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Implementacin de Pull System y Kanban en el

rea de Fabricacin de Tablillas Electrnicas

Chapter August 2012

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Ivan Perez Olguin

Universidad Autnoma de Ciudad Jurez
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Memorias de Estada Industrial 2012

IMPLEMENTACIN DE PULL SYSTEM Y KANBAN EN EL REA DE

FABRICACIN DE TABLILLAS ELECTRNICAS

Ing. Alan Ren Bejarano Menchaca1, Ing. Roci Leticia Zapata Mendoza2, Dr. Ivn Juan Carlos Prez Olgun3
y M.I.M. Hilda Olvera Hernndez4
1,2
Continental Guadalajara Services Mxico S.A. de C.V.
Luis Bleriot 6720, Parque Industrial Panamericano
Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico, C.P. 32695.
3,4
Universidad Tecnolgica de Ciudad Jurez
Avenida Universidad Tecnolgica # 3051, Colonia Lote Bravo II
Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico, C.P. 32695.

Resumen: Este artculo muestra los diferentes pasos para implementar la metodologa del sistema de arrastre (en ingls pull
system) y del sistema de tarjetas (en ingls kanban) en el rea de tablillas electrnicas (PCB, del ingls printed circuit
board) en la empresa Continental Guadalajara Services Mxico S.A. de C.V., ubicada en Ciudad Jurez, Chihuahua,
Mxico; centrada principalmente en el control de la materia prima tanto en el rea de produccin como en el almacn. La
metodologa para la implementacin de estas herramientas de manufactura esbelta se basa principalmente en el volumen de
produccin de las lneas de acuerdo a los diferentes modelos, los tiempos de entrega de materia prima, la cantidad de
utilizacin de componentes por modelo en la mquina pick & place assembleon AX3 y los estndares de empaque de cada
uno de los componentes. Este artculo es elaborado a partir de un programa de estada industrial, requerida para la
culminacin de los estudios de Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales en la Universidad Tecnolgica de Ciudad
Jurez.

Palabras clave: Manufactura esbelta, sistema de arrastre, kanban, control de inventarios, supermercado.

1. INTRODUCCIN

El objetivo principal de la manufactura esbelta es reducir o eliminar desperdicios de cualquier proceso, ya que el generar
desperdicios no agrega valor a los productos y en la mayora de las ocasiones el cliente no est dispuesto a pagar por ellos,
Como Cuatrecasas (2010) menciona, en el libro Lean Management: La Gestin Competitiva por Excelencia, los 7 tipos de
desperdicios existentes son:
1. Sobreproceso; consiste en procesos innecesarios, los cuales no agregan valor al producto y por lo regular son
manejados como una medida de prevencin, tales como: inspecciones, excesivas pruebas funcionales y procesos
que tengan estndares de calidad ms altos a los que el cliente exige.
2. Inventarios; niveles excesivos de materia prima, inventario en proceso e inventario de producto terminado los
cuales se encuentran en espera de ser utilizados.
3. Movimientos innecesarios; movimientos excesivos del operador los cuales no agregan valor alguno al producto,
como tambin personal buscando documentos en diferentes lugares.
4. Tiempos muertos; personal operativo esperando por material, el siguiente proceso, informacin o por alguna
reparacin de maquinaria.
5. Transporte; movimiento de material, trabajo en proceso y producto terminado de un lugar a otro, ya sea para ser
almacenado o recibir algn otro procesamiento.
6. Defectos; correcciones en los procesos y retrabajos debido a productos de mala calidad.
7. Sobreproduccin; el desperdicio ms temido y causante de los dems previamente mencionados, consiste en
producir artculos en cantidad mayor a lo que el cliente demanda, lo que genera inventarios en exceso y
movimiento de dicho inventario a su lugar de almacenamiento.
Como Womack y Jones (2003) mencionan en su libro Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your
Company, la manufactura esbelta puede ser definida como un proceso de cinco pasos: (1) definir el valor de cliente, (2)
definir el flujo de valor, (3) hacer fluir dicho flujo, (4) arrastrar la produccin desde el cliente hacia atrs, y (5) luchar por la
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Memorias de Estada Industrial 2012

excelencia. En pocas palabras, estos autores expresan que una empresa de manufactura esbelta debe enfocarse en hacer fluir
el producto por los procesos de valor agregado sin interrupcin (haciendo alusin al flujo de una sola pieza), en un sistema
de arrastre que acta como cascada desde la demanda del cliente, resurtiendo slo lo que la siguiente operacin consume en
intervalos cortos y una cultura en donde todos buscan la mejora continua.
Todos estos desperdicios pueden ser detectados fcilmente utilizando una de las herramientas ms eficaces de
manufactura esbelta, el mapa de flujo de valor. Esta herramienta permite visualizar el proceso de inicio a fin y detectar con
mayor facilidad los cuellos de botella en el proceso, los altos inventarios de materia prima y producto terminado, as como
los procedimientos y operaciones que no agregan valor al flujo de fabricacin del producto, tal y como lo mencionan Shook
y Rother (2003) en el libro Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Al finalizar
dicho mapa es imperativo enlistar los diferentes puntos de mejora y priorizarlos considerando los siguientes puntos:
1. El costo de implementacin de mejora; tomando en cuenta los recursos necesarios ya sean de mano de obra,
materia prima y maquinaria.
2. El tiempo de implementacin; considerando todas las actividades involucradas para llevar a cabo dicho proyecto
de mejora.
Este artculo se enfoca principalmente en disminuir y controlar los niveles de inventario en el rea de produccin,
aplicando el pull system (sistema de arrastre) y el kanban (sistema de tarjetas) para evitar la sobreproduccin.

2. ESTABLECIENDO LOS PUNTOS DE REORDEN

Como fase anterior a este proyecto, la empresa gestion la actualizacin del sistema de administracin de inventarios, que
culmin en la implementacin en todas las reas de un proyecto de resurtido automtico de materia prima por medio del
software modular para la gestin empresarial creado por la compaa SAP, de ah su nombre (SAP, del ingls Systems
Applications & Products); sistema implementado con la finalidad de hacer los requerimientos de materia prima
automticamente, con la mnima intervencin humana en el proceso.
Siendo el establecimiento de las polticas de inventario, las cantidades mximas y mnimas de las listas de materiales
requeridas, el establecimiento de los puntos de reorden y su captura en SAP responsabilidad directa de la interaccin
humana. Como interface de captura se design al materialista como el responsable de alimentar el nmero de orden de la
tarima, la cantidad de productos terminados y la cantidad de desperdicio generado en el sistema. Los puntos de reorden se
calcularon de acuerdo a los tiempos de entrega de materia prima en los diferentes puntos de uso de material, teniendo como
resultado tres tipos de kanban:
Kanban # 1 (SMK1, Supermarket 1); utilizado como punto de reorden del almacn de Planta # 1, con una
poltica de inventario mnimo de tres das y un da de resurtido, esto debido al tiempo de entrega de dos das para
la materia prima desde el almacn de Santa Teresa en Nuevo Mxico al almacn de Planta # 1 en Ciudad Jurez.
Kanban # 2 (STL, Ship to Line); utilizado como punto de reorden de la lnea de produccin, con una poltica de
inventario mnimo de tres das y un da de resurtido, esto debido al tiempo de entrega de tres das desde el almacn
de Santa Teresa en Nuevo Mxico al almacn de Planta # 1 en Ciudad Jurez. Sin embargo este tipo de material no
se aloja en el almacn ya que se entrega directamente al piso de produccin.
Kanban # 3 (SA, Storage Allocated); utilizado como punto de reorden de la lnea de produccin, con una poltica
de inventario mnimo de dos horas y una hora de resurtido, esto debido a que este material es enviado del almacn
de Planta # 1 al piso de produccin en pequeas cantidades, por su tamao, siendo el tiempo de entrega de
almacn de Planta # 1 a la lnea de produccin de dos horas.
Asimismo se designaron las materias primas especficas para cada kanban:
Como materia prima designada al Kanban # 3 (SA) se designaron aquellos componentes con empaque cuyas
dimensiones abarquen el espacio total de la tarima (1200mmx1000mm) y tengan una cantidad de piezas por
empaque menor en comparacin a los dems componentes.
Para el Kanban # 2 (STL) se consider aquellos componentes a granel, con una cantidad de piezas y dimensiones
de empaque de tamao pequeo o mediano en comparacin de los componentes de Kanban # 3. Ejemplos seran
las tuercas, los tornillos,...
El caso del Kanban # 1 (SMK1) es diferente a los anteriores, ya que este es el kanban del almacn de Planta # 1, el
cual aloja componentes de tipo Kanban # 3 (SA), los cuales a su vez son resurtidos en las lneas de produccin.
En la Figura 1 es posible apreciar los tres tipos de kanban y sus flujos, todos son activados desde la lnea de
produccin enviando la seal al almacn de Santa Teresa en Nuevo Mxico utilizando el software SAP, a excepcin del

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Kanban # 3 (SA), el cual enva su seal al almacn de Planta # 1.
Memorias de Estada Industrial 2012

Mantener un inventario tan pequeo es una prctica poco comn dentro de la industria, ya que se requiere tener un
buen control del material dentro de la lnea de produccin y que todo lo que afecte a los materiales (problemas de calidad,
incidentes de mantenimiento,...) sea reportado a tiempo, para que el punto de reorden no se desfase con los requerimientos
de la lnea de produccin, ya que el margen de error resulta muy pequeo.

Figura 1. Mapa de flujo actual de resurtido automtico.

3. METODOLOGA E IMPLEMENTACIN DEL PULL SYSTEM (SISTEMA DE ARRASTRE)

Como Liker (2004) menciona en el libro The Toyota Way: 14 Management Principles from the Worlds Greatest
Manufacturer, la idea principal del sistema de arrastre consiste en jalar solo el material que sea requerido para cumplir con
la demanda del cliente y entregar dicha demanda en productos y/o servicios en el momento indicado, en la cantidad
adecuada y en las condiciones preestablecidas. En cambio el sistema de empuje (en ingls push system) puede llevar a
producir en exceso, ya que su produccin est basada en un plan de produccin predefinido con antelacin, pero la
demanda del cliente puede cambiar, dejando as un inventario que tal vez el cliente no necesite.
Taiichi Ohno citado en el mismo libro previamente mencionado, tambin propone la creacin de pequeas tiendas de
partes entre operaciones o bien al principio de ellas para controlar el inventario. Estas tiendas son conocidas actualmente
como supermercados, los cuales alojan una cantidad controlada de material lista para ser arrastrada, de acuerdo a la
necesidad de la siguiente operacin, o bien, de acuerdo a lo que el cliente est requiriendo.
Estos supermercados almacenan una pequea cantidad de material controlado. La cantidad de material en el
supermercado puede ser controlada por medio de un kanban, en este caso la materia prima utilizada para la fabricacin de
las tablillas viene empacada en rollos, los cuales facilitan el control visual del material. Estos rollos vienen etiquetados con
el nmero de parte y la cantidad de piezas en el empaque, lo cual hace que la necesidad de implementacin de tarjetas
kanban sea suplida por la simplicidad de las etiquetas de identificacin de dichos rollos.

Figura 2. Rollo de componentes para mquina pick & place assembleon AX3.

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Memorias de Estada Industrial 2012

Los puntos de reorden pueden ser calculados de dos maneras:

Basados en la demanda del cliente; aplicable cuando se cuenta con una planeacin nivelada, es decir sin picos de
produccin dentro de la planeacin, con lo cual todo se produce de una manera plana, teniendo la misma demanda
por varias semanas (se requiere demanda conocida y esttica durante algunos perodos del horizonte de
planificacin).
Basados en la tasa de produccin y los tiempos de entrega; aplicable en un entorno donde no existe una
planeacin nivelada, la demanda vara cada semana, por lo tanto es difcil mantener un nivel de material de
acuerdo a la demanda. Es por esto que se considera la tasa de produccin y los tiempos de entrega de material (til
cuando se tiene demanda incierta y por tanto variable en el horizonte de planificacin).
Para este proyecto se realizaron los clculos basados en la demanda del cliente, pero sin excluir los tiempos de
entrega, ya que estos determinan la cantidad del tamao del lote.

Figura 3. Mquina pick & place assembleon AX3.

3.1. Clculo de puntos de reorden y elaboracin del plan para cada parte.
Para calcular los diferentes puntos de reorden se elabor un plan para cada parte (PFEP, del ingls Plan For Every Part), el
cual funciona como una base de datos conteniendo los diferentes nmeros de parte utilizados en una rea de produccin y
sus caractersticas claves como: descripcin del componente, estndar de empaque, tipo de kanban, entre otros, tal y como
Harris R., Harris C. y Wilson E. (2003) lo mencionan en su libro Making Material Flow: A Lean Material-Handling Guide
for Operations, Production-Control, and Engineering Professionals. Dependiendo de las necesidades del proyecto, se
pueden agregar ms campos de informacin. La Tabla 1 muestra una parte de la hoja principal del PFEP del rea de PCB.

Tabla 1. Extracto de la hoja principal de un PFEP.

Nmero de Tipo de Tiempo Rollos por Requerimientos
Descripcin Partes/Hora
parte Kanban de ciclo estacin semanales
A2C00001919 1nf,10%,100V,X7R,0603, TINNED, CER CAP STL 8.24 436 2 7,500
A2C00002044 680pF,5%,100V,COG,0805,TINNED,CER CAP STL 7.92 454 3 960
A2C00002107 100pF,5%,50V,COG,0603,TINNED,CER CAP STL 7.92 454 1 960
A2C00002151 4.7nF,10%,100V,X7R,0805,TINNED,CER CAP STL 9.57 376 4 72,240
A2C00002196 4.7nF,10%,100V,X7R,0603,TINNED,CER CAP STL 9.57 376 8 76,120
A2C00003400 0R05,125mW,2A,0805,JUMPER SMK1 9.57 376 2 54,305
A2C00003407 100R,5%,TK200,125mW,0805, UN RES STL 9.57 376 2 72,240
A2C00003416 1R,5%, TK250,125mW,0805, UN RES STL 2.66 1,353 6 19,608
A2C00003417 3R3,5%,TK250,125mW,0805,UN RES STL 9.57 376 2 36,120
A2C00003444 68OR,5%,TK 250mW,1206, UN RES STL 9.57 376 3 54,180
A2C00003491 0R05,250mW,2.5A,1206,JUMPER STL 9.57 376 2 46,147
A2C00003529 3K,5%,TK 250,250mW,1206, UN RES STL 9.57 376 2 36,120
A2C00003685 10K,5%,TK 200,63mW,0603,UN RES SMK1 10.62 338 3 166,603

En la Tabla 1 se puede apreciar que, para este proyecto, fue necesario agregar los campos de tipo de kanban, tiempo de

10
ciclo, partes/hora, rollos por estacin y requerimientos semanales. De los cuales en el campo de tiempo de ciclo se asigna el
tiempo de ciclo ms largo de los diferentes modelos que utilizan ese nmero de parte en su listado de materiales, tal y como
Memorias de Estada Industrial 2012

se muestra en la Figura 4. Gran parte de las frmulas presentadas a continuacin son basadas en la metodologa utilizada
por Smalley (2004) en su libro Creating Level Pull: A Lean Production-System Improvement Guide for Production-
Control, Operations, and Engineering Professionals.

Nmero de parte Comn con Tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo a
(materia prima) producto terminado (segundos por
utilizarse
pieza)

A2C53327048 4.73

A2C00002151 A2C30864700 9.57 9.57

A2C5335022190 5.46

Figura 4. Diagrama de asignacin de tiempo de ciclo.

En la columna de partes/hora se calculan las piezas por hora de la siguiente manera:

-"#.() /"&()0"12# 3600 &#780/)&/+)*%

!"#$%& ()* +)*% , , , 376.12 ("#$%&/+)*%
-"#.() /# 3"32) 9.57 &#780/)&/("#$%

La Tabla 2 muestra el clculo de los puntos de reorden de los tres diferentes tipos de kanban utilizados. En la columna
rollos requeridos se calcula la cantidad de rollos que se requieren para cumplir con la produccin de tres das, utilizando la
frmula siguiente:

@#A8#*"."#0C) &#.%0%2
B D%& /#&#%/)& /# "0F#0C%*")H J72,240 ("#$%& 3 /%&M
D%& (*)/83C"F)& ()* &#.%0% 7 /%&
@)22)& *#A8#*"/)& , ,
I%0C"/%/ /# ("#$%& ()* *)22) ("#$%&
10,000
*)22)
, 3.096 *)22)&

La columna de rollos redondeado muestra la cantidad redondeada al entero mayor, esto debido a que no es posible
entregar cantidades parciales y enviar materiales menores a los requeridos provocara una demanda no satisfecha, quedando
la cantidad en 4 rollos requeridos para tres das de produccin.

Tabla 2. Extracto de la hoja principal de un PFEP.

Estndar Rollos Punto
Nmero de Req. Rollos Rollos Tamao
Descripcin de redondeados de
parte semanal requeridos redondeado de lote
empaque reales pedido
A2C00001919 1nf,10%,100V,X7R,0603, TINNED, CER CAP 7,500 10,000 0.32 1 2 19,564 20,000
A2C00002044 680pF,5%,100V,COG,0805,TINNED,CER CAP 960 10,000 0.04 1 3 29,546 30,000
A2C00002107 100pF,5%,50V,COG,0603,TINNED,CER CAP 960 10,000 0.04 1 1 9,546 10,000
A2C00002151 4.7nF,10%,100V,X7R,0805,TINNED,CER CAP 72,240 10,000 3.10 4 16 159,624 80,000
A2C00002196 4.7nF,10%,100V,X7R,0603,TINNED,CER CAP 76,120 10,000 3.26 4 32 319,624 160,000
A2C00003400 0R05,125mW,2A,0805,JUMPER 54,305 10,000 2.33 3 6 59,624 20,000
A2C00003407 100R,5%,TK200,125mW,0805, UN RES 72,240 10,000 3.10 4 8 79,624 40,000
A2C00003416 1R,5%, TK250,125mW,0805, UN RES 19,608 10,000 0.84 1 6 58,647 60,000
A2C00003417 3R3,5%,TK250,125mW,0805,UN RES 36,120 10,000 1.55 2 4 39,624 20,000

11
A2C00003444 68OR,5%,TK 250mW,1206, UN RES 54,180 10,000 2.32 3 9 89,624 30,000
Memorias de Estada Industrial 2012

A2C00003491 0R05,250mW,2.5A,1206,JUMPER 46,147 10,000 1.98 2 4 39,624 20,000

A2C00003529 3K,5%,TK 250,250mW,1206, UN RES 36,120 10,000 1.55 2 4 39,624 20,000
A2C00003685 10K,5%,TK 200,63mW,0603,UN RES 166,603 10,000 7.14 8 24 239,662 90,000

Otro dato obtenido mediante la Tabla 1 y la Tabla 2 es la cantidad real de rollos requeridos, que se obtiene al
multiplicar la cantidad de rollos por estacin por la cantidad de rollos redondeados. A continuacin se muestra la frmula:

I%0C"/%/ *#%2 /# *)22)& *#A8#*"/)& , N@)22)& *#/)0/#%/)&ON@)22)& ()* #&C%3"0O

, N4 #$%%$& #'($)('*($&)(4 #$%%$& -$# '&.*/0)) = 16 #$%%$&

La columna de punto de reorden muestra finalmente la cantidad del punto de reorden de dicho componente. Esta
cantidad es expresada en piezas y no en rollos. Siendo la frmula la siguiente:

56).$ (' #'$#(') = (7*).0(*( #'*% (' #$%%$& #'86'#0($&)(7*).0(*( (' -0'9*& -$# #$%%$)
1 $#* (' -#$(6//0) ') -0'9*& = (16 #$%%$&)(10,000 -0'9*& -$# #$%%$) 376 -0'9*&/$#* = 159,624 -0'9*&

Finalmente, en la columna de tamao de lote se calcula la cantidad de material a pedirse una vez que el punto de
reorden ha sido alcanzado, en este caso sera un da. Mostrndose a continuacin la frmula utilizada:

M'86'#0E0').$ &'E*)*%
L Q
N*& -#$(6/.0P$& -$# &'E*)*
D*E*$ (' %$.' = G).'#$ H*I$# JK RS (M$%%$& -$# /*##$)(50'9*& -$# #$%%$)
7*).0(*( (' -0'9*& -$# #$%%$

72,240 -0'9*&
V W -0'9*&
= G).'#$ E*I$# TU 7 (*& XY (4 #$%%$&) L10,000 Q = 80,000 -0'9*&
-0'9*& #$%%$
10,000
#$%%$

En conclusin y en base en los clculos anteriores, es posible afirmar que cuando el inventario del nmero de parte
A2C00002151 llegue a 159,624 piezas, se abrir un pedido de material por 80,000 piezas (ver Figura 5). Es importante
aclarar que de acuerdo a la demanda se pueden requerir menos rollos de componentes que los que actualmente se tienen en
inventario, pero por requerimiento de ingeniera de manufactura es necesario mantener este exceso de material por
cuestiones de balanceo de la mquina pick and place assembleon AX3 ya que esta tiene varias entradas de un mismo
nmero de parte.

Momento en que se recibe el

Nivel de material (Fixed Lot Size)
Inventario

Tiempo
Reorder Point
(Punto de Reorden)

Figura 5. Comportamiento de inventario (puntos de reorden y tamao de lote).

12
Memorias de Estada Industrial 2012

3.2. Elaboracin de supermercados.

Una vez calculados los puntos de reorden y definidos los tamaos de lotes se procedi a la elaboracin de los
supermercados requeridos para abastecer a tiempo y de manera prctica la lnea de produccin. Un ejemplo de los
supermercados implementados en el rea de PCB puede ser observado en la Figura 6.

Figura 6. Supermercado de componentes para las lneas de PCB.

Como puede ser observado en la figura anterior, cada uno de los rollos de componentes estn identificados, al igual
que el estante.

3.3. Elaboracin del tablero kanban.

Un tablero kanban es simplemente un tablero de control donde se puede rastrear cada uno de los rollos de componentes en
el supermercado y supervisar los tres niveles de kanban, los cuales funcionan como seales de advertencia y requieren de
una accin a tomarse dependiendo en el nivel en que se encuentren.
Funcionando los niveles de kanban de la siguiente manera:
1. Nivel verde; este es considerado el nivel ptimo de inventario en el supermercado. Los kanban en este nivel no
requieren de ninguna accin.
2. Nivel amarillo; funciona como una seal de advertencia, en este nivel es necesario que el proceso de resurtido
empiece antes de que se llegue al ltimo nivel.
3. Nivel rojo; los kanban asignados en este nivel son los necesarios para cumplir con la produccin, de acuerdo al
tiempo de entrega de materia prima. En estos momentos el material debe de venir en camino, de lo contrario, se
corre el riesgo de que la lnea de produccin se detenga.
La Tabla 3 muestra de forma detallada la estructura del tablero kanban.

Tabla 3. Tablero kanban.

Kanban Board
Line : PCB Line 1,2 and 3 Responsible: Material Handler
Model Kanban Levels
Part Number Description
Ideal Order Material Warning/Safety
A2C32775900 pcb panel
A2C00025083
50mA,16V,SMD,TACT,SWITCH/smd microswitc
A2C00049322 MOS SMALL SIGNAL/FET/SOT 23
A2C00047318
40V,120mA,1,,SOT323,RECT DIODE/BAS40-06
All Models

A2C00032220
10nF,20%,100V,X7R,0603,TINNED,CER CAP/
A2C00034028
100nF,10%,16V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/
A2C00046692
100nF,10%,50V,X7R,0603,Sn,CER CAP/GCM
A2C00006606 100K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/
A2C00006611 15K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/
A2C00019940 ZENER 33VR
A2C00003691 1K,5%,TK200,63mW,0603,LIN RES/
A2C00010738
1nF,10%,50V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/VJ
A2C00003792 330R,5%,TK250,125mW,0805,LIN RES/
A2C0001073910nF,10%,16V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/
A2C0002297615pF,5%,50V,C0G,0402,TINNED,CER CAP/
A2C00045473 IC VOLT REG/TPS71533QDCKRQ1,SC70
A2C00063208
IC MCU BLK/PIC12LF1822-I/SN,A1,SOIC8,FLA
A2C40006680 C CER,X7R,2.2uF,10%,16V,C0805,Sn
A2C00019602 20K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/ERJ
A2C00063313 T BIP/PUMD24,SOT 363

13
A2C40003702 R LIN,10K,5%,TK200,100mW,0603
Memorias de Estada Industrial 2012

En la Tabla 3 es posible apreciar cada uno de los elementos del tablero kanban, el nombre del modelo, el nmero de
parte, la descripcin, el responsable del tablero y los diferentes niveles kanban para cada nmero de parte.
Siendo la dinmica de funcionamiento del tablero kanban muy simple, el rollo de componentes que sea tomado del
supermercado es marcado en el tablero como se muestra en la Tabla 4 y una vez que el nivel del punto de reorden sea
sobrepasado se inicia el proceso de surtido del componente requerido.
El materialista del rea es el responsable de dar seguimiento al tablero kanban, de marcar los kanban consumidos y
tomar las acciones requeridas de acuerdo a los tres niveles kanban.

Tabla 4. Kanban consumidos y marcados en el tablero kanban.

Kanbans consumidos

Kanban Board
Line : PCB Line 1,2 and 3 Responsible: Material Handler
Model Kanban Levels
Part Number Description
Ideal Order Material Warning/Safety
A2C32775900 pcb panel
A2C00025083
50mA,16V,SMD,TACT,SWITCH/smd microswitc
A2C00049322 MOS SMALL SIGNAL/FET/SOT 23
A2C00047318
40V,120mA,1,,SOT323,RECT DIODE/BAS40-06
All Models

A2C00032220
10nF,20%,100V,X7R,0603,TINNED,CER CAP/
A2C00034028
100nF,10%,16V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/
A2C00046692
100nF,10%,50V,X7R,0603,Sn,CER CAP/GCM
A2C00006606 100K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/
A2C00006611 15K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/
A2C00019940 ZENER 33VR
A2C00003691 1K,5%,TK200,63mW,0603,LIN RES/
A2C00010738
1nF,10%,50V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/VJ
A2C00003792 330R,5%,TK250,125mW,0805,LIN RES/
A2C0001073910nF,10%,16V,X7R,0402,TINNED,CER CAP/
A2C0002297615pF,5%,50V,C0G,0402,TINNED,CER CAP/
A2C00045473 IC VOLT REG/TPS71533QDCKRQ1,SC70
A2C00063208
IC MCU BLK/PIC12LF1822-I/SN,A1,SOIC8,FLA
A2C40006680 C CER,X7R,2.2uF,10%,16V,C0805,Sn
A2C00019602 20K,5%,TK200,63mW,0402,LIN RES/ERJ
A2C00063313 T BIP/PUMD24,SOT 363
A2C40003702 R LIN,10K,5%,TK200,100mW,0603

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones.
Este proyecto mostr paso a paso las etapas de implementacin del sistema de arrastre en un rea de elaboracin de tablillas
electrnicas y la importancia de la implementacin de esta metodologa, de acuerdo a los grandes emprendedores de
manufactura esbelta.
La utilizacin del software SAP facilit enormemente la dinmica de la implementacin del sistema de arrastre, ya
que los puntos de reorden y los tamaos fijos de lote son manejados automticamente por medio de esta herramienta.
La importancia de la utilizacin de un plan para cada parte en este proyecto radic en el control de informacin de la
materia prima y el control de inventarios de la misma. Esta herramienta es esencial para la implementacin del sistema de
arrastre ya que en este archivo es posible calcular los puntos de reorden y el tamao de lote fijo de cada uno de los
componentes en un rea de produccin.
Los supermercados muestran un mejor control visual del inventario de materia prima y se han evitado los paros de
lnea debido a que no se encuentra cierto componente o por falta de material en general.
En el caso del tablero kanban, es posible concluir que es la parte ms importante del supermercado y uno de los
principales componentes para que el sistema de arrastre funcione fluidamente, ya que en l, es posible mantener un control
visual del nivel de inventario dentro del supermercado y ver los sntomas de posibles fallas en los clculos de puntos de
reorden, y posibles paros de lnea, pero a la vez funciona como una medida preventiva ante un posible problema.
En general, este proyecto ha generado grandes expectativas en la empresa Continental Guadalajara Services Mxico
S.A. de C.V., ubicada en Ciudad Jurez, no solo por el hecho de que los costos de inventario se vern reducidos y la

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materia prima tendr un mejor control, sino por el hecho de que es una gran paso para la implementacin de la manufactura
esbelta a nivel planta.
 Memorias de Estada Industrial 2012

4.2. Recomendaciones.
Como recomendaciones se resalta la necesidad de dar seguimiento a los siguientes pasos en la implementacin del sistema
de arrastre, los cuales estn priorizados de la siguiente manera:
1. Identificar los puntos de reorden y el tamao de lote fijo de cada nmero de parte en los supermercados de materia
prima.
2. Implementar en su totalidad el tablero kanban en los supermercados.
3. Entrenar al personal operativo, tcnicos y materialistas en los temas de kanban, sistema de arrastre y mostrarles la
dinmica de los tableros kanban para el control de los supermercados.
4. Aplicar esta metodologa en el control de inventarios de producto terminado.
5. Mantener actualizado el SAP para estar al pendiente de posibles errores o cambios de punto de reorden.
6. Elaborar un plan de accin para la implementacin de auditoras de los puntos clave de este proyecto.
7. Continuar con la implementacin del sistema de arrastre en el almacn de Planta # 1 y en el almacn de Santa
Teresa ubicado en Nuevo Mxico.
Tambin es importante decir que todo proyecto de manufactura esbelta, requiere de la cooperacin total de cada uno
de los integrantes del equipo y la plena confianza en que proyectos como estos generan beneficios a la compaa. Es de
suma importancia que los paradigmas sean cambiados para bien, por lo cual es recomendable que todo el personal de la
empresa sea entrenado en temas de manufactura esbelta, y se recalque el hecho de que las mejoras, por ms pequeas que
sean, tienen un impacto positivo en el ambiente laboral.

5. REFERENCIAS

1. Womack, J. Jones, D. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Company. Editorial
Simon and Schuster. Estados Unidos de Amrica. ISBN-10 # 0743249275/ ISBN-13 # 9780743249270.

2. Rother, M. Shook, J (2003). Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda.
Editorial Lean Enterprise Institute. Estados Unidos de Amrica. ISBN-10 # 0966784308 / ISBN-13 # 978-
0966784305.

3. Harris, R., Harris, C. y Wilson, E (2003). Making Material Flow: A Lean Material-Handling Guide for
Operations, Production-Control, and Engineering Professionals. Editorial Lean Enterprise Institute. Estados
Unidos de Amrica. ISBN-10 # 0974182494 / ISBN-13 # 9780974182490.

4. Liker, Jeffrey K (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the Worlds Greatest Manufacturer.
Editorial McGraw-Hill Professional. Estados Unidos de Amrica. ISBN-10 # 0071392319 / ISBN-13 #
9780071392310.

5. Smalley, A. (2004). Creating Level Pull: A Lean Production-System Improvement Guide for Production-Control,
Operations, and Engineering Professionals. Editorial Lean Enterprise Institute. Estados Unidos de Amrica.
ISBN-10 # 0974322504 / ISBN-13 # 9780974322506.

6. Cuatrecasas, Llus (2010). Lean Management: La Gestin Competitiva por Excelencia. Editorial Bresca (Profit).
Espaa. ISBN-13 # 9788496998155.

7. Bejarano Menchaca, Alan Ren (2012). Implementacin de Manufactura Esbelta en Lnea PCB. Tesis de Grado
de Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales. Universidad Tecnolgica de Ciudad Jurez. Mxico.

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