Prctica V.

Simulacin de Procesos
Automatizacin Industrial 2010

SIMULACIN DE SISTEMAS DE
FABRICACIN FLEXIBLE

1 INTRODUCCIN

Las herramientas de simulacin y concretamente la que aqu se va a estudiar, pretenden

analizar el comportamiento de un proceso o modelo ya sea industrial, fsico, matemtico o
econmico y del que resulta difcil su estudio en la realidad, ya sea mediante tcnicas
analticas, o bien mediante ensayos.
El punto de partida para la simulacin arranca en la construccin del modelo o sistema
que se desea estudiar (LAYOUT). Aqu resulta importante saber QU queremos obtener de
la simulacin de nuestro modelo y a QU preguntas relevantes va a contestar ste: coste de
fabricacin de un producto, volumen de produccin, efectividad del sistema, existencia de
cuellos de botella, eficiencia de los recursos que intervienen en el modelo, etc.
El modelo a construir no tiene porque ser una replica exacta del sistema real; de
hecho, NO DEBE SERLO, cuando este es complejo ya que su anlisis posterior puede
resultar complicado, y el coste empleado en la simulacin (tiempo de operacin en el
computador) elevado. La idea es pues disear un modelo tan sencillo como sea posible
pero que incluya las caractersticas ms importantes y relevantes del sistema real y que
nos permita obtener de l conclusiones importantes.
La construccin del modelo implica conocer a fondo el mismo y disponer de la
informacin suficiente para su posterior simulacin, como puede ser: anlisis de tiempos de
trabajo y de operacin (p.e. en mquinas) o capacidades de los recursos empleados.
Una buena regla en el diseo del modelo es NO comenzar con la definicin completa del
mismo, es decir, ir completando el sistema mediante la adicin de partes del mismo que
funcionan de acuerdo a la definicin real del modelo. Acabado este paso slo queda simularlo
para lo cual SIMFACTORY emplea los llamados mtodos de simulacin discreta. Casi todos
los modelos que se pretendan simular (sobre todo los de fabricacin) pueden comportarse
como procesos discretos, esto es, hay un flujo de material que llega, se procesa y genera otro
flujo; la simulacin se contempla como una generacin de eventos. Esto involucra un
importante conocimiento estadstico de los procesos que intervienen de forma que el
simulador obtiene as la mayor precisin en sus resultados.

2 RECURSOS DE SIMFACTORY

Un modelo a simular en SIMFACTORY est formado por RECURSOS (resources).

Recursos son los elementos de los que dispone el modelo que estamos diseando para su
posterior simulacin. Estos pueden ser de varios tipos:

Estacionarios (Stationary resources). Son recursos que aparecen fsicamente en el

layout y no se mueven. Pueden ser estaciones (stations), lugares donde se realiza un
trabajo, y almacenes (queues)-tambin llamados colas o buffers- por donde pasa y/o
se almacena algo.
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Libres (Free resources). Son aquellos recursos no visibles que se mueven a travs del
layout como productos o partes (parts), llegadas (arrivals), interrupciones
(interruptions).
Mviles (Moving resources). Son aquellos que se desplazan por el layout
transportando otros recursos. Pueden ser camiones (trucks), agentes (couriers),
AGV. Hay que definir en ellos el recorrido que han de seguir (definition paths).
Transportadores (Conveyor resources). Son recursos no mviles que desplazan
productos (cintas transportadoras) de un punto a otro del layout. Es necesario
definir en ellos el recorrido (path) que llevan los recursos o productos que a l
acceden.
3 DEFINICIN DE RECURSOS ESTACIONARIOS

Los recursos estacionarios son aquellos elementos del modelo que aparecen fsicamente
en el layout y permanecen fijos. En la parte izquierda de la pantalla aparecen los iconos
de los dos principales recursos estacionarios, estaciones y almacenes. Para situar uno
de ellos en el layout basta seleccionarlo y pinchar en el lugar de la pantalla de edicin donde
se desea ubicar ste.
Una vez situados los recursos en la pantalla, se pueden seleccionar pinchando sobre ellos
para moverlos, borrarlos, copiarlos o editarlos. Es necesario editarlos para definir capacidades
del recurso, cantidad de recursos al comienzo, atributos, etc.
4 DEFINICIN DE RECURSOS LIBRES

Un recurso libre puede ser, p.e., las piezas que llegan a un almacn; o tambin los
productos que stas producen al pasar por varias etapas de procesado industrial. Son, como
ya se dijo, recursos no visibles en el layout los cuales hay que crear. Para ello hay que
desplegar el men ELEMENTS y seleccionar INTERVIEW donde creamos un nuevo recurso
de nombre y tipo deseado (arrival, part, etc).
Asociado a la creacin del recurso hay que definir la forma en que este nuevo recurso
accede al modelo y para ello se puede definir, mediante una constante o expresin, el nmero
de recursos al comienzo, o a travs de un patrn (pattern) pulsando en Arrival. Si dicho
recurso tiene opcionalmente atributos se definirn en Attributes.
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Para definir el proceso que sigue el recurso creado y como interacciona con otros
recursos del layout hay que crear SU lista de comandos (COMMANDS). Es el punto ms
importante dentro de la simulacin ya que con l se determina lo que va a ocurrir en nuestro
modelo. La lista de comandos se va creando para los recursos libres que acceden al modelo.
Los tres comandos ms importantes son : REQUEST, RELEASE y WORK. Con el
comando request se solicita un recurso; con release liberamos un recurso o generamos otro;
con work definimos el proceso que se desarrolla en una estacin, mediante una expresin o
funcin de distribucin (normal, poisson, triangular,etc).
5 DEFINICIN DE RECURSOS TRANSPORTADORES

Este tipo de recurso (CONVEYOR) simula el funcionamiento de una cinta transportadora

que desplaza productos de un lugar a otro. Debe definirse entre pads que son puntos del
layout a los que accede para recoger o dejar productos; stos a su vez deben tener definidas
las conexiones directas (direct links) con estaciones o almacenes para permitir a la cinta
transportadora acceder a esos recursos. Esta conexin no tiene longitud alguna.
Tambin hay que definir la ruta de conexin (path link) que la cinta transportadora ha de
seguir. En este tipo de conexin hay que definir su longitud.
Ambos tipos de conexiones, directas y de ruta, se definen pinchando directamente sobre
el pad previamente situado en el layout del modelo.
La cinta o conveyor, se edita para definir su capacidad, velocidad y los pads entre los que
se define su recorrido (path).
6 CONTROL Y SIMULACIN

Una vez definido el layout del sistema, los recursos que intervienen y sus listas de
comandos , el modelo est listo para ser simulado. Para ello basta definir los parmetros de
control desplegando el men CONTROL donde se definen:

Tiempo de precalentamiento (warmup): se define para darle un tiempo de

arranque al sistema. Durante este tiempo la simulacin no toma datos estadsticos.
Tiempo de replicacin (replication): tiempo de simulacin durante el cual se
toman datos estadsticos de la misma.
Nmero de replicaciones: las veces que se simula el modelo con el tiempo definido
anteriormente.
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Durante la simulacin se produce, simultneamente, una animacin del modelo que nos
permite representar, segn seleccionemos, lo siguiente:

Reloj de tiempos que se emplean en la simulacin.

Mostrar movimientos de los recursos. (La velocidad de la animacin se puede
variar en el men OPTIONS).
Mostrar cambios de color de los recursos. El estado de un recurso (status) se
indica mediante el color que presenta en ese momento. Verde indica que el recurso
esta ocupado (busy); amarillo que est desocupado u ocioso (idle); rojo que est
bloqueado (blocked); un recurso en estado de peticin (request) se muestra violeta.
Mostrar contadores. Asociado a los recursos estacionarios (estaciones y almacenes)
pueden aparecer dos contadores que indican el nmero de recursos que se estn
usando en ese momento por los mismos, y el nmero de productos que han
generado.

7 RESULTADOS

Para ver los resultados de la simulacin, hay que desplegar el men DISPLAY
seleccionando REPORTS. La ventana que aparece nos permite seleccionar el tipo de
informacin que deseamos visualizar, histogramas, diagramas de tarta (pie chart), informe de
texto, etc. La informacin que se visualiza procede de la recoleccin de datos estadsticos que
SIMFACTORY recaba de los recursos que intervienen en el modelo durante la simulacin.
El diagrama de tarta muestra, en porcentajes de tiempo, el estado de un recurso: ocupado,
libre o en solicitud. Se pueden mostrar mltiples diagramas a la vez seleccionando los
correspondientes recursos.
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Los resultados estadsticos de las cintas transportadoras (CONVEYOR) se muestran

seleccionando movers-pie chart y movers-text en el men de Results si, previamente, se
habilita. Para ello, hay que editar el recurso correspondiente, pinchar en Stats y
marcar la opcin de Collect pie chart statistics.
El histograma representa el porcentaje de elementos de la simulacin que quedan dentro
de un determinado intervalo. Se pueden mostrar mltiples histogramas.
El informe de texto es el documento que ms informacin detallada aporta de la
simulacin del modelo. En l aparece identificado el modelo que ha sido simulado y los
datos estadsticos del mismo como el coeficiente de variacin, y una lista por recursos que
muestra datos como la media, mnimo y mximo valor observado, desviacin tpica, nmero
de observaciones y los intervalos de confianza.

8 EJEMPLO

En el siguiente ejemplo, aunque extremadamente sencillo, se describen los pasos ha

seguir a la hora de desarrollar la construccin de un modelo, as como las conclusiones que se
pueden obtener del anlisis de los resultados.
Supongamos que se quiere dar apoyo tcnico telefnico en un servicio posventa
cualquiera, para lo cual se utiliza una centralita telefnica con un determinado nmero de
telefonistas. Se quiere saber cuntos telefonistas se necesitan para que cuando llame un
cliente no espere ms de cinco minutos.
Para responder la pregunta se construir un modelo, en el cual se variar el nmero de
telefonistas y se analizar el tiempo que tardan en ser atendidas las llamadas.
El modelo posee tres tipos de recursos:

Llegada de llamadas. (Recurso libre.)

Llamadas en espera. (Cola de llamadas.)
Nmero de telefonistas. (Recursos estacionarios.)

Para hacer el lay-out seleccionar el icono de almacn o cola (queue) y pinchar donde se
desee. Se definir el nombre del almacn Lneas_en_espera. Seguidamente seleccionaremos
Station y dispondremos este recurso al lado del anterior, le denominaremos
Telefonistas.
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Ahora procederemos a definir los parmetros del almacn, seleccionaremos

Lneas_en_espera y pulsaremos el botn derecho del ratn, seleccionaremos Edit y
aparecer la siguiente ventana.
Tendremos en cuenta el nmero de elementos al inicio y la capacidad. Los valores a
introducir sern 1 y 100 respectivamente.

Seguidamente pasaremos a definir el recurso Telefonistas, para lo cual seleccionaremos

Elements / Resources, se obtendr la siguiente ventana.
En Count at Start fijaremos el valor a 1, de esta modo indicamos la cantidad de
telefonistas que hay en el modelo, posteriormente variaremos este valor. No es necesario
introducir ms elementos en el modelo.
Procedemos a crear las llamadas de telfono para lo cual se elegir Elements /
Interview, seleccionamos New, y se elegir Product, el nombre ser Llamada como no
hay llamadas al principio se introducir cero en Number at start. Como las llamadas van
llegando en cualquier momento es necesario definir un patrn de llegada, para lo cual
seleccionamos Arrival y especificamos cual es el patrn de llegada, en nuestro caso ser una
distribucin de Poisson con media 6, de esta forma indicamos que llega una llamada cada 6
minutos pero con una variacin elevada.
Ahora pasaremos a definir la lista de comandos del producto Llamada para lo cual
elegimos Commands en Interview, se abrir una ventana como la que aparece en la figura
7, seleccionaremos los almacenes y estaciones de trabajo segn vayan siendo requeridas.
Cuando se seleccione telefonista hay que definir el patrn de tiempo con el que las llamadas
son atendidas, se elegir una distribucin triangular de moda 12 y rango 8 a 16.
Seguidamente pasaremos a definir los parmetros de ejecucin del modelo, para lo cual
seleccionaremos Control / Model. Elegimos un tiempo de precalentamiento (warm-time)
de 60 minutos, un tamao de replicacin de 480 minutos y 10 replicaciones.
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Para poner en ejecucin el modelo elegiremos Control / Simulate, salvaremos el modelo

con un nombre, de esta forma podr volver a ser utilizado.
Durante la simulacin se observarn como van variando los contadores encima de los
recursos estticos si se ha seleccionado la opcin de mostrarlos, as como la variacin del
tiempo de simulacin en la esquina inferior derecha.
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Para obtener los resultados de la simulacin seleccionaremos Display/Reports. Se

obtiene la siguiente ventana de dilogo.
Vamos a obtener el tiempo que permanecen las llamadas en espera, para lo cual elegimos
Queue-histogram y Show.

La grfica que se obtiene ser semejante a :

Se puede observar como la gran mayora de las llamadas estn esperando ms de 5
minutos. Si aumentamos el nmero de telefonistas las situacin mejorar, seleccionando en el
lay out Telefonistas iremos aumentando el nmero de telefonistas disponibles al principio.
Con tres telefonistas se observa que la gran mayora de las llamadas esperan menos de cinco
minutos. Si dispusiramos cuatro telefonistas el tiempo de espera sera an menor, sin
embargo sera til saber cuanto tiempo estn ocupados, para lo cual seleccionaremos Pie
chart en lugar de Queue histogram .
Con tres telefonistas no hay tiempo de espera superior a 5 minutos y los telefonistas estn
ociosos un 32 % del tiempo y atendiendo llamadas el 68 % restante.
Con cuatro telefonistas no hay tiempo de espera superior a 5 minutos y los telefonistas
estn ociosos un 50% del tiempo y atendiendo llamadas el 50 % restante.
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Por tanto se observa que la opcin ms razonable es disponer de tres telefonistas.

En este sencillo ejemplo se puede comprobar como un problema, complicado de resolver
a simple vista, queda reducido a establecer diferentes modelos de simulacin y a analizar los
datos que de l se desprenden.

9 PRCTICA

En una fbrica se ensamblan dos tipos de motores. Para su montaje se requieren 1 pieza
tipo A y 2 piezas tipo B. Las piezas A y B llegan a los almacenes correspondientes A y B los
cuales tienen una determinada capacidad de almacenaje.
Las mquinas 1 y 2 montan las piezas A y B para hacer el motor. El motor que sale de
stas pasa a un almacn de premecanizado donde esperan para pasar a una estacin de
mecanizado para terminar el motor.
Los motores acabados pasan al departamento de control de calidad. De aqu, un 30 %
salen defectuosos (motor NO OK) y un 70 % salen bien (motor OK). Los motores
defectuosos pasan a travs de un almacn intermedio a la mquina de rectificado y de ah
vuelven al almacn de premecanizado, pasando nuevamente por la estacin de mecanizado
empleando en sta menos tiempo que la primera vez.
Los motores que pasan el control de calidad van a un almacn previo al departamento de
empaquetado, aqu se empaquetan un 60 % motores tipo A y un 40 % motores tipo B. Los
motores empaquetados pasan al almacn de entregas listos para salir de fbrica.
En una segunda fase, se aade una cinta transportadora desde la estacin de
empaquetado hasta el almacn de entregas para desplazar los motores tipo A y B. La distancia
que cubre la cinta es de 200 metros y desplaza material a una velocidad de 5 metros por
minuto.

RECURSOS

MATERIAS ESTACIONES ALMACENES

Pieza A Mquina 1 Almacn A-Capacidad 25

Pieza B Mquina 2 Almacn B-Capacidad 50
Motor Mecanizado Pre-mecanizado-Capacidad 25
Motor OK Empaquetado Pre-empaquetado-Capacidad 25
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Motor NO-OK Rectificado Pre-rectificado-Capacidad 20

Motor A Control Calidad Entregas-Capacidad 25
Motor B

Las piezas A llegan a su almacn con una frecuencia de 7 piezas a la hora.

Las piezas B llegan siguiendo una distribucin normal de media 18 y desviacin tpica 5
piezas, a la hora.

ACCIONES

Mquinas 1 y 2: la operacin de montaje de piezas en estas mquinas viene determinada

por una distribucin triangular de mnimo 15, moda 20 y mximo 25 minutos.
Mecanizado: trabaja con una distribucin normal de media 15 y desviacin tpica 2
minutos.
Control Calidad: esta operacin sigue una distribucin exponencial de media 5 minutos,
produciendo 30 % de motores NO-OK y 70 % de motores OK.
Rectificado: el porcentaje de motores NO-OK se rectifican siguiendo en esta operacin
una distribucin exponencial de media 25 minutos. Estos motores vuelven a la estacin de
mecanizado empleando ahora un tiempo distinto que sigue una distribucin normal de media
5 y desviacin tpica 1 minuto.
Empaquetado: esta operacin sigue una distribucin triangular de mnimo 20, moda 25
y mximo 30 minutos.

9.1 DEFINICIN DEL LAYOUT

Mediante el uso de los recursos estacionarios, almacenes y estaciones (queues, stations),

se va definiendo el layout de la fbrica de ensamblaje de motores. El aspecto final de la
misma puede ser como el de la figura mostrada abajo.

9.2 CREACIN DE RECURSOS LIBRES Y LISTAS DE COMANDOS

En el men Elements, seleccionar Interview para definir los siguientes recursos del
modelo:
Pieza A
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Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Pieza A.

Llegadas (Arrival): tiempo entre llegadas 60 minutos.
cantidad 7.
Lista de comandos (Commands):
request Almacn A
request (Mquina 1 or Mquina 2)
request 2.0 Pieza B
work tri [15.0, 20.2, 25.0, 2 ]
release motor
request exit

La peticin de piezas para la Mquina 1 Mquina 2 se realiza pulsando Add Group.

En las mquinas se ensamblan 1 pieza A con 2 piezas B. Para ello tratamos al recurso
Pieza A como principal que demanda Piezas B. La solicitud de Pieza B se realiza con el
comando request , editndolo para definir la cantidad de 2.
El comando work se edita para definir en time el tipo de funcin de distribucin dada
por el enunciado y sus parmetros.
Generado el motor con el comando release se abandona el recurso Pieza A puesto que
finaliza en las mquinas de ensamblaje (request exit) abandonando as el modelo.
Pieza B
Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Pieza B.
Llegadas (Arrival): editar tiempo entre llegadas para definir la funcin dedistribucin
de probabilidad. Llegan segn una normal de media18 y desviacin tpica 5.
Lista de comandos (Commands):
request Almacn B

Slo es necesario definir la peticin al Almacn B puesto que este tipo de piezas ya es
demandado previamente por el recurso Pieza A. Aqu no aparece un request exit ya que, de
existir, la Pieza B llegara al Almacn B y finalizara, saliendo del modelo y no llegando nunca
a las mquinas 1 y 2.

Motor
Nuevo recurso (New), tipo part, nombre motor.
Lista de comandos (Commands):
request Premecanizado
request Mecanizado
work nor [15.0, 2.0, 2 ]
request Control Calidad
work exp [ 5.0, 2 ]
release (motor OK or motor NO-OK )
request exit

Los porcentajes de 70 % motor OK 30 % motor NO-OK se definen editando estos

recursos dentro del comando Add Group.
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Motor OK

Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Motor OK.

Lista de comandos (Commands):
request Preempaquetado
request Empaquetado
work tri [20.0, 25.0, 30.0, 2 ]
release ( motor A or motor B )
request exit

Motor NO-OK

Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Motor NO-OK.

Lista de comandos (Commands):
request Prerectificado
request Rectificado
work exp [ 25.0, 2 ]
request Premecanizado
request Mecanizado
work nor [5.0, 1.0, 2 ]
request Control Calidad
work exp [ 5.0, 2 ]
release motor OK
request exit

Motor A

Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Motor A.

Lista de comandos (Commands):
request Almacn Entregas
request exit

Motor B

Nuevo recurso (New), tipo part, nombre Motor B.

Lista de comandos (Commands):
request Almacn Entregas
request exit
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9.3 SIMULACIN Y RESULTADOS

Bajo el men CONTROL entrando en MODEL, seleccionamos los siguientes tiempos de

simulacin:
Warmup length : 20 minutos
Replication length : 200 minutos
Replication count : 5

Poner en minutos las unidades de reloj.

La velocidad de la animacin se puede modificar en el men OPTIONS SPEED. En
la primera simulacin puede elegirse una velocidad media para poder ver como se desplazan
los recursos que intervienen en el modelo.
Los resultados de la simulacin se obtienen en el men DISPLAY REPORTS.
Seleccionando, Template: pie chart
Selections type: stations,
se obtienen los diagramas para las Mquinas 1, 2, y Mecanizado abajo indicados. Se
observa que el porcentaje de ocupacin de esos recursos es casi del 100 %.

Seleccionando, Template: queue-histogram

Selections type: queue, se obtienen los histogramas de los almacenes del modelo abajo
indicados.
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Para relajar el tiempo de ocupacin de los recursos Mquina 1, Mquina 2, podemos

disponer de ms mquinas que ensamblen motores. Modificando, por ejemplo el n de
Maquinas 1 al comienzo a 4, se obtienen los siguientes resultados:

Y los histogramas de almacenes se modifican de la siguiente forma,

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Pueden realizarse ms simulaciones para ver que ocurre en el modelo si las llegadas de
piezas se incrementan.
9.4 DEFINICIN DEL LAYOUT CON CINTA TRANSPORTADORA

El layout de este nuevo modelo se modifica incluyendo dos pads y una cinta (conveyor).
Un pad con conexin directa a la estacin de empaquetado; el otro con el almacn de
entregas.
La cinta se define entre estos dos pads. Entre stos hay que definir, adems, la ruta de
conexin.
Layout con cinta transportadora.
9.5 DEFINICIN DE PADS, CONEXIONES Y LISTAS DE COMANDOS

Situar dos pads en el layout. Definir sus conexiones pinchando sobre los mismos y
seleccionando en el men que aparece links; a continuacin, pinchar el recurso del modelo
con el que hay que conectar dicho pad. Uno de ellos se conectar a la estacin de
empaquetado, el otro al almacn de entregas.
De esta forma aparecern dos nuevas conexiones en azul que indican que son directas
(direct links); pinchar sobre las mismas para definir la direccin adecuada.
Para definir la ruta de conexin de la cinta (path link) hay que crear una nueva conexin
entre los dos pads; definir su direccin y editar la conexin. Aparecer una ventana donde se
definir la longitud de la misma a 200.
El recurso cinta (conveyor) se sita en el layout eligiendolo en el men que se despliega
al pulsar el botn derecho del ratn. Al editarlo, aparecer como recurso tipo conveyor;
pulsar sobre el botn de Pads para definir aquellos entre los que ha de desplazarse la cinta.
Sobre el botn de Attributes, editar la velocidad y colocarla en 5.
Las listas de comandos para los recursos motor tipo A y B se modifican de la siguiente
manera:

Motor A
Lista de comandos (Commands):
request cinta to Almacn entregas
request Almacn Entregas
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release cinta
request exit

Motor B
Lista de comandos (Commands):
request cinta to Almacn entregas
request Almacn Entregas
release cinta
request exit

El uso del recurso cinta hay que liberarlo cada vez que se transporta un producto (en
este caso, en los motores A y B).
Los resultados estadsticos de este nuevo recurso se muestran en el diagrama de tarta
adjunto.