ME 318 Manufacturing Techniques

POLYMER PROCESSING

The processing of polymeric materials -plastics, elastomers and composites- is

characterized by a wide variety of distinct methods or techniques. Techniques involving
the continuous manufacture of a product basically have uniform cross section, which
include extrusion, extrusion covering, film blowing and calendering; techniques
involving the shaping of a deformable polymer perform against a mold surface, which
involve coating and rotational molding; and, finally, techniques which involve the
complete filling of a mold cavity, and include casting, compression molding, transfer
molding, injection molding and reaction injection molding.

Fundamental to the choice of polymer processing technique is the question of

whether to use a high molecular mass starting material or a system that polymerizes in
the mold.

In the liquid state, most monomers and low molecular mass polymers flow in
much the same way as molten metals in that the shear stress needed to make them flow is
directly proportional to the shear strain rate- they are Newtonian fluids. As their
molecular masses increase their viscosities increase but at some point the long thin chains
begin to rearrange themselves under the applied shear stressed to line up in the direction
of flow, and the proportionality between stress and strain rate starts to change- the
polymer has become non-Newtonian.

The consequences of the much higher pressures needed to cast high molecular
mass polymers are not difficult to appreciate. In addition, the arrangements for keeping
the mold closed will need to be more robust since the pressures applied to the mold tend
to force the two mold halves open during filling and feeding. And the molds themselves
must be made from stronger materials to withstand being repeatedly exposed to these
pressures.

1
ME 318 Manufacturing Techniques

Reducing the viscosity of the polymer will clearly allow higher flow rates at the
same applied pressures, or permit the use of substantial machinery and tooling. The
polymer chains tangle around each other and form so-called mechanical cross links,
effectively strengthening the material in the solid state but making it more difficult to cast
in the fluid state. So the grade polymer, which is easy to cast, is going to give inferior
performance in the end product and the best performance will be obtained from a material
that is more difficult to cast.

Extrusion

The extrusion process basically is continuously shaping a fluid polymer through

the orifice of a suitable tool (die), and subsequently solidifying it into a product
(extrudate of constant cross section). In the case of thermoplastics, the feed material, in
powder or pellet form, is most commonly heated to a fluid state and pumped into the die,
through a screw extruder; it is then solidified by cooling after exiting from the die.

Figure 1. Extrusion dies can have complex shapes to (a) compensate for die swell,
(b) distribute material across the width of a sheet, or (c) coat a wire. [1]

Extrusion products are often subdivided into groups that include filaments of

2
ME 318 Manufacturing Techniques

circular cross-section, profiles of irregular cross section, axissymmetric tubes and pipes,
and flat products such as films or sheets.

Film Blowing

The film blowing process basically consists of a extruding a tube of molten

thermoplastic and continuously inflating it to several times initial diameter, to form a thin
tubular product that can be used directly, or slit to form a flat film.

Figure 2. Film Blowing.

Films produced by the film blowing process are widely used for agricultural,
construction, and industrial applications, including covers for silage, greenhouses,
chemical/solar ponds, flat cars, etc., or for a variety of packing applications, with include
wrap, can lining, fabricated bags such as garbage bags, gusseted (V-tucks, W-folds)
fashion bags, and T-shirt bags (sacks) for groceries.

3
ME 318 Manufacturing Techniques

Sheet Thermoforming

Sheet thermoforming, or simply thermoforming, involves the heating of a flat

thermoplastic sheet to a softened state (above the glass transition temperature T g for non-
crystallizing thermoplastics or near the melting temperature T m for crystallizing ones),
followed by the deformation (forming) of the softened sheet into a desired shape by
pneumatic or mechanical means, and finally its solidification into this shape by cooling.

Figure 3. (1) A flat plastic sheet is softened by heating; (2) the softened sheet is
placed over a concave mold cavity; (3) a vacuum draws the sheet into the cavity; and (4)
the plastic hardens on contact with the cold mold surface, and the part is removed and
subsequently trimmed from the web.

4
ME 318 Manufacturing Techniques

Products made by sheet thermoforming include skin and blisterpacks, individual

containers for jelly or cream, vials, cups, tubs, trays and lids. As many as millions of parts
per day can be produced with a tool featuring several hundred cavities. Larger products
are generally made from cut sheets at much shower rates; the heating stage often is the
limiting factor. Transparent products, such as contoured windows, skylights and cockpit
canopies, are often made by this method.

Blow Molding

The basic principle of the blow molding process is to inflate a softened

thermoplastic hollow preform against the cooled surface of a closed mold, where the
material solidifies into a hollow product.

Figure 4. (1) Injection molding of parison, (2) stretching, and (3) blowing.

Packing is the major area of application of small to medium-size disposable blow

molded products. Liquid foodstuffs are increasingly packaged in narrow neck plastic PET
bottles. Blow molded containers are also used for cosmetics, toiletries, pharmaceutical
and medical packaging and a variety of household products.

5
ME 318 Manufacturing Techniques

Compression Molding

The compression molding process is used for temperature activated thermosetting

polymers. Compression molding basically involves the pressing of a deformable material
charge between the two halves of a heated mold, and its transformation into a solid
product under the effect of the elevated mold temperature. Compression molding
temperatures are often in the range 140-200 0C; mold pressures can vary from 35 atm to
700 atm. Material charges are often pre-heated to speed up the initial softening stage.
Compression molding is characterized by the show and moderate flow of the very
viscous material charge to fill the cavity, and it is not normally suitable for making
complicated parts, or parts featuring fragile inserts.

Figure 5. (1) Charge is loaded, (2) and (3) charge is compressed and cured, and (4)
part is ejected and removed.

Transfer Molding

Transfer molding is often associated with compression molding, because it is used

with the same two classes of materials, temperature-activated thermosets, and
vulcanizable rubbers. In transfer molding a softened temperature-activated material is

6
ME 318 Manufacturing Techniques

transferred through a narrow gate into the closed cavity of a heated mold, where it cures
to a solid state.

Transfer molding is normally used with materials that have fairly high pre-curing
fluidity, facilitating the flow from the loading area to cavities. This also permits the
molding of complex parts, parts featuring fragile inserts.

Injection Molding

The injection molding process involves the rapid pressure filling of a specific
mold cavity with a fluid material, followed by the solidification of the material into a
product. The process is used for thermoplastics, thermosetting resins, and rubbers.

Figure 6. (a) Reciprocating plunger and (b) reciprocating rotating screw. [1]

The injection molding of thermoplastics can be subdivided into a several stages.

At the plasticity stage, the feed unit operates pretty much as an extruder, melting and

7
ME 318 Manufacturing Techniques

homogenizing the material in the screw/barrel system. The screw however is allowed to
retract, to make room for the molten material reservoir. At the injection state, the screw is
used as a ram for the rapid transfer of the molten material from the reservoir to the cavity
between the two halves of the closed mold. Since the mold is kept at a temperature below
the solidification temperature of the material, it is essential to inject the molten material
rapidly ensure complete filling of the cavity. A high holding packing pressure is normally
exerted, to partially compensate for the thermal contraction of the material upon cooling.
After the cooling stage, the mold can be opened and the solid product removed.

Figure 7. Typical cavity pressure variations over the entire injection molding
cycle is shown here.

The cavity pressure rises rapidly during the filling stage, which is followed by the
holding or the packing stage. Once the gate freezes off, the cavity pressure decays with
time till the part is ejected. At high pressures, a polymer melt is compressible, allowing
additional material to be packed in the mold cavity after mold filling is complete. This is
necessary to reduce non-uniform part shrinkage, which leads to part warpage. Excessive
packing results in a highly stressed part and may cause ejection problems whereas

8
ME 318 Manufacturing Techniques

insufficient packing causes poor surface, sink marks, welds and non-uniform shrinkage.

All thermoplastics are, in principle, suitable for injection molding, but since fast
flow rates are needed, grades with good fluidity are normally preferable. Significant
differences in ease of molding, and the resulting structure and properties of products are
found between amorphous and crystallizing thermoplastics; they concern problems such
as shrinkage, warpage, sink marks, flashing, and short shots.

Figure 8. Pressure history varies with position.

The pressure distribution inside the mold cavity changes with distance from the
inlet gate. The figure 8 shows a simple part geometry with pressure variations among the
points one, two and three respectively. Further away from the gate, pressure rises slowly
and it decays quicker than at the points closer to the gate. The pressure in the mold cavity
should be more uniform to minimize part warpage.

A major disadvantage of injection molded products is the incorporation of fine

details such as bosses, locating pins, mounting holes, ribs, flanges, etc., which normally
eliminates assembly and finishing operations.

9
ME 318 Manufacturing Techniques

Figure 9. The figure shows a typical temperature history in the cavity during
the injection molding cycle.

The gate freezes off first because it is thinner than the cavity. Once the part
temperature is well below the polymer solidification temperature, the part is ejected.

PROBLEMS ENCOUNTERED IN INJECTION MOLDING

There are many details to pay attention in injection molding which affects the
physical properties, they may even cause to the failure of the molding.

Jetting occurs when polymer melt is pushed at a high velocity through restrictive
areas, such as the nozzle, runner, or gate, into open, thicker areas, without forming
contact with the mold wall. This leads to part weakness, surface blemishes, and a
multiplicity of internal defects.

An air trap is air that is caught inside the mold cavity. It becomes trapped by
converging polymer melt fronts or because it failed to escape from the mold vents, or

10
ME 318 Manufacturing Techniques

mold inserts, which also act as vents.

A short shot is a molded part that is incomplete because insufficient material was
injected into the mold. It can be caused by entrapped air, insufficient machine injection
pressure (resulting from high melt resistance and a restricted flow path), pre-mature
solidification of the polymer melt, and machine defects.

A sink mark is a local surface depression and a void is a vacuum bubble in the
core. Sink marks and voids are caused by localized shrinkage of the material at thick
sections without sufficient compensation when the part is cooling.

A weld line (also called a weld mark or a knit line) is formed when separate melt
fronts traveling in opposite directions meet. The formation of weld lines can be caused by
holes or inserts in the part, multi-gate cavity systems, or variable wall thickness where
hesitation or race tracking occurs. The weld lines are undesirable when the strength and
the surface quality are important.

REFERENCES
[1] Introduction to Manufacturing Processes, John A. Schey, 2 nd Ed., McGraw Hill,
1987.
[2] Plastics, Materials and Processing, A. Brent Strong, 2 nd Ed., Prentice Hall,
2000.

11
ME 318 Manufacturing Techniques

POLYMER PENGOLAHAN

Pengolahan bahan polimer -plastics, elastomer dan composites- ditandai dengan berbagai metode
atau teknik yang berbeda. Teknik melibatkan pembuatan terus menerus dari produk pada
dasarnya memiliki penampang seragam, yang meliputi ekstrusi, meliputi ekstrusi, film yang
bertiup dan calendering; teknik yang melibatkan pembentukan polimer mampudeformasi
melakukan terhadap permukaan cetakan, yang melibatkan lapisan dan molding rotasi; dan,
akhirnya, teknik yang melibatkan mengisi lengkap rongga cetakan, dan termasuk pengecoran,
pencetakan kompresi, transfer molding, injeksi dan reaksi cetak injeksi.

Mendasar untuk pilihan teknik pengolahan polimer adalah pertanyaan apakah menggunakan
bahan massal awal molekul tinggi atau sistem yang berpolimerisasi dalam cetakan.

Dalam keadaan cair, sebagian monomer dan polimer massa molekul rendah mengalir dalam
banyak cara yang sama seperti logam cair dalam tegangan geser yang diperlukan untuk membuat
mereka mengalir berbanding lurus dengan regangan geser tingkat-mereka cairan Newtonian.
Sebagai massa molekul mereka meningkatkan viskositas mereka meningkat, tetapi di beberapa
titik rantai tipis panjang mulai mengatur ulang sendiri di bawah geser diterapkan menekankan
untuk berbaris di arah aliran, dan proporsionalitas antara stres dan laju regangan mulai untuk
berubah- polimer telah menjadi non-Newtonian.

Konsekuensi dari tekanan yang lebih tinggi diperlukan untuk membuang polimer massa molekul
tinggi tidak sulit untuk menghargai. Selain itu, pengaturan untuk menjaga cetakan ditutup akan
perlu lebih kuat karena tekanan diterapkan cetakan cenderung memaksa dua cetakan bagian
terbuka selama mengisi dan makan. Dan cetakan sendiri harus dibuat dari bahan yang lebih kuat
untuk menahan yang berulang kali terkena tekanan ini.

Mengurangi viskositas polimer jelas akan memungkinkan tingkat aliran tinggi di tekanan
diterapkan sama, atau mengizinkan penggunaan mesin besar dan perkakas. Rantai polimer kusut
sekitar satu sama lain dan membentuk apa yang disebut 'mekanik lintas link', secara efektif
memperkuat materi dalam keadaan padat tetapi membuatnya lebih sulit untuk melemparkan di
negara cairan. Jadi polimer kelas, yang mudah untuk melemparkan, akan memberikan kinerja
yang lebih rendah dalam produk akhir dan performa terbaik akan diperoleh dari bahan yang lebih
sulit untuk membuang.

pengusiran

Proses ekstrusi pada dasarnya terus membentuk polimer cairan melalui lubang sebuah alat yang
cocok (die), dan kemudian memperkuat itu menjadi produk (esktrudat penampang konstan).
Dalam kasus termoplastik, bahan pakan, dalam bentuk bubuk atau pelet, adalah yang paling
umum dipanaskan sampai keadaan cairan dan dipompa ke dalam die, melalui extruder screw; itu
kemudian dipadatkan dengan pendinginan setelah keluar dari mati.

Gambar 1. mati Ekstrusi dapat memiliki bentuk kompleks untuk (a) mengkompensasi
membengkak mati, (b) mendistribusikan materi di seluruh lebar lembar, atau (c) mantel kawat.
[1]

12
ME 318 Manufacturing Techniques

produk ekstrusi sering dibagi menjadi kelompok-kelompok yang mencakup filamen penampang
melingkar, profil penampang tidak teratur, tabung axissymmetric dan pipa, dan produk datar
seperti film atau lembaran. Film Hembusan Proses bertiup Film pada dasarnya terdiri dari
ekstrusi tabung cair termoplastik dan terus menggembungkan untuk beberapa kali diameter awal,
untuk membentuk produk tubular tipis yang dapat digunakan secara langsung, atau celah untuk
membentuk sebuah film datar. Gambar 2. Film Hembusan. Film yang diproduksi oleh film
proses bertiup secara luas digunakan untuk pertanian, konstruksi, dan aplikasi industri, termasuk
selimut untuk silase, rumah kaca, kimia / kolam surya, mobil datar, dll, atau untuk berbagai
aplikasi kemasan, dengan termasuk bungkus, dapat lapisan, dibuat tas seperti tas sampah,
gusseted (V-melipat, W-lipatan) tas fashion, dan tas T-shirt (karung) untuk bahan makanan

lembar Thermoforming
Lembar thermoforming, atau hanya thermoforming, melibatkan pemanasan lembar termoplastik
datar ke keadaan melunak (di atas suhu transisi kaca Tg untuk non-mengkristal termoplastik atau
dekat suhu leleh Tm untuk mengkristal orang), diikuti oleh deformasi (membentuk) dari lembar
melunak menjadi bentuk yang diinginkan dengan cara pneumatik atau mekanik, dan akhirnya
pemadatan ke dalam bentuk ini dengan pendinginan. Gambar 3. (1) Lembar plastik datar
melunak dengan pemanasan; (2) lembar melunak ditempatkan di atas cetakan rongga cekung; (3)
ruang hampa menarik lembar ke rongga; dan (4) plastik mengeras pada kontak dengan
permukaan cetakan dingin, dan bagian yang dihapus dan kemudian dipangkas dari web.

Produk yang dibuat oleh lembaran thermoforming termasuk kulit dan blisterpacks, wadah
individu untuk jelly atau krim, botol, gelas, bak, loyang dan tutup. Sebanyak jutaan bagian per
hari dapat diproduksi dengan alat yang menampilkan beberapa ratus gigi berlubang. produk yang
lebih besar umumnya terbuat dari lembaran dipotong pada tingkat mandi banyak; tahap
pemanasan sering adalah faktor pembatas. produk transparan, seperti jendela berkontur, skylight
dan kanopi kokpit, sering dibuat dengan metode ini. blow Molding Prinsip dasar dari proses
blow molding adalah untuk mengembang membentuk sebelumnya berongga termoplastik
melunak terhadap permukaan didinginkan dari cetakan tertutup, di mana bahan mengeras
menjadi produk berongga. Gambar 4. (1) pencetakan Injeksi parison, (2) peregangan, dan (3)

13
ME 318 Manufacturing Techniques

bertiup. Packing adalah area utama dari aplikasi kecil untuk ukuran sedang pukulan pakai produk
dibentuk. bahan makanan cair semakin dikemas dalam botol plastik PET leher sempit. Pukulan
dibentuk wadah juga digunakan untuk kosmetik, perlengkapan mandi, farmasi dan kemasan
medis dan berbagai produk rumah tangga.

kompresi Molding Proses pencetakan kompresi akan digunakan untuk suhu diaktifkan polimer
termoset. Kompresi molding dasarnya melibatkan menekan biaya bahan dideformasi antara
kedua bagian dari cetakan dipanaskan, dan transformasinya menjadi produk yang solid di bawah
pengaruh temperatur cetakan tinggi. suhu kompresi molding sering di kisaran 140-200 0C;
tekanan cetakan dapat bervariasi dari 35 atm ke 700 atm. biaya bahan sering pra-dipanaskan
untuk mempercepat tahap pelunakan awal. Pencetakan kompresi ditandai dengan acara dan
aliran moderat biaya bahan yang sangat kental untuk mengisi rongga, dan tidak biasanya cocok
untuk membuat bagian-bagian yang rumit, atau bagian yang menampilkan sisipan rapuh.
Gambar 5. (1) Mengisi dimuat, (2) dan (3) biaya dikompresi dan disembuhkan, dan (4) bagian
dikeluarkan dan dibuang. mentransfer Molding Cetakan transfer sering dikaitkan dengan
kompresi molding, karena digunakan dengan dua kelas yang sama dari bahan, termoset suhu-
diaktifkan, dan karet vulcanizable. Dalam transfer molding bahan suhu-diaktifkan melunak
adalah

ditransfer melalui gerbang sempit ke dalam rongga tertutup dari cetakan dipanaskan, di mana
menyembuhkan ke keadaan padat. Cetakan transfer biasanya digunakan dengan bahan yang
memiliki cukup tinggi fluiditas pra-curing, memfasilitasi aliran dari daerah pemuatan ke rongga.
Ini juga memungkinkan pencetakan bagian kompleks, bagian menampilkan sisipan rapuh.
Injection Molding Proses injection molding melibatkan mengisi tekanan yang cepat dari rongga
cetakan khusus dengan bahan cairan, diikuti oleh pemadatan material menjadi produk. Proses ini
digunakan untuk termoplastik, resin thermosetting, dan karet. Gambar 6. (a) reciprocating
plunger dan (b) reciprocating berputar sekrup. [1] Injeksi molding termoplastik dapat dibagi
menjadi beberapa tahap. Pada tahap plastisitas, unit pakan beroperasi cukup banyak sebagai
extruder, peleburan dan

homogenisasi materi dalam sistem screw / barrel. sekrup namun diperbolehkan untuk menarik

14
ME 318 Manufacturing Techniques

kembali, untuk membuat ruang untuk reservoir bahan cair. Pada keadaan injeksi, sekrup
digunakan sebagai ram untuk transfer cepat dari bahan cair dari reservoir ke rongga antara kedua
bagian dari cetakan tertutup. Sejak cetakan disimpan pada suhu di bawah suhu pemadatan
material, adalah penting untuk menyuntikkan bahan cair dengan cepat memastikan mengisi
lengkap rongga. Tekanan packing holding tinggi biasanya diberikan, untuk sebagian
mengimbangi kontraksi termal dari material pada pendinginan. Setelah tahap pendinginan,
cetakan dapat dibuka dan produk padat dihapus. Gambar 7. variasi tekanan rongga Khas atas
seluruh molding injection siklus yang ditampilkan di sini. Tekanan rongga meningkat pesat
selama tahap pengisian, yang diikuti dengan diadakannya atau tahap packing. Setelah gerbang
membeku off, tekanan rongga meluruh dengan waktu sampai bagian tersebut dikeluarkan. Pada
tekanan tinggi, lelehan polimer kompresibel, memungkinkan bahan tambahan untuk dikemas
dalam rongga cetakan setelah cetakan mengisi selesai. Hal ini diperlukan untuk mengurangi non-
seragam bagian penyusutan, yang mengarah ke bagian melenting. Hasil kemasan yang
berlebihan di bagian yang sangat stres dan dapat menyebabkan masalah ejeksi sedangkan
cukup packing menyebabkan permukaan miskin, tenggelam tanda, las dan susut non-seragam.

Semua termoplastik, pada prinsipnya, cocok untuk injection molding, tapi karena laju aliran
cepat diperlukan, nilai dengan fluiditas yang baik biasanya lebih. perbedaan yang signifikan
dalam kemudahan molding, dan struktur yang dihasilkan dan sifat produk yang ditemukan antara
termoplastik amorf dan mengkristal; mereka menyangkut masalah seperti penyusutan, melenting,
tanda wastafel, berkedip, dan tembakan singkat.

Gambar sejarah 8. Tekanan bervariasi dengan posisi.

Distribusi tekanan di dalam rongga cetakan berubah dengan jarak dari gerbang masuk. Angka 8
menunjukkan bagian geometri sederhana dengan variasi tekanan antara poin satu, dua dan tiga
masing-masing. Lebih jauh dari pintu gerbang, tekanan naik perlahan-lahan dan meluruh cepat
daripada pada titik-titik lebih dekat ke pintu gerbang. Tekanan dalam rongga cetakan harus lebih
seragam untuk meminimalkan bagian melenting.

Kelemahan utama dari produk injeksi dibentuk adalah penggabungan rincian halus seperti bos,
lokasi pin, lubang pemasangan, tulang rusuk, flensa, dll, yang biasanya menghilangkan perakitan
dan operasi finishing.

Gambar 9. Angka ini menunjukkan sejarah temperatur khas dalam rongga selama siklus injection
molding. gerbang membeku off pertama karena lebih tipis dari rongga. Setelah suhu bagian jauh
di bawah polimer suhu pemadatan, bagian yang dikeluarkan. Masalah yang dihadapi dalam

15
ME 318 Manufacturing Techniques

INJECTION MOLDING Ada banyak rincian untuk memperhatikan di cetak injeksi yang
mempengaruhi sifat fisik, mereka bahkan dapat menyebabkan kegagalan cetakan. Pengaliran
terjadi ketika polimer mencair didorong dengan kecepatan tinggi melalui daerah terbatas, seperti
nozzle, pelari, atau gerbang, ke terbuka, daerah yang lebih tebal, tanpa membentuk kontak
dengan dinding cetakan. Hal ini menyebabkan berpisah kelemahan, cacat permukaan, dan
banyaknya cacat internal. Perangkap udara adalah udara yang terperangkap di dalam rongga
cetakan. Ini menjadi terjebak oleh konvergen polimer meleleh front atau karena gagal untuk
melarikan diri dari ventilasi cetakan, atau
sisipan cetakan, yang juga bertindak sebagai ventilasi.

Sebuah tembakan pendek adalah bagian cetakan yang tidak lengkap karena material yang kurang
disuntikkan ke dalam cetakan. Hal ini dapat disebabkan oleh udara terperangkap, tidak cukup
tekanan mesin injeksi (akibat resistensi lelehan tinggi dan jalur aliran dibatasi), pemadatan pra-
matang dari lelehan polimer, dan cacat mesin.

Tanda sink adalah depresi permukaan lokal dan kekosongan adalah gelembung vakum di inti.
Sink tanda dan void disebabkan oleh penyusutan lokal material pada bagian tebal tanpa
kompensasi yang memadai ketika bagian pendinginan.

Sebuah garis las (juga disebut tanda las atau garis rajut) terbentuk ketika front meleleh terpisah
bepergian dalam arah yang berlawanan bertemu. Pembentukan garis las dapat disebabkan oleh
lubang atau sisipan di bagian tersebut, sistem rongga multi-gate, atau ketebalan dinding variabel
mana ragu-ragu atau ras pelacakan terjadi. Jalur las yang tidak diinginkan ketika kekuatan dan
kualitas permukaan yang penting.

REFERENSI
[1] Pengantar Proses Manufaktur, John A. Schey, 2nd Ed., McGraw Hill, 1987.
[2] Plastik, Bahan dan Pengolahan, A. Brent kuat, 2nd Ed., Prentice Hall, 2000.

Reaksi Pembentukan Polimer

Reaksi pembentukan polimer dikelompokkan menjadi dua, yaitu polimerisasi adisi dan polimerisasi
kondensasi.

1. Polimerisasi Adisi

Polimerisasi adisi adalah perkaitan langsung antarmonomer berdasarkan reaksi adisi. Polimerisasi adisi
terjadi pada monomer yang mempunyai ikatan rangkap, di mana dengan bantuan suatu katalisator
(misalnya peroksida), maka ikatan rangkapnya terbuka dan monomer-monomer dapat langsung
berkaitan. Contohnya pembentukan polietilena (polietena):

16
ME 318 Manufacturing Techniques

2. Polimerisasi Kondensasi

Pada polimerisasi kondensasi, monomer-monomer saling berkaitan dengan melepas molekul kecil,
seperti H2O dan metanol. Polimerisasi ini terjadi pada monomer yang mempunyai gugus fungsi pada
kedua ujung rantainya.

17