MEZCLA DE SOLIDOS

I. OBJETIVO.

Determinar el nmero de volteo de mxima mezcla entre maicena y

azcar.

II. INTRODUCCIN
Los slidos se pueden mezclar. La tierra es una mezcla de slidos. Suele
tener polvo, arena, roca y plantas muertas. El azcar en polvo es una mezcla
de slidos. Es una mezcla de azcar y harina de maz. (Costa Lopez, et al.,
2004). Lograr un buen mezclado de slidos particulares de diferente tamao
y densidad es de suma importancia para muchas industrias. Las partculas
que pueden fluir se segregan naturalmente. Por ejemplo, en una bolsa de
cereales o en el paquete de yerba, las partculas ms grandes las encontramos
mayoritariamente en la parte de arriba, mientras que las pequeas migran al
fondo. En el caso de las mezclas de lquidos miscibles y gases, el flujo
convectivo logra un mezclado macro, mientras que los procesos difusivos
logran el mezclado a nivel micro. Consecuentemente, las mezclas de gases y
lquidos si se dejan el tiempo suficiente tienden a homogeneizar la
composicin de la mezcla. Las mezclas slidas nunca alcanzan tal
homogeneidad porque tienden a segregarse, mientras que los lquidos y
slidos tienden a mezclarse.
En la industria alimentaria el mezclado es utilizado frecuentemente para
disminuir diferencias en propiedades de polvos como concentracin, color,
textura, sabor, etc. El requerimiento de uniformidad de la composicin de
una dada mezcla depende de la aplicacin del sistema particulado. Por
ejemplo, la composicin de los medicamentos debe especificarse
estrictamente para asegurar su eficacia y seguridad en su aplicacin.
Consecuentemente el rango de variacin de composicin es bien estrecho.
En cambio, si estamos preparando los ingredientes de una sopa deshidratada
la tolerancia en el mezclado puede ser algo mayor, pero no exagerada ya que
el consumidor se acostumbra a sabores, olores, consistencias, etc. Cambios
 abruptos en composicin de tales mezclas puede conducir a la prdida de
mercado. (Holdich, 2002).

III. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO

Materiales
Azcar
Maicena
Azcar impalpable
Probeta 1L
Balanza
Brixometro
Vasos descartables
Procedimiento
Se mesclo el azcar con la maicena en una probeta, la cual se volte 4 veces
sin desparramar, luego se pes tres muestras, una superior, media e inferior (P),
esto se hiso 15 repeticiones. Se realizaron tres procedimientos: el primero
contena una proporcin de 1:1 (almidn + azcar blanca), el segundo una
proporcin de 1:1 (almidn + azcar impalpable) y el tercero una proporcin
de 3:2 (almidn + azcar blanca).
Estas muestras se diluyeron en una cantidad aproximada de un cuarto del vaso,
para obtener la solucin de la muestra (S). Que sirvi para medir los grados
brix, y obtener el valor de (X)

IV. RESULTADOS Y DISCUSIN

Primero se pesaron las muestras en la parte superior, media y baja de la
probeta, luego hicimos las soluciones.
Tabla 1. Peso de las soluciones en las muestras, en la parte inferior,
media y superior de la proporcin de 1:1 (almidn + azcar
impalpable).
m ARRIBA m MEDIO m FONDO
Nmero de volteos
PA SA BRIX (%) PM SM BRIX (%) PF SF BRIX (%)
4 2.0723 10.07 4.4 2.0622 10.06 3.6 2.0457 10.05 10.9
8 2.0012 10.00 9.3 2.0663 10.07 10.3 2.0528 10.05 11.8
 12 2.0434 10.04 10.2 2.0175 10.02 11.4 2.0006 10.00 11.0
16 2.0235 10.02 41.2 2.0257 10.03 32.6 2.0020 10.00 33.5
20 2.0321 10.03 10.8 2.0262 10.03 9.7 2.0520 10.05 7.7
24 2.0211 10.02 30.1 2.0416 10.04 26.8 2.0996 10.10 15.3
28 2.0479 10.05 37.7 2.0203 10.02 12.8 2.0422 10.04 10.7
32 2.0924 10.09 11.9 2.0007 10.00 11.2 2.0362 10.04 11.3
36 2.0868 10.09 37.5 2.0140 10.01 10.8 2.0107 10.01 11.6
40 2.0370 10.04 16.7 2.0028 10.00 8.0 2.0303 10.03 11.3
44 2.0312 10.03 36.7 2.0015 10.00 31.9 2.0344 10.03 38.9
48 2.0881 10.09 32.4 2.0430 10.04 27.2 2.0038 10.00 13.0
52 2.0820 10.08 10.3 2.0448 10.04 11.4 2.0058 10.01 13.7
56 2.0041 10.00 41.5 2.0431 10.04 10.2 2.0631 10.06 46.6
60 2.0697 10.07 17.0 2.0059 10.01 25.4 2.0003 10.00 22.8

Tabla 2. Fraccin de mezcla en cada parte de la probeta, promedio y desviacin

estndar.

XA XM XF Promedio DESVIACION ESTNDAR CV

0.21 0.18 0.54 0.31 0.1975 64%

0.46 0.50 0.58 0.51 0.0577 11%
0.50 0.57 0.55 0.54 0.0337 6%
2.04 1.61 1.67 1.78 0.2313 13%
0.53 0.48 0.38 0.46 0.0793 17%
1.49 1.32 0.74 1.18 0.3961 34%
1.85 0.63 0.53 1.00 0.7348 73%
0.57 0.56 0.56 0.56 0.0091 2%
1.81 0.54 0.58 0.98 0.7251 74%
0.82 0.40 0.56 0.59 0.2139 36%
1.81 1.59 1.92 1.78 0.1655 9%
1.57 1.34 0.65 1.18 0.4770 40%
0.50 0.56 0.68 0.58 0.0940 16%
2.07 0.50 2.27 1.62 0.9699 60%
0.83 1.27 1.14 1.08 0.2264 21%

Con estos datos graficamos la %CV vs Nmero de volteos

 Grafico 1. Relacin de la %CV vs Nmero de volteos

Tabla 3. Peso de las soluciones en las muestras, en la parte inferior, media y

superior de la proporcin de 1:1 (almidn + azcar blanca).
Nmero de m ARRIBA m MEDIO m FONDO
volteos PA SA BRIX (%) PM SM BRIX (%) PF SF BRIX (%)
4 1.930 7.930 1.4 2.068 8.068 8.2 2.037 8.037 13.3
8 2.070 8.070 11.7 2.040 8.040 13.7 2.080 8.080 13.1
12 2.016 8.016 15.5 2.078 8.078 27.9 2.058 8.058 22.3
16 2.002 8.002 19.3 2.044 8.044 15.4 2.018 8.018 11.1
20 2.009 8.009 13.8 2.011 8.011 13.8 2.025 8.025 12.6
24 2.062 8.062 8.3 2.020 8.020 14.7 2.056 8.056 11.0
28 2.049 8.049 14.8 2.037 8.037 15.0 2.046 8.046 11.2
32 2.042 8.042 14.6 2.038 8.038 14.9 2.033 8.033 13.5
36 2.008 8.008 13.0 2.073 8.073 13.1 2.044 8.044 12.8
40 2.035 8.035 14.4 2.016 8.016 14.4 2.029 8.029 14.1
44 2.046 8.046 14.2 2.063 8.063 14.3 2.060 8.060 14.0
48 2.040 8.040 13.0 2.045 8.045 13.9 2.045 8.045 14.2
52 2.039 8.039 14.0 2.069 8.069 12.9 2.054 8.054 12.4
56 2.038 8.038 14.0 2.061 8.061 11.9 2.057 8.057 12.9
60 2.042 8.042 13.5 2.059 8.059 13.9 2.063 8.063 12.6
 Tabla 4. Fraccin de mezcla en cada parte de la probeta, promedio y desviacin
estndar.

XA XM XF Promedio DESVIACION ESTANDAR CV

0.06 0.32 0.52 0.30 0.2342 78%

0.46 0.54 0.51 0.50 0.0424 8%
0.62 1.08 0.87 0.86 0.2345 27%
0.77 0.61 0.44 0.61 0.1652 27%
0.55 0.55 0.50 0.53 0.0292 5%
0.32 0.58 0.43 0.45 0.1302 29%
0.58 0.59 0.44 0.54 0.0845 16%
0.57 0.59 0.53 0.57 0.0284 5%
0.52 0.51 0.50 0.51 0.0074 1%
0.57 0.57 0.56 0.57 0.0076 1%
0.56 0.56 0.55 0.56 0.0063 1%
0.51 0.55 0.56 0.54 0.0240 4%
0.55 0.50 0.49 0.51 0.0341 7%
0.55 0.47 0.51 0.51 0.0434 9%
0.53 0.54 0.49 0.52 0.0269 5%

Con estos datos graficamos la %CV vs Nmero de volteos

Grafico 2. Relacin de la %CV vs Nmero de volteos
 Tabla 5. Peso de las soluciones en las muestras, en la parte inferior, media y
superior de la proporcin de 3:2 (almidn + azcar).
Nmero de m ARRIBA m MEDIO m FONDO
volteos PA SA BRIX (%) PM SM BRIX (%) PF SF BRIX (%)
4 2.01 8.01 2.5 2.011 8.011 8.1 2.009 8.009 12.5
8 2.04 8.04 7.9 2 8 12.7 2.074 8.074 15.2
12 2.163 8.163 11.1 2.469 8.469 13.8 2.647 8.647 16.4
16 2.943 8.943 15.6 2.657 8.657 19.8 2.347 8.347 21.4
20 2.245 8.245 17.9 2.369 8.369 20.4 2.147 8.147 22.6
24 2.478 8.478 19.7 2.321 8.321 23.4 2.189 8.189 25.3
28 2.678 8.678 21.8 2.48 8.48 25.9 2.376 8.376 27.6

Tabla 6. Fraccin de mezcla en cada parte de la probeta, promedio y desviacin

estndar.

XA XM XF Promedio DESVIACION ESTANDAR CV

0.10 0.32 0.50 0.31 0.1998 65%

0.31 0.51 0.59 0.47 0.1439 31%
0.42 0.47 0.54 0.48 0.0585 12%
0.47 0.65 0.76 0.63 0.1444 23%
0.66 0.72 0.86 0.75 0.1023 14%
0.67 0.84 0.95 0.82 0.1372 17%
0.71 0.89 0.97 0.86 0.1359 16%

Con estos datos graficamos la %CV vs Nmero de volteos

Grafico 2. Relacin de la %CV vs Nmero de volteos
DISCUSION:

Segn Colina (2009). El tamao de partculas es el factor que ms influye sobre

el mezclado uniforme de los alimentos secos. Tericamente si todos los
ingredientes tuvieran el mismo tamao de particular, sera muy fcil mezclarlos
y no ocurrira segregacin. Esto tendra mucho sentido ya que el grano de
maicena es relativamente muy pequeo en comparacin con el grano de arroz.

Por otro lado Yang & Fan (2014). En varios estudios se han demostrado que
conforme se incrementa el tamao de las partculas, se requiere ms tiempo para
obtener un mezclado uniforme (con menos de un 10% de coeficiente de
variacin entre muestras). Y Lopez (2013) Que el tiempo de mezclado de la
mayora de los slidos no debe exceder los 15 min, en caso contrario las mezclas
pueden segregarse. Esto indica la complejidad que reviste el tema de mezclado.

Segn Pomada, et al., (2011). Si la densidad de los polvos a mezclar es muy

diferentes, pasado cierto tiempo, se produce en forma muy marcada la des
homogenizacin.

Y Segn tablas de densidad Amesti (2010) La densidad del azcar es de 0,8 -

0,9 g/cm3 y la densidad de la maicena es de 0,048 g/cm3, esto tambin puede
explicar porque en nuestra curva descrita en el Grfico 2, no obtenemos un
punto ptimo en donde la curva empiece a volverse constante.

(Laslo, et al., 2013) Nos dice que la homogeneidad en el mezclado es tanto ms

difcil de conseguir cuanto ms diferentes son las cantidades de cada
componente. Esto no significa que no puedan obtenerse buenas mezclas con
otras formas de partculas, sino que deben modificarse las condiciones de
mezclado para lograrlo, como punto de equilibrio. Adems lo que nos dice
Laslo, et al.; no vendra mucho que ver con nuestra curva ya que se mezclaron
cantidades iguales de azcar (150 g) y maicena (150 g) La forma esfrica y la
superficie lisa es lo ideal para obtener una mezcla homognea de polvos.
V. CONLUSIONES
Se construy las grficas %CV vs Nmero de volteos para cada uno
de los tres caso estudiados.
Se determin que hasta el nmero de volteos hechos para las
muestras 1 y 2 no se logr homogenizar la mezcla. Caso contrario
con la muestra 3, ya que con esta si se logr obtener en a partir de los
ltimos 3 volteos una curva constante.

VI. BIBLIOGRAFA

1. Amesti, B., 2010. Blug. [En lnea] Available at:

http://puertodemamonal.com/cms/wp
content/uploads/2012/12/Tabla_de_densidades.pdf.

2. Colina, I., 2009. mezcla de alimentos, Bogota: s.n.

3. Costa Lopez, J., Cervesera, S. & Cunill, F., 2004. Introduccion a los
procesos, las operaciones unitarias y los fenomenos de transporte. Barcelona:
REVERT S.A .

4. Holdich, R., 2002. Fundamentals of Particle Technology. Technology and

Publishing.

5. Laslo, K., Rakesh, M. & Asim, P., 2013. Tamao de partculas Efectos sobre
Optimal Dimensionamiento y Lifetime canalizaciones que transporten Multi-
tamao mezclas slido-lquido. ScienceDirect, pp. 227-232.

6. Lopez, S., 2013. tiempo optimo de mezclado, Madrid: REVERT.

7. Pomeda, S., Escalera, H. & Bustamante, M., 2011. efecto de codisolventes y

disperciones solidas de polivinil, Caracas: s.n.

8. Yang, S. & Fan, H., 2014. Estudio sobre traslacional y rotacional slidos
movimientos en botes giratorios. ScienceDirect, pp. 382-389.