INDICE

CAMIONES MINEROS AUTOMATIZADOS ............................................................................................ 2

Qu es la automatizacin? ............................................................................................................ 2
1. Por qu automatizacin? ...................................................................................................... 3
2. Dificultades de un sistema autnomo .................................................................................... 3
3. Fuerzas impulsoras de la automatizacin en minera ............................................................. 4
3.1. La fuerza empresarial: .......................................................................................................... 4
3.2. La fuerza de los fabricantes:................................................................................................. 4
3.3. La fuerza en terreno: ....................................................................................................... 5
3.4. La fuerza de la investigacin y desarrollo: ........................................................................... 5
4. Ciclo de desarrollo de una tecnologa autnoma ................................................................... 6
4.1. Concepcin tecnolgica: ...................................................................................................... 6
4.2. Especificacin de los requerimientos: .................................................................................. 6
4.3. Diseo e implementacin: ................................................................................................... 6
4.4. Prueba del prototipo: .......................................................................................................... 6
4.5. Ensayo de campo: ................................................................................................................ 6
4.6. Implementacin inicial: ........................................................................................................ 6
4.7. Lanzamiento del producto: .................................................................................................. 6
4.8. Operacin y actualizacin: ................................................................................................... 7
4.9. Reemplazo: ........................................................................................................................... 7
5. Historia de la automatizacin en minera ................................................................................... 7
5. Tecnologas autnomas utilizadas en minera ........................................................................ 9
6.1. Camiones autnomos......................................................................................................... 10
6. SISTEMA DE SCADA ............................................................................................................... 16
7.1. Funciones Principales ......................................................................................................... 16
7.2. Funciones ms especficas ................................................................................................. 16
7.3. Mdulos.............................................................................................................................. 17
7. CAMIONES INNOVATIVE AUTONOMOUS HAULAGE VEHICLE (IAHV) ................................... 17

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 CAMIONES MINEROS AUTOMATIZADOS

Qu es la automatizacin?

La automatizacin es definida como la administracin inteligente de un sistema que, usando

tecnologa apropiada, es capaz de operar sin la necesidad de que un humano intervenga
indirectamente. Lo anterior es generalmente logrado por medio de un sistema
computarizado.

La automatizacin no es un concepto absoluto y es mejor entenderlo como una serie de

niveles continuos, que van desde un control completamente manual hasta el extremo
opuesto, un control completamente autnomo sin interaccin humana. En el mbito
minero la automatizacin se clasifica en tres niveles:

Nivel bajo de automatizacin: Sistemas que son controlados completamente y en

todo momento por el operador, la tecnologa slo proporciona asistencia o
advertencias. Aproximadamente la mitad de los sistemas caen en esta categora, lo
que se explica porque estos son ms sencillos de desarrollar e instalar. La mayora
de las tecnologas de este nivel son sistemas de alerta de colisiones e indicadores de
mantenimiento.
Nivel medio de automatizacin: Se incluyen sistemas controlados remotamente y
semi-autnomos. En esta categora el operador controla el sistema slo en algunas
etapas del proceso o bien lo hace desde un lugar cercano. Cerca de un cuarto de los
sistemas pertenecen a esta categora. Un ejemplo son los sistemas de deteccin de
colisiones que detienen el equipo automticamente cuando una colisin es
considerada inminente.
Automatizacin completa: En esta categora el operador se encuentra fsicamente
lejos del equipo. Aun cuando el operador interacta con el equipo por medio de la
pantalla del computador, joysticks, sensores y otros controles e indicadores, ste
funciona de manera autnoma. Alrededor de un cuarto de los sistemas
corresponden a esta categora. Un ejemplo son los camiones autnomos

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 1. Por qu automatizacin?

Las principales expectativas que se tienen de la automatizacin y que han impulsado su

implementacin tanto en minera como en otras actividades son:

La realizacin de tareas de manera ms eficaz, confiable y precisa que un operador

humano. Adems de lograrlo a un menor costo.
Un aumento en la seguridad, dada principalmente por la mayor confiabilidad del
sistema. Sin embargo, la falla de algn sistema podra provocar lesiones, fugas de
material txico y/o inflamable o la ruptura de algn equipo.
Ahorro de tiempo y mayor eficiencia, la automatizacin disminuira los tiempos
perdidos, aumentando las horas efectivas de los turnos y as permitiendo lograr
mayores productividades. Adems reducira las malas prcticas e ineficiencias y le
otorgara consistencia al sistema.

Considerando los desafos del complejo escenario actual de la industria minera y las posibles
ventajas de la automatizacin, varios autores proponen a esta tecnologa como solucin
parcial o total de algunos o todos estos desafos.

2. Dificultades de un sistema autnomo

La automatizacin tiene una larga historia marcada por muchos xitos e igualmente
notables fallas. A continuacin se detallan las principales dificultades que se enfrenta al
implementar un sistema autnomo:

En ocasiones la implementacin de una tecnologa autnoma no logra generar los

beneficios esperados, esto porque simplemente no reemplaza al operador, sino que
tambin transforma el trabajo y agrega una serie de nuevas tareas.
Otra causa de problemas con este tipo de tecnologas es una sobre dependencia de
los operadores, en ocasiones estas tecnologas son usadas en formas o tareas para
las cuales no fueron diseadas por los desarrolladores.

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 A veces la automatizacin falla porque el rol del operador es subestimado,
especialmente su habilidad para compensar situaciones inesperadas. De la misma
forma, la poca experiencia y entrenamiento operando este tipo de tecnologas
afecta su desempeo en este tipo de situaciones.
Los operadores pueden adaptarse positiva o negativamente a las nuevas
tecnologas. En la industria existe cierta preocupacin con respecto a cmo sern
aceptadas las tecnologas autnomas. Las tecnologas que no son aceptadas son ms
probables de ser mal utilizadas o incluso saboteadas, por lo que algn potencial
beneficio podra no llegar a cumplirse.
El principal problema con las mantenciones de los equipos autnomos radica en el
diagnstico de la falla, ya que al no haber operador nadie le puede explicar al equipo
de mantenimiento qu es lo que le ocurre al equipo.

3. Fuerzas impulsoras de la automatizacin en minera

Las fuerzas claves que han impulsado la implementacin de tecnologas autnomas se

pueden clasificar en cuatro categoras:

3.1. La fuerza empresarial:

Esta fuerza describe el amplio impulso estratgico de una empresa hacia la

automatizacin. Esta fuerza es alimentada por una bsqueda imperiosa de optimizar
la eficiencia operacional. Este tipo de compromiso con la automatizacin puede
incluir iniciativas a gran escala, como son el programa Mina del Futuro
implementado por Rio Tinto en Australia occidental y el programa para la
automatizacin de Olympic Dam de BHB Billiton en el sur de Australia.

3.2. La fuerza de los fabricantes:

Es la segunda fuerza impulsora clave de la automatizacin en la industria minera. El

mercado de los productos autnomos es sustentado por los fabricantes de equipos

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 originales (OEM)2 y las pequeas-medianas empresas (SME)3 que comercializan
productos, equipos y servicios ligados a la automatizacin.

La demanda por estos productos, equipos y servicios surge, como se dijo anteriormente, de
la continua bsqueda de las empresas por mejorar su eficiencia operacional, la cual es
apoyada por los OEMs que buscan diferenciarse de sus competidores y aumentar su cuota
de mercado.

Los nuevos avances tecnolgicos que entran al mercado permiten un mayor avance de la
automatizacin en la industria minera, y generan, a su vez, una mayor demanda por estas
tecnologas.

3.3. La fuerza en terreno:

La tercera fuerza impulsora proviene desde la misma operacin minera.

La implementacin de las tecnologas autnomas est a cargo de tcnicos e ingenieros,

quienes, como parte de su trabajo, buscan las soluciones ms eficientes, confiables y
econmicas para los problemas que enfrenta la operacin. Las soluciones autnomas
proveen cada vez ms seguido la respuesta buscada.

3.4. La fuerza de la investigacin y desarrollo:

Esta fuerza es aplicada por la industria para la bsqueda de avances tecnolgicos a

travs de la investigacin, desarrollo y demostracin. Es cada vez ms comn que
empresas firmen alianzas con organizaciones dedicadas a la investigacin en busca de
superar los problemas especficos de la empresa.

La naturaleza dominante de estas fuerzas y su amplio alcance hacen que un creciente uso
de tecnologas autnomas sea inevitable.

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 4. Ciclo de desarrollo de una tecnologa autnoma

Las tecnologas autnomas, independiente de la fuerza que las impuls, tienen un ciclo de
desarrollo bien definido. Los puntos claves de este ciclo son:

4.1. Concepcin tecnolgica:

Esta es generalmente impulsada por la identificacin de una necesidad del negocio.

4.2. Especificacin de los requerimientos:

Las caractersticas de la tecnologa son definidas.

4.3. Diseo e implementacin:

La tecnologa es implementada para notar los requerimientos identificados.

4.4. Prueba del prototipo:

El prototipo es probado en un contexto limitado y se realiza un anlisis HAZOP4

4.5. Ensayo de campo:

La tecnologa es probada en terreno. Se identifican las deficiencias y son rediseadas

de ser necesario.

4.6. Implementacin inicial:

La tecnologa es implementada en el contexto de produccin. Es usual que miembros

del equipo desarrollador estn presentes como apoyo a la tecnologa. Esta etapa es
tambin llamada como etapa niera.

4.7. Lanzamiento del producto:

La tecnologa se lanza al mercado.

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4.8. Operacin y actualizacin:
La tecnologa cumple los requerimientos y es mejorada continuamente a travs de
la experiencia ganada.

4.9. Reemplazo:
La tecnologa es sustituida por otra.

5. Historia de la automatizacin en minera

Antes de entrar de lleno en la historia de la implementacin de tecnologas autnomas en
minera, es necesario definir de manera explcita las diferentes formas en que se puede
operar un equipo:

Manual: Un operador est a cargo de controlar el equipo en todas sus funciones y

durante todo el ciclo de trabajo. Entra en la categora de nivel bajo de
automatizacin.
Tele-comandado: La operacin del equipo est a cargo por completo del operador,
pero este opera desde una sala de control. Este tipo de operacin pertenece al nivel
medio de automatizacin.
Autnoma: Toda la operacin es realizada por medio de software y hardware, sin la
necesidad de la intervencin directo de un humano. Por lo que tiene un nivel de
automatizacin completa.
Semi-autnoma: Unin de las dos anteriores. Una parte del proceso la realiza un
operador de forma tele-comandada y otra se lleva a cabo de manera autnoma. Por
esta dualidad se considera de un nivel medio de automatizacin.

Con las definiciones anteriores establecidas, es posible apreciar de forma ms sencilla la

evolucin que ha tenido la forma de operar los equipos a medida que se ha ido
implementando la automatizacin en las ltimas dcadas.

A continuacin se presenta una lnea de tiempo que muestra los cinco grandes hitos de la
automatizacin en la industria minera.

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 Figura 01. Lnea de tiempo: Automatizacin en minera

El largo camino de la implementacin de tecnologas autnomas en minera comienza en la

dcada de los 60s. La mina subterrnea de carbn General Bhumental, ubicada en
Alemania, pone en marcha durante el ao 1967 el primer ferrocarril minero no tripulado.
Este fue el primer gran avance llevado a cabo en minera con el objetivo de operar un equipo
sin la necesidad de estar en l, corresponde al primera paso desde una tecnologa manual
a una tele-comandada.

Durante la dcada de los 70s, esta ferrocarril tele-comandado es tambin desarrollado

tanto en otros pases europeos como en Estados Unidos. Adems, se desarrollan las
primeras perforadoras automticas, que corresponden, al igual que los ferrocarriles, a una
tecnologa telecomandada.

Estas perforadoras eran instaladas en posicin por los operadores, programadas con el
patrn de la malla de perforacin y mientras los operadores se trasladaban a un lugar
seguro terminaban el trabajo. La velocidad de perforacin de esta tecnologa es el doble
que la operada manualmente.

A mediados de la dcada de los 70s, se desarrollan en Estados Unidos los primeros equipos
subterrneos de extraccin de mineral operados de manera tele-comandada. Estos eran
usados para la extraccin de carbn desde delgadas vetas y operados desde superficie con
la ayuda de dos cmaras. De esta forma se logra remover a los operadores de los frentes de
extraccin, propensos a colapsar por la baja calidad de la roca sedimentaria.

Es importante notar que esta baja calidad de la roca sedimentaria es, tanto la motivacin
como la razn de por qu estos estos tres primeros hitos fueron realizados en minera del
carbn.

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Desde este momento, fueron necesarios cerca de 15 aos, hasta mediados de la dcada de
los 90s para que la tecnologa de los LHD tele-comandados llegara a la minera de roca dura.
Adems, durante esta dcada se implementaron las shotcreteras automticas y las
mquinas empernadoras remotas.

A comienzos de la dcada del 2000, cuando la tecnologa logr alcanzar los niveles
requeridos de desarrollo computacional, ocurre el salto hacia lo equipos autnomos con el
desarrollo de equipos LHD con esta tecnologa, los cuales usan lseres que escanean y les
permiten ver las paredes de los tneles y moverse de manera autnoma desde el punto de
carguo hasta el lugar de descarga.

Hasta este punto las innovaciones asociadas a tecnologas autnomas se haban centrado
en las operaciones subterrneas, slo en los ltimos aos esta tecnologa se ha abierto
camino hacia la minera a cielo abierto. Esta demora se entiende por varias desventajas que
tiene una operacin a cielo abierta en comparacin con una subterrnea. Una operacin a
cielo abierto es afectada de manera mucho ms directa por las condiciones climticas, en
poco tiempo un camino puede pasar de estar seco y compacto a hmedo y resbaladizo.
Tambin en ella interactan una mayor cantidad de elementos, que son de mayor tamao
y se mueven a mayores velocidades, por lo que la magnitud de un potencial accidente es
tambin mayor. Adems, carecen de paredes, las cuales son utilizadas en operaciones
subterrneas como restricciones para definir el movimiento de los equipos. Sin considerar
las dificultades, la operacin ideal para implementar tecnologas autnomas en minera a
cielo abierto es el transporte de mineral por medio de camiones, ya que estos se mueven,
a veces por semanas enteras, por las mismas rutas fijas y definidas.

5. Tecnologas autnomas utilizadas en minera

El desarrollo de tecnologas autnomas para la minera ha sido un tema de debate por ms

de una dcada. Antes, ni la tecnologa ni las operaciones estaban listas para dar el gran salto
hacia la automatizacin. Pero ahora que las empresas deben extraer el mineral tan rpida
y eficientemente como sea posible para estar a la altura de una creciente demanda de

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metales, y los gigantescos avances de la tecnologa en los ltimos aos han generado las
condiciones propicias para poner a la automatizacin al servicio de la minera, distintas
tecnologas autnomas se han abierto camino en la industria minera. Algunas de estas se
describen a continuacin:

6.1. Camiones autnomos

El transporte de material en una operacin minera a cielo abierto es realizado

principalmente por medio de camiones. stos existen con distintos sistemas de transmisin
(mecnico/elctrico) y en una amplia gama de tamaos, llegando hasta las 450 (st) de
capacidad.

Tradicionalmente la operacin de estos camiones se ha realizado manualmente y aunque

el concepto de camiones autnomos ha sido discutido por dcadas, su desarrollo ha sido
ms desafiante de llevar a cabo. Sin embargo, un puado de operaciones y fabricantes han
abierto el camino para este tipo de tecnologas, la experiencia ganado por estos pioneros le
ha brindado al concepto de camin autnomo cierto grado de maduracin. Los avances
tecnolgicos alcanzados a la fecha han permitido que en la ltima dcada se haya
comenzado a implementar los primeros camiones autnomos en minera.

Se espera que esta tecnologa traiga consigo una serie de beneficios. Reducir el nmero de
operadores trabajando en un ambiente potencialmente peligroso y aislado, logrando as
aumentar la seguridad de los trabajadores. Reducir los costos operacionales y extender la
vida de los neumticos y frenos. Aumentar la productividad y eficiencia y reducir el consumo
de combustible y las emisiones.

La indiscutible pionera en este tipo de equipos es la empresa japonesa Komatsu, quienes

desarrollaron Front Runner, su sistema de acarreo autnomo (HAS12) y que se convertira
en 2008 en el primer sistema autnomo para camiones mineros comercializado en el
mundo. Sin embargo, el camino hacia el desarrollo de estos equipos ha sido largo y
complejo.

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Durante la dcada de los 70, la idea de un sistema autnomo ya rondaba en Komatsu, con
la proyeccin de reducir la cantidad de operadores de camiones que trabajaban en las
canteras y minas de Japn. En la dcada de los 90 realizaron pruebas en las canteras y minas,
despus de las cuales determinaron que el sistema de acarreo autnomo no era el ms
adecuado para las minas japonesas y, por lo tanto, decidieron reenfocar su atencin desde
Japn a las minas de gran escala del exterior.

En el ao 1995 Komatsu llev a cabo su primera prueba en una mina de carbn de gran
escala en Australia. Hasta ese momento el sistema slo era capaz de administrar 4 camiones
autnomos, por lo que el nuevo objetivo de la empresa fue aumentar este limitado nmero
de unidades que podan estar bajo el control del sistema. Para esto se embarcaron en la
tares de desarrollar un sistema de gestin de la flota, sin embargo, no contaban con
experiencia en el desarrollo de este tipo de software.

La empresa estadounidense Modular Mining System (MMS), desarrolladora del sistema de

gestin de la flota para equipos mineros, se uni al grupo Komatsu en el ao 1996 con el
objetivo de desarrollar el sistema de acarreo autnomo.

En el ao 2002 la empresa acept oficialmente el plan de desarrollo del sistema de acarreo

autnomo y su uso en grandes minas. El sistema fue desarrollado y probado durante 3 aos
y luego, en Diciembre de 2005, se inici la prueba de una flota de 5 camiones autnomos
modelo 930E-AT de 320 (st) (292(st)) de capacidad nominal en un sector de prueba de la
mina Radomiro Tomic, perteneciente a Codelco y ubicada en la segunda regin Chile. La
prueba dur casi 6 meses obtenindose ptimos resultados.

En el mes de Enero de 2008, Komatsu hizo formalmente entrega de 11 camiones autnomos

a la mina Gabriela Mistral, tambin perteneciente a Codelco y ubicada en la segunda regin
de Chile, convirtindose en la primera comercializacin mundial del sistema de acarreo
autnomo. Actualmente la mina Gabriela Mistral cuenta con una flota de 18 camiones
autnomos modelo 930E-AT.

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 Figura 02. Camin autnomo Mina Gabriela Mistral.

El sistema de acarreo autnomo equipa a cada camin con un sistema GPS de alta precisin,
de manera que la posicin de cada uno de los camiones sea conocida y controlada por la
sala de control en todo momento. Tambin tiene un sistema de red inalmbrico, que le
permite mantener un flujo continuo de informacin con la sala de control. Adems cuenta
con un sistema de deteccin de obstculos, que usando sensores le permite detectar la
presencia de otros camiones, vehculos de servicios o personas que estn trabajando en la
mina, en cuyo caso el camin reducir su velocidad o se detendr por completo.

Figura 03. Sistema de deteccin de obstculos.

Estos sistemas le permiten al camin operar de manera segura en un ciclo de carguo,

acarreo y descarga de manera autnoma, al mismo tiempo que interacta con otros

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camiones, vehculos de apoyo y personas que se mueven por la operacin minera. El
diagrama general del sistema de acarreo autnomo se muestra a continuacin.

Figura 04. Diagrama Sistema de Acarreo Autnomo.

Las empresas Codelco y Ro Tinto son las mayores exponentes de este tipo de equipos
desarrollados por Komatsu. La primera cuenta con una flota de 18 de estos camiones
operando en su mina a cielo abierto de cobre Gabriela Mistral. En tanto la segunda, como
parte de su programa Mina del Futuro, tiene un acuerdo con Komatsu para la entrega de
150 camiones autnomos para sus operaciones de hierro en Pilbara, Australia Occidental.

Otra empresa que ha logrado implementar su sistema autnomo de camiones es la

estadounidense Caterpillar.

La primera muestra pblica del camin autnomo de Caterpillar fue en la MINExpo14 de

1996, donde mostraron un video de 2 camiones autnomos trabajando en una cantera en
Texas.

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Al mismo tiempo, en el centro de demostraciones Tinaja Hills los visitantes pudieron ver a
un camin autnomo 777C demostrar sus capacidades. Caterpillar us estas
demostraciones para anunciar su intencin de seguir el desarrollo de equipos autnomos.

El siguiente gran paso vino en 2010, cuando Caterpillar trabajaba con una flota de camiones
autnomos modelo 793 en un campo de pruebas en Arizona. Al ao siguiente, tres de esos
camiones, dos 793F de 227 [t] y un 793D de 218 [t], fueron enviados a trabajar junto a un
cargador frontal 994F (operado manualmente) a una prueba a gran escala en la mina de
carbn Navajo, Nuevo Mxico, perteneciente a BHP Billiton.

En Marzo de 2013 Caterpillar comunic que haba completado esta prueba de 21 meses,
durante la cual sus tres camiones haban movido 2,3 [Mm3 de material. En base a la
informacin recolectada a lo largo de la prueba y algunos cambios efectuados en el sistema
autnomo,

Caterpillar manifest que les fue posible obtener importantes mejoras en los tiempos de
ciclos y porcentajes de utilizacin de los camiones, adems de la posibilidad de instalar
flotas ms grandes con fines comerciales.

Figura 05. Camin autnomo Caterpillar.

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Un sistema GPS provee la informacin sobre la posicin de los camiones y todas las rutas
posibles de transporte son trazadas en base a datos satelitales. Mediante algoritmos se
determina la ruta ptima para cada camin, mientras el mapa de la mina se actualiza
continuamente.

Cada camin est equipado con un sistema de deteccin de obstculos que le permite
moverse eficientemente alrededor de distintos objetos. Usando la seal GPS y una red
inalmbrica, el sistema de administracin de la flota controla todos los equipos en la mina,
incluyendo otros equipos y vehculos operados manualmente. Si los sensores del sistema
de deteccin de obstculos detectan algn vehculo o persona dentro del rea de transporte
de los camiones autnomos, estos se detienen inmediatamente.

Un sistema, llamado Conciencia de proximidad15 por Caterpillar, enva un continuo flujo

de datos sobre la ubicacin y velocidad de cada uno de los camiones y sobre la
disponibilidad del cargador, evitando as las colas y los atrasos asociados.

El operador, trabajando en una sala de control puede ordenar, a uno, varios o todos los
camiones de la flota, detenerse en caso de emergencia. Adems, el operador puede
intervenir para enviar a un camin a una mantencin programada y a cargar combustible.
Sin embargo, los camiones se dirigen y definen una velocidad apropiada de manera
autnoma.

Dado los buenos resultados obtenidos en las pruebas realizadas en Nuevo Mxico, BHP
Billiton ha puesto en marcha una flota de 12 camiones autnomos 793F de Caterpillar en
su mina Jimblebar de hierro en Pilbara, Australia. Otra de las empresas operando en Pilbara
y usando camiones 793F, es Fortescue Metals, que implement en el proyecto salomn una
flota de 6 camiones, ampliable hasta 45 en los prximos aos.

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 6. SISTEMA DE SCADA

SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition (Adquisicin de
datos y supervisin de control).

Es una aplicacin software de control de produccin, que se comunica con los dispositivos
de campo y controla el proceso de forma automtica desde la pantalla del ordenador.

Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisiores de

control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc. Introduccin SCADA

Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, estn siendo sustituidos por
sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador.

El control directo lo realizan los controladores autnomos digitales y/o autmatas

programables y estn conectados a un ordenador que realiza las funciones de dilogo con
el operador, tratamiento de la informacin y control de la produccin, utilizando el SCADA.

7.1. Funciones Principales

Adquisicin de datos, para recoger, procesar y alamacenar la informacin recibida.

Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de control.

Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el proceso
mediante las salidas conectadas.

7.2. Funciones ms especficas

Transmisin. De informacin con dispositivos de campo y otros PC.

Base de datos. Gestin de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.

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 Presentacin. Representacin grfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human
Machine Interface).

Explotacin. De los datos adquiridos para gestin de la calidad, control estadstico, gestin
de la produccin y gestin administrativa y financiera.

7.3. Mdulos

Los mdulos o bloques software son los siguientes:

Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,

adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.
Interfaz grfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisin de la planta. El proceso se representa mediante sinpticos grficos.
Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables ledas. La programacin se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.).
Gestin y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado ordenado
de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Comunicaciones: se encarga de la transferencia de informacin entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre sta y el resto de elementos
informticos de gestin.

7. CAMIONES INNOVATIVE AUTONOMOUS HAULAGE VEHICLE (IAHV)

La caracterstica principal de este camin es que no cuenta con cabina para un conductor,
siendo el primero en su tipo. El IAHV es un mastodonte de 416 toneladas, una longitud de
15 metros y una anchura de 8,5 metros, con unos neumticos 59/80R63. Su velocidad
mxima es de 64 km/h y tiene una potencia de 2014kW (2700HP), que le permiten cargar
hasta 230 toneladas.

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