Tese Carlos Barros - 2013

Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Carlos David da Silva Barros
Desenvolvimento de
Plataformas de Automao Digitais.

de
Carlos David da Silva Barros Desenvolvimento
UMinho | 2013
outubro de 2013
Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Carlos David da Silva Barros
Desenvolvimento de
Tese de Mestrado
Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao
Grau de Mestre em Engenharia Mecnica
Trabalho efetuado sob a orientao do

Professor Doutor Jos Mendes Machado
e coorientao da
Professora Doutora Filomena Soares
outubro de 2013
O entusiasmo a maior fora da alma. Conserva-o e nunca te faltar poder para
conseguires o que desejas.
Napoleo Bonaparte
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais i
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ii Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
RESUMO
A implementao de sistemas automatizados na indstria implica o treino prvio de pessoal
especializado na implementao de autmatos programveis (vulgarmente denominados
como PLCs, do ingls Programmable Logic Controller), de sensores e atuadores de vrios
tipos e funes, desde o simples comando de uma vlvula at complexos controladores de
processos.
Este trabalho tem como objetivo criar uma ferramenta de simulao, onde os estudantes
possam testar a implementao e comportamento de sistemas automatizados reais. Assim esta
dissertao apresenta uma plataforma de simulao de sistemas automatizados, rplicas de
sistemas reais, para que o comando do sistema possa ser simulado virtualmente, utilizando
simulao Model-In-the-Loop. A plataforma foi desenvolvida no contexto do ensino de
Sistemas a Eventos Discretos a estudantes de Engenharia Mecnica e Engenharia Eletrnica.
A principal vantagem desta plataforma de simulao o facto da metodologia de

desenvolvimento poder ser estendida a outros exemplos prticos ilustrativos, disponibilizando
aos estudantes novas estratgias e metodologias de ensino relacionadas com prticas
laboratoriais.
No desenvolvimento deste trabalho, procedeu-se diviso da plataforma de automao em

duas partes, parte de comando e parte fsica. Ambas sincronizadas uma vez que uma no
funciona sem a outra. Neste trabalho aborda-se apenas o desenvolvimento da parte de
comando sendo a parte de comando abordado noutra trabalho complementar a este.
Dado isto, os passos para o desenvolvimento da parte de comando da plataforma, assim como
os formalismos e ferramentas utilizadas esto descritas ao longo desta dissertao.
Palavras Chave:
Ensino de Automao, Simulao de Sistemas Automatizados, Bancadas Didticas, Model-In-

the-Loop, Software-In-the-Loop, Hardware-In-the-Loop, SFC, Grafcet, Linguagem Ladder.
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais iii
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iv Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
ABSTRACT
The implementation of automated systems in the industry implies the prior training of
specialized personnel in the implementation of PLCs (Programmable Logic Controller),
sensors and actuators of various types and functions, from simple command to a valve
controlling complex processes.
This work aims to create a simulation tool, where students can test the implementation and
performance of automated real. This thesis presents a simulation platform for automated
systems, replicas of real systems, so that the control system can be simulated virtually
simulation using Model- In-the - Loop. The platform was developed in the context of the
teaching of Discrete Event Systems to students of Mechanical and Electronics Engineering.
The main advantage of this simulation platform is that the development methodology can be
extended to other illustrative examples, providing students with new strategies and teaching
methodologies related to laboratory practice.
In developing this work, we proceeded to the division of the automation platform into two
parts, the command and the physical. Both synchronized since it will not operate without one
another. In this paper only discusses the development of the control command being
addressed in another part of this supplementary work.
Given this, the steps for the development of part of the platform control, as well as formalisms
and tools used are described throughout this thesis.
Keywords :
Education Automation, Simulation of Automated Systems, Benches Teaching, Model-In-the-

Loop, Software-In-the-Loop, Hardware-In-the-Loop, SFC, Grafcet, LadderLanguage.
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais v
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vi Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
AGRADECIMENTOS
Vrios foram os fatores intervenientes, ao decorrer deste ano letivo, que contriburam para a
elaborao deste trabalho.
Em primeiro lugar a realizao desta Dissertao de Mestrado contou com a ajuda e

orientao do Professor Doutor Jos Machado e Coorientao da Professora Doutora
Filomena Soares, os quais com sua disponibilidade, experincia, dedicao, motivao,
numerosas sugestes e crticas ajudaram na realizao desta, a qual perfaz um ponto fulcral na
minha vida acadmica.
Por outro lado quero agradecer a todos os professores do Departamento de Engenharia

Mecnica que ao longo do meu percurso acadmico me motivaram e incutiram o cada vez
maior gosto por esta profisso assim como a vontade de progredir sempre mais.
Quero tambm agradecer aos meus familiares e amigos o seu apoio, sem o qual no seria
possvel a realizao deste trabalho e deste curso.
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais vii
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viii Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
NDICE
1. INTRODUO 3
1.1. CONTEXTO/ENQUADRAMENTO 3
1.2. OBJETIVOS 4
1.3. ESTRUTURA DA DISSERTAO 5
2. FORMALISMOS DE ESPECIFICAO DO COMANDO 9

2.1. MODELIZAO DO CONTROLADOR 9
2.1.1. Mquinas de Estados Finitos 10
2.1.2. Redes de Petri 12
2.1.3. Grafcet (SFC IEC 60848) 13
2.1.4. Statecharts 15
2.2. VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS DIFERENTES FORMALISMOS 16
2.3. ASPETOS SALIENTADOS NO CAPTULO 2 17
3. SIMULAO 21
3.1. SIMULAO MODEL-IN-THE-LOOP 24
3.2. SIMULAO SOFTWARE-IN-THE-LOOP 25
3.3. SIMULAO HARDWARE-IN-THE-LOOP 26
3.4. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MIL,SIL E HIL 27
3.5. ASPETOS SALIENTADOS NO CAPITULO 3 28
4. METODOLOGIA UTILIZADA 33
4.1. AMBIENTE DE TRABALHO 34
4.1.1. CX-One 35
4.1.1.1. CX-Programmer 36
4.1.1.2. CX-Simulator 37
4.1.1.3. CX-Designer 37
4.1.1.4. CX-Supervisor 38
4.2. ELABORAO DO PROGRAMA DE COMANDO 39
4.3. ASPETOS SALIENTADOS NO CAPITULO 4 45
5. CASO DE ESTUDO 49
5.1. ELABORAO DA PLATAFORMA DE SIMULAO 49
5.1.1. Utilizao do CX-One na Resoluo dos Problemas 50
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais ix
5.2. EXERCICIO 5 PASSAGEM DE NVEL 53
5.2.1. Modelo do Controlador 54
5.2.2. Ambiente de Simulao 57
5.3. EXERCICIO 6 ASPIRADOR 59
5.4. EXERCICIO 10 ESTAO DE FURAO 66
6. CONCLUSES 79
REFERNCIAS 83
ANEXO A CRIAO DE UM PROGRAMA NO CX-PROGRAMMER, PARA SER

CONETADO A UM PLC VIRTUAL 87
ANEXO B UTILIZAO DO CX-DESIGNER PARA A ELABORAO DE

SIMULAES VIRTUAIS 93
ANEXO C ENUNCIADOS E SOLUES DOS EXERCCIOS 99
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x Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 - MQUINA DE ESTADOS FINITOS: a) DIAGRAMA DE ESTADOS;

b) FLUXOGRAMA [14] 11
FIGURA 2 EXEMPLO DE UMA REDE DE PETRI [14] 13
FIGURA 3 - EXEMPLO DE STATECHART (a) E (b) ESPAO DE ESTADOS

ASSOCIADO [14] 15
FIGURA 4 - SISTEMA AUTOMATIZADO E SUAS PARTES CONSTITUINTES

(PARTE DE COMANDO E PARTE FSICA) 24
FIGURA 5 - DIFERENTES TCNICAS DE SIMULAO, MIL,SIL E HIL 24
FIGURA 6 - JANELA PRINCIPAL DO CX-PROGRAMMER [10] 36
FIGURA 7 - JANELA PRINCIPAL DO CX-DESIGNER [10] 38
FIGURA 8 - RECETIVIDADE, APS SEQUNCIAS SIMULTNEAS DE

ACORDO COM A EQUAO 1 [45] 42
FIGURA 9 - ETAPA DE ACORDO COM A EQUAO 2 [45] 43
FIGURA 10 - EXEMPLO ILUSTRATIVO DA ESCRITA DO PROGRAMA DE

COMANDO NO CX-PROGRAMMER 44
FIGURA 11 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

CX-PROGRAMMER 51

CX-DESIGNER 51

CX-DESIGNER 52

CX-DESIGNER 52

CX-DESIGNER 53

CX-DESIGNER 53
FIGURA 17 - ESQUEMA DA PASSAGEM DE NVEL DESCRITO NO

ENUNCIADO DO EXERCCIO 5 54
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais xi
FIGURA 18 - REPRESENTAO DE UMA DAS POSSVEIS MODELIZAES
DA PARTE DE COMANDO DO EXERCCIO 5 56
FIGURA 19 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

DE COMANDO DO EXERCCIO 5, NO CX-PROGRAMMER 57

DE COMANDO DO EXERCCIO 5 UTILIZANDO O CX-SIMULATOR 58
FIGURA 21 - ANIMAO DO EXERCICIO 5 UTILIZANDO O CX-DESIGNER 59
FIGURA 22 - SISTEMA AUTOMATIZADO DE ASPIRAO DESCRITO NO

FIGURA 23 - PERCURSO PERCORRIDO PELO SISTEMA AUTOMATIZADO 60

DA PARTE DE COMANDO DO EXERCCIO 6 62

DE COMANDO DO EXERCCIO 6, NO CX-PROGRAMMER 64

DE COMANDO DO EXERCCIO 6, UTILIZANDO O CX-SIMULATOR 65
FIGURA 28 - ESTAO DE FURAO AUTOMATIZADA DESCRITA NO


DA PARTE DE COMANDO DO EXERCICIO 10
(INCIO DE FUNCIONAMENTO) 70

DA PARTE DE COMANDO DO EXERCCIO 10 (ESCOAMENTO DO
PRODUTO APS PARAGEM) 71

DE COMANDO DO EXERCICIO 10 NO CX-PROGRAMMER 74
FIGURA 32 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE DE

COMANDO DO EXERCCIO 10 UTILIZANDO O CX-SIMULATOR 74
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xii Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
NDICE DE TABELAS
TABELA 1 - VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA FORMALISMO [10] 17
TABELA 2 - DESCRIO, WORDS E BITS DE TODAS AS ENTRADAS DO

EXERCICIO 5 54
TABELA 3 - DESCRIO, WORDS E BITS DE TODAS AS SADAS DO

EXERCICIO 5 55

EXERCICIO 6 61

EXERCICIO 6 61

EXERCICIO 10 68

EXERCICIO 10 69
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais xiii
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xiv Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
FBD FunctionBlockDiagram
Grafcet Graphe Fonctionnel de Commande, Etapes Transition
HIL Hardware-In-the-Loop
HMI Human/Machine Interface
IEC International Electronical Commission
IL Instruction List
LD Ladder Diagram
MIL Model-In-the-Loop
PLC Programmable Logic Controller
RdP Redes de Petri
SFC Sequential Function Chart
SIL Software-In-the-Loop
ST Structured Text
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Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais xv
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xvi Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais
Captulo 1
INTRODUO
Desenvolvimento de Plataformas de Automao Digitais 1

2 Desenvolvimento de Plataformas de Automao digitais
1. INTRODUCO
1.1. Contexto/Enquadramento
O processo de ensino/aprendizagem tem sofrido alteraes [1] desde o Tratado de Bologna:

reduo das horas de contacto entre o professor e os estudantes e a centralizao do aluno no
processo de ensino/aprendizagem [2]. Isto implica uma precisa definio dos objetivos e
capacidades que o estudante deve adquirir, mas tambm a reformulao de estratgias e
metodologias de ensino. O estudante deve agora ter mais iniciativa e deve ter um papel ativo
na sua educao para alm do assistir s aulas, escutar o professor e tirar apontamentos.
sabido que os estudantes retm melhor o que esto a aprender se o puderem praticar [3]. O
conceito aprender fazendo particularmente importante para os estudantes de engenharia,
uma vez que tero que se confrontar com situaes prticas reais na sua carreira profissional.
Portanto, laboratrios e lugares de trabalho para fazer exerccios prticos e pr em prtica a
teoria estudada nas aulas so da mxima importncia. No entanto, difcil ter e manter estes
lugares de trabalho pois os equipamentos so caros, no h suficiente espao laboratorial e o
pessoal qualificado para ajudar e supervisionar os estudantes no suficiente [1].
H tambm vrios laboratrios remotos disponveis na Internet [4], com aplicaes em

problemas eletrnicos e controlo de processos, mas ainda existe uma falha no que diz respeito
s disciplinas de Sistemas a Eventos Discretos. Por exemplo, no h ainda PLCs
(Programmable Logic Controllers) disponveis remotamente para os estudantes testarem os
seus programas de comando de problemas reais, desenvolvidos por exemplo em diagramas de
Ladder.
Para colmatar as debilidades no campo do ensino pode-se ter em conta a simulao em

ambientes virtuais e as animaes. Desta forma, os estudantes tm a possibilidade de realizar
simulaes de exerccios prticos quando e onde quiserem, tendo apenas a necessidade de ter
um computador pessoal (PC) e o programa correto [1].
A fim de desenvolver um ambiente para o desenvolvimento e teste de problemas de

automao preciso ter em conta que os sistemas automatizados so constitudos por modelos
de comando e modelos fsicos que trocam mensagens entre si. Por isso necessrio
exemplificar o comportamento de comando, o comportamento da parte fsica e a interao
entre os dois modelos, uma vez que estes se so modelizados separadamente e, como referido
acima, comunicam entre si.

A interao entre ambos os modelos deve ser modelada como variveis booleanas e no-
booleanas que sero a base para a elaborao dos respetivos modelos.
Formalismos de diagramas de funes sequenciais (SFC) [5] (ou Grafcet), so usados para a
especificao da parte de comando dos sistemas. So fceis de usar, fceis de aprender pelos
estudantes e bem adaptados s especificaes de comportamento dos sistemas sequenciais.
Depois da formalizao da parte de comando do sistema esta especificao pode ser, mais
tarde, traduzida em equaes algbricas que sero a base para a elaborao do programa em
linguagem Ladder [6], para ser introduzida no PLC [7].
Para modelar o comportamento da parte fsica, so utilizados Autmatos Finitos

Temporizados. Esta parte inacessvel aos estudantes pois eles s precisam conceber os
programas de comando para simular os exerccios. Tambm, se o modificarem
acidentalmente, a simulao funcionar de modo errado e no se comportar como deveria.
Este formalismo altamente adaptvel modelizao da parte fsica pois permite uma
abordagem modelizao modelar [8], um formalismo no determinstico [9] e tem aspetos
temporizados formalmente bem definidos e formalizados.
1.2.Objetivos
Com este trabalho pretende desenvolver-se uma ferramenta de simulao onde os estudantes
possam testar o comportamento dos sistemas de automao correspondentes a problemas
reais, atravs da converso das especificaes de comportamento do sistema de comando e a
visualizao das animaes do caso em estudo. Tudo isto sem a necessidade das onerosas
bancadas fsicas que tanta manuteno, espao e pessoas responsveis por elas necessitam.
Com este trabalho possvel que cada aluno tenha disponvel uma bancada virtual e trabalhe
nela quando e onde quiser, tudo isto sem a necessidade de esperar pelo horrio da aula
laboratorial.

1.3.Estrutura da Dissertao
No captulo 1 feita a introduo ao trabalho e a apresentao dos objetivos da dissertao.
No captulo 2 so apresentados vrios formalismos de especificao de comando para a

modelizao do controlador e efetuada a comparao entre os diversos formalismos
analisados
No captulo 3 apresenta-se o conceito e as tcnicas de simulao Model-In-the-Loop (MIL),

Software-In-the-Loop (SIL) e Hardware-In-the-Loop (HIL). Tambm so apresentadas as
vantagens e desvantagens de cada uma destas tcnicas.
No captulo 4 aborda-se a metodologia utilizada na realizao deste trabalho. Os passos que se

tomaram assim como se refere a ferramenta utilizada para a elaborao das plataformas de
automao.
No captulo 5 aborda-se o caso de estudo, descrevendo os passos necessrios para se executar

a utilizao correta na resoluo dos problemas. Esto presentes trs dos catorze exerccios
elaborados. Cada exerccio tem o enunciado, o modelo do controlador, os cdigos de
recetividades e aes utilizados no CX-One, o Grafcet de comando que soluciona o problema,
a sua converso para Ladder assim como a sua implementao no ambiente de simulao.
Por fim, no captulo 6 so apresentadas as concluses deste trabalho.

Captulo 2
FORMALISMOS DE
ESPECIFICAO DO
COMANDO

2. Formalismos de Especificao do Comando
Um dos objetivos deste trabalho consiste no desenvolvimento de simulaes de sistemas

automatizados virtuais, que possam ser utilizados no ensino da automao.
Pretende-se que as simulaes virtuais imitem os sistemas automatizados reais, de maneira

que a aprendizagem adquirida atravs da simulao seja a mais parecida possvel de um
sistema automatizado real. Logo, determinadas metodologias devero ser idnticas aos
sistemas reais.
As simulaes so desenvolvidas com o auxlio do programa CX-One, da empresa OMRON,

utilizando a linguagem Ladder. Este programa permite aos utilizadores criar, configurar e
programar dispositivos como por exemplo PLCs (Programmable Logic Controller), HMIs
(Interfaces Homem-Mquina), bem como redes e sistemas de comando de movimento.
2.1. Modelizao do Controlador
A parte de comando realizada por um PLC, este um controlador lgico programvel que se
define como um dispositivo eletrnico digital que tem uma memria programvel para
guardar instrues e levar a cabo funes lgicas de configurao de sequncia,
sincronizao, de contagem e aritmticas, para o controlo de maquinaria e processos. Desta
maneira a sua modelizao deste autmato consiste na simulao do respetivo PLC (programa
e comportamento dinmico).
Um programa de um PLC pode ser obtido atravs de um conjunto de expresses booleanas

extradas da interpretao de um formalismo que tenha servido de base sua especificao.
As expresses so avaliadas individualmente em cada scan, sendo o resultado
correspondente armazenado na memria intermdia do PLC. No final de cada execuo, a
parte de memria correspondente s sadas copiada [10].
As linguagens de programao utilizadas nos PLCs so normalizados [6], podem ser

agrupadas do modo seguinte:
- Linguagens Textuais:
- Lista de Instrues (Instruction List IL)
- Texto Estruturado (Structured Text ST)

- Linguagens Grficas:
- Diagrama de Funes Sequenciais (SFC)
- Diagramas de Contacto (Ladder Diagram LD)
- Diagrama de Blocos de Funes (Function Bloc Diagram FBD)
Este trabalho surge na sequncia de trabalhos anteriores, como por exemplo em [10], da que
algumas escolhas tenham sido efetuadas de acordo com esses trabalhos, de forma a poderem
ser comparados resultados obtidos. Assim, o ambiente de simulao escolhido propriedade
do fabricante OMRON [11]. de salientar que qualquer ambiente de simulao poderia ser
utilizado para implementao da metodologia proposta neste captulo.
A simulao desenvolve-se atravs do software CX-Programmer e CX-Simulator. O

programa do controlador (linguagem de programao Ladder) colocado no CX-
Programmer, que simula a memria do PLC. Seguidamente, utiliza-se o CX-Simulator para
concluir a modelizao, simulando o processador do PLC.
Desta forma a linguagem de programao foi pr-definida, pelo uso de software CX-One,
porm para uma compreenso mais profunda da modelizao necessrio selecionar um
formalismo para a especificao de comando de sistemas a eventos discretos.
Assim de forma a modelizar o comportamento de sistemas automatizados realizou-se uma

anlise dos vrios formalismos existentes: Autmatos Finitos, Redes de Petri, SFC (IEC
60848), Statecharts e outros.
2.1.1. MQUINAS DE ESTADOS FINITOS
As mquinas de estados finitos (ou autmatos finitos) constituem o formalismo de

especificao de sistemas a eventos discretos de utilizao mais divulgado. A teoria
subjacente remonta dcada de 50, com as propostas de Moore e de Mealy [12].
Uma mquina de estados finitos um sistema de transies que possui um nmero finito de
estados e transies etiquetadas entre dois estados a partir da qual possvel descrever a
evoluo de um sistema ao longo do tempo.

Trs modelos podem ser utilizados para a sua representao [13]:
- Teoria dos grafos (recorrendo teoria de conjuntos);
- Diagramas (modo grfico);
- Matrizes.
Porm, considerando a legibilidade associada a cada representao, apenas a representao

grfica se considera interessante para a especificao de sistemas.
Dentro das representaes grficas, os diagramas de estados e os fluxogramas so de

referncia especial. Os primeiros so usados em vrias reas de aplicao enquanto os
segundos esto mais dirigidos para a descrio de algoritmos [12].
Os diagramas de estados so constitudos por crculos, que representam os estados e por arcos
que representam as transies entre os estados. A figura 1 ilustra um exemplo elementar,
sendo S1 o estado inicial.
Figura 1 - Mquina de Estados Finitos. a) Diagrama de Estados; b) Fluxograma [14].
A especificao apresentada na figura 1 a), na ocorrncia dos eventos a e b, no executvel,

pois esto presentes situaes de indeterminismo. Uma tcnica vulgarmente utilizada para
evitar isso, considera a ocorrncia mutuamente exclusiva dos eventos especificados (a e no
b entre S1 e S2 e b e no a entre S1 e S3).
Os fluxogramas podem considerar-se de compreenso intuitiva. Estes recorrem a

representaes grficas em que os estados so representados por retngulos e as transies,

entre estados, so detalhadas em termos das dependncias de eventos de entrada, e
representadas por losangos, responsveis pela modelizao de testes booleanos.
Enquanto no diagrama da figura 1 a) possvel modelizar situaes de indeterminismo, no

fluxograma da figura 1 b), garante-se a especificao determinstica. A precedncia
apresentada entre eventos explicitamente representada, impondo prioridades entre eventos e
evitando indeterminismos [12].
De um modo geral, as mquinas de estados finitos apresentam limitaes srias modelizao

de sistemas complexos, como por exemplo nas situaes de atividades concorrentes e
representaes hierrquicas tendentes a compactar a representao. Estas dificuldades de
modelizao podem ser consideradas como uma desvantagem sria das mquinas de
elementos finitos e para minimizar estas limitaes, vrias extenses tm sido propostas.
Entre elas, os Statecharts constituem uma resposta adequada a reduo destas limitaes.
2.1.2. REDES DE PETRI
As Redes de Petri (RdP) foram propostas no ano de 1962 pelo matemtico alemo Carl Adam
Petri, na sua dissertao de doutoramento.
Estas so um instrumento de modelizao e anlise de sistemas, mais expressivas que as

mquinas de estados finitos. Estas permitem modelizar atividades concorrentes e
sincronizaes entre processos, excluso mtua de recursos e memorizao. Assim esta
ferramenta tem vindo a ser aplicada a vrias reas. Por exemplo, nos sistemas de manufatura,
de comando e gesto de recursos e dos sistemas de automao, quando as reas dos sistemas
distribudos e as questes de comunicao entre os processos so concorrentes [12].
Devido s suas potencialidades de modelizao, o desenvolvimento das RdP foi continuado,

designadamente em reas como: sincronizao de processos, concorrncia, conflitos e partilha
de recursos. At aos dias de hoje tm vindo a ser desenvolvidos trabalhos tericos e
aplicaes sobre RdP, tendo este estudo levado, a um desenvolvimento das tcnicas de anlise
das RdP e sua aplicao prtica, e ao desenvolvimento de variantes do modelo seminal das
RdP tendo em vista aplicaes especficas [15]. Dependendo do objetivo em estudo, a sua
aplicao poder ser realizada de diferente modo [14].

Numa primeira abordagem as RdP so consideradas como uma ferramenta auxiliar de anlise.
Nesta situao, outros formalismos so utilizados para especificar o sistema.
Uma abordagem alternativa anterior, passa-se por utilizar as RdP para todas as fases do
processo de desenvolvimento e tem como objetivo obter uma rede de Petri isenta de erros que
ser diretamente traduzida para um sistema pronto a operar.
Na primeira abordagem, a nfase colocada em transformar uma especificao de sistema na

sua representao atravs da rede de Petri, enquanto na segunda a nfase colocado nas
tcnicas de traduo das RdP que permitiro implementar o sistema a partir da sua
representao em RdP.
Uma possvel representao das redes de Petri atravs de um grafo possuindo dois tipos de
ns, designados por lugares (crculos) e transies (barras), como na figura 2. Os lugares so
representados por crculos enquanto as transies por barras [15].
Figura 2 - Exemplo de uma Rede de Petri [14].
Nesta representao possvel associar eventos e condies do sistema que se pretenda

modelar s transies e lugares do grafo.
Resumidamente, como ferramentas matemticas e grficas, as RdP oferecem um ambiente

uniforme para a modelizao, anlise formal e simulao de sistemas a eventos discretos,
permitindo uma visualizao simultnea da sua estrutura e comportamento.
2.1.3. GRAFCET (SFC Sequential Function Chart, IEC 60848)
Baseada nas redes de Petri e desenvolvido em Frana, na dcada de 70, fruto dos esforos de
acadmicos e tcnicos industriais, que sentiam a necessidade de um formalismo simples, de
fcil aplicao e compreenso, o Grafcet tem sido desenvolvido at aos dias de hoje de forma
a corresponder aos desafios que so apresentados na modelizao da parte de comando de
sistemas automatizados, geralmente aplicado a sistemas sequenciais.

Depois de normalizado [5], este formalismo apresenta-se como muito poderoso devido sua
simplicidade de execuo e leitura, semntica rigorosa e capacidade de representao elevada.
Embora tenha sido preparado visando aplicaes eletrotcnicas, o SFC uma vez que descreve
funes de comando relativas a determinado sistema independentemente do campo de
aplicao, pode tambm ser aplicado a sistemas no eltricos como sistemas hidrulicos,
pneumticos ou mecnicos.
A linguagem Grafcet permite a fcil comunicao entre profissionais de vrias reas

envolvidas no processo de automao.
O diagrama funcional Grafcet possibilita que os comportamentos de um automatismo sejam

descritos consoante as informaes que este recebe. Este formalismo no pretende minimizar
as funes lgicas que representam a dinmica do sistema. Contrariamente a isso, na
imposio de um funcionamento rigoroso, sem incoerncias, bloqueios ou conflitos durante o
funcionamento do sistema, que se encontra o seu potencial [5].
As suas principais caratersticas so [14]:
Legibilidade e apresentao sinttica;

Facilidade de apresentao;
Modelizao de funes lgicas;
Modelizao da concorrncia;
Oferece uma metodologia de programao estruturada, Top-Down (de forma
descendente) que permite o desenvolvimento conceptual do geral para o particular;
Introduz um conceito de tarefa de forma hierarquizada;
Normalizado.
O funcionamento do automatismo pode ser representado tendo Etapas, s quais esto

associadas Aes; Transies, s quais esto associadas Recetividades; Ligaes Orientadas
que ligam etapas a transies e vice-versa [5].
A dinmica deste dada segundo um conjunto de regras que nos permite realizar a evoluo
seguindo uma lgica ao longo do grafo. Estas regras encontram-se enumeradas e explicadas
em [5]. Resumidamente, tem-se as regras da Inicializao, Transposio de uma transio,
Evoluo das etapas ativas, Evolues simultneas e Ativao e Desativao simultnea de
uma etapa.

2.1.4. STATECHARTS
Os Statecharts foram desenvolvidos em Israel pelo matemtico David Harel e podem ser
caracterizados como uma extenso s mquinas de estados finitos, suportando a sua
representao hierrquica, utilizando uma notao grfica muito intuitiva e permitindo
modelar evolues sequenciais e/ou paralelas, incluindo um mecanismo de comunicao
global (broadcast) [12].
Segundo [16] pode ento definir-se Statecharts como: Statecharts = diagramas de estados +
profundidade + ortogonalidade + comunicao global.
Cada parcela referida sintetiza uma caracterstica fundamental dos Statecharts [12]:
A caracterstica profundidade permite implementar uma hierarquia de estados. A cada

estado da mquina de estados N, pode estar associada uma mquina de estados N+1 que pode
ser ativada ou desativada conforme o estado N esteja marcado ou no respetivamente.
A caracterstica ortogonalidade, tambm chamada por decomposio e, suporta a

modelizao de atividades paralelas.
Por ltimo, a caracterstica comunicao global descreve um mecanismo de comunicao

instantnea entre as componentes paralelas do modelo. A comunicao garantida pela
emisso de eventos, associados ao disparo de transies entre estados, que so considerados
como eventos de entrada por outras transies.
Na figura 3 apresenta-se um exemplo ilustrando algumas caractersticas importantes. O

Statechart da figura 3 (a) representa a mquina de estados da figura 3 (b), com ganhos claros,
em termos de legibilidade.
Figura 3 - Exemplo de Statechart (a) e (b) espao de estados associado [14].

Globalmente, os Statecharts oferecem todas as caractersticas necessrias para formalizar uma
representao dos sistemas a eventos discretos. So um formalismo de elevada capacidade de
modelizao que tem como principal caracterstica permitirem uma construo do comando
em vrios nveis de abstrao.
2.2. Vantagens e Desvantagens dos Diferentes Formalismos

Pretende-se que o formalismo utilizado na modelizao da parte de comando seja adequado a
sistemas sequenciais e que tenha grande capacidade de modelizao. Assim, de acordo com a
tabela 1, onde esto representadas as vantagens e desvantagens de cada formalismo, foi
selecionado o SFC (IEC 60848) [10]. Este embora tenho como ponto fraco a sua dificuldade
de aplicao em sistemas de comportamento no sequencial complexos, tem vrios aspetos
positivos: clareza; notao compacta; fcil aplicao a sistemas paralelos; estrutura grfica;
encontra-se normalizado; de fcil interpretao e tem uma apresentao sinttica.

Tabela 1 - Vantagens e Desvantagens de cada Formalismo [10].
2.3. Aspetos salientados no Captulo 2
Esto definidas as regras sistemticas para a modelizao de controladores de qualquer

sistema automatizado. Depois de modelizado, um sistema pode ser convertido para linguagem
Ladder, atravs da modelizao algbrica do Grafcet, obtendo-se um conjunto de equaes
que podem ser implementadas seguindo regras pr-definidas.

A modelizao da parte de comando feita em funo da sequncia de acontecimentos que o
sistema ter que cumprir (problema), como se de um PLC (ou outro controlador) se tratasse,
bastando para isso transferir para o respetivo PLC o programa referente ao problema (em
linguagem Ladder).

Captulo 3
SIMULAO

3. Simulao
Segundo Shanon em [17]: Simulao o processo de elaborar um modelo de um sistema

real e conduzir experincias com esse modelo tendo como propsito a compreenso do
comportamento do sistema ou a avaliao de diversas estratgias (dentro dos limites
impostos por um critrio ou conjunto de critrios) para a operao do sistema. Ou seja a
simulao uma tcnica de anlise que representa um sistema recorrendo a um modelo
computacional para compreender o seu comportamento e perceber se corresponde aos
requisitos da especificao de comando [18].
Esta ferramenta consiste na modelizao de um sistema real, simulando as condies reais de

operao. Para realizar uma simulao necessrio, construir teorias e hipteses considerando
observaes efetuadas ao sistema, usar modelos para a descrio/especificao do
comportamento do sistema. Estas suposies, que normalmente tomam a forma de relaes
lgicas ou matemticas, constituem o modelo [10]. Traduzindo-se desta forma na importao
da realidade para um ambiente controlado onde se pode estudar, como referido anteriormente,
o comportamento do mesmo, sob diversas condies, sem riscos fsicos e/ou grandes custos
envolvidos. Com base na criao nesses modelos, so realizadas observaes e inferncias nas
caractersticas de operao do sistema real representado [19].
As primeiras linguagens especficas para a simulao surgiram na dcada de 60. Facilitando

ao utilizador a transformao do modelo formal do sistema num programa computacional e
disponibilizando funes destinadas a amostragens, anlises estatsticas e comando do avano
do tempo na simulao. Esta tcnica por isso uma das mais poderosas ferramentas de anlise
disponvel para o projeto e a operao de processos ou sistemas. Esta poder ser til desde a
fase de anlise do problema e definio de requisitos, at s fases de projeto, justificao e
implementao e operao. Podendo portanto ser utilizada por todo o ciclo de vida de um
sistema automatizado [20].
Nos ltimos anos assistimos ao aumento da complexidade dos sistemas automatizados, devido
ao cada vez maior uso destes na indstria. Por isso, a construo deste tipo de sistemas torna-
se numa tarefa cada vez mais rdua, requerendo o esforo de vrios engenheiros [21]. Tornou-
se tambm necessrio que as linguagens de simulao para alm de nos conduzir a resultados
confiveis, mostrassem que os seus benefcios eram reais. Surgiram ento as animaes,
software acoplado aos simuladores, capazes de representar o funcionamento dos sistemas

graficamente. Assim a demonstrao de resultados ao utilizador tornou-se muito mais fcil.
Este tipo de software acabou por proporcionar vrias vantagens, entre elas a formao de
pessoal [20].
Por razes econmicas, os autmatos devem funcionar como planeado assim que forem
postos prova. Por isso devem ser efetuadas tarefas que assegurem que o trabalho est sem
atraso e encontra-se bem elaborado.
O mtodos mais convencional assegurar o antes referido seria elaborar o teste manual dos
sistemas automatizados, porm devido ao aumento da complexidade destes sistemas, o
mtodo manual atingiu o seu limite e no consegue cobrir todas as possveis falhas do sistema
[21].
O novo mtodo contruir e simular modelos computorizados da parte fsica do sistema

automatizado antes de o pr em servio. Erros de projeto (componentes inadequados), falhas
nos componentes (coliso de cilindros, ventosas de aspirao inadequadas), falhas do
programa de comando ou o acontecimento de estados crticos do sistema fsico podem ser
identificados e resolvidos/tratados antes que o sistema seja instalado [21] e at durante a sua
fase de projeto [22]. A utilizao da simulao permite assim testar um sistema de uma
maneira mais rpida, a um custo mais reduzido do que utilizando testes prticos [23]. A
segurana no desenvolvimento de prottipos tambm aumentada uma vez que quando o
sistema testado a probabilidade da existncia de erros, que no tenham sido detetados na
simulao, mais reduzido do que os erros inerentes a um sistema fsico que tenha sido
montado sem antes prever o seu comportamento.
- O Papel dos Computadores na Simulao
A utilizao da simulao no ambiente empresarial tem-se tornado vivel com a evoluo da

informtica. Com o poder computacional dos computadores pessoais a simulao de
problemas mais complexos tornou-se computacionalmente possvel. Esse facto impulsionou o
avano das aplicaes de simulao que hoje apresentam solues dos mais variados tipos.
O software com animao grfica possibilita que a simulao se associe a ferramentas visuais
para tomada de deciso. As interfaces mais amigveis e as linguagens de programao menos

complicadas tambm tm contribudo para a popularizao da simulao como uma tcnica
de apoio deciso.
Assim, com a consolidao das plataformas grficas, a simulao tem vindo a tornar-se numa
ferramenta imprescindvel em reas tais como a investigao, o desenvolvimento de novos
produtos entre outros [20].
- Conceitos associados Simulao

Para se entender melhor o que a simulao, precisa-se conhecer tambm as definies de
sistemas e modelos. Um sistema um conjunto de elementos distintos, que exercem entre si
uma interao ou interdependncia [20]. Por natureza, os sistemas so limitados, ou seja,
deve-se definir limites ou fronteiras. Portanto, pode-se definir sistemas dentro de outros
sistemas, e assim por diante. Um modelo, segundo Hillier [24], uma representao de um
sistema real, na qual somente os aspetos relevantes para uma determinada anlise deste
sistema so considerados.
Existe, para alm da definio proposta no incio deste captulo, um grande nmero de
definies para a simulao como se pode verificar em vrios livros clssicos sobre o assunto
tais como os proporcionados nas referncias [24] a [30].
Resumidamente a simulao uma tcnica de anlise que consiste em representar um sistema

recorrendo a um computador para entender o seu funcionamento e perceber se corresponde
aos requisitos para que foi projetado, envolvendo assim a modelizao de um sistema real
baseado em condies reais de operao [10]. O objetivo desta ferramenta passa sempre pelo
mesmo: poupar dinheiro e tempo na fase de desenvolvimento do produto, evitar danos
materiais e aos trabalhadores, assegurando que o sistema se comportar como planeado antes
que seja contrudo e posto prova [21].
Neste trabalho so abordados sistemas automatizados e a problemtica da sua simulao.
Um sistema automatizado , como vimos anteriormente, sempre composto por duas partes,
figura 4, a parte fsica (parte controlada ou processo) e a parte de comando (que controla a
parte fsica), conectadas para que as instrues e informaes sejam enviadas do comando
para a parte fsica e vice-versa.

Figura 4 - Sistema Automatizado e suas partes constituintes (parte de comando e parte fsica)
A simulao pode ser ento efetuada de trs formas: Model-in-the-loop (MIL), Software-in-
the-loop (SIL) e Hardware-in-the-loop (HIL) como representado na figura 5.
Figura 5 - Diferentes Tcnicas de Simulao MIL, SIL e HIL.
3.1. Simulao Model-in-the-loop
A simulao Model-in-the-loop (MIL) a simulao onde existe interao entre o controlador

modelizado e parte fsica modelizada sem componentes reais mistura, como podemos ver na
figura 5. Normalmente o modelo do controlador e a parte fsica esto ligados num circuito
fechado [21].
Ambas as partes do sistema automatizado (controlador e parte fsica) podem ser avaliados e
desenvolvidos atravs do uso da simulao MIL e obter resultados da simulao que ajudam a
compreender o comportamento do sistema no seu funcionamento real [31].
Esta simulao oferece um risco reduzido na simulao de diferentes tcnicas e metodologias

de comando, e como foi referido acima, sem a necessidade de componentes reais. Tornando

assim o investimento monetrio muito reduzido e evitando acidentes materiais ou humanos
procedentes de erros no projeto inicial dos controladores, permitindo identificar, corrigir e
eliminar esses erros.
Esta ferramenta verstil permite a rpida e simples validao de diversos algoritmos, e

permite a comparao detalhada entre diferentes estratgias para resolver uma certa tarefa.
Desta forma a simulao MIL amplamente utilizada na fase inicial do desenvolvimento de
projetos de controladores, utilizados para o comando de sistemas reais. Ao longo da
simulao, o modelo do controlador comunica com o modelo da parte fsica, enviando sinais
com ordens para os modelos dos atuadores, recebendo sinais com informao proveniente da
parte fsica modelada (sinais de sensores, por exemplo) porm o facto de esta tcnica ser
totalmente virtual traz vrias desvantagens como a sincronizao dos modelos e trocas de
mensagens entre eles. Os resultados so especialmente significativos pois o ambiente de
simulao permite testar cada estratgia sob as mesmas condies.
3.2. Simulao Software-in-the-loop
A simulao Software-in-the-loop (SIL) a tcnica de simulao onde existe interao entre o

controlador modelizado e parte fsica real [10], figura 5, ou modelizada com componentes
reais adicionados simulao (sensores, cilindros pneumticos) enquanto certos componentes
so emulados em computador. Isto torna bvio que a simulao SIL pode ser facilmente
obtida a partir da simulao MIL. A SIL combina a flexibilidade e o baixo custo da
simulao, com a fidelidade de um emulador de hardware. Pode ser facilmente utilizada na
conceo do projeto e nas fases de teste dos programas, sendo por isso capaz de oferecer uma
reduo significativa dos custos, maximizando a reutilizao de cdigo e minimizando o
esforo do seu desenvolvimento [32].
Normalmente o modelo do controlador e a parte fsica esto ligados num circuito fechado
[21].
Tal como na MIL esta ferramenta verstil permite a rpida e simples validao de diversos
algoritmos, e permite a comparao detalhada entre diferentes estratgias para resolver uma
certa tarefa. Os resultados so especialmente significativos pois o ambiente de simulao
permite testar cada estratgia sob as mesmas condies [33].

Numa configurao SIL toda a bancada de simulao pode encontrar-se num ambiente
controlado, localizado num laboratrio. Vrios aparelhos, localizados no prprio laboratrio
ou fora deste, podem ser ligados simultaneamente ao computador onde o simulador est a ser
executado atravs de uma rede wireless ou de outro tipo semelhante. Isto permite que sejam
possveis realizar um variadssimo leque de testes que no seriam possveis com as formas
mais tradicionais de simulao, tais como testes de campo em tempo real ou testes em
sistemas de maior complexidade.
Tal como na simulao MIL, uma vez que possvel elaborar esta simulao sem o uso do
controlador real, possvel poupar investimentos e evitar acidentes perigosos resultantes de
erros no projeto inicial dos controladores, permitindo assim a identificao e eliminao
desses erros. O uso da simulao SIL, para as diferentes regies de operao, incluindo
modelos de erro, permite a seleo das estratgias adequadas de comando na plataforma real,
pois facilita a repetio de testes de desempenho [10].
3.3. Simulao Hardware-in-the-loop.
A simulao Hardware-in-the-loop (HIL) refere-se a uma tcnica de simulao que mistura

tanto elementos virtuais como reais [34] onde o software de comando corre no controlador
real e criado o modelo virtual da parte operativa que interage com o controlador real [10],
[21], figura 5. A simulao monitoriza os sinais de sada do sistema em teste (ordens para os
atuadores e informao operacional para os displays) e injeta sinteticamente sinais de entrada
gerados (sinais provenientes dos sensores e comandos provenientes dos atuadores) nos
timings apropriados. Assim sendo, as sadas do sistema servem como entradas para a
simulao, e esta gera sadas que iro ser as entradas do sistema [35].
Como referido anteriormente na parte operativa podem existir tambm componentes reais
como sensores enquanto outros componentes podem ser emulados no computador, correndo
como modelos da parte fsica. Torna-se ento bvio que a simulao HIL pode ser facilmente
obtida a partir da simulao SIL [21], [36].
Uma vez que utilizado um controlador real na simulao e podem ser includos tambm
componentes fsicos reais, isto permite aproximar a experincia a um cenrio mais real. Desta
forma a simulao HIL permite a simulao de vrios cenrios que podem ser muito caros ou
difceis de traduzir num prottipo [23].

Esta caracterstica torna a simulao HIL numa ferramenta bastante til para a avaliao e
desenvolvimento de controladores, oferecendo um risco nulo na experimentao de diferentes
tcnicas e metodologias de comando. Desta forma, tal como as simulaes anteriores,
possvel poupar investimentos e evitar consequncias perigosas de erros no projeto inicial dos
controladores, permitindo assim a identificao e eliminao desses erros [10].
O mtodo de simulao HIL mais dispendioso que os anteriormente descritos, pois

necessria a utilizao de controladores fsicos.
3.4. Vantagens e Desvantagens do MIL, SIL e HIL
As simulaes Model-in-the-loop, Software-in-the-loop e Hardware-in-the-loop so

abordagens importantes que permitem criar analogias do comportamento de sistemas
automatizados. Todas estas abordagens permitem testar funes dos comportamentos dos
sistemas simulados sob determinadas condies.
Como vimos anteriormente, estes tipos de simulao tm a vantagem de serem seguros,

evitarem acidentes materiais ou pessoais perigosos resultantes de erros no projeto inicial dos
controladores, permitindo assim a identificao e eliminao desses erros [10]. Alm disso o
tempo de anlise de validao e identificao de erros durante o desenvolvimento de novos
produtos bastante reduzido que com a elaborao de testes manuais [21], [22].
Comparando os mtodos, todos eles tm vantagens e desvantagens. A simulao MIL tem a

vantagem de ser executada na ntegra atravs de software e modelizao dos modelos fsicos,
o que torna o seu custo substancialmente reduzido. No entanto, um obstculo a esta interface
o dimensionamento do tempo das trocas de mensagens de sada e entrada dos componentes
que podem ser executados em tempo real e a sincronizao dos modelos [10], [31].
Na simulao SIL tal como na simulao MIL, o controlador emulado em computador o que
reduz o custo, porm como podem haver componentes reais na parte de comando, esta nunca
ter o custo to reduzido como na simulao MIL. Comparativamente com outras abordagens,
a simulao SIL uma ferramenta que permite realizar facilmente testes de simulao em
ambientes controlados com grande flexibilidade, repetibilidade, a grandes velocidades de
processamento (permitidas pela evoluo dos processadores contidos nos computadores),
sendo assim possvel obter resultados bastante fiveis num intervalo de tempo reduzido.

No entanto, possui tambm algumas desvantagens. Muitos simuladores, principalmente os
mais econmicos, no possuem a capacidade de simular com rigor o tempo real. Isto pode ser
um problema para simulaes em que o tempo seja importante, podendo levar a uma
discrepncia nos resultados obtidos na simulao e o que acontece na realidade. Outro fator
importante o facto de que com o aumento da complexidade dos sistemas e/ou dos testes
realizados sobre estes, so necessrios computadores e software mais potentes. Estes
normalmente tm custos bastante elevados, sendo por isso inacessveis a empresas que no
tenham capacidade de realizar este tipo de investimento.
A simulao HIL tem como vantagem que apenas a parte fsica simulada e a parte de
comando , como vimos anteriormente, executada no controlador real, assim como pode
haver a integrao de componentes reais na simulao da parte fsica [21].Comparada com a
abordagem SIL, a abordagem HIL possui algumas vantagens devido ao fato da simulao ser
realizada com um programa real a correr no controlador real. Isto pode ser importante,
especialmente, quando so consideradas diferentes escalas de tempo de um ponto de vista
real, sobretudo no que diz respeito da evoluo do controlador real e a sua escala de tempo,
correndo nas condies de trabalho reais. Desta forma o erro referente simulao reduzido
e a simulao torna-se mais fidedigna [10]. Por outro lado, a necessidade de um controlador
real causa um aumento do custo da simulao e a interao entre o controlador real e o
modelo da parte fsica, que ocorre no simulador do computador, ainda complexa e difcil de
ser executada, principalmente quando a simulao e o comportamento em tempo real so
crticos para a garantia dos resultados obtidos para o sistema testado [37].
3.5. Aspetos Salientados no Captulo 3
Para este trabalho foram elaborados vrias plataformas de simulao de vrios sistemas
automatizados para que os alunos pudessem ter na ferramenta desenvolvida uma ferramenta
de ensino de sistemas a eventos discretos. Nesta podero ser feitos vrios comandos de
maneira que atravs da tcnica da anlise os distintos comportamentos do sistema possam ser
observados.
Desta forma, como referido anteriormente, a definio presente em [17]: Simulao o

processo de elaborar um modelo de um sistema real e conduzir experincias com esse modelo
tendo como propsito a compreenso do comportamento do sistema ou a avaliao de

diversas estratgias (dentro dos limites impostos por um critrio ou conjunto de critrios)
para a operao do sistema, mostra claramente como a simulao abordada neste trabalho.
Existem trs diferentes tcnicas de simulaes: Model-in-the-loop(MIL), Software-in-the-loop

(SIL) e Hardware-in-the-loop (HIL). Cada uma mais adequada que outra a certas situaes,
e cada uma tem a sua situao prpria em que tem que ser aplicada.
O custo referente ao desenvolvimento da simulao de um determinado sistema
substancialmente inferior ao desenvolvimento de um prottipo do mesmo, ou seja constitudo
por elementos reais. Porm a simulao no pode substituir na ntegra as tarefas de um
sistema real, pois na simulao trata-se com a anlise modelos da realidade, logo no se
realizam tarefas que o mesmo executa. Contudo a simulao pode ajudar na melhoria do
software de comando do sistema durante o desenvolvimento do projeto e evita erros de
conceo, tornando os controladores e sistemas automatizados industriais mais confiveis.

Captulo 4
METODOLOGIA
UTILIZADA

4. Metodologia utilizada
A bancada de simulao, est dividida em duas partes, uma parte de comando e uma parte
fsica. Ambas as partes, quando em separado no so significativas. Isto pois uma
complementar outra e uma no funciona sem a outra. Quando juntas possibilitam o
funcionamento dos sistemas automatizados.
A parte de comando , como diz o seu nome, o comando do sistema, o que dita como o
sistema tem que funcionar, o que fazer e em que momento, este atribui ordens ao sistema e
recebe deste informao para saber em que estado este se encontra.
A parte fsica representa os componentes presentes no sistema automatizado (cilindros,

motores, ventosas, sensores, entre outros). Neste trabalho, optou-se pela utilizao da tcnica
de simulao MIL por esta permitir a utilizao de ambas as partes da plataforma de
simulao virtuais intercomunicantes, possibilitar a compreenso do comportamento do
sistema no seu funcionamento real e permitir comparar diferentes estratgias para resolver
uma tarefa. Dado isto a parte fsica virtual, ou seja os componentes do sistema esto
modelizados virtualmente de maneira a que se comportem como sistemas reais. Para cada
componente do sistema existe um modelo virtual do respetivo componente. Esta parte do
trabalho foi desenvolvida no mbito de outro trabalho complementar a este [38].
Este tipo de tcnica permite-nos ento realizar uma ferramenta pedaggica onde o utilizador
possa testar comportamentos de sistema automatizados reais, sem a necessidade de
componentes reais o que possibilita a elaborao de plataformas mais baratas e mais seguras
e permite que as simulaes imitem os sistemas reais, de forma que a aprendizagem
adquirida seja a mais parecida possvel com a aprendizagem adquirida atravs de um sistema
real.
No desenvolvimento das plataformas de simulao dos sistemas automatizados foi ento

elaborada para cada plataforma proposta, uma parte comando e uma parte fsica virtual com
os modelos de cada componente da plataforma proposta. Os modelos depois de elaborados
foram transcritos para o programa CX-One, onde se pode programar o seu comportamento
atravs de linguagem de programao Ladder (utilizando o subprograma CX-Programmer), e
fazer o ecr virtual de maneira a que o funcionamento do sistema seja observvel (utilizando o
subprograma CX-Designer).

Para evitar a dessincronizao de ambos os modelos do sistema automatizado optou-se por
colocar ambos os modelos no mesmo ficheiro de programao. Esta estratgia permite que a
cada scan da parte de comando seja feito um scan da parte fsica, evitando assim que a
troca de mensagens entre os modelos seja demasiado lenta ou demasiado rpida.
Este captulo refere-se elaborao da parte de comando da bancada de simulao. Assim

para esta tarefa necessrio realizar diversas sub-tarefas como o estudo das caractersticas do
sistema, qual o seu funcionamento ideal, a construo de um Grafcet, a utilizao correta do
ambiente de estudo, a passagem de SFC para linguagem de programao Ladder e sua
passagem para o ambiente de trabalho.
Como referido anteriormente, um dos objetivos deste trabalho a elaborao de uma

metodologia padro para a construo da parte de comando, que possa ser seguida por
qualquer pessoa que queira construir uma bancada de simulao, a partir do enunciado de um
exerccio.
Seguindo a metodologia, pr-definida proposta no sub-captulo 4.2 possvel reduzir o tempo

despendido na formulao e resoluo do problema, minimizando a ocorrncia de erros na
construo do programa de comando da bancada de simulao.
4.1. Ambiente de Trabalho
Pelo facto de as linguagens de programao utilizadas neste trabalho estarem normalizadas,

poderia ter sido utilizada qualquer ferramenta de trabalho. Porm devido existncia de um
acordo de colaborao entre a empresa OMRON e a Universidade do Minho, vigente j para
diversos projetos anteriores, os PLCs disponveis so da empresa OMRON pelo que se
utilizou neste trabalho o programa CX-One da empresa OMRON.
Dado que este programa utiliza como linguagem de programao a linguagem Ladder, esta
foi a abordada na metodologia de trabalho.
Para a elaborao das partes de comando de cada exerccio foi utilizado o formalismo de
comando SFC [5].

4.1.1. CX-One
Como referido anteriormente, para realizar as simulaes utiliza-se o CX-One (CX-

Programmer, CX-Simulator e o CX-Designer) como ambiente de trabalho.
Estas simulaes so elaboradas atravs da modelizao da parte fsica dos sistemas

automatizados, ou seja, atravs de uma base de dados, onde esto modelados alguns dos
elementos pertencentes a sistemas automatizados:
Pneumticos
Hidrulicos
Eletropneumticos
Eletro-hidrulicos
Eltricos
O desenvolvimento das simulaes consiste na juno das modelaes dos vrios

componentes dos sistemas em causa, sejam eles qualquer um dos acima descritos.
A modelizao dos sistemas convertida em linguagem Ladder e em seguida, o programa

desenvolvido em linguagem Ladder colocado no CX-One (CX-Programmer).
O CX-One permite aos utilizadores criar, configurar e programar um conjunto de dispositivos,

como, por exemplo, PLCs, HMIs (Human/Machine Interface), bem como redes e sistemas de
comando de movimento utilizando apenas um pacote de software com um nmero de licena
e instalao. Deste modo, a complexidade da configurao significativamente reduzida
permitindo a programao ou configurao de sistemas de automatizao com uma formao
mnima [10], [39].
Nos Anexos A e B encontra-se descrito detalhadamente como se utiliza cada um dos sub-
programas do CX-One (CX-Programmer e CX-Designer) na elaborao das simulaes.

4.1.1.1. CX-Programmer
O CX-Programmer oferece uma plataforma de software para todos os tipos de controladores

PLC da OMRON desde os micro PLC at aos sistemas de processamento Duplex. Isto
permite uma converso e reutilizao fceis do cdigo PLC entre diferentes tipos de PLC e a
reutilizao completa de programas de comando criados por geraes mais antigas de
software de programao PLC.
Na figura 6 apresentada a janela principal do CX-Programmer, mostrando as suas principais

caractersticas.
Figura 6 - Janela principal do CX-Programmer [10]
O CX-Programmer est totalmente integrado no pacote de software CX-One distribudo pela

OMRON, apoiando-se na programao de blocos de funes standard programadas em texto
estruturado ou numa linguagem em Ladder convencional [40].
Os blocos de funes utilizam uma linguagem de programao semelhante ao Basic,

facilitando tarefas de processamento numrico ou comparaes lgicas complexas,
necessitando apenas de algumas linhas de cdigo, que podem ser feitas em poucos minutos
[10].

O CX-Programmer torna o desenvolvimento de programas numa configurao de arrastar e
largar "Drag & Drop" e apresenta as seguintes caractersticas:
Integrado em CX-One, pacote de software universal da Omron;

Ligao automtica atravs de USB ou ligaes srie;
Segurana avanada: proteger o conhecimento profundo de propriedade;
Ecrs de configurao acessveis para todas as unidades PLC;
Ferramentas de simulao PLC includas: teste antes de efetuar a transferncia.
4.1.1.2. CX-Simulator
Utilizando o CX-Simulator possvel obter um ambiente de execuo do programa e anlise

de defeitos equivalente ao ambiente do sistema PLC real atravs da simulao do
funcionamento de um PLC da srie CS/CJ com um PLC virtual no computador.
Este permite a anlise de defeito e execuo do programa num nico PLC antes da montagem
do sistema real e reduz o tempo inicial total necessrio para o arranque e desenvolvimento da
mquina/equipamento [41].
Este programa apresenta as seguintes caractersticas:
Integrado em CX-One, pacote de software universal da Omron;

possvel utilizar todas as funes de depurao disponveis no CX-Programmer;
possvel verificar o tempo de ciclo sem o sistema PLC real;
Executar operaes de depurao eficazes que no possam ser executadas no PLC
real, como, por exemplo, executar passos e ciclos individuais e inserir interrupes;
possvel utilizar vrios mtodos que permitem criar e reproduzir entradas externas
virtuais.
4.1.1.3. CX-Designer
CX-Designer trata-se do software HMI (interface homem-mquina) utilizado na srie NS,

podendo tambm verificar a operao dos dados de ecr criados no computador.
O CX-Designer permite a criao, simulao e lanamento de projetos de ecr. Os

utilizadores podem desenvolver ecrs mais eficientemente com este software de suporte fcil
de utilizar. Este software possui cerca de 1500 objetos funcionais padro com os grficos e

funes avanadas associados, por isso, mesmo utilizadores inexperientes podem criar
facilmente ecrs, apenas ao dispor objetos funcionais num ecr [10].
Na figura 7 apresentada a janela principal do CX-Designer, mostrando as principais

caractersticas.
Figura 7 - Janela principal do CX-Designer [10]
Basicamente, este sistema substitui as consolas (por exemplo botoneiras e visores) utilizadas
nos sistemas automatizados assim, o estado em que o sistema se encontra durante a simulao
deste poder ser analisado mais facilmente [10], [42].
4.1.1.4. CX-Supervisor
O CX-Supervisor destina-se conceo e operao da visualizao de controladores

programveis e do comando de mquinas. Para alm de ser fcil de utilizar em pequenas
tarefas de superviso e comando, ele tambm oferece uma vasta capacidade para a conceo
das aplicaes mais sofisticadas.
O CX-Supervisor melhora funes potentes para uma ampla gama de requisitos HMI
baseados no Controlador programvel. Podem ser criadas aplicaes simples com a ajuda de
um nmero de funes e bibliotecas pr-definidas e mesmo as aplicaes complexas podem
ser geradas com uma linguagem de programao potente. O CX-Supervisor tem uma
utilizao extremamente simples e intuitiva [43].

4.2. Elaborao do Programa de Comando
Neste subcaptulo descreve-se como elaborar a parte de comando das plataformas de

simulao desenvolvidas nesta dissertao. A metodologia aqui descrita serve para que se
reduza o tempo despendido na formulao e resoluo do problema, minimizando a
ocorrncia de erros na elaborao do programa de comando da bancada de simulao.
Assim, utilizando os passos seguidamente descritos, o desenvolvedor do programa de

comando, mesmo que no esteja muito vontade com a ferramenta utilizada, corre menos
riscos de cometer erros, ou lapsos, durante a elaborao do programa.
Passo 1 Interpretao do Enunciado do Problema

O primeiro passo a ser realizado pretendida a interpretao do enunciado do exerccio e da
sua representao esquemtica de forma a extrair a informao sobre o comportamento do
sistema a simular. aconselhvel dividir a descrio do sistema em dois nveis sucessivos e
complementares, como referido em [44]:
O primeiro nvel descreve o comportamento imposto pelo comando em relao parte

operativa. As especificaes funcionais da parte fsica permitem ao projetista
compreender como funciona o sistema face s situaes que podero surgir. Assim as
especificaes funcionais tm como objetivo dar a compreender qual o papel do
comando a construir.
Neste primeiro nvel no so consideradas as especificaes tecnolgicas, as
caractersticas dos atuadores, sensores ou outros componentes do sistema. No
interessa, por exemplo, como se d um certo deslocamento (se por um cilindro ou
motor eltrico). O que importa em que circunstncias de comando se efetua esse
deslocamento.
O segundo nvel acrescenta s especificidades funcionais as especificidades
tecnolgicas, caractersticas de como o automatismo se insere fisicamente no sistema
automatizado. Neste nvel h que ter em conta as exatas caractersticas dos
componentes a utilizar no sistema e as limitaes que da podem surgir. Estas
especificidades em complemento das especificaes funcionais so as que realmente
permitem projetar um automatismo que realmente comanda a parte operativa.

Resumidamente, nesta parte da elaborao do programa de comando deve-se numa primeira
fase ter em ateno o funcionamento/comportamento do sistema a automatizar e em seguida
ter em conta as suas especificidades tecnolgicas. Deve-se ento, neste passo, entender clara e
precisamente, quais as caractersticas do equipamento a realizar. Qual o seu comportamento e
posteriormente saber quais os sensores e atuadores presentes e como funcionam (atuadores
mono ou biestveis, entre outras coisas).
Passo 2 Construo das Tabelas com as Entradas e Sadas do Controlador
Como referido no captulo 3, durante o processo de simulao, o programa de comando e a

parte fsica da simulao e vo interagir atravs de variveis Booleanas e no-Booleanas, que
simulam as trocas sinais eltricos entre controlador real e parte fsica real.
As entradas do controlador correspondem s sadas dos modelos da parte fsica,

como, por exemplo, sinais enviados pelos sensores do sistema,;
As sadas do controlador correspondem s entradas dos modelos da parte fsica, como
por exemplo, a atuao de rels, vlvulas, motores,.
Tambm, no que diz respeito interao homem-mquina (HMI):
As entradas do controlador correspondem atuao de instrumentos, pelo utilizador,

como por exemplo botoneiras, pedais,;
As sadas do controlador correspondem a sinais que ajudam o operador a tomar
decises na utilizao do equipamento, como por exemplo sinais luminosos, sinais
sonoros,
Por isso, todos os elementos comuns parte de comando e parte fsica devem ter o mesmo
nome e codificao (endereo) quando introduzidas no ambiente de trabalho.
Passo 3 Elaborao do Grafcet de Comando

Aps a definio das entradas e sadas passa-se elaborao do Grafcet de comando,
utilizando os sensores descritos no enunciado, de maneira a que este descreva, formalmente, o
comportamento pretendido para o sistema. Para isto foram seguidas as regras apresentadas na
norma IEC 60848 [5].

Sabendo isto tem-se que escolher qual o tipo de estrutura a utilizar. Existem variadas maneiras
de elaborao de um Grafcet. Este pode ser elaborado um Grafcet em sequncia nica ou
paralela, que descreva todo o comportamento do sistema ou mesmo vrios Grafcets parciais
que comandem cada um dos modelos fsicos do sistema automatizado. Estes ltimos so um
conjunto de Grafcets sincronizados entre si para comandarem um sistema automatizado mais
ou menos complexo.
O Grafcet de sequncia nica constitudo por um conjunto de etapas que vo sendo ativadas
umas atrs das outras. Este mais aplicado a casos simples. Caso o sistema a automatizar seja
mais complexo e possua vrias aes distintas simultneas elaboradas por componentes
distintos, mais adequado empregar um Grafcet para cada componente e, posteriormente,
sincroniz-los. Por exemplo o exerccio do aspirador presente no Anexo C podia ser resolvido
em sequncia nica porm torna-se mais simples resolv-lo utilizando Grafcets sincronizados.
O Grafcet de sequncias paralelas caracteriza-se pela existncia de sequncias nicas que so

ativadas, de forma simultnea, por uma mesma transio. Depois da ativao das distintas
sequncias a sua evoluo produz-se de forma independente. Este tipo de Grafcet mais
adequado a ser utilizado para a descrio do comportamento de sistemas em que uma
recetividade origina vrias aes simultneas, como por exemplo o exerccio 10 presente no
anexo C.
No caso de ser elaborado um Grafcet para cada componente do sistema automatizado, aps a
elaborao dos vrios Grafcets, necessrio proceder sincronizao de todos eles.
Resumindo, os Grafcets podem ser elaborados utilizando diferentes tipos de estruturas, porm
o uso de umas em detrimento de outras pode facilitar ou dificultar a sua construo.
Passo 4 Converso do Grafcet de Comando para Linguagem de

Programao Ladder
A linguagem Ladder foi a escolhida para a elaborao dos programas para PLC, pelo simples
facto de ser a mais utilizada, mundialmente, na programao de autmatos (garantindo uma
maior abrangncia deste trabalho) e, tambm, pelo facto de os equipamentos e softwares
utilizados para a programao estarem preparados para serem programados nesta linguagem.
Como o formalismo SFC (IEC 60848) [5] utilizado na modelizao do controlador
necessrio proceder sua modelizao algbrica, tal como apresentado em [45], de forma que

as equaes obtidas sirvam de base obteno dos programas em linguagem Ladder que se
pretende implementar.
Nesta seco pretende-se mostrar mais aprofundadamente como converter uma especificao
SFC num conjunto de equaes algbricas.
Esta converso poder compreender trs mdulos que sero executados sequencialmente [14]:
- Clculo das condies de transposio das transies;
- Clculo das variveis de atividade de etapa;
- Clculo das aes;
- Clculo das temporizaes e contagens;
- Clculo de funes auxiliares (por exemplo, flancos ascendente e descendente de

variveis).
Estes dois ltimos pontos referidos no so aqui sistematizados (nos pargrafos seguintes)
mas so considerados na elaborao dos programas para PLC.
Clculo das Condies de transposio das transies
Segundo [44]: Seja CT(q) (Condio de transposio da transio q) uma varivel booleana
associada a cada transio do SFC. Uma transio (q) (figura 8) pode ser transposta se
estiver validada (todas as etapas precedentes estiverem ativas) e se a recetividade a si
associada for verdadeira. Ento a CT(q) pode ser formulada da seguinte forma:
(Eq.1)
Onde:
- XMj: Varivel Booleana associada etapa Mj;

- R(q): Recetividade associada transio (q).
Figura 8 - Recetividade, aps sequncias simultneas de acordo com equao 1 [44]

Clculo das variveis da atividade de etapa
A formulao geral da atividade de cada etapa pode ser representada de acordo com a equao
booleana:
(Eq. 2)
Onde:
- CT(pj): Condio de transposio da transio (Pj)
- p: transio anterior etapa i
- n: transio posterior etapa i
Figura 9 - Etapa de acordo com a equao 2 [44]
Clculo das aes
A formulao das aes so associadas ao clculo etapas. As aes esto associadas a

determinadas etapas e quando a etapa i se encontra ativa assim tambm o est a ao
associada o est. Se por exemplo a etapa i (figura 9) tivesse associada a si a ao C+, a sua
traduo algbrica seria descrita por: C+ = Xi.
Passo 5 Escrita do programa no software de programao
Aps concludos os passos anteriormente descritos, procede-se escrita das equaes em

Ladder no programa no software de programao. Neste trabalho utilizado o CX-
Programmer [11], mas poderia ser qualquer outro, de qualquer outro fabricante. As
plataformas quando fornecidas j se encontram com os modelos da parte fsica escritos no

CX-Programmer. Esta parte deste trabalho mais abrangente foi desenvolvida, em paralelo, no
contexto de outra dissertao de mestrado [38].
Optou-se - por simplicidade e comodidade - por colocar os modelos da parte fsica e do

controlador no mesmo ficheiro, mas poder-se-ia optar por outras arquiteturas: por exemplo, o
programa do controlador poderia estar num PLC e o programa correspondente aos modelos da
parte fsica poderia estar noutro PLC; neste caso, os PLCs poderiam estar ligados em malha
fechada de forma que as entradas de um correspondessem s sadas do outro e vice-versa. Na
figura seguinte apresentado um exemplo ilustrativo.
Figura 10 Exemplo ilustrativo da escrita do Programa de Comando no CX-Programmer.

Passo 6 Caso a Simulao no Funcione Devidamente
Caso as simulaes no funcionem devidamente pode dever-se a vrios fatores, entre eles:
Erros (na estrutura ou na interpretao) na elaborao do Grafcet;
Erros na converso para linguagem de programao Ladder e escrita das equaes no

CX-Programmer;
Erros no modelo da parte fsica do sistema.
Dado isto, adotam-se os dois passos seguintes, sequencialmente:
1) Verificao de erros na elaborao do Grafcet de comando; Neste primeiro passo de

correo verifica-se se o Grafcet respeita as 5 regras da norma IEC 60848 [5] e se esta
no contm erros semnticos e de sintaxe;
2) Anlise das equaes Ladder e do CX-Programmer. Neste passo verifica-se se as
equaes Ladder foram traduzidas corretamente a partir da devida converso do
Grafcet para linguagem de programao e tambm se as equaes esto igualmente
bem escritas no CX-Programmer ou se houve algum erro de escrita na passagem para
este programa. Convm tambm verificar se os canais das entradas e sadas esto bem
definidos.
3) Anlise de erros no modelo da parte fsica do sistema.
4.3. Aspetos Salientados no captulo 4
Neste captulo foi evidenciada a metodologia utilizada para a elaborao desta dissertao.
Foi apresentado o ambiente de trabalho utilizado e sugerida uma metodologia de 6 passos
para a elaborao do programa de comando das plataformas de simulao.
Esta metodologia de elaborao do programa de comando tem como objetivo a poupana de

tempo e trabalho por parte dos utilizadores das plataformas de simulao. Entre os passos
sugeridos esto passos que vo desde como interpretar os enunciados dos problemas
propostos at traduo algbrica do Grafcet para linguagem de programao Ladder, sua
implementao no ambiente de trabalho e uma sequncia de resoluo de erros se o programa
no funcionar devidamente.

Captulo 5
CASOS DE ESTUDO

5. Casos de estudo
Como dito no captulo anterior, neste trabalho foram desenvolvidas 14 plataformas de

simulao, correspondentes a 14 casos de estudo. Neste captulo esto apresentados apenas 3
das 14 plataformas descritas. Estas foram escolhidos conforme o seu grau de complexidade de
elaborao do Grafcet de comando, o primeiro caso apresentado trata-se de uma
implementao bastante simples, o segundo um caso de dificuldade mediana e o terceiro caso,
um caso de difcil elaborao do Grafcet. Todas as restantes encontram-se no Anexo C.
Nestes trs exerccios, com diferente grau de dificuldade, esto descritos o enunciado de cada
problema, a descrio das variveis de recetividades e aes, a especificao de comando (ou
seja o Grafcet de comando resolvido) e a converso da especificao de comando para
linguagem de programao Ladder.
Na especificao de comando utilizou-se a abordagem descrita no subcaptulo 4.2.
5.1. Elaborao da Plataforma de Simulao
A simulao baseia-se nos dois ficheiros. Escritos no CX-Programmer e CX-Designer. No

CX-Programmer encontra-se a linguagem de programao (Ladder) contendo o programa
correspondente modelizao tanto da parte de comando como da parte fsica. O CX-
Designer permite a visualizao do estado em que o sistema automatizado se encontra
possibilitando o acompanhamento da simulao do programa
Primeiro, o CX-Programmer tem o objetivo de simular o funcionamento da parte operativa e

de comando do sistema. A parte operativa encontra-se j implementada no ficheiro do CX-
Programmer, j a parte de comando, ter que ser elaborada pelo utilizador da plataforma e
implementada no ficheiro por este.
Resumidamente, o utilizador, dependendo da sequncia de funcionamento que pretenda que o

sistema efetue, ter que desenvolver utilizando da linguagem Ladder o comando do sistema a
automatizar, e coloc-la no ficheiro Exerccio X do CX-Programmer. Em seguida pode
testar se a sequncia foi elaborada corretamente, atravs do ficheiro Exerccio do CX-
Designer.

Estes ficheiros que j incluem a parte operativa encontram-se na pasta Exerccios_Bancadas
de Simulao presente no CD disponibilizado com este trabalho.
Para comprovar, se a soluo apresentada idntica verificada neste trabalho, pode ser
consultada a pasta solues_simulao
5.1.1. Utilizao do CX-One na Resoluo dos Problemas
- CX-Programmer
Como visto anteriormente aps elaborado o Grafcet de comando do sistema automatizado e

da sua traduo para linguagem Ladder, para isto apenas temos que abrir o ficheiro Exercicio
X do CX-Programmer e colocar as equaes no inicio deste ficheiro, antes das equaes (dos
modelos fsicos) que j l se encontram (figura 11).
Pelo facto das simulaes da parte de comando e operativa estarem simultaneamente em

contacto, estas necessitam de possuir o mesmo endereo dos pontos com a mesma funo.
Assim, o programa colocado no ficheiro ter que respeitar estas condies de endereo
apresentadas no captulo seguinte, aps o enunciado proposto por cada exerccio.

Figura 11 - Resoluo dos Problemas Utilizando o CX-Programmer.
- CX-Designer
Por fim, para verificar se a sequncia est a funcionar corretamente, abrimos o ficheiro
Exerccio X do CX-Designer (figura 12).
Figura 12 - Resoluo dos Problemas Utilizando o CX-Designer.

Em seguida testamos o programa, atravs de Tools e Test.
Em seguida, clicamos na opo No, para no alterar a estrutura de simulao.

Por fim clicamos em Start e o ficheiro de teste abre.
Com o ficheiro de teste aberto, este pode ser iniciado atravs da ativao dos botes (Start) e
desativado (Stop), conforme o problema proposto.
5.2 . Exerccio 5 -Passagem de Nvel
Pretende-se desenvolver o programa de comando de uma barreira automatizada para uma

passagem de nvel. Esta move-se para baixo (MD) sempre que o comboio se dirige
passagem de nvel e para cima (MU) sempre que este se afasta da passagem de nvel. O
comboio pode vir de ambas as direes.

A linha frrea possui trs sensores (tabela 2) que detetam o comboio: sA, sB e sC como
apresentado na figura 17. Tambm existem dois sensores para a deteo da barreira descida
(sbd) e da barreira subida (sbu).
Figura 17 - Esquema da passagem de nvel descrito no enunciado do exerccio 5.
5.2.1. Modelo do Controlador
A. Variveis de Entrada e Sadas
O primeiro passo para resolver o exerccio definir as recetividades (inputs) e as aes

(outputs) que sero utilizadas no programa de comando. Nas tabelas 2 e 3 esto representadas
as descries, Words e Bits dados s variveis recetividades e aes respetivamente.
Tabela 2 - Descrio, Words e Bits de todas as Entradas do exerccio 5.
Entrada Descrio Word & Bit
Comboio em cima do
sA 0.00
sensor A
Comboio em cima do
sB 0.01
sensor B
Comboio em cima do
sC 0.02
sensor C

sbd Barreira Descida 0.03
sbu Barreira Subida 0.04
Tabela 3- Descrio, Words e Bits de todas as Sadas do Exerccio 5.
Sada Descrio Word & Bit
Barreira move-se para

MU 100.00
cima

MD 100.01
baixo
B. Especificao de Comando
Para cada exerccio, podem ser desenvolvidos vrias solues, todas diferentes mas
funcionais.
Assim o utilizador pode desenvolver e testar diferentes programas de comando. O SFC

apresentado na figura 18 apenas uma das possveis solues ao problema descrito no
exerccio 5.

Figura 18 - Representao de uma das possveis modelizaes da parte de comando do exerccio 5.
A parte de comando deste exerccio possui dois Grafcets, um para cada sentido do comboio.
Assim, o Grafcet esquerda controla a barreira da passagem de nvel quando o comboio se
movimenta da esquerda para a direita e o Grafcet direita controla a barreira do comboio
quando este se movimenta direita para a esquerda.
C. Converso da especificao de comando para linguagem Ladder
Em funo do SFC elaborado para o problema proposto (figura 18), converte-se o Grafcet
para linguagem Ladder, como enunciado no subcaptulo 4.2.
As condies de transposio das etapas so:
CTi_1 = /X1./X2./X3./X4./X5 CT13 = X13.sbu

CT14 = X14.sA
CTi_10 = /X10./X11./X12./X13./X14
CT1 = X1.sA. X10 Em seguida elabora-se a atividade das

CT2 = X2.sbd etapas:
CT3 = X3.sB
CT4 = X4.sbu X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1
CT5 = X5.sC X2 = CT1 + X2./CT2
CT10 = X10.sC. X1 X3 = CT2 + X3./CT3
CT11 = X11.sbd X4 = CT3 + X4./CT4
X5 = CT4 + X5./CT5
CT12= X12.sB X10 = CTi_10 + CT13 + X10./CT10

X11 = CT10 + X11./CT11 Para finalizar, elabora-se os pontos que
X12 = CT11 + X12./CT12 cada etapa ativa/desativa.
X13 = CT12 + X13./CT13 MD = X2 + X11
MU = X4 + X13
5.2.2. Ambiente de Simulao
A modelizao da parte de comando do sistema automatizado ser simulada com o auxlio do

CX-Programmer. As equaes de comando, elaboradas na linguagem Ladder, sero
transpostas para este programa.
A modelizao encontra-se representada na figura 19, porm esta no est completa, apenas
uma parte da modelizao referida por uma questo de espao.
Figura 19 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio5, no CX-Programmer.

A memria do PLC simulada atravs desta modelizao, mas para que o comando possa ser
executado, necessrio processar as ordens. Para isso utiliza-se o CX-Simulator (figura 20).
Figura 20 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio 5 utilizando o CX-

Simulator.

Na figura 21 encontra-se a animao da simulao no CX-Designer.
Figura 21 - Animao do Exerccio 5 utilizando o CX-Designer.
5.3. Exerccio 6 Aspirador
Tendo em conta o sistema da figura 22, elaborar a especificao do respetivo comando.
Figura 22 - Sistema Automatizado de Aspirao descrito no enunciado do exerccio 6.

Em Grafcet, tendo em conta o segundo percurso:
Figura 23 - Percurso percorrido pelo sistema automatizado.
O sistema possui um sensor (tabela 4) que deteta a presena de pea pronta a ser posta no
sistema: se1. Tambm existem quatro sensores de final de curso dos cilindros pneumticos
existentes no sistema: hr, ha, vr, va que representam o cilindro horizontal recuado, avanado e
o cilindro vertical recuado e avanado respetivamente. A vlvula que comanda o cilindro
horizontal biestvel enquanto as que comandam o cilindro vertical e o aspirador so
monoestveis.
As ordens CH1 e CH2 fazem o cilindro avanar e recuar respetivamente; CV ordena o avano
do cilindro vertical; V ordena a aspirao da pea. de salientar tambm que para a pea ser
aspirada so necessrios dois segundos assim como para que a ventosa largue esta.
NOTA: Deve ser considerado um Grafcet para cada cilindro e outro para a aspirao.


Tabela 4 - Descrio, Words e Bits de todas as Entradas do Exerccio 6.

Boto de iniciao do 0.00
START sistema.
Cilindro horizontal 0.01
hr recuado
Cilindro horizontal 0.02
ha avanado
Cilindro vertical recuado 0.03

vr
Cilindro vertical avanado 0.04

va
Boto de paragem do 0.05
STOP sistema
Sensor de deteo de peas
prontas para ser aspiradas 0.06
se1
pelo sistema
Tabela 5 - Descrio, Words e Bits de todas as Sadas do Exerccio 6.
Descrio Word & Bit

Sadas
Avano do Cilindro 100.00
CH1 Horizontal
Recuo do Cilindro 100.01
CH2 Horizontal
Avano do Cilindro 100.02
CV Vertical
Aspirao das Peas 100.03

V

Para cada exerccio, pode ser desenvolvidos vrias solues, todas diferentes mas funcionais.
Assim os alunos podem desenvolver e testar diferentes programas de comando. O SFC

apresentado na figura 24 uma das possveis solues ao problema descrito no exerccio 6.
Figura 24 - Representao de uma das possveis modelizaes da parte de comando do exerccio 6.
A parte de comando deste exerccio possui quatro Grafcets um para cada componente fsico
do sistema automatizado.
O Grafcet com etapa inicial 10 controla o movimento do cilindro vertical (monoestvel); o de

etapa inicial 20 controla a aspirao; o de etapa inicial 30 controla o incio e paragem do
sistema e o de etapa inicial 40 controla o cilindro horizontal (biestvel).

CTi_1 = /X1./X2./X3./X4./X5 Em seguida elabora-se a atividade das

CT1 = X1.hr.X31.se1 etapas:
CT2 = X2.ha X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1
CT3 = X3.X14 X2 = CT1 + X2./CT2
CT4 = X4.hr X3 = CT2 + X3./CT3
CT5 = X5.X10 X4 = CT3 + X4./CT4
CTi_10 = X5 = CT4 + X5./CT5
/X10./X11./X12./X13./X14./X15./X16 X10 = CTi_10 + CT15 + X10./CT10
CT10 = X10.vr.X3.X31 X11 = CT10 + CT14 + X11./CT11
CT11 = X11.va X12 = CT11 + X12./(CT12 + CT16)
CT12= X12.X21.X3.2s/X12 X13 = CT12 + X13./CT13
CT13 = X13.vr X14 = CT13 + CT17 + X14./(CT14 +
CT14 = X14.X5.X21 CT15)
CT15 = X14.X20.X5 X15 = CT16 + X15./CT17
CT16 = X12.X21.X5 X16 = CT17 + X16./CT18
CT17 = X15.2s/X15 X20 = CTi_20 + CT21 + X20./CT21
CT18 = X16.vr X21 = CT20 + X21./CT21
CT20 = X20.X12 X30 = CTi_30 + CT31 + X30./CT30
CTi_20 = /X20./X21 X31 = CT30 + X31./CT31
CT21 = X21.X15
CTi_30 = /X30./X31 Para finalizar, elabora-se os pontos que
CT30 = X30.START cada etapa ativa/desativa.
CT31 = X31.STOP CH1 = X2
CH2 = X4
CV = X11 + X12
V = X15

transpostas para este programa (figura 25).
Figura 25 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio 6, no CX-Programmer.

Figura 26 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio 6,utilizando o CX-
Simulator.
Na figura 27 encontra-se a animao da simulao no CX-Designer.

5.4. Exerccio 10 - Estao de furao
Tendo em conta o sistema da figura 28, pretende-se elaborar a especificao do respetivo

comando.
O incio do ciclo d-se premindo o boto Start e no incio de funcionamento, todos os

cilindros devem estar recuados e o motor eltrico dever estar parado.
Somente considerado um sensor S1 no sistema para deteo de peas prontas para entrarem
no sistema, de resto considera-se um funcionamento normal, onde h sempre pea. Devem ser
associados dois fins-de-curso a cada um dos cilindros. Todos estes sero de simples efeito
exceto o cilindro F. toas as electrovlvulas de comando sero monoestveis, exceto a
electrovlvula de comando do cilindro R que ser biestvel. O sistema possui trs postos de
trabalho e pretende-se que se realizem as trs tarefas em simultnea:
Carregamento de uma pea;
Priso e furao de uma pea;
Teste e evacuao de uma pea.
O cilindro de rotao permite uma rotao de 120 do prato.
O teste feito por um cilindro que desce at sua posio inferior se o furo estiver efetuado.
Se aps um determinado tempo, o cilindro de teste no descer at sua posio inferior,
significa que o furo no foi corretamente efetuado e ento a mquina deve parar at que
algum remova a pea manualmente e rearme a mquina premindo o boto RE_START.

Figura 28 - Estao de Furao Automatizada descrita no enunciado do exerccio 10.


Descrio Word & Bit

Entrada
Boto de incio de 0.00
START funcionamento do sistema
Boto de reincio de 0.01
RE_START funcionamento do sistema
Cilindro C recuado 0.02

S_C0
Cilindro C avanado 0.03

S_C1
Cilindro P recuado 0.04

S_P0
Cilindro P avanado 0.05

S_P1
Cilindro F recuado 0.06

S_F0
Cilindro F avanado 0.07

S_F1
Cilindro T recuado 0.08

S_T0
Cilindro T avanado 0.09

S_T1
Cilindro E recuado 0.10

S_E0
Cilindro E avanado 0.11

S_E1
Cilindro R avanado 1.00

S_R1
Boto de paragem do 1.01
STOP sistema
Cilindro R recuado 1.02

S_R0

prontas para entrarem no 1.03
SE1
sistema

Tabela 7 - Descrio, Words e Bits de todas as Sadas do Exerccio 10
Descrio Word & Bit

Sada
Ordem de avano do 100.00
EVC cilindro C
EVF cilindro F
EVP cilindro C
Ordem de funcionamento 100.03
M do motor
EVR_AV cilindro R
Ordem de recuo do 100.05
EVR_REC cilindro R
EVT cilindro T
EVE cilindro E
Para cada exerccio, pode ser desenvolvidos vrias solues, todas diferentes mas funcionais.
Assim os alunos podem desenvolver e testar diferentes programas de comando. O SFC

apresentado nas figuras 29 e 30 uma das possveis solues ao problema descrito no
exerccio 10.
Nesta resoluo, comandamos que s se movessem os cilindros que tivessem pea disponvel,
no primeiro turno apenas existe o carregamento da pela, no segundo existe carregamento e
furao e no terceiro em diante j existe carregamento, furao, teste e escoamento da pea.
Isto foi conseguido atravs da adio de contadores especificao de comando. Tambm
neste comando, promoveu-se o escoamento das peas e trabalho destas enquanto estas eram
escoadas do sistema. Assim chegou-se at ao SFC apresentado abaixo.

Figura 29 - Representao de uma das possveis modelizaes da parte de comando do exerccio 10 (inicio de
funcionamento).

Figura 30 - Representao de uma das possveis modelizaes da parte de comando do exerccio 10
(escoamento do produto aps paragem).
Como verificado acima a especificao deste comando constitudo por trs Grafcets: um de
incio e paragem do sistema, com etapa inicial 60; um de funcionamento normal da estao de
furao, com etapa inicial 1, e outro que ordena o escoamento das peas assim que o sistema
parado, com etapa inicial 30.
O Grafcet de funcionamento normal da estao de furao est pensado de maneira a que no

incio de funcionamento, apenas funcionem as ferramentas que tiverem pea para ser
trabalhada. Desta forma, inicialmente apenas a estao de carregamento, aps isso a estao

de carregamento e de furao e depois todas as trs estaes do sistema e assim adiantes
sempre as trs, at que seja premido o boto de paragem do sistema e este escoe o produto.
O Grafcet de escoamento tambm se encontra pensado de maneira a que as peas que se j se

encontram no sistema sejas trabalhadas, no permitindo o carregamento de mais nenhuma
pea e ordena o funcionamento de apenas as estaes que tenham pea.
Em funo do SFC elaborado para o problema proposto (figura 29 e 30), converte-se o

Grafcet para linguagem Ladder, como enunciado no subcaptulo 4.2.
CTi= CT12= X12.CNT1

/X1./X2./X3./X4./X5./X6./X7./X8./X9./X1
CT13 = X13.S_T1./TIM0
0./X11./X12./X13./X14./X15./X16./X17./
X18./X19./X20./X21 CT14 = X14.S_T0
CT1 =
X1.S_C0.S_R0.S_T0.S_E0.S_F0.S_P0.X6 CT54 = X53.RE_START.S_T0

1.SE1
CT55 = X47.X52
CT2 = X2.S_C1
CTi_60 = /X60./X61
CT3 = X3.S_C0
CT60 = X60.START
CT4 = X5./CNT0
CT61 =X61.STOP
CT5 = X5.CNT0
CT6 = X6.S_P1
Em seguida elabora-se a atividade das
CT7 =X7.S_F1 etapas:
CT8 = X8.S_F0 X1 = CTi + CT22 + X1./CT1
CT9 =X9.S_P0 X2 = CT1 + CT21 + X2./CT2
CT10 = X10 X3 = CT2 + X3./CT3
CT11 = X12./CNT0./CNT1 X4 = CT3 + X4./CT20

X5 = CT1 + CT21 + X5./(CT4 + CT5) EVC = X2
EVF = X7 + X33 + X44
X50 = CT50 + X50./CT51 EVP = X6 + X7 + X8 + X32 + X33 + X34

+ X43 + X44 + X45
X51 =CT51 + X51./CT52
M = X7 + X8 + X33 + X34 + X44 + X45
X52 = CT52 + CT54 + X52./CT55
EVR_AV = X21 + X36
X53 = CT53 + X53./CT54
EVR_REC = X19 + X31 + X41
X60 = CTi_60 + CT61 + X60./CT60
EVT = X13 + X37 + X48
X61 = CT60 + X61./CT61
EVE = X15 + X39 + X50
Para finalizar, elabora-se os pontos que

cada etapa ativa/desativa.

transpostas para este programa (figura 31).

Figura 31 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio 10 no CX-Programmer.
Figura 32 - Representao parcial da modelizao da parte de comando do exerccio 10 utilizando o

CX-Simulator.

Na figura 33 encontra-se a animao da simulao no CX-Designer

Captulo 6
CONCLUSES

6. Concluses
Nos ltimos anos com a implementao do Tratado de Bolonha, o contacto de horas entre
aluno e professor tem diminudo cada vez mais. Isto implica uma precisa definio dos
objetivos e capacidades que o estudante deve adquirir, mas tambm a reformulao de
estratgias e metodologias de ensino. O estudante deve agora ter mais iniciativa e deve ter um
papel ativo na sua educao para alm do assistir s aulas, escutar o professor e tirar
apontamentos. Desta forma os alunos tm que encontrar novas formas de estudo e prtica das
matrias dadas na aula.
sabido que os estudantes retm melhor a informao que esto a aprender se a puderem
aplicar na prtica. Isto especialmente importante para os estudantes de engenharia pois estes
tero que se confrontar com situao prticas reais durante toda a sua vida profissional. Dado
isto laboratrios e lugares de trabalho para fazer exerccios prticos e pr a teoria das aulas
em prtica so da mxima importncia. Porm ter e manter estes lugares de trabalho
bastante complicado devido ao custo dos equipamentos, a falta de espao laboratorial e de
pessoal qualificado para ajudar e supervisionar os estudantes.
Para colmatar estas debilidades teve-se em conta a simulao em ambientes virtuais e as

animaes. Desta forma, os estudantes tm a possibilidade de realizar simulaes de
exerccios prticos quando e onde quiserem, tendo apenas a necessidade de ter um
computador pessoal (PC) e o programa correto.
O objetivo principal deste trabalho de dissertao, que consistiu no desenvolvimento de

plataformas para simulaes virtuais de sistemas automatizados, foi atingido. O ambiente
virtual desenvolvido substitui os sistemas fsicos reais (bancadas laboratoriais) em diversas
funes destacando-se a sua aplicao no ensino de automao. As simulaes utilizam o
princpio da simulao Model-In-the-Loop, ou seja, a parte de comando e parte fsica do
sistema operativo so simultaneamente modelizadas, sendo apenas necessrio um computador
e o software CX-One.
A utilizao do software CX-One e utilizao de linguagem de programao Ladder foram

pr-definidas pela simples questo de j haver uma parceria entre a Universidade do Minho e
a empresa OMRON para a elaborao de outros projetos acadmicos. de notar que qualquer

ferramenta de trabalho semelhante/concorrentes ao CX-One da OMRON poderia ser utilizado
uma vez que as linguagens utilizadas encontram-se normalizadas.
Os sistemas automatizados so compostos por duas partes, a parte de comando e a parte fsica.
Assim para elaborar as plataformas de simulao dividiu-se a plataforma em duas partes:
parte de comando, descrito nesta dissertao; e parte fsica descrita num trabalho
complementar a este. A parte de comando a que dita como o sistema tem que funcionar, o
que fazer e em que momento, este atribui ordens ao sistema e recebe deste informao para
saber em que estado este se encontra. A parte fsica representa os componentes presentes no
sistema automatizado (cilindros, motores, ventosas, sensores, entre outros).
Neste trabalho, tratando-se de simulao MIL, a parte de comando e a parte fsica virtual, ou
seja os componentes do sistema esto modelizados virtualmente de maneira a que se
comportem como sistemas reais. Para cada componente do sistema existe um modelo virtual
desse mesmo componente.
No desenvolvimento das plataformas de simulao dos sistemas automatizados foi ento feito
para cada plataforma proposta, uma parte comando e uma parte fsica virtual com os modelos
de cada componente da plataforma proposta. Os modelos depois de elaborados foram
transcritos para o programa CX-One, onde se pode programar atravs de linguagem de
programao Ladder, e fazer o ecr virtual de maneira a que o funcionamento do sistema seja
observvel.
Foi desenvolvida uma metodologia passo-a-passo para a elaborao do comando de cada

plataforma de simulao, esta tem como objetivo reduzir o tempo despendido na formulao e
resoluo do problema, minimizando a ocorrncia de erros na construo do programa de
comando da bancada de simulao. Esta tem 6 passos: Interpretao do enunciado do
problema; Construo das Tabelas com as Entradas e Sadas do Controlador; Construo do
Grafcet de Comando; Converso do Grafcet de Comando para Linguagem de Programao
Ladder; Escrita no CX-Programmer; correo da plataforma e verificao de erros caso a
simulao no funcione.
Nos casos de estudo, esto presentes as partes de comando de trs sistemas automatizados,
onde esto definidos os Grafcets de comando. Na simulao, a parte de comando
modelizada tendo em conta o comportamento do enunciado do problema proposto. J a parte

de fsica modelizada em funo dos elementos que cada sistema possui, podendo integrar
diferentes modelos de comando, como se de um automatismo real se tratasse.
As simulaes propostas na dissertao podem, tambm ser uma ferramenta complementar s

aulas de outras Unidades Curriculares que envolvam sistemas a eventos discretos, em cursos
de engenharia Mecnica, Eletrnica, Mecatrnica e Biomdica, podendo ser utilizadas por
alunos e professores, dentro e fora da sala de aula. Desta forma dispe-se de uma ferramenta
verstil na qual podem ser simulados sistemas concebidos pelo prprio aluno.
As plataformas desenvolvidas sero testadas nas aulas prticas de Unidades Curriculares de

sistemas a eventos discretos, na Universidade do Minho.
Em trabalhos futuros, a plataforma ser colocada online para download e poder-se- utilizar a
metodologia desenvolvida nesta dissertao, para ampliar a base de dados de exerccios e ser
possvel modelizar o maior nmero de sistemas automatizados possvel.

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http://industrial.omron.pt/pt/products/catalogue/automation_systems/software/configuration/cx-one/cx-
simulator.html
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Texto pedaggico, Universidade do Minho, Guimares, Portugal, 2003.

ANEXO A CRIAO DE UM PROGRAMA NO CX-
PROGRAMMER PARA LIGAR A UM PLC VIRTUAL

Criao de um programa no CX-Programmer para ligar a um PLC
Virtual.
Pode-se abrir o CX-Programmer atravs do menu START ou no ambiente de trabalho.
Figura 34 - Atalho do CX-Programmer.
Em seguida, o software abre-se, aparecendo aparecendo uma pequena janela:
Figura 35 - Pasta "File" do CX-Programmer.
Em primeiro lugar, escolhe-se o nome do servidor do PLC, neste caso, como se pretende
utilizar um PLC virtual, escolhe-se o servidor CP1L.

Figura 36Escolha do Servidor do PLC na Janela "Change PLC" do CX-Programmer.
E na ligao de servio escolhe-se USB.
Figura 37 Escolha da Ligao do PLC na Janela "Change PLC" do CX-Programmer.
Agora, pode-se iniciar o programa, clicando-se em OK.

Figura 38 - Janela Principal do CX-Programmer.
Para o CP1L, tem-se as entradas/sadas desde 0.00 . 0.99 at 1000.00 1000.99.

ANEXO B - UTILIZAO DO CX-DESIGNER PARA A
ELABORAO DE SIMULAES VIRTUAIS

Utilizao do CX-Designer para a elaborao de simulaes virtuais.
O CX-Designer tem a funo pode ser comparado a uma interface homem-mquina, e

consegue comunicar com os PLCs virtuais.
Em funo do funcionamento das simulaes elaboradas no CX-Programmer e simuladas no

CX-Simulator, diversos pontos-chave mudaro de estado.
Assim, o software CX-Designer ir descrever o desenrolar do programa em funo dessas

alteraes de estado.
Por exemplo, se consideremos apenas um sensor de contato, com o ponto 0.00, este estar
associado a uma imagem no CX-Designer, que para ser conectada devera-se seguir os
seguintes passos:
Abrir-se o CX-Designer atravs do menu START ou no ambiente de trabalho.
Figura 39 - Atalho do CX-Designer.
Em seguida, o software abre-se, aparecendo uma pequena janela:
Figura 40 - Janela de trabalho do CX-Designer.

Em primeiro lugar, escolhe-se o model do CX-Designer, neste caso escolhe-se o NS15-
TX0[]-V2.
EM seguida abre-se a menu bitmap.
Figura 41 - Escolha do menu "bitmap" no CX-Designer.
Introduz-se uma imagem, atravs da tecla browse.
Figura 42 - Menu "bitmap" no CX-Designer
Para finalizar associa-se essa imagem ao endereo desejado 0.00. clicando em

ControlFlag.

Figura 43 - Pasta "ControlFlag" no menu "bitmap".
Na funo display escolhe-se a opo indirect e clica-se em Set(2)
Figura 44 - Funo "display" no menu "bitmap".
Altera-se a Area para WorkArea.

Figura 45 - "Adress Setting" (escolha de endereo) no menu "bitmap".
E na seco Number coloca-se o endereo desejado.
Se desejarmos transmitir uma informao ao CX-Programmar atravs de uma unidade de

manipulao, necessrio seguir os seguintes passos:
Abre-se o CX-Designer como foi explicado anteriormente.

ANEXO C ENUNCIADOS E SOLUES DOS EXERCCIOS

Enunciados e Soluo dos Exerccios
C.1. Exerccio 1 Garra

Elabora o respetivo Grafcet de comando do sistema seguidamente apresentado. O
funcionamento pretendido para o sistema o seguinte:
O carrinho que est sobre os carris tem uma pina acoplada e tem como finalidade
pegar em peas que chegam atravs do tapete B e coloc-las numa plataforma
acoplado a um cilindro vertical que, ao descer, as coloca na direo do cilindro
horizontal que as empurra para um tapete de sada C.
A pina descreve o movimento em U e s deve descer para pegar uma pea quando
houver uma pea em posio para o efeito.
Para simplificao, considere que a pea fica apertada aps dois segundos decorridos
desde o incio da ordem para apertar.
Considere que, quando o carro estiver do lado direito, com a pina pronta para descer,
e uma pea no aparecer, o carrinho deve ficar parado nessa posio.
Considere um funcionamento do sistema que minimize o tempo de ciclo.
A posio inicial a apresentada na figura 46. No permitido que considere outra
posio inicial.
Figura 46 - Sistema e sensores constituintes do sistema a modelar.

Para simplificao, considere:
D - Atuador que faz o carrinho mover-se para a direita.

E - Atuador que faz o carrinho mover-se para a esquerda.
DP - Atuador que faz descer a pina.
SP - Atuador que faz subir a pina.
AP - Pr-atuador (monoestvel) que faz apertar a pina.
H - Pr-atuador (monoestvel) que faz avanar o cilindro horizontal.
V1 e V2 - Pr-atuador (biestvel) responsvel pelo avano e recuo, respetivamente, do
cilindro vertical.
se1 - sensor que deteta a presena de pea no tapete B.
se2 e se3 - sensores que detetam, respetivamente, o carrinho nos extremos esquerda
e direita.
se4 e se5 - sensores que detetam, respetivamente, o carrinho nos extremos superior e
inferior.
a_1 e a_0 - sensores de posio do cilindro vertical avanado e recuado
respetivamente.
h_1 e h_0 - sensores de posio do cilindro horizontal avanado e recuado
respetivamente.
C.1.1. Modelo do controlador
A - Variveis de Entrada e Sada

Tabela 8 - Descrio, Words e Bits de todas as Entradas do Exerccio 1

START Boto de iniciao do sistema 0.00
STOP Boto de paragem do sistema 0.01
Sensor que deteta a presena

se1 0.02
de pea no tapete B
Sensor que deteta o carrinho

se2 0.03
no extremo esquerda
Sensor que detetam carrinho
se3 0.04
no extremo direita

Sensor que detetam a pina
se4 no extremo superior 0.05
Sensor que detetam a pina

se5 no extremo inferior 0.06
Sensor de posio do cilindro

h_0 0.07
horizontal recuado
h_1 0.08
horizontal avanado
a_0 0.09
vertical recuado
a_1 0.10
vertical avanado

Atuador que faz o carrinho
D 100.00
mover-se para a direita
Atuador que faz o carrinho
E 100.01
mover-se para a esquerda
Atuador que faz descer a

DP 100.02
pina
Atuador que faz subir a

SP 100.03
pina
Pr-atuador (monoestvel)
AP 100.04
que faz apertar a pina
Pr-atuador (monoestvel)
H que faz avanar o cilindro 100.05
horizontal
Pr-atuador (biestvel)
V2 responsvel pelo recuo do 100.06
cilindro vertical
Pr-atuador (biestvel)
V1 responsvel pelo avano 100.07
do cilindro vertical

B - Especificao de comando
Figura 47 - Representao da modelizao da parte de comando do exerccio 1.
C - Converso da especificao de comando para linguagem Ladder

CTi_0= /X0./X1 CT10 = X10. X1.se2.se4
CT0 = X0.START CT11 = X11.se3
CT1 = X1.STOP CT12= X12.se1
CTi_10 CT13 = X13.se5
=/X10./X11./X12./X13./X14./X15./X16./X CT14 = X14.2s/X14
17./X18./X19./X20 CT15 = X15.se4

CT16 = X16.se2 X16 =CT15 + X16./CT16
CT17 = X17.se5 X17 = CT16 + X17./CT17
CT18 = X18.X30 X18 = CT17 + X18./CT18
CT19 =X19.2s/X19 X19 = CT18 + X19./CT19
CT20 = X20.se4 X20 = CT19 + X20./CT20
CTi_30 =/X30./X31./X32./X33./X34 X30 = CTi_30 + CT34 + X30./CT30
CT30 = X30.a_1 X31 =CT30 + X31./CT31
CT31 = X31.a_0 X32 = CT31 + X32./CT32
CT32 = X32.h_1 X33 = CT32 + X33./CT33
CT33 = X33.h_0 X34 = CT33 + X34./CT34
CT34 = X34.a_1 X40 = CTi_40 + X40./CT40
CTi_40 = /X40./X41 X41 = CT40 + X41./CT41
CT40 = X40. h_1
CT41 = X41.5s/X41 Para finalizar, elabora-se os pontos que
V2 = X31
etapas:
H= X32
X0= CTi_0 + CT1 + X0./CT0
V1 = X34
X1 = CT0 + X1./CT1
X10 = CTi_10 + CT20 + X10./CT10 D = X11
X11 = CT10 + X11./CT11 DP = X13 + X17
X12 = CT11 + X12./CT12 AP = X14 + X15 + X16 + X17 + X18
X13 = CT12 + X13./CT13 SP = X15 + X20

X14 = CT13 + X14./CT14 E = X16
X15 = CT14 + X15./CT15 M = X41

C.2. Exerccio 2 Encaixotamento de Mas
Pretende-se controlar a linha de encaixotamento de mas representada na figura 48:
Figura 48 - Sistema de encaixotamento das maas e sensores constituintes do sistema a modelar.
Os tapetes possuem motores que os permitem rodar nas duas direes, dependendo da ordem
emitida pelo controlador:
M1 Tapete das mas roda para a frente.

M1_REC Tapete das mas roda para trs.
M2 Tapete das caixas roda para a frente.
M2_REC Tapete das caixas roda para trs.
Ao sinal de START, o tapete das caixas entra em funcionamento. O sensor das caixas (se2) ao
detetar uma caixa para este tapete e pe o das mas em funcionamento. O sensor das mas
(se1) deteta as mas que entram na caixa. Aps a caixa receber 10 mas, o tapete das mas
para e o das caixas entra em funcionamento. O sinal de STOP pra todo o processo.



Boto de inicializao do
START 0.00
sistema
Boto de paragem do
STOP 0.01
sistema
se1 Sensor que deteta as mas 0.02
se2 Sensor que deteta as caixas 0.03
Tabela 11 - Descrio, Words e Bits de todas as Sada do Exerccio 2.

Tapete das mas roda
M1 100.00
para frente
Tapete das mas roda
M1_REC 100.01
para trs
Tapete das caixas roda
M2 100.02
para a frente
Tapete das caixas roda
M2_REC 100.03
para trs

B - Especificao de Comando
CTi _1= /X1./X2./X3 Em seguida elabora-se a atividade das

CT1 = X1.X21 etapas:
CT2 = X2.se2 X1 = CTi_1 + CT3 + X1./CT1
CT3 = X3.X12.C000 X2 = CT1 + X2./CT2
CTI_10 =/X10./X11./X12 X3 = CT2 + X3./CT3
CT10 = X10.X3 X10 = CTi_10 + CT13 + X10./CT10
CT11 = X11. se1 X11 = CT10 + CT12 + X11./CT11
CT12= X12./C000 X12 = CT11 + X12./(CT12 + CT13)
CT13 = X12.C000 X20 = CTi_20 + CT21 + X20./CT20
CTi_20 =/X20./X21 X21 = CT20 + X21./CT21
CT20 = X20.START X30 = CTi_30 + CT41 + X30./CT30
CT21 = X21.STOP
M2 = X2
M1 = X3

C.3. Exerccio 3 Barreira automtica
O sistema automatizado representado na figura 50 controla a entrada de veculos para um

parque de estacionamento. Ele constitudo por uma barreira acionada por um motor com
dois sentidos de rotao: movimento de subida (M1S) e movimento de descida (M1D). Alm
disso, existe tambm um conjunto de quatro sensores:
Dois para detetar a presena de viatura quando se encontra na entrada da barreira (se1)
e quando a atravessa (se2);
Dois para a deteo da posio da barreira, sendo um para detetar quando se encontra
totalmente subida (sbs) e outro para quando estiver totalmente descida (sbd).
Figura 50 - Barreira automtica e sensores constituintes do sistema a modelar.
Quando se aproxima uma viatura (se1 atuado), a barreira deve subir e deve permanecer
levantada at que no seja detetada viatura por se1. Depois disto, a barreira deve descer, mas
se porventura, nalgum instante durante a descida, o sensor se1 detetar a presena de uma nova
viatura, a barreira deve subir imediatamente para no a danificar.
Considere que o sistema possui um relgio associado a um sistema eltrico, que emite um
sinal eltrico (EL1) sempre que so 06:00h e outro sinal eltrico (EL2) sempre que so
22:00h. Utilize estes dois sinais para fazer automaticamente a gesto de tempos da
operacionalidade da barreira.

Com a finalidade de tratamento estatstico, no final de cada dia deve ser possvel saber
quantos carros entraram no parque. Para este efeito devem ser contabilizadas as vezes que o
sensor se2 liga e desliga.


Sensor que deteta os carros
se1 0.02
antes da barreira
Sensor que deteta a
sbd 0.03
barreira descida
Sensor que deteta a
sbs 0.04
barreira subida
se2 0.05
depois da barreira

Movimento de subida da
M1S 100.00
barreira
Movimento de descida da
M1D 100.01
barreira
Sinal eltrico do incio do
EL1 100.02
perodo de operao
Sinal eltrico do fim do
EL2 100.03
perodo de operao

NOTA: por motivos acadmicos os Timmers 0 e 1 tem um tempo varivel e por isso no tm
um tempo especificado no Grafcet de comando.
CTi _1= /X1./X2./X3./X4 X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1

CT1 = X1.sbd.se1.X10 X2 = CT1 + CT4+ X2./CT2
CT2 = X2.sbs X3 = CT2 + X3./CT3
CT3 = X3.se1 X4 = CT3 + X4./(CT4 + CT5)
CT4 = X4.se1 X10 = CTi_10 + CT11 + X10./CT10
CT5 = X4.sbd./se1 X11 = CT10 + X11./CT11
CTi_10 =/X10./X11 X20 = CTi_20 + CT23 + X20./CT20
CT10 = X10.TIM0 X21 = CT20 + CT22 + X21./CT21
CT11 = X11.TIM1 X22 = CT21 + X22./(CT22 + CT23)
CTi_20 =/X20./X21./X22
CT20 = X20.X10.se1 Para finalizar, elabora-se os pontos que
CT21 = X21. se2 cada etapa ativa/desativa.
CT22 = X22.X10.se1 M1S = X2
CT23 = X22./X10 M1D = X4
Em seguida elabora-se a atividade das EL1 = X10
etapas: EL2 = X11

C.4. Exerccio 4 - Porto da Garagem
Pretende-se automatizar um porto de garagem. No interior e no exterior da garagem existem
botoneiras de comando para permitir a abertura e fecho do porto. A atuao da botoneira de
subida origina o movimento do porto at sua abertura total, correspondente ao sensor b
acuado. A atuao sobre a botoneira de descida permite a movimentao do porto at a seu
fecho completo, correspondendo ao sensor a atuado. Durante o movimento de abertura u
fecho do porto, um impulso sobre a botoneira de stop permite a paragem do porto. Para
retomar o movimento de subida ou descida, bastante atuar a botoneira respetiva.
O funcionamento descrito deve conseguir indistintamente pelo lado interior ou exterior da

garagem e, durante a movimentao do porto, a lmpada L deve permanecer acesa,
apagando-se sempre que o porto se encontra parado.
As botoneiras e sensores so todos normalmente abertos e o motor de acionamento do porto

trifsico e comandado por contactores.
Considere a parte interior prioritria.
Figura 52 - Porto da garagem e sensores constituintes do sistema a modelar.

A - Variveis de Recetividades e Aes


DE Boto de descida exterior 0.00
SE Boto de subida exterior 0.01
STOP_E Boto de paragem exterior 0.02
Sensor que deteta o porto
b 0.03
subido
Sensor que deteta o porto
a 0.04
descido
DI Boto de descida interior 0.05
SI Boto de subida interior 0.06
STOP_I Boto de paragem interior 0.07

Movimento de subida do
MS 100.00
porto
Movimento de descida do
MD 100.01
porto
L Ligar Lmpada 100.02
Figura 53 - Representao da modelizao da parte de comando interno do exerccio 4.

Figura 54 - Representao da modelizao da parte de comando exterior do exerccio 4.
CTi_1= /X1./X2./X3 Em seguida elabora-se a atividade das etapas:

CT1 = X1.SI./DI X1 = CTi_1 + CT3 + CT5 + X1./(CT1 +
CT2 = X1.DI./SI CT2)
CT3 = X2.(b + STOP_I) X2 = CT1+ CT6 + X2./(CT3 + CT4)
CT4 = X2.DI./SI X3 = CT2 + CT4 + X3./(CT5 + CT6)
CT5 = X3.(a + STOP_I) X10 = CTi_10 + CT12 + CT14 +
CT6 = X3.SI./DI X10./(CT10 + CT11)
CTi_10 = /X10./X11./X12 X11 = CT10 + CT15 + X11./(CT12 + CT13)
CT10 = X10./DE.SE.X1 X12 = CT11 + CT13 + X12./(CT14 + CT15)
CT11 = X10./SE.DE.X1
CT12= X11.(b + STOP_E + /X1 + STOP_I) Para finalizar, elabora-se os pontos que cada
CT13 = X11.DE./SE.X1 etapa ativa/desativa.
CT14 = X12.(a + STOP_E + /X1 + STOP_I)
MS = X2 + X11
CT15 = X12.(SE./DE.X1)
MD = X3 + X12
L = X2 +X3 + X11 + X12

C.5. Exerccio 5 - Passagem de Nvel
Pretende-se desenvolver o programa de comando de uma barreira automatizada para uma
passagem de nvel. Esta move-se para baixo (MD) sempre que o comboio se dirige
passagem de nvel e para cima (MU) sempre que este se afasta da passagem de nvel. O
comboio pode vir de ambas as direes.
A linha frrea possui trs sensores (tabela 16) que detetam o comboio: sA, sB e sC como
demonstrado na figura 55. Tambm existem dois sensores para a deteo da barreira descida
(sbd) e da barreira subida (sbu).
Figura 55 - Esquema da passagem de nvel.
C.5.1. Modelo do Controlador

Comboio em cima do
sA 0.00
sensor A
Comboio em cima do
sB 0.01
sensor B
Comboio em cima do
sC 0.02
sensor C
sbd Barreira Descida 0.03
sbu Barreira Subida 0.04

Tabela 17 - Descrio, Words& Bits de todas as Sadas do Exerccio 5.

MU 100.00
cima

MD 100.01
baixo
CTi_1 = /X1./X2./X3./X4./X5 CT2 = X2.sbd

CT3 = X3.sB
CTi_10 = /X10./X11./X12./X13./X14
CT4 = X4.sbu
CT1 = X1.sA. X10 CT5 = X5.sC

CT10 = X10.sC. X1 X4 = CT3 + X4./CT4
CT11 = X11.sbd X5 = CT4 + X5./CT5
CT12= X12.sB X10 = CTi_10 + CT13 + X10./CT10
CT13 = X13.sbu X11 = CT10 + X11./CT11
CT14 = X14.sA X12 = CT11 + X12./CT12
X13 = CT12 + X13./CT13
etapas: Para finalizar, elabora-se os pontos que
X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1 cada etapa ativa/desativa.
X2 = CT1 + X2./CT2 MD = X2 + X11
X3 = CT2 + X3./CT3 MU = X4 + X13

C.6. Exerccio 6 - Aspirador
Tendo em conta o sistema da figura 57, elabore a especificao do respetivo comando.
Figura 57 - Sistema automatizado de aspirao
Em Grafcet, tendo em conta o segundo percurso:
Figura 58 - Percurso percorrido pelo sistema automatizado.
O sistema possui um sensor (tabela 18) que deteta a presena de pea pronta a ser posta no
sistema: se1. Tambm existem quatro sensores de final de curso dos cilindros pneumticos
existentes no sistema: hr, ha, vr, va que representas o cilindro horizontal recuado, avanado e
o cilindro vertical recuado e avanado respetivamente. A vlvula que comanda o cilindro

horizontal biestvel enquanto as que comandam o cilindro vertical e o aspirador so
monoestveis.
As ordens CH1 e CH2 fazem o cilindro avanar e recuar respetivamente; CV ordena o avano
do cilindro vertical; V ordena a aspirao da pea. de salientar tambm que para a pea ser
aspirada so necessrios dois segundos assim como para que a ventosa largue esta.
NOTA: Deve ser considerado um Grafcet para cada cilindro e outro para a aspirao.


Boto de iniciao do
START 0.00
sistema
Cilindro horizontal
hr 0.01
recuado
Cilindro horizontal
ha 0.02
avanado
vr Cilindro vertical recuado 0.03
va Cilindro vertical avanado 0.04
Boto de paragem do
STOP 0.05
sistema
se1 prontas para ser aspiradas 0.06
pelo sistema


Avano do Cilindro
CH1 100.00
Horizontal
Recuo do Cilindro
CH2 100.01
Horizontal
Avano do Cilindro
CV 100.02
Vertical
V Aspirao das Peas 100.03

CTi_1 = /X1./X2./X3./X4./X5 Em seguida elabora-se a atividade das

CT1 = X1.hr.X31.se1 etapas:
CT2 = X2.ha X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1
CT3 = X3.X14 X2 = CT1 + X2./CT2
CT4 = X4.hr X3 = CT2 + X3./CT3
CT5 = X5.X10 X4 = CT3 + X4./CT4
CTi_10 = X5 = CT4 + X5./CT5
/X10./X11./X12./X13./X14./X15./X16 X10 = CTi_10 + CT15 + X10./CT10
CT10 = X10.vr.X3.X31 X11 = CT10 + CT14 + X11./CT11
CT11 = X11.va X12 = CT11 + X12./(CT12 + CT16)
CT12= X12.X21.X3.2s/X12 X13 = CT12 + X13./CT13
CT13 = X13.vr X14 = CT13 + CT17 + X14./(CT14 +
CT14 = X14.X5.X21 CT15)
CT15 = X14.X20.X5 X15 = CT16 + X15./CT17
CT16 = X12.X21.X5 X16 = CT17 + X16./CT18
CT17 = X15.2s/X15 X20 = CTi_20 + CT21 + X20./CT21
CT18 = X16.vr X21 = CT20 + X21./CT21
CT20 = X20.X12 X30 = CTi_30 + CT31 + X30./CT30
CTi_20 = /X20./X21 X31 = CT30 + X31./CT31
CT21 = X21.X15
CT30 = X30.START cada etapa ativa/desativa.
CT31 = X31.STOP CH1 = X2
CH2 = X4
CV = X11 + X12 + X15
V = X21

C.7. Exerccio 7 Misturadora de Soluo Qumica
A figura 60 representa uma instalao para preparao de uma soluo qumica, na qual
intervm o produto A, o produto B e o solvente S.
Figura 60 - Instalao de preparao da soluo qumica e respetivos sensores.
O funcionamento da instalao o seguinte:
Se o nvel da soluo, na cuba misturadora, for inferior ao mnimo (Nmin), e o

operador acionar o boto de arranque (START), as vlvulas V1, V2 e V4 abrem-se e o
motor (P), da bomba de aspirao do solvente, entra em funcionamento.
Quando uma determinada quantidade dos produtos A e B tiver sido lanada sobre as
bsculas A_1 e B_1, respetivamente, as vlvulas V2 e V4 fecham-se. Entretanto
quando se atingir o nvel mximo (Nmax) de solvente na cuba misturadora, o motor
(P) da bomba desligado, assim como tambm fechada a vlvula V1.
Quando as trs condies referidas no ponto anterior se verificarem, o motor M da
hlice misturadora entra em funcionamento, os motores dos tapetes transportadores
recebem as ordens C1_AV e C2_AV, iniciando tambm o seu funcionamento e,
simultaneamente, abrem-se as vlvulas V3 e V5.
Ao fim de 10 segundos as vlvulas V3 e V5 so fechadas, assim como ambos os
tapetes rolantes param em simultneo.
O motor M, da hlice misturadora, mantm-se em funcionamento por mais 20
segundos, ao fim dos quais parar, abrindo-se a vlvula V6 para enviar a soluo para
o posto de utilizao, mantendo-se aberta ao longo de 15 segundos.
Se durante esses 20 segundos o operador considerar que a soluo obtida no
satisfatria, acionar o boto REG, que provocar a paragem do motor M e a abertura
da vlvula V7, escoando-se a soluo para o contentor apropriado.

Quando o nvel mnimo (Nmin) de soluo na cuba for atingido, a vlvula V6 ou V7,
conforme a evoluo havida, fechar e retornar-se- o estado inicial da mquina.
admitido que os produtos A e B encontram-se sempre disponveis nos seus postos de
armazenamento e que todas as vlvulas so monoestveis de retorno por mola.


Boto de inicializao do
START 0.00
sistema
Boto de paragem de
REG 0.01
sistema
Sensor que deteta o nvel
Nmin 0.02
mnimo de soluo
Sensor que deteta o nvel
Nmax 0.03
mximo de soluo
Sensor que deteta o peso
A_1 0.04
do produto A
Sensor que deteta o peso
B_1 0.05
do produto B


V1 Abertura da Vlvula 1 100.00
Atuao da bomba
P 100.07
hidrulica
Atuao do motor da
M 101.01
misturadora
Tapete de transporte do
C1_AV 101.03
produto A roda para frente
C1_REC 101.04
produto A roda para trs
C2_AV 101.05
produto B roda para frente
C2_REC 101.06
produto B roda para trs

CTi_1 = X8 = CT5 + X8./CT6

/X1./X2./X3./X4./X5./X6./X7./X8./X9./X1 X9 = CT6 + X9./(CT7 + CT9)
0./X11 X10 = CT7 + X10./CT8
CT1 = X1.Nmin.START X11 = CT9 + X11./CT10
CT2 = X2.A_1
CT3 = X4.B_1 Para finalizar, elabora-se os pontos que
CT4 = X6.Nmax cada etapa ativa/desativa.
CT5 = X3.X5.X7
V1 = X6
CT6 = X8.10s/X8
CT7 =X9.20s/X9 V2 = X2
CT8 = X10.15s/X10.Nmin
V3 = X8
CT9 =X9./(20s/X9).REG
CT10 = X11.Nmin V4 = X4
V5 = X8
V6 = X10
etapas:
X1 = CTi_1 + CT8 + CT10 + X1./CT1 V7= X11
X2 = CT1 + X2./CT2 P = X6
X3 = CT2 + X3./CT5
M = X8 + X9
X4 = CT1 + X4./CT3
X5 = CT3 + X5./CT5 C1_AV = X8
X6 = CT1 + X6./CT4
C2_AV = X8
X7 = CT4 + X7./CT5

C.8. Exerccio 8 - Barreira com Operador
Elabore o Grafcet de comando do sistema seguidamente apresentado:
Suponha que, na empresa onde ir exercer a sua profisso aps a concluso da licenciatura,
necessrio controlar a entrada de viaturas. O sistema automatizado adotado constitudo por
uma barreira acionada por um motor com dois sentidos de rotao: Movimento de subida
(M1S) e movimento de descida (M1D). Alm disso, existe tambm um conjunto de quatro
sensores:
Dois para detetar a presena de viatura quando se encontra na entrada da barreira (se1)
e quando a atravessa (se2).
Dois para a deteo da posio da barreira, sendo um para detetar quando se encontra
totalmente subida (sbs) e outro para quando estiver totalmente descida (sbd).
Figura 62 -Sistema de Barreira e respetivos sensores.
O funcionamento pretendido o seguinte:
O controlo da entrada de viaturas no recinto da empresa feito por um operador que

se encontra num local onde pode diretamente ver a barreira e uma possvel viatura que
se prepare para entrar. Para tal utiliza o boto OP.
Quando se aproxima uma viatura deve acender-se uma luz amarela (LA) no local onde
se encontra o operador.
Depois de observar a luz amarela o operador decide se a viatura deve, ou no, entrar.
Se decidir que ela deve entrar, deve pressionar o boto OP e a barreira deve subir. Se

decidir que a viatura no deve entrar, no pressiona o boto OP e a luz amarela deve
apagar-se aps 10 segundos.
Depois de a barreira subir deve permanecer levantada at que no seja detetada viatura
em se1.
Depois de no ser detetada viatura em se1 a barreira deve descer, mas se porventura,
nalgum instante durante a descida, o sensor se1 detetar a presena de uma nova
viatura, a barreira deve subir imediatamente para no danificar a viatura, mas deve
acender-se uma luz vermelha (LV) que permita ao operador aperceber-se que est a
entrar alguma viatura sem que ele tenha dado ordem para tal. Aps 10 segundos, essa
luz deve apagar-se.
Em qualquer das situaes anteriores, logo que no seja detetada viatura em se1, a
barreira deve descer at posio horizontal (sbd atuado) e assim deve permanecer at
aparecer outra viatura.


se1 0.02
antes da barreira
Sensor que deteta a
sbd 0.03
barreira descida
Sensor que deteta a
sbs 0.04
barreira subida
se2 0.05
depois da barreira
Boto de acionamento da
OP 0.06
barreira

Tabela 23 - Descrio, Words e Bits de todas as Sadas do Exercicio 8.

Movimento de subida da
M1S 100.00
barreira
Movimento de descida da
M1D 100.01
barreira
LV Luz vermelha 100.02
LA Luz amarela 100.03
B - Especificao de controlo
CTi _1= /X1./X2./X3./X4 CTi_20 =/X20./X21

CT1 = X1.sbd.se1.OP CT20 = X20.X10.se1
CT2 = X2.sbs CT21 = X21.10s/X21
CT3 = X3.se1
CT4 = X4.se1./sbd Em seguida elabora-se a atividade das
CT5 = X4.sbd./se1 etapas:
CTi_10 =/X10./X11 X1 = CTi_1+ CT5 + X1./CT1
CT10 = X10.se1.X1 X2 = CT1 + CT4+ X2./CT2
CT11 = X11.10s/X11 X3 = CT2 + X3./CT3

X4 = CT3 + X4./(CT4 + CT5) Para finalizar, elabora-se os pontos que
X10 = CTi_10 + CT11 + X10./CT10 cada etapa ativa/desativa.
X11 = CT10 + X11./CT11
M1S = X2
X20 = CTi_20 + CT21 + X20./CT20
X21 = CT20 + X21./CT21 M1D = X4
LA = X11
LV = X21

C.9. Exerccio 9 Tanques
Pretende-se implementar o comando do sistema apresentado na figura 64 que ilustra um
sistema de enchimento/esvaziamento de dois tanques e tratamento do respetivo fluido, sendo
que este ltimo no aqui descrito.
Este sistema composto por:
Dois tanques (tanque 1 e tanque 2).

Sensores on-off que detetam se os tanques esto cheios ou vazios:
T1E e T1F, para tanque 1 vazio e tanque 1 cheio, respetivamente.
T2E e T2F, para tanque 2 vazio e tanque 2 cheio, respetivamente.
Boto start, que serve para iniciar o funcionamento do sistema.
Boto stop, que serve para parar o funcionamento sistema, no final do ciclo.
Boto re_start, que serve para re-iniciar o funcionamento do sistema, aps falha.
V1 que a vlvula de enchimento do tanque 1.
V2 que , simultaneamente, a vlvula de esvaziamento do tanque 1 e enchimento do
tanque 2.
V3 que a vlvula de esvaziamento do tanque 2.
Arbitre e decida sobre todos os outros dados (sensores e atuadores) que,
eventualmente, no estejam aqui indicados e que ache pertinente considerar.
O funcionamento o seguinte:
O enchimento do tanque 1 feito atravs da abertura da vlvula V1, quando o tanque

estiver cheio a vlvula V1 fecha. Depois de um tempo de espera de 10 segundos, a
vlvula V2 abre e o fluido para do tanque 1 para o tanque 2. Quando o tanque 1 estiver
vazio, a vlvula V2 fecha e, depois de um tempo de espera de 15 segundos, a vlvula
V3 abre e o fluido sai do tanque 2. Finalmente, quando o tanque 2 estiver vazio a
vlvula V3 fecha.
Enquanto se encontra em processamento o liquido no tanque 1, tambm se encontra
em processamento o liquido no tanque 2, da que s se possa transferir o lquido do
tanque 1 para o tanque 2 quando o tanque 2 esteja vazio.

O funcionamento anteriormente descrito pode ser influenciado pelos botes start e
stop.
Se o tanque 1 demorar mais de 12 segundos a encher, significa que h um problema de
funcionamento do sistema. Nesse caso, deve acender-se uma luz vermelha, que s se
apagar quando o operador se dirigir ao equipamento colocar manualmente o lquido
que falta para que o tanque encha e, finalmente carregar o boto re-start.
Deve ser possvel conhecer o volume de soluo que passa pelo tanque 2, no final de
cada dia de trabalho (consideres que o sistema funciona entre as 06:00h e 22:00h),
tendo em conta que o tanque 2 de 1,5 metros cbicos.
Notas:
1. Todas as vlvulas so monoestveis; todos os sensores so normalmente abertos;
2. H algumas operaes executadas nos fluidos, em ambos os tanques, (misturas,
aquecimentos, arrefecimentos, evaporaes) que no so aqui referidas, numa
tentativa de facilitar o raciocnio para resoluo do problema.
Figura 64 - Sistema de tanques automatizados e respetivos sensores e atuadores.


START Boto de iniciao do 0.00

sistema
STOP Boto de paragem do 0.01

sistema
RE_START Boto de reincio do 0.02

sistema
T1E Tanque 1 vazio 0.03
T1F Tanque 1 cheio 0.04
T2E Tanque 2 vazio 0.05
T2F Tanque 2 cheio 0.06
V1 Vlvula 1 100.00
V2 Vlvula 2 100.01
V3 Vlvula 3 100.02
LV Luz Vermelha 100.03
EL1 Incio do turno de trabalho 100.04
EL2 Final do turno de trabalho 100.05

NOTA: por motivos acadmicos os Timmers DE CT30 e CT31 tem um tempo varivel e por
isso no tm um tempo especificado no Grafcet de comando.
CTi_1= CT6 = X4.X11.T2E

/X1./X2./X3./X4./X5./X6./X7./X8./X9./X1 CT7 = X6.(T1E + T2F)
0./X11./X12./X13 CT8 = X12.15s/X12
CT1 = X1.X21.X30 CT9 =X13.T2E
CT2 = X2.T1F./(12s/X2) CTi_20 = /X20./X21
CT3 = X2.12s/X2./T1F CT20 = X20.START
CT4 = X5.RE_START CT21 = X21.STOP
CT5 = X3.10s/X3 CTi_30 =/X30./X31

CT30 = X30.TIMMER X21 = CT20+ X21./CT21
CT31 = X31.TIMMER X30 = CTi_30 + CT31 + X30./CT30
CTi_40 = /X40./X41./X42 X31 =CT30 + X31./CT31
CT40 = X40.X21.X30 X40 = CTI_40 + CT43 + X40./CT40
CT41 = X41.X13 X41 = CT40 + CT42 + X41./CT41
CT42 = X42.X30.X21 X42 = CT41 + X42./(CT42 + CT43)
CT43 =X42.X31
Em seguida elabora-se a atividade das Para finalizar, elabora-se os pontos que

etapas: cada etapa ativa/desativa.
X1 = CTi_1 + CT7 + X1./CT1
V1 = X2
X2 = CT1 + CT4 + X2./(CT2 + CT3)
X3 = CT2 + X3./CT5 V2 = X6
X4 = CT5 + X4./CT6
V3 = X13
X5 = CT3 + X5./CT4
X6 = CT6 + X6./CT7 LV = X5
X12 = CT7 + X12./CT8 EL1 = X30

X13 = CT8 + X13./CT9
EL2 = X31
X20 = CTi_20 + CT21 + X20./CT20

C.10. Exerccio 10 - Estao de Furao
comando.
O incio do ciclo d-se premindo o boto Start e no incio de funcionamento, todos os

cilindros devem estar recuados e o motor eltrico dever estar parado.
Somente considerado um sensor SE1 no sistema para deteo de peas prontas para
entrarem no sistema, de resto considera-se um funcionamento normal, onde h sempre pea.
Devem ser associados dois fins-de-curso a cada um dos cilindros. Todos estes sero de
simples efeito exceto o cilindro F. toas as electrovlvulas de comando sero monoestveis,
exceto a electrovlvula de comando do cilindro R que ser biestvel. O sistema possui trs
postos de trabalho e pretende-se que se realizem as trs tarefas em simultnea:
Carregamento de uma pea.
Priso e furao de uma pea.
Teste e evacuao de uma pea.
O cilindro de rotao permite uma rotao de 120 do prato.
O teste feito por um cilindro que desce at sua posio inferior se o furo estiver efetuado.
Se aps um determinado tempo, o cilindro de teste no descer at sua posio inferior,
significa que o furo no foi corretamente efetuado e ento a mquina deve parar at que
algum remova a pea manualmente e rearme a mquina premindo o boto RE_START.

Figura 66 - Estao de Furao automatizada.



Boto de incio de
START 0.00
funcionamento do sistema
Boto de reincio de
RE_START 0.01
funcionamento do sistema
S_C0 Cilindro C recuado 0.02
S_C1 Cilindro C avanado 0.03
S_P0 Cilindro P recuado 0.04
S_P1 Cilindro P avanado 0.05
S_F0 Cilindro F recuado 0.06
S_F1 Cilindro F avanado 0.07
S_T0 Cilindro T recuado 0.08
S_T1 Cilindro T avanado 0.09
S_E0 Cilindro E recuado 0.10
S_E1 Cilindro E avanado 0.11
S_R1 Cilindro R avanado 1.00
Boto de paragem do
STOP 1.01
sistema
S_R0 Cilindro R recuado 1.02

SE1 prontas para entrarem no 1.03
sistema
Tabela 27 - Descrio, Words e Bits de todas as Sadas do Exerccio 10
EVC Ordem de avano do cilindro C 100.00
EVF Ordem de avano do cilindro F 100.01

EVP Ordem de avano do cilindro C 100.02
Ordem de funcionamento do
M 100.03
motor
EVR_AV Ordem de avano do cilindro R 100.04
EVR_REC Ordem de recuo do cilindro R 100.05
EVT Ordem de avano do cilindro T 100.06
EVE Ordem de avano do cilindro E 100.07

Figura 67 - Representao da modelao da parte de comando do exerccio 10.

As condies de transposio das etapas

so: CT21 = X21.S_R1.X61.SE1
CT22 = X21.S_R1.X60
CTi =
CTi_30
/X1./X2./X3./X4./X5./X6./X7./X8./X9./X1
=/X30/X31/X32/X33/X34/X35/X36/X37/
0./X11./X12./X13./X14./X15./X16./X17./
X38/X39/X40/X41/X42/X43/X44X45/X4
X18./X19./X20./X21
6/X47/X48/X49/X50/X51/X52/X53
CT1 =
CT30 = X30.X1.X60.S_R1
X1.S_C0.S_R0.S_T0.S_E0.S_F0.S_P0.X6
CT31 = X31.CNT0./CNT1
1.SE1
CT32 = X32.S_P1
CT2 = X2.S_C1
CT33 = X33.S_F1
CT3 = X3.S_C0
CT34 = X34.S_F0
CT4 = X5./CNT0
CT35 = X35.S_P0
CT5 = X5.CNT0
CT36 = X36.S_R1
CT6 = X6.S_P1
CT37 = X37.S_T1./TIM1
CT7 =X7.S_F1
CT38 = X38.S_T0
CT8 = X8.S_F0
CT39 = X39.S_E1
CT9 =X9.S_P0
CT40 = X40. S_E0
CT10 = X10
CT41 = X41.S_R0
CT11 = X12./CNT0./CNT1
CT42 =X37./S_T1.TIM1
CT12= X12.CNT1
CT43 =X42.RE_START.S_T0
CT13 = X13.S_T1./TIM0
CT44 = X31.CNT1
CT14 = X14.S_T0
CT45 = X43.S_P1
CT15 = X15.S_E1
CT46 =X44.S_F1
CT16 = X16.S_E0
CT47 = X45.S_F0
CT17 = X13./S_T1.TIM0
CT48 =X46.S_P0
CT18 = X18.RE_START.S_T0
CT49 = X48.S_T1./TIM2
CT19 =X19.S_R0
CT50 =X49.S_T0
CT20 = X4.X11.X17.X20
CT51 =X50.S_E1
CT52 =X51.S_E0

CT53 = X48./S_T1.TIM2 X33 = CT32 + X33./CT33
CT54 = X53.RE_START.S_T0 X34 = CT33 + X34./CT34
CT55 = X47.X52 X35 = CT34 + X35./CT35
CTi_60 = /X60./X61 X36 =CT35 + CT55 + X36./CT36
CT60 = X60.START X37 = CT36 + X37./(CT37 + CT42)
CT61 =X61.STOP X38 = CT37 + X38./CT38
X39 = CT38 + X39./CT39
Em seguida elabora-se a atividade das X40 = CT39 + X40./CT40
etapas: X41 = CT40 + CT43 + X41./CT41
X1 = CTi + CT22 + X1./CT1 X42 = CT42 + X42./CT43
X2 = CT1 + CT21 + X2./CT2 X43 = CT44 + X43./CT45
X3 = CT2 + X3./CT3 X44 = CT45 + X44./CT46
X4 = CT3 + X4./CT20 X45 = CT46 + X45./CT47
X5 = CT1 + CT21 + X5./(CT4 + CT5) X46 = CT47 + X46./CT48
X6 = CT5 + X6./CT6 X47 = CT48 + X47./CT55
X7 = CT6 + X7./CT7 X48 = CT44 + X48./(CT49 + CT53)
X8 = CT7 + X8./CT8 X49 = CT49 + X49./CT50
X9 = CT8 + X9./CT9 X50 = CT50 + X50./CT51
X10 = CT9 + X10./CT10 X51 =CT51 + X51./CT52
X11 = CT4 + CT10 + X11./CT20 X52 = CT52 + CT54 + X52./CT55
X12 = CT1 + CT21 + X12./(CT11 + X53 = CT53 + X53./CT54
CT12) X60 = CTi_60 + CT61 + X60./CT60
X13 = CT12 + X13./(CT13 + CT14) X61 = CT60 + X61./CT61
X14 = CT13 + X14./CT14
X15 = CT14 + X15./CT15 cada etapa ativa/desativa.
X16 =CT15 + X16./CT16 EVC = X2
EVF = X7 + X33 + X44
X17 =CT11 + CT16 + CT18 + X17./CT20
EVP = X6 + X7 + X8 + X32 + X33 + X34
X18 = CT17 + X18./CT18
+ X43 + X44 + X45
X19 = CT1 + CT21 + X19./CT19
M = X7 + X8 + X33 + X34 + X44 + X45
X20 = CT19 + X20./CT20
EVR_AV = X21 + X36
X21 = CT20 + X21./(CT21 + CT22)
EVR_REC = X19 + X31 + X41
X30 = CTi_30 + CT41 + X30./CT30
EVT = X13 + X37 + X48
X31 =CT30 + X31./(CT31 + CT44)
EVE = X15 + X39 + X50
X32 = CT31 + X32./CT32

C.11. Exerccio 11 Estao de Transporte de Objetos

comando.
A vlvula V1 (monoestvel) est 10 segundos aberta e 10 segundos fechada de modo a largar

no tapete rolante um s objeto de cada vez. O sensor se1 ao detetar um objeto desencadeia a
seguinte sequncia: ativa a broca e o atuador para baixo; pra o atuador; fura durante 4
segundos; ativa o atuador para cima; pra a broca e abre V2 (monoestvel). Em todos estes
estados pode pressionar-se o boto B1 para parar a broca e o atuador. Se o sensor se2 detetar
um objeto e o processo de furar no estiver concludo, ento o tapete 1 pra, a vlvula V1
fecha e fica espera at o processo de furar acabar. Faa todas as consideraes que achar
conveniente. Identifique as entradas e sadas do controlador. Elabore o Grafcet nvel 2.
Para alm dos sensores atrs descritos, tambm existem dois sensores para determinar a
posio da broca em cima ou em baixo, sendo estes sp0 e sp1 respetivamente.
Os tapetes possuem motores que os permitem rodar nas duas direes, dependendo da ordem
emitida pelo controlador:
M1 Tapete superior roda para a frente.

M1_REC Tapete superior roda para trs.
M2 Tapete inferior roda para a frente.
M2_REC Tapete inferior roda para trs.
Figura 68 Estao de transporte de peas e respetivos sensores e atuadores.


Boto de iniciao do
START 0.00
sistema
se1 Sensor 1 0.01
se2 Sensor 2 0.02
Sensor de posicionamento
sp0 0.04
da broca em cima
Sensor de posicionamento
sp1 0.05
da broca em baixo
Boto de paragem da
B1 0.06
broca e seu atuador
Boto de paragem do
STOP 0.07
sistema
V1 Vlvula 1 abre 100.00
Tapete superior roda para a

M1 100.01
frente
A_Down Atuador move-se para baixo 100.02
A_Up Atuador move-se para cima 100.03

Acionamento do motor de
B 100.04
rotao da broca
Tapete inferior roda para a

M2 100.06
frente
V1_F Vlvula 1 fecha 100.07
M1_REC Tapete superior roda para trs 101.00
M2_REC Tapete inferior roda para trs 101.01

CTi_0 = /X0./X1 CT22 = X22.sp0

CT0 = X0.START CT23 = X23./se1
CT1 = X1.STOP CTi_30 =/X30./X31
CTi_10 = /X10./X11./X12 CT30 = X30.X1./se1
CT10 = X10.X1./se2 CT31 = X31.(se2.se1 + X0)
CT11 = X11.(10s/X11 + se1.se2) CTi_40 = /X40./X41
CT12= X12.10s/X12 CT40 = X40. B1
CT13 = X13.S_T1./TIM0 CT41 = X41./B1
CTi_20 =/X20./X21./X22./X23 CTi_50 = /X50./X51./X52
CT20 = X20.(se1.X1.sp0 + X52) CT50 =X50.X0
CT21 = X21.sp1.4s/X21 CT51 =X51./se1.10s/X51

CT52 =X51.se1./(10s/X51) X51 =CT50 + CT53 + X51./(CT51 + CT52)
CT53 = X52.X23 X52 = CT52 + X52./CT53
Em seguida elabora-se a atividade das etapas:
X0 = CTi_0 + CT1 + X0./CT0 Para finalizar, elabora-se os pontos que cada
X1 = CT0+ X1./CT1 etapa ativa/desativa.
X10 = CTi_10 + CT12 + X10./CT10
V1 = X11
X11 = CT10 + X11./CT11
X12 = CT11 + X12./ CT12 V1_F = X12
X20 = CTi_20 + CT23 + X20./CT20
V2 = X23
X21 = CT20 + X21./CT21
X22 = CT21 + X22./CT22 M1 = X31 + X51
X23 =CT22 + X23./CT23 M2 = X31 + X51

X30 = CTi_30 + CT31 + X30./CT30
A_DOWN = X21./X41
X31 =CT30 + X31./CT31
X40 = CTi_40 + CT41 + X40./CT40 A_UP = X22./X41
X41 = CT40 + CT43 + X41./CT41 B = (X21 + X22)./X41
X50 = CT50 + CT51 + X50./CT50

C.12. Exerccio 12 Grua

comando.
O processo inicia-se com a grua no lado esquerdo (sensor se1) e com o cabo iado (sensor
se4). O cabo deve descer atravs do motor M2 at ativar o sensor se5 e uma vez este ativado o
motor M2 pra e fica em espera durante 10 segundos que o tempo necessrio para que o
contentor seja colocado no estrado.
Neste intervalo de tempo pode-se pressionar um boto B1 cuja finalidade manter o processo
neste estado independentemente dos 10 segundos de espera.
Findo este tempo ou logo que o B1 transite de ON para OFF, o cabo deve subir at ativar o
sensor se4; aqui o cabo pra de subir e o motor Ml (Right) ativado para que a grua se
desloque para a direita at atingir o sensor se2.
Uma vez neste estado o motor M1 pra e arranca o motor M2 (Down) de modo a que o cabo
desa at atingir o sensor se5: Aqui dever ser ativado o atuador durante dois segundos, mas
com a condio de no existir nenhum contentor no tapete rolante. Caso haja, a grua deve
esperar que o processo em curso termine e s depois que o contentor deve ser co1ocado no
tapete.
Aps esta ao a grua dever iar o cabo e voltar posio inicial para retomar o processo. O
tapete rolante, que est em movimento transporta o objeto at este ser detetado pelo sensor
se3. A, o tapete pra e a vlvula Vl abre durante 5 segundos. Findo este tempo a vlvula
fecha e o tapete volta a rolar: 2 segundos depois de o tapete estar em movimento deve parar
novamente durante 4 segundos, de modo a que a carga seja removida, e no fim deste tempo o
tapete volta outra vez a mover-se.
O sensor se3 deve contar os contentores que vo passando no tapete, e ao quarto contentor a
vlvula V2 aberta durante 10 segundos.
Para alm dos sensores atrs descritos existem tambm mais dois sensores, se6 e se7, que
traduzem a posio da grua quando est a 90 para trs e para a frente respetivamente. Projete
o controlador lgico.

Figura 70 - Estao de transporte de peas com grua incorporada e respetivos sensores e atuadores.

START Boto de iniciao do sistema 0.00
STOP Boto de paragem do sistema 0.01
Boto de paragem da grua no ponto

B1 0.02
de carga
Sensor de posio da grua

se1 0.03
esquerda
se2 Sensor de posio da grua direita 0.04
Sensor de posio da pea debaixo

se3 0.05
da vlvula V1
se4 Sensor de posio da grua em cima 0.06
Sensor de posio da grua em

se5 0.07
baixo

Sensor de posio da grua 90 para
se6 1.00
trs
Sensor de posio da grua 90 para

se7 1.01
a frente
M1_RIGHT Grua move-se para a 100.00

Direita
M1_LEFT Grua move-se para a 100.01

Esquerda
M2_DOWN Grua move-se para baixo 100.02
M2_UP Grua move-se para cima 100.03
M3 Tapete avana 100.04
AV Atuador cilndrico tira 100.05

pea da grua
M3_REC Tapete recua 100.08

CTi_0 = /X0./X1 CT11 = X11.se5.se1

CT0 = X0. START CT12= X12.10s/X12./X31
CT1 = X1.STOP CT13 = X13.se4.se1
CTi_10 = CT14 = X14.se2.se4
/X10./X11./X12./X13./X14./X15./X16./X1 CT15 = X15.se5.X20.se2
7./X18 CT16 = X16.X22
CT10 = X10.s1.X1.se4 CT17 = X17.se4.se2

CT18 = X18.se1.se4 X16 =CT15 + X16./CT16
CTi_20 = /X20./X21./X22./X23./X24./X25 X17 = CT16 + X17./CT17
CT20 = X20.X16.se5.se2 X18 = CT17 + X18./CT18
CT21 = X21.5s/X21 X20 = CTi_20 + CT25 + X20./CT20
CT22 = X22.se3 X21 = CT20 + X21./CT21
CT23 = X23.5s/X23 X22 = CT21 + X22./CT22
CT24 = X24.2s/X24 X23 = CT22 + X23./CT23
CT25 = X25.4s/X25 X24 = CT23 + X24./CT24
CTi_30 =/X30./X31 X25 = CT24 + X25./CT25
CT30 = X30.B1 X30 = CTi_30 + CT31 + X30./CT30
CT31 = X31./B1 X31 =CT30 + X31./CT31
CTi_40 = /X40./X41 X40 = CTi_40 + CT41 + X40./CT40
CT40 = X40.C000 X41 = CT40 + X41./CT41
CT41 = X41.10s/X41 X50 = CTi_50 + CT53 + X50./CT50
CTi_50 = /X50./X51./X52 X51 =CT50 + CT52 + X51./CT51
CT50 =X50.X1.se3 X52 = CT51 + X52./(CT52 + CT53)
CT51 =X51.X23
CT52 =X52./C000 Para finalizar, elabora-se os pontos que
CT53 = X52.C000 cada etapa ativa/desativa.
M1_RIGHT = X14
etapas: M1_LEFT = X18
X0 = CTi_0 + CT1 +X0./CT0 M2_DOWN = X11 + X15
X1 = CT0 + X1./CT1
M2_UP = X13 + X17
X10 = CTi_10 + CT18 + X10./CT10
X11 = CT10 + X11./CT11 M3_AV = X22 + X24
X12 = CT11 X12./CT12
AV = X21
X13 = CT12 + X13./CT13
V1 = X23
X14 = CT13 + X14./CT14
X15 = CT14 + X15./CT15 V2 = X41

C.13. Exerccio 13 Garra e Carros de transporte
Na figura 72 encontra-se representado o sistema automatizado e modelar. Os carros C1 e C2

transportam peas entre os postos A1 e A2 e o posto B, partilhando o mesmo sistema de
descarga comum em B. O movimento dos carros o seguinte: com os dois carros nos postos
de repouso (A1 e A2), aps a ordem de partida (START), dada a ordem AV2 ao carro C2,
deslocando-se at B onde descarregado. Terminada a operao de descarga, dada a ordem
REC2 para o carro C2 regressar ao posto A2. De seguida, dada a ordem AV1 ao carro C1
para se deslocar at ao posto B onde por sua vez, descarregado. Aps a ordem REC1,
regressa ao posto A1. O sistema de descarga constitudo por uma pina que pode subir (SP)
e descer (DP), existindo dois sensores nas posies superior (se5) e inferior (se6). Pode ainda
rodar direita (RD) e rodar esquerda (RE), podendo ser detetada a sua posio em cada 90
atravs dos sensores de posicionamento se1, se2, se3 e se4. O fecho da pina (FP)
comandado por um mbolo de efeito simples, sendo detetado pelo contacto PF. O ciclo de
operaes envolvido na descarga o seguinte:
Inicialmente a pina est na posio superior direita e aberta.

Aps ser solicitada a descarga de um carro, a pina desce, agarra o objeto, sobe, roda
esquerda e abre depositando o objeto no tapete de evacuao.
De seguida, regressa posio inicial. Para ativar o tapete de evacuao dada a ordem M.
Cada carro possui um sensor que tem como funo detetar quando se encontra um objeto no
seu interior (fc1 para o C1 e fc2 para C2).
Figura 72 - Sistema automatizado a modelar.


Boto de iniciao do
START 0.00
sistema
Boto de paragem do
STOP 0.01
sistema
A_1 Carro na posio A_1 0.02
A_2 Carro na posio A_2 0.03
B Carro no posto B 0.04
pf Pina fechada 0.05
fc1 Carro 1 carregado 0.06
se1 Pina na posio inicial 0.08
se2 Pina sobre o posto B 0.09
se3 Pina esquerda 0.10
se4 Pina para a frente 0.11
se5 Pina em cima 1.00
se6 Pina em baixo 1.01

SP Pina sobe 100.00
DP Pina desce 100.01
FP Pina fecha 100.02
RE Pina roda esquerda 100.03
RD Pina roda direita 100.04
AV1 Carro 1 avana 100.05
REC1 Carro 1 recua 100.06
Tapete de evacuao
M1 101.01
move-se

CTi_0 = /X0./X1 CT13 = X13.X36

CT0 = X0.START CT14 = X14.A_1
CT1 = X1.STOP CT15 = X15.S_E1
CTi_10 =/X10./X11./X12./X13./X14 CTi_20 = /X20./X21./X22./X23./X24
CT10 = X10.A_1.X1 CT20 = X20.A_1.X1
CT11 = X11.fc1.X24 CT21 = X21.fc2./X12./X13
CT12= X12.B CT22 = X22.B

CT23 = X23.X36 X23 = CT22 + X23./CT23
CT24 = X24.A_2 X24 = CT23 + X24./CT24
CTi_30 X30 = CTi_30 + CT39 + X30./CT30
=/X30./X31./X32./X33./X34./X35./X36./X X31 =CT30 + X31./CT31
37./X38./X39 X32 = CT31 + X32./CT32
CT30 = X30.se1.se5./pf X33 = CT32 + X33./CT33
CT31 = X31.(X13 + X23) X34 = CT33 + X34./CT34
CT32 = X32.se2.se5 X35 = CT34 + X35./CT35
CT33 = X33.se2.se6 X36 =CT35 + X36./CT36
CT34 = X34.pf.se2.se6 X37 = CT36 + X37./CT37
CT37 = X37.pf.se1.se6 X40 = CTi_40 + CT41 + X40./CT40
CT38 = X38./pf.se1.se6. 1,1s/X38 X41 = CT40 + X41./CT41
CT39 = X39./pf.se1.se5
CT40 = X40. X39 cada etapa ativa/desativa.
CT41 = X41.2s/X41
SP = X35 + X39
Em seguida elabora-se a atividade das DP = X33 + X37

etapas:
X0 = CTi_0 + CT1 + X0./CT0 FP = X34 + X35 + X36 + X37
X1 = CT0 + X1./CT1
RE = X32
X10 = CTi_10 + CT14 + X10./CT10
RD = X36
X11 = CT10 + X11./CT11
X12 = CT11 + X12./CT12 AV1 = X12
X13 = CT12 + X13./CT13
REC1 = X14
X14 = CT13 + X14./CT14
X20 = CTi_20 + CT24 + X20./CT20 AV2 = X22 ./X12 ./X13
X21 = CT20 + X21./CT21 REC2 = X24
X22 = CT21 + X22./CT22
M1 = X4

C.14. Exerccio 14 Carros de transporte
Apresente, utilizando o formalismo SFC da norma IEC 60848, a especificao para o sistema
apresentado na figura 74.
Figura 74 - Sistema automatizado a modelizar
Na figura est representado o sistema de transporte de materiais entre dois postos de trabalho
P1 e P2 e um armazm Px. O carro C1 efetua o transporte de material entre o posto de fabrico
P1 e o posto de entrada do armazm Px. O movimento deste carro comandado pelos sinais
AV1 e REC1, respetivamente, para fazer avanar C1 no sentido de P1 para Px, e para fazer
C1 recuar de Px para P1.
Uma vez no posto P1 (e1 atuado), aguarda a ativao do sinal fc1 que indica o fim da
operao de carga neste posto. Logo que esteja carregado, deve deslocar-se no sentido
do avano.
Uma vez chegado a Px (e7 atuado) aguarda o sinal fdx que indica a concluso das
operaes de descarga em Px, aps o que regressa a P1.
De forma idntica a C1, o carro C2, que transporta materiais entre P2 e Px, comandado
pelos sinais AV2 e REC2, entre e2 e e7, sendo que a ativao do sinal fc2 indica o fim de
operao de carga no posto P2 e ativao do sinal fdx indica a concluso das operaes de
descarga em Px.

Na especificao do comando dos carros C1 e C2 deve ter ainda em conta o seguinte:
Se C1 estiver no troo e5-e7, o carro C2 no poder estar no troo e6-e7 e vice-versa.

Se o carro C1 estiver no troo e5-e7 ou se o carro C2 estiver no troo e6-e7 deve ligar-
se uma luz amarela que deve desligar-se logo que tal situao no se verifique.
Por questes de segurana, os troos e3-e5 e e4-e6 no podero ter carro em
simultneo, no sentido de avano.
No caso dos sensores e3 e e4 serem atuados no mesmo instante, quando os carros vo
no sentido de avano, deve ser dada prioridade de passagem ao carro C1.
Considere dois botes, start e stop, para colocar o sistema a funcionar/parar. Na
paragem, o sistema deve sempre parar na posio ilustrada na figura 74.
Aps perodos de 1500 ciclos, C2 deve parar para manuteno. Conte o nmero de
cargas que faz o carro C2.
Considere como posio inicial a que est ilustrada na figura 74.
Considere que pretende fazer o mximo de ciclos possvel por dia.
Considere sensores e botoneiras normalmente abertos.

Entradas Descrio Word & Bit
start Boto de inicializao do sistema 0.00
stop Boto de paragem do sistema 0.01
sensor_e1 Carro 1 na posio e1 (P1) 0.02
sensor_e2 Carro 2 na posio e2 (P2) 0.03
sensor_e3 Carro1 na posio e3 0.04

sensor_e4 Carro 2 na posio e4 0.05
sensor_e7 Carro na posio e7 (Px) 0.08
fdx Carro descarregado 0.11
Sadas Descrio Word & Bit
LA Luz amarela acende-se 100.04


CTi_1= X3 = CT2 + X3./CT3
/X0./X1./X2./X3./X4./X5./X6./X7./X8. X4 = CT3 + X4./CT4
/X9 X5 = CT4 + X5./CT5

X6 = CT5 + X6./CT6
CT1 = X1.sensor_e1.fc1.X32
X7 = CT6 + X7./CT7
CT2 = X2. sensor_e3
X8 = CT7 + X8./CT8
CT3 = X3./X14./X15
X9 = CT8 + X9./CT9
CT4 = X4. sensor_e5
X11 = CTi_2 + CT19 + X11./CT11
CT5 = X5./X16./X17./X18
X12 = CT11 + X12./CT12
CT6 = X6. sensor_e7
X13 = CT12 + X13./CT13
CT7 = X7.fdx
X14 = CT13 + X14./CT14
CT8 = X8.sensor_e5
X15 = CT14 + X15./CT15
CT9 = X9. sensor_e1
X16 = CT15 + X16./CT16
CTi_2 =
X17 = CT16 + X17./CT17
/X11./X12./X13./X14./X15./X16./X17.
X18 = CT17 + X18./CT18
/X18./X19
X19 = CT18 + X19./CT19
CT11 = X11.sensor_e2.fc1.X32
X31 = CTi_3 + CT32 + X31./CT31
CT12 = X12. sensor_e4
X32 = CT31 + X32./CT32
CT13 = X13./X3./X4./X5
CT15 = X15./X6./X7./X8
CT17 = X17.fdx AV1 = X2 + X3./X14./X15 + X4 +
CT18 = X18.sensor_e6 X5./X16./X17./X18 + X6
REC1 = X8 + X9
CTi_3 = /X31./X32
CT31 = X31.start AV2 = X12 + X13./X3./X4./X5 + X14 +
CT32 = X32.stop X15./X6./X7./X8 + X16
Em seguida elabora-se a atividade das REC2 = X18 + X19
etapas:
LA = X6 + X7 + X8 + X16 + X17 + X18
X1 = CTi_1 + CT9 + X1./CT1
X2 = CT1 + X2./CT2

Tese Carlos Barros - 2013

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FIGURA 2 EXEMPLO DE UMA REDE DE PETRI [14] 13

FIGURA 3 - EXEMPLO DE STATECHART (a) E (b) ESPAO DE ESTADOS

FIGURA 4 - SISTEMA AUTOMATIZADO E SUAS PARTES CONSTITUINTES

FIGURA 5 - DIFERENTES TCNICAS DE SIMULAO, MIL,SIL E HIL 24

FIGURA 6 - JANELA PRINCIPAL DO CX-PROGRAMMER [10] 36

FIGURA 7 - JANELA PRINCIPAL DO CX-DESIGNER [10] 38

FIGURA 8 - RECETIVIDADE, APS SEQUNCIAS SIMULTNEAS DE

FIGURA 9 - ETAPA DE ACORDO COM A EQUAO 2 [45] 43

FIGURA 10 - EXEMPLO ILUSTRATIVO DA ESCRITA DO PROGRAMA DE

FIGURA 11 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 12 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 13 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 14 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 15 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 16 - RESOLUO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O

FIGURA 17 - ESQUEMA DA PASSAGEM DE NVEL DESCRITO NO

FIGURA 19 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

FIGURA 20 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

FIGURA 21 - ANIMAO DO EXERCICIO 5 UTILIZANDO O CX-DESIGNER 59

FIGURA 22 - SISTEMA AUTOMATIZADO DE ASPIRAO DESCRITO NO

FIGURA 23 - PERCURSO PERCORRIDO PELO SISTEMA AUTOMATIZADO 60

FIGURA 24 - REPRESENTAO DE UMA DAS POSSVEIS MODELIZAES

FIGURA 25 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

FIGURA 26 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

FIGURA 27 - ANIMAO DO EXERCICIO 6 UTILIZANDO O CX-DESIGNER 65

FIGURA 28 - ESTAO DE FURAO AUTOMATIZADA DESCRITA NO

FIGURA 29 - REPRESENTAO DE UMA DAS POSSVEIS MODELIZAES

FIGURA 30 - REPRESENTAO DE UMA DAS POSSVEIS MODELIZAES

FIGURA 31 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE

FIGURA 32 - REPRESENTAO PARCIAL DA MODELIZAO DA PARTE DE

FIGURA 33 - ANIMAO DO EXERCICIO 10 UTILIZANDO O CX-DESIGNER 75

TABELA 1 - VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA FORMALISMO [10] 17

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