2.8
18
1
3 2
A.B.E.
R A.N.
A.A.
11 10 4
1 5
6
2 7
3
4
5
9 8 7 6 8
Fig. 2.9.
Fig.2.10.
(b)
(d)
Fig. 2.11
(c)
Lucrarea de laborator nr. 3
( )
j opt 2
= g − h f tan β
2
hf
jopt = 2 g l tan β
g
jopt = 2 g ( l − C ) tan β mm
În practica proiectării stantelor se precizează un joc minim admisibil pe baze tabelare,
cu valori experimental stabilite.
Formarea bavurilor de-a lungul conturului pieselor obtinute prin decupare-perforare
are loc si în cazul când muchiile tăietoare ale sculelor stantei sunt uzate, chiar dacă
jocul dintre ele este egal cu jocul optim. În cazul tăierii materialelor relativ groase,
rotunjirea muchiilor tăietoare datorită uzurii nu influentează sensibil calitatea tăieturii,
dimpotrivă o rotunjire până la 0,1 mm a muchiei contribuie la cresterea durabilitãtii
muchiei de tãiere. La tãierea materialelor subtiri (sub un mm), uzura muchiilor
tãietoare se resimte puternic cum se vede în fig. 3.5.
La uzura poansonului (fig 3.5.a) piesa decupatã prezintã bavuri pronuntate, margini
de tãiere neregulate, precum si o bombardare puternicã a fundului.
Dacã sunt uzate muchiile active ale plãcii matritã, apar bavuri pe marginea orificiului
perforat (fig. 3.5.b.). Datoritã faptului cã în exploatarea stantelor intervin uzuri atât
asupra plãcii matritei cât si asupra poansonului, apar defecte atât la piesa decupatã cât
si la piesa perforatã (fig 3.5.c). Teoretic dimensiunile piesei decupate rezultã dupã
dimensiunea plãcii active, iar dimensiunea orificiului de perforat dupã dimensiunea
poansonului.
Pentru a se realiza precizia dimensională corespunzătoare a piesei, se va tine cont la
proiectarea elementelor active dacă piesa trebuie să se încadreze într-un anumit câmp
de tolerantă, sau are cote libere.
Precizia de executie a elementelor active ale sculei, trebuie să depăsească cu una ÷
două clase precizia de excutie a piesei. Considerând la decupare o piesă ale cărei
dimensiuni sunt tolerate D AASi rezultă: - tinând cont de conditiile de uzură,
dimensiunea nominală a orificiului din placa matritată se va lua cea mai mică posibilă
si anume egală cu dimensiunea limită inferioară a piesei D+As. Abaterea inferioară a
orificiului din placa matritată nu poate fi negativă deoarece ar însemna că
dimensiunea efectivă a orificiului Da este mai mică decât D+Ai ceea ce duce la
rebutarea pieselor. Din conditii de durabilitate ea se alege zero iar cea superioară se
va alege cu toleranta de executie a plăcii matrită Ta.
Da = ( D + Ai ) 0
+Ta
Rezultă că: mm
Diametrul poansonului Dp se obtine din diametrul plăcii matrită, din care se scade
jocul minim. Se adoptă jocul minim deoarece în decursul exploatării el creste datorită
uzurii. Abaterea superioară pentru poanson nu poate fi pozitivă deoarece valoarea
efectivă a jocului ar putea ajunge la valoarea jocului minim, si din conditii de
durabilitate se alege zero. Abaterea inferioară va fi dată de toleranta de excutie pentru
poanson.
D p = ( D + Ai − j min ) −T
0
Rezultă că: p
mm
În cazul perforării, fiind dată dimensiunea initială a orificiului de perforat d AAsi rezultă
că: -din conditii de uzură, dimensiunea poansonului se va lua maxim posibilă d+As,
putând lucra până la dimensiunea d+Ai. Abaterea superioară a poansonului nu poate
fi pozitivă întrucât ar rezulta un orificiu mai mare decât d+As deci rebut, si din motive
de durabilitate se va lua zero. Cea inferioară se va lua din toleranta de executie a
poansonului cu semn negativ.
d p = ( d + As ) −T
0
Rezultă că: p
mm
Diametrul orificiului din placa matritată se va lua egal cu diametrul poansonului la
care se adaugă jocul minim. Abaterea inferioară a orificiului nu poate fi negativă
deoarece ar diminua jocul minim, si din conditii de durabilitate se ia zero. Cea
superioară se va lua din toleranta de executie a plăcii matrită.
d a = ( d + As + j min ) 0
−Ta
Rezultă că: mm
În situatia în care piesa nu este tolerată, deci nu prezintă Ai si As, relatiile de mai sus
devin:
La decupare: Da = D0+ Ta mm
D p = ( D − j min ) 0−Tp mm
d a = ( d + j min ) +Ta
La perforare: 0
mm
jocul minim poate fi stabilit cu relatia: j min = Ki g mm
unde:
• g = grosimea semifabricatului;
• Ki= cotã parte din grosimea semifabricatului si tine seama si de duritatea
materialului în cauzã. Valoarea lui Ki se ia:
♦ 0,05 - pentru materialele moi (cupru, alamã, otel moale)
♦ 0,065 - pentru materialele de duritate medie (OL38, OL42)
♦ 0,07 - pentru materialele dure (OL50, OL60)
♦ 0,085÷0,1- pentru materiale foarte dure (OL70, duraluminiu)
În realitate datoritã caracterului elastoplastic al deformãrilor din zonele învecinate
suprafetei de forfecare, atât piesa decupatã, cât si orificiul perforat nu-si pãstreazã
dimensiunile. Diametrul piesei decupate devine mai mare decât orificiul din placa
matritã, iar diametrul orificiului devine mai mic decât diametrul poansonului (fig.
3.6).
δp= Dp-dg mm
δa= dp-Da mm unde:
• p - deformatia elasticã a orificiului perforat;
• a - deformatia elasticã a piesei decupate;
• Dp - diametrul poansonului;
• Da - diametrul plãcii active.
Bavurile si neregularitătile ce apar la piesele decupate, perforate se remediazã fie prin
operatii suplimentare de tãiat (curãtire) fie utilizând matrite speciale.
tabelul 3.2.
Material STAS σr= daN/mm 2 σc= daN/mm 2
Calitatea piesei h ∆d Obs.
Nr. încerc. Fa1 (daN) Q1 (daN) q (daN/mm )2
cu cute bunã ruptã (mm) (µm)
Dp
jopt /2 jopt /2 β
hf
Da fig. 3.1.
fig. 3.2.
b
a
jopt.
hf
g β
fig. 3.4.
D
(a) (b) Q1 (c )
fig. 3.5. Fa1
Dp
δp δd dp
dg Fa2
fig.3.7. d1
fig. 3.6.
Lucrarea de laborator nr. 4
În care:
• k - coeficient de majorare cu valori între 1,1÷1,3;
• τ f - rezistenta la forfecare a semifabricatului;
• g/2.tan ϕ - aria suprafetei triunghiulare ACD de rezistentã la tãiere;
• ϕ - unghiul de înclinare al muchiei tãietoare.
Din relatiile 4.6. si 4.9. se observã cã la semifabricatele de lãtime mare la care
f>>g/2.tan ϕ, procedeul de tãiere cu muchii tãietoare înclinate utilizeazã forte de
tãiere mai reduse. Se observã din relatia 4.9. cã odatã cu cresterea unghiului ϕ forta
de tãiere scade, lucru prezentat si în diagrama din fig. 4.8. Valoarea unghiului ϕ este
limitat însã deoarece s-ar produce o îndoire pronuntatã a piesei rezultate iar calitatea
suprafetei rezultate se micsoreazã. De asemenea, la muchii înclinate apare si o
componentã orizontalã H a fortei exercitate de sculã, fig. 4.9., care tinde sã scoatã
semifabricatul de sub actiunea muchiei tãietoare si a cãrei relatie este:
H=N.sin ϕ (daN) (4.10)
La o valoare a lui H ce depãseste valoarea fortei de frecare dintre semifabricat si
reazemul sãu inferior, semifabricatul se deplaseazã, fapt ce face ca unghiul ϕ sã fie
ales într-un domeniu delimitat de un minim si un maxim, functie de grosimea
semifabricatului si anume între 2º÷8º, maxim 12º. Datoritã fortei constante ce se
manifestã în decursul procesului de tãiere, lucrul mecanic cheltuit se poate determina
cu usurintã. Pentru simplificare se considerã portiunea de semifabricat tãiatã initial,
transpusã la capãtul opus al semifabricatului fig. 4.10, adicã triunghiul hasurat ACD,
se transpune în pozitia EFG. Forta, de aceastã datã, este consideratã de-a lungul
întregului proces de tãiere, iar cursa realizatã de muchia tãietoare este:
Hc =Β.tan ϕ (daN) (4.11)
Lucrul mecanic va fi:
g2
W = F ⋅H = k τ ⋅ β ⋅ tan ϕ
2 ⋅ tan ϕ f
(Kgf.m) (4.12.)
În situatia tãierilor dupã contur în fig 4.11. se prezintã etapa initialã a tãierii fig.
4.11.a; etapa propriu-zisã fig. 4.11.b. si etapa finalã în fig. 4.11.c. Relatia de calcul a
fortei propriu zise va fi:
g2 −τ f
F= kt (daN) (4.13) unde:
2 ⋅ tan ϕr
F F
ϕ C B F Hc
ϕ G
H
ϕ A E
fig. 4.7. h fig. 4.8. ϕ N B
fig. 4.9.
fig. 4.10.
h
H ϕ
g h H h g g’ H
(a)
(b) (c)
fig. 4.11.
Lucrarea de laborator nr. 5
unde:
• gi -grosimea piesei îndoite;
• g -grosimea semifabricatului.
Subtierea semifabricatului are loc numai pentru raze de îndoire mici r/g<=5.
În fig. 5.3. se prezintă valoarea lui Kg functie de r/g pentru îndoiri sub 90 grade.
Pentru cazul în care se neglijează subtierea provocată de îndoire, deci stratul neutru
se află la mijlocul grosimii semifabricatului, lungimea relativă a stratului exterior
este:
g g
r + g − r +
2
ε= = 2 (5.5)
g g
r+ r+
2 2
unde:
• r - raza interioară de îndoire;
• g - grosimea semifabricatului
Când r → ∞ , g/2 de la numitor se poate neglija în raport cu r si atunci ε=g/2r. Pentru
ca deformatia să aibe caracter remanent se impune să aibe loc relatia:
σc
ε≥ (5.6)
E
deci
r E
≤ (5.7)
g 2σc
astfel deformatia are un caracter elastic. Determinarea valorii limită l/g. nu conduce la
rezultate satisfăcătoare deoarece la grade mai mari de deformare, nu se mai poate
aproxima că stratul neutru se găseste la mijlocul grosimii semifabricatului, el
deplasându-se spre straturile de material comprimat asa cum se vede în fig. 5.4.
De asemenea în timpul îndoiri, între straturile subtiri din care se consideră format
semifabricatul, are loc asa zisul fenomen de sprijinire reciprocă a straturilor, fapt ce
explică si micsorarea solicitărilor straturilor de la exterior spre interior, conducând la
o crestere cu 40÷60% a limitei de curgere la îndoire fată de cea de la întindere. Legat
de aceste fenomene, valoarea razei de curbură a fibrei neutre tinând cont de
coeficientul de lătire Kb si subtiere Kg se determină cu relatia experimentală:
( )
ρ = r +0,5gK g ⋅ K g ⋅ Kb (5.8)
unde:
• Kg se ia din diagrame de forma celei din fig. 5.3
• Kb=1 pentru cazurile de frecventă covârsitoare când lătimea semifabricatului
depăseste de 2 ori grosimea (b> 2g).
În cazul rulării urechilor pentru articulatii, are loc un proces de deformatie mai
complex fig. 5.5. Rularea se efectuează cu matrite si scule de formă specială,
producându-se o încovoiere cilindrică în consolă si o compresiune asimetrică produsă
de frecarea dintre semifabricat si sculă. Încovoierea cilindrică în consolă este posibilă
atunci când R<3,3g, de aceea în practică se ia R=3,2g. Pentru raze relativ mari,
îndoirea se face pe dornuri deoarece se produce pierderea stabilitătii prin flambaj. La
rularea frontală a semifabricatelor din tablă, marginea urechii nu se deformează
complet cum se vede în fig. 5.6.a., de aceea marginea respectivă a semifabricatului se
îndoaie în prealabil la raza dorită r sub unghiul α=80÷90ş cum se vede în fig. 5.6.b,
sau sub unghiul α=45÷50ş când îndoirea se realizeză simultan cu decuparea
semifabricatului din bandă.
Raza de curbură a stratului neutru al deformatiilor, la rularea frontală a pieselor se
determină cu relatiile:
ρ=R-y.g (mm) (5.9.)
unde y= coeficient dat în tab. 5.1.
r/g 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 2,2
y 0,4 0,42 0,44 0,46 0,48 0,49 0,5 0,5 0,5
La îndoiri la 180 grade si rază r<g, în partea centrală a părtii îndoite nu apare subtiere
ci îngrosarea materialului, fapt ce necesită o prelucrare prealabilă a semifabricatului
de-a lungul axei de îndoire cum se vede în fig. 5.7. sunt situatii când îndoirea se
realizează cu muchie cum se vede în fig 5.8. Procesul asemănându-se în principal cu
îndoirea obisnuită adică subtiere si alungire la exterior si îngrosare si comprimare la
interior în ipoteza că r<b, grosimile materialului pe cele două părti fig. 5.8. se
determină cu relatiile:
ρ b
gR = g ⋅ = g 1 − (mm) (5.10)
R 4R
si
ρ b
gr = g ⋅ = g 1 +
(mm) (5.11)
r 4R
Îndoirea pe muchie este posibilă numai la raze mai mari r>4.b. La piese din bare
laminate cu sectiunea circulară de diametru d, când r>=1,5.d, sectiunea transversală a
semifabricatului în portiunea îndoită nu se deformează, iar când r<1,5.d, sectiunea
după deformare devine ovală, având partea alungită orientată spre interiorul piesei asa
cum se vede în fig. 5.9. În asemenea situatii, raza de curbură a stratului neutru se
determină cu relatia:
d
ρ = r − Kd ⋅ Kd (mm) (5.12)
2
Din (5.29) se observă că F creste când sinα creste. Considerând si frecările forta de
calcul va fi:
Fc=(1,2÷1,3)F (daN) (5.30)
Dacă nu se admite o curbare a fundului piesei ca în fig. 5.16.a, el fiind drept ca în fig.
5.16.b, se va lucra pe stanta cu placa de fixare plană iar forta va creste cu 30%. Dacă
fundul este invers curbat ca în fig. 5.16.c, se va lucra cu arcuri de actionare de jos în
sus iar forta va creste cu 100÷150%. Lucrul mecanic se va determina cu relatia:
Fc ⋅ h
W= (daN.m) (5.31)
2
unde Fc/2= forta medie pe cursa activă; rp= raza poansonului; ra= raza muchiei active
a plăcii matrită; l0= portiunea liniară a piesei în placa matrită.
r1 r
rm1 (c)
(a) (b) Fig. 5.1. e3
e1 e2
σ3 ε3
b ε1
ρ
ε2
0 r 0 gL
R −σ1 σ3 ε3
b1 σ1 ε1
+σ1 (a) b2 ε2
b<3g Fig. 5.2
σ3 ε3
b σ1 ε1
σ2
−σ1
(b) g σ3 ε3
σ1 ε1
b≥ 3g
+σ1 σ2
Kg -∆d1
1 R
r yg
0,9 ρ
ρ
0,8 R
d1 g’ g
r/g g
0,7
1 2 3 4 +∆d1
Fig. 5.3 Fig. 5.4. Fig. 5.5
r
σρ gr
σρ
g r σθ
(a) σθ
r ρ −σθ
α b R
−σρ
(b) +σθ gR
Fig. 5.6 Fig. 5.7 Fig. 5.8
N N
r
F1
ρ F2
R R
d
Q Q
Fig.
Fig. 5.9 5.10
+σ +σ
g/2
g
yg
σ
r F
F F/2
ρ R F/2
g/2
g y σy
dy l l
dy Fig. 5.14
l Fig. 5.13
Fig. 5.12
A1 A2
j
re α
ra
F/2 F/2
(a) (b) (c)
Lα
L0 Fig. 5.16
Fig. 5.15
Lucrarea de laborator nr. 6
unde:
• dn - diametrul piesei obtinute în urma operatiei în cauză
• dn-1- diametrul semifabricatului de la care s-a plecat la prelucrarea sa
Pentru prima operatie de ambutisare avem, pornind de la un semifabricat în formă de
disc circular plan de diametru D si ajungând la o piesă de diametru d1 avem:
d1
m1 = (6.2)
D
Întrucât dn<dn-1, coeficientul de ambutisare, va avea întodeauna valoare subunitarã.
Dacã se micsoreazã coeficientul de ambutisare, va creste gradul de deformare a
materialului. Coborând valoarea coeficientului de ambutisare sub o anumitã limitã
inferioarã, se înregistreazã ruperea materialului.
Lucrând cu valori ridicate ale coeficientului de ambutisare, deci impunând doar grade
mici de deformare a materialului semifabricatului, în cazul când se cere realizarea
unei piese de diametru mic si adâncime mare, se va necesita succesiunea a numeroase
operatii de ambutisare. Lucrul acesta nu este justificat nici din punct de vedere
economic nici tehnic. De aceea cunoasterea valorii limitã inferioarã a coeficientului
de ambutisare, prezintã o importantã deosebitã pentru proiectarea rationalã a acestei
prelucrãri.
Valoarea limitã minimã a coeficientului de ambutisare depinde de numerosi factori
legati de semifabricatul supus prelucrãrii (material, stare, grosime), de parametrii
constructivi ai stantei de ambutisat (raze de racordarea elementelor active, joc), cât si
de regimul de lucru utilizat la desfãsurarea procesului (fixarea semifabricatului,
ungere, viteza de deformare).
Lucrarea se executã pe presa hidraulicã de 100 Tf.
Realizarea diferitelor valori ale coeficientului de ambutisare se asigurã prin utilizarea
unui semifabricat de diametru constant φ240 mm, iar diametrul piesei obtinute în
urma ambutisãrii având valori diferite.
Nr. încercare 1 2 3 4 5 6 7
D……mm
Dacã a intervenit ruperea piesei
1
1
F 2
Q Q 3
2
3 4
g
4
5
D
6
j
Fig. 6.2
7
g1
g≈ g 8
1 9
10
d1
11
Fig. 6.1
12
Lucrarea de laborator nr. 7
unde: dli este variatia distantei dintre cercurile de ordin I, respectiv I-1, constantă prin
comparatia valorilor de pe piesa, respectiv semifabricat; Li este distanta dintre
cercurile de ordin I, respectiv I-1 de pe semifabricat;
b) deformatia tangentială de scurtare εti cu relatia:
d 0i − d pi
εti = (7.2)
d 0i
unde: d0I este diametrul cercului de ordin I de pe semifabricat; dpi este diametrul
mediu al cercului de ordin I de pe piesă;
c) deformatia axială de subtiere εgi cu relatia:
g pi − g
ε gi =
g
(7.3)
unde: g este grosimea semifabricatului; gpi este grosimea piesei la nivelul cercului de
ordin i.
Pentru măsurarea variatiilor de grosime, se va folosi un dispozitiv cu vârf fix si cu
comparator amplasat în dreptul acestuia ca în fig. 7.5.
La ambutisarea fără subtierea intentionată a peretilor, dimensiunea semifabricatelor
se face admitând ipoteza simplificatoare de aproximare a grosimii peretilor piesei cu
grosimea semifabricatului. În acest caz pentru a determina dimensiunea D a
semifabricatului se stabileste o relatie între D si dimensiunile piesei considerând
egalitate între suprafetele piesei si semifabricatului, elementele semifabricatului fiind
pozitionate în fig. 7.4. Admitem în fig. 7.4. pentru suprafata de racordare teorema lui
Guldin, adică socotim că aria A a unei suprafete oarecare generate prin rotatia unei
generatoare de lungime L în jurul unei axe este:
Ar = 2 ⋅ π ⋅ L ⋅ Rc (mm2) (7.4)
Unde Rc este distanta de la centrul de greutate al curbei generatoare până la axa de
rotatie. Se consideră o aproximare pentru simplificare făcând media aritmetică între
dmed si df.
d f + d med
Rezultă Rc = . Egalând cele două suprafete rezultă:
2
π ⋅ D2 d r2 π ⋅ rr d f + d med
= π⋅ + 2π ⋅ + d med ⋅ h ⋅ π (7.5)
4 4 2 2
rezultã cã:
D= (
d 2f + 4 π⋅ rr ⋅ d f +d med ) +4hd med (7.6)
în care: df este diametrul cercului plat de fund; dmed este diametrul mediu al peretelui
cilindric al piesei ambutisate; h este înãltimea piesei ambutisate; rr este raza de
racordare dintre peretele cilindric si fundul piesei (raportatã la fibra neutrã).
F Q F Q
D
g d
D c
li
j g1 e Fig. 7.3.
b
a
d1
Fig. 7.2.
Fig. 7.1.
7.4. Prezentarea rezultatelor.
dmed
g
h
cr
g
df
rezultă:
R
σ 1 = 11
, ⋅ σ d ⋅ ln (8.7)
r1
Datorită încovoierii pe muchia rotunjită a plăcii active, apare tensiunea σri care se
deduce ca expresia lucrului mecanic ce intervine la deplasarea unei portiuni
elementare de semifabricat de lătime unitară din pozitia 1 în pozitia 2, adică cu
deplasarea unghiulară dγ cum se vede în fig. 8.3.
Se neglijază variatia sectiunii transversale a semifabricatului prin îndoire si se tine
seama de modul de rezistentă în domeniul plastic pentru lătimea unitară de
semifabricat care este g2/4 avem:
g g2
σ ri ⋅ g r0 + dγ = σ c dγ (8.9)
2 4
În timpul deformării, apare frecarea între material si muchia rotunjită a plăcii matrită
sub un unghi α cum se vede în fig. 8.4.
Solicitarea de frecare pe această portiune are expresia eµα unde e este baza
logaritmilor naturali; α este unghiul de cuprindere al muchiei rotunjite.
Solicitarea totală din timpul ambutisării are expresia:
σ amb = σ 1 + σ fr + σ rf ⋅ e µα (8.12)
sau:
R µ ⋅Q g µα
σ amb = σ d 11
, ln + + e (8.13)
r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2ra + g
Solicitarea actionează de-a lungul peretelui lateral cilindric al vasului de arie 2πr1g,
deci forta de ambutisare maximă va fi:
R µ⋅Q g
Fmax = σ d ⋅ 2π ⋅ r1 g ( 1 + 1,6µ) 1,1 ln + + (8.15)
r1 π ⋅ R ⋅ g ⋅ σ d 2rd + g
Pentru otel moale fig. 8.5. admitând σd= 0,5σr si luînd o valoare medie µ= 0,13 relatia
se poate simplifica putând fi defalcată pe operatii si astfel la prima operatie avem:
Fa1 = 1,2π ⋅ g ⋅ σ d ( D − d 1 ) (daN) (8.16)
Pentru operatia a n-a avem:
Fan = 1,3π ⋅ g ⋅ σ d ( d n −1 − d n ) (daN) (8.17)
La fortele astfel calculate, se adaugă forta de fixare pentru flansă:
Q =q⋅A (daN) (8.18)
unde A este aria suprafetei de fixare a flansei semifabricatului; q este presiunea
specifică a cărei expresie este:
D
2
0,5d
q = 0,25 − 1 + σ r (daN/mm2) (8.19)
d 1 100 g
σ1
A Q d=2r rd-dr
D σ3
D=2R
σ3dρ.g µQ σ1= σFr rd
dρ B
ρ C ϕ/2 σa’ F
dr
R µQ g g
ϕ ra
r1
r
Fig. 8.4.
d1 Fig. 8.5.
Lucrarea de laborator nr. 9
în care: rc - este raza de racordare dintre peretele lateral al piesei si bordura; r - raza
de rotunjire a muchiei poansonului; a,b - lungimea respectiv diametrul bordurii; g -
grosimea materialului; σr - rezistenta la rupere a materialului.
Lărgirea sau umflarea se realizează prin întinderea materialului, deci prin
subtierea peretilor în special în zona dată, obtinându-se o crestere a sectiunii
transversale pe o portiune determinată. Deformatia principală este alungirea
tangentială, astfel ca diametrul initial al semifabricatului d0, ajunge la du în zona
umflată (lărgită) fig. 9.3. Gradul de umflare se exprimă prin coeficientul de umflare
ku=du/d0, cu valori pentru OLC între 1,05÷1,2; pentru aluminiu între 1,15÷1,25.
Subtierea peretelui se determină cu relatia:
d0
gu = g0 (mm) (9.5)
du
În fig. 9.5 este reprezentată o stantă de umflat cu sectoare extensibile. Forta lărgirii în
această situatie se determină cu relatia:
F = 2k ⋅ g ⋅ h ⋅ σ r (daN) (9.7)
în care: h - înăltimea zonei supuse umflării; k - coeficient ce depinde de unghiul α al
conului si coeficientul de frecare µ conform relatiei:
sin α + µ cos α
k= (9.8)
cos α − µ sin α ⋅ µ 2 cos α
7
1
6
5 2
3
2
1
Fig. 9.6.
dn dn
Fig. 9.5.
dn
α gf gi
h2
h
h
H g H g H g
h1 h1 h1
d d d
Fig. 9.14.
(b)
Fig. 9.15.
Fig. 9.13 Rolă de
apăsare
2 2 2
3 3
1 (a) 1 (b) 1 (c)
Fig. 9.17
Fig. 9.16.
Lucrarea de laborator nr. 10
în care:
di - diametrul de ordin i de pe semifabricatul plat;
dm - diametrul orificiului răsfrânt;
dmi - grosimea piesei răsfrânte la nivelul cercului de ordin i;
L - distanta de la marginea orificiului d0 până la cercul de ordin i pe semifabricat
di − d0
Li = (10.4)
2
Lmi - distanta de la marginea zonei răsfrânte, până la cercul de ordin i de pe piesă.
Directia tensiunilor si deformatiilor se precizează în raport cu semifabricatul
nedeformat.
d6 d4 d2 d0 d1 d3 d5 d7
(a)
dm
Lm3 Lm2 Lm1 g0
g1
g2
g3
(b)
Fig. 10.1
Lucrarea de laborator Nr. 11
9
11 5 10
2
1 8
7
3
Fig. 11.2.
ρ+1…3 mm
ρ
1 3 1 3 3
1
2
2 2
(a) (b)
Fig. 11.3 (c)
1 5
3
4 2
6
6
7
Fig. 11.4
2
1
Fig. 11.6
5 Fig. 11.5 4
Fig. 11.7 3
Fig. 11.8
1
2
4 Semifabricat
A
A A-A
Fig. 11.10.
5
Fig. 11.9.
Fig. 11.11.
(a)
(b) (c)
Fig. 11.12.
Fig. 11.13.
(a) (b) (c )
4 3
5 2
1
Fig. 11.14.
(a)
(e)
(b)
(g)
(c)
(d)
(f)
Fig. 11.15. (h)
4
2 K
Fig. 11.16
Fig. 11.17
1 2
3
Fig. 11.18.
2
1
2
TABEL 12.1
π ⋅ D2 B
Semifabricat: B= S=
4
H= H
d d
D g
g h g
D
D
(a) (b) (c)
Fig. 12.1
F
Fmax
Fmin
hs
hsc hs a b c
hs
cursa
Fig. 12.2 Fig. 12.3
1 1 2
2
3
3
A C
F EB D
H G
4
Fig. 12.4 2’ Fig. 12.5
1
5 4
2
8
3
7
Fig. 12.6
Lucrarea de laborator nr. 13
Fig. 13.1.
1 890 1 890
2000 2000
1084
2 2 2 890
Fig. 13.2.
320
Considerentul principal
320 320 pentru alegerea variantei de croire a tablei fiind aceeasi, se
preferă croirea longitudinală, prin care se obtin benzi mai lungi care dau o
productivitate mai ridicată a combinatã
c. Croirea utilajuluia semifabricatelor
pe care se execută operatia de stantare.
combinate
Coeficientul de utilizare a materialului în cazul croirii tablei, în benzi sau
semifabricate individuale, este dat de relatia:
Su
K= ⋅100 [%]
St
în care:
n = numărul total de piese rezultate la croirea tablei;
Su = suprafata unei benzi sau alt semifabricat;
St = suprafata totală a tablei.
Pe mai multe rânduri Piese mici în productia de masă si Manual sau automat
serie
Tabel 13.2.
Tipuri principale de croire cu deseuri putine si fără deseuri
Tipuri de croire si Utilizarea croirii Procedeul de alimentare
schita
Drept Piese de formă dreptunghiulară sau Manual cu limitator
trapezoidală
Combinat
Pe mai multe rânduri Piesele pătrate, dreptunghiulare sau Manual sau automat
hexagonale de dimensiuni mici în
productia de masă sau serie
Alegerea variantei optime a croirii pieselor din bandă se face pe baza coeficientului
de utilizare a materialului, calculat cu relatia:
S xn
K= ⋅100 [%]
LxB
în care:
S = aria piesei fără orificii, în mm2;
n = numărul real de piese obtinute;
B = lătimea benzii;
L = lungimea benzii.
13.2.3. Mãrimea puntitelor.
Puntitele reprezintă, de fapt, cea mai mare parte a deseurilor si, de aceea, în vederea
economisirii de material, trebuie dimensionate strict, în asa fel încât să asigure o
rigiditate suficientă a benzii pentru avansul ei usor în stantă si decuparea totală a
piesei în conditiile impuse. Mărimea puntitelor depinde de:
• grosimea si duritatea materialului;
• dimensiunile si forma piesei;
• tipul de croire;
• tipul avansului, etc.
Valorile puntitelor în functie de grosimea materialului si lătimea piesei (D sau l) sunt
prezentate în tabelul 13.3.
Tabelul 13.3.
Grosimea b1 b1
materialul B d1
ui [mm] B d1 e
În cazul unor benzi croite înclinat sau întrepătruns, valorile minime ale puntitelor sunt
date în tabelul 13.5.
Tabelul 13.5.
Dimensiunile minime ale puntitelor
a1
b1
b1
a1
Grosimea Puntite [mm] Grosimea Puntite [mm]
materialelor materialelor
[mm] a1 b1 [mm] a1 b1
0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0 5,0 5,0
1,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,5
3,5 3,2 3,2
B B1
Fig. 13.5. 1 2 3
Tabelul 13.9.
Lătimea marginii tăiate cu poansonul de pas
Grosimea materialului, în mm Lătimea marginii, în mm
< 1,0 1,5
1,5÷2,5 2,0
2,5÷3,5 2,5
a a a
a
g (mm) 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
a (mm) 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g (mm) 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
a (mm) 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10
Tinând seama de aspectele anterior prezentate, se întocmeste schema de lucru a
stantei prin hasurarea pozitiei de realizare a operatiilor necesare obtinerii reperului pe
schema de croire adoptată.
Exemplu :
Riglã de 4 3′ 1′
ghidare
d
B1 B A
p
Reperul prezentat pe schema deplucru dinp figura 13.6. 1
p se realizează prin următoarele
operatii: 1-perforarea orificiilor; 1′ - decuparea marginală; 2,3- decuparea conturului
Directia de avans
reperului; 4 tăierea deseului. Pe schema
2 de lucru s-au notat: a= lătimea fâsiei necesară
3 2
tăierii cutitului 4de pas; A = distanta
′ între riglele de ghidare a benzii; B= lătimea
benzii la croirea cutitului de pas; B1=Fig. 13.6.benzii la croirea fără cutit de pas; p=
lătime
pasul de avans al benzii; 1 = poansoane de perforare; 1′ = cutit de pas; 2,3 =
poansoane de decupare; 2′ ,3′ = căutători necesari pozitionării orificiilor fată de
conturul poansonului de decupare; 4= poansoane de tăiere a deseului.