Se funde en altos hornos, consiguiéndose así un hierro
colado cargado de carbono, el que desembarazado del
EL HIERRO
El Hierro es un metal blanco azulado muy abundante en la
Tierra, y ya usado desde la más remota antigüedad. Su
símbolo químico es Fe, su número atómico el 26 y masa
atómica = 55,85.
Es el metal más tenaz que se conoce y el de mayores
propiedades, buen conductor del calor y de la electricidad.
Funde a los 1.535° y su punto de ebullición son los 2.730°.
Su densidad es de 7,8 Kg. el dm3.
Es muy dúctil y maleable, y al mismo tiempo muy
resistente, por lo cual es el metal por excelencia.
El hierro se encuentra en abundancia en la naturaleza en
estados de óxidos, carbonatos y sulfuros; y los principales
yacimientos explotados se encuentran en Inglaterra,
Estados Unidos, España, Francia y Rusia.
mismo en hornos de pudelar, forma el hierro en estado
puro, y éste a su vez, si se le añade una cantidad mínima de
carbono, se convierte en acero.
El conjunto de procedimientos y técnicas que se emplean
para extraer, producir y trabajar el hierro, la fundición y el
acero, recibe el nombre de SIDERURGIA, en la cual el alto
horno, es su elemento fundamental.
Alto horno:
El alto horno, con las instalaciones que lo acompañan,
forma un complejo de grandes dimensiones. El horno
propiamente dicho tiene una altura que puede rebasar los
treinta metros y un diámetro interior de unos siete.
Está revestido pordentrodeJadriJJosrefractariosyporfuera de
chapa, teniendo entre ambos un serpentín por el que circula
agua para su enfriamiento. El funcionamiento esquemático
del Horno es el siguiente:
Por la boca superior o Tragante se introduce el mineral de
hierro, el combustible (coque) y un fundente calizo
(Castina); la fusión se obtiene por la combustión del carbón,
activada mediante la inyección de aire caliente por unos
orificios en la parte inferior del horno, llamados toberas. Las
capas superpuestas se renuevan por arriba, a medida que
por abajo se van fundiendo; el hierro fundido se acumula en
un crisol en la parte inferior del horno, mientras que las
escorias que flotan sobre el metal fundido salen por un
orificio o Bigotera, situado en la parte superior del crisol.
A la vez que descienden los productos líquidos, los gases de
combustión ascienden por el horno, y una vez depurados se
-utilizan para calentar el aire que ha de inyectarse. El metal
fundido, llamado hierro colado, fundición o arrabio, se
sangra periódicamente por una piquera, orificio que se
encuentra en la parte inferior del crisol y se dirige por unos
conductos hacia el lugar donde sufrirá un tratamiento
adecuado.
Existen procedimientos que, mediante la reacción del
carbono o del hidrógeno, transforman directamente el
mineral en hierro, por lo que los altos hornos no tardarán en
quedarse anticuados.

EL ACERO
El hierro prxedente del alto horno, no puede forjarse n
laminarse, a causa de su consistencia quebradiza, y debe
transformarse en acero para adquirir las propiedades que lo
hacen insustituible en la industria.
El hierro colado contiene demasiado carbono, azufre fósforo
y otras impurezas que se eliminan por el sistema de
Pudelado. Este se efectúa, según la composición específica
de los hierros colados con los convertidores Bessemei o
Thomas, con hornos eléctricos y de reverbero o con
crisoles. La mayor parte de los aceros se fabrican con e
horno Martin-Siemens y se utilizan para la fabricación de
máquinas, herramientas, vías de ferrocarril, puentes y vigas
para la construcción.
El acero puede adquirir otras propiedades, si se le alea con
Cromo wolframio, molibdeno o níquel, metales que le
confieren determinadas características como son 12
elasticidad, resistencia, inoxidabilidad, etc...
PRODUCTOS SIDERURGICOS
El hierro propiamente dicho, menos empleado hoy que e
acero, se caracteriza por la resistencia a la corrosión y la
facilidad que tiene para soldarse. Se utiliza actualmentE
como materia prima en la elaboración de ciertos aceros por
las propiedades magnéticas que tiene.
El hierro fundido se divide en distintos tipos:
Fundición Blanca: Dura y quebradiza, que corresponde a
una fase de la elaboración del metal.
Fundición Gris: Que contiene plomo y a veces grafito,
para aumentar la resistencia al frotamiento.
Fundición Maleable: Que resulta de una cocción
prolongada de la Blanca.
Fundición de Grafito Esferoide: De uso muy reciente.
Fundiciones Especiales: Obtenidas de aleaciones con
otros metales, para obtener mayor resistencia
al desgaste o a las temperaturas elevadas.
Los aceros se clasifican en: aceros al carbono
y aceros especiales.
Aceros al carbono: Se dividen en
extradulces (clavos y tornillos), dulces
(estructuras metálicas), semidulces
CARGA DE ARRABIO AL CONVERTIDOR. ALTOS
HORNOS VIZCAYA.
En sus altos hornos se produce el arrabio que
transformado en acero y colado a planchón en líneas de
colada continua, pasa a ser laminado en caliente en
bobinas.
(maquinaria), semiduros (maquinaria), duros
(armas, cuchillos) y extraduros (cables).
Aceros especiales: pueden ser muy variados
y se obtienen por la aleación con uno o varios
elementos .,La aleación con wolframio y
cromo proporciona los Aceros Rápidos, cuyo
nombre deriva de la resistencia que tienen a
las altas
temperaturas producidas en las máquinas herramientas,
por el rozamiento con las piezas labradas a grandes
velocidades de rotación. Los aceros especiales más
empleados son los que contienen níquel y cromo. Cuando
poseen una mayo, proporción del primero de llaman
perlíticos y en el caso contrario se denominan austeníti-
cos, variedad que abarca los inoxidables y algunos de
propiedades retractaras utilizados para fabricar resistencias
eléctricas.
LA FUNDICION Y OTROS TRATAMIENTOS TERMICOS
FUNDICION:
Es el conjunto de operaciones que permiten obtener una
pieza metálica a partir del metal fundido. Es un procedi-
miento conocido desde la más remota antigüedad. El
filósofo griego Aristóteles, que vivió en los años 384-322
AC, describió algunos métodos para la fundición del hierro.
Moldeado:
generalmente, el acero fundido se vierte en unos
recipientes especiales llamados moldes o lingoteras, éstos
se hacen normalmente de madera, metal o arena.
Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento, los moldes
se desnudan, es decir que los lingotes se sacan del molde.
El peso de los lingotes suele ser de 8 a 9 toneladas y en
algunos casos llegan hasta las 25 toneladas.
Por este método el colado tiene sus defectos, pues al
enfriarse el acero, éste no cristaliza en toda su masa a la
vez. Junto a las paredes del molde, se forman pequeños
cristales, que se hacen más grandes en el interior de la
masa.
En la parte superior del lingote se forma el rechupado,
ocasionado por la desigual contracción y por la forma de la
lingotera. Por esta razón de desigualdad, el acero en lingote
es sometido a tratamiento de presión.
La parte superior del lingote se corta y se manda a fundir
de nuevo.
Los defectos con que tropezaba la fundición hizo pensar en
otros métodos más económicos. Hacia el año 1955 se creó
la primera instalación para el colado del acero continuado.
Este método es muchos más eficaz que el de las lingoteras.
Los lingotes obtenidos por este procedimiento no necesitan
laminado, además de ser menor la cantidad de metal que
tiene que fundirse de nuevo.
PROCESO DE FABRICACION El proceso de fabricación se inicia con la llegada de las
materias primas (mineral de hierro y carbón, principalmente)
hasta la salida del producto acabado a lo largo de todas
las Fábricas de A.H.V. según el esquema indicado.
Laminado: En las secciones de laminado y forjado, los
lingotes de acero se transforman en vigas de sección
cuadrada y en placas. Esto es posible, ya que el acero
conserva la propiedad más importante del hierro, la
plasticidad, o sea, la propiedad de un cuerpo sólido de
cambiar de forma, bajo una gran presión y por efecto del
calor. Antes del laminado, los lingotes se ponen en unos
hornos donde previamente se calientan (entre 4 ó 6 horas)
hasta alcanzar temperaturas entre 1.000 y 1.200° Después
de este proceso se colocan sobre una plataforma móvil y se
lleva a la laminadora.
La laminadora consiste esencialmente en grandes rodillos
que permiten pasar el lingote y obligan a este a estirarse. El
grueso del lingote disminuye notablemente, transformán-
dose en una barra de sección cuadrada o en chapa, según
los rodillos utilizados. Estas máquinas son de dimensiones
colosales y actualmente son manejadas por robots
programados para grandes series.
También los lingotes se laminan en otras máquinas con
doble sistema de rodillos, horizontales y verticales y en ellas
se obtienen perfiles diferentes.
La conformación progresiva del fleje de acero en
perfiladoras, mediante parejas de rodillos acciona
determinan con precisión, las dimensiones del perfil ei
acabados siguientes:

Laminado en caliente sin decapar.

Laminado en caliente decapado.
Laminado en frío.
Galvanizado. -Sendzimir-

Electro-recubiertos:
Cobre.
Estaño.
Latón.
Níquel.
Zinc. -Zinel-

- Prepintados.
- Bandacolor
- Prepintado.
- Zincrometal-
Plastificado.
Aluminizado.
Aluplaquea
- Resistentes a
la corrosión.
Micro-aleado
s.
 capa exterior del metal y lo recubren de una película
protectora, obtenida por simple reacción química (fosfata-
ción del acero) o por procedimientos electrolíticos
(cromado, niquelado o galvanizado).

Estos métodos además de aumentar bastante la dureza,

proporciona gran resistencia a la corrosión, incluso en
temperaturas muy bajas.

Soldadura y coro:

La unión de varias piezas se realiza por diversas técnicas,

dependiendo de: la afinidad existente entre los metales, del
estado en que éstos se encuentran y de la superficie de los
mismos (que no debe hallarse oxidada). Los principales

Tratamientos térmicos:

Durante la transformación de la pieza metálica y a veces en estado de

pieza acabada, se somete a ésta a los tratamientos de recocido y
temple. El primero está destinado a disminuir la fragilidad de la masa
metálica, y consiste en calentar la pieza a elevada temperatura, y
enfriarla después lentamente para conseguir la eliminación de las
tensiones internas creadas durante su fabricación El temple se
consigue, calentando igualmente la pieza y enfriándola bruscamente,
sumergiéndola en un líquido frío (agua, aceite, petróleo, salmueras,
sales o metales fundidos), adquiriendo de ese modo dureza y
flexibilidad, sobre todo en las capas de superficie. En el caso del acero,
el temple llega a triplicar la dureza del producto.

Para producir una modificación superficial en la pieza de metal o

aleación se emplean los tratamientos termoquímicos.

El más empleado es: la cementación del hierro dulce o del acero,

consistentes en introducir éstos en un baño muy caliente de carbono o
nitrógeno que dan al producto una dureza superficial mucho mayor.
También se utilizan para la misma operación; azufre, cromo, silicio,
carbón, etc.

Los tratamientos electroauímicos modifican asimismo la

procedimientos son: soldadura autógena, soldadura eléctrica, soldadura mixta (que es un combinado entre ambas, argón, Co2, etc.),
aluminotermia, el láser y la soldadura por ultrasonido.

La operación contraria a la soldadura es el corte, realizado también con soplete oxiacetilénico o con arco eléctrinn
Estampado y matrizado:
Son procedimientos destinados a modelar por deformación
plástica los metales colocados en moldes llamados
estampas o matrices. En ambos casos se utilizan prensas,
pero en el primero se efectúa enfrío y el segundo se realiza
en caliente. Estos métodos permiten la fabricación dé piezas
idénticas en serie, y mediante la eliminación de las rebabas,
constituyen productos acabados.
Estirado y trefilado:
Este procedimiento consiste en reducir el diámetro 0 sección
de un producto metalúrgico aumentando su longitud
mediante el paso del mismo por el orificio de una hilera
(instrumento que sirve para entirar en hilos los metales),
ejerciendo una tracción por el extremo.
Esta operación se realiza en frío y requiere una o varias
pasadas según el grueso deseado, debiendo recocer el
metal antes de cada pasada para regenerarlo evitando que
se parta en la operación.
Por este procedimiento se obtienen los alambres, que en el
caso de que sean muy finos es necesario, para evitar los
riesgos de rotura, recubrir su superficie con otro metal de
mayor resistencia, que se disolverá por medio de un ácido.
Metalurgia de polvos:
Además de los métodos anteriormente citados, existen
otros relativamente nuevos. Cabe citar entre ellos a la
llamada PULVIMETALURGIA o Metalurgia de Polvos,
desarrollada durante la segunda guerra mundial.
Este procedimiento consiste básicamente en el aglomerado
de pequeñas partículas de metal, mediante métodos
(electrólisis, atomización, trituración y reacción química), los
polvos así tratados se someten a una compresión en frío
dentro de un molde que tiene la forma de la pieza deseada.
El producto resultante es frágil pero presenta una cohesión
que permite su manipulación. Este prensado también puede
hacerse en caliente a temperaturas que oscilan entre los
300° y 1.000° C.
Después de efectuadas las operaciones reseñadas, se hace
el fritado o sintetización elevando la temperatura en una
atmósfera neutra para aumentar la rigidez de la masa
metálica; luego el revestimiento electrolítico, los tratamien-
tos térmicos y la cementación confieren a la pieza nuevas
propiedades.
y

GALVANIZADO
Altos Hornos de Vizcaya, S.A. produce chapa galvanizada
desde principios de siglo. En sus comienzos, se fabrica a
partir de chapa laminada en caliente, con proceso
discontinuo (hoja a hoja), por inmersión en un baño de zinc
fundido.
En 1966, Altos Hornos de Vizcaya, S.A. en su fábrica de
Echévarri, inicia la fabricación por primera vez en España,
de Chapa Galvanizada en proceso continuo a partir de
chapa laminada en frío, por el procedimiento Sendzimir,
licencia ARMCO STEEL Co. La capacidad inicial fue de
40.000 toneladas/año que pasó a más de 300.000 tras
sucesivas ampliaciones en 1968 y 1972 y la instalación, este
último año, de una segunda línea en la Fábrica de Lesaca,
modernizada en 1986 con la incorporación de nuevos
acabados superficiales.
El producto plano galvanizado, obtenido por inmersión en
un baño de zinc fundido, de una bobina laminada en frío 0
laminada en caliente y decapada, en proceso continuo
Sendzimir, se conoce con el nombre comercial, patentado
por dicha Sociedad, de "GALVAMIR". El GALVAMIR se
obtiene en los siguientes acabados:
ACABADO EN ESTRELLA NORMAL
Presenta un brillo metálico característico propio del
crecimiento libre de los cristales de zinc durante la
solidificación. Es el acabado NORMAL.
ACABADO EN ESTRELLA MATADA
La estrella normal queda atenuada por procedimientos
mecánicos, mediante una pasada de acondicionamiento.
Resulta un producto de aspecto MATE. Con alto grado de
acabado en 1a superficie. Optimas cualidades para la
adherencia de pintura con acabado rugoso de la banda. Se
transparenta algo la estrella.
ACABADO EN ESTRELLA MINIMA
Se obtiene impidiendo la formación libre de cristales
durante la solidificación del zinc. Adecuado para superficies
posteriormente pintadas. Sin exigencias. No recomendable
para espesores inferiores a 0,40 mm. ni superiores a 2,50
mm.
ACABADO EXTRA-LISO
Es el resultado de someter el acabado en estrella mínima
por procedimientos mecánicos mediante una pasada de
acondicionamiento, adecuado para superficies posterior-
mente pintadas, con muchas exigencias en el acabado. No
recomendable para espesores inferiores a 0,40 mm. Ni
superiores a 2,50 mm.
 Dimensiones
BOBINA MAXIMO MINIMO CHAPA MAXIMO MINIMO
MAX. MIN. MAX. MIN.

Espesor 3 mm. 0,35 mm. Espesor 3 mm. 0,35 mm.

Ancho 1.250 mm. 600 mm. Ancho 1.250 mm. 600 mm.

0 interior 610 mm. 508 mm. Longitud 4.000 mm. 500 mm.
0 exterior 1.940 mm. AC.-CA. Peso paquete 4.000 kgs. AC.-CA
Peso Bobina 26.000 kgs. 5.000 kgs.
ROLLOS DE FLEJE MAXIMO MINIMO PLETINAS MAXIMO MINIMO
MAX. M I N. MAX. M I N.

Espesor 3 mm. 0,35 mm. Espesor 3 mm. 0,35 mm.

Ancho 600 mm. 5 mm. Ancho 600 mm. 200 mm.
Longitud 4.000 mm. 360 mm. Longitud 4.000 mm. 500 mm.
Peso 2.000 kgs. Peso 2.000 kgs.