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Tecnologa de Manufactura
UNIDAD N 1: Procesos de Conformado
Sin Arranque de Viruta

INTRODUCCIN A LA METALURGIA 2Al2O3 4Al + 3O2

EXTRACTIVA
La metalurgia constituye los fundamentos
cientficos y tcnicos que se ocupan de
investigar los procedimientos mediante los
cuales se pueden extraer, con beneficio
econmico, de las menas los metales tiles,
aprovechando los subproductos, as como las
operaciones para darles las formas ms
adecuadas que optimice su posterior
utilizacin.
La metalurgia extractiva: se estudia los
procesos qumicos, y su fundamento,
necesarios para beneficiar una mena mineral
primaria o un material susceptible de
reciclar, obteniendo a partir de ellos, el metal
ms o menos puro, o bajo la forma de alguno
de sus compuestos.
Esta reduccin se puede hacer a travs de
una celda electroltica la cual contiene la
alumina (Al2O3) y se le sumerge electronos
de carbono. El molde de acero es el ctodo
del sistema y los electrodos de carbono el
nodo. Al inducir voltaje en el sistema, la
molcula de alumina rompe los enlaces y el
oxigeno al tener afinidad con el carbono se
une al electrodo dejando el aluminio salga
por debajo del recipiente debido al peso
mayor del mismo. Esto se puede observar en
la Figura N 2.

Figura N 2: Celda Electroltica para la

obtencin del Aluminio a partir de la
Alumina.
Figura N 1: Planta de separacin y
preparacin de una mena metlica.
Para la reduccin de los minerales de hierro
se deben introducir en un Alto Horno para
Se llama Mena a una asociacin de
llevar al estado lquido los minerales de
minerales a partir del cual se obtiene uno o
hierro por combustin. Ocurre de la
ms metales de forma econmicamente
siguiente manera:
favorable y al resto del mineral constituido
por impurezas. En la Figura N 1 se observa
la preparacin de la mena a travs de 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
procesos mecnicos de trituracin y (Reduccin de la Hematita (Fe2O3))
molienda.
2Fe3O4 + 2CO 6FeO + 2CO2
(Reduccin de la Magnetita (Fe3O4))
Ahora, el proceso de reduccin del aluminio,
por ejemplo, es el siguiente:

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6FeO + 6CO 6Fe + 6CO2
(Reduccin de la Wustita (FeO))
FUNDICIN A GRAN ESCALA
Al conocer la reduccin del mineral de
hierro se debe trabajar en Altos Hornos.
Estos tambin albergan coque (combustin)
ms Carbonatos de Calcio, CaCO3 (agentes
reductores).
Este carbonato se reduce a:
CaCO3 CaO + CO2
El CO2 es reducido con el Coque a
Monxido de Carbono (CO)
En la Figura N 3 se observa como es el Alto
Horno.
Figura N 3: Esquema del Alto Horno
donde se agrega el mineral de hierro, Carbn
vegetal (Coque) y Carbonatos de Calcio a
travs del montacargas. Se inyecta aire
caliente para aumentar el poder calorfico de
la combustin.
Los Altos Hornos son una capsula cilndrica
de acero forrada con un material metlico
resistente al calor como los ladrillos
refractarios. La parte inferior del horno est
dotada de dos salidas, una superior para la
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escoria, y la otra inferior por la cual va a
fluir el arrabio. El horno est dividido en
varias zonas de temperatura. A medida que
la carga se vaya fundiendo esta cae por
gravedad al fondo. En la zona de mayor
temperatura empieza a ocurrir las reacciones
de reduccin del mineral de hierro.
Los minerales que entran al Alto Horno son
Carbonatos, Mineral de xidos
(Principalmente Hematita Fe2O3),
Combustibles (Coque), Fundentes (eliminan
elementos no deseados en el horno lo cual
aparece como escoria en la superficie del
bao liquido), Aire (aumenta el poder
calorfico del coque) y Oxigeno (para
eliminar el excedente de carbono en el bao
metlico)
El producto final de los Altos hornos es el
Arrabio. El arrabio es un acero con altos
porcentajes de carbono. Este carbono debe
ser eliminado en otro proceso llamado
reafino, a travs de la oxidacin del carbono
mediante el Oxigeno. El producto final son
la gran mayora de Aceros que se encuentra
en el campo industrial.
Existe otro proceso para obtener acero y es a
travs de la utilizacin de material reciclado
de hierro (chatarra previamente clasificada).
El medio que utiliza para realizar esta
produccin es el Horno de Arco Elctrico.
Este sistema calienta la materia prima por
medio de la corriente elctrica impulsada por
3 electrodos, esta se transforma en energa
calrica gracias al cortocircuito formado.
Una de las energas utilizadas es la corriente
alterna por lo cual los electrodos varan de
polaridad haciendo que en algunos
momentos sean ctodos y en otros nodos
produciendo que el arco salte entre cada
electrodo. Este salto ocurre porque la
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chatarra metlica es conductor elctrico
formando el corto circuito entre los
electrodos haciendo que se funda por las
altas temperaturas generadas por el choque
elctrico.
Al momento de producirse el cambio de
estado, se introduce elementos fundentes
(para darle caractersticas al Acero) y el
Oxigeno para reducir la cantidad de carbono
en el bao metlico. El producto final cae a
la cuchara de colada, a travs de un tapn
refractario ubicado al fondo del horno, que
se va a dirigir al Horno de Refino para darle
al acero las propiedades necesarias para su
utilizacin. Esto se puede ver en la Figura
N 4.
Figura N 4: Esquema de un Horno de Arco
Elctrico.
FUNDICIN A PEQUEA ESCALA
El proceso de Funcin a pequea escala se
realiza a travs de hornos de combustin
donde la gran mayora utiliza combustible
lquido (gasoil) como agente calorfico. Para
estos tipos de Hornos la materia prima debe
tener un bajo punto de fusin, como por
ejemplo el aluminio. Este tipo de proceso se
le llama Fundicin.
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Fundicin es el proceso trmico de
manufactura donde se procesan los metales y
aleaciones a elevadas temperaturas para
luego ser vaciados sobre un molde que
contiene la geometra del producto a fabricar
donde se le deja solidificar y enfriar.
Para producir una pieza por fundicin debe
tener las siguientes etapas:
(1)- Preparacin y mantenimiento del lquido
a adecuadas temperaturas;
(2)- Preparacin del molde;
(3)- Manejo y vaciado del lquido;
(4)- Solidificacin y enfriamiento de la
pieza;
(5)- Desmoldeo;
(6)- Tratamientos trmicos; y
(7)- Acabado final.
En la Figura N 5 se puede observar el
flujograma de este proceso.
Figura N 5: Flujograma del proceso de
Fundicin.
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Fundicin en Arenas.
Esta se basa en el proceso de Moldeo en
Arenas Especiales. Este se refiere a los
mtodos de fabricacin del molde y a los
materiales usados.
Para ello es necesario comprender
primeramente una etapa de Diseo que
abarque principios bsicos para obtener la
mejor calidad del producto. Estos principios
deben ser dominados por cada participante
del proceso.
a) Principios sobre las especificaciones de
los materiales:
Normas bajo las cuales se fabrican
los productos.
Rangos de composicin qumica
aceptables.
Mnimas propiedades mecnicas que
deben cumplir las piezas fabricadas.
Tratamientos trmicos permisibles.
Niveles de aceptabilidad y de rechazo
Ensayos fsicos y no-destructivos
mnimos requeridos.
b) Principios sobre el diseo de las piezas
fabricadas:
Enfriamiento del metal o de la
aleacin a partir de la temperatura de
vaciado hasta la temperatura de
solidificacin y la correspondiente
contraccin.
El cambio volumtrico que sucede al
solidificar el metal o aleacin.
La viscosidad y dems propiedades
del metal lquido, justamente sobre la
temperatura de solidificacin.
La contraccin que sufre el slido a
medida que se enfra.
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Los materiales de moldeo y de los
machos.
La presencia de aire o gas, presente
en la cavidad del molde.
La generacin de gas en la interfaz
metal-molde.
La transferencia de calor, como
factor que rige al proceso de
solidificacin
La distribucin de temperaturas tanto
en la pieza como en el molde.
Seguidamente se debe conocer las diferentes
etapas en el proceso de Fundicin en Arenas:
1era Etapa: Preparacin de las arenas de
moldeo.
Las piezas vaciadas en arena, generalmente
incluyen a todos los procesos de moldeo que
emplean una mezcla de un agregado natural
refractario, que va a formar la cavidad del
molde.
Los sistemas de arenas consisten de tres
ingredientes funcionales esenciales, que son:
arena, compuestos orgnicos, y bentonita
(Figura N 6). Estos materiales poseen
diferentes propiedades fsicas y qumicas y
ms an, cada uno de ellos tiene funciones
nicas en la produccin de piezas fundidas
de calidad.
Figura N 6: La Bentonita es una arcilla de
grano muy fino que contiene hierro y es muy
utilizada para las cermicas.
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Por su morfologa, los granos de arena
pueden clasificarse en redondeados,
subangulares y angulares. Se debe producir
un material de moldeo poroso; esto es
debido a que esa porosidad permitir el libre
escape de los gases y de la humedad, cuando
el metal lquido se introduce en la cavidad
del molde.
La compactacin requerida en las arenas de
moldeo vara con el mtodo de moldeo, con
el tipo de metal que se vaca, con la masa de
la pieza, y con la forma de la pieza. Para que
una arena pueda moldearse, es decir, debe
poder compactarse en el molde, llenar la
cavidad de una caja de machos, y reproducir
la forma de un modelo; debe poseer
plasticidad, es decir, tener la capacidad de
deformarse bajo la accin de fuerzas
externas o de la gravedad.
Todas estas caractersticas se encuentran
reflejadas en la Figura N 7.
Figura N 7: Las propiedades y
clasificacin de las Arenas de Moldeo.
Cuando los materiales arcillosos se mezclan
con suficiente agua desarrollan plasticidad a
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consecuencia de la creacin de cohesin
entre partculas; es decir, son capaces de
sufrir deformacin por aplicacin de fuerzas
externas o por accin de la gravedad.
Dependiendo de la cantidad de agua, todas
las arcillas al ser mezcladas con agua,
desarrollan propiedades de adhesividad y de
cohesividad. Si el contenido de agua en la
mezcla arcilla-agua es bajo, las arcillas se
pegan entre s y por lo tanto hay
cohesividad; mientras que si el contenido de
agua en la mezcla es alto hay mayor
tendencia a adherirse a sustancias extraas
Cuando la arena se mezcla con un
aglomerante, como la arcilla o cualquier otro
tipo, cada grano se recubre de l y una vez
que los granos se recubren, si contina el
mezclado, no tiene ningn efecto sobre las
propiedades mecnicas de la arena. Ver
Figura N 8.
Figura N 8: Recubrimiento de la Arcilla
sobre los granos de arena.
La resistencia de una arena depende de los
siguientes parmetros: tamao de grano, lo
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que quiere decir que es su grado de finura;
de la humedad y de la densidad, las cuales
varan con el contenido de arcillas enlazantes
en la mezcla de arena.
2da Etapa: Realizacin del Moldeo en
Arena.
Primero se debe realizar el Modelo de
Fundicin. Un modelo de fundicin es una
forma hecha en madera, metal u otro
material adecuado como: cera, poliestireno o
resina epoxy, alrededor del cual se compacta
el material de moldeo, con el objeto de
producir la cavidad de la pieza que se va a
obtener por vaciado. Es decir, es
fundamentalmente una rplica del exterior
de la pieza, la Figura N 9, esquematiza la
pieza, el modelo y la caja de machos. El
principal propsito de un modelo es su uso
en moldeo; sin embargo, para producir una
pieza sana el modelo debe tener incorporado
el sistema de entradas al molde y las
mazarotas.
Figura N 9: Se observa el modelo de la
pieza y la caja fabricadora de machos. Los
machos otorgan a la pieza fina la
caracterstica hueca en su interior.
Las expansiones y contracciones del sistema
no coinciden entre s, ni tienen secuencia
mutua; por lo tanto, al disear y construir un
modelo, es necesario tomar en cuenta los
siguientes factores:
a) Tolerancias de Contraccin en
Modelos. Para disear modelos, se debe
tomar en cuenta la contraccin de la
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pieza en el estado slido, es decir, la que
se produce desde la temperatura de
fusin o del solidus hasta la ambiente, a
consecuencia de la dilatacin de la red
cristalina.
b) Tolerancias de Salida, Tambin se le
llama Conicidad. Se considera en los
lados verticales del modelo, para
facilitar su extraccin de la arena o de
otro material de moldeo usado.
c) Tolerancias de Mecanizacin.
Corresponde al exceso dimensional que
debe tener la pieza vaciada, para que
una vez mecanizada pueda ser usada en
las condiciones bajo las cuales ha sido
diseada.
d) Tolerancias de Tamao. Corresponde a
la variacin que puede ser permitida
para una determinada dimensin de
pieza.
e) Tolerancias por Distorsin. En piezas
largas y planas o que tengan forma de
U, a veces se produce distorsin, cuando
se reproducen a partir de un modelo
perfecto. Esta distorsin es inherente al
diseo mecnico de la pieza.
Ahora la fabricacin de los machos se
realiza debido a: a) para darle la parte hueca
a una pieza. b) es material mayormente de
slice con aglutinantes. c) de alta resistencia
mecnica. d) son permeables y e) su
fabricacin es muy delicada
Las portadas de los machos son extensiones
en el modelo, diseadas para asegurar la
estabilidad del macho en el molde a travs
de una fijacin precisa de su posicin; de
igual manera, permiten la evacuacin de los
gases que se desprenden del macho al llenar
la cavidad del molde. Las portadas deben ser
de tal medida que resistan la carga del
macho; la presin de la masa lquida sobre el
semi-molde superior y sobre el macho, sin
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que se deformen; de igual manera, deben
tener una configuracin tal que excluya las
posibilidades de desplazamiento de ese
macho.
Despus de presentar el modelo en la caja de
moldeo y realizar la compactacin con las
arenas de moldeo se procede a realizar los
Sistemas de Alimentacin de la caja de
moldeo. Ver Figura N 10.
Figura N 10: Un sistema de Alimentacin
debe poseer una copa de vaciado, bebedero,
corredor y mazarotas.
El metal se introduce en la cavidad del
molde mediante un sistema de canales,
conocido normalmente como "sistemas de
entrada al molde", o "Sistemas de
Alimentacin". Su diseo depende del tipo
de proceso, del diseo de la pieza y de los
requerimientos de produccin. Los objetivos
que deben alcanzarse al disear un sistema
de entrada en las piezas moldeadas, son:
(1).- Deben distribuir el metal de manera que
se produzcan piezas sanas. (2).- Evitar que
se produzca la formacin de sedimentacin y
prevenir el atrapamiento de aire y de gases
durante el flujo de metal dentro del molde.
(3).- Deben evitar la erosin del molde y de
los machos. (4).- Ese diseo debe ser lo
suficientemente simple para facilitar el
moldeo. (5).- Proporcionar el mximo de
Productividad. (6).- Las velocidades de flujo
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deben ser lo suficientemente rpidas para
prevenir excesivas temperaturas de vaciado.
(7).- Debe incurrirse en el menor costo de
limpieza y de rebarbado. (8).- Ayudar a
obtener gradientes trmicos adecuados para
lograr una mnima distorsin en la pieza.
(9).- Adems de permitir esas condiciones
que se han mencionado, se debe seleccionar
un tiempo ptimo de vaciado.
Las mazarotas son reservorios de metal
lquido conectados a una pieza que proveen
de metal adicional para alimentarla durante
el proceso de su solidificacin, a
consecuencia del requerimiento de los
fenmenos de rechupe y de contraccin en el
lquido.
El proceso de vaciado del metal es
denominado, Proceso de Colada. En el
llenado de los moldes con el metal lquido,
su flujo a travs de los canales y cavidades,
es un proceso fsico-qumico e
hidrodinmico muy complejo, para constituir
una de las etapas ms crticas de la fundicin
debido a que del comportamiento del metal
lquido, de su solidificacin y de su
enfriamiento, va a depender si la pieza a
producir tendr la forma adecuada, la calidad
interna y la sanidad especificadas en la orden
de compra.
FUNDICIONES ESPECIALES
Fundicin en Cascara.
El procedimiento consiste en la obtencin de
un molde o coquilla de arena y resina a partir
del modelo de la pieza donde se efectuara la
colada.
Las ventajas principales que se obtiene con
este proceso son la precisin geomtrica y
dimensional.
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Resulta ms econmico que cualquier
proceso de fundicin, dependiendo de varios
factores de produccin.
La elevada calidad de la pieza terminada
reduce los costos de los procesos de acabado
final.
Se puede automatizar el proceso con relativa
facilidad.
Los pasos para realizar la pieza por
Fundicin en Cascara son los siguientes, ver
Figura N 11,:
Figura N 11: Pasos a seguir para obtener el
Moldeado en Cascara.
1ero. Se prepara el molde con resinas
termoestables la cual se endurecen al estar
en contacto con el calor.
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2do.- El modelo de la pieza se construye en
dos mitades y se fijan a una placa metalica
con el sistema de alimentacin.
3ero.- El modelo se calienta a unos 200c y
se le aplica una capa antiadherente. luego
entra en contacto con la arena formando una
cascara de 5 a 7mm de espesor.
4to.- La placa con la cascara se calienta a
350c durante unos 3 a 5 minutos.
Terminada esta coccin, se separa la cascara
del modelo y se unen los semimoldes
5to.- El molde as formado se introduce en
una caja de moldear, rellenando el espacio
con arena para finalmente hacer la colada.
Fundicin a la Cera Perdida.
Tambin es llamado por revestimiento
debido a que le modelo es revestido con
material refractario. Los modelos no son lo
suficientemente resistente para soportar las
fuerzas involucradas en el proceso de
manufactura. Sirve para obtener gran
variedad de piezas de elevada de precisin,
pequeo tamao y forma muy complicada.
La cera puede ser recuperada y reutilizada.
La mano de obra y los materiales hacen del
proceso sea costoso. Buen acabado
superficial lo cual disminuye las
operaciones de acabado final
Los pasos para realizar la pieza por
Fundicin a la Cera Perdida son los
siguientes, ver Figura N 12,:
1ero.- Se construye un modelo de la pieza en
latn o bronce para luego fundir un molde
con bajo punto de fusin o de acero. (A y B)
2do.- En una prensa se obtienen modelos de
cera con la ayuda del molde metlico (C)
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3ero.- Los modelos son colocados en Sustituyen a los de arena en el modelado por
conjunto de colada llamada racimos para gravedad cuando hay que fabricar grandes
luego ser introducidos en un bao cermico. series de piezas. Ver Figura N 13.
(D)

4to.- Se introducen los racimos, ya

revestidos, en una caja de moldeo que se
rellenan de arena. (E)

5to.- Se introduce la caja de moldeo en un

horno a 100c para que se consuma la cera.
Seguidamente se lleva a un horno mayor a
1000c para que la cascara cermica tome la
resistencia necesaria. (F)
Figura N 13: La caracterstica principal del
6to.- Se cuela el metal en el molde bajo
Molde Permanente es que son metlicos y se
ligera presin. Finalmente, una vez
utilizan para producir piezas en serie como
solidificado, se rompe el molde y se limpian
por ejemplo conexiones de tubera.
las piezas. (G y H)
Fundicin Centrfuga

Utiliza la fuerza de inercia causada por la

Figura N 12: Pasos a seguir para obtener la
Fundicin a la Cera Perdida.
Fundicin en Moldes Permanentes
Se fabrican dos mitades hechas de acero,
hierro colado, cobre o aleaciones de metal
refractario. La cavidad del molde y el
sistema de alimentacin se maquinan dentro
del molde. Produce buen acabado
superficial, buenas tolerancias dimensionales
y propiedades mecnicas resistentes. Los
costos son elevados debido al molde por lo
cual no es recomendable para pequeos lotes
de produccin.
rotacin para distribuir el metal fundido en
las cavidades del molde. La fabricacin de
tubos o piezas huecas se puede realizar al
vaciar el metal en un molde que gira a gran
velocidad. El eje de rotacin por lo general
es horizontal pero puede ser vertical para
piezas cortas.
Los moldes estn hechos de acero, hierro o
grafito y estn recubiertas por una capa
refractaria para aumentar la vida del mismo.
Gracias a la fuerza centrifuga el metal se
pega en los laterales, enfrindose y tomando
la forma del molde. se pueden crear piezas o
tubos con capas de diferentes materiales.
Esto se puede observar en la Figura N 14.

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se trabaja en caliente. Se sigue deformando

en caliente hasta obtener chapas gruesas,
chapas finas, barras, varillas, tubos o perfiles
estructurales. Ver Figura N 16. El trabajo
en frio a tomado cierta notoriedad, de aqu se
deforman las chapas finas y extra finas
obtenindose productos de alta calidad
superficial y gran resistencia mecnica con
una gran precisin en las dimensiones de los
productos.

Figura N 14: Esquema de cmo es el

proceso de Fundicin Centrifuga y en
especial como es el movimiento del molde.
Figura N 15: Los rodillos de laminacin en
caliente pueden sufrir tensiones trmicas si
no cuentan con un buen sistema de
refrigeracin que no permita los cambios
LAMINACIN bruscos de temperaturas y as poder elevar la
vida til de los mismos.
Es el proceso de reducir el espesor o
modificar la seccin transversal de una
Los productos provenientes del laminado en
pieza, mediante fuerzas de compresin
caliente no pueden mantenerse dentro de las
aplicadas a travs de un juego de rodillos; el
tolerancias adecuadas y la superficie
producto final es una placa o una hoja. Esto
presenta una capa de xido caracterstica.
se puede observar en la Figura N 15.
Dentro de las aplicaciones de los productos
Al deformar el material pasndolos entre los
finales de la laminacin estn los fuselajes
rodillos se somete el material a intensas
de los aviones comerciales que se fabrican
tensiones de compresin, por el efecto del
con hojas de aluminio de hasta 1mm de
aplastamiento de los rodillos, y a tensiones
espesor, los envases metlicos que contienen
superficiales de cizallamiento originados por
las diferentes bebidas comerciales se
la friccin entre los rodillos y el metal.
fabrican con hojas de aluminio de espesor
0.28mm de espesor y el papel de aluminio ue
El lingote inicial generalmente se
conocen en nuestras casas tienen un espesor
transforma en palanquilla que generalmente
de 0.008mm.
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Figura N 16: Se puede observar como la
materia prima proveniente de la fundicin es
conformada para producir distintos
productos finales. A travs de una
laminacin en caliente para reducir granes
espesores y laminacin en frio para reducir
espesores ms pequeos o para materiales
dctiles.
Fuerza de Friccin.
Los rodillos tiran el material hacia dentro del
espacio de laminacin a travs de una fuerza
de friccin neta sobre el material. Esta fuerza
de friccin neta debe actuar hacia la derecha
y hacia la izquierda.
La friccin es necesaria para la laminacin
de los metales, gastndose energa para
vencerla, por lo que su aumento implica
mayor fuerza y potencia.
Se debe llegar a un punto medio donde se
consiga bajo coeficiente de friccin
permitiendo el flujo del material sin daar su
superficie.
Fuerza del Rodillo
Los rodillos aplican presin sobre el material
a fin de reducir su espesor, se necesita una
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fuerza perpendicular al arco de contacto,
llamada fuerza de rodillo f.
Esta alineacin se hace suponiendo que el
rea de contacto es muy pequea en relacin
al radio del rodillo.
Figura N 17: Se observa cmo actan las
Fuerza de los Rodillos y la Fuerza de
Friccin en la lmina al estar en contacto con
los rodillos. Existe una variacin en la
velocidad de salida y en espesor, tambin los
rodillos deben tener cierta rugosidad para
que la Friccin sea efectiva.
Variables Principales de la Laminacin
Las variables que gobiernan el proceso de
laminacin son: a) Dimetro de los Rodillos,
b) La Resistencia a la deformacin del metal,
c) La Friccin entre los rodillos y el metal, e)
La presencia de tensiones de traccin hacia
adelante o hacia atrs.
Para una reduccin de seccin y unas
condiciones de friccin determinadas, el
aumento del dimetro de los rodillos acarrea
un aumento grande de la carga de
laminacin. Para una reduccin dada de una
chapa de cierto espesor es ms grande el rea
de contacto cuanto mayor es el dimetro de
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los cilindros. La tensin uniaxial media
necesaria para vencer rodillos de igual altura
pero mayor base, aumenta con el dimetro
del rodillo, esto quiere decir, que el dimetro
del rodillo es anlogo a la carga total.
La carga de laminacin aumenta a medida
que la chapa que entra en el laminador va
disminuyendo de espesor , y puede llegar un
momento en que la resistencia a la
deformacin sea tan alta que la carga de
laminacin necesaria sea mayor que la que
pueda aplicarse, por lo que ya no se
producir reduccin de espesor por lo cual
los rodillos se deformara elsticamente ya
que es ms fcil esta deformacin que la del
metal. Ver Figura N 18.
Figura N 18: Cuando se deforma espesores
finos (chapas) se utiliza este proceso de Tren
Cuarto donde no existir la deformacin
elstica en los rodillos ejecutantes ya que
estn en contacto con los cilindros de apoyo.
En la laminacin en caliente se pueden
producir variaciones notables en la tensin
de fluencia del metal al modificar la
velocidad de deformacin, caso contrario
con la laminacin en frio que no esa
influenciada por la velocidad
deformacin o la velocidad de los rodillos.
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La friccin entre el metal y los rodillos es
muy importante en la laminacin. No solo
porque la friccin fuerza al metal a entrara
en los rodillos sino que afecta tambin a la
magnitud y distribucin de la presin de los
rodillos. Mientras mayor sea la fuerza de
friccin mayor van a ser las cargas de
laminacin y esto puede traer como
consecuencia ensanchamiento lateral y
agrietamiento de los bordes.
La presencia de los esfuerzos de traccin
hacia adelante y hacia atrs en el plano de la
chapa, produce una disminucin de la carga
de laminacin. La reduccin de la presin de
los rodillos disminuye el desgaste de estos.
Otra ventaja de mantener la chapa a traccin
es que mejoran la planeidad de la chapa y la
uniformidad del espesor a travs del ancho.
La traccin hacia atrs es ms efectiva, hasta
dos veces, que la traccin hacia adelante con
respecto a la reduccin de la carga de
laminacin. Ver Figura N 19.
Figura N 19: Aqu se observa cmo actan
las fuerzas de traccin hacia adelante y
despus hacia atrs. Este proceso es comn
en Tren o Laminador en Tro. La chapa sufre
primero carga a traccin hacia adelante y
despus la chapa se sita en la parte inferior
de del tren para sufrir tensiones a traccin hacia
atrs.
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Deformacin en la Laminacin.
La reduccin del espesor se transforma en
aumento de la longitud con escaso aumento
de anchura. La magnitud del ensanchamiento
lateral depende del dimetro y estado del
cilindro, las propiedades plsticas del metal
y un tanto por ciento del espesor. Las capas
superficiales de la chapa no solo son
comprimidas sino tambin cizalladas ya ue
producen mayor distorsin que las fibras
ubicadas en el centro del metal. Esto se
puede observar en la Figura N 20
Figura N 20: Se observa como las fibras
superficiales del material sufren ms efectos
de comprensin debido a que estn en
contacto con los rodillos. Tambin sufren
poco ensanchamiento.
Ahora, como se puede observar la
microestructura del material cuando es
trabajado en caliente o en frio. Para la
laminacin en caliente ocurre un proceso de
recristalizacin despus de la deformacin,
esto quiere decir que los granos son
Gua Elaborada por: Prof. Jos Agustin Andrade.
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Sin Arranque de Viruta
alargados producto del desplazamiento de
las dislocaciones cuando estn en contacto
con los rodillos pero despus ocurre un
reordenamiento de los mismos, por efecto de
la temperatura, hasta volver nuevamente al
estado de deformacin. Caso contrario en la
laminacin en frio, esto solo produce un
alargamiento de los granos. Esto se puede
observar en la Figura N 21.
Figura N 21: Comportamiento
microestructural del metal cuando se trabaja
en Caliente o en Frio.
Defectos en placas o hojas laminadas
(a) BORDES ONDULADOS: son el
resultado de la flexin del rodillo. la tira
es ms delgada en los bordes que en el
centro por lo cual se tuercen.
(b) y (c) GRIETAS: se producen por la
deficiente ductilidad del material a la
temperatura de laminado.
Docente del rea Ciencias de los Materiales.
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Tecnologa de Manufactura
UNIDAD N 1: Procesos de Conformado
Sin Arranque de Viruta

(d) HOJAMIENTO: es causado por un

deformacin no uniforme durante el proceso
o por la presencia de defectos en la
palanquilla. a menudo los defectos en los
bordes son eliminados por procesos de corte.

Figura N 22: Se puede observar los

distintos defectos en chapas de metal.

Gua Elaborada por: Prof. Jos Agustin Andrade.

Docente del rea Ciencias de los Materiales.