REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERA

ESCUELA DE INDUSTRIAL

CTEDRA: PROCESOS DE FABRICACIN

PRESENTADO POR:

Ramn Cordido C.I: 26.325.464

Paola Rodrguez C.I: 25.950.476

Maracaibo, noviembre de 2017

 ndice
Introduccin ....................................................................................................................................... 3
1. Importancia de los procesos de manufactura ...................................................................... 4
2. Relacin de los procesos de manufactura con la ingeniera industrial ............................ 5
3. Modelo general de produccin ............................................................................................... 7
3.1. Etapas fundamentales de los procesos de manufactura ........................................... 9
4. Lneas de produccin............................................................................................................. 17
4.1. Caractersticas y conformacin .................................................................................... 20
5. Estructura de los procesos de manufactura ....................................................................... 22
5.1. Sistema de flujo de material.......................................................................................... 22
5.2. Sistema de flujo de energa .......................................................................................... 23
5.3. Sistema de informacin ................................................................................................. 24
5.3.1. Hoja de ruta ............................................................................................................. 24
5.3.2. Hoja de operacin .................................................................................................. 25
6. Herramientas fundamentales para los procesos de manufactura .................................. 25
Conclusin ....................................................................................................................................... 27
Bibliografa ....................................................................................................................................... 28

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 Introduccin

Los procesos de manufactura, a travs de los tiempos, han sido objeto de

constantes observaciones e intervenciones por parte de investigadores y en
general de personas involucradas en los mismos, ya sea de manera directa o
indirecta, con el propsito de obtener el mejor provecho de los mismos.

En la actualidad, la productividad, la eficiencia y la rentabilidad operativa, son

factores que tienen una relevancia muy importante para las empresas y se
consideran como unas de las principales variables que impactan los resultados de
la gestin administrativa de los procesos de manufactura y que tambin impactan
en los resultados econmicos de las empresas, siendo el papel de los ingenieros
industriales realizar estudios de estas variables para mejorarlas, optimizando el
proceso.

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 1. Importancia de los procesos de manufactura

La manufactura se ha practicado durante varios miles de aos, comenzando con

la produccin de artculos de piedra, cermica y metal. Esta es una parte esencial
de cualquier economa industrializada. Es la esencia del desarrollo econmico y
ha sido reconocida como tal por la mayora de las naciones, resultando en una
reida competencia internacional.

Es una actividad humana que se difunde en todas las fases de nuestra vida. Los
productos de la manufactura se encuentran por doquier. Todo lo que vestimos,
donde vivimos, en lo que viajamos, incluso la mayor parte de nuestros alimentos,
ha pasado a travs de algn proceso de manufactura.

Las empresas actuales y las que estn en proyecto de constituirse tienen y buscan
respectivamente, un producto que se venda bien, reuniendo en el los atributos que
el cliente espera. Son parte de esos atributos, el valor de venta, el ciclo de vida,
sus prestaciones funcionales y la innovacin y es precisamente por esos atributos
que los procesos de manufactura adquieren la relevancia e importancia a nivel de
gestin administrativa de las empresas. A partir del diseo de un producto se
establecen los materiales en que se construir el producto y para transformar esos
materiales en las formas que finalmente es necesario disponer o disear un
proceso de manufactura y con ello seleccionar los equipos necesarios, recursos
humanos, establecimiento de las consideraciones de tamao para las
instalaciones y requerimientos de infraestructura complementaria, los cuales en
conjunto se convierten en factores vitales y definitivos para que una empresa sea
competitiva.

La bioingeniera ofrece ejemplos en los que la manufactura beneficia directamente

a la humanidad. Una de las cirugas ortopdicas realizada con mayor frecuencia
es el reemplazo de articulaciones de cadera artrticas con implantes quirrgicos.
Se deban encontrar materiales que pudieran implantarse en el cuerpo sin
reacciones adversas, y que soportaran la sustancial carga dinmica impuestas por
pacientes cada vez ms jvenes y activos.

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Los materiales para estas aplicaciones demuestran el beneficio de la
transferencia de tecnologa: varias aleaciones son descendientes directas de las
usadas en motores de reaccin. La forma de la cabeza esfrica es crtica, y se
tuvieron que desarrollar tcnicas para el maquinado de alta precisin. Tambin se
debieron encontrar mejores formas de sujecin de la prtesis en el hueso, ya que
las juntas adhesivas con frecuencia fallan despus de algunos aos de servicio.
Una metodologa ms reciente utiliza la capacidad regenerativa del hueso para
establecer el enlace, por tanto se tuvieron que desarrollar procesos de
manufactura para proporcionar canales intrincados en la superficie de esa parte,
en la cual puede crecer tejido nuevo.

Muchas actividades econmicas proporcionan recursos esenciales para la

manufactura; al mismo tiempo, la manufactura crea todos los productos
necesarios para la conversin de energa y materias primas, construccin,
transporte, comunicacin, cuidado de la salud, entretenimiento y ocio. Estas
industrias y negocios, junto con el consumidor individual, dictan la gama de
productos que la manufactura debe proporcionar.

2. Relacin de los procesos de manufactura con la ingeniera industrial

Estos procesos son fundamentales para las actividades de todos los ingenieros y
tecnlogos, porque la mayora de la investigacin, desarrollo, diseo y actividad
administrativa resulta finalmente en algn producto manufacturado. La
manufactura ocupa una posicin central en la economa de las naciones y, por
supuesto, en la economa del mundo.

No obstante, los sistemas de produccin son totalmente susceptibles de ser

optimizados en materia de innovacin, flexibilidad, calidad y costo, adems de ser
integrados a funciones tan importantes como la participacin en el diseo y el
mejoramiento continuo del producto, lo cual es totalmente compatible con las
nuevas tendencias de orientar las organizaciones hacia un cliente mucho ms
exigente.

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El desarrollo de los sistemas de produccin est estrechamente ligado con el
desarrollo de la ingeniera industrial misma, y se encuentran histricamente en la
evolucin de los sistemas productivos de una produccin artesanal a una
produccin seriada en la cual primaba la fabricacin repetitiva y de altos
volmenes, desde entonces la produccin se ha convertido en el rea ms
disciplinar de esta ingeniera y su desarrollo moderno redunda en los ms
afamados y eficientes sistemas productivos de la actualidad que permiten la
implementacin de flujos continuos de fabricacin e incluso de la personalizacin
masificada.

La ingeniera industrial se encarga de desarrollar sistemas encaminados a mejoras

econmicas, ptimas y simples aplicados a los procesos de fabricacin de las
distintas industrias, siendo su papel fundamental para estos. Mediante recursos
tecnolgicos y humanos, la ingeniera industrial desarrolla planes para la
obtencin de resultados favorables en cualquier proceso.

Una caracterstica de los procesos de manufactura es que, adems de la

posibilidad de reemplazar la mayora del trabajo fsico, ahora es posible
intensificar y algunas veces incluso sustituir el esfuerzo mental. Algunas
consecuencias de este desarrollo ya son evidentes: muchos trabajos peligrosos,
fsicamente exigentes, o aburridos los realizan mquinas o robots controlados por
computadoras; la variedad de los productos se incrementa, la calidad mejora; la
productividad, expresada por el rendimiento por trabajo unitario, se eleva; la
demanda de recursos naturales disminuye.

Todas estas caractersticas estn fuertemente ligadas a la ingeniera industrial.

Esta, mediante estandarizaciones, estudios ergonmicos, clasificaciones y
aplicaciones de conceptos como Taylorismo, Fordismo y mtodo Justo a Tiempo,
busca la solucin ms factible para cualquier problema que surja en un proceso de
fabricacin; eliminando tareas repetitivas, simplificando uso de materiales,
acondicionando correctamente la planta donde se realice el proceso, velando por
la seguridad de los trabajadores, estudiando el mercado y la demanda llevando

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todo a la meta de minimizar costos y tiempo. Siempre en bsqueda de nuevas y
mejores soluciones a cualquier problema.

De manera que el propsito de un proceso de fabricacin est basado en el

aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que stos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer ms
fcilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su
calidad de vida, siendo todo esto por lo que lucha lograr un ingeniero industrial.
Observando as cmo sin procesos de fabricacin no habra ingeniera industrial y
viceversa.

3. Modelo general de produccin

Desde un punto de vista general, produccin es el acto intencional de elaborar

algo til. El objetivo de produccin es la elaboracin de bienes y servicios en unas
condiciones prefijadas. Pueden citarse como ejemplos de produccin: la
extraccin de mineral de hierro, el ensamble de un automvil, la puesta en escena
de una obra de teatro, la preparacin de un concierto, etc.

Tradicionalmente, los objetivos a alcanzar en la produccin se han centrado en

seis aspectos fundamentales: coste, productividad, calidad, flexibilidad, rapidez y
servicio. La importancia relativa de los distintos objetivos no es algo general y
esttico, sino que depende de mltiples factores (sectores y mercados), y adems
evoluciona con el transcurrir del tiempo. La seleccin de unos objetivos u otros
deber de llevarse a cabo en funcin de las prioridades estratgicas, con el fin de
alcanzar ventajas competitivas sostenibles.

Se pretende, en definitiva, conseguir que la compaa sobresalga por encima de

sus competidores en algn aspecto al que los clientes asignen importancia.
Adems, el hecho de que la empresa se centre en uno de los objetivos de forma
prioritaria, no implica en ningn caso que pueda dejar de lado los otros. Se debe
de alcanzar en todos ellos determinados niveles mnimos, que garanticen que el

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producto satisface las exigencias de los consumidores, al menos bsicamente, en
todos los aspectos.

Tipos de procesos productivos

La funcin de produccin puede alcanzar los mismos resultados finales

(productos) con diferentes condiciones iniciales (recursos) y a travs de distintos
caminos (o procesos de transformacin), por lo que no est sometido a una simple
relacin causa-efecto. De este modo, las necesidades del mercado se pueden
satisfacer utilizando diferentes funciones de produccin.

Existen mltiples clasificaciones de las configuraciones productivas, seleccionando

una de ellas realizada en funcin de la continuidad en la obtencin del producto.
Es importante destacar que se va pasando de un tipo a otro de configuracin a
medida que aumenta el volumen de produccin, la automatizacin y
homogeneizacin de los procesos, la repetitividad de las operaciones, la inversin
en capital y la estandarizacin del producto, reducindose la flexibilidad del
proceso y la participacin del cliente en ste.

La produccin por proyecto se ocupa de transformar productos

individualizados que satisfacen las necesidades especficas de cada cliente.
Se caracteriza por tener un alto coste, utilizar trabajadores cualificados,
disponer de maquinaria de uso general (se puede utilizar para realizar
diferentes tareas) y resultar difcil de planificar y controlar. El producto no es
fcil de definir en sus etapas iniciales y est sometido a un alto grado de
cambio e innovacin.
Algunos ejemplos seran la construccin de petroleros, aviones, autopistas,
lneas frreas, una reparacin casera de soldadura, un trabajo agrcola, etc.
La produccin por lotes utiliza las mismas instalaciones para la obtencin
de mltiples productos, de forma que, una vez obtenida la cantidad
deseada para uno de ellos, se procede a ajustar la instalacin o
instalaciones y a procesar otro lote de otro producto, repitindose
continuamente esta secuencia.

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 La produccin por lotes se puede justificar cuando el producto no est
estandarizado o cuando el volumen de produccin es bajo. Esta forma de
producir es comn a las etapas iniciales de los ciclos de vida de los
productos y en los productos con baja cuota de mercado.
Algunos ejemplos como son el diseo de almacenes de distribucin,
hospitales, universidades y edificios de oficinas, etc.
La produccin continua se presenta cuando se obtiene siempre el mismo
producto en la misma instalacin. Cada mquina y equipo estn diseados
para realizar siempre la misma operacin y preparados para aceptar de
forma automtica el trabajo que les es suministrado por una mquina
precedente, que tambin ha sido especialmente diseada para alimentar a
la mquina que le sigue; los operarios siempre realizan la misma tarea para
el mismo producto. La homogeneidad del proceso y la repetitividad de las
tareas son altas.

3.1. Etapas fundamentales de los procesos de manufactura

El proceso representa la secuencia bsica de los pasos o las actividades que la

empresa sigue para concebir, disear y llevar un producto al mercado. Muchas de
estas tareas implican actividades intelectuales, en lugar de fsicas. Algunas
empresas definen y siguen un proceso de desarrollo preciso y detallado, mientras
que otras tal vez ni siquiera puedan describir sus procesos. Toda organizacin
emplea un proceso diferente que el de las dems organizaciones; de hecho, la
misma organizacin podra aplicar distintos procesos a diferentes grupos de
productos.

Usualmente, una entidad de manufactura (compaa o sucursal de una

corporacin) posee algunos puntos fuertes particulares tales como tecnologa,
conocimiento o equipo especficos. Con base en estas ventajas, se deben
desarrollar productos nuevos para mantener o ganar participacin en el mercado.
Para ello se identifican los mercados apropiados, se estiman sus magnitudes y se
evala la competencia existente y la potencialmente emergente.

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Despus que se proyectan el mercado y su desarrollo, se identifican productos
nuevos. El proceso de realizacin del producto incluye un nmero de actividades
interconectadas, las cuales son:

I. Planeacin

Con frecuencia se conoce como la fase cero porque precede a la autorizacin

del proyecto y al inicio, de hecho, del proceso de desarrollo del producto. La fase
inicia con la estrategia de la compaa e incluye la evaluacin de los desarrollos
tecnolgicos y los objetivos de mercado. El producto de la fase de planeacin es el
enunciado de la misin del proyecto, el cual especifica el mercado meta del
producto, las metas del negocio y las limitaciones.

II. Desarrollo de especificaciones

sta es la fase ms importante. Las necesidades se definen en trminos de

funcin, desempeo, restricciones de tiempo, costo y otros criterios. Las
especificaciones que no cumplen con las necesidades del consumidor conducen a
la falla del producto en el mercado, pero las especificaciones innecesariamente
estrictas implican un costo elevado y falta de competitividad. Por lo tanto, no se
necesitan un exceso en el desempeo ni una vida desmedida, pero el primero se
debe optimizar.

En general, se ha determinado que un producto que satisface los requisitos

mnimos se puede producir a un costo mnimo. Con frecuencia se puede
incrementar el desempeo, y por tanto se eleva el precio de venta, con
relativamente poco incremento en el costo. Mejoras adicionales pueden conducir a
un costo de manufactura mucho ms elevado y a un incremento marginal del
atractivo para el consumidor, de esta forma el precio de venta no se puede
incrementar proporcionalmente. En consecuencia siempre hay un punto ms all
del cual el desempeo no se puede mejorar econmicamente.

Para asegurar que el producto en verdad tendr xito respecto a la competencia,

se examina contra el mejor en el departamento (pruebas de laboratorio). En

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ocasiones un producto existente, para el cual no se dispone de dibujos y
especificaciones, se reproducir por medio de la ingeniera inversa. La tcnica
tambin se usa para la evaluacin de productos competitivos: el producto se
desensambla y se toma nota de sus caractersticas mejores.

III. Diseo conceptual

sta es la fase ms creativa: el producto se disea en bosquejos generales para

cumplir su funcin, es decir, para operar satisfactoriamente a lo largo de su vida
esperada y para cubrir las necesidades del cliente. Lo significativo en esta fase es
que la informacin del cliente es (o debe ser) buscada vidamente. Las decisiones
estarn influidas por el tamao anticipado del mercado.

Los avances en la tecnologa de manufactura han conducido a que con frecuencia

el consumidor espera productos personalizados a precios de produccin en masa.
En este caso, el diseo debe hacer el producto adecuado para manufactura en
sistemas flexibles de manufactura.

En esta etapa no se necesitan dibujos detallados; es suficiente hacer bosquejos

conceptuales que muestren las partes y la relacin de una con otra. Se hacen
elecciones preliminares de materiales y, puesto que stos siempre influyen en el
proceso, los procesos de produccin se identifican tentativamente.

IV. Diseo del producto

El producto, ya sea una mquina herramienta, mquina domstica, producto de

construccin, automvil, aeronave, equipo de perforacin de petrleo, bateras de
cocina, o recipiente de bebidas, se disea para satisfacer varios criterios. Esto ha
conducido al diseo para X (DPX), donde X denota una lista creciente de criterios
a considerar, tales como:

1) Los diseadores industriales se esfuerzan para crear un producto

visualmente atractivo y funcional, que el cliente estar deseoso de comprar.
2) La mayor parte de los productos se ensamblan partiendo de un nmero de
componentes; el diseo para ensamble (DPE) se esfuerza para hacer esto

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 tan simple como sea posible, eliminando partes sobrantes y diseando
partes en una forma que facilite su ensamble, dividindolos en
subensambles o mdulos.
3) Los diseadores y analistas mecnicos y elctricos aseguran que el
producto funcionar adecuadamente. Ello requiere la eleccin de materiales
apropiados y, frecuentemente, la cooperacin de especialistas en
materiales.
4) El producto debe servir al cliente, con debida consideracin a las
capacidades y limitaciones fsicas de los operadores o consumidores. Estos
aspectos son el objeto de la ergonoma, la cual toma un enfoque general
integrado a la relacin entre personas y mquinas.
5) Debe ser sencillo mantener al producto a lo largo de su vida planeada
(diseo para mantenimiento).
6) Al final de su vida, debe ser posible reutilizar, reciclar o, si es inevitable,
desechar el producto en una forma segura y ecolgicamente aceptable.
7) Todos los criterios anteriormente descritos deben satisfacerse mientras que
tambin se asegura la facilidad de manufactura (diseo para manufactura).
Esto precisa que los diseadores tengan conciencia de las consecuencias
de la manufactura de sus decisiones.

La mayora de las fases del diseo del producto puede tener lugar en una
computadora. Con la ayuda del modelado geomtrico, el diseador puede explorar
una variedad de opciones, las cuales pueden ser analizadas con la ayuda de
paquetes de software. El diseo se puede optimizar en un tiempo mucho ms
corto; se hacen factibles cambios rpidos en el diseo y se pueden satisfacer las
cambiantes demandas del consumidor. Esto con frecuencia elimina o minimiza la
necesidad de pruebas fsicas. Por ejemplo, la simulacin por computadora del
comportamiento de la carrocera de un automvil en un choque minimiza la
necesidad de pruebas de impacto reales en prototipos.

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Sin embargo, en algunos casos an se deben construir modelos fsicos, cada vez
ms por medio de tcnicas de prototipos rpidos, y tambin un producto prototipo
puede ser hecho y probado.

V. Hacer o comprar

Una vez que se disea un producto, se preparan dibujos de produccin (o bases

de datos computarizadas) del ensamble y de todas las partes que no sean
componentes estandarizados y producidos en masa, tales como tornillos,
remaches, clavijas y cojinetes. Entonces se pueden tomar decisiones sobre qu
partes se deben comprar a proveedores externos y cules se deben producir
internamente.

Como regla general, casi siempre es ms econmico comprar componentes y

mdulos disponibles como productos estndar (motores, embragues, vlvulas,
cilindros, etc.). Se prepara una lista de materiales la cual, en muchas formas, es
vital para el proceso de manufactura.

VI. Diseo del proceso

Para los componentes producidos internamente se lleva a cabo el diseo del

proceso. Al igual que con el diseo del producto, el diseo del proceso no es una
actividad aislada, tomando en cuenta los siguientes criterios:

1) El mejor proceso se selecciona, se eligen los parmetros del proceso para

optimizar la calidad y las propiedades del producto terminado, y para
facilitar la inspeccin para el control de calidad. Los procesos tambin se
miden a travs de pruebas de laboratorio contra el mejor en el
departamento.
2) Se disean las matrices, se eligen las herramientas y, si stas deben
seguir una trayectoria prescrita, se selecciona y programa una trayectoria.
Desde los aos cincuenta ms computadoras se han usado con este
propsito. La informacin contenida en los dibujos se transforma en forma

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 digital para el control numrico (CN) o control numrico por computadora
(CNC) de mquinas.
3) Para facilitar el procesamiento y ensamble, se disean accesorios para
sujetar la pieza de trabajo en la posicin correcta en relacin con la
mquina herramienta, o para mantener varias piezas de trabajo en la
posicin adecuada una con la otra.
4) Desde los aos setenta, la computadora se ha usado tambin para la
optimizacin y control del proceso, administracin y movimiento de
materiales (incluyendo lneas de transferencia, robots, etc.), programacin
y monitoreo. Actualmente, a este campo se le llama en su totalidad
manufactura asistida por computadora (CAM).
5) Una fuerte posicin competitiva tambin requiere del desarrollo de nuevos
procesos y que los existentes se mejoren a travs de la investigacin y
desarrollo del proceso. Con frecuencia los nuevos procesos hacen posible
el desarrollo de productos, incrementando de esta forma an ms la
competitividad.
El desarrollo del proceso en la escala de produccin puede ser muy
costoso. Por lo tanto, los fundamentos de los procesos a menudo se
exploran en el laboratorio u oficina. Los modelos de los procesos se
pueden usar para explorar la influencia de los parmetros del proceso. Dos
aproximaciones son posibles:
a. En el modelado fsico el proceso se conduce en una escala reducida
o se usan materiales de simulacin que son ms baratos y ms
fciles de trabajar que los reales.
b. En el modelado matemtico se establecen ecuaciones que expresan
la respuesta del proceso a cambios en sus parmetros. A menudo
estos modelos requieren de clculos laboriosos, los cuales se hacen
fuera de lnea (en la oficina), aunque con computadoras y tcnicas
cada vez ms poderosas se ha hecho posible el modelado en lnea
(tiempo real).

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6) Al elegir y desarrollar procesos, se debe considerar su impacto en el
ambiente (polucin del aire y agua, ruido, vibracin, etctera) y en la
seguridad y salud de los operadores y dems personas.
A menudo la manufactura involucra altas temperaturas, metal fundido,
herramientas altamente esforzadas, lquidos flamables o txicos, y
actividades que generan ruido, humo, vapores, gases o polvo. Es
imperativo que se tomen precauciones apropiadas y medidas para
remediar un eventual problema. Ms all de las responsabilidades
sociales del ingeniero y del tecnlogo, tambin hay requisitos legales,
tales como las regulaciones internacionales de la Agencia de Proteccin
al Medio Ambiente (EPA) y nacionales como aquellas dictadas por el
INPSASEL (Instituto Nacional de Prevencin, Salud y Seguridad
Laborales).
7) Para componentes producidos por un proveedor, muchas de estas
funciones son realizadas por ste, idealmente en cooperacin con el
comprador. En el pasado, el productor principal (fabricante de equipo
original, OEM), como una compaa automotriz, diseaba todos los
detalles del producto y el proveedor externo produca de acuerdo con estos
planos. Con frecuencia los pedidos eran otorgados slo con base en el
costo ms bajo.
Ahora existe una tendencia hacia un esquema cooperativo en que
solamente se dan las especificaciones funcionales y restricciones
espaciales, y el vendedor es responsable del diseo, manufactura y
calidad. Este enfoque exige una asociacin cercana entre el proveedor y el
productor final, desde las primeras etapas del diseo, ya que la experiencia
del proveedor puede ayudar a mejorar el diseo bsico mismo.
VII. Pruebas y afinacin

Esta fase implica la construccin y la evaluacin de mltiples versiones del

producto, previas a su produccin. Por lo general, los primeros prototipos se
construyen con piezas que tienen la misma geometra y las mismas
propiedades de los materiales que la versin para produccin del producto,

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pero no siempre se fabrican con los procesos que se usarn de hecho para su
produccin. Los prototipos se prueban para determinar si el producto funciona
para aquello que fue diseado o no y si el producto satisface las necesidades
de los clientes o no.

VIII. Produccin

El proceso de produccin tiene lugar en el piso del taller. Una vez que se
establece un producto, los pedidos del cliente se alimentan en el sistema en
este punto.

1. Se elige la configuracin de la planta para ajustarla a las caractersticas de

produccin.
2. Se determina el monitoreo del proceso para observar las caractersticas
crticas, verificar las dimensiones, calidad, etc., de las piezas y, cuando es
necesario, activar procesos de control para aplicar una accin correctiva.
3. El movimiento de materiales es la funcin auxiliar ms importante. Las
materias primas, partes parcialmente terminadas, herramientas, plantillas y
aditamentos deben estar disponibles a tiempo. Antes se acostumbraba
mantener grandes volmenes de materiales de produccin para asegurar la
continuidad de la produccin; actualmente esto ha sido abandonado en gran
parte a favor de la entrega justo a tiempo (JIT).
4. El ensamble de piezas fabricadas y adquiridas es la fase final. Despus de
la verificacin, los productos de encuentran listos para el empaquetado y
para embarque. El control de inventario retroalimenta informacin al proceso
de produccin con base en el desempeo de ventas.
5. Las secuencias complejas de produccin requieren de una fuerte
organizacin de la manufactura. El estado de la produccin debe ser
conocido:
Se requiere establecer mtodos formales de aseguramiento de la
calidad, junto con un plan de mantenimiento preventivo del equipo.
Se debe mantener un inventario actualizado de las partes en proceso,
combinado con inventarios de materiales y partes comprados, para

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 asegurar que no haya una escasez que pudiera retrasar la produccin y
el ensamble.
Para un anlisis en marcha del desempeo, se monitorea la carga en las
mquinas (utilizacin) y el desempeo de stas y de la mano de obra.

Muchas de estas actividades estn en el dominio de la ingeniera industrial,

mientras que otras se consideran esencialmente como tareas administrativas. Una
organizacin superior, incluso de la tecnologa existente, puede conducir a una
sustancial ventaja competitiva.

IX. Lanzamiento

En muchas formas, sta es la tarea central de la manufactura, es el momento

cuando la gente puede comprar el producto en el mercado. Consiste en la relacin
con el cliente, donde:

1) A menos que el cliente proporcione informacin en el proceso de diseo, el

contacto comienza con la entrega del producto. Una parte importante es el
suministro de guas del usuario y manuales de servicio bien escritos.

2) El servicio de campo asegura el desempeo continuo de los productos

entregados al cliente. Es aqu donde finalmente se cierra el ciclo de la
informacin: la retroalimentacin es valiosa para mejorar las prcticas de
produccin y, si es necesario, para cambiar el diseo (esto podra considerarse
como una falla del diseo concurrente, pero puede ser inevitable en los
productos ms avanzados).

4. Lneas de produccin

La lnea de produccin es un complejo de mquinas apiladas y controladas para

que funcionen como un todo integrado. Es tambin un equipo de puestos
operados por humanos que se establece de acuerdo al orden de las operaciones
llevadas a cabo dentro de un proceso tecnolgico. El nmero de posiciones en la

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lnea de produccin depende de las necesidades y especificaciones tcnicas de
producto.

Cada producto manufacturado debe pasar a travs de los pasos especificados en

el proceso de produccin, dentro de un tiempo especfico y los empleados deben
ejecutar todas las acciones asignadas a su posicin. El resultado final de una lnea
de produccin puede ser el resultado de un procesamiento, manipulacin,
embalaje, transporte, entre otros.

Se refiere a un lugar donde los procesos de trabajo estn ordenados en razn de

los pasos sucesivos que sigue la produccin de un producto. De hecho, la ruta que
sigue cada pieza es una lnea recta. Para la fabricacin de un producto, las piezas
separadas pasan de una estacin de trabajo a otra a un ritmo controlado y
siguiendo la secuencia necesaria para fabricarlo. Algunos ejemplos son las lneas
de ensamble de juguetes, aparatos elctricos y automviles.

Mediante esta tcnica, los operarios ocupan puestos fijos y el producto se

traslada. En cada estacin de trabajo el operario, provisto de las herramientas y
mquinas necesarias, ejecuta una fase determinada del proceso de
transformacin, y una vez que en tiempos preestablecidos aade nuevo trabajo,
los objetos de trabajo circulan segn varias trayectorias que se unen en forma
gradual aumentando, de puesto en puesto, su grado de elaboracin hasta que el
producto sale acabado por el extremo de la cadena.

stos son los rasgos fundamentales por los que a la lnea de produccin se le
denomina lnea de montaje. Como tal, tiene su origen en las postrimeras de la
dcada de 1860 en los mataderos de Cincinatti. Sin embargo, fue Henry Ford el
primero en introducir de manera sistemtica en el proceso de ensamblado de la
lnea de produccin de su automvil modelo T, un sistema de transportadores para
el desplazamiento mecnico, desde una operacin a otra, de las pesadas piezas a
montar sobre el bastidor (chasis) del automvil.

Con el objetivo de conseguir un proceso de produccin en gran escala de

productos relativamente homogneos con los mayores aumentos de productividad

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o ahorros de mano de obra, las innovaciones en la lnea de produccin siguieron
dos trayectorias complementarias:

1. Hacia el perfeccionamiento de la secuencia y yuxtaposicin de las fases y

operaciones del proceso y correlativamente de los sistemas de
organizacin de las mquinas. Adems, hacia la reestructuracin de los
mtodos de trabajo de cada fase del proceso para conseguir que cada
una de las operaciones individuales pudiera realizarse de manera casi
automtica y con las mayores economas de tiempo. Todo esto para
mejorar la regularidad y acelerar el ritmo del proceso de produccin.
2. Hacia la mayor automatizacin de la lnea de produccin tanto por medio
de innovaciones en el modo operativo de la maquinaria que ejecuta
funciones especializadas y rutinarias y de aquella que realiza mltiples
operaciones de alta precisin y complejidad, como a travs de la
introduccin y el perfeccionamiento de los sistemas automticos de
traslado de materiales.

Bajo estas dos trayectorias se lograron las mejoras en los sistemas de

organizacin de la produccin y del trabajo que le dieron forma a la lnea de
produccin para caracterizarla en trminos de lo que hoy se conoce como lnea de
montaje del sistema de fabricacin en masa o en serie de las grandes empresas
productoras de bienes de produccin y de bienes de consumo durable.

Posee desventajas como la altos riesgos de sobre produccin si la demanda es

baja y dificultades en la continuidad de la produccin si se generan fallas
mecnicas. Al igual que ciertas ventajas como la facilidad de generar altos
volmenes de productos, dado el carcter estandarizado y repetitivo de las tareas
al igual que facilidad tanto en el control de inventarios y de calidad como en la
programacin de las operaciones, debido a la poca cantidad de variables a
analizar.

Es por ello que algunos factores que promueven el uso de lneas de ensamble
son: alta o media demanda por el producto, los productos hechos en la lnea son

19
idnticos o similares, el trabajo total requerido para el ensamble puede ser dividido
en pequeas unidades de trabajo y es tecnolgicamente imposible o
econmicamente factible la automatizacin de dichas operaciones.

4.1. Caractersticas y conformacin

Una lnea de produccin se caracteriza por:

La organizacin e integracin de las diferentes fases y operaciones del

proceso con arreglo a determinada lgica de sucesin a travs de la cual el
objeto de trabajo va completando su transformacin o ensamblaje hasta
convertirse en un producto acabado. Todo est espacialmente posicionado
de tal manera que se forme una lnea.
La determinacin rigurosa del tiempo y forma de realizacin de cada
operacin debido a que las mquinas y los diferentes trabajos parciales
deben estar regulados unos con otros en todas sus secuencias y ritmos.
Habiendo un mnimo tiempo ocioso en las estaciones.
La produccin en gran volumen de mercancas idnticas o similares.
El traslado constante de los objetos de trabajo entre las diversas fases del
proceso a fin de que vayan aumentando su grado de elaboracin hasta que
se constituyen en un producto terminado.
La produccin est total o parcialmente automatizada.
Uso de estaciones de control y medicin, que verifican los materiales,
productos semiacabados y productos terminados.

De esta manera, los soportes bsicos de la lnea de produccin en serie han sido
la divisin y fragmentacin de las fases y operaciones de proceso productivo
mediante anlisis de tiempos y movimientos, la reestructuracin de stas
conforme a un sistema de secuencias perfectamente organizado y jerarquizado,
un alto grado de especializacin de la mano de obra y de las mquinas en tareas y
funciones realizadas rutinariamente, el traslado de materiales y productos en el
taller utilizando mecanismos automticos y la produccin en grandes volmenes
de productos relativamente poco diferenciados (estandarizacin) y/o

20
intercambiables para el aumento de la productividad, las economas de escala y la
obtencin de mayor rentabilidad.

Una lnea de produccin debe tener:

Recepcin de materias primas

Intervencin de mano de obra requerida
Transformacin de la materia prima
Etapa de inspeccin y prueba
Almacenamiento
Transporte

Como el sistema desplaza a un ritmo fijo y regular los objetos de trabajo,

hacindolos pasar sucesivamente por cada estacin de trabajo con una
periodicidad preestablecida (tiempo de ciclo), ello exige que las tareas de las
diferentes estaciones de trabajo estn equilibradas y se realicen a la velocidad
compatible en que el sistema de transportadores hace afluir las materias primas o
productos en proceso hacia los puestos fijos de trabajo.

El equilibrio en la lnea de produccin consiste en asignar todas las tareas a una

serie de estaciones de trabajo de forma que cada una de ellas no tenga ms
trabajo del que se puede realizar en el tiempo de ciclo. A fin de que ningn
operario pueda adelantar a los dems acumulando piezas en curso de fabricacin,
el principio subyacente en la lnea de montaje es que las tareas u operaciones en
cada estacin de trabajo sean diseadas de manera que el operario pueda
ejecutarlas a intervalos regulares, siguiendo un ritmo, esto es, con un movimiento
acentuado en cada ciclo. Por consiguiente, se hace ms imperativo perfeccionar la
subdivisin y especializacin del trabajo, as como la eliminacin de los tiempos
improductivos.

21
 5. Estructura de los procesos de manufactura

5.1. Sistema de flujo de material

Es la necesidad de mover los distintos elementos (Materiales, Equipos y Hombre)

desde el comienzo del proceso (recepcin de materia prima) hasta el final del
mismo (despacho) sobre la trayectoria ms eficiente. Para que este sea ptimo,
implica la ejecucin de movimientos econmicos y efectivos.

El flujo de material puede ser dividido en tres tipos principales:

Flujo directo: correspondiente a los procesos de conservacin de masa

(M=0), el material se manipula para cambiar su forma
Flujo divergente: correspondiente a los procesos de reduccin de masa
(M<0), la geometra final se obtiene a travs de la eliminacin del material
Flujo convergente: correspondiente a los procesos de ensamble o unin
(M>0), la geometra final se obtiene uniendo componentes. La masa de la
geometra final es aproximadamente igual a la suma de las masas de los
componentes.

Entre sus ventajas est el incremento de la productividad, mejora la utilizacin del

espacio, simplifica las actividades de manejo, minimiza las distancias recorridas y
reduce los accidentes. Se considera fundamental establecer un patrn o modelo
de circulacin de flujo a travs de los procesos que sigue el material. El ciclo de
flujo de materiales est compuesto por tres niveles de gestin:

Gestin de aprovisionamiento (Materia Prima y/o Piezas del Exterior):

constituye uno de los puntos clave en cualquier distribucin, es donde
principia el flujo de materiales.
Gestin de fabricacin (Materiales en proceso de fabricacin, producto en
proceso): movimiento de manejo dentro y alrededor de la planta.
Gestin de servicio al cliente o distribucin (Producto terminado):
movimiento de los productos servicios al cliente/consumidor.

22
Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los
materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la
cantidad correcta. Sin embargo, ciertos factores afectan el flujo de materiales
como:

Medio de transporte externo.

Nmero de partes en el producto y operaciones de cada parte.
Secuencia de las operaciones de cada componente y nmero de
subensambles.
Nmero de unidades a producir y flujo necesario entre reas de trabajo.
Cantidad y forma del espacio disponible.
Influencia de los procesos y ubicacin de las reas de servicio.
Almacenamiento

5.2. Sistema de flujo de energa

Est caracterizado por el suministro de energa, transmisin de energa a la pieza
de trabajo y remocin o prdida de energa.

Se puede clasificar de acuerdo al tipo de flujo de energa para un proceso bien sea
este mecnico, trmico o qumico.

Fuentes de energa utilizables para los procesos mecnicos:

Energa mecnica: cintica, potencial, presin, vaco.
Energa elctrica: campos electromagnticos, descarga entre
electrodos.
Energa qumica: combustin, explosin.
Energa trmica: expansin trmica (directa, indirecta, relativa).
Fuentes de energa utilizables para los procesos trmicos:
Energa mecnica: rozamiento.
Energa elctrica: conduccin, induccin, prdida dielctrica.
Energa qumica: combustin, reacciones qumicas.

23
 Energa trmica: transmisin de calor almacenado por el medio que
mejor convenga.
Fuentes de energa utilizables para los procesos qumicos:
En general no requieren aporte externo de energa elctrica ni
mecnica, solo se necesita energa para el inicio de la reaccin
(disolucin, deposicin, combustin) o su mantenimiento.

5.3. Sistema de informacin

El flujo de informacin incluye lo que pudiera denominarse informacin de forma y
propiedades. La geometra particular para un determinado material puede
considerarse como la informacin de forma para ese material. La informacin de
cambio de forma se crea mediante la interaccin entre una herramienta y un
patrn de movimiento para el material de trabajo

El flujo de informacin sobre propiedades abarca la suma de las propiedades del

material inicial y los cambios de las propiedades producidas dentro del proceso.

5.3.1. Hoja de ruta

Estas registran las operaciones necesarias para fabricar un producto, estando

estas operaciones colocadas en la secuencia en la que se realizan.

Indica el nmero de orden de fabricacin, la cantidad a producir, el nmero de

operacin que corresponde a cada una de las operaciones, la descripcin de la
operacin correspondiente, la mquina o puesto de trabajo en la que se realiza la
operacin, la herramienta necesaria y el tiempo estndar necesario para realizar
las operaciones para fabricar el producto. Para cada operacin presente en una
hoja de ruta se especifica:

El puesto de trabajo en que se realiza la operacin.

Los valores de propuesta que se deben utilizar para calcular las fechas, las
capacidades y los costes de fabricacin.
Si los costes de una operacin se tienen en cuenta en el clculo del coste.

24
 Los materiales a emplear necesarios para llevar a cabo una operacin.
El plan de costes se calcula para cada operacin.
Puede darse que un mismo producto tenga varias hojas de ruta asociadas, ya que
un mismo material puede fabricarse con diferentes puestos de trabajo de una
misma empresa. Esta calcula la cantidad de actividad utilizada con la frmula del
puesto de trabajo y de los valores propuestos de la operacin de la hoja de ruta.

5.3.2. Hoja de operacin

Estas registran las operaciones necesarias para fabricar un producto,

estando estas operaciones colocadas en la secuencia en la que se realizan.

Depende del tipo de empresa y de qu producto se fabrique o trabaje, las hojas de

operaciones pueden variar unas de otras en cuanto a forma y contenido, aunque
bsicamente tienen la misma funcin, informar de las operaciones que se han de
seguir para fabricar una pieza en una empresa desde que se coge el material en
bruto, hasta que se termina.

Esta hoja es crucial para el buen funcionamiento de una compaa, ya que permite
registrar cada una de las operaciones que se han de realizar en una empresa a la
hora de la manufactura de un producto.

6. Herramientas fundamentales para los procesos de manufactura

Las herramientas en los procesos de manufactura en una empresa son de los
puntos principales a tomar en cuenta en una empresa, dado de que el sector de
produccin es el que genera el producto a comercializar.

Existen diversos tipos de procesos de manufactura, cada uno con diferentes

resultados, objetivos y finalidades, pero en general todos tienen dos herramientas
fundamentales en comn: maquinaria y disciplina, pues, la labor humana y el
trabajo de la maquinaria se complementan una a otra.

Maquinaria: Conforman un papel indispensable en la empresa porque son

las cules permiten la creacin de ese producto. Las mquinas en general,

25
 son aparatos poderosos de que se sirve el hombre para la produccin, en
los cuales estn previamente calculados los efectos de las fuerzas de
potencia, roce, peso y resistencia, as como sus movimientos; teniendo por
objeto apoderarse de las fuerzas de la naturaleza, para modificarlas,
transformarlas, transmitirlas y gastarlas con la debida oportunidad y la
conveniente celeridad, a fin de que den el resultado apetecido, pues
aunque carecen de voluntad, de inteligencia y de destreza, funcionan con
mayor ajuste, regularidad y precisin que el ms despejado obrero.
Estos aparatos, si bien tienen movimientos constantes, circunscritos y
regulados por sus piezas, y si bien no piensan, juzgan y deliberan en sus
procedimientos, el hombre los impulsa, los dirige y los adopta a sus fines
productores, en calidad de auxiliares de su trabajo.
La importancia de las mquinas en la produccin es indiscutible e inmensa,
pues aumentan y aceleran los procedimientos, perfeccionan los trabajos,
abaratan las cosas, ahorran esfuerzos penosos, hacen al hombre dueo de
la produccin, facilitan el comercio, extienden el consumo, satisfacen
muchas necesidades y promueven el bienestar universal.

Disciplina: Un empleado debe de contar con ciertos perfiles para poder

desempear un trabajo y ste sea bien hecho ya que es de suma
importancia el desempeo y capacitacin del personal para generar un
buen producto y dar una buena presentacin y confianza a los clientes a los
cuales se les est otorgando un servicio.
Para llevar a cabo un ideal proceso de produccin, el cual se refleja en el
producto terminado, debe de haber un control y reglas a seguir para que
ste producto cumpla con los requisitos requeridos y satisfaga las
necesidades del cliente. Se debe convertir en hbito el empleo y utilizacin
de los mtodos establecidos y estandarizados para el orden y la limpieza en
el lugar de trabajo.
Su aplicacin garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad
se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.

26
 Conclusin

La manufactura incluye muchos pasos desde la investigacin hasta el desarrollo,

diseo, anlisis y control de productos y procesos para la entrega, servicio y,
finalmente, reciclado o eliminacin del producto. Estos procesos no pueden
definirse con un concepto nico, pues es un trmino muy amplio que cada
organizacin puede especificar de diferentes maneras, cada una tomando en
cuenta diferentes variables como prioridades.

Gradualmente, las muchas actividades asociadas con estas etapas se han

especializado, dividido y desarticulado gracias a estudios, normalizaciones y
mtodos, los cuales son fundamentales tanto en el estudio de los procesos como
para cualquier ingeniero. Siendo esta especficamente la base de la ingeniera
industrial, velando por encontrar la mejor solucin y mejorar estos procesos.

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 Bibliografa

Libro. Diseo de Instalaciones de Manufactura y Manejo de materiales Fred Meyers

3.Edicion
Libro. Ingeniera Industrial - Benjamin W Niebel 12.Edicion
Libro. Procesos de Manufactura John A. Schey
Libro. Procesos de Manufactura Version SI B. H. Amstead, P. Ostwald, M. Begeman
Libro. Administracin de Operaciones: Produccion y Cadena de Suministros Richard B.
Chase 13. Edicion

28