Que es MRP

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un

procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de fabricacin, el cual traduce un Plan
Maestro de Produccin en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona
como un sistema de

informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera
eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razn por la cual
debemos definir los diferentes tipos de demanda segn su criterio de dependencia:

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del

mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud, razn por la cual esta debe ser
pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada de una demanda
independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente
de la demanda independiente de bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas
dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean
comercializadas tambin de forma individual. En tal caso tendr una demanda independiente
sujeta al mercado, y una demanda dependiente del nmero de bicicletas que se vendan.

MRP estructura y sus elementos

Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el
ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo
de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del
inventario final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad
neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente.
En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir,
no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la
mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo
o verificacin fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios
de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es
un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que venden
gran variedad de artculos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como
supermercados, ferreteras, zapateras, perfumeras, etc.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la misma.
Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de todo tipo de materiales en la empresa
para obtener los objetivos de produccin eficientemente: ajustar los inventarios, la capacidad, la mano
de obra, los costes de produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas
secciones a las necesidades de la produccin. Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de
los problemas de produccin existentes, ni rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos
en el entorno en que acta la empresa.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar
continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo
de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computacin, vehculos,
equipos de oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente
o continuo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los
distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma satisfactoria
de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen, utilizando los stocks
de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo
posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a falta de stocks, por desgracia, no
siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran en elevados costos de posesin.
El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema de planeacin de compras y manufactura, es
decir, es el sistema planificador de las necesidades de material y gestin de stocks que responde a las
preguntas de cunto y cundo aprovisionarse de materiales sin necesidad de tener un excesivo
inventario. Los proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos, incluso sus clientes
generan las rdenes de compra por medio del MRP.

En la dcada de los 60 s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que denomin
Planeacin de Requerimientos de Materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la
American Production and Inventory Control Society (APICS), adopt la metodologa y la promovi por
medio de la llamada cruzada del MRP. Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control
de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y
Latinoamrica.

EJEMPLO DE SISTEMA MRP

En el ejemplo se abordan las polticas de lotificacin de Costo Unitario Mnimo y Tamao Fijo de Pedido,
explicando con detalle cmo se aplican dichos criterios para determinar el tamao de los pedidos y el
momento en el cual se emiten, de modo de satisfacer las necesidades netas de los productos en
consideracin.
PUBLICIDAD

La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos ms famosos, ManBook
y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (slo se diferencian por los materiales de sus
carcasas), el M4. El problema que ha tenido esta compaa con sus productos estrella, es que el chip
en su interior se calienta demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda independiente
del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para venta directa a clientes a travs de los
servicios tcnicos. Los ManBook y ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mnimas de
produccin, pero el chip M4 es comprado a un proveedor asitico el cual impone un volumen mnimo de
compra. La demanda estimada para los ManBook y ManBook Pro para las prximas ocho semanas es:
Adems, se sabe que: el tamao de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual a la cantidad mnima
de produccin/compra. Antecedentes adicionales se resume en la siguiente tabla correspondiente al
Registro del Inventario o IRF (en el artculo Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)
se detallan los elementos necesarios para desarrollar un MRP).

Determine cundo y en qu cantidades deben ser realizados los pedidos del computador ManBook. Para
determinar el tamao de lote use la poltica del Costo Unitario Mnimo. Asuma que el costo unitario de
mantener inventario es de $1,65 por semana, y el costo de hacer un pedido es de $1.000.

Ejercicio Resuelto MRP (Plan de Requerimiento de Materiales)

En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y cmo este se compone por
distintos elementos de productos con demanda dependiente. En este caso en particular se dispone de
2 productos finales o productos padres: ManBook y ManBook Pro, cada uno de los cuales dispone de
un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM (Bill of Materials) se presenta a continuacin:

Es decir, cada uno de los productos finales, a

saber, ManBook y ManBook Pro, necesitan una
unidad del chip M4 para ser fabricados.

Luego con esta informacin desarrollamos las

polticas de lotificacin para cada producto final y su
insumo comn (chip M4). Los resultados se resumen
a continuacin:
 En primer lugar consideramos las
necesidades brutas del producto
ManBook. En el Registro del Inventario
(IRF) se detalla que se dispone de un
inventario inicial de 500 unidades y que
no se considera mantener inventario de
seguridad para dicho producto. En
consecuencia, el saldo disponible
proyectado (esto es el inventario al final
de una semana) para la semana 1 es de
300 unidades que corresponde a
descontar 200 unidades (necesidad
bruta) al inventario inicial. En la semana
2 existe una entrada programada de
620 unidades (notar la diferencia entre
una entrada programada y una entrada
de pedido planeada). De esta forma el
inventario (saldo disponible proyectado)
al final de la semana 2 ser de 720
unidades (300 unidades que vienen de
la semana 1 + 620 de entradas
programas en la semana 2 200 unidades de necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades
disponibles al final de la semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad neta de la semana 6 es
de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta 50 unidades del saldo disponible proyectado para
la semana 5).

Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar de la semana 6 y a
partir de este momento comenzamos a agrupar las necesidades utilizando la poltica de lotificacin
denominada Costo Unitario Mnimo (se recomienda revisar otras alternativas de lotificacin descritas en
el artculo Ejemplo de la Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP o Material Requirements
Planning)). El detalle del procedimiento se presenta a continuacin:

1. Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta exacta de la semana
6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o inventario pero s un costo de emisin de pedido
de $1.000). El costo total incurrido ($1.000) se divide por el tamao del pedido (190 unidades)
siendo el costo unitario de $5,263.
2. Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410 unidades (190+220).
El costo de emisin de pedido se mantiene en $1.000, no obstante el costo de almacenamiento
ser de $363 (se almacenan 220 unidades al final de la semana 6 a un costo unitario de
almacenamiento semanal de $1,65). El costo unitario es $3,324 ($1.363/410).
3. Realizar un pedido nico por 640 unidades (190+220+230). El costo de almacenamiento es
$1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6 y 230 al final de la semana 7, es
decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisin de $1.000 es fijo por pedido independiente del
tamao del pedido. En consecuencia el costo unitario ser de $3,316 ($2.122/640) el cual
corresponde al primer (y nico en este ejemplo) costo unitario mnimo. Se concluye que se debe
realizar un pedido de 640 unidades para satisfacer las necesidades netas exactas de la semana
 6 a la semana 8, el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de reposicin o lead time de 1
semana.

Continuando con el anlisis ahora es el turno de planificar los requerimientos del producto final ManBook
Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de nuestros usuarios incluimos nuevamente la tabla resumen
del resultado del MRP.

Luego en el caso del producto ManBook Pro

es de Tamao Fijo de Pedido de 350 unidades
(segn lo descrito en el Registro del
Inventario). El inventario disponible al final de
la semana 1 para dicho producto es de 280
unidades correspondientes al inventario inicial
el inventario de seguridad la necesidad
bruta de la semana 1. En este contexto resulta
intuitivo observar que la primera necesidad
neta es para la semana 4 por 140 unidades
(150-10, siendo las 10 unidades el saldo
disponible proyectado al final de la semana 4).
Por tanto se requiere la recepcin de un
pedido planeado por 350 unidades al inicio de
la semana 4 el cual se emite con 2 semanas
de antelacin dado el tiempo de produccin.
De esta forma el inventario al final de la
semana 4 ser de 210 unidades lo cual
satisface a la vez las necesidades brutas de las semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un
nuevo pedido planeado por 350 unidades en la semana 7, siendo ste emitido en la semana 5.

Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las necesidades brutas
correspondern a la suma de los requerimientos semanales de 100 unidades para ofertar a los servicios
tcnicos (segn se detalla en el enunciado) ms lo que corresponda como necesidad para la fabricacin
de los productos Manbook y Manbook Pro. Por ejemplo, en la semana 5 existe una necesidad bruta de
1.090 chips (640 para la fabricacin de Manbook + 350 para la fabricacin de Manbook Pro + 100
unidades para servicio tcnico).

Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es suficiente para cubrir los
requerimientos de la semana 1 a la semana 4, observndose necesidades netas en la semana 5 y 6 las
cuales son cubiertas con pedidos de 1.000 unidades (el chip M4 al igual que el producto ManBook Pro
utilizan la poltica de lotificacin de Tamao Fijo de Pedido) emitidos en las 3 y 4, respectivamente, dado
un lead time de 2 semanas.

LIMITACIONES Y VENTAJAS mrp

Ventajas De Las MRP.

Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes tems:
 1. Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente.
2. Reduccin de los precios de venta.
3. Reduccin del inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.
6. Capacidad para cambiar el programa maestro.
7. Reduccin de los costos de preparacin y desmonte.
8. Reduccin del tiempo de inactividad.
9. Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa
planeado antes de la expedicin real de los pedidos.
10. Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
11. Demorar o cancelar pedidos.
12. Cambiar las cantidades de los pedidos.
13. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
14. Ayudar en la capacidad de planeacin.
15. Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario

Desventajas De Las MRP.

Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del proceso de instalacin.
Los principales factores son a nivel organizacional y de comportamiento. Se han identificado tres causas
principales: La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo
una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT.

Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen de la
MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin
embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP
debe ser aceptada por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especfica a
los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario una educacin del rea ejecutiva sobre el
nfasis de la importancia de la MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo
cerrado.
La segunda causal de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron como un sistema
completo y nico para manejar una compaa y no como una parte del sistema total.
Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las MRP requieren de
una gran exactitud para funcionar correctamente.

LA OPERACIN DE UN SISTEMA MRP

4.1 Operacin de un sistema MRP
Existe mucho ms para MRP que simplemente la instalacin de los mdulos apropiados de
computadora. La gerencia debe operar el sistema en una forma inteligente y efectiva.
Una de las decisiones que la gerencia debe tomar es cunta reserva de seguridad debe tener.
Para sorpresa de muchos gerentes, se necesita poca reserva de seguridad, si el sistema MRP se utiliza
apropiadamente. Esto se debe al concepto de administracin del tiempo de espera, donde los tiempos
de espera de compras y de taller se controlan en forma efectiva dentro de variaciones pequeas. En
compras, esto se lleva a cabo desarrollando relaciones con los proveedores quienes proporcionan
entregas confiables. En el taller, los tiempos de espera se pueden administrar mediante un sistema de
control de piso del taller tal como se explic anteriormente. Una vez que la incertidumbre del tiempo de
espera se reduce, existe menos necesidad de contar con una reserva de seguridad (Schroeder, 1992,
pg. 512).
Si se lleva la reserva de seguridad en el nivel parte - componente, se necesitara una gran
cantidad de ella para que fuera efectiva. Supngase, por ejemplo, que se requieren 10 partes para hacer
un ensamble y que cada parte tiene un nivel de servicio del 90 por ciento. La probabilidad de tener todas
las partes a la mano cuando se necesitan es de nicamente 35 por ciento. Es mucho mejor, por lo tanto,
planear y controlar el tiempo de las 10 partes que jcubrir todas las contingencias con reserva de
seguridad.

Cuando se lleva la reserva de seguridad, con frecuencia se agrega en el nivel de programa
maestro. Esto asegura que conjuntos iguales de componentes, no simplemente un surtido de varias
partes, estn disponibles para los productos finales. El propsito de la reserva de seguridad en el nivel
de programa maestro es proporcionar flexibilidad para satisfacer los requerimientos cambiantes del
cliente.
El tiempo de espera de seguridad es un concepto que se debe considerar para partes
componentes. Si un proveedor no es confiable y la situacin no se puede remediar, entonces se puede
alargar el tiempo planeado de espera agregando tiempo de espera de seguridad. Esto se sumar a los
inventarios, sin embargo, cuando el proveedor entregue las partes antes de lo planeado.
Una tercera forma de manejar la incertidumbre es planear la capacidad de seguridad. Este
enfoque tiene mucho mrito debido a que la capacidad de reserva se puede utilizar para fabricar las
partes correctas cuando se conoce la seguridad. El problema con la reserva de seguridad es que
frecuentemente se tiene disponible para las partes equivocadas, mucho de una parte y poca de la otra.
Entonces, se deben dar serias consideraciones a la capacidad de seguridad como una alternativa a la
reserva de seguridad; esto no se ha hecho ampliamente en la industria. En su lugar, la reserva de
seguridad (inventario) se ha considerado como un activo (aun cuando nunca se utilice) y la utilizacin
de la capacidad del 100 por ciento es un objetivo deseable, aun cuando resulten inventarios en exceso.

MRP EN SECTOR SERVICIOS

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados,

que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los
materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning
(MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de
control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin
basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los
requerimientos

Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de informacin para fabricantes porque
no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de servicios. Sin embargo, varios
aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para los proveedores de servicios. Es posible usar
un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes
a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin embargo, el
concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma caracterstica, los proveedores de
servicios estn impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condicin
es especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan
en servicios de reparto, transporte areo, cuidado de la salud y otros similares.

El objetivo central es la utilizacin de los recursos, ya que los materiales representan tan solo
una fraccin de la inversin que realiza la organizacin en capital y personal. En consecuencia,
los proveedores de servicios necesitan aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del
ingles Bill Of Resources), que es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal
 y otros recursos necesarios para proveer un servicio, as como las relaciones padre y
componente, y las cantidades de uso. La BOR para proveedores de servicios es la cosa ms
comn. Cada vez que se hace una seleccin en el men de un restaurante, genera una necesidad
de materias primas (los comestibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo
(estufas, hornos y cacerolas). El gerente del restaurante puede hacer una estimacin de la
necesidad de esos recursos a partir de un pronstico de la demanda para cada tipo de alimento.
Cada vez que una aerolnea programa un vuelo, se generan requerimientos de materias primas
(comestibles y elementos de mantenimiento), mano de obra (pilotos, asistentes de vuelo y
servicios de aeropuerto) y equipo (aviones y terminal aeroportuaria). A partir de un programa
maestro de vuelos, las aerolneas tiene la posibilidad de determinar qu recursos necesitan para
mantener el programa.

LIMITACIONES Y VENTAJAS DEL SISTEMA DE PUNTO DE REORDENAMIENTO

El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios
y las materias primas a comprar para satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes
resultados:
El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores

Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de
produccin y en los plazos de entrega de produccin final.
Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son
Satisfaccin del cliente

Disminucin del stock

Reduccin de las horas extras de trabajo

Incremento de la productividad

Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios

Incremento de la rapidez de entrega

Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios

Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin

Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando
un ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando
entregas tarde y conflictos en el control de piso.
Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de
manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP.
Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten los problemas y cmo se pueden
identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una lnea de
ensamble con leadtimes fijos.
Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la
lnea de produccin, por lo que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras
 palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad
existen mdulos que trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los ms
comunes y que prcticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-
cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning). Ambos mdulos buscan identificar
problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o expeditar). Sin embargo,
ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es
decir, no eliminan el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin sistemtica.

Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita,
asume tambin leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura
esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento
estocstico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria,
es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribucin de probabilidad. Sin
embargo, el MRP no est diseado, por obvias razones de cmputo, para trabajar con variables
aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente
asignan leadtimes ms largos para cubrirse contra cualquier retraso. Esta decisin ocasiona
incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es que a
mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa
el inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder
rpidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).

Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios
drsticos con variaciones muy pequeas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una
corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible.
Este problema comnmente se resuelve utilizando periodos congelados de planeacin.

Sistemas MRP.
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo.
De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas
independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos.
Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes.
Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin sobre
las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes actuales
y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en lugar de usar
la suposicin de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de punto de reorden.
Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos (bruto y
neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada articulo del inventario, para ser capaces de
generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario. Esta accin pertenece
a la consecucin (ordenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller), o bien, es una nueva accin
o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en colocar (emitir) un pedido por cierta
cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura. Los elementos de informacin esenciales
que acompaan esta accin son:
Identificacin del pedido.
Cantidad del pedido.
Fecha de emisin del pedido.
Fecha de terminacin del pedido.
En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos:
1. Programacin maestra de produccin (MPS).
2. Lista de materiales (BOM).
 3. Nivel de inventario.
4. Tiempos de entrega de reabasto.
5. Tiempos de entrega de manufactura.
PRONOSTICOS Y RDENES

PLANEACION PROGRAMACION MUESTRA DE ORDENES DE TALLER Y

GRUESA DE LA LA PRODUCCION LISTAS DE SELECCION
CAPACIDAD

PLANEACION DE ESTADO DEL

LISTA DE
NECESIDADES DE INVENTARIO
MATERIALES
MATERIALES

PLAN DE MATERIALES

PLAN DE MATERIALES

Estas tres ltimas entradas provienen, con frecuencia, de un archivo llamado archivo maestro de artculo
(IMF), el cual contiene informacin sobre cada parte del sistema. La MPS, el BOM y el IMF, suelen
considerarse como parte del sistema MRP, sin embargo, y en el sentido ms estricto, son simples
entradas para el proceso MRP. Para efectos prcticos, estas funciones, as como las funciones de
a1macn y de consecucin, se deben considerar como subsistemas integrales de un sistema MRP. La
figura muestra un esquema de un sistema MRP bsico.
El MRP examina las demandas con respecto al tiempo de la programacin maestra y las divisas en sus
piezas componentes. Con el uso de las listas de materiales para esta explosin. Entonces, estas
necesidades se hacen netas con los inventarios disponibles. El resultado son las demandas en relacin
al tiempo para los componentes, que deben satisfacerse al colocar los pedidos a los proveedores por
las cantidades correctas y en el momento adecuado. Esta es la funcin conocida como planeacin de
materiales.
Como resultado del clculo del MRP, las acciones ms comunes incluyen lo siguiente:
Incremento en la cantidad de la orden.
Decremento en la cantidad de la orden.
Cancelacin de rdenes.
Adelanto de la fecha de vencimiento de la orden.
 Aplazamiento de la fecha de vencimiento de la orden.
Suspensin de la orden. Colocacin de la orden.

Programacin congelada de procesos productivos

La PROGRAMACIN CONGELADA DEL PROCESO PRODUCTIVO es una de las cuatro barreras
temporales que caracterizan al PROGRAMA MAESTRO DE LA PRODUCCIN (MPS por sus siglas en
ingls); esta barrera consiste en que durante las semanas que corresponden a esta fase o etapa, que
suelen ser entre dos o tres, el programa no se puede modificar, a no ser que intervengan razones de
fuerza mayor o que sea requerido por causas debidamente justificadas, por los niveles ms altos de
planificacin en la organizacin.

Programacion flexible de procesos productivos

Programacin Flexible Sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinmica y
que se orientan a la transformacin de ciertos elementos. Procesos de produccin Los procesos
productivos estn expuestos a cambios justificados o forzosos con motivo del cambio de los materiales
o equipos.
Si el proceso no se actualiza, perder vigencia y el cumplimiento parcial de las
variables que condicionan el proceso originar situaciones de confusin. MEJORAMIENTO CONTINUO
La mejora de los procesos TIENE COMO finalidad la mejora de las metas que debe alcanzar.
Problemas y/o quejas del usuario.
Problemas y/o quejas del cliente interno.
Procesos de alto costo.
Existencia de nuevas tecnologas. Ventaja Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda
la empresa y sus componentes, de manera armnica y proactiva. METODO KAIZZEN El Kaizen surgi
en el Japn.En 1950 Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy! 1. La planificacin significa entender
lo que est tratando de lograr, la comprensin de cmo funcionan las cosas.
2. siempre es tan fcil como podra parecer. Esto puede incluir la formacin de personas y otras
actividades de gestin de proyectos.
3. Comprobacin de medios de verificacin de los resultados y compararlos con lo que estabas
esperando.
4. Actuar significa actuar sobre lo que has encontrado durante el 'cheque' fase, que bien puede significar
la celebracin de las ganancias y la estandarizacin del proceso Los sistemas flexibles de fabricacin,
son sistemas con gran capacidad de adaptacin
al entorno, ya que pueden producir gran variedad de productos. P.P Flexible. Clasifican en: F. del
producto, Variedad de productos De volumen, se trata de conseguir diferentes volmenes de produccin,
aumentando o disminuyendo la velocidad de la lnea de produccin Lineas de produccin, se trata de
distribuir los trabajadores y mquinas de tal forma de obtener la mxima adaptacin a los nuevos
productos Diseo, el Mix de productos, en el diseo de los productos ya existentes, o para la creacin
de nuevos productos en una familia. En que me Beneficiara??? La reduccin de tiempos de transporte,
espera y de inventarios. la reduccin de los rechazos por el mejoramiento en el control de calidad. el
mayor uso de las mquinas en turnos la generacin de economas de escala a cause del proceso de
especializacin. Conocido como nivel de reposicin es la cantidad de un producto que tiene que haber
en existencia para realizar un nuevo pedido del mismo o hacer la compra correspondiente. Punto de
Reorden Para establecer el punto de reorden es necesario tomar en cuenta los principios del control de
oportunidad y excepcin.

Erp planificacin de recursos empresariales

RP se refiere a planificacin de recursos empresariales. ERP es una manera de integrar los datos y
procesos de una organizacin en un nico sistema. Por lo general, en los sistemas ERP se han incluido
muchos componentes de hardware y software, a fin de lograr la integracin. La mayora de los sistemas
ERP utilizan una base de datos unificada para almacenar datos de diversas funciones en toda la
organizacin.

El trmino ERP originalmente se refiere a cmo una organizacin de gran tamao prev utilizar los
recursos de una organizacin. En el pasado, los sistemas ERP se han utilizado ms en las grandes
empresas industriales. Sin embargo, el uso de ERP ha cambiado y es muy amplia, hoy en da puede
implementarse en cualquier tipo de empresa, no importa de que industria sea. De hecho, los sistemas
ERP son usados en casi cualquier tipo de organizacin - ya sean grandes o pequeos.

Para que un sistema de software ERP pueda ser considerado, debe presentar a una organizacin la
funcionalidad para dos o ms sistemas. Mientras algunos paquetes de ERP existen slo para cubrir dos
funciones de una organizacin (Nminas y Contabilidad), la mayora de los sistemas ERP cubren varias
funciones.

Hoy los sistemas ERP pueden cubrir una amplia gama de funciones e integrarlos en una base de datos
unificada. Por ejemplo, funciones tales como Recursos Humanos, Cadena de suministros, Gestin de
Relaciones con los Clientes, Finanzas, Industria y funciones de gestin fueron una vez aplicaciones
separadas de software, normalmente alojadas con su propia base de datos y de red, hoy en da, todos
pueden caber bajo una paraguas - el sistema ERP.

Oracle

Oracle es bsicamente una herramienta cliente/servidor para la gestin de Bases de Datos. Es un

producto vendido a nivel mundial, aunque la gran potencia que tiene y su elevado precio hace que slo
se vea en empresas muy grandes y multinacionales, por norma general. En el desarrollo de pginas web
pasa lo mismo: como es un sistema muy caro no est tan extendido como otras bases de datos, por
ejemplo, Access, MySQL, SQL Server, etc.

Vamos ahora en centrarnos en que es Oracle exactamente y como funciona la programacin sobre ste.
Oracle como antes he mencionado se basa en la tecnologa cliente/servidor, pues bien, para su
utilizacin primero sera necesario la instalacin de la herramienta servidor (Oracle 8i) y posteriormente
podramos atacar a la base de datos desde otros equipos con herramientas de desarrollo como Oracle
Designer y Oracle Developer, que son las herramientas bsicas de programacin sobre Oracle.

Para desarrollar en Oracle utilizamos PL/SQL un lenguaje de 5 generacin, bastante potente para tratar
y gestionar la base de datos, tambin por norma general se suele utilizar SQL al crear un formulario.

Windows dymanics
Microsoft Dynamics es una lnea de software ERP y CRM de propiedad y desarrollado por Microsoft,
aunque los productos individuales fueron originalmente creados por otras empresas y conocido por
varios otros nombres. Dynamics anteriormente conocido por el nombre clave Project Green, sustituy
a Microsoft Business Solutions, la empresa de software de negocios previa de la familia.

Componentes de Microsoft Dynamics

Customer relationship management (CRM)

Microsoft Dynamics CRM 4.0

Microsoft Dynamics CRM1 es un software para la administracin de la relacin con los clientes creado
por Microsoft que proporciona gestin de ventas, servicio al cliente y capacidad de mercado. Microsoft
Dynamics CRM es vendido como un On-premises software o como un software como servicio llamado
Microsoft Dynamics CRM online.
Planificacin de recursos empresariales (ERP)

Microsoft Dynamics ERP es una familia de productos de planificacin de recursos empresariales dirigido
a las medianas empresas as como a empresas filiales y divisiones de grandes organizaciones. Microsoft
Dynamics ERP incluye 4 principales productos:

Microsoft Dynamics AX (antiguamente Axapta)

Microsoft Dynamics GP (antiguamente Great Plains Software)
Microsoft Dynamics NAV (antiguamente Navision)
Microsoft Dynamics SL (antiguamente Solomon IV)

SAP

Muchos dicen que las siglas son "Sistemas, Aplicaciones y Procesos". Lo que es en realidad: "Systems,
Applications, Products in Data Processing". Ustedes podrn sacar sus propias conclusiones, aunque
realmente la palabra SAP es una sigla de algo en alemn (que no tiene ni sentido escribir). Si quieren
decir que SAP es Sistemas, Aplicaciones y Procesos, pueden hacerlo... o bien, decir que SAP es
Sistemas, Aplicaciones y Productos para el procesamiento de datos tambin quedara bien explicado.

As que SAP es un sistema. Un programa, software para la computadora. Estamos hablando de una
tecnologa. Desde sus inicios, es un programa para aplicaciones de negocios. "SAP AG" es la empresa
multinacional alemana creadora de lo que hoy todo el mundo conoce como SAP. Ellos son los
responsables de todo lo que hoy el mundo realiza con este potente programa, y de todas las
metodologas y "buenas prcticas" que han ido desarrollando y el mundo ha ido aplicando a lo largo de
los aos (desde 1970 hasta nuestros das).

Cuando se habla de que SAP es un ERP, es porque partiendo de la definicin de ERP (Enterprise
Resource Planning) que en castellano sera Sistema de Planificacin de Recursos Empresariales, SAP
es sin lugar a dudas esto y mucho ms... al ser un sistema modular que combina muchsimas reas de
la organizacin entre s formando as un todo integrado que posibilita la comunicacin e interaccin de
los datos, procesando as grandes cantidades de datos y obteniendo informacin ltil para la toma de
decisiones.

Antes de seguir, debemos tener en cuenta que el sistema SAP como programa tiene dos partes
inseparables: por un lado el servidor (donde est la base de datos), ste es el motor de SAP. Por otra
parte, est el cliente SAP que se lo denomina SAP Logon que es lo que se instala en cada PC de una
empresa. Ampliaremos estos puntos ms adelante...

ERP en el sector de los servicios

Los vendedores de ERP han desarrollado toda una serie de mdulos de servicio para mercados como
el de cuidado de la salud, gobierno, tiendas minoristas y servicios financieros. Por ejemplo,
SpringerMiller Systems desarrollo un paquete de ERP para el mercado hotelero con software que
maneja todas las funciones de atencin al pblico y servicios administrativos. Este sistema integra tareas
integra tareas como mantener el historial del cliente, tomar reservaciones de habitaciones y restaurantes,
programar los tiempos de un juego de golf, asi como administrar las mltiples propiedades de una
cadena.
PopleSoft/Oracle combina ERP con la administracin de la cadena de suministro para coordinar la
preparacin de alimentos para las aerolneas. En la industria de los abarrotes, estos sistemas de la
cadena de suministro se conocen como sistemas de respuesta eficiente al consumidor (ECR, Efficient
consumer response, Sistema de administracin de la cadena de suministro para la industria de los
abarrotes que vinculan las ventas con compras, inventario, logstica y produccin.). Al igual que en los
sistemas de manufactura, los sistemas de respuesta eficiente al consumidor vinculas las actividades de
ventas con compras, inventario, logstica y produccin.
La planeacin de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de elaborar los programas
de produccin e inventario cuando la demanda es dependiente. Para que la MRP funcione, la
administracin debe tener un programa maestro, requerimientos precisos para todos los componentes,
registros exactos de inventario y las compras, y tiempos de entrega claros.
En un sistema MRP, la produccin suele ser lote por lote. Cuando se implementan de manera apropiada,
los sistemas MRP contribuyen de manera importante a la reduccin del inventario al mismo tiempo que
mejoran los niveles de servicio al cliente. Las tcnicas MRP permiten que el administrador de
operaciones programe y reabastezca el inventario porque es necesario ordenar, y no porque es tiempo
de ordenar. El desarrollo continuo de los sistemas MRP ha llevado a la integracin de los datos de
produccin como los de muchas otras actividades, las cuales incluyen la cadena de suministro y las
ventas.
Como resultado, ahora tenemos sistemas integraos orientados a bases de datos para la administracin
de recursos empresariales (ERP). Los sistemas ERP son costoso y muy difciles de instalas, pero cuando
tienen xito apoyan las estrategias de diferenciacin, respuesta y liderazgo por costo.

manufactura esbelta

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre
en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes
gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy
Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de
excelencia de manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad

Sistema de produccin Toyota

liminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin, utilizado para alcanzar reducciones
de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos ms bajos posibles. El Sistema
de Produccin Toyota es una metodologa basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo
objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso
de produccin.
Introduccin

Occidente se dio cuenta que haba una manera diferente de hacer las cosas y los autores acuaron y/o
introdujeron el concepto Lean Manufacturing para referirse, desde luego, al Sistema de Produccin
Toyota (los japoneses no le llaman Manufactura Esbelta, para ellos la tcnica que desarrollaron en la
industria automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Produccin Toyota).

La investigacin igualmente arroj como resultado que no todas esas herramientas constituan
innovaciones, sino que eran principalmente utilizaciones efectivas de muchas otras herramientas ya
existentes, orientales y occidentales, que se adaptaban al tipo de industria y de cultura en la que deba
ser implantada. Las herramientas cobijadas bajo el concepto de Lean Manufacturing van desde aquellas
enfocadas a la organizacin del puesto de trabajo (5 Ss, nacida en Japn y adaptada ya por occidente)
hasta las que buscan casi el 100% de calidad en los procesos (6 Sigma, nacida en EUA y desarrollada
por Motorola) pero buscando igualar los ndices de calidad impuestos por Japn, pasando por aquellas
que concentran su atencin en la bsqueda de la eficiencia en el manejo de otros recursos del aparato
productivo (inventarios y maquinaria), pero siempre buscando eliminar cualquier vestigio de desperdicio
(MUDA) generado por la ineficiencia existente en los procesos de produccin (Justo a Tiempo, Kanban,
Mantenimiento Productivo Total TPM-, Produccin Nivelada Heijunka-, Verificacin de proceso
Jidoka-, Dispositivos para prevenir errores -Poka Yoke- , Mejora continua -Kaizen).

Este sistema ha sido definido como una metodologa filosofa de excelencia y mejora continua
orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la
fabricacin, distribucin y comercializacin de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a
las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfaccin de los
clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los aos tambin se le ha llamado: Manufactura
de flujo, Produccin Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnologa del flujo de la demanda.

Sistema de Fabricacin Flexible (FMS)

Sistema de Fabricacin Flexible (FMS) - versin corta

Un proceso de fabricacin / sistema diseado para que las reas de produccin (por ejemplo, clulas de
trabajo o lneas) puede ser cambiado y reajustado a menudo para ajustar la mano de obra y materiales
para satisfacer mejor y satisfacer la demanda.

Sistema de Fabricacin Flexible (FMS) - versin larga

Un sistema de fabricacin flexible (FMS) es un sistema de fabricacin en el que hay una cierta cantidad
de flexibilidad que permite que el sistema reaccione en el caso de los cambios, ya sean previstos o
imprevistos. Esta flexibilidad se considera en general se dividen en dos categoras, las cuales contienen
numerosas subcategoras.

La primera categora, la flexibilidad de la mquina, cubre la capacidad del sistema para ser cambiada
para producir nuevos tipos de productos, y la capacidad de cambiar el orden de operaciones que se
ejecutan en una pieza. La segunda categora se denomina flexibilidad de asignacin, que consiste en la
capacidad de utilizar varias mquinas para realizar la misma operacin en una parte, as como la
capacidad del sistema para absorber los cambios a gran escala, como en volumen, capacidad, o la
capacidad.

Las principales ventajas de un FMS es su alta flexibilidad en la gestin de los recursos de fabricacin
como el tiempo y el esfuerzo con el fin de fabricar un nuevo producto. La mejor aplicacin de un FMS se
encuentra en la produccin de pequeos grupos de productos como los de una produccin en masa.
Flexibilidad de la capacidad

Entre los KPIs de produccin ms importantes destaca el

denominado capacidad mxima de produccin. Los KPIs,
indicadores clave de gestin, permiten hacer un seguimiento de
la evolucin de diferentes aspectos de la cadena de suministro.
Su monitorizacin, actualizacin (para garantizar que siguen
siendo relevantes) y la recogida de mtricas permite obtener una
imagen realista del rendimiento de supply chain as como orientar
su gestin a la mejora continua.

Crditos fotogrficos: istock Kuzihar

En el caso de la capacidad mxima de produccin, su estudio

ayuda a determinar cmo de eficiente + Aadir nueva categora
es la funcin de fabricacin de la organizacin, un aspecto crucial
en un entorno de e-commerce. Para obtener una perspectiva ms
realista, el anlisis de las mtricas que de l se recogen suele
complementarse con el de las provenientes de indicadores como
el de rendimiento de equipos, costes de control de calidad,
rotacin de bienes y productos o estado de la produccin.

E-commerce y capacidad mxima de produccin

La e-logstica se encarga de garantizar que la relacin entre cliente y organizacin es ptima. Para ello,
el enfoque de mejora continua debe aplicarse invariablemente y ello requiere medir. Las mtricas
ayudarn a ganar en ajuste porque, est claro que hay que satisfacer a la demanda de forma eficiente,
pero la forma de hacerlo debe buscar el equilibrio con la rentabilidad, por tanto, hay que poner atencin
en los costes.

El conocimiento acerca de la capacidad mxima de produccin permitir mejorar la flexibilidad de la

organizacin. Hay que tener en cuenta que, hoy da, los fabricantes se ven obligados a acortar el tiempo
de procesamiento para responder de forma gil a los requisitos del cliente.

Su flexibilidad les otorgar la capacidad de disponer de lneas de produccin operativas para diferentes
tareas en un perodo de tiempo definido. La complejidad de lograr ese objetivo reside en la planificacin,
que ha de alcanzar una precisin mxima.

Hay diferentes tipos de flexibilidad:

A corto plazo: implicara el replanteamiento de las tareas conocidas para restarles complejidad.

A largo plazo: tiene que ver con la introduccin de las modificaciones difciles de predecir en el
programa de produccin.

De producto: es la capacidad para fabricar tareas conocidas en cualquier secuencia.

De volumen: se define como el potencial para aumentar la actividad de produccin.

 De ajuste: est relacionado con la adaptabilidad del procesamiento, el flujo de materiales y los
sistemas de informacin en caso de necesidad de ajuste completo del programa de produccin.

De crecimiento: radica en el potencial para mejorar el rendimiento de los procesos de produccin

existentes mediante la integracin de procesos adicionales.

Dependiendo del tipo de flexibilidad de base, la demanda y las especificaciones relativas al proceso de
fabricacin en cada caso se lograr una capacidad mxima de produccin diferente. Eso s, depender
siempre de la demanda. En un entorno de e-commerce la orientacin al cliente es bsica y eso se debe
poder reflejar en este indicador, que deber proveer de mtricas adecuadas a las fluctuaciones del
mercado en cada momento.

JIT

La fabricacin justo a tiempo significa producir el mnimo nmero de unidades en las menores cantidades
posibles y en el ltimo momento posible, eliminando la necesidad de inventarios.

Es una filosofa que define la forma en que debera gestionarse el sistema de produccin. Es una filosofa
industrial de eliminacin de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso de produccin
desde las compras hasta la distribucin. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no aada
valor al producto. Es una metodologa para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura,
basada en la eliminacin continua de desperdicios como inspecciones, transportes entre maquinas,
almacenajes o preparaciones. Precisamente la denominacin de este mtodo productivo nos indica su
filosofa de trabajo. las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricacin o
para el servicio al cliente.

El sistema de produccin just-in-time (JIT) es un sistema de adaptacin de la produccin a la demanda

que permite la diversificacin de productos incrementando el nmero de modelos y de sus unidades. Uno
de sus principales objetivos es reducir stocks, manteniendo estrictamente los necesarios (mtodos de
stock base cero), lo que supone un cambio en la mentalidad del proceso productivo, de la distribucin
y de la comercializacin de los productos, buscando alcanzar ventajas sinrgicas en la cadena de
produccin-consumo.
Elementos

La filosofa Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno externo- a saber:

Internos
1. La filosofa Justo a Tiempo en s misma
2. La calidad en la fuente.
3. Carga fabril uniforme
4. Operaciones coincidentes
5. Tiempo mnimo de alistamiento de las mquinas
6. Kanban
Externo

7. Compras Justo a Tiempo -externo-

En el sistema JIT se incluyen tres subsistemas: el JIT de fabricacin, el JIT de procesamiento de la

informacin y el JIT del transporte. En definitiva se plantea la integracin en las cadenas logsticas del
intercambio de mercancas, de los subsistemas correspondientes a la industria, el comercio y el
transporte.
Beneficios

Ejecutada correctamente la filosofa Justo a Tiempo reduce o elimina buena parte del desperdicio en las
actividades de compras, fabricacin, distribucin y apoyo a la fabricacin (actividades de oficina) en un
negocio de manufactura. Esto se logra utilizando los tres componentes bsicos: flujo, calidad e
intervencin de los empleados.

En el siguiente video se presentan la definicin, los orgenes y los principales elementos que conforman
el Sistema Justo a Tiempo:

KANBAN

uscar el mejor mtodo para realizar tu trabajo, en solitario o en equipo, y obtener los mejores resultados,
no es tarea fcil. Sin embargo, existen sistemas muy prcticos como Kanban, que puedes adaptar a tus
necesidades diarias.

Productividad, eficiencia, optimizacin Son palabras que suenan a menudo en la mayora de

empresas, objetivos ideales que no siempre se consiguen por no tener un buen sistema de organizacin
o por no aplicarlo correctamente. A nivel personal, hemos hablado de varios mtodos de productividad,
como Getting Things Done, Pomodoro, Inbox Zero Y hablando de equipos de trabajo, te hemos
proporcionado herramientas adecuadas para organizar mejor un grupo de personas con un proyecto
comn. En este sentido, existen sistemas de organizacin enfocados a trabajar en equipo. Uno de los
que cada vez tienen ms importancia pero del que se sabe todava poco es Kanban, un sistema de
trabajo que proporciona un mejor flujo de trabajo al dividir un proceso productivo en varias fases
perfectamente delimitadas. Te explicamos qu es Kanban y cmo aplicarlo en tu equipo.

Kanban es una palabra japonesa que viene a significar cartel o panel, elemento clave de este mtodo
productivo. El sistema Kanban como tal surgi en Toyota, el fabricante japons de automviles, para
organizar mejor su produccin de vehculos dividiendo el proceso en fases bien delimitadas que se
tenan que cubrir correctamente para pasar a la siguiente fase, garantizando as un producto de calidad.
De este sistema, aplicado a la industria de la automacin, surgi el mtodo Kanban, ideado por David J.
Anderson y que adapta la filosofa original al desarrollo de software, un proceso con muchos puntos en
comn con el industrial, con diferentes fases, equipos de trabajo y el requisito de que cada pieza del
programa a crear funcione correctamente y sea de la mejor calidad posible. El mtodo Kanban en su
versin moderna aplicada al software se us por primera vez en Microsoft, y desde entonces ha sido
aplicado en cientos de proyectos de todo el mundo.
Bibliografa

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/
https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=209406431&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A%22archive_v
iew_restricted%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22%3Afalse%2C%22logged_i
n%22%3Atrue%2C%22platform%22%3A%22web%22%7D
https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-resuelto-mrp/
http://oliosfr.blogspot.mx/2011/06/multitronorg-ventajas-y-desventajas-de.html
www.icicm.com/files/MRP.docx
planeacionre.blogspot.com/2010/05/erp-en-el-sector-de-los-servicios.html
https://es.scribd.com/doc/86953367/investigacion-unidad-5
https://brainly.lat/tarea/6964930
http://www.tecnologias-informacion.com/erp.html
https://desarrolloweb.com/articulos/840.php
https://es.wikipedia.org/wiki/Microsoft_Dynamics
http://www.consultoria-sap.com/2014/03/que-es-sap-y-para-que-sirve.html
planeacionre.blogspot.mx/2010/05/erp-en-el-sector-de-los-servicios.html
http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml
http://mitecnologico.com/logistica/Main/RequisitosDeImplementacionDeManufacturaEsbelta
https://www.gestiopolis.com/sistema-produccion-toyota/
http://www.manufacturingterms.com/Spanish/Flexible-Manufacturing-System-(FMS).html
https://retos-operaciones-logistica.eae.es/capacidad-maxima-de-produccion-cuestion-de-flexibilidad/
https://www.gestiopolis.com/que-es-justo-a-tiempo/
https://hipertextual.com/archivo/2013/11/que-es-kanban/