Convert I Dores

UNMSM CONVERTIDORES DE ACERO
INTRODUCCIN
El acero es una de las aleaciones ms fabricadas y usadas por la humanidad debido a sus mltiples
propiedades dependiendo de los elementos que lo componen, y para obtenerlos se han hecho
muchos estudios y avances en ello. Una forma de poder fabricarlos es por medio de los
convertidores, que debido a su uso econmico y eficiencia han logrado imponerse a muchos otros
procedimientos a travs de la historia.
En este presente trabajo se les mostrara el desarrollo histrico de estos aparatos, los diferentes
convertidores que existen, su estructura, funcionamiento y reacciones que conllevan su uso, para
un mayor entendimiento de su utilizacin.
ANTHONY SARMIENTO VARA
HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 1

CONVERTIDORES DE ACERO
QU ES UN CONVERTIDOR?
Un convertidor es un reactor qumico que se convierte el hierro en bruto en acero. Lo ms
caracterstico de un convertidor es que el calor necesario para mantener el bao metlico lquido
se genera solamente con las mismas reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir
que no necesita aporte calrico externo.
RESEA HISTORICA
En 1855 Henry Bessemer invent el convertidor que lleva su apellido. Es un mtodo neumtico,
dnde se obtiene acero lquido a partir de un arrabio tambin lquido.
El reactor posee un fondo perforado por el que se insufla aire a presin. La corriente de aire
atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los metaloides que el mismo contiene
(C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la atmsfera como gases.
Por su elevada productividad, este mtodo tuvo difusin hasta el agotamiento de los yacimientos
de minerales pobres en fsforo y azufre. Para afinar arrabios ricos en estos dos elementos, Thomas
en 1877 reemplaza el revestimiento refractario slico aluminoso utilizado por Bessemer por uno
bsico (dolomtico). De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la
desfosforacin y desulfuracin. Asimismo el fsforo utilizado como elemento termgeno
beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades
de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta. Sin embargo, debido
a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el elevado contenido de
nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le confera gran fragilidad y
predisposicin al envejecimiento, afectando de esta manera la
soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro. Para disminuir el contenido de
nitrgeno en el acero obtenido en el convertidor Thomas, entre los aos 1935 y 1945 se intentaron
diversas tcnicas de inyeccin, enriqueciendo el aire soplado de oxgeno. Se lleg a trabajar con
adiciones de hasta 35% de oxgeno, mejorando notablemente la calidad del acero. Sin embargo, la
elevada temperatura que se produca a la salida de la tobera (hasta 2300 C) deterioraba
sensiblemente el refractario de fondo. Ello, sumado al elevado precio que tena el oxgeno en
aquella poca, hizo que estas tcnicas no llegaran a afianzarse definitivamente.
En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener oxgeno a bajo costo, se estudiaron
mtodos basados en la inyeccin de oxgeno puro por una lanza que se introduca por la boca del
convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos tcnicas bsicas:
Convertidor con lanza LD

Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor
El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este pas debi reconstruir sus acera despus
de la Segunda Guerra Mundial. Las primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las
aceras Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas aceras las que dieron el
nombre al mtodo LD.
Esta primera produccin de acero LD, fue la culminacin de experiencias iniciadas por el profesor
R. Durrer en el ao 1949.El mtodo consiste en inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %) a alta
presin, sobre un bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca del
convertidor. Sin embargo, el valor del fsforo en el arrabio no deba ser mayor del 0.5 %, para ser
afinado con la tcnica de una escoria. Para tenores de fsforo superiores, existen variantes del
mtodo LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten en soplar oxgeno con una
suspensin de pequeas partculas de cal.
La otra tecnologa de soplado de oxgeno con lanza corresponde a los convertidores Rotativo y
Kaldo. Se trata de reactores que rotan alrededor de su eje a gran velocidad. El Rotativo es un
convertidor cilndrico, cuyo eje es perfectamente horizontal.
En estos procesos, la parte del revestimiento refractario que se encuentra en un momento dado por
encima del bao metlico resulta en un momento dado por encima del bao metlico resulta
calentada por los gases de escape, este calor es cedido al bao cuando esta zona del revestimiento
es cubierta por el mismo. De esta manera se beneficia el balance trmico del proceso, que llega a
admitir hasta un 40 % de chatarra en la carga (contra el 30 % del LD) .Asimismo, la rotacin produce
una agitacin del bao con una consiguiente activacin de los intercambios del metal y escoria. Es
posible as el afino de arrabios fosforosos. Sin embargo estos mtodos no han tenido gran difusin
por el elevado consumo de refractarios (debido a la erosin mecnica del bao metlico), su baja
productividad (comparada con el LD) y lo costoso y complicado de su instalacin.
Por otra parte, las plantas siderrgicas equipadas con convertidores Thomas seguan buscando
alternativas econmicamente convenientes para transformar sus instalaciones en aceras de

conversin al oxgeno. Para aprovechar el mejor equilibrio entre escoria y metal que tiene el proceso
de soplado por el fondo, se estudi el problema del prematuro desgaste del mismo.
Para ello se utilizaron toberas que simultneamente al soplo del oxgeno, en forma paralela y
adyacente, insuflan un hidrocarburo cuyo cracking produce un efecto refrigerante en la zona, o
vapor de agua con el mismo propsito. Estos procesos se conocen desde 1968: convertidor OBM y
convertidor LWS.
A partir de 1978 se desarrollaron convertidores que usan soplo combinado, es decir por el tope y
por abajo. Se trata con ello de aprovechar las ventajas del agitado para mejorar la cintica de las
reacciones, como la posibilidad del control de oxidacin de escoria.

CONVERTIDOR BESSEMER
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El recipiente
en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste en una enrgica oxidacin con
aumento de temperatura. Se mejora la calidad con ferroaleaciones desoxidantes. Fuerte
desprendimiento trmico.
El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta
aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta
calidad.
Como la combinacin del oxgeno con el carbono del arrabio es una combustin que genera calor;
Bessemer acertadamente sostena que su proceso estaba exento de costos por energa.
PARTES DEL CONVERTIDOR BESSEMER:

1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca

PROCESO Y REACCIONES
La operacin de conversin se desarrolla en tres periodos:

A. PRIMER PERODO:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal se
calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que se producen son:
2Fe +O2----->2FeO
Si+2FeO ---->SiO2+2Fe
Mn+FeO---->MnO+Fe
A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:

MnO+ SiO2 ----->MnO.SiO2
FeO+SiO2 ----->FeO.SiO2
Y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es
suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda etapa.
B. SEGUNDO PERODO
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ---->CO + Fe
Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al mismo tiempo
se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para mantener la
temperatura.
El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y al salir del
convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando dixido de carbono, el convertidor genera
una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta
desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca
el fin de la segunda etapa.
C. TERCER PERODO
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro interior y con muy
poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con las consiguientes prdidas
de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin horizontal para
realizar la desoxidacin y carburacin del acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno
disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroaleaciones y el aluminio
puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una fundicin
especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado, vigas
laminadas, hierro comercial para construcciones y similares. Las deficiencias de este mtodo son:
La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre
La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%)
La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su calidad.

MATERIAS PRIMAS
1) Metal Caliente
El metal caliente es hierro lquido procedente del alto horno saturado con hasta 4,3% de carbono y
que contiene 1% o menos de silicio.
2) Chatarra
Chatarra Domstica
Chatarra del Sistema
3) Ferro aleaciones
Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)
Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe)
Aluminio puro
Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas para ajustar el
balance trmico y obtener la temperatura de acero requerida.
4) Aire
Es inyectado a travs de toberas en el fondo del convertidor.

CONVERTIDOR THOMAS
En este convertidor el interior se reviste de material
refractario bsico, ladrillos de magnesita en las paredes y
el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y
dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria
se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de los
xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto
contenido de fsforo, obtenidas de menas ferrosas que se
encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A
su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de
0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente
neutralizador.
PARTES DEL CONVERTIDOR THOMAS:

1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo basculante
7. Boca

PROCESO Y REACCIONES
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se carga
el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor
a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:
Fe + O2 ------>FeO
El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el
fsforo .Se distinguen tres perodos:
Oxidacin del silicio y el manganeso.
Combustin intensa del carbono.
Oxidacin del fsforo.
A. PRIMER PERODO
La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio) segn
la reaccin:
2CaO + SiO2 ------> (CaO)2. SiO2
Y pasa a la escoria .El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin pasan
a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor y comienza
el segundo perodo.
B. SEGUNDO PERODO
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn la
reaccin:
C + FeO------>Fe + CO
El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una
llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la atmsfera.
El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que comienza el
tercer perodo.
C. TERCER PERODO
En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura
del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:
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HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION
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2P + Feo----->P2O5 + 5Fe
P2O5 +3FeO----> (FeO) 3.P2O5+2Fe
(FeO)3. P2O5 +4CaO----> (CaO)4.P2O5 +3Fe
En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una
considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado pasa
a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la
posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido
ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-
cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en forma de
sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
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MATERIAS PRIMAS
1) Metal Caliente
2) Chatarra
Chatarra Domstica
3) Fundente
Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita, contenido mnimo de xidos cidos slice y
almina
4) Ferro aleaciones
Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).
5) Aire
Es inyectado a travs de toberas en el fondo del convertidor
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CONVERTIDOR LD O BOF
Los convertidores LD se construyen con chapas de acero de 30-50 mm de espesor y en la zona

central suelen llevar un anillo metlico para su refuerzo. El mecanismo de giro permite 360, por lo
que en cada momento el convertidor puede adoptar la posicin adecuada dependiendo de la
operacin que se est realizando.
La capacidad vara entre 30-300 t y el volumen del convertidor actualmente es de 0.6 m3/t en el
que el arrabio suele ocupar 1/5 de ste.
En cuanto al interior del convertidor LD es importante sealar que est hecho de un material
refractario bsico formado por ladrillos de magnesia (MgO) recubierta por una mezcla de dolomita
CaMg(CO3)2 y magnesia aglomerada con alquitrn. El espesor vara de 250 a 800 mm. La escoria en
este proceso tambin ha de ser bsica, de ah que se aadan componentes como cal (CaO), xido
de magnesio (MgO) u xido de manganeso (MnO).
Las composiciones y temperaturas tpicas de la carga de arrabio y del acero colado son las siguientes:
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PARTES DEL CONVERTIDOR LD
1. Convertidor propiamente dicho, que a su vez est formado por:

1.1 Una parte superior troncocnica, donde est situada la boca del convertidor.
1.2 Zona central cilndrica.
1.3 Fondo fijo del convertidor.
1.4 Piquera o agujero de colada.
2. Apoyos fijos donde descansan los cojinetes y el conjunto del convertidor.
3. Los cojinetes para el giro del convertidor.
4. Mecanismo de giro.
5. Lanza de soplado del oxgeno. Est constituida por un tubo de acero terminado en una
boquilla de cobre sometida a una fuerte refrigeracin mediante agua. Actualmente las
lanzas tienen tres o cuatro orificios de salida. El oxgeno se suele soplar a una presin de 10
atm y la altura de la lanza vara entre 2 m al comienzo del proceso y 1 m al final.
6. Depsitos de almacenamiento de materiales auxiliares (ferroaleantes) y dispositivos de
carga.
7. Campana de captacin de humos e instalaciones de enfriamiento y depuracin.
8. Caseta de mandos donde se realiza la maniobra.
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MATERIAS PRIMAS
6) Metal Caliente
7) Chatarra
Chatarra Domstica
8) Fundente
Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita
9) Ferro aleaciones
Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).
10) Oxgeno puro
Es inyectado ya sea a travs de una lanza con mltiples orificios o a travs de toberas en el fondo
del convertidor
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PROCESO
LLENADO: Se carga en primer lugar, l arrabio lquido procedente del Alto Horno; luego, la chatarra
de acero y, finalmente, el fundente encargado de formar y arrastrar la escoria.
AFINO: Se inyecta oxgeno mediante la lanza (refrigerada a una presin de 12atm.).Esto produce
una reaccin que reduce el contenido de carbono (proceso muy rpido y a altas temperaturas).Al
mismo tiempo, se elimina el exceso de fsforo, azufre y silicio. Al final del proceso, se aaden
distintos aleantes dependiendo de las propiedades que queramos obtener en ese acero.
VACIADO: Se elimina la escoria (mezcla de xidos metlicos, aunque puede contener sulfuros) y se
vaca el acero. Obtencin de aceros comunes de baja aleacin, denominado acero LD. Son aceros
aptos para tratamientos trmicos que aumentan su resistencia, tenacidad y dureza. Aplicaciones
generales en la Ingeniera de construccin. En cada proceso entrega unas 300 Tn de acero. Los gases
desprendidos en el Afino tienen temperaturas de 1.700 . El material refractario puede ser cido o
bsico, segn el arrabio que se emplee. La lanza es hueca construida en acero refractario y
recubierto con material refractario, suspendida a unos 10 cm del bao. Para evitar un aumento
excesivo de la temperatura, por ausencia de nitrgeno, se agrega a la carga hasta un 30% de chatarra
de acero. Las operaciones para una carga de 40 Tn, duran unos 25 minutos. La instalacin es simple
y se logra una buena calidad de acero.
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REACCIONES DEL PROCESO

Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmsfera, escoria y el bao metlico. Dentro de
la nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones de la fase gaseosa se indican entre
llaves {}. Las correspondientes a la escoria se indican entre parntesis ( ), mientras que las
concentraciones de bao metlico se representan con una raya debajo.
El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao metlico segn la
siguiente reaccin:
{O2} -------- O
Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro disuelto
formando xido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------ (FeO)
Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por accin directa del
oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:}
Carbono: C + O -------------- {CO}

C + (FeO) -------------- {CO} + Fe
Silicio: Si + 2 O ---------------- (SiO2)

Si + 2 (FeO) --------------- (SiO2) + 2 Fe
Manganeso: Mn + O ------------------ (MnO)

Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe
Desfosforacin
La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del bao metlico,
sino en la interfase metal escoria de acuerdo a la siguiente reaccin:
2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO. P2O5) + 5 Fe

Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria.
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En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente

bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes indicado), formndose fosfato de hierro 3 (FeO) .
P2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar su descomposicin
y el paso del fsforo al metal. Por eso el papel principal en el traspaso del fsforo a la escoria lo
juega el CaO con la condicin de presencia del FeO en la escoria en una correlacin determinada
con el CaO.
Desulfuracin
As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que ste posee una solubilidad
ilimitada en el hierro lquido y limitada por el slido. El acero con alto contenido de S al ser llevado
a la temperatura de laminacin, forma fases lquidas en los lmites intergranulares ocasionndose
desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.
La reaccin es la siguiente:
Fe + S + (CaO) ------------------- (FeO) + (CaS)
Siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura elevada para proceder hacia
la derecha. Tambin es necesaria una buena agitacin, la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a pesar de que se tenga
alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,
0.029, 0.029 % de S; es que se ha alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo
las condiciones dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer ms escoria para
incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que significa una mayor utilizacin de
fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los refractarios que conforman el
revestimiento de trabajo del convertidor.
Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin embargo pasa lo contrario
ya que LD es bsicamente un proceso de oxidacin y se genera mucho FeO; as pues, una
descarburacin eficiente crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho
de otra manera, la de carburacin, la de silicacin y la desfosforacin son incompatibles con la
desulfuracin.
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Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del azufre por oxidacin no es
posible, dado que ningn xido de azufre existe a las temperaturas de aceracin. En conclusin:
debe limitarse en lo posible el ingreso de S al LD.
En cuanto a las principales ventajas del horno LD cabe citar:
La calidad del acero fabricado con oxgeno es mejor que la del acero Bessemer o Thomas, y
de un orden similar al de los aceros Martin Siemens.
Posibilidad de eliminacin de azufre y fsforo en contraposicin de lo que sucede en el
horno Bessemer donde no se pueden eliminar estos elementos del acero.
El coste de una acera con convertidores LD es inferior a otra con hornos Siemens o
elctricos. Adems las reparaciones de los convertidores LD son ms sencillas.
Se trata de un proceso autogenerado: la energa trmica requerida es producida por el
propio proceso.
Aumento de la temperatura de operacin con respecto a los hornos Bessemer, Thomas y
Martin Siemens lo que aumenta la velocidad del proceso de afino (menos de 40 minutos).
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CONVERTIDORES AOD (ARGN OXGENO DECARBURACIN)
El procedimiento AOD utiliza un convertidor especial con soplado de oxgeno y argn por la zona
inferior del aparato. Se utiliza casi exclusivamente para la fabricacin de aceros inoxidables de alta
aleacin con muy poco contenido de carbono y alto contenido en cromo. Se utiliza mucho, por
ejemplo, para fabricar aceros con C = 0.02%, Cr = 18% y Ni = 9% y otros del tipo 18-8.
Este proceso comenz a desarrollarse hacia el ao 1953, ante la dificultad que haba para fabricar
en los hornos elctricos de arco, aceros inoxidables de muy poco contenido de carbono. Las
dificultades principales eran debidas a que los electrodos cedan carbono al bao y que, al intentar
disminuir el carbono del bao metlico por oxidacin, se produca tambin una prdida
importante de cromo.
Al descubrirse la estrecha relacin que hay entre la oxidacin del carbono, la oxidacin del cromo,
la temperatura del acero y la presin parcial del CO que se desprende del bao, se comenz a
estudiar la sustitucin del proceso tradicional de fabricacin en horno elctrico, que hasta
entonces se utilizaba, y desarrollar alguno nuevo que no tuviera los inconvenientes citados
anteriormente.
En los hornos elctricos, en condiciones normales es muy difcil fabricar con buen rendimiento
econmico aceros muy bajos en carbono (< 0.08%) y altos en cromo (16 a 20%). Esta circunstancia
crea dificultades en el proceso por la gran prdida de cromo que se produce por oxidacin.
Cuando se fabrican aceros de muy alto porcentaje de cromo, es imprescindible adems emplear
ferrocromo fino (de bajo contenido en carbono) que no aumenta el carbono del bao fundido (o lo
aumenta muy poco). Pero ese ferrocromo fino es ms caro que el ferrocromo duro (alto en
carbono), que no se puede utilizar en la fase final del proceso porque eleva demasiado el
contenido en carbono del bao.
En el proceso AOD, en cambio, se puede utilizar el ferrocromo duro (que es relativamente barato),
porque en ese proceso, aunque el carbono del bao aumenta en una fase de la operacin, luego
de la descarburacin no ofrece dificultades y, adems, en esa fase descarburante del proceso no
se oxida el cromo.
El proceso AOD tiene la ventaja de que, durante la fase oxidante, se inyecta argn y oxgeno y se
consigue que se produzca la oxidacin del carbono con preferencia a la del cromo. As, se pueden
fabricar econmicamente y sin dificultad aceros de muy alto porcentaje de cromo (16 a 20%) con
contenidos en carbono hasta de 0,03%, sin prdidas importantes de cromo.
El oxgeno que se emplea para este proceso sirve, como el empleado en los hornos elctricos de
arco, para oxidar el bao y disminuir el contenido de carbono a lmites muy bajos.
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Oxidacin del carbono y del cromo en el bao de acero
Cuando en la marcha clsica en horno elctrico de arco en la fase oxidante se descarbura un acero
alto en cromo, el carburo, el cromo, la temperatura y la presin tienden a cumplir las condiciones
de equilibrio indicadas en la figura. En la figura se indica la cantidad de cromo que puede existir en
el bao, en presencia de una cierta cantidad de carbono en diversas condiciones.
Se observa que, al disminuir el contenido en carbono, disminuye muy sensiblemente el contenido

en cromo. Adems, se ve tambin que esta ley vara con la temperatura del acero y con la presin
parcial del CO producido en la oxidacin del carbono.
A una temperatura determinada, por ejemplo 1700 C y a la presin atmosfrica (1 atm.), cuando
en el proceso de oxidacin disminuye el carbono del bao, tambin disminuye mucho el cromo,
segn se indica en la curva 1 de la figura.
C = 0,3% Cr = 16%
C = 0,2% Cr = 12%
C = 0,1% Cr = 6%
Se observa por lo tanto, que, fabricando en el horno elctrico de arco aceros altos en cromo, hay
una prdida muy importante de cromo y que, para contenidos inferiores a 0,2% de carbono, el
contenido en cromo baja muy rpidamente y se pierde en la escoria. Al disminuir el carbono,
disminuye la cantidad de cromo en el acero cada vez con ms intensidad.
Realizando diversos estudios, se observ que esa ley se modifica al variar la temperatura del acero
o la presin del ambiente que acta sobre el bao metlico.
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Al elevarse la temperatura a 1800 C, se observa que, a la misma cantidad de carbono que en el

ejemplo anterior, corresponde ms cromo que aqul (curva 2 de la figura). As, por ejemplo, para
Curva 2 1800 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 12%
Curva 1 1700 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 6%
Se observa, por lo tanto, que al aumentar la temperatura de 1700 a 1800 C, conservando

constante la presin atmosfrica, aumenta el porcentaje de cromo que puede haber en presencia
de 0,1% de carbono desde 6% a 12%. La elevacin de la temperatura del proceso tiene el
inconveniente de que disminuye la duracin de los refractarios y aumenta el consumo de energa.
Al disminuir la presin parcial del CO de 1 a 0,1 atm., se observa que la prdida de cromo es menor
que en el caso de trabajar con presin atmosfrica (curva 3 de la figura).
Curva 3 1700 C y 0,1 atm. C = 0,1% Cr = 32%
Curva 1 1700 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 6%
Se comprende, al observar esos resultados, que, si se consigue reducir la presin parcial del CO de
1 atm. a 0,1 (ver figura en esta pgina), ser posible, por ejemplo, fabricar sin grandes dificultades
aceros con C = 0,05% y Cr = 18% sin que haya prdidas importantes de cromo por oxidacin.
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La presin tiene, por lo tanto, mucha importancia. Sin embargo, realmente la presin importante
es la que corresponde a la reaccin: 2C + O2 = 2CO y, en ese caso, es la presin parcial del CO la
que regula la reaccin.
En nuestro caso, por lo tanto, la presin a considerar es la presin parcial del CO. Esta presin
parcial del CO se puede modificar en dos formas diferentes:
a) trabajando dentro de un recipiente en el que se haga el vaco, lo cual es bastante

complicado y caro;
b) inyectando en el proceso, junto con el oxgeno, un gas inerte como el argn, que al
encontrarse luego en el bao de acero disminuye la presin parcial del CO.
Como en una atmsfera gaseosa la presin total es igual a la suma de las presiones de los gases
que hay en esa atmsfera, se comprende que, si se crea en el bao de acero una atmsfera
constituida por CO (como consecuencia de la oxidacin del carbono por el oxgeno) y por argn
que se inyecta, disminuir la presin correspondiente al CO.
La presin en la superficie del bao de acero sigue siendo aproximadamente 1 atm, y esta presin
es igual a la suma de la presin del CO ms la presin del argn. Tendremos, por lo tanto, que la
presin del CO ser 1 atm menos la presin del argn.
Con el empleo del argn de este proceso, se puede disminuir, por lo tanto, la presin del CO y, por
ello, es posible la fabricacin de aceros inoxidables bajos en carbono y altos en cromo, sin que se
produzca una fuerte oxidacin y prdida del cromo, como ocurre en el antiguo proceso clsico de
fabricacin de aceros altos en cromo en horno elctrico de arco.
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Fabricacin de acero inoxidable 18-8 en convertidores AOD
Los convertidores AOD trabajan siempre en procesos Dplex, combinados generalmente con un
horno elctrico y en ocaciones con un convertidor con oxgeno.
La primera parte de la fabricacin se hace generalmente en horno elctrico, y la segunda, en

convertidor AOD.
En el proceso se emplean para la carga chatarras de acero inoxidable cromo-nquel (18/8 aprox.), y
se adiciona chatarra alta en carbono, o lingote de hierro, para conseguir en el horno elctrico un
bao fundido con la siguiente composicin aproximada:
C = 0,75% Si = 0,50% Cr = 18%
Al final de esta fase de fusin y ligero afino se toman muestras para conocer la composicin y la
temperatura del bao. Luego, se desescoria y se pasa la carga lquida al convertidor AOD donde se
opera en la siguiente forma:
Soplado en tres perodos con proporciones variables de oxgeno y argn. Al principio se

emplea ms oxgeno que argn. Se comienza con una proporcin oxgeno/argn de 3 a 1.
Luego 1 a 1 y al final 1 a 3.
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Se hacen adiciones de cal y ferrosilicio y se forma una escoria bsica con una relacin CaO /
SiO2 = 2,5, aproximadamente.
Se hace burbujear argn para favorecer la desulfuracin del acero.
Se ajusta la composicin y la temperatura.
Se vuelca el convertidor y se cuela el acero en la cuchara.
Al comenzar el soplado con fuerte proporcin de oxgeno, se produce una fuerte oxidacin del
acero, el carbono baja a 0,15% y la temperatura se eleva, por ejemplo de 1500 a 1650 C.
En el segundo perodo de soplado, al disminuir la proporcin de oxgeno, es menor la elevacin de

temperatura y menor la velocidad de descarburacin. Se llega a C = 0,09% y a 1710 C.
Finalmente, en el tercer perodo, con menos oxgeno y ms argn, se baja el carbono al nivel
deseado, C = 0,03%, por ejemplo, y la elevacin de temperaturas es menor.
A continuacin se aade ferrosilicio y cal para desoxidar el bao y recuperar el cromo, manganeso
y hierro que se haya oxidado y que se encuentran en la escoria, respecto de las cargas realizadas.
En la figura tambin se observa que, en el proceso AOD, el contenido en cromo baja de 21 a 18% y,
despus de la adicin de ferrocromo, sube a 19% (puntos ABC).
La desulfuracin se realiza a continuacin con el paso de argn que pone en contacto el acero con
la escoria bsica formada con aluminio, silicocalcio y espato, alcanzndose fcilmente contenidos
en azufre inferiores a 0,015%. Luego esta escoria es eliminada.
En este proceso se consigue una gran precisin en la composicin qumica del acero y en la
temperatura de colada.
La duracin del proceso AOD es de una hora y media, aproximadamente.
En este proceso, debido a la oxidacin del bao, el contenido del cromo suele bajar de 18 a 16%
aproximadamente, o sea, que un 2% pasa a la escoria y luego se recupera casi completamente.
El revestimiento del refractario se hace con ladrillos de magnesia-cromo de Cr = 20% y MgO = 60%,
y su duracin es de unas 30 coladas.
En la figura se indica la marcha ABC, que es la utilizada en los hornos elctricos clsicos.
Emplendola, se pierde mucho cromo y hay que hacer adiciones de ferrocromo fino de alto precio.
La marcha ABC es la marcha en convertidor AOD. Se sopla argn y oxgeno y se adiciona

ferrocromo duro.
En la marcha clsica, el cromo baja de 19 a 3,5% y, en el segundo ejemplo, de 21 a 18%. Como en

ambos casos se desea Cr = 19%, aproximadamente, se observa que en el horno elctrico habr
que incorporar 15,5% de cromo y en el AOD solamente 1%
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CONVERTIDORES OBM (OXIGEN BOTTOM MAX-CHUTTE)
En el ao 1960, Guy Savard y Robert Lee, investigadores de la compaa Air Liquid del Canad,
dedicados a ampliar la utilizacin del oxgeno en procesos industriales, inventaron un nuevo tipo
de tobera para inyeccin de oxgeno.
Esta nueva tobera est constituida por un tubo de inyeccin que quedaba envuelto por otro tubo
concntrico de mayor dimetro, que permita utilizar el espacio anular comprendido entre los dos
tubos para poder inyectar hidrocarburos (propano o gas natural) a la vez que se inyectaba oxgeno
por el tubo central.
En el ao 1967, la empresa Eisenwerk Gesellschaft Maximilianschutte (Max-Chutte) de la

Repblica Federal Alemana, comenz a ensayar industrialmente esa nueva tobera en la fabricacin
de acero y a colaborar con Air Liquid en sus ensayos.
Al inyectar oxgeno y gas natural a travs de los convertidores Thomas empleando esa tobera, se
comprob que, debido a la alta temperatura que haba en el convertidor, se descomponan
instantneame3nte los hidrocarburos que llegaban a la boca de la tobera envolviendo el oxgeno.
Esa descomposicin era endotrmica, absorba calor y se produca una fuerte refrigeracin del
refractario prximo a las toberas, que impeda su rpida destruccin.
La fabricacin industrial de acero por inyeccin del oxgeno por el fondo de los convertidores
bsicos, es decir, el proceso OBM, comenz en la fbrica de Sulzbach-Rosenberg, de Alemania, en
marzo de 1968.
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Los primeros trabajos y el posterior desarrollo del proceso se realizaron en Europa Central
utilizando fundiciones altas en fsforo, que en esa poca se utilizaban normalmente para la carga
de los convertidores Thomas y se obtenan aceros de calidad media, a los que no se exiga muy
fuertes especificaciones. Puede considerarse, por lo tanto, que, en sus comienzos, este proceso
OBM fue un proceso de utilidad limitada a aceros de calidad media, o como una importante
mejora del proceso Thomas.
Sin embargo, el xito de este procedimiento fue tan grande, que en 1971 la capacidad de
produccin de las instalaciones OBM era ya muy importante y en ellas se lleg a producir en
Europa central unos 5 millones de toneladas.
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CONVERTIDOR STORA-KALDO
Este proceso fue creado en Suecia en 1955. Kaldo es abreviatura compuesta por las letras iniciales
del apellido Kalling, autor de! proceso y la denominacin de la fbrica sueca Domnavert, donde por
primera vez se emple este procedimiento. En este proceso se introduce oxgeno a un determinado
ngulo con respecto a la superficie del bao metlico, el que se encuentra en un horno rotatorio
inclinado. El convertidor usado es muy similar al usado en los procesos Besemer y Thomas pero con
fondo slido. Adems tiene la capacidad de inclinarse en diferentes posiciones para que se lleven a
cabo las diferentes operaciones de carga y descarga, al mismo tiempo el horno puede girar sobre su
eje longitudinal, a una velocidad de 30 rpm.
SECUENCIA DE OPERACIONES.
Se muestran las diferentes posiciones que puede tener este convertidor as se tiene que; En la
Posicin 1 el homo est inclinado hacia atrs de 15 a 200 para cargar cal, caliza y mineral. En la
Posicin 2 se inclina el homo hacia el lado contrario en donde se carga arrabio lquido.
Posicin 3 se hace circular agua de enfriamiento a travs de la lanza y se introduce la lanza por la
boca del homo para iniciar el soplo de oxgeno, al mismo tiempo el homo comienza a rotar hasta
completar la refinacin del acero.
Posicin 4 se lleva a cabo la etapa de sangrado del homo. Los cambios en composicin de la carga
metlica con respecto al tiempo de soplo con oxgeno.
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PRINCIPALES CARACTERSTICAS DEL PROCESO.

El oxgeno usado tiene 95% de pureza y se inyecta a una presin aproximada de 4 atm. El grado de
oxidacin de la escoria y de los elementos principalmente C y P se regula haciendo variar el nmero
de revoluciones del convertidor, la situacin de la lanza y el consumo de oxgeno. De esta manera
se tiene que al aumentar la velocidad de rotacin, el ngulo de inclinacin de la lanza con respecto
al bao y el consumo de oxgeno se acelera la oxidacin del carbono y disminuye el grado de
oxidacin de la escoria.
Al desacelerar la rotacin y disminuir el ngulo de inclinacin de la lanza, aumenta el grado de
oxidacin de la escoria, lo que acelera la desfosforacin. En este caso la oxidacin del C es ms lenta.
Se puede manejar de 30 a 40% en peso de chatarra.
Las capacidades de estos convertidores varan entre 50 y 150 ton.
El revestimiento del homo es de carcter bsico y tiene una campaa de 100 coladas
aproximadamente.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO.

Ventajas:
La homogeneidad del bao es muy buena tanto en composicin qumica como en
temperatura, debido a la rotacin del convertidor.
La rotacin disminuye el sobrecalentamiento local del bao, en el lugar donde el metal est
en contacto con el chorro de oxgeno.
La baja presin de oxgeno y su suministro bajo un ngulo respecto a la superficie del bao,
dan lugar a que no todo el oxgeno sea asimilado por el bao, as el oxgeno que queda en
la cavidad del convertidor permite quemar una parte considerable de CO. Se tienen bajos
contenidos de H y N .
Desventajas:
Necesidad de un equipo mecnico muy complejo.
Tiempo de fusin ms largo (65%) comparado con el BOF.
Mayores gastos de instalacin y afino.
Por estos motivos los convertidores Kaldo solo se usan, actualmente en algunos pases,
fundamentalmente para transformar arrabios ricos en fosforo.
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0
CONVERTIDOR DE ACERO ROTOR
Otro proceso de aceracin bsico con inyeccin de oxgeno es el proceso Rotor, desarrollado en
Oberhausen en Alemania Federal. Se emplea principalmente para refinar aceros partiendo de
arrabios con alto contenido de fosforo, este proceso est basado en el mismo principio de rotacin
del proceso Kaldo, solo que este rota a una velocidad mucho menor que es de 0.5 a 2 rpm. Se
muestra un esquema del convertidor.
El convertidor es cargado por uno de sus extremos y sangrado por el otro. El oxgeno se inyecta por
el lado de carga, por medio de dos lanzas, las que se encuentran en una plataforma mvil y son
enfriadas con agua. A travs de una lanza se inyecta oxgeno de alta pureza (95%) al bao metlico
y con la otra lanza se inyecta oxgeno de menor pureza (45%) con el propsito de quemar el
formado durante el proceso.
Principales Caractersticas del Proceso.
El revestimiento del convertidor es de carcter bsico y debido a las elevadas temperaturas
de trabajo, su campaa es de 100 coladas nicamente.
Sus capacidades van de las 25 ton. a las 70 ton.
Para un convertidor de 66 ton. de capacidad, el proceso dura 2 horas. aproximadamente,
llevndose a cabo la inyeccin de oxgeno durante 1.5 horas. aproximadamente.
Ventajas y Desventajas del Proceso

Ventajas:
Debido a la rotacin del horno, el rea de contacto metal-escoria es muy grande, razn por
la cual la desfosforacin y la desulfuracin se llevan a cabo muy eficientemente.
Las altas temperaturas alcanzadas permiten el uso de hasta 40% de chatarra as como el uso
de mineral de fierro, de pellets y de sinter.
Se producen aceros bajos en H y N.
Desventajas:
Instalaciones muy complejas y costosas
El uso de arrabios con altos contenidos de fosforo (1.8 2.2%) obligan a trabajar en un
proceso de doble escoria.
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La primera con alto contenido de fosforo se extrae cuando se tiene 2% de y de 0.1 a 0.2%
de P. La segunda escoria se deja en el convertidor despus del sangrado del acero, para
ayudar a la formacin de escoria en la siguiente colada.
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CONVERTIDORES POR SOPLO COMBINADO
Consiste en combinar la tcnica de soplar oxgeno mediante lanza (LD) y la de soplar con el
fondo utilizando un medio poroso.(proceso mucho ms equilibrado)
Se ha venido generalizando mundialmente gracias a los beneficios econmicos y la calidad
de acero obtenido.
Los procesos LBE de origen europeo y el LD-KGC de origen japons siendo este ltimo el
que parece marcar la tendencia futura.
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CONVERTIDOR COMBINADO LD-KGC
Se basa en que sopla oxgeno de alta pureza (> 99,5%)

por una lanza vertical en la carga fundida. Mientras
que el oxgeno es soplado de una forma de arriba
hacia abajo, el gas inerte (argn o nitrgeno) se sopla
por toberas situadas en la parte inferior del
convertidor.
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CONCLUSIONES:
Los convertidores aprovechan el calor generado por la oxidacin debido a ser reacciones
exotrmicas.
El convertidor Bessemer perdi vigencia al no poder disminuir el porcentaje de azufre y
fosforo.
El azufre y fosforo (medio bsico) causaban el deterioro acelerado de los revestimiento
acido de los refractarios del convertidor Bessemer.
El convertidor Thomas facilito tratar yacimientos con altos porcentajes de azufre y fosforo
debido a su revestimiento bsico de dolomita.
La aplicacin de cal como fundente facilito la eliminacin de azufre y fosforo por la escoria
en el convertidor Thomas.
Tanto el acero en los convertidores Bessemer y Thomas presentaban un elevado contenido
de nitrgeno, trayendo como consecuencia una gran fragilidad, predisposicin al
envejecimiento y baja soldabilidad.
En el convertidor LD se insufla oxgeno puro, de tal manera, que hay una mejor calidad del
acero y una eficiencia en la velocidad de las reacciones fisicoqumicas.
El convertidor LD ha desplazado totalmente en la fabricacin de acero a los convertidores
Bessemer y Thomas, debido a su eficiencia, calidad y velocidad.
Realizar acero por convertidores LD resulta muy econmico en comparacin a los hornos
elctricos.
Los convertidores han sufrido algunas pequeas modificaciones en la parte del sistema de
ensuflamiento de oxgeno.
Los convertidores giratorios Kaldo y Rotor ayudaron a una mejor mezcla entre la escoria y
el metal.
Surgieron los convertidores AOD para elaboracin de aceros inoxidables de cromo, con un
sistema de ensuflamiento de aire y argn por la parte de abajo, el argn funciona tambin
como refrigerante.
Los convertidores OBM dieron mejoras a los convertidores Thomas, con un sistema de
ensuflamiento de oxgeno y gas natural como refrigerante.
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Los convertidores con soplo combinado LD-KGC han mejorado enormemente la calidad del
acero, debido a insuflar oxigeno por la parte superior y argn por la parte inferior. Son
tendencia futura.
Los convertidores futuros estn destinados a mejorar la calidad del acero, al menor desgaste
de los revestimientos, a la eficiencia del uso de fundentes, etc.
BILIOGRAFIA
HORNOS INDUSTRIALES, UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

AFINO DEL ACERO: HORNOS DE AFINO LD , Cristina Castro Herrero
FABRICACION DE ACERO, Ing. Vctor Gmez- U. T. N Facultad Regional Tucumn
FABRICACION DE ACERO, CONVERTIDOR LD
INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA,CONVERTIDOR BESSEMER
PROCESO DE PRODUCCION DE ACERO, Levent Eugenio Elias Solana,2012
HORNOS METALRGICOS,Julio Alberto Aguilar Schafer
OBTENCIN DE ACEROS CONVERTIDORES, UNIVERSIDAD TECNLOGICA NACIONAL DE
PACHECO,Ing. Jos Crisanti
BLOQUE TEMATICO N 3:Acero ,Prof. Juan Carlos Genoud
ACERAClON,Enrique Rocha Rangel y Elodino Melendez Valencia
PIROMETALURGIA I ,DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA, Edelmira Galvez A
MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS, Minerales de Hierro, Miguel Katz
PREDICTIONS AT THE BLOW END OF THE LD-KGC CONVERTER BY A SEMI-DYNAMIC
CONTROL MODEL, Alexandre Furtado Ferreira1 , Leonardo de-Oliv Ferreira and Zilmar
Alcntara Junior
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UNMSM CONVERTIDORES DE ACERO

ANTHONY SARMIENTO VARA

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 1

Convertidor con lanza LD

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 3

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 4

PARTES DEL CONVERTIDOR BESSEMER:

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 5

La operacin de conversin se desarrolla en tres periodos:

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 7

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 8

PARTES DEL CONVERTIDOR THOMAS:

HORNOS ,COMBUSTIBLE Y COMBUSTION 9

Los convertidores LD se construyen con chapas de acero de 30-50 mm de espesor y en la zona

PARTES DEL CONVERTIDOR LD

1. Convertidor propiamente dicho, que a su vez est formado por:

REACCIONES DEL PROCESO

Carbono: C + O -------------- {CO}

Silicio: Si + 2 O ---------------- (SiO2)

Manganeso: Mn + O ------------------ (MnO)

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO. P2O5) + 5 Fe

En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente

CONVERTIDORES AOD (ARGN OXGENO DECARBURACIN)

Oxidacin del carbono y del cromo en el bao de acero

Se observa que, al disminuir el contenido en carbono, disminuye muy sensiblemente el contenido

Al elevarse la temperatura a 1800 C, se observa que, a la misma cantidad de carbono que en el

Curva 2 1800 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 12%

Curva 1 1700 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 6%

Se observa, por lo tanto, que al aumentar la temperatura de 1700 a 1800 C, conservando

Curva 3 1700 C y 0,1 atm. C = 0,1% Cr = 32%

Curva 1 1700 C y 1 atm. C = 0,1% Cr = 6%

a) trabajando dentro de un recipiente en el que se haga el vaco, lo cual es bastante

Fabricacin de acero inoxidable 18-8 en convertidores AOD

La primera parte de la fabricacin se hace generalmente en horno elctrico, y la segunda, en

C = 0,75% Si = 0,50% Cr = 18%

Soplado en tres perodos con proporciones variables de oxgeno y argn. Al principio se

En el segundo perodo de soplado, al disminuir la proporcin de oxgeno, es menor la elevacin de

La duracin del proceso AOD es de una hora y media, aproximadamente.

La marcha ABC es la marcha en convertidor AOD. Se sopla argn y oxgeno y se adiciona

En la marcha clsica, el cromo baja de 19 a 3,5% y, en el segundo ejemplo, de 21 a 18%. Como en

CONVERTIDORES OBM (OXIGEN BOTTOM MAX-CHUTTE)

En el ao 1967, la empresa Eisenwerk Gesellschaft Maximilianschutte (Max-Chutte) de la

PRINCIPALES CARACTERSTICAS DEL PROCESO.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO.

CONVERTIDOR DE ACERO ROTOR

Ventajas y Desventajas del Proceso

CONVERTIDORES POR SOPLO COMBINADO

CONVERTIDOR COMBINADO LD-KGC

Se basa en que sopla oxgeno de alta pureza (> 99,5%)

HORNOS INDUSTRIALES, UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

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