Maquinas-Herramienta y Manufactura de Plsticos.

Divisin Acadmica.

Tecnlogo Mecnico en Maquinas-Herramienta.

Carrera.

Maquinas-Herramienta.
Academia.

Centro de Enseanza Tcnica Industrial.

 Que es el Mantenimiento?
Se define como el conjunto de todas las acciones
tcnicas, administrativas y de gerencia durante el
ciclo de vida de un bien o equipo, destinadas a
mantenerlo o repararlo para ponerlo en un estado en
el que pueda realizar las funciones requeridas.
Finalidad del Mantenimiento?
Es asegurar que todo activo (los equipos, maquinarias e
instalaciones), contine desempeando las funciones deseadas.
Con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por
medio de:

-Garantizar la disponibilidad y confiabilidad de la correcta operacin

del equipo y maquinaria para prolongar su vida til.

-Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la

empresa.

-Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

-Maximizar el beneficio global.

 Clasificacin
Mantenimiento Preventivo: Inspeccin, control, conservacin del
equipo con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar que este falle. Este mantenimiento se realiza con
una frecuencia dependiendo del efecto que causa si el equipo falla.
Mantenimiento Correctivo: Servicios de reparacin en equipo con
falla; es decir este mantenimiento se realiza cuando se detecta la
falla o cuando ya ocurri.
Mantenimiento Predictivo: Seguimiento del desgaste de uno o ms
componentes de equipos prioritarios a travs de anlisis de
sntomas, o estimacin hecha por evaluacin estadstica, tratando
de evaluar el comportamiento de esos componentes y determinar el
punto exacto de cambio, para as aplicar las tareas adecuadas de
mantenimiento ( preventivas o correctivas).
 Clasificacin
Mantenimiento Autnomo: Se realiza cuando el departamento de
produccin participa con operaciones de limpieza, inspeccin y
ajuste. Realizadas por los operadores, los cuales, han sido
entrenados a travs de un programa paso a paso. Conocen los
problemas comunes, el por qu y cmo evitarlos.

Mantenimiento Proactivo: Va dirigida a la deteccin y correccin

de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria, establece una tcnica de deteccin temprana,
monitoreando el cambio en la tendencia de los parmetros
considerados como causa de falla, para tomar acciones que
permitan al equipo regresar a las condiciones establecidas que le
permitan desempearse adecuadamente por ms tiempo.
Seguridad en el Mantenimiento
El mantenimiento inadecuado pueden provocar accidentes graves o
mortales, as como problemas de salud.
La Nom-004-STPS-1999. Para los sistemas de proteccin y
dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y accesorios.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores

contra los riesgos de trabajo. Se aplica donde por la naturaleza de
los procesos se emplee maquinaria, equipo y accesorios para la
transmisin de energa mecnica.
Planeacin, Organizacin y Control en
el Mantenimiento.
Planeacin, Organizacin y Control en
el Mantenimiento.
 Planeacin en el Mantenimiento.
Objetivo: Este es el resultado final al que se desea llegar, ms la
accin correspondiente para cumplirlo y el tiempo en que se debe
lograr,. El objetivo orienta los esfuerzos del dirigente y aclara el
panorama, facilitando la previsin de las acciones que hay que
tomar para conseguirlo.
Polticas: Estas son normas que orientan las acciones gerenciales
para poder conquistar el objetivo dentro de los lmites que imponen
los recursos de la empresa considerados en la planeacin.
Procedimientos: Es una serie de labores interrelacionados
cronolgicamente que constituyen la forma de efectuar un
trabajo, e indican la manera de hacer una labor especfica;
cuando se quiere mejorar un procedimiento es necesario
estudiar cada uno de sus mtodos, a fin de tratar de
eliminarlos, sustituirlos o modificarlos.
 Planeacin en el Mantenimiento.
Programas: Son listas o grficas que muestran claramente la
interrelacin de los recursos humanos, fsicos y tcnicos, enlazados
con el tiempo. Nos proporciona una lnea de conducta que ha de
seguirse para alcanzar el objetivo; en ellos tambin se indica quien
debe hacer el trabajo, cundo empezarlo y cundo terminarlo.
Presupuestos: Cuando desarrollamos un plan podemos presuponer
cunto y qu tipo de personal necesitamos para atender este
proyecto, la clase y calidad de materiales a utilizar, su costo, etc.
Se elaboran con base en los programas resultantes de la planeacin
y pueden indicarse en diferentes unidades y no exclusivamente la
monetaria; as, pueden existir presupuestos de mano de obra, de
materiales, de horas extras, etc.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de
Mantenimiento de Elementos Mecnicos.
Tribologa: frotar o rozar. Toma en cuenta aspectos como: El diseo,
los materiales de las superficies en contacto, el sistema de aplicacin
del lubricante, el medio circundante, las condiciones de operacin.

Lubricacin: Es el proceso o tcnica empleada para reducir el

rozamiento entre dos superficies en movimiento una respecto de la
otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada
lubricante.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de
Mantenimiento de Elementos Mecnicos.
La Friccin: Se define como la resistencia al movimiento durante el
deslizamiento o rodamiento que experimenta un cuerpo slido al
moverse sobre otro con el cual est en contacto y depende de las
caractersticas de las superficies.

El Desgaste: Es el dao de la superficie por remocin de material

de una o ambas superficies slidas en movimiento relativo. Es un
proceso en el cual las capas superficiales de un slido se rompen o
se desprenden de la superficie.

Lubricante: Es una sustancia que, colocada entre dos piezas

mviles, no se degrada, y forma as mismo una pelcula que impide
su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones.
Determinantes en la Elaboracin de Rutinas de
Mantenimiento de Elementos Mecnicos.
Cundo empleo grasa? Se emplea generalmente en aplicaciones
que funcionan en condiciones normales de velocidad y temperatura.
La grasa tiene algunas ventajas sobre el aceite. Por ejemplo: la
instalaciones ms sencilla y proporciona proteccin contra la
humedad e impurezas. Generalmente se utiliza en la lubricacin de
elementos tales como cojinetes de friccin y antifriccin, levas,
guas, correderas, pionera abierta y en algunos rodamientos.
Cundo empleo aceite? Se suele emplear lubricacin con aceite
cuando la velocidad o la temperatura de funcionamiento hacen
imposible el empleo de la grasa, o cuando hay que evacuar calor. El
aceite, tiene su mayor aplicacin en la lubricacin de compresores,
motores de combustin interna, reductores, motorreductores,
transformadores, sistemas de transferencia de calor, pioneras
cerradas, cojinetes de friccin y antifriccin y como fluidos
hidrulicos.
Elementos Mecnicos y Sistemas de Transmisin.
Maquina: Es un conjunto de elementos mviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energa o realizar un
trabajo.

Elemento Mecnico: Es todo aquel elemento que genera o transmite un

esfuerzo y forma parte de una maquina.

Elementos de Unin: Son los que unen los distintos elementos de la

mquina; unin fija: dan lugar a una unin que una vez realizada no puede
ser deshecha (Remache, Soldadura); unin desmontable: dan lugar a
uniones que pueden ser desmontadas en un momento dado (Tornillo,
Pasador, Grapa, Presilla).

Elementos de transmisin: Son los que trasmiten el movimiento y lo

regulan o modifican segn el caso (rboles de transmisin, Engranaje,
Husillo, Cadenas y correas de transmisin, Balancn).
Elementos Mecnicos y Sistemas de Transmisin.

Elementos de pivotar y rodadura: Son los elementos que permiten

el giro, deslizamiento o pivotaje de los elementos mviles, sin
demasiado desgaste ni produccin de calor (Cojinete, Rodamiento,
Gua).

Neumticos: Los elementos de Neumtica que forman parte de las

mquinas son los que funcionan, hacen funcionar o regulan por aire
comprimido (Vlvulas, Cilindros neumticos, Turbinas neumticas).

Hidrulicos: En mquinas, son los elementos que funcionan, hacen

funcionar o regulan la circulacin de un lquido, normalmente aceite
hidrulico (Vlvulas hidrulicas, Cilindro hidrulico).
Elementos Mecnicos y Sistemas de Transmisin.
Elctricos: Contactor de CA para la aplicacin de bombeo; son los
elementos que se basan en la tecnologa elctrica, y que podramos
dividir en:
Generadores de movimiento: Son los que alimentndose por una
corriente elctrica dan lugar a un movimiento mecnico Motores:
que dan lugar a un movimiento giratorio; Solenoides: que dan lugar
a un movimiento lineal, de longitud limitada.
De control y maniobra: Permiten la regulacin de otros elementos
elctricos (Pulsador, Interruptor, Conmutador, Rel, Contactor).
Electrnicos: Dependiendo de la potencia de la mquina, los
controles desde la perspectiva de la electrnica pueden ser PLC,
DCL, Y PICs, todos estos son sistemas programables en los que con
una configuracin llamada SCADDA, es posible observar y controlar
el rendimiento de dicha mquina a travs de una PC equipada con
los perifricos de entrada adecuados.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su Clasificacin
Falla: la podemos definir como la terminacin de la capacidad del equipo
para realizar la funcin requerida; tambin como la perdida de la
disponibilidad de una pieza o una mquina. La tasa de fallas de una pieza
del equipo vara estadsticamente durante su ciclo de vida. Esta relacin por
lo general muestra un patrn definido, denominado la curva de la tina de
bao.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su Clasificacin

Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida til y constituyen

un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por
problemas de materiales, de diseo o de montaje.
Tasa de Fallas Constante o Fallas Adultas: Son las fallas que
presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de
las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que
las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos
de una mquina, etc.).
Fallas por Desgaste o Fallas Tardas: Representan una pequea
fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del equipo o maquinaria.
Instrumentos de Verificacin para Sistemas Mecnicos.
Fallas y su Clasificacin

La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye

durante el perodo de fallas aleatorias, que es el periodo ms largo
en la vida de servicio de una pieza de equipo.
Para tener los componentes para reparar el equipo durante el
periodo aleatorio de fallas, se deben vincular los datos de fallas de
los componentes y la poltica de ordenamiento de piezas.
Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de
refacciones, se debe estimar el nmero de refacciones necesarias
para la operacin uniforme del equipo durante un periodo deseado,
y las refacciones debern estar disponibles cuando ocurra una
demanda de las mismas.
 Tecnologas de Diagnostico
Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo, los
operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus
propios sentidos:
Tacto (temperatura, vibracin, desgaste)
Olfato (temperatura, contaminacin)
Vista (vibracin, temperatura, alineacin)
Odo (ruido, vibraciones, cavitacin, desgaste)
Gusto (contaminacin).

El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de

manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse
para minimizar el impacto en las operaciones y costo total. La dificultad
clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la
recopilacin de los datos y su interpretacin, y la cantidad de tiempo
disponible para reaccionar despus que se determina la condicin.
 Tecnologas de Diagnostico
Las tcnicas de mantenimiento basados en las condiciones que se
aplican ms comnmente son:

Anlisis de Vibraciones: Las tcnicas para el anlisis de

vibraciones pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo
mecnico que gira, realiza movimiento reciprocante o tiene otras
acciones dinmicas.
Anlisis de Lubricantes: Cuando se analiza el aceite de una
mquina, existen varias tcnicas diferentes que pueden aplicarse
para determinar la composicin qumica del aceite y buscar
materiales extraos en l.
Termografa: Obtiene la temperatura superficial mediante la
medicin de radiacin infrarroja; determina conexiones elctricas
deficientes y puntos peligrosos.
 Tecnologas de Diagnostico
Ultrasonido: Se emplean para determinar fallas o anomalas en
soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos, estructuras, flechas, etc.
Las grietas, huecos, acumulaciones, erosin, corrosin e inclusiones
se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a travs
del material y evaluando la marca resultante para determinarla
ubicacin y severidad de la discontinuidad.
Monitoreo de Efectos Elctricos: Los dispositivos ms comunes
utilizados para monitorear o probar los motores o los generadores
son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores; estos
miden la resistencia del aislamiento aplicando un voltaje de prueba.
Penetrantes: Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se
utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies
provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos
de mantenimiento y reparacin general.
 Elaboracin de un Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Para determinar el conjunto de tareas de carcter preventivo a
realizar en una instalacin, se emplean en general tres mtodos:

Recopilar las recomendaciones de los fabricantes de los equipos.

Basarse en la experiencia de los tcnicos y responsables de
mantenimiento, de esa planta y de otras, para realizar un conjunto
de tareas genricas por tipo de equipo (es decir, determinar un
conjunto de tareas que se aplicarn a todas las bombas centrfugas,
o a todos los motores elctricos de ms de X Kw, o a todas las torres
de refrigeracin, o a las calderas, etc).
Realizar un anlisis de fallos de la instalacin. Es lgico: si se
pretende evitar fallos y averas imprevistas, lo ms razonable es
determinar que es lo que queremos evitar y disear un plan para
prevenirlas.
 Elaboracin de un Plan de
Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento que le aplicaremos a estos equipos lo desglosaremos en
cinco campos de accin:

Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operacin

por equipo o mquina.

El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan

los trabajos.

La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar

operaciones.

Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del

programa de manera integral.

El historial o bitcora de mantenimiento que registra todo el proceso de

mantenimiento.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Preventivo.
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como
partida los siguientes puntos:
a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria , equipos o sistemas
involucrados.
b) N de operacin. Se refiere al nmero de hoja y corresponde una hoja por mquina
o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
f) Periodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elabor . Nombre del operador.
i) Autoriz (VoBo) . Nombre del encargado.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Preventivo.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Preventivo.
Calendario de actividades:
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de
actividades, aqu se definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que
se realizarn.

Semanales: Revisin Niveles de aceite

Mensuales: Lubricacin a engranes expuestos
Trimestrales: Revisin y limpieza a tableros elctricos.
Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Servicio a tableros elctricos, revisin y limpieza a motores
elctricos.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y
depsitos
Anuales: Servicio a motores elctricos
Anuales: Pintura en general
Segn el criterio para organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco
semanas.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Preventivo.
La lista de revisin (Check List) :

Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del turno
indicando las condiciones del equipo, si llegar a existir algn problema,
se detectara antes de empezar a utilizar el equipo y as darle un
mantenimiento preventivo y no correctivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Seguimiento del Mantenimiento.

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha informacin conforme se van desarrollando,

esto nos permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es
necesario llevar un registro de dicha informacin para poder comparar y tener una visin
ms amplia de los factores que intervienen en la realizacin de las tareas.

Monitoreo del desempeo.

Se van llevando registros de los planes de mantenimiento as como de las listas de revisin
y se genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicacin de las lneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.

Acciones correctivas.

Del anlisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar

acciones que corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen
mejor a los equipos ya que est visto que el desempeo de los primeros trabajos siempre
nos llevaran en la experiencia a cambios y mejoras en cuestin de rapidez, eficiencia y en
algunos casos ahorros en el uso de refacciones.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.

Bitcora de mantenimiento

La recopilacin de datos de los equipos tales como marca, modelo,

representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor
control del mantenimiento.

La documentacin de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas

nos permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y
deducir los mtodos de prevencin necesarios para evitar que vuelva a
suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificacin al
equipo aqu tambin se documenta la forma en que se realiz.

Para el caso de los equipos sujetos a presin este tipo de registro nos
sirve como bitcora de modificaciones y adecuaciones, que en
ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Datos que contiene una bitcora

Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo,

Representante, Capacidad de diseo, observaciones generales,
imagen del equipo.

Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en

componentes elctricos, mecnicos, etc. despus una subdivisin
como motor principal, arrancador, bombas, etc.

Lista de refacciones. Refacciones que consideramos crticas y su

cantidad en almacn, as como posible proveedor.

Historia. Anotacin de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando

Fecha, Falla o trabajo, Solucin, si es correctivo o Preventivo,
Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Preventivo.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.

Bsicamente se trata de la aplicacin de tcnicas que buscan definir la tendencia

operacional de un equipo, bien sea a travs de la extrapolacin o el resultado de
la toma de datos, por medio del monitoreo de diferentes variables como por
ejemplo:

Temperatura, Condicin de aceites, Presin, Humedad, Movimiento mecnico,

Tensin y deformacin, Impulsos, choques, Vibracin, Ultrasonido, Sonido, ruido
Aceleracin y desaceleracin, Posicin mecnica, Accin cclica, Desplazamiento
Grado de cambio, Tiempo, Concentracin, Descargas, Funcin y caractersticas
Elctricas, Composicin, Funcin mecnica, Caractersticas magnticas y
Electromagnticas.
Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Predictivo.

Es as como se puede entender que al inicio de cualquier falla, se presentan

sntomas muy leves, imperceptibles por el humano, pero que pueden ser
fcilmente detectables a travs de algunas tcnicas predictivas.
Como en este punto an hablamos de una falla incipiente podemos hablar de un
riesgo bajo en la operacin del equipo.

Al no tener implementado el mantenimiento predictivo o hacer caso omiso de las

recomendaciones de las tcnicas predictivas aplicadas, la falla del equipo
evoluciona y ya se hace perceptible a los sentidos, los operadores comienzan a
sentir un ruido particular o que el equipo se calienta ms de la cuenta.

En este punto, debido a que la falla ya es perceptible, por lo general se toma la

decisin de intervencin, lamentablemente en muchos casos, la evolucin del
dao ha sido tan rpida que al parar el equipo ya se aproxima a la falla catastrfica
(ltimo nivel de la curva) y ya no se habla de un mantenimiento preventivo si no de
un correctivo.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible .

Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan

a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo .

Consumir la menor cantidad posible de recursos tanto mano de obra como

materiales.

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se

distribuye de la siguiente manera:
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.

Tiempo de deteccin. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y

su deteccin. Hay una relacin entre el tiempo de deteccin y el tiempo de
resolucin total: cuanto antes se detecte la avera, en general, habr causado
menos dao y ser ms fcil y ms econmica su reparacin.

Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre entre la deteccin del

problema y localizacin del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy
afectado por los sistemas de informacin y de comunicacin con el personal de
mantenimiento y con sus responsables.

Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicacin de la avera

hasta el inicio de la reparacin. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de
operarios que puedan atender la incidencia, los tramites burocrticos necesarios
para poder intervenir (parada de los equipos, solicitud de rdenes de trabajo,
obtencin del Permiso de Trabajo, aislamiento del equipo, etc.) y el traslado del
personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el
incidente.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.

Diagnstico de la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de

mantenimiento determine que est ocurriendo en el equipo y como solucionarlo.
Este tiempo se ve afectado por varios factores: formacin y experiencia del
personal, y por la calidad de la documentacin tcnica disponible (planos,
histricos de averas, listas de averas y soluciones, etc.)

Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. Una vez determinado

que hay que hacer, el personal encargado de la reparacin puede necesitar un
tiempo para situar en el lugar de intervencin los medios que necesite.

Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada

del material que se necesita para realizar la intervencin. Incluye el tiempo
necesario para localizar el repuesto en el almacn (en el caso de tenerlo en stock),
realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo), para que el proveedor los
site en la planta, para acondicionarlos (en caso de que haya que realizar algn
trabajo previo), para verificar que alcanzan sus especificaciones y para situarlos en
el lugar de utilizacin.
 Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Correctivo.

Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para solucionar el problema

surgido, de manera que el equipo quede en disposicin para producir.

Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha

quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar pruebas
funcionales suele ser una buena inversin. Un equipo no entra en servicio hasta
que no se ha comprobado que alcanza todas sus especificaciones.

Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solucin completa de la

avera y la puesta en servicio del equipo.

Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al

menos los incidentes ms importantes de la planta, con un anlisis en el que se
detallen los sntomas, la causa, la solucin y las medidas preventivas adoptadas.