Non Destructive Test Berdasarkan ASME V

Non Destructive Test Berdasarkan
ASME V
1. Visual Examination
2. Liquid Penetrant Examination
3. Magnetic Particle Examination
4. Ultrasonic Examination
5. Eddy Current Examination
6. Radiographic Examination
7. Acoustic Emission Examination
Dibuat dari berbagai sumber
Email : dikiyuniks@gmail.com
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
1 Universitas Sriwijaya
2
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
III.1 Non Destructive Test
Dalam pengujian logam ada beberapa metode diantaranya adalah metode

non destructive test. Non Destrtructive Testing (NDT) adalah aktivitas tes atau
inspeksi terhadap suatu benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau
discontinuity lain tanpa merusak benda yang kita tes atau inspeksi. Pada dasarnya,
tes ini dilakukan untuk menjamin bahwa material yang kita gunakan masih aman
dan belum melewati Acceptance Criteria. Komponen suatu peralatan diusahakan
semaksimal mungkin tidak mengalami kegagalan (failure) selama masa
penggunaannya.NDT dilakukan paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama
proses fabrikasi dan diakhir proses fabrikasi, untuk menentukan suatu komponen
dapat diterima setelah melalui tahap-tahap fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai
bagian dari kendali mutu komponen. Kedua, NDT dilakukan setelah komponen
digunakan dalam jangka waktu tertentu. Tujuannya adalah menemukan kegagalan
parsial sebelum melampaui damage tolerance-nya.
Untuk memastikan kualitas hasil pengelasan suatu instalasi atau
konstruksi memerlukan pemeriksaan pada tahap penyelesaian instalasi atau
konstruksi dan sebelum digunakan / beroperasi. Kondisi bahan dan sambungan
akan berubah selaras dengan jumlah penggunaan dan lamanya waktu pemakaian.
Untuk memastikan keamanan dan keselamatan penggunaan maka dibutuhkan
pemeriksaan secara berkala. Pengujian yang mudah, murah dan cepat untuk
keperluan ini menggunakan metode Uji Tanpa Rusak (Non Destructive Test).
Perkembangan teknologi NDT telah berkembang dengan pesat, sehingga jasa
layanan NDT pun harus mampu mengikuti perkembangannya.
Dari tipe keberadaan crack, kerusakan atau cacat pada material NDT dapat
dibedakan dalam 2 macam, yaitu: surface crack dan inside crack. Sebaiknya Pada
saat pengujian maka harus sudah ditentukan dahulu targetnya (misal surface crack
atau inside crack), baru digunakan metoda NDT yang tepat. Berdasarkan ASME
V,Terdapat beberapa metode pengujian Non Destructive Test (NDT),yaitu :
Universitas Sriwijaya
3
8. Visual Examination
9. Liquid Penetrant Examination
10. Magnetic Particle Examination
11. Ultrasonic Examination
12. Eddy Current Examination
13. Radiographic Examination
14. Acoustic Emission Examination
III.1.1 Visual Examination

Sering terlewatkan dalam penggunaan metode NDT, inspeksi secara visual
adalah satu yang biasanya paling mewakili pengertian apa yang dimaksud dengan
uji non-destructive. Inspeksi visual memerlukan sumber cahaya yang memadai
pada permukaan objek, serta pengelihatan yang baik dari tester.
Untuk inspeksi visual yang efektif untuk dilakukan maka, perlu untuk
memperhatikan syarat-syarat khusus karena ini memerlukan latihan (pengetahuan
produk dan proses, antisipasi keadaan, kriteria, dan catatan lainnya) dan uji ini
memiliki peralatan tersendiri. Fakta bahwa semua kecacatan dan kerusakkan
ditemukan oleh metode NDT lainnya dapat dibuktikan setelah melewati inspeksi
secara visual.
Uji visual dapat diklasifikasikan dalam berapa kelas seperti direct visual
testing, remote visual testing dan translucent visual testing. Kebanyakan peralatan
pada uji visual yang digunakan seperti pada gambar 3.1, flash light, lensa optik,
cermin dan kaca pembesar (2-10x). Untuk pemeriksaan internal atau bagian
dalam, lensa seperti pada borescope dapat digunakan untuk melakukan
pemeriksaan. Untuk dokumentasi secara permanen maka dapat digunakan kamera
untuk merekam atau mengambil gambar letak dan bentuk kecacatan yang ada.
III.1.1.1 Penggunaan uji visual meliputi:

(1) Pemeriksaan kondisi permukaan spesimen.
(2) Pemeriksaan kesejejajaran permukaan.
(3) Pemeriksaan bentuk komponen.
4
(4) Pemeriksaan bukti kecacatan spesiemen.

(5) Pemeriksaan untuk kecacatan spesimen bagian dalam.
(International Atomic Energy Agency, 2000)

Gambar 3.1. Berbagai alat yang digunakan pada uji visual.
(a) Cermin, untuk pengamatan normal menggunakan cermin datar, dan untuk
pembesaran lebih dapat menggunkan cermin permukaan cekung.
(b) Kaca pembesar standar (pembesaran 2-3x).
(c) Kaca pembesar khusus, dengan akurasi deteksi yang lebih baik (pembesaran
5-10x.)
(d) Inspection glass, (pembesaran 5-10x).
(e) Borescope atau intrascope (pembesaran 2-3x)
Visual Examination merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT
(Non-Destructive Test) biasanya metode ini menjadi langkah yang pertama kali
diambil dalam NDT. Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak
permukaan dan korosi dengan bantuan instrument optik,crack yang berada
dipermukaan material dapat diketahui.Visual Inspection adalah metode inspeksi
yang paling dasar dan umum digunakan di dunia industri. Peralatan dalam Visual
Inspection, diantaranya: fiberscopes, borescopes, kacamata pembesar dan cermin,
video dengan zoom dalam pemeriksaan vessel, tangki besar dan kapal, gerbong
5
kereta,tangki, saluran saluran pembuangan,dll.Metode visual examination dengan

tujuan untuk menginspeksi secara langsung benda yang akan diuji apakah benda
tersebut terdapat kerusakan atau tidak. Baru setelah itu dilakukan pengujian ke
tahap-tahap lain, untuk memastikan apakah benda tersebut layak pakai, perlu
diperbaiki atau diganti.
III.1.1.2 Instrumen untuk Pengujian Visual
Mata manusia adalah sensor yang sangat bagus dan dengan

itu,memungkinkan untuk dengan mudah melihat banyak karakteristik material
seperti bentuk, warna, gloss, shades, kecepatan, perspektif dll dan diskontinuitas
di dalamnya. Mata manusia merupakan komponen penting dalam melakukan
visual NDT. Pemeriksaan visual yang dilakukan oleh inspektur berpengalaman
dapat mengungkapkan kondisi umum komponen. Biasanya, teknik visual
digunakan untuk memeriksa kebersihan, misalignments dan ketidakcocokan,
benda asing dll.
Alat bantu optik biasanya direkomendasikan untuk pemeriksaan visual,
pada dasarnya untuk tujuan pembesaran dan juga untuk memeriksa area yang
tidak terjangkau. Untuk pemeriksaan permukaan tube, lubang dan bilik.Boroskop,
endoskopi, dan teleskop lah yang digunakan (Baldev Raj et al 1997). Panjang dan
diameter borescope bisa bervariasi tergantung dari dimensi objek. Bagian ekstensi
tersedia dalam panjang 1, 2, 3 m, memungkinkan perakitan borescopes sampai 10
m. Berbagai desain borescopes digunakan untuk kondisi yang berbeda ,ini
meliputi desain angulated, calibrated, panoramic, wide field, dan lain lain.
Belakangan ini, dengan tersedianya borescopes serat optik yang fleksibel, kamera
charge coupled device (CCD), dan perangkat lunak pengolah gambar berbasis
komputer, memungkinkan untuk memeriksa sudut, permukaan bengkok, dan
permukaan yang tidak dapat diakses. Dengan menggunakan instrumen ini,
memungkinkan untuk mengambil gambar tajam dan jernih dari bagian-bagian
objek permukaan dan melakukan evaluasi kuantitatif. Sebagian besar flexiscopes
memiliki lensa obyektif sudut lebar yang menyediakan sampai dengan 100x
pembesaran pandangan, serta fokus yang dapat diatur. Biasanya, untuk keperluan
6
industri, alat-alat visual optic ini dibangun dengan disertai sistem serat optik
dengan lapisan baja fleksibel. Diameter dan panjang flexiscopes biasanya
disesuaikan tergantung kebutuhan. Pemilihan instrumen visual terutama
bergantung pada faktor-faktor seperti geometri objek dan akses,ukuran cacat yang
diharapkan dan persyaratan resolusi.
Kelima elemen dasar dalam tes visual adalah benda uji, inspektur,
instrumen optik, iluminasi dan rekaman. Masing-masing elemen berinteraksi
dengan yang lain dan mempengaruhi hasil tes. Jarak objektif, ukuran objek,
ukuran diskontinuitas, reflektifitas, ukuran port masuk, ketebalan objek dan arah
pandang adalah aspek penting dari objek uji yang mempengaruhi uji visual.
Reflektifitas adalah faktor lain yang mempengaruhi iluminasi. Permukaan gelap
seperti yang dilapisi deposit karbon memerlukan tingkat iluminasi yang lebih
tinggi daripada permukaan ringan.
Teknik visual adalah teknik NDT yang paling sederhana, cepat, dan
banyak digunakan untuk pemeriksaan permukaan material (McIntire P dan Moore
P O 1996). Teknik visual juga digunakan untuk memverifikasi adanya atau tidak
adanya retakan, korosi dan bentuk degradasi bahan pada saat proses inspeksi.
Pengujian visual dilakukan sesuai dengan kode, standar, spesifikasi dan prosedur
yang berlaku. Misalnya, pengujian visual terhadap bejana reaktor nuklir dan
komponen internalnya dilakukan sesuai dengan peraturan program uji perbaikan
pabrik dan persyaratan khusus dari badan pengatur misalnya American nuclear
regulatory commission. Sebagian besar pengujian NDT berada pada pengawasan
dan standar ASME yang merupakan bagian dari program inspeksi
perbaikan.Sebagai contoh, pada section XI merekomendasikan pengujian visual
untuk pemeriksaan kondisi komponen, komponen atau permukaan, untuk
identifikasi kebocoran dan untuk pemeriksaan kondisi mekanis dan struktural.
Section ini juga memberikan prosedur uji terperinci. Personal berkualifikasi
diwajibkan untuk melakukan tes visual ini.
Dalam kebanyakan kasus, ditentukan bahwa permukaan uji harus bebas dari terak,
kotoran, minyak, kotoran las atau kontaminan lainnya. Sebelum pengujian visual,
inspector biasanya diberi tes ketajaman penglihatan dan tes buta warna ,tes rabun
7
yang diperiksa untuk setiap mata dan untuk kedua mata. Demikian pula, sudut
pandang mata sangat penting selama pengujian visual, terutama bila informasi
kuantitatif dapat diperoleh.Seorang inspector harus memahami sudut pandang
mata dalam proses visual examination dan juga periode waktu saat pemeriksaan,
Sudut pandang tidak boleh lebih dari 45 dari mata yang normal .dan juga periode
waktu di mana inspektur manusia diizinkan untuk bekerja biasanya dibatasi
sekitar 2 jam secara terus menerus untuk menghindari kesalahan mengenai
keakuratan dan kerusakan visual.
Gambar 3.2.Proses visual inspection.

III.1.2 Liquid Penetrant Examination
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode
NDT yang lakukan setelah visual examination. Metode ini
digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka dari
komponen solid, baik logam maupun non logam.Melalui
metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas.
Caranya adalah dengan memberikan cairan berwarna terang
pada permukaan yang di periksa. Cairan ini harus memiliki
daya penetrasi yang baik dan viskositas yang rendah agar
dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Gambar 3.3 Penerapan

Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan penetrant test pada benda
uji
material disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna penetrant
8
dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi, penetrant yang tertinggal
dibersihkan dengan penerapan developer.
Diskontinuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah
diskontinyuitas yang bersifat terbuka ke permukaan dengan prinsip kapilaritas
seperti pada gambar . Deteksi diskontinuitas dengan cara ini tidak terbatas pada
ukuran, bentuk arah diskontinyuitas, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid
penetrant dapat meresap kedalam celah diskontinyuitas yang sangat kecil.
Pengujian penetrant tidak dapat mendeteksi kedalaman dari diskontinuitas. Proses
ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks),
kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll. Penggunaan uji liquid
penetrant tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga pada
keramik, plastik, gelas, dan benda-benda hasil powder metalurgi.
Gambar 3.3. Proses Kapilaritas pada spesimen uji
Kelemahan dari metode ini antara lain adalah bahwa metode ini hanya bisa
diterapkan pada permukaan terbuka. Metode ini tidak dapat diterapkan pada
komponen dengan permukaan kasar, berpelapis, atau berpori. Adapun tahapan
lebih jelasnya adalah sebagai berikut :
III.1.2.1 Tahapan-tahapan pengujian penetrant test

1. Persiapan Permukaan: Salah satu langkah yang paling penting dari pengujian
penetrant cair adalah persiapan permukaan. Permukaan harus bebas dari
minyak, lemak, air, atau kontaminan lainnya yang dapat mencegah penetrant
masuk.
2. Aplikasi penetrant : Setelah permukaan telah dibersihkan dan dikeringkan,
bahan penetrant di apikasikan dengan penyemprotan, menyikat, atau
merendam bagian dalam bak penetrant .
9
3. Dwell Time: penetrant yang tersisa di permukaan selama waktu yang cukup
dapat memungkinkan penetrant
untuk menarik atau meresap ke cacat.
Waktu bervariasi tergantung pada
aplikasi, bahan penetrant yang
digunakan, bahan yang di uji, bentuk
material yang diperiksa, dan jenis
diskontinuitas yang diperiksa. Waktu minimum biasanya berkisar dari lima
sampai 60 menit. Secara umum, tidak ada salahnya menggunakan waktu lebih
lama lagi selama penetrant tidak dibiarkan kering. Waktu yang ideal sering
ditentukan oleh eksperimen dan mungkin sangat spesifik untuk aplikasi
tertentu.
4. Excess Penetrant Removal :Ini
adalah bagian yang paling penting
dari prosedur pemeriksaan
dikarenakan kelebihan penetrant
harus dihilangkan dari permukaan
sampel sehingga dapat
memperlihatkan cacat. Proses ini Tergantung pada sistem penetrant yang
digunakan, langkah ini mungkin melibatkan pembersihan dengan pelarut,
pembilasan langsung dengan air, atau di aplikasikan dengan emulsifier dan
kemudian membilasnya kembali dengan air.
5. Application Developer: Material
yang telah di bersikan selanjutnya di
beri bahan develover,hal ini
mengakibatkan penetrant yan sudah
berada di dalam keretakan timbul
kembali sehingga keretakan dapat
terlihat.
6. Inspeksi atau finding indication: Setelah development terjadi, pemeriksaan
permukaan dilaksanakan dibawah cahaya yang cukup atau ultraviolet,
10
bergantung pada jenis penetrant yang di gunakan untuk mendeteksi adanya

cacat atau indikasi lain dari setiap kekurangan yang mungkin terjadi.
7. Pembersihan permukaan : Langkah terakhir dalam proses ini adalah proses
pembersihan terakhir untuk benar-benar membersihkan permukaan bagian
sampel.
Tabel 3.1 Minimal Dwell Times
Pengujian penetrant berhasil digunakan pada hampir semua material,

termasuk benda logam dan non logam. Material logam meliputi aluminium,
magnesium, titanium, besi tuang, stainless steel, produk biji besi, tembaga,
kuningan, dan perunggu, dan juga paduan umum lainnya. Material non logam
meliputi keramik, plastik,bahan karet, komposit, dan kaca.Pengujian Penetrant
dibatasi oleh ketidakmampuannya untuk menguji bahan dengan diskontinuitas
yang TIDAK TERBUKA ke permukaan atau memiliki permukaan yang sangat
keropos.
III.1.2.2 Kemampuan penetrasi
Kemampuan penetrasi
1. kemampuan penetrasi tergantung pada tegangan permukaan dan sudut
kontak cairan penetrant
2. kekuatan pembasahan adalah kemampuan penetrant untuk menyebar di atas
permukaan yang padat.
11
3. Sudut kontak menentukan kekuatan pembasahan. Sudut kontak yang lebih

kecil, maka semakin tinggi kemampuan pembasahan.
4. Karakteristik viskositas meliputi kecepatan penetrasi dan kedalaman
Gambar 3.4. Sudut kontak dalam pemberian penetrant pada material uji
Secara historis, inspeksi penetrant disebut metode "minyak dan pemutih".

Metode minyak dan pemutih digunakan di industri kereta api. Pada awal 1900-an
penggunaan prinsip-prinsip penetrants yang pertama kali diketahui adalah untuk
mendeteksi celah-celah. Pada tahun 1940-an, pewarna fluorescent atau visible
ditambahkan ke minyak yang digunakan untuk menembus benda uji.
Metode minyak dan pemutih awalnya menggunakan minyak pelumas gelap yang
setelah itu di tipiskan oleh minyak tanah diikuti dengan penerapan lapisan putih
atau kapur tulis, yang menyerap minyak dari celah yang menunjukkan lokasi cacat
mereka.
12
Secara umum, bahan yang digunakan dalam inspeksi penetrant dapat

mudah terbakar dan dapat menyebabkan iritasi kulit.
1. RADIASI ULTRAVIOLET - Spektrum cahaya sinar ultraviolet yang
dihasilkan dari lampu busur merkuri dapat menyebabkan sengatan sinar
matahari dan mungkin berbahaya bagi mata. Namun, jika filter yang tepat
saat pemeriksaan penetrant flourescent digunakan, sinar berbahaya tentunya
akan disaring. Seorang inspektor yang menggunakan sinar ultraviolet untuk
melakukan tes penetrant flourescent diharuskan mengenakan kacamata
kuning untuk menghalangi sinar ultraviolet dari mata mereka.\
2. KEBAKARAN - banyak bahan penetrant mudah terbakar. Peraturan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSHA) mensyaratkan bahwa bahan
penetrant yang digunakan di tangki terbuka memiliki titik nyala lebih besar
dari 93 ° C. Semakin tinggi titik nyala suatu material, semakin sedikit bahaya
kebakaran yang ditimbulkannya.
3. IRRITASI KULIT - Iritasi kulit dapat dihindari dengan mencegah kontak
yang tidak perlu dan dengan penggunaan sarung tangan, celemek, dan krim
tangan pelindung.
4. POLUSI UDARA - bubuk yang berkembang dianggap tidak beracun namun
inhalasi (menguap) yang berlebihan harus dihindari.
5. PENYEBARAN BAHAN PENETRANT - Sampah Penetrant harus
dikumpulkan dan dirawat. Ini bisa sangat mahal; Cara terbaik untuk
mengurangi biaya ini adalah dengan mengendalikan jumlah bahan penetrant
yang digunakan.
13
III.1.2.3 Klasifikasi Liquid Penetrant Testing
Klasifikasi Liquid Penetrant Testing
DYE (COLOUR) METHODES DEVELOPER CLEANER
- WATER WASHABLE - DRY - WW:WATER

TYPE I
FLUORECENT - POST EMULSIFABLE - WET AQUEOS - PE:WATER
- SOLVENT REMOVABLE WATER SOLUBLE - SR:SOLVENT

WATER SUSPANDABLE Halogenated
- WET NON AQUEOS I NonHalogenated
- WATER WASHABLE
TYPE II - DRY (Not Recommended)
VISIBLE - POST EMULSIFABLE - WW:WATER
- WET AQUEOS
- SOLVENT REMOVABLE - PE:WATER
WATER SOLUBLE
- SR:SOLVENT
WATER SUSPANDABLE
Halogenated
- WET NON AQUEOS I
NonHalogenated
DUAL - WATER WASHABLE

SENSITIVITY - DRY
- POST EMULSIFABLE
- WET AQUEOS
- WW:WATER
WATER SOLUBLE
- PE:WATER
WATER SUSPANDABLE
Halogenated
- WET NON AQUEOS I
NonHalogenated
Penetrant yang digunakan dalam pengujian tak rusak dapat dikategorikan

dengan jenis pewarna yang dikandungnya :
14
1. Flourecent : Penetrants mengandung pewarna fluorescent (bronze atau

kuning atau Biru-hijau) yang memancarkan sinar cahaya tampak bila
dilihat di bawah cahaya hitam.
2. VISIBLE (Warna Kontras) : Penetrant yang mengandung warna (biasanya
merah) Pewarna dan sangat terlihat dalam kondisi pencahayaan normal.
3. DUAL SENSITIVITY (Dual Response) : Penetrants yang mengandung
kombinasi pewarna yang terlihat dan neon.
Penetrant dapat dikategorikan lebih lanjut dengan proses yang digunakan untuk
menghilangkan kelebihan penetrant dari spesimen.
1. Water Washable penetrants adalah penetrant yang dapat dicuci dengan

air, dapat diemulsikan sendiri atau dilepas dengan air biasa.
2. Post Emulsifable penetrants adalah penetrant yang membutuhkan
pengemulsi terpisah agar penetrant bisa dicuci.
3. Solvent Removable penetrants Pelarut penetrant yang harus dilepaskan
dengan pelarut yang khas bila menggunakan zat warna yang terlihat dalam
kaleng semprot bertekanan.
Water Washable (WW) Penetrants adalah penetrant yang mempunyai

peng emulsi sendiri atau biasa disebut “self-emulsifying” penetrant . Penetrant ini
larut dalam air dan mudah untuk dibersihkan. Pengemulsi built-in ini memiliki
kelemahan keandalan yang buruk dalam mendeteksi diskontinuitas yang lebar
atau dangkal. Dalam metode ini pmbersihan dilakukan dengan air. Penetrant yang
dapat dibersihkan berupa flouroscent atau visible dye. Proses yang dilakukan
cepat dan efisien. Tetapi proses pembersihan sendiri harus hati-hati agar penetrant
tidak terbasuh habis.
Gambar di bawah ini merupakan langkah-langkah dalam tes penetrant

yang dapat dicuci dengan air (Water Washable Penetrants ):
15
Gambar 3.5. langkah-langkah dalam tes penetrant yang dapat dicuci dengan air
(Water Washable Penetrants )
Tabel 3.2 kelebihan dan kekurangan water washable penetrants
16
Post Emulsifable penetrants (PE) adalah penetrant yang tidak larut dalam
air. Penetrant ini tidak mengandung zat pengemulsi. Penembus penetrant harus
di beri dengan zat pengemulsi sebelum bisa dilepaskan dengan cara di bilas atau
di cuci air. Postemulsifier system ini digunakn untuk mendeteksi retakan-retakan
yang sangat kecil. Sehingga penetrant yang digunakan tidak bisa dibasuh dengan
air.
Metode ini dilakukan dengan melarutkan penetrant dengan oli, kemudian
dengan membubuhkan emulsifier agar penetrant yang tertinggal tidak larut dalam
air. Sehingga ketika dibasuh dengan air penetrant yang tertinggal pada retakan
yang dangkal tidak ikut terbasuh. Penetrant PE membutuhkan dua langkah
penghapusan. excess penetrant dilepas dengan mengoleskan emulsifier terpisah
untuk membuat penetrant bisa dicuci dengan air Pengemulsi biasanya
diaplikasikan dengan mencelupkan, menyemprotkan, atau di alirkan.
Gambar di bawah ini merupakan langkah-langkah dalam proses pengaplikasian

Post Emulsifable penetrants (PE)
17
Gambar 3.6. langkah-langkah dalam proses pengaplikasian Post Emulsifable

penetrants (PE)
Lama waktu pengemulsi di aplikasikan pada material tergantung dari jenis

emulsi apa yang digunakan dan jenis diskontinuitas apa yang di curigai.Jika waktu
pengemulsi digunakan terlalu singkat maka tidak semua penetrant akan terhapus,
dan akan menutupi diskontinuitas.Jika terlalu lama digunakan, penetrant yang
mengandung diskontinuitas juga akan larut dalam air dan dapat dicuci dengan
excess penetrant .
Tabel 3.3 kelebihan dan kekurangan Post Emulsifable penetrants
18
Gambar di bawah ini adalah perbandingan antara water washable penetrant

dengan post emulsifiable penetrant .
Gambar 3.7. perbandingan antara water washable penetrant dengan post

emulsifiable penetrant .
Ada dua jenis pengemulsi yang digunakan dalam proses penghapusan penetrant .
a. LIPOPHILIC (Metode B)
b. HYDROPHILIC (Metode D).
Mekanisme emulsi lipofilik adalah dengan cara DIFUSI. Molekul

emulsifier masuk ke dalam lapisan penetrant sementara pada saat bersamaan
molekul penetrant masuk ke lapisan pengemulsi. Tingkat difusi akan meningkat
seiring dengan meningkatnya konsentrasi dan suhu yang lebih tinggi.
Jika penetrant sangat tahan terhadap air, pengemulsi dengan kemampuan tinggi
lah yang dibutuhkan. Pengemulsi dengan kekentalan tinggi berdifusi lebih lambat
19
dibandingkan dengan pengemulsi dengan kekentalan yang rendah. Pengemulsi

lipofilik dapat mentolerir setidaknya 5% air dari kandungan beratnya,
memisahkan atau menggumpal dan masih mampu melewati uji coba pelekatan
penetrant .
Pengemulsi Metode B dipasok dalam bentuk siap pakai dan tidak memerlukan
pencampuran lebih lanjut.
Gambar 3.8. post emulsifiable penetrant .dengan LIPOPHILIC ( Metode B )
Pengemulsi hidrofilik bekerja berdasarkan prinsip untuk mengelupas

penetrant menjauh atau dengan melarutkan tetesan penetrant sehingga tidak
redeposit di permukaan.Karena penetrant post-emulsifiable tidak menyatu dengan
air, pembilasan sebelum penerapan pengemulsi harus dilakukan. Pembilasan
menghilangkan 60-80% lapisan permukaan penetrant , yang sangat mengurangi
kontaminasi pengemulsi.
20
Pengemulsi hidrofilik diterapkan baik dengan cara perendaman atau

penyemprotan. Setelah diemulsikan, bilas bersih dari seluruh bagian.
Gambar 3.9. post emulsifiable penetrant .dengan HIDROFILIK ( Metode D )
Solvent Removable System adalah Proses yang digunakan pada

pendeteksian crack pada celah yang sempit sehingga pembasuhan harus sangat
hati-hati. Proses ini dilakukan dengan cara mengelap permukaan benda kerja
dengan lap yang telah dibasahi dengan solvent. Tahap akhir pengelapan dilakukan
dengan lap kering. Proses ini merupakan proses yang paling sensitif dibanding
proses yang lain.
Gambar 3.10. Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik solvent

removable
21
Tabel 3.4 kelebihan dan kekurangan Solvent Removable penetrants
III.1.2.4 Klasifikasi Developer

\
Ada dua jenis developer yang umum digunakan saat ini yaitu developer
tipe kering dan basah. Keduanya menggunakan bubuk berwarna putih dan
perbedaan utamanya adalah pada metode aplikasi.
1. Dry Developers :Developer Kering efektif digunakan pada permukaan
kasar, sudut tajam, berulir, dan mempunyai ukuran besar.
2. Aqueos Wet Developers : Developer tipe basah yang efektif digunakan
pada permukaan yang halus, dangkal , diskontivitas kecil, dan partikel
yang besar .
3. Non Aqueos Wet Developers :Developer Basah Berair yang tidak efektif
untuk digunakan pada pemeriksaan spot, diskontinuitas overhead, dan
sensitivitas tinggi
III.1.2.5 Cleaner
Penghilang (Pelarut) dirancang untuk digunakan bersamaan dengan
penetrant tertentu Bahan pengujian penetran bisa digunakan dalam berbagai
kombinasi. Sebagian besar bahan tersedia dalam kaleng semprot bertekanan atau
22
dalam jumlah banyak. Namun, perawatan harus selalu dilakukan untuk

memastikan bahwa spesifikasi produsen atau prosedur perusahaan diikuti atau di
lakukan dengan ketat.
III.1.2.6 Acceptance Criteria
Dalam uji ini material dapat dinyatakan memiliki cacat yang harus direject
apabila material tersebut secara umum memiliki ukuran cacat yang lebih dari
1,6mm. dan material tersebut dapat diterima apabila permukaannya bebas dari:
1. Linier indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linier apabila pada cacat tersebut
memiliki panjang lebih dari 3 kali lebarnya.
2. Rounded indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran apabila pada cacat tersebut
memili panjang kurang dari 3 kali lebarnya.
a) Material tersebut akan direject apabila memiliki panjang atau lebar
indikasi lingkaran lebih dari 4,8 mm.
b) Material tersebut akan direject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi
lingkaran yang tersusun dalam satu baris, dengan jarak antara indikasi
lingkaran kurang dari 1,6 mm.
Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi yang telah
disebutkan di atas, material tersebut dapat diterima. ( ASME SECTION V
ARTIKEL 6 )
III.1.2.7 Keuntungan dan Kerugian

Keuntungan dan kerugian metode ini bila dibandingkan dengan metode
NDT lainnya adalah :
Keuntungan :
 Sensitivitas tinggi (diskontinuitas kecil dapat dideteksi).
23
 Keterbatasan beberapa materi (logam dan bukan logam, magnet dan bukan
magnetik, dan bahan konduktif dan non conductive dapat diperiksa).
 Pemeriksaannya cepat terhadap volume dan luasan yang luas.
 Cocok untuk bagian dengan bentuk yang kompleks.
 Indikasi diproduksi langsung pada permukaan bagian dan merupakan
representasi visual dari cacat.
 Portable (bahannya tersedia dalam kaleng semprot aerosol).
 Biaya rendah (bahan dan peralatan yang terkait relatif murah).
Kerugian :
 Hanya permukaan yang terdapat cacat saja yang dapat dideteksi.
 Hanya bahan dengan permukaan yang relatif tidak keropos dapat diperiksa.
 Pra-pembersih sangat penting karena kontaminan dapat menutupi cacat.
 Sampel yang berasal dari proses pengoperasian mesin, penggilingan, ataupun
prosespenggunaan uap harus dihilangkan terlebih dahulu kontaminannya.
 Inspektur harus memiliki akses langsung ke permukaan yang diperiksa.
 Permukaan akhir dan kekasaran dapat mempengaruhi sensitivitas
pemeriksaan.
 Beberapa proses operasi harus dilakukan dan dikendalikan.
 Penanganan bahan kimia dan pembuangan yang tepat diperlukan.
24
III.1.3 Magnetic Particle Examination
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah

permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran
medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada
material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi kebocoran medan magnet
adalah dengan menaburkan partikel magnetik Partikel-partikel tersebuat akan
berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.
Gambar 3.11. Gambar arah medan magnet
Pengujian terhadap sebuah benda kerja dengan menggunakan metode MPI

adalah dengan meggunakan prinsip dasar magnet. Sebuah medan magnet selalu
menunjukan gejala yang sama yaitu arah medan magnet selalu bergerak dari kutub
utara menuju kutub selatan ( diluar magnet ). Dengan prinsip dasar inilah kita bisa
gunakan untuk menguji logam yang bersifat ferromagnet. Magnet merupakan
suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu memiliiki dua kutub yaitu kutub
selatan dan kutub utara. Dimana arah medan magnet disetiap titik bersumber dari
kutub utara menuju ke selatan dan mengarah dari kutub selatan ke kutub utara
didalam magnet.
25
Prinsip kerja dari Magnetic Particle Examination adalah dengan memagnetisasi

benda yang di inspeksi yaidu dengan cara mengalirkan arus listrik dalam bahan
yangg di inspeksi. Ketika terdapat cacat peda benda uji maka arah medan magnet
akan berbelok sehingga terjadi kebocoran dalam flux magnetic. Bocoran flux
magnetic akan menarik butir-butir ferromagnetic di permukaan sehingga lokasi
cacat dapat di tunjukan.
Partikel besi bisa diaplikasikan kering atau basah; Ditangguhkan dalam cairan dan
diwarnai Untuk aplikasi yang paling sensitif, partikel dilapisi fluorescent
digunakan, dan inspeksi dilakukan di bawah sinar Ultra Violet. Hal ini
meningkatkan deteksi bahkan lebih. Untuk kerusakan di dekat permukaan,
keefektifan dengan cepat berkurang tergantung pada kedalaman dan jenis
cacatnya. Gambaran akan lebih tajam jika cacat lebih dekat ke permukaan. Cacat
permukaan dan goresan bisa memberi indikasi yang menyesatkan. Oleh karena
itu, perlu dilakukan persiapan persiapan permukaan yang hati-hati sebelum MPT
dilakukan. Agar cacat yang tegak lurus terhadap garis kekuatan terdeteksi secara
efisien.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran
medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada
material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan
magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-
partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.
Gambar 3.12. Gambar arah medan magnet saat ditemukan cacat permukaan
26
Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian Non-Destruktif (NDT)

proses untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada
material feroelektrik seperti besi, nikel, kobalt, dan beberapa paduan mereka.
Proses ini menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. Potongan bisa magnet
oleh arah kemagnetan langsung atau tidak langsung. Magnetisasi langsung terjadi
saat arus listrik dilewatkan melalui benda uji dan medan magnet terbentuk dalam
materi. Magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik dilewatkan
melalui benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis
gaya magnetik yang tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik
alternating current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).
Adanya diskontinuitas permukaan atau bawah permukaan di material

memungkinkan fluks magnet bocor. Jika area kebocoran fluks ada partikel akan
tertarik ke daerah ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah kebocoran
dan bentuk apa yang dikenal sebagai indikasi. Indikasinya kemudian dapat
dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin telah menyebabkan, dan
apa tindakan yang harus diambil, jika ada. Kelemahan metode ini hanya bisa
diterapkan untuk material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet
yangdibangkitkan harus tegak lurus atau memotong daerah retak serta diperlukan
demagnetisasi di akhir inspeksi
Gambar 3.13.Aliran magnet dan pertikel-partikel magnet
27
Ada beberapa jenis arus listrik yang digunakan di MPI. Untuk saat yang
tepat dipilih salah satu kebutuhan untuk mempertimbangkan geometri bagian,
material, jenis diskontinuitas yang Anda cari, dan seberapa jauh medan magnet
harus menembus kedalam bagian. Alternating current (AC) yang biasa digunakan
untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan. Arus searah (DC) yang digunakan
untuk mendeteksi bawah permukaan diskontinuitas mana AC tidak dapat
menembus cukup dalam untuk menarik bagian di kedalaman yang dibutuhkan.
Setiap metode magnetisasi memiliki kelebihan dan kekurangan. AC umumnya
selalu terbaik bagi diskontinuitas terbuka ke permukaan dan beberapa bentuk DC
untuk bawah permukaan.
III.1.3.1. Jenis-jenis magnet yang digunakan

1. Magnet Permanen
Magnet Permanen merupakan bahan-bahan logam tertentu yang jika
dimagnetisasi maka bahan logam tersebut akan mampu mempertahankan
sifat
magnetnya dalam jangka waktu yang lama (permanen).
2. Elektromagnet
Elektromagnet merupakan magnet yang terbuat dari bahan ferromagnetik
jika dialirkan arus listrik maka bahan tersebut akan menjadi magnet, tetapi
jika pemberian arus listrik dihentikan, maka sifat magnet pada bahan
tersebut akan hilang. Dalam proses pengujian magnetic particle inspection
ini, ada yang disebut dengan magnetisasi dan demagnetisasi. Magnetisasi
adalah proses yang dilakukan untuk membangkitkan medan magnet pada
benda yang akan di inspeksi.
Gambar 3.14 medan magnet melalui unit AC demagnetizing
28
Setelah benda memiliki medan magnet, benda itu harus di dimagnetisasi

untuk membalikkan ke keadaan benda semula, yaitu tidak mengandung
medan magnet. Hal ini memerlukan peralatan khusus yang bekerja
kebalikan dari peralatan magnetizing. .Magnetizing biasanya dilakukan
dengan pulse arus tinggi yang sangat cepat mencapai puncaknya saat ini
dan cepat mati meninggalkan bagian magnet. . Untuk demagnetize bagian
bidang saat ini atau magnet yang diperlukan, harus sama atau lebih besar
dari arus medan atau magnet yang digunakan untuk bagian magnet, medan
magnet maka saat ini atau secara perlahan dikurangi menjadi nol
meninggalkan bagian mengalami kerusakan magnetik.
partikel magnetik biasanya digunakan sebagai suspensi dalam air
atau parafin. .Hal ini memungkinkan partikel untuk mengalir di atas
permukaan dan untuk bermigrasi ke setiap kekurangan. Pada permukaan
yang panas, atau dimana kontaminasi adalah kekhawatiran, serbuk kering
dapat digunakan sebagai alternatif untuk tinta basah. .Pada permukaan
gelap, lapisan tipis cat putih biasanya diterapkan, untuk meningkatkan
kontras antara latar belakang dan partikel-partikel magnetik hitam. Teknik
yang paling sensitif, bagaimanapun, adalah menggunakan partikel
fluorescent dilihat dalam UV (hitam) cahaya. MPI sangat sensitif terhadap
permukaan melonggar atau retak dekat permukaan, bahkan jika permukaan
retak sangat sempit. Namun, jika retak berjalan sejajar dengan medan
magnet, ada sedikit gangguan medan magnet dan tidak mungkin bahwa
retak akan terdeteksi. Untuk alasan ini disarankan bahwa permukaan
pemeriksaan magnetisasi dalam dua arah pada 90 ° satu sama lain dan
dengan dilakukan pergeseran-pergeseran daerah yang akan di magnetisasi.
Dalam beberapa kasus, MPI dapat meninggalkan sisa bidang yang
kemudian mengganggu perbaikan pengelasan. Ini dapat dihilangkan
dengan perlahan menyeka permukaan dengan AC yoke energi.
III.1.3.2. Metode Pengujian

Ada beberapa metode dalam magnetisasi suatu benda kerja yang akan
29
diuji, yaitu :
1. Magnetisasi Longitudinal
Magnetisasi Longitudinal dihasilkan dari arus listrik yang dialirkan dalam
koil.Magnetisasi longitudinal (Arus Magnetik) (1) Komponen ditempatkan
dalam medan magnet sehingga pasangan lapangan dengan komponen dan
garis aliran fluks dari satu kutub yang lain, melalui komponen. (2) Jika
aliran magnetik terutama sejajar dengan sumbu panjang komponen
tersebut, dikatakan longitudinal magnet.
2. Magnetisasi Yoke
Magnetisasi dengan menggunakan yoke. Dengan cara ditempelkan pada
material yang akan dimagnetisasi.
3. Magnetisasi Siskular
Magnetisasi Siskular terdiri dari :
a) Magnetik Tak Langsung
Arus listrik dialirkan ke konduktor sentral. Medan mahnet mengenai bahan
dan benda yang dilingkupinya.
b) Magnetisasi Langsung
Arus listrik dialirkan pada bahan yang akan di magnetisasi.
c) Prod
Magnetisasi dengan cara material ferromagnetik dililiti dengan logam
tembaga kemudian dialiri listrik.
Demagnetisasi adalah proses penghilangan magnet sisa pada benda uji

setelah dilakukan pengujian. Tujuan dilakukannya proses demagnetisasi
adalah agar setelah pengujian benda yang diuji tidak mengganggu atau
mempengaruhi proses yang berikutnya dilakukan. Demagnetisasi dapat
dilakukan menggunakan arus AC atau DC. Jika menggunakan arus AC,
benda uji dimasukkan ke dalam koil yang dialiri arus AC kemudian
diturunkan dengan perlahan-lahan. Jika menggunakan arus DC maka
dengan step down bolak-balik berulang.
30
III.1.3.3. Klasifikasi Metode MPI

Pada metode Magnetic Particle Inspection ( MPI ) terdapat tiga metode
pengujian, yaitu :
1. Metode Dry Visible
2. Metode Wet Visible
3. Metode Wet Flourescent
Ketiga metode tersebut pada prinsipnya sama, namun serbuk magnet yang
digunakan pada setiap pengujian berbeda.
1. MPI Dry Visible

Dalam proses Dry Visible ini, digunakan serbuk yang kering.
Serbuk tersebut ditaburkan pada saat magnetisasi benda uji. Tujuan
pemberian serbuk ini adalah untuk mendeteksi adanya cacat pada benda
uji, karena jika terjadi cacat, serbuk ini akan menunjukan dimana letak
cacat tersebut.
Prosedur Pengujian Dry Visible
 Cleaning : Perhatikan kondisi permukaan, permukaan harus kering
dan bersih dari segala macam kotoran yang dapat mengganggu
proses inspeksi seperti karat, oli, debu dan lain-lain
 Apply AC/DC Yoke : Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja
mulai dimagnetisasi.
 Aplikasi Serbuk Magnet : Sesuaikan dengan keadaan permukaan
pada benda uji. Serbuk yang digunakan tipe serbuk kering.
 Inspection :Teliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji.
 Demagnetisasi : Lakukan menggunakan arus AC atau DC , jika
menggunakan arus AC, benda uji dimasukkan kedalam koil yang
dialiri arus AC kemudian diturunkan perlahan-lahan. Jika
menggunakan arus Dc step down bolak-balik secara berulang.
 Post Cleaning : Bersihkan benda uji dari sisa-sisa dari pemberian
serbuk magnetik pada saat pengujian.
31
2. MPI Wet Visible

Metode Wet Visible ini dalam prosenya sama dengan metode dry
visible. Yang membedakan adalah serbuk yang digunakan. Jika dry visible
menggunakan serbuk magnet basah tetapi wet visible menggunakan serbuk
magnet bertipe basah. Serbuk tersebut ditaburkan pada saat magnetisasi
benda uji. Tujuan pemberian serbuk ini adalah untuk mendeteksi adanya
cacat pada benda uji, karena jika terjadi cacat, serbuk ini akan menunjukan
dimana cacat tersebut.
Prosedur Pengujian Wet Visible
 Apply WCP-2 : Semprotkan WCP-2 secara merata setelah
permukaan dipastikan bersih dan kering. Hal ini untuk
memudahkan mendeteksi adanya cacat. Karena warna dari WCP-2
leih kontras daripada serbuk ferromagnetik.
pada benda uji. Serbuk yang digunakan tipe serbuk basah.
 Demagnetisasi : lakukan menggunakan arus AC atau DC , jika
32
3. MPI Wet Fluorescent

Dalam metode Wet Fluorescent ini, menggunakan serbuk yang
basah. Serbuk tersebut ditaburkan pada saat magnetisasi benda uji. Tujuan
pemberian serbuk ini adalah untuk mendeteksi adanya cacat pada benda
uji, karena jika terjadi cacat, serbuk ini akan menunjukkan dimana letak
cacat tersebut.
Prosedur Pengujian Wet Fluorescent

 Nyalakan Black Light
 Setting Penerangan : Atur intensitas uv light (20 lux) dan black
light (1000lux)
pada benda uji. Serbuk yang digunakan tipe serbuk basah.
 Demagnetisasi : lakukan menggunakan arus AC atau DC, jika
MPT dapat digunakan untuk mendeteksi celah, lubang angin, lap, inklusi
non-logam, segregasi dll. Di bawah kondisi optimal,dengan permukaan yang
sangat bagus, deteksi cacat sekitar 0,5 mm dapat dicapai (kedalaman sekitar 0,02
mm) .Sensitivitas MPT tergantung pada metode magnetisasi dan sifat
elektromagnetik material yang diuji serta ukuran, bentuk dan orientasi defek.
33
III.1.4 Ultrasonic Examination

Ultrasonic Examination adalah metode non destuctive test dengan
memanfaatkan rambatan gelombang Testing (UT) ultrasonik yang dikeluarkan oleh
transmiter (pemancar) pada benda kerja dan kemudian gelombang baliknya
ditangkap oleh alat penerima (receiver). Gelombang yang diterima ini dapat
diukur intensitas, waktu perambatan atau resonasi yang ditimbulkan sehingga
pada umumnya pemeriksaan ultrasonik ini didasarkan pada perbedaan intensitas
gelombang yang diterima, perbedaan intensitas dan waktu perambatan serta
perbedaan resonansi.
Dengan memanfaatkan sifat gelombang ultrasonik yang lurus,
kemungkinan rambatan suara pada arah tertentu, dapat membias seperti sinar dan
memungkinkan penyesuaian pada material, maka dengan ultasonic inspection
selan dapat diketahui cacat pada material, juga dapat diketahui tebal material,
struktur material, dan pengevaluasian proses manufaktur.
(Budi Prasojo. 2002)
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara
yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan
diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonik yang digunakan memiliki
frekuensi 0.5 – 20 MHz. Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak,
atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasonik ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat menubah energi listrik menjadi
Energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi. Teknik Resonansi
,tebal bahan dapat diukur dengan cara mengukur frekuensi atau panjang
gelombang ultrasonik yang dapat menimbulkan resonansi maksimum pada
material tersebut.
Gambar 3.15. Perubahan sinyal ketika probe digerakkan
34
Adanya cacat dapat dideteksi dengan terjadinya perubahan resonansi

karena jarak material yang beresonansi berubah.Metode ultrasonik juga banyak
digunakan untuk mendeteksi dan mengkarakterisasi cacat pada pelat,baja tuang,
tempa, lasan, struktur, dll. Atenuasi energi ultrasonik dapat digunakan untuk
evaluasi kuantitatif sifat material. Korelasi empiris telah diperoleh antara redaman
ultrasonik dan kekuatan benturan, ketangguhan retak, ukuran butiran dan
kekuatan tarik baja. Demikian pula, pengukuran kecepatan ultrasonik dapat
digunakan untuk memperkirakan tegangan sisa pada material. Metodologi ini
menggunakan gelombang geser yang terpolarisasi dalam dua arah yang saling
tegak lurus. Gelombang ini memiliki kecepatan yang sedikit berbeda dan sangat
mengganggu, sehingga saat transduser diputar, interferensi akan hilang saat
bidang polarisasi sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu tegangan. Begitu sumbu
ini diketahui, tegangan sebenarnya bisa dihitung dari kecepatan. Pengukuran
tekanan dengan teknik ultrasonik juga bergantung pada efek elastis akustik yaitu
strain variasi kecepatan gelombang ultrasonik yang diinduksi pada material.
III.1.4.1 Faktor yang mempengaruhi proses Ultrasonic Examination
1. Permukaan
Pada permukaan material yang tidak rata, maka akan terjadi refleksi pada
permukaan pemeriksaan kurang mendapatkan hasil yang memuaskan. Untuk
mendapatkan hasil yang baik dan tepat maka permukaan material perlu
diratakan dengan ampelas atau digunakan lapisan perantara (gliserin).
2. Bentuk Dan Letak Cacat
Dalam pemeriksaan bentuk dan letak cacat dalam benda yang diuji sangat
mempengaruhi hasil pemeriksaan karena tidak semua cacat mudah diketahui.
Kondisi flaw (cacat) dalam benda uji akan menghasilkan interpretasi yang
berbeda-beda pada layar osciloscope. Jika cacat berada pada arah tegak lurus
pancaran gelombangnya maka akan mucul satu pulse echo pada layar CRT.
Jika cacat tersebut bersudut sehingga pantulan gelombangnya dibiaskan maka
pada pada layar CRT tidak terdapat pulse echo karena pantulan
gelombangnya tidak diterima oleh transducer. Kondisi pulse echo yang tidak
konstant (bergelombang naik turun) akan terjadi jika bahan yang diuji
35
memiliki cukup banyak gelembung udara (gas hole) sehingga pancaran

gelombang sebelum mengenai cacat akan dipantulkan terlebih dahulu dengan
tidak merata.
III.1.4.2 Prinsip Dasar Uji Ultrasonik
Teknik Resonansi ,tebal bahan dapat diukur dengan cara mengukur

frekuensi atau panjang gelombang ultrasonik yang dapat menimbulkan resonansi
maksimum pada material tersebut. Adanya cacat dapat dideteksi dengan
terjadinya perubahan resonansi karena jarak material yang beresonansi berubah.
Contoh penggunaan alat Ultrasonic Examination
a. Normal probe
Gambar 3.16. Normal Probe dengan Pulse Echo
Identifikasi cacat benda kerja dengan posisi di tengah maka pada layar
osciloscope akan muncul flaw pulse-echo pada bagian tengah yang terdapat
diantara initial pulse echo dan backwall echo.Jika cacatnya terdapat didekat
backwall maka pada osciloscope akan muncul flaw pulse echo didekat backwall
echo.Jika cacatnya berada dekat dengan permukaan benda yang diuji maka akan
muncul flaw pulse echo di dekat initial pulse echo.
36
b. Angle Probe
Gambar. 3.17 Kaliberasi angle Gambar 3.18. Pemeriksaan flaw

probe dengan posisi flaw yang dengan membandingkan hasil
sudah ditentukan dan hasilnya pada osciloscope dengan hasil kaliberasi
layar CRT untuk menentukan posisi flaw
Pemeriksaan cacat pada logam dapat menggunakan gelombang ultrasonik

juga dapat dipakai dalam pemeriksaan cacat laminasi, cacat lasan,hasil pengelasan
baik pada pengelasan lempengan logam maupun pada pengelasan pipa-pipa.
Bahkan, juga dipakai untuk penipisan yang terjadi pada pipa-pipa.
Kelebihan dan kelemahan metode ultrasonik testing :

1. Kelebihan ultrasonik testing
 Hanya membutuhkan 1 sisi benda uji
 Menampilkan informasi jarak pada layar CRT
 Preparasi benda uji yang sederhana
 Dapat digunakan selain untuk mendeteksi flaw
2. Kekurangan ultrasonik testing
 Permukaan harus dapat dijangkau oleh probe dan couplant
 Finishing dan kekasaran pada permukaan mempengaruhi hasil
inspeksi
 Sulit menginspeksi benda yang tipis
 Membutuhkan standar referensi
37
III.1.5 Eddy Current Examination

Arus Eddy merupakan arus yang dihasilkan oleh induksi arus listrik bolak-
balik dalam sebuah material konduktor. Arus bolak-balik tersebut menghasilkan
medan magnetic bolak-balik. Arus induksi didalam material yang termodifikasi
akan menimbulkan perubahan nilai arus induksi saat melewati material yang diuji.
Pada saat arus melalui potongan kawat, medan magnet akan muncul di sekitar
kawat tersebut. Kekuatan dari medan magnet tersebut bergantung pada besarnya
arus yang dialirkan pada kawat.
Arus Eddy ini mengalir membentuk lingkaran yang terpusat dan tegak
lurus terhadap medan magnet yang dihasilkan oleh kumparan probe, arah
putarannya tergantung dari arah putaran kumparan probe. Diskontinuitas dapat
terdeteksi dengan posisi bersilangan terhadap arah arus Eddy pada material yang
diuji. Frekuensi bolak-balik arus Eddy ini bergantung pada frekuensi bolak-balik
yang dihasilkan oleh medan magnet pada kumparan probe.
Arus eddy merupakan arus listrik yang diinduksikan kedalam konduktor

dengan mengubah medan magnet konduktor tersebut. Sirkulasi pusaran arus ini
memiliki induktansi dan medan magnet. Medan ini dapat menyebabkan tolakan,
tarikan, dorongan, dan efek pemanasan.
Arus eddy terbentuk ketika terjadi perubahan letak konduktor dalam

sebuah medan magnet. Konduktor yang bergerak dalam sebuah medan magnet
yang tetap ataupun megan magnet yang berubah disekitar konduktor yang diam,
keduanya menyebabkan arus eddy terbentuk dalam konduktor tersebut. Arus eddy
menghasilkan losses resistif yang dapat mengubah beberapa bentuk energi, seperti
energi kinetik menjadi panas.
Arus Eddy berawal dari penemuan induksi elektromagnetik Michael

Faraday pada tahun 1831. Faraday adalah seorang ahli kimia di Inggris pada awal
1800an dan dikreditkan dengan penemuan induksi elektromagnetik, rotasi
elektromagnetik, efek magneto-optik, dimagnetisme, dan fenomena lainnya. .
Pada tahun 1879, ilmuwan lain bernama Hughes mencatat perubahan sifat sebuah
38
kumparan saat berkontak langsung dengan logam yang mempunyai konduktivitas

dan permeabilitas yang berbeda. Namun, tidak sampai Perang Dunia Kedua efek
ini dimanfaatkan secara praktis untuk uji material. Banyak sekali pekerjaan
dilakukan pada tahun 1950-an dan 60-an, terutama di industri pesawat terbang dan
nuklir. Saat ini pengujian arus Eddy banyak digunakan dan dipelajari dengan baik
oleh teknik inspeksi.
Eddy Current merupakan arus bolak-balik yang diinduksi kedalam bahan

induktif oleh medan magnetik bolak-balik. Beberapa modifikasi arus induksi
didalam material dapat dianalisa secara elektrik dan menunjukkan penyebab
kemungkinan modifikasi tersebut. Perubahan aliran arus Eddy Current dihasilkan
oleh adanya :
1. retak, lubang, rongga, porositas, inklusi, atau kerutan.
2. perubahan bentuk atau dimensi.
3. perubahan jarak antara probe dengan benda uji.
4. variasi komposisi dari benda uji.
5. perlakuan panas. Pengerjaan mekanik.
6. perubahan permeabilitas magnetic.
7. keadaan probe, seperti posisi ujung probe menempel pada permukaan
benda uji.
Arus eddy dihasilkan dalam setiap material konduksi elektrik dimana satu
medan magnetik yang bertukar-tukar (frekuensi mencakup dari 2KHz sampai
10MHz) sudah dihasilkan. Medan magnetik yang berubah-ubah ini dapat
dihasilkan di dalam benda kerja yang untuk diuji atas bantuan suatu kumparan
lingkaran yang diberi sumber listrik dengan suatu tegangan AC. Ketika arus bolak
balik diberlakukan bagi konduktor, seperti kawat tembaga, suatu medan magnetik
berkembang di dalam dan di sekitar konduktor. Medan magnetik ini memperluas
(terekspansi) ketika arus bolak balik naik ke maksimum dan turun (collapses)
ketika arus itu dikurangi menjadi kosong.
39
Arus induksi didalam material yang termodifikasi akan menimbulkan

perubahan nilai arus induksi yang melalui material tersebut. Perubahan arus
induksi dapat dapat dianalisa dan dapat menunjukkan kemungkinan modifikasi
dari material.Pada saat arus melalui potongan sebuah kawat, medan listrik akan
muncul disekitar kawat tersebut (gambar 3.19.). kekuatan dari medan magnet
tersebut bregantung pada besarnya arus yang dialirkan pada kawat. Jika kawat
membentuk kumparan, maka medan magnetic disekitar kumparan akan terlihat
seperti yang ditunjukkan pada gambar (3.20.) Apabila arah arus berubah, maka
yang mengalami perubahan dari medan magnetic adalah polaritasnya.
Gambar 3.19. : Medan magnetic disekitar kawat konduktor

.
Gambar 3.20. : Arah induksi magnetik

Gambar 3.21 : Medan listrik di sekitar kumparan kawat
40
Prinsip Eddy Current didasarkan pada hokum Faraday yang menyatakan

bahwa pada saat sebuah konduktor dipotong garis-garis gaya dari medan magnetik
atau dengan kata lain, gaya elektromotif (EMF) akan terinduksi kedalam
konduktor. Besarnya EMF bergantung pada :
1. ukuran, kekuatan, dan kerapatan medan magnet.

2. kecepatan pada saat garis-garis gaya magnet dipotong.
3. kualitas konduktor.
Medan magnetic bolak-balik pada kumparan probe merupakan

perpindahan medan magnetik yang menghasilkan EMF pada konduktor. Medan
magnetik ini berbentuk lingkaran sehingga arus yang dihasilkan sebagai Eddy
Current juga berbentuk lingkaran. Kata ‘Eddy’ menggambarkan bentuk lingkaran
dari arus induksi pada konduktor. Ukuran dari medan magnetik ditentukan oleh
ukuran dari kumparan probe, ferrite, dan pelindung kumparan. Sedangkan
kekuatan dari medan magnetik menyatakan jumlah lilitan dan arus dalam
kumparan probe. Proksimasi menyatakan jarak angkat terhadap benda uji (lift-off),
fill factor dan geometri dari desain kumparan probe. Kecepatan pada saat garis-
garis gaya adalah fungsi frekuensi, dan kualitas konduktor dinyatakan sebagai
konduktivitas, dan permeabilitas benda uji. Aliran Eddy Current dalam bentuk
jejak-jejak lingkaran dan medan magnetic ditunjukkan oleh gambar ( 3.22.)
(a)
41
(b)
Gambar ( 3.22 a & 3.22 b ) : Eddy current terinduksi dalam material konduktor
Eddy Current Examination adalah pengujian tanpa merusak yang

memanfaatkan arus Eddy yang mengalir pada material konduktor untuk
menemukan cacat pada material tersebut.
Teknik Eddy Current dapat dipakai untuk berbagai bentuk geometrik
antara lain kawat, pipa, batang, silinder, lembaran logam, dan bebtuk-bentuk
lainnya dari hasil pembentukan / permodelan seperti casting atau wrought stages
yang digunakan untuk :
1. Memantau teknik produksi
2. Mengetahui letak cacat sebelu dilakukan pengerjaan material
selanjutnya.
3. menguji kualitas akhir produk.
Teknik Eddy Current mampu mendeteksi diskontinuitas baik di

permukaan maupun dekat permukaan (sub surface) yang dikaitkan dengan
beberapa masalah produksi dan pengerjaan. Untuk NDT pesawat udara, teknik
Eddy Current terutama digunakan untuk:
1. mendeteksi retak pada permukaan.
2. mendeteksi retak pada sub-surface.
3. mendeteksi cacat korosi.
42
4. memperkirakan kerusakan oleh panas api.
Selain keempat kegunaan Eddy Current diatas, juga digunakan untu

mengukur tebal lapisan cat dan menguji konduktivitas pada aluminium.
III.1.5.1 Proses terbentuknya arus eddy
Untuk menghasilkan arus eddy yang

bertujuan inspeksi, digunakan "probe". Di
dalam probe, terdapat bahan konduktor
listrik panjang yang dibentuk menjadi
kumparan.
Gambar ( 3.23 ) Proses terbentuknya arus eddy bagian 1
Arus bolak-balik dialirkan di kumparan

pada frekuensi yang dipilih oleh teknisi
untuk jenis tes yang terlibat.
Frekuensi Tinggi : f>50kHz
Frekuensi Rendah : 50kHz>f>100kHz
43
Sebuah medan magnet terbentuk di dan

sekitar kumparan sebagai arus bolak-balik
yang mengalir melalui kumparan
Ketika material konduktif ditempatkan di

pergeraklan medan magnet,Induksi
elektromagnetik akan terjadi dan Eddy
Current akan diinduksi pada material
44
Eddy current yang mengalir ke material

akan menghasilkan secondary medan
magnetnya sendiri yang berlawanan dengan
medan magnet primary kumparan
Seluruh proses induksi elektromagnetik ini

bertujuan menghasilkan Eddy Current yang
dapat terjadi dari beberapa ratus sampai
beberapa juta kali setiap detiknya,
tergantung pada frekuensi inspeksi
Ketika terdapat cacat pada material, Eddy

Current akan terganggu, dan simpangan
arus ini yang kemudian dibaca oleh alat
ukur.
45
III.1.5.2 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Respon Arus Eddy
Beberapa faktor, diluar kecacatan, dapat mengakibatkan respon arus eddy.

Beberapa faktor utamanya, antara lain:
1. Konduktivitas Bahan
Konduktivitas sebuah bahan memiliki efek langsung pada aliran arus eddy.
Semakin baik konduktivitas bahan, maka akan semakin baik pula aliran arus
eddy pada permukaan bahan.
2. Permeabilitas
Permeabilitas dapat digambarkan sebagai seberapa mudah sebuah bahan
dapat dimagnetisasi.
3. Frekuensi
Respon arus eddy sangat dipengaruhi oleh frekuensi tes yang ditentukan,
untungnya hal ini merupakan sesuatu yang dapat kita kendalikan.
4. Geometri
Struktur geometri benda juga akan berefek pada respon arus eddy. Ketebalan
bahan yang lebih kecil daripada kedalaman penetrasi efektif juga berefek
pada respon arus eddy.
5. Kedekatan / Lift-off
Semakin dekat sebuah kumparan periksa pada permukaan, maka efek pada
kumparan tersebut akan semakin baik.
46
III.1.5.3 Skin Effect / Standard Depth of Penetration (SDP)
Skin Effect merupakan kecenderungan arus AC menjadi terdistribusi

kedalam sebuah konduktor sehingga kepadatan arus terbesarnya terdapat didekat
permukaan konduktor, dan berkurang sebanding dengan kedalaman konduktor.
Dalam perubahan medan yang sangat cepat, medan magnet tidak

sepenuhnya menembus bahan. Hal ini mengakibatkan terjadinya skin effect,
sehingga perhitungan tadi menjadi tidak valid. Tetapi, peningkatan frekuensi pada
medan yang tetap akan selalu menyebabkan peningkatan arus eddy.Kedalaman
tembus dapat dihitung dengan menggunakan rumusan:
Dimana,
δ = kedalaman penetrasi (m)
f = frekuensi (Hz)
µ = permeabilitas magnet bahan (H/m)
σ = konduktivitas listrik bahan (S/m)
Densitas arus eddy, dan kekuatan respon dari sebuah kecacatan, paling besar
terletak pada permukaan logam yang sedang diuji dan menurun sebanding dengan
kedalamannya. Secara matematis dapat didefinisikan sebagai “kedalaman standar
penetrasi” dimana arus eddy sebesar 37% dari nilai permukaan. Kedalaman
penetrasi dapat menurun ketika adanya peningkatan frekuensi, peningkatan
konduktivitas, dan peningkatan permeabilitas bahan. “Kedalaman penetrasi
efektif” biasanya didefnisikan sebesar tiga kali kedalaman standar, dimana
47
densitas arus eddy menurun sekitar 3% dari nilai permukaannya. Inilah kedalaman
yang dianggap tidak berpengaruh pada bidang arus eddy. Dari persamaan SDP,
seseorang dapat dengan mudah menafsirkan kedalaman penetrasi (delta)
berkurang dengan meningkatnya frekuensi, konduktivitas, permeabilitas (lihat
garis fluks di bawah). Dengan demikian, untuk mendeteksi cacat yang sangat
dangkal (retak, kekurangan) dalam material dan juga untuk mengukur ketebalan
lembaran tipis, frekuensi sangat tinggi harus digunakan (lihat garis fluks di
bawah). Demikian pula, untuk mendeteksi cacat sub-permukaan yang terkubur
dan untuk menguji bahan yang sangat konduktif / magnetik / tebal, frekuensi
rendah harus digunakan.
Gambar ( 3.29 ) Kontur fluxline isomagnetik teoritis
48
III.1.5.4 Instrumen / Instrumentasi untuk Pengujian Eddy Current
Instrumen Eddy Current pada dasarnya ditunjukkan oleh diagram pada

gambar ( 3.30)
Gambar 3.30: diagram blok instrument Eddy Current
1. Osilator menggunakan arus listrik antara 100 Hz dan 3 MHz atau lebih
besar, bergantung pada penggunaan.
2. Sirkuit jembatan (bridge circuit) bergantung pada karakteristik
kumparan.Hubungan antara voltase dan arus serta perbandingan amplitude
dipengaruhi oleh perubahab Eddy Current pada material yang berbatasan
dengan probe.Perubahan sinyal ini dilakukan untuk proses-proses
berikutnya.
3. Signal processing circuit menyaring, menguatkan, dan memisahkan sinyal
dari bridge circuit.
4. Tampilan sinyal (signal readout / display system) menunjukkan informasi

yang didapat oleh inspector. Untuk beberapa inspeksi tampilan tersebut
49
hanya cukup berupa amplitude atau fasa dari sinyal yang diproses. Dan
beberapa inspeksi tertentu system tampilan sinyal harus menunjukkan
amplitude dan fasa dari sinyal Eddy Current
III.1.5.5 Probe / Sensor untuk Pengujian Eddy Current
Pemilihan kumparan probe yang tepat penting dalam pengujian arus eddy,
karena instrumen penguji arus eddy yang efisien pun tidak dapat mencapai
banyak hal jika tidak mendapatkan informasi yang benar (yang
diinginkan) dari gulungan. Desain koil yang paling populer adalah:
1. Probe permukaan atau probe panekuk (dengan poros probe normal
ke permukaan), dipilih untuk pengujian pelat dan lubang baut baik
sebagai elemen penginderaan tunggal atau susunan - baik dalam
mode absolut maupun diferensial
2. Mengelilingi probe untuk pemeriksaan batang, batang dan tabung
dengan akses luar dan
3. Probe Bobbin untuk pemeriksaan pra-dan dalam-perawatan
penukar panas, genertor uap, tabung kondensor & lainnya dengan
akses bagian dalam. Penerima array bertahap juga memungkinkan
untuk deteksi dan ukuran yang disempurnakan.
Gambar 3.31.Jenis-jenis probe yang sering digunakan
50
Gambar 3.32. Surface coil Gambar 3.33. Encircling coil
Gambar 3.34. Encircling coil Gambar 3.35. Internal coil

Desain dan pengembangan probe arus eddy sangat penting karena
merupakan probe yang menentukan probabilitas deteksi dan reliabilitas
karakterisasi. Secara umum, cacat yang menyebabkan gangguan arus eddy
maksimum terdeteksi dengan sensitivitas tinggi. Bentuk, penampang, ukuran dan
konfigurasi koil bervariasi untuk merancang probe arus eddy untuk aplikasi
tertentu. Bergantung pada geometri komponen tiga jenis probe arus eddy yaitu.
Permukaan panekuk, probe pengepungan dan gelendong yang ditunjukkan pada
Gambar di atas Tiga jenis probe dapat dioperasikan secara absolut, diferensial
atau mode kirim-terima. Dalam mode absolut hanya satu koil yang digunakan
untuk mengubah dan merasakan arus eddy. Probe diferensial dengan dua
51
gulungan biasanya dililitkan dalam arah yang berlawanan, dan probe pengirim
menerima dengan kumparan penerima terpisah, menggunakan sirkuit jembatan
yang berbeda. Tipe absolut dan diferensial menunjukkan karakteristik yang
berbeda (Tabel.3.5) dan seleksi tergantung, terutama pada persyaratan inspeksi.
1. Probe Permukaan (Pancake)
Probe permukaan atau probe Pancake, probe atau probe jenis pensil
runcing, memungkinkan penentuan lokasi defek yang tepat. pengoperasian
mungkin dilakukan dengan tangan, dapat dipasang pada pemindai otomatis
atau mungkin diputar di sekitar untuk mendapatkan misalnya Pemindaian
heliks pada inspeksi tabung / batang. Probe permukaan memiliki sifat terarah
yaitu daerah dengan sensitivitas tinggi dan rendah (Tabel 2). Biasanya inti
ferit (silinder mutlak dan tipe diferensial) dan digunakan untuk meningkatkan
sensitivitas dan resolusi. Selain ferit, koil tembaga digunakan untuk tujuan
pelindung. Probe permukaan banyak digunakan dalam inspeksi pesawat
terbang untuk deteksi retak pada lubang pengikat dan untuk mendeteksi
korosi / pengelupasan kulit di lapisan tersembunyi. Bila komponen geometri
rumit, tidak jarang menggunakan pemandu probe, sepatu, mekanisme
keterpusatan untuk mempertahankan sensitivitas angkat dan deteksi seragam.
Probe permukaan dikembangkan untuk penggambaran EC, untuk pengukuran
kadar natrium cair dalam tangki baja dan juga untuk pengukuran ketebalan
lapisan
2. Probe keliling / melingkar
Probe yang melingkar digunakan untuk memeriksa batang, tabung dan

kabel. Dalam sebuah probe yang melingkar, koil berbentuk solenoida dimana
komponen ditempatkan. Dalam hal ini, seluruh permukaan melingkar luar
dari komponen yang ditutupi koil dipindai sekaligus, memberikan kecepatan
pemeriksaan yang tinggi. Probe ini tidak bisa mendeteksi kelainan melingkar
(Tabel 3.6) karena arus editan mengalir sejajar dengan mereka tanpa
mendapatkan Terdistorsi. Aplikasi industri dari probe melingkar yang populer
52
adalah inspeksi tabung kecepatan tinggi dari luar selama tahap pembuatan.
Probe mellingkar dikembangkan NDE dari tabung cladding berdinding tipis
dan tabung magnet generator berdinding tebal.
3. Bobbin probe
Probe ini adalah probe yang paling banyak digunakan pada inspeksi eddy
current. Probe Bobbin terdiri dari susunan koil dalam bentuk belitan di atas
gelendong, yang melewati komponen seperti tabung dan memindai seluruh
permukaan dalam satu kali. Aplikasi probe bobbin yang populer adalah
inspeksi multi-frekuensi berkecepatan tinggi dari tabung penukar panas di
tempat untuk mendeteksi retakan, penipisan dinding dan korosi pada tabung
serta di bawah daerah pelat pendukung. Sifat pengarah dari probe ini identik
dengan probe melingkar. Dalam beberapa kasus, probe tipe bobbin digunakan
untuk inspeksi lubang baut. Untuk pemeriksaan koomponen kritis, probe ini
mampu untk mendeteksi kerusakan yang berkaitan dengan deteksi dan lokasi
kerusakan melingkar dan pendek.
Tabel 3.5 Perbandingan probe arus eddy absolut dan diferensial
Tabel 3.6 Perbandingan probe permukaan dengan probe bobbin.

Surface Probe Bobbin Probe
53
Coil dipasang dengan sumbu tegak Kumparan sejajar dengan lingkar

lurus terhadap permukaan komponen komponen
Cacat permukaan terdeteksi dengan Dapat mendeteksi Cacat longitudinal
sensitivitas tinggi dibandingkan dengan atau transversal
cacat yang tetutup
Sensitivitas yang buruk untuk cacat Sensitivitas yang buruk untuk cacat
laminar melingkar
Sensitivitas menurun dengan Sensitivitas nol di tengah batang
kedalaman
Aplikasi populer meliputi inspeksi Aplikasi populer meliputi pengujian
pesawat terbang untuk retak lelah, tabung penukar panas, pemilahan
korosi dll dan pengukuran ketebalan material, pengukuran dimensi
lapisan
Parameter karakteristik, Pc digunakan Frekuensi karakteristik f / fg sangat
untuk desain sensor (scale modeling) populer untuk dinding Tipis-1, Dinding
tebal-4, Silinder-10
Pengujian bahan feromagnetik sulit di Medan jarak jauh, saturasi, metode
pinggir berbasis magnet permanen
dimungkinkan untuk tabung
Tabel 3.7 Tips dalam Pemilihan jenis Probe
54
III.1.5.6 Eddy Current Examination Procedure
Prosedur pengujian EC biasa melibatkan kalibrasi pertama. Cacat buatan

seperti pemotongan gergaji, lubang dasar datar, dan electro-discharge machining
(EDM) takik diproduksi dalam bahan dengan komposisi kimia dan geometri yang
serupa dengan komponen sebenarnya. Cacat alam yang ditandai dengan baik
seperti retak kelelahan akibat induksi servis dan retak korosi tegangan lebih
disukai, jika tersedia. Frekuensi uji, perolehan instrumen dan fungsi instrumen
lainnya dioptimalkan sehingga semua cacat buatan yang ditentukan terdeteksi,
misalnya dengan thresholding parameter sinyal EC yang sesuai seperti amplitudo
puncak ke puncak puncak dan sudut fasa. Dengan pengaturan instrumen yang
optimal, pengujian aktual dilakukan dan indikasi yang lebih besar dari tingkat
ambang dicatat rusak. Untuk kuantifikasi (karakterisasi) grafik kalibrasi induk,
mis. Antara parameter sinyal arus eddy dan ukuran cacat yang dihasilkan. Dalam
kasus tabung penukar panas ECT, grafik kalibrasi adalah antara kedalaman cacat
kalibrasi ASME (20%, 40%, 60%, 80% dan 100% dinding kehilangan lubang
rata-bawah) dan sudut fase sinyal. Untuk mendeteksi dan mengkarakterisasi cacat
pada pelat pendukung pengujian EC multi frekuensi, yang melibatkan
pencampuran sinyal dari frekuensi yang berbeda diikuti dan grafik kalibrasi yang
terpisah dihasilkan untuk menghitung kehilangan dinding.
55
Gambar 3.36. Perbandingan probe ketika di udara dan di tube
Kontur garis fluks magnetik dari probe arus eddy di udara, dalam tabung
Inconel dan di tabung yang dikelilingi oleh pelat pendukung baja karbon. Garis
fluks yang dikandung dibatasi oleh dinding tabung dan pelat pendukung.
III.1.5.7 Standar dalam Pengujian Eddy Current

Standar acuan digunakan untuk menyesuaikan deteksi sensitivitas alat
eddy current dari celah, konduktivitas, permeabilitas dan ketebalan bahan dll dan
juga untuk ukuran. Beberapa standar yang umum digunakan dalam pengujian arus
eddy adalah:
 ASME, Section V, Article 8, Appendix ( 1 and 2 ), Electromagnetic (eddy
current) testing of heat exchanger tubes
 BS 3889 (part 2A): 1986 (1991) Automatic eddy current testing of
wrought steel tubes
 BS 3889 (part 213): 1966 (1987) Eddy current testing of non-ferrous
tubes
56
 ASTM B 244 Method for measurement of thickness of anodic coatings of

aluminum and other nonconductive coatings on nonmagnetic base
materials with eddy current instruments
 ASTM B 659 Recommended practice for measurement of thickness of
metallic coatings on nonmetallic substrates
 ASTM E 215 Standardising equipment for electromagnetic testing of
seamless aluminium alloy tube
 ASTM E 243 Electromagnetic (eddy current) testing of seamless copper
and copper alloy tubes
 ASTM E 309 Eddy current examination of steel tubular products using
magnetic saturation
 ASTM E 376 Measuring coating thickness by magnetic field oreddy
current (electromagnetic) test methods
 ASTM E 426 Electromagnetic (eddy current) testing of seamless and
welded tubular products austenitic stainless steel and similar alloys
 ASTM E 566 Electromagnetic (eddy current) sorting of ferrous metals
 ASTM E 571 Electromagnetic (eddy current) examination of nickel and
nickel alloy tubular products
 ASTM E 690 In-situ electromagnetic (eddy current) examination of non-
magnetic heat-exchanger tubes
 ASTM E703 Electromagnetic (eddy current) sorting of nonferrous
metals
III.1.5.7 Kelebihan dan Kelemahan Pengujian Eddy Current
Beberapa kelebihan eddy current inspection meliputi:

 Sensitif terhadap crack kecil dan defect-defect lain.
 Detects surface and near surface defects.
 Memberikan hasil yang cepat.
 Peralatannya sangat portable.
 Dapat digunakan lebih dari sekedar untuk deteksi cacat.
 Persiapan benda uji minimum.
57
 Test probe tidak harus kontak dengan benda uji.

 Dapat menginspeksi material konduktif yang bentuk dan
ukurannya kompleks.
III.1.6. Radiographic Examination
Metode NDT ini dapat untuk

menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar
gamma. Prinsipnya, sinar X
dipancarkan menembus material yang
diperiksa. Saat menembus objek,
sebagian sinar akan diserap sehingga
intensitasnya berkurang. Intensitas

Gambar 3.37 Skema pengujian
akhir kemudaian direkam pada film Radiografi
yang sensitif. Jika ada cacat pada

material maka intensitas yang terekam
pada film tentu akan bervariasi. Hasil
rekaman pada film ini lah yang akan
memeprlihatkan bagian material yang
mengalami cacat. Pengujian radiografi
pada dasarnya adalah penyinaran
contoh uji dengan sinar bertenaga
tinggi seperti sinar X dan sinar γ yang
dapat menembus logam. Skema dari
Gambar 3.38 Gambar Dasar
pengujian ini dapat dilihat dalam pengujian Radiografi
Gambar disamping :
58
1. Cara menghasilkan sinar-X : Sinar-

X dapat dihasilkan dengan
menumbukkan elektron yang
dilepaskan oleh katoda pada anoda
di dalam suatu tabung hampa
udara, seperti yang terlihat dalam
gambar diatas . Sifat-sifat sinar X

Gambar 3.39 Konstruksi Tabung
yang dihasilkan sangat tergantung Sinar X
dari pada tegangan dan arus dari tabung, makin tinggi tegangannya makin
besar daya tembus dari sinar X yang dihasilkan. Sedang arus tabung yang
besar akan mempertinggi intensitas dari sinar X.
Spektrum sinar-X yang dihasilkan akan mampu mempunyai intensitas seperti

yang ditunjukkan dalam gambar diatas di mana spektra dengan intensitas
melonjak yang diberi tanda K. dan K, dinamakan radiasi monokromatik atau
radiasi karakteristik. Sinar X yang dihasilkan dengan tegangan rendah
biasanya tidak mempunyai radiasi karakteristik dan disebut radiasi putih.
Dalam gambar diatas ditunjukkan radiasi putih dari sinar X dengan anoda
wolfram. Alat-alat penghasil sinar X ditunjukkan dalam diatas , yaitu alat
dengan menggunakan transformator tegangan tinggi dan dalam gambar diatas
dengan dasar aselerasi. Dari kedua dasar alat tersebut yang banyak digunakan
adalah alat yang pertama.
2. Sumber sinar γ : Unsur -unsur

radioaktif yang tidak stabil yang
juga disebut radio isotop dalam
proses menuju kestabilannya akan
memancarkan gelombang
elektromagnet yang dinamakan sinar
γ. Karena pemancarannya ini maka
radio isotop makin lama makin Gambar 3.40 Spektrum sinar X Mo
(35 kV)
59
lemah. Waktu yang dijalani sehingga kekuatan penyinarannya menjadi

setengahnya disebut waktu setengah umur. Untuk keperluan pengujian tak
merusak dengan sendirinya harus menggunakan radio isotop yang
mempunyai waktu setengah umur beberapa hari. Dalam hal ini biasanya
digunakan isotop-isotop Sesium (Cs), Iridium (Ir) atau Tulium (Tm). Karena
radio isotop selalu memancarkan sinar γ maka apabila tidak dipakai harus
disimpan dalam tabung pelindung yang terbuat dari timbale dan paduan
wolfram.
Kemampuan menentukan cacat dari kedua cara tersebut sangat

dipengaruhi oleh banyak faktor. Tetapi walaupun demikian secara umum
kemampuannya dapat dibandingkan seperti ditunjukkan dalam gambar diatas.
Telah diterangkan bahwa radiografi sangat

sukar untuk menentukan cacat yang tidak
mempunyai ketebalan pada arah
penyinaran. Dalam hal menggunakan cara
ultrasonik kesukaran juga terjadi pada
penentuan cacat berbentuk bulat karena
gelombang yang dikembalikan
kekuatannya dibaurkan. Juga pada
penentuan cacat dengan bidang yang tidak
Gambar 3.41 Spektrum Radiasi tegak lurus pada arah gelombang suara
Putih (Wolfram) yang ditransmisikan akan mendapat
kesukaran. Untuk menanggulangi ini
digunakan ultrasonik dengan proba miring yang mempunyai sudut kemiringan
yang bermacam-macam.
Radiografi adalah metode NDT, yang menggunakan penetrasi radiasi. Hal

ini didasarkan pada perbedaan penyerapan radiasi oleh bagian yang diperiksa.
Dalam pemeriksaan ini sumber radiasi didapat dari sumber radioaktif, biasanya
Irridium-192, Cobalt-60, Cesium-137, yang memancarkan sinar gamma atau dari
60
mesin yang dibangun khusus yang dapat memancarkan sinar X. Yang pertama
dikenal sebagai gamma radiografi sedangkan yang kedua disebut sebagai X ray
radiografi. Tabel I menyajikan sumber-sumber radioisotop utama disegel sebagian
besar digunakan dalam pengujian radiografi gamma.Ada banyak metode NDT,
tetapi hanya beberapa dari metode tersebut yang memeriksa volume spesimen,
beberapa hanya mengungkapkan cacat permukaan. Salah satu yang terbaik dan
metode yang banyak digunakan adalah NDT radiografi - penggunaan sinar X dan
sinar gamma untuk menghasilkan radiograf spesimen, menunjukkan perubahan
ketebalan, cacat (internal dan eksternal), rincian perakitan dll.
Metode pengujian radiografi (RT) dapat digunakan dalam peralatan teknik

sipil terutama untuk memverifikasi integritas kabel yang akan ditekan dalam
struktur beton yang akan ditekan dengan menggunakan sumber radioisotop yang
disegel, X ray mesin atau akselerator linear.
Gambar 3.42 Hasil Uji Radiografi
Selama radiografi sinar X atau sinar gamma menembus material yang

diperiksa. Sementara sinar melintasi melalui material, radiasi ini mengalami
modifikasi oleh internal struktur bahan melalui proses penyerapan dan hamburan.
Jika struktur internal homogen, penyerapan dan hamburan akan seragam di
seluruh material dan radiasi yang keluar dari material akan mempunyai intensitas
yang seragam. Radiasi ini kemudian direkam oleh media perekam yang sesuai,
biasanya film radiografi. Ketika film diproses, gambar gelap seragam akan
muncul di film yang menunjukkan homogenitas bahan yang diuji. Situasi ini
61
berbeda untuk kasus bahan yang mengandung diskontinuitas atau berbeda dalam
ketebalan. Secara umum, penyerapan radiasi oleh bahan tergantung pada
ketebalan efektif melalui mana radiasi menembus.
Diskontinuitas seperti retak, inklusi terak, porositas, kurangnya penetrasi
dan kurangnya fusi mengurangi ketebalan efektif dari bahan yang diuji. Dengan
demikian, kehadiran diskontinuitas tersebut menyebabkan radiasi mengalami
sedikit penyerapan dibandingkan dengan mereka di daerah dengan diskontinuitas.
Sebagai Akibatnya, di daerah yang mengandung diskontinuitas lebih banyak
radiasi yang hilang, dicatat oleh film dan membentuk gambar gelap yang
mewakili struktur internal material.
Munculnya gambar radiografi tergantung pada jenis diskontinuitas yang
dihadapi oleh radiasi. Celah misalnya akan menghasilkan garis halus, gelap dan
tidak teratur, sedangkan porositas menghasilkan gambar bulat hitam dengan
ukuran yang berbeda. Beberapa diskontinuitas dalam bahan seperti tungsten
inklusi dalam baja memiliki kepadatan lebih tinggi dibandingkan sekitarnya.
Dalam kata lain, lebih banyak radiasi yang diserap di daerah ini dibandingkan
dengan daerah lain. Akibatnya intensitas radiasi yang hilang setelah melintasi
daerah ini akan lebih rendah dibandingkan dengan daerah lain untuk memberikan
gambar yang terang bantalan bentuk tungsten inklusi dalam material.
Radiografi secara luas digunakan di seluruh industri. Kemampuan untuk
menghasilkan gambar permanen dua dimensi membuatnya sebagai salah satu
metode NDT yang paling populer untuk aplikasi industri. Namun, radiasi yang
digunakan untuk radiografi menyajikan potensi bahaya untuk radiografer serta
anggota masyarakat. Karena sifat berbahaya, penggunaan radiasi, termasuk untuk
radiografi industri secara ketat dikontrol oleh Otoritas Perundang-
undangan.Hampir semua negara di seluruh dunia memiliki Badan Pengatur
mereka sendiri yang mengatur penggunaan radiasi. Persyaratan yang dikenakan
oleh Otoritas pada penggunaan metode ini menjadikannya sebagai salah satu
metode NDT yang paling mahal.
62
Keuntungan :
1. Berlaku untuk hampir semua bahan
2. Menghasilkan gambar permanen yang mudah diperoleh kembali untuk
referensi di masa mendatang
3. Mampu mendeteksi permukaan, bawah permukaan dan diskontinuitas internal
4. Mampu mengekspos kesalahan fabrikasi pada berbagai tahap fabrikasi
5. Banyak peralatan portable
Kekurangan :
1. Radiasi yang digunakan adalah berbahaya bagi pekerja dan anggota
masyarakat
2. Metode Mahal (biaya peralatan dan aksesoris lainnya yang terkait dengan
3. keselamatan radiasi relatif mahal)
4. Pada posisi tertentu tidak mampu mendeteksi diskontinuitas laminar (bidang)
5. Untuk radiografi sinar X, perlu listrik
6. Memerlukan dua sisi aksesibilitas (sisi film dan sisi sumber)
7. Hasil tidak seketika. Hal ini membutuhkan pemrosesan film, interpretasi dan
evaluasi
8. Membutuhkan personil yang sangat terlatih (bersertifikat) dalam subjek
radiografi
9. serta keselamatan radiasi.
III.1.7. Acoustic Emission Examination
Acoustic emission (emisi akustik) adalah fenomena munculnya gelombang

elastis transien akibat distribusi tegangan (stress) secara tiba-tiba pada sebuah
material. Ketika struktur atau material terkena stimulus eksternal (gempa bumi,
keretakan, kebocoran, slip, dan dislokasi pergerakan, pencairan atau transformasi
fase logam), maka sumber-sumber lokalnya akan memicu pelepasan energi dalam
bentuk stress wave yang merambat ke permukaan. Acoustic Emission (AE) adalah
63
fenomena akustik yang sering terjadi pada kehidupan sehari – hari. Acoustic
emission didefinisikan sebagai keluarnya atau munculnya gelombang akustik yang
berada dalam range 20 KHz – 1 MHz, dari suatu material ketika material tersebut
mengalami pembebanan atau stimulasi dari gangguan luar. Contoh sederhananya
adalah suara pensil yang patak atau kayu yang retak.
Acoustic emission dihasilkan dari deformasi lokal, misalnya retakan yang
mengakibatkan stress lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik yang akan
merambat keseluruh interior material. Teknik acoustic emission berbeda dengan
teknik Ultrasonik atau Radiografi. Karena acoustic emission tidak membutuhkan
energi dari luar.
Gambar 3.43 Acoustic emission instrument
Acoustic emission dapat digunakan untuk memonitoring kerusakan lokal

pada material (dapat mencapai skala mikro). Hal ini sangat berguna untuk
memperhitungkan lifetime suatu material. Biasanya acoustic emission
dimanfaatkan di industri – industri yang banyak menggunakan storage tank,
pressure vessel dan pipa – pipa penyaluran, industri kontuksi bangunan dan
jembatan, serta industri penerbangan dan antariksa. Penggunaan acoustic emission
di lapangan sebagai berikut untuk dapat memonitoring acoustic emission
dibutuhkan sebuah sensor yang diletakkan pada permukaan material. Sensor ini
akan menangkap energi pulse elastic yang dihasilkan dari deformasi lokal. Sinyal
emisi tersebut akan diamplifikasi kemudian di saring oleh sistem pengolah sinyal.
64
Sinyal kemudian akan dimonitor melalui PC secara real time. Lokasi kerusakan
material dapat diketahui dengan cara mengekstrak koordinat sumber AE.
III.1.7.1 Sumber Acoustic Emission
Emisi akustik dapat dihasilkan dari inisiasi dan pertumbuhan retak, dan
dislokasi gerakan, kembar, atau transformasi fase logam. Dalam kasus apapun,
emisi akustik berasal dari sebuah stres. Ketika stres yang diberikan pada bahan,
ketegangan diinduksi juga terjadi di dalam materi. Tergantung pada besarnya stres
dan sifat-sifat material, obyek dapat kembali ke dimensi semula atau cacat
permanen setelah stres dihilangkan. Kedua kondisi ini masing-masing dikenal
sebagai deformasi elastis dan plastik.
Emisi akustik terdeteksi terjadi ketika materi mengalami deformasi plastik
atau ketika bahan dimuat di dekat tegangan luluh-nya.Ketika retakan ada di
logam, tingkat stres di depan ujung retak beberapa kali lebih tinggi dari daerah
sekitarnya. Oleh karena itu, aktivitas emisi akustik juga akan diamati ketika bahan
sampai di ujung retak mengalami deformasi plastik (mikro-menghasilkan).Dua
sumber retak juga dapat menyebabkan emisi akustik. Sumber pertama adalah
partikel memancarkan (misalnya inklusi non-logam) pada asal ujung retak.
Karena partikel-partikel ini bersifat ulet, mereka cenderung lebih mudah pecah
ketika stress, sehingga menimbulkan sinyal emisi akustik. Sumber kedua adalah
penyebaran ujung retak yang terjadi melalui pergerakan dislokasi dan skala kecil
pembelahan yang dihasilkan oleh tekanan triaksial.
Jumlah energi yang dilepaskan oleh emisi akustik dan amplitudo gelombang
berhubungan dengan besarnya dan kecepatan sumber. Amplitudo emisi sebanding
dengan kecepatan penjalaran retak dan jumlah luas permukaan dibuat. Besar,
diskrit retak lompatan akan menghasilkan sinyal AE lebih besar dari celah-celah
yang merambat perlahan-lahan di jarak yang sama.Deteksi dan konversi
gelombang elastis untuk sinyal-sinyal listrik adalah dasar dari pengujian AE.
Analisis sinyal menghasilkan informasi berharga mengenai asal-usul dan
pentingnya diskontinuitas dalam suatu material. peralatan khusus yang diperlukan
65
untuk mendeteksi energi gelombang dan menguraikan sinyal adalah sebagai

berikut :
1. Aktivitas Sumber Emisi Akustik
Sinyal Emisi akustik dihasilkan dalam pola pembebanan yang
berbeda dapat memberikan informasi berharga mengenai integritas
struktural dari material. Tingkat beban yang sebelumnya telah diberikan
pada bahan tidak menghasilkan aktivitas Emisi akustik. Dengan kata lain,
diskontinuitas dibuat dalam bahan tidak memperluas atau bergerak sampai
bahwa stres terlampaui. Fenomena ini, dikenal sebagai “Kaiser Effect” ,
dapat dilihat pada beban versus
Akustik emisi petak ke kanan. .
Sebagai objek dimuat, peristiwa
emisi akustik menumpuk (segmen
AB). Ketika beban dihilangkan dan
diterapkan kembali (segmen BCB),
peristiwa AE tidak terjadi lagi
sampai beban pada titik B
terlampaui. beban diberikan pada
bahan meningkat lagi (BD), AE
dihasilkan dan berhenti ketika
beban dihilangkan. Namun, pada
titik F, beban yang diterapkan
cukup tinggi untuk menyebabkan Gambar 3.44 kurva beban
emisi yang signifikan meskipun versus akustik emisi
beban maksimum sebelumnya (D)
tidak tercapai. Fenomena ini dikenal sebagai Felicity Efek. Efek ini dapat
diukur dengan menggunakan Rasio Felicity, yang merupakan beban AE
resume, dibagi dengan beban maksimum yang diterapkan (F / D).
Ilmu tentang Kaiser Efek dan Felicity Efek dapat digunakan
untuk menentukan apakah cacat struktural utama . Hal ini dapat dicapai
dengan menerapkan beban konstan (relatif terhadap beban desain diberikan
66
pada materi) dan "mendengarkan" untuk melihat apakah emisi terus terjadi
sementara beban ada. Seperti terlihat pada gambar, jika sinyal AE terus
terdeteksi selama adanya beban ini (GH), ada kemungkinan bahwa cacat
struktural yang ada besar . Selain itu, bahan mungkin mengandung cacat,
jika beban yang identik diterapkan kembali dan sinyal AE akan terus
dideteksi.
2. Noise (Kebisingan)
Sensitivitas sistem emisi akustik sering dibatasi oleh jumlah
kebisingan latar belakang yang berada di sekitarnya. Kebisingan dalam
pengujian akustik emisi mengacu pada setiap sinyal yang tidak diinginkan
yang terdeteksi oleh sensor. Contoh sinyal ini termasuk sumber gesekan
(misalnya baut longgar atau konektor bergerak yang bergeser bila terkena
beban angin) dan sumber dampak (misalnya hujan, benda terbang atau debu
angin-driven) di jembatan. Sumber kebisingan juga dapat hadir dalam
aplikasi di mana daerah sedang diuji dapat terganggu oleh getaran mekanik
(misalnya pompa).
Untuk mengimbangi efek dari kebisingan latar belakang, berbagai
prosedur dapat diimplementasikan. Beberapa pendekatan yang mungkin
melibatkan fabrikasi sensor khusus dengan gerbang elektronik untuk
menahan kebisingan, mengambil tindakan pencegahan untuk sensor tempat
sejauh mungkin dari sumber-sumber kebisingan, dan penyaringan elektronik
(baik menggunakan waktu kedatangan sinyal atau perbedaan dalam isi
spektral sinyal AE dan kebisingan latar belakang ).
3. Sumber Pseudo
Mekanisme sumber semu menghasilkan sinyal AE yang terdeteksi
oleh peralatan AE. Contohnya termasuk pencairan dan pemadatan,
gesekan pada bantalan berputar, transformasi fase padat-padat, kebocoran,
kavitasi, dan penataan kembali atau pertumbuhan domain magnetik.
67
III.1.7.2 Gelombang Acoustic Emission
1. Propagasi Gelombang
Gelombang pada sumber AE
diilustrasikan pada gambar di samping.
Gelombang perpindahan adalah fungsi
langkah seperti sesuai dengan perubahan
permanen yang terkait dengan proses
sumber. analogi kecepatan dan stres
bentuk gelombang adalah pulsa, seperti:
Lebar dan tinggi pulsa primitif tergantung
pada dinamika proses sumber.
Amplitudo dan energi dari pulsa
primitif bervariasi berbagai besar dari
gerakan dislokasi submicroscopic untuk
retak kotor. Tujuan utama dari studi
tentang interaksi antara gelombang elastis
dan struktur material secara akurat
mengembangkan penjelasan tentang
peristiwa sumber dari sinyal output dari
sensor yang jauh. Sinyal yang terdeteksi
oleh sensor adalah kombinasi dari banyak
bagian dari gelombang yang dipancarkan
Gambar 3.45 Ilustrasi
pada awalnya. Karena ini gelombang
gelombang akustik emisi
primitif berjalan melalui material,
bentuknya berubah jauh. Interval waktu yang khas dari ketika gelombang AE
mencerminkan sekitar potongan uji (berulang kali menarik sensor) sampai
meluruh, berkisar dari urutan 100 mikrodetik dalam sangat teredam, bahan bukan
logam puluhan milidetik dalam bahan logam ringan teredam.
68
2. Attenuasi
Intensitas sinyal Emisi akustik yang terdeteksi oleh sensor jauh lebih
rendah dari intensitas yang akan diamati di dekat sumber. Hal ini disebabkan
adanya pelemahan. Ada tiga penyebab utama pelemahan, dimulai dengan
penyebaran geometris. Emisi akustik menyebar dari sumbernya di bahan seperti
pelat, amplitudonya meluruh dengan 30% setiap kali kelipatan jarak dari sumber.
Dalam struktur tiga dimensi, sinyal meluruh pada urutan 50. Penyebab lain dari
pelemahan adalah redaman material. Sementara gelombang Emisi akustik
melewati material, energi elastis dan kinetik yang diserap dan diubah menjadi
panas. Penyebab ketiga atenuasi adalah hamburan gelombang. Diskontinuitas
geometris (misalnya batas kembar, inklusi bukan logam, atau batas butir) dan
batas-batas struktural beberapa energi gelombang awalnya.
3. Kecepatan dan Gelombang Mode
Menggunakan Teknik Emisi akustik dalam hubungannya dengan
pemeriksaan teknik NDE lainnya dapat menjadi metode yang efektif dalam
mengukur lokasi dan sifat cacat. Karena lokasi sumber ditentukan oleh waktu
yang dibutuhkan untuk gelombang untuk melakukan pemeriksaan melalui materi
ke sensor, kecepatan gelombang merambat secara akurat. Untuk banyak aplikasi,
gelombang Lamb mampu memberikan indikasi terbaik dari perambatan
gelombang dari sumber yang jarak dari sensor lebih besar dari ketebalan material.
III.1.7.3 Peralatan Acoustic Emission
Uji emisi akustik dapat dilakukan di lapangan dengan instrumen portabel

atau di laboratorium stasioner. Biasanya, sistem mengandung sensor, preamplifier,
filter, dan penguat, bersama dengan pengukuran, tampilan, dan peralatan
penyimpanan (misalnya osiloskop, voltmeter, dan komputer pribadi). emisi
akustik menanggapi gerakan dinamis yang disebabkan oleh sebuah peristiwa AE.
Hal ini dicapai melalui transduser yang mengubah gerakan mekanik menjadi
sinyal tegangan listrik. Unsur transduser dalam sensor AE hampir selalu kristal
piezoelektrik, yang umumnya terbuat dari keramik seperti timbal zirkonat titanat
69
(PZT). Transduser dipilih berdasarkan frekuensi operasi, kepekaan dan

karakteristik lingkungan, dan dikelompokkan menjadi dua kelas: resonan dan
broadband.
Gambar 3.46 Ilustrasi peralatan akustik emisi
Mayoritas peralatan emisi akustik responsif terhadap pergerakan pada

kisaran frekuensi operasi dari 30 kHz sampai 1 MHz. Untuk bahan dengan
pelemahan tinggi (misalnya komposit plastik), frekuensi yang lebih rendah dapat
digunakan untuk lebih membedakan sinyal emisi akustik. Hal sebaliknya berlaku
juga.
III.1.7.4 Aplikasi pengujian Acoustic Emission
Emisi akustik sangat serbaguna, cara non-invasif untuk mengumpulkan

informasi tentang bahan atau struktur. Acoustic Emission testing (AET)
diterapkan untuk memeriksa dan memantau jaringan pipa, bejana tekan, tangki
penyimpanan, jembatan, pesawat terbang, dan truk ember, dan berbagai
komponen komposit dan keramik. Hal ini juga digunakan dalam aplikasi kontrol
proses seperti proses monitoring pengelasan. Beberapa contoh aplikasi AE :
1. Pemantauan Las
Selama proses pengelasan, perubahan suhu menyebabkan tekanan
antara lasan dan logam dasar. Tekanan ini sering lega dengan perlakuan panas
70
las. Namun, dalam beberapa kasus tempering las tidak mungkin dan
kemungkinannya kecil terjadi. Retak dapat terjadi terus sampai 10 hari setelah
las telah selesai.
Menggunakan las stainless steel dengan inklusi yang dikenal dan
accelerometers untuk tujuan deteksi dan pemantauan kebisingan latar
belakang, ditemukan oleh WD Jolly (1969) bahwa sinyal tingkat rendah dan
semburan lebih yang cukup besar terkait dengan pertumbuhan retakan mikro
dan retak yang lebih besar masing-masing. ASTM E 749-96 adalah praktek
standar pemantauan AE pengelasan terus menerus.
2. Tabung Gas
Uji emisi akustik pada bertekanan trailer tabung jumbo disahkan oleh
Departemen Perhubungan pada tahun 1983. Menggunakan pengujian
hidrostatik, di mana tabung harus dihapus dari layanan dan dibongkar, AET
memungkinkan untuk di uji in situ. AET dapat mendeteksi kelemahan
subkritis sedangkan pengujian hidrostatik tidak bisa menemukan celah
sampai mereka menyebabkan pecahnya tabung. Karena tekanan tinggi dalam
arah melingkar dari tabung, tes diarahkan menemukan retakan kelelahan
longitudinal.
3. Jembatan
Jembatan mengandung banyak las-an, sendi dan koneksi, dan
kombinasi beban dan faktor lingkungan sangat mempengaruhi mekanisme
kerusakan seperti kelelahan retak dan logam menipis akibat korosi. Jembatan
menerima inspeksi visual setiap dua tahun dan ketika kerusakan terdeteksi,
jembatan ini baik ditutup, kapasitas berat diturunkan, atau dipilih untuk
pemantauan. Acoustic Emission semakin banyak digunakan untuk aplikasi
monitoring jembatan karena dapat terus mengumpulkan data dan mendeteksi
perubahan yang disebabkan oleh kerusakan tanpa memerlukan penutupan
jalur atau shutdown jembatan. Bahkan, arus lalu lintas yang biasa digunakan
untuk memuat atau stres jembatan untuk pengujian AE.
71
4. Lainnya
 Komposit polimer-matriks serat-diperkuat, khususnya kaca serat diperkuat
bagian atau struktur (pisau misalnya fan).
 Bahan penelitian (misalnya investigasi sifat material, mekanisme
kerusakan, dan perilaku merusak).
 Inspeksi dan jaminan kualitas, (misalnya proses pengeringan kayu, tes
awal)
 Real-time uji kebocoran dan lokasi dalam berbagai komponen (katup kecil,
garis uap, dasar tangki).
 Deteksi dan lokasi tegangan tinggi debit parsial dalam transformator
Kereta api tangki mobil dan roket pengujian bermotor.
III.1.7.5 Kelebihan dan Kekurangan Acoustic Emission examination
Teknik Acoustic Emission mempunyai beberapa kelebihan dan kekurangan

diantaranya seperti berikut:
1. Kelebihan Teknik AE
1. Posisi retakan dapat diketahui. Sumber AE dapat ditentukan dari diferensial
waktu sinyal AE pada sejumlah tranducer AE.
2. Klasifikasi dan arah retakan dapat diperhitungkan melalui analisis bentuk
gelombang menggunakan komponen tensor.
3. Dinamika material dapat diamtai secara real time.
2. Kekurangan Teknik AE
1. Sulit untuk membedakan sinyal AE dengan background noise selama
pengukuran.
2. Untuk beberapa material, AE tidak terjadi hingga material tersebut
mencapai batas deformasinya sehingga sangat sulit diketahui retakannya.
72
3. Sinyal keluaran tranduser AE adalah kombinasi dari gelombang AE,

propagasi, dan respon tranduser. Untuk material kayu AE yang dihasilkan
dari kayu tidak dapat dideteksi sebagai sinyal AE karena terjadi atenuasi
gelombang AE ketika propagasi sehingga sulit untuk dideteksi. Namun
tidak untuk material metal yang memiliki gelombang atenuasi AE kecil.
73
Sumber :
Anonim.2008.ECT Inspection Technique.New York.Olympus.

Arjawa,Ketut.2004.Tubing Inspection Technique.Indonesia:Solus Infiniti Prima
Arjawa,Ketut. 2004.Work Shop Tube Inspection Dengan Menggunakan Eddy
Current.Indonesia:Pdf file.
ASME B31.Minimum Wall Thickness of Pipe. New York, 2000, Revision 2003.
ASME Handbook.Table A-1 Maximum Allowble Strees Value. New York, 2000.
ASME. 2010. Article 8, Appendix 1: Eddy current examination method for
installed non-ferromagnetic steam generator heat exchanger tubing. New
York: ASME Press
ASTM A192 Sec II.Specification For Seamless Carbon Steel Boiler Tubes For
High-Pressure Service. New York, 2001, Revision 2003.
Callister.JR William D .1940.Material Science and Egineering. John Wiley &
Sons.Canada.Jr. 4 fourth edition.
Departemen Inspeksi Teknik.2015.Direktorat Teknik dan Pengembangan.
Palembang: PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Errata.2004. Calculation of Heater-Tube Thickness in Petroleum Refineries.USA:
American Petroleum Institute
Hasbiama. Buku Panduan Pegawai PT. Pupuk Sriwidjaja, Palembang, 2000.
Perry, R.H. 1984.Chemical Engineering Handbook. 6th ed, Mc. Graw Hill,inc.
Rizal, Andrian.Buku Panduan Pegawai PT. Pupuk Sriwidjaja, Palembang, 2011.
Smith, J.M. and H.C. Van Ness. 1987,Introduction to Chemical Engineering
Thermodinamics. 4th edition. Singapore, Mc. Graw Hill, inc.
DLL

Non Destructive Test Berdasarkan ASME V

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Non Destructive Test Berdasarkan ASME V

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Non Destructive Test Berdasarkan

Dibuat dari berbagai sumber

JURUSAN TEKNIK MESIN

III.1 Non Destructive Test

Dalam pengujian logam ada beberapa metode diantaranya adalah metode

III.1.1 Visual Examination

III.1.1.1 Penggunaan uji visual meliputi:

(4) Pemeriksaan bukti kecacatan spesiemen.

(International Atomic Energy Agency, 2000)

kereta,tangki, saluran saluran pembuangan,dll.Metode visual examination dengan

III.1.1.2 Instrumen untuk Pengujian Visual

Mata manusia adalah sensor yang sangat bagus dan dengan

Gambar 3.2.Proses visual inspection.

dapat masuk pada cacat dipermukaan material. Gambar 3.3 Penerapan

Gambar 3.3. Proses Kapilaritas pada spesimen uji

III.1.2.1 Tahapan-tahapan pengujian penetrant test

bergantung pada jenis penetrant yang di gunakan untuk mendeteksi adanya

Pengujian penetrant berhasil digunakan pada hampir semua material,

III.1.2.2 Kemampuan penetrasi

3. Sudut kontak menentukan kekuatan pembasahan. Sudut kontak yang lebih

Secara historis, inspeksi penetrant disebut metode "minyak dan pemutih".

Secara umum, bahan yang digunakan dalam inspeksi penetrant dapat

III.1.2.3 Klasifikasi Liquid Penetrant Testing

Klasifikasi Liquid Penetrant Testing

DYE (COLOUR) METHODES DEVELOPER CLEANER

- WATER WASHABLE - DRY - WW:WATER

- SOLVENT REMOVABLE WATER SOLUBLE - SR:SOLVENT

DUAL - WATER WASHABLE

Penetrant yang digunakan dalam pengujian tak rusak dapat dikategorikan

1. Flourecent : Penetrants mengandung pewarna fluorescent (bronze atau

1. Water Washable penetrants adalah penetrant yang dapat dicuci dengan

Water Washable (WW) Penetrants adalah penetrant yang mempunyai

Gambar di bawah ini merupakan langkah-langkah dalam tes penetrant

Tabel 3.2 kelebihan dan kekurangan water washable penetrants

Gambar di bawah ini merupakan langkah-langkah dalam proses pengaplikasian

Gambar 3.6. langkah-langkah dalam proses pengaplikasian Post Emulsifable

Lama waktu pengemulsi di aplikasikan pada material tergantung dari jenis

Tabel 3.3 kelebihan dan kekurangan Post Emulsifable penetrants

Gambar di bawah ini adalah perbandingan antara water washable penetrant

Gambar 3.7. perbandingan antara water washable penetrant dengan post

Mekanisme emulsi lipofilik adalah dengan cara DIFUSI. Molekul

dibandingkan dengan pengemulsi dengan kekentalan yang rendah. Pengemulsi

Gambar 3.8. post emulsifiable penetrant .dengan LIPOPHILIC ( Metode B )

Pengemulsi hidrofilik bekerja berdasarkan prinsip untuk mengelupas

Pengemulsi hidrofilik diterapkan baik dengan cara perendaman atau

Gambar 3.9. post emulsifiable penetrant .dengan HIDROFILIK ( Metode D )

Solvent Removable System adalah Proses yang digunakan pada

Gambar 3.10. Pemeriksaan liquid penetrant dengan teknik solvent

Tabel 3.4 kelebihan dan kekurangan Solvent Removable penetrants

III.1.2.4 Klasifikasi Developer

dalam jumlah banyak. Namun, perawatan harus selalu dilakukan untuk

III.1.2.6 Acceptance Criteria

III.1.2.7 Keuntungan dan Kerugian

III.1.3 Magnetic Particle Examination

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah

Gambar 3.11. Gambar arah medan magnet

Pengujian terhadap sebuah benda kerja dengan menggunakan metode MPI

Prinsip kerja dari Magnetic Particle Examination adalah dengan memagnetisasi

Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian Non-Destruktif (NDT)

Adanya diskontinuitas permukaan atau bawah permukaan di material

Gambar 3.13.Aliran magnet dan pertikel-partikel magnet

III.1.3.1. Jenis-jenis magnet yang digunakan

Gambar 3.14 medan magnet melalui unit AC demagnetizing