UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

DEL PER

PROCESO DE LAMINACIN

ASIGNATURA:TRATAMIENTOS POR PRESIN

DOCENTE: Ing. GONZALES

SEMESTRE:X (DECIMO)

INTEGRANTES:

ASTUCURI PEREZ, Yosy M.

CAMPOS HUAMANI, Thala

SALAZAR GUILLERMO, Ricardo

YANCE AMBROSIO, Noelia

HUANCAYO - PERU

2017
 LAMINACIN

1 GENERALIDADES

La laminacin consiste en la reduccin de la seccin transversal de un material, al hacerlo

pasar entre dos rodillos cilndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros
producen la deformacin plstica del material por medio de esfuerzos de compresin y corte.

Los de compresin se deben a que segn el material se introduce entre los rodillos, el espesor

libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras

externas del material estn sujetas a la fuerza de friccin de los rodillos.

FIGURA 1 Efecto del proceso de laminacin sobre la estructura. i) en fro ii) en caliente
 FIGURA 2 Tren de laminacin de planos

Los antecedentes ms antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las

primeras hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a

diferencia de las producidas anteriormente por forja. Es fcil suponer que rpidamente el

proceso se difundi, emplendose posteriormente no slo para ajustar el espesor de las hojas,

sino tambin para reducirlo. En un principio el proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que

transcurrir ms de un siglo para que esto ocurriera.

El verdadero nacimiento de la laminacin se produce hasta 1783, cuando el ingls Henry Cort
obtiene la patente britnica No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean

en la manufactura de barras de hierro.

 FIGURA 5.3 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX

2 PROCESO DE LAMINACIN

Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin transversal de un

material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en fro como en caliente.

Algunas de sus caractersticas y limitaciones son:

a) Laminacin en fro:

Es un proceso que se realiza a temperatura ambiente en el que la deformacin plstica se

realiza bajo su temperatura de recristalizacin. Muchas planchas y flejes laminados en
caliente se laminan posteriormente en fro para mejorar el acabado superficial permitiendo
lograr una superficie lisa de alta precisin dimensional. Durante el proceso de laminacin en
fro no se producen recristalizaciones, por lo que las estructura granular se mantiene junto
con las tensiones internas, lo que la hace ms fuerte y resistente pero reduce su ductilidad.
Hay una proporcin entre el aumento de la dureza y la prdida de ductilidad que es controlada
por la cantidad de la deformacin.
En resumen, el resultado de la laminacin en fro sobre el metal se traduce en:

Buen acabado superficial

Buen control dimensional
Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para aliviar

tensiones por deformacin plstica en fro (acritud)

 b) Laminacin en caliente:

Es un proceso de forja continua en la que los lingotes (tochos, palanquillas y planchones o las
formas provenientes de la colada continua) son reducidos en caliente a un proceso de prensado
por rodillos alterando su seccin a las formas deseadas dentro del lmite de la deformacin
plstica. En este proceso, los granos son severamente deformados e iniciarn el proceso de
recristalizado formando nuevos granos ms pequeos que se asociarn eventualmente con
otros no distorsionados, por lo que el acero queda libre de tensiones internas. Las ventajas
de la laminacin en caliente son varias:

Posibilidad de altos porcentajes de reduccin

Deficiente acabado superficial
Limitado control dimensional
Menores cargas de deformacin

Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la obtencin de un

producto determinado y, en muchos casos, se utilizan combinaciones de ellos (figura 5.4).

FIGURA 5.4 Proceso de laminacin (laminador do reversible)

Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes

reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor acabado o

dimensiones precisas, se lamina en fro.
Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas,

constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales

como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla; para lo que se utilizan rodillos

con diferentes tipos de acanaladuras.

Laminacin de Planchones

Las planchas delgadas y los flejes se producen a partir de los planchones, los que calentados

a 1200C pasan a un laminador continuo de flejes calientes luego del cual se le remueve la

escamacin abrasiva de la superficie para pasar a una serie de puestos de acabado en los que

mediante el paso entre rodillos, se reduce progresivamente su espesor. Este proceso culmina

en una mesa de enfriamiento por roco de agua para luego ser enrollada como producto final

conocido como plancha delgada laminada en caliente. Tambin es posible someterlo

posteriormente a un proceso de laminado en fro que da origen a la plancha delgada laminada

en fro.

Uno de los productos que ms aplicacin tiene en la construccin, industria y transporte son

las planchas gruesas que se producen, generalmente a partir de planchones, en espesores que

varan entre los 6,35 y los 300mm. Este proceso se hace precalentando los planchones

previamente en un horno de recalentamiento para luego someterlos a tres tipos de laminado

en los laminadores de plancha gruesa por deslizamiento, el laminador de plancha gruesa

universal o el laminador continuo. Si es necesario lograr propiedades especiales a las planchas

se les dar un tratamiento trmico adecuado.

Otro producto comn es la fabricacin de planchas laminadas en caliente para tubos cuya

produccin es similar a la produccin de flejes pero dejando los bordes ligeramente biselados

y dndole el tratamiento apropiado para tolerar las severas operaciones de moldeo y

soldadura. La Tubera Soldada Butt se usa con propsitos estructurales para postes y

tuberas de gas, agua o deshechos y su proceso de fabricacin se hace a partir de planchas

recalentadas a su temperatura de moldeo que son alimentadas dentro de un Laminador

Moldeador Soldador, Reductor. En este proceso, una serie de rodillos moldean

progresivamente la plancha hasta darle la forma de tubo para luego comprimir los bordes con

una presin suficiente para prensarlos y soldarlos de tope. Posteriormente el Laminador

Dimensionador la reduce al dimetro especificado, se corta al largo especificado y se enfra

controladamente. La tubera soldada por Resistencia Elctrica se hace a partir de un proceso

de moldeo en fro para soldarla por resistencia elctrica. Se emplea principalmente para

transportar agua o productos petrolferos y en aplicaciones mecnicas y/o estructurales.

Laminacin de tochos

Los principales perfiles estructurales son los ngulos, vigas, canaletas, columnas, barras en

forma de Z, vigas en T y barras de refuerzo y generalmente se laminan a partir de tochos de

acero. Al igual que en los casos anteriores, el tocho es recalentado a una temperatura

uniforme para pasarlo a travs de una serie de puestos de laminacin que le dan

progresivamente la geometra especificada. Luego de enfriarse los perfiles pasan por un

enderezador rotatorio y se aserran en fro al largo deseado. La fabricacin de rieles de acero

sigue el mismo procedimiento de laminacin en caliente que los perfiles. A partir de un tocho

se pueden producir aproximadamente 37m lineales de riel, que luego se corta a un largo de

12m para su uso en los ferrocarriles.

Laminacin de palanquillas
La produccin de barras de cualquier seccin (redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal,

octogonal y los perfiles de secciones especiales o ms pequeas como canaletas y barras en

U) se hace en un Laminador de Barras a partir de palanquillas siguiendo el procedimiento del

laminado en caliente. Las barras de menor tamao se enrollan mientras las de dimetro mayor

se enfran en trozos rectos para ser cortadas al tamao requerido. Algunas se procesan

posteriormente mediante dimensionamiento, torneado, esmerilado o tratamiento trmico.

Debido a que en el proceso de laminacin en caliente las barras no pueden laminarse a

tolerancias muy precisas y a que dejarn oxidacin de superficie o escamacin, muchas de

ellas sern estiradas en fro para lograr mejoramiento de la calidad de la superficie, mayor

precisin dimensional y aumento de la resistencia a la tensin, rigidez y dureza aunque una

disminucin de la ductilidad. Para lograr esto la barra laminada en caliente debe estirarse

pasando a temperatura normal a travs de una matriz de carburo de una seccin ligeramente

inferior a la seccin de la barra. Por efecto de la compresin a la que se somete, la estructura

granular de la barra se distorsiona y se estira.

2.1. Arreglos de laminadores

La unidad bsica a travs de la cual se realiza el proceso se denomina caja de laminacin. Est
constituida por el bastidor, chumaceras, medios de accionamiento y sistemas de ajuste de la

apertura de los rodillos, as como de otros elementos auxiliares tales como las guas de
entrada y salida. Estos arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el nmero y

disposicin de los rodillos, se tiene entonces:

2.1.1. LAMINADOR O ARREGLO DO: Es la disposicin ms antigua, sencilla y verstil, ya

que se emplea tanto en desbaste como en acabado. Consiste en dos rodillos que giran en
sentido opuesto, cuyo eje de rotacin es horizontal, y estn contenidos en un mismo plano

vertical (figura 5.5). En el caso de que se cuente con una sola caja para realizar el proceso,

ste ser lento debido al tiempo que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador,

adems de que se requieren mesas elevadoras.

FIGURA 5.5 Laminador do

El desarrollo lgico a partir de lo anterior fue el laminador do reversible, en el que el material

puede ser laminado en ambos sentidos. Este arreglo est limitado por la longitud del material

y por la velocidad de laminacin. Se emplea en el desbaste de barras o placas de hasta 10 m

de longitud.

2.1.2. ARREGLO TRO: Consta de tres rodillos de igual dimetro, con eje de rotacin

horizontal; los ejes de los tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical (figura

5.6). Presenta las ventajas de do y do reversible, razn por la que es utilizado en desbaste

as como en trenes desplegados. En el caso de que sean empleados en el desbaste, ser

necesario que cuenten con

mesas elevadoras en ambos lados.

FIGURA 5.6 Laminador tro

2.1.3. LAMINADOR CUARTO: Est compuesto por cuatro rodillos (figura 5.7), dos de

trabajo y dos de apoyo, cuyo eje de rotacin est contenido en un mismo plano vertical. Los

rodillos interiores (de trabajo) normalmente son forjados y su dimetro es de 1/2 a 1/3 de

los de apoyo.

Este tipo de arreglos se emplea bsicamente en los pasos de acabado de hoja; se busca que

stos reduzcan la carga y eviten variaciones sobre el eje transversal del espesor de la lmina

(se evita la flexin de los rodillos); sin embargo, tambin encuentran aplicacin en pasos

intermedios de desbaste sobre todo para materiales tenaces.

(a) (b)
 FIGURA 5.7 Laminador cuarto, (a) Descripcin esquemtica de un laminador cuarto con enrollador y freno
(desenrollador), (b) caja de laminacin, (c) Laminador cuarto reversible con enrollador y freno

2.1.4. LAMINADOR DE RACIMO: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeo dimetro

y cuatro o ms rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea

en el acabado de hoja metlica de alta resistencia y de pequeo espesor.

FIGURA 5.8 Laminador en racimo

2.1.5. LAMINADOR SENDZIMIR (figura 5.9): Es una refinacin del arreglo de racimo, en

el que se tienen del orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales

muy tenaces, de anchos mayores a 1 m y de espesores muy pequeos. La aplicacin del rodillo
de pequeo dimetro permite reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, adems

de que facilita la laminacin de pequeos espesores as como el preciso control del espesor.

Por ejemplo, en estos laminadores se puede trabajar hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m

de ancho con los rodillos de menos de 10 cm de dimetro.

 FIGURA 5.9 Laminador Sendzimir

2.1.6. LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 5.10) combina los efectos de forja

y laminacin, permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podr entonces pasar de

un planchn a lmina (reduccin del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces
de todo un tren.

Consiste en una serie de rodillos de pequeo dimetro, los cuales giran sobre dos rodillos de

apoyo de mayor dimetro. Dadas las grandes reducciones y las obvias caractersticas del
producto acabado, es necesario contar con rodillos de empuje y cuando menos un par de

rodillos acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy poco comunes.

FIGURA 5.10 Laminador planetario

En ocasiones se utiliza la combinacin de rodillos en una misma caja de laminacin, el eje de

un par de stos se encuentra rotado 90 con respecto a los otros. A este arreglo se le conoce

como caja universal, y como block "x" cuando los rodillos se encuentran en planos a 45 con

respecto a la horizontal. Estos arreglos pueden ser utilizados en la fabricacin de vigas o en

el ajuste de los costados de placas.

2.2. Tren de laminacin

Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra

hexagonal, cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, etctera, y adems se requiere de

un gran volumen de produccin, ser necesario recurrir a un tren de laminacin (figuras 5.11,

5.12 y 5.13), formado por una o ms cajas de laminacin, las cuales trabajan de manera

secuencial. Los trenes de laminacin se clasifican tanto con base en el producto obtenido,

como de acuerdo con la disposicin de las cajas que los constituyen, tenindose entonces:

2.2.1. TREN CONTINUO: Se compone de cajas que se encuentran una a continuacin de

otra; el material que se est laminando pasa de una a otra caja sin interrupcin, y se lamina la

misma barra en varias cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie).

2.2.2. SEMICONTINUOS: Tienen la misma disposicin del continuo; sin embargo, en ellos

se puede retirar el material en pasadas intermedias, si as se desea.

FIGURA 5.11 Tren de laminacin de tipo continuo

 EN LNEA O DESPLEGADOS: Estn compuestos por cajas alineadas o dispuestas en

lneas paralelas. Entre caja y caja existen dispositivos repetidores y formadores de

lazo; normalmente un nico motor principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean
cajas tro, donde el tercer rodillo sirve nicamente como rbol de transmisin.

EN ZIGZAG: Es una combinacin de tren continuo y de lnea. En los trenes continuos

se emplean cajas do agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y

verticales, de tal forma que el material pueda ser deformado en dos direcciones o si

se tienen cajas universales, se habla de trenes no twist (sin giro).

FIGURA 5.12 Tren de laminacin en zig-zag

FIGURA 5.13 Tren en lnea

Elementos de un tren de laminacin

Un tren de laminacin, como ya se ha comentado, est constituido por una o ms cajas de

laminacin, caja de piones, reductor y motor.

La caja de laminacin est compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado de

acero vaciado, aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro nodular;

estos ltimos se utilizan para laminado en caliente.

Cuando las condiciones de trabajo as lo requieran, se usarn rodillos de acero forjado. Los

rodillos estn soportados por:

a) Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prcticamente ya no se utilizan en la actualidad),

y son fabricadas generalmente de bronce o polmeros termofijos.

b) Rodamientos, que son los ms utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos ms

empleados son los de rodillos cilndricos y los axiales de rodillos cnicos.

Para los rboles de transmisin se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras que

los coples son, en muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como fusibles

mecnicos.

La caja de piones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su finalidad

es dar movimiento a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de laminacin. Est

constituida por piones de igual dimetro de paso de doble helicoidal (para evitar cargas

axiales). Cuando se trata del accionamiento de una caja tro, el rbol motriz ser el central.

Las juntas de acoplamiento entre los piones y los rodillos son de tipo universal para absorber
el grado de desalineamiento de la transmisin que se produce al variar la separacin entre los

rodillos. Dado que la velocidad del motor es mayor que la de los rodillos, ser necesario el
empleo de un reductor de velocidad, el cual est constituido con engranes dobles helicoidales.

En algunos casos esta unidad se encuentra incorporada a la caja de piones.

a) caja de laminacin

b) transmisin

FIGURA 5.14 Partes principales de un tren de laminacin

En funcin del tipo de motor seleccionado, se requiere en ocasiones (trenes de diseo muy

antiguo), un volante de inercia entre el motor y el reductor.

En el caso de trenes continuos se emplean motores de corriente directa; se tendr un motor

por cada una o dos cajas. En los trenes desplegados se emplean motores de corriente alterna
de anillos rozantes, los cuales proporcionan el suficiente par y potencia para impulsar todas

las cajas que componen al tren.

Para ajustar la deformacin del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de los
do, o el superior e inferior, en el caso de los tro, sea capaz de tener movimiento vertical.
Por esto es necesario contar con un sistema de ajuste y suspensin para los rodillos

superiores.

En una caja tro las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha
comentado anteriormente, tanto las superiores como las inferiores pueden ser reguladas

verticalmente en ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar el claro entre los rodillos.

Las chumaceras inferiores pueden tener un mecanismo de cua para su regulacin, mientras

que las superiores son reguladas mediante husillos.

Como los rodillos deben permanecer siempre a su separacin mxima calibrada, es necesario

mantener el rodillo superior permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que se utiliza un

mecanismo de suspensin, que puede estar constituido por resortes entre las chumaceras

superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un do); en

ocasiones se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual

suspender los rodillos pequeos de la parte superior del bastidor mediante resortes.

ELEMENTOS AUXILIARES DEL TREN DE LAMINACIN: El nmero y tipo de los

elementos auxiliares que se presentan en un tren depender del tipo de ste, del producto

que se va a fabricar y del grado de automatizacin de la planta. Son comunes, entre otros:

a. Horno de precalentamiento
b. Mesas fijas y basculantes
c. Tijeras de despunte y descole
d. Guas de entrada y salida
e. Repetidores
 f. Arrastradores

FIGURA 5.15 Mesa basculante

Adems de los anteriores, se tienen tijeras de emergencia, canaletas, frena colas y mesas de

enfriamiento, as como otros equipos que dependern del caso particular.

Dadas las caractersticas cada vez ms elevadas en cuanto a propiedades mecnicas, acabado
y tolerancia del material laminado, es comn encontrar en las modernas plantas que los trenes

sean controlados por computadora, permitiendo entonces la obtencin de propiedades

mecnicas ms elevadas y con tolerancias cerradas.

 FIGURA 5.16 Proceso de laminacin controlado por sistemas computacionales

3 ANLISIS DEL PROCESO DE LAMINACIN

Para determinar la carga y potencia demandadas por el proceso, se consideran las relaciones

involucradas entre la geometra de los rodillos y las fuerzas, as como el efecto que

representan la temperatura, velocidad, reduccin y acabado de los rodillos.

Relaciones geomtricas en el laminado

Al tener una deformacin plstica, el gasto volumtrico a la entrada y salida es igual:

(5.1)

Donde:
En el laminado de productos planos se puede considerar que el ensanchamiento es nulo, por lo

tanto:

La reduccin est definida como:

La presin de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el anlisis se va a

considerar la proyeccin de ste en la direccin de laminado; esta nueva variable se

considerar como longitud proyectada del arco de contacto (Lp).

Donde R es el radio del rodillo.

Como entonces se puede reducir a:

Lp R h 1/2
Por lo tanto, la carga de laminacin ser:

P= pbLp (5.4)

donde p es la presin promedio de laminacin.

El ngulo formado por el plano de entrada y el ngulo que contiene los ejes de rotacin de los

rodillos, se denomina ngulo de mordedura ( ) y est dado por:

Lp
=angsen (5.5)
R
La mxima reduccin terica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que

provoca la entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el lmite, igual a la que se

opone al paso de ste. De lo anterior y con base en la figura 5.17, se tiene:

Fcos = f Rsen (5.6)

donde:
F Fuerza tangencial a la superficie del rodillo
f
R fuerza radial

F
= tan
(5.7) fR

fR pRdA

p
R presin radial
 FIGURA 5.17

Por definicin se sabe que:

F= f R (5.8)

De lo anterior y mediante trigonometra se puede llegar a:

hmx = 2R (5.9)

De la ecuacin 5.9 se tiene que la mxima reduccin est limitada por el coeficiente de friccin

y el radio de los rodillos, razn que justifica los grandes dimetros de stos en el desbaste.

Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos

fundamentales de deformacin elstica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a

flexionarse (figura 5.18) debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el

movimiento axial de los piones est restringido; esto puede provocar variaciones de espesor
a lo ancho de la hoja, lo cual ser compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los

rodillos se deforman en la regin de contacto; por esta razn el radio en la zona de contacto

se incrementa a un valor R que se calcula como:

FIGURA 5.18 Deflexin de los rodillos por efecto de la carga de laminacin y su efecto en el material.
En el lado derecho se observa la ventaja de coronar el rodillo (su dimetro central es mayor)

cP
R 1
R b h (5.10)

donde:
R' Radio de contacto
R Radio del rodillo
P Carga
c Constante elstica del material del rodillo

1
16
c E (5.11)

donde:

E Coeficiente de Poisson
 Mdulo de elasticidad del material

FIGURA 5.19 Reaccin del metal que ocasiona aplastamiento en los rodillos
Clculo experimental de la carga

A la fecha existen diversos mtodos analticos, empricos y experimentales a partir de los

cuales se puede evaluar de forma aproximada la carga de laminacin. Su exactitud est

delimitada por las caractersticas del proceso en particular que se analice.

La ecuacin ms sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y considera un

20% adicional por friccin:

P bL 1.2 0 p (5.12)
y:
2
0
3
y (5.13)

donde:

0 Esfuerzo de cedencia para una condicin biaxial de deformacin

y Esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea

Se habla de deformacin homognea siempre y cuando se cumpla que:

b
4
Lp

Realizando una analoga de laminacin con forja se llega a expresiones como:

 Pfriccin sin deslizamiento (5.14) Lp
0b L p 1
4h

Lp
P friccin con deslizamiento 0b L p 1 (5.15)
2h
h0 h f
h
2
donde:

h espesor promedio
coeficiente de friccin (el cual ser estudiado posteriormente)
0 esfuerzo de cedencia promedio

A partir del mismo anlisis se llega a:

Lp Q
0b e
P Q 1 (5.16)

donde:

Lp
Q=
h

Mtodo de Ekelund

Se trata de una ecuacin arbitraria, basada en un anlisis simplificado de esfuerzos.

1.6 L p 1.2 h
P0 = 0bL p 1+ (5.17)
h0 + h f

donde:
Lp = R h
Para laminado en caliente de aceros, el coeficiente de friccin se puede evaluar

aproximadamente con las siguientes expresiones:

1.05 0.0005T para cilindros de fundicin gris

1.05 0.0005T para cilindros de acero

donde T es la temperatura expresada en C.

Estas ecuaciones son empleadas para la prctica industrial, cuando el coeficiente de friccin

no es bien conocido.

Anlisis terico de la carga

Uno de los problemas de conformado mecnico que ms se ha estudiado es la laminacin. En

todos estos estudios se ha pretendido expresar las presiones y fuerzas que se generan

durante el proceso, en funcin de variables geomtricas y de la resistencia del material

(figura 5.20). Dada la variedad de casos que pueden presentarse esto ha resultado en
soluciones complejas.

FIGURA 5.20 Distribucin de presiones durante la laminacin

La ecuacin diferencial de equilibrio para un material que se deforma entre rodillos es comn

para todas las teoras. Para desarrollarla, se deber cumplir que:

Existan condiciones de deformacin plana.

No se considera la deformacin elstica de los rodillos.
La velocidad perifrica de los rodillos sea constante.

Las condiciones mencionadas bsicamente se cumplen para laminacin en fro. Para el caso de

laminacin en caliente no se podr resolver, de forma analtica, la ecuacin diferencial

resultante, debido a la compleja dependencia que existe del esfuerzo de cedencia con
respecto a la velocidad de deformacin y temperatura; asimismo, se complica la solucin

analtica al no poder justificar la simplificacin de dicha ecuacin, ya que los ngulos de

mordedura son mucho mayores.

En la figura 5.21 se puede observar que al realizar un balance de fuerzas antes y despus del
punto neutro la nica diferencia ser el sentido y, por tanto, el signo de la fuerza de friccin.
 FIGURA 5.21 Antes y despus del punto neutro

Como f x 0, por su movimiento uniforme.

Variables empleadas:

pR presin radial

x esfuerzo longitudinal debido a la presencia del devanador o freno

ngulo definido con respecto al plano de salida

x coordenada paralela al eje de laminacin

a) Carga debida a esfuerzos longitudinales (considerar unidad de ancho)

x +d x h+dh - xh

b) Carga debida a la fuerza de friccin

p R esfuerzo cortante debido a la friccin, su rea de aplicacin es (deformacin

plana):

dx
A= cos
Considerando que se aplica en los dos rodillos:

dx

2pR cos carga de friccin

cos
signo de las figuras:
(+) neutro a la salida
() entrada a neutro

Por ltimo, se tiene la carga debida a la presin radial:

p A
R fuerza radial

donde:
dx
A
cos

pR sen proyeccin sobre el eje x

Fuerza con respecto al eje x debida a pR: (considerando el efecto de los 2 rodillos)

dx
2 pR sen
cos
De lo anterior se tiene que:
fx 0
dx dx
x d x h dh xh 2 pR cos 2 pR sen 0
cos cos
Desarrollando la ecuacin anterior se llega a:

xdh hd x d xdh 2 pRd 2pRtg dx 0

despreciando el producto de dos diferenciales:

 d x dh 0

x dh hd x 2 p rd 2 p rtg dx 0

xdh+hd x=d xh
Por otra parte:

FIGURA 5.22
Colocando todos los trminos en funcin de Rd (coordenadas cilndricas)

ds=Rd
dx=Rd cos
dh
Rd sen
2
Como:

sen
tg cos cos sen
cos
Se tiene entonces que:

d xh 2 pR R cos d 2 pR R sen d 0

Despejando d xh

d xh 2pRR sen cos d

Reordenando
 xh
2 xR sen cos
(5.18)

A la expresin anterior se le conoce como ecuacin de Von Karman, por haber sido el primero

en desarrollarla (1925).

CLCULO DE LA CARGA PARA LAMINADO EN FRO

En este caso los ngulos de contacto son muy pequeos, usualmente menores a 6 por lo que
se pueden considerar las siguientes simplificaciones:

sen
cos 1

d xh
=2 pR
entonces: d
ecuacin diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de fluencia segn Von

Mises se puede expresar como:

1 3 0

donde: esfuerzo de cedencia considerando deformacin biaxial

0 esfuerzos principales
1, 3

Analizando el diagrama de la figura 5.22, se tiene que los esfuerzos principales se puede

aproximar a travs de x ,p:

p presin de laminacin
1 x

3 p

Por lo tanto:
 x ( p) 0

Realizando f x=0 para determinar la relacin entre la presin radial y la presin de laminacin.

FIGURA 5.23

dx dx
cos pR sen pdx 0
cos cos

pR p pR 1 tan

De lo anterior y la condicin de fluencia:

d(h( 0 p)) 2pRR( )dx

de la ecuacin anterior se obtiene:

p
d h 0 1 2 pR R (
0 )dx
la diferencial de un producto se puede escribir:

p p
0d 1- 1- d (h 0) 2 pR R( )d
h 0 0

Debido a que cuando el espesor se reduce, el lmite de fluencia se incrementa, entonces el

producto:

h 0 constante d(h 0 )=0

Adems,

p p
h 0 d 1- -h 0 d
Sustituyendo todo lo anterior 0 0

p
-h 0 d 2 p RR ( )d
0
y reordenando:

p
d
0 2 R( )d
p h
0

Para integrar lo anterior se requiere que el espesor h se determine en funcin de la posicin

h hf dh

dh
R R cos
2

de la figura: dh 2 R (1 cos )

cuando es pequeo ( 6 )

( )2
cos 1
2
por lo tanto:

( )2
dh 2R 1 1
2

dh R( )2

h hf R( ) 2
 FIGURA 5.24

Adicional a lo anterior se tiene:

pR (1 tg )

tan 1

p pR
p De

nuevo, considerando ngulos muy pequeos

por lo que: Sustituyendo reordenando se obtiene:

La ecuacin se integra de acuerdo:

2 d du
2
Ln u C
hf /R ( ) u
donde:
hf
u ( )2
R
du 2 d

2 d du
2
2
hf /R ( ) a bu 2
donde:

a= h f / R
b 1
u

du 1 a
2 2 tg u C
a bu 2 ab b

de lo anterior se tiene:

Ln

Se puede hacer un cambio de variable para facilitar el manejo de la ecuacin.

Se define H :

Por lo tanto: donde se

obtiene:

Para evaluar la constante de integracin:

a) Condiciones de salida:

=0 H=0
 =
considerando el esfuerzo de cedencia a la salida 0 0f considerando

un esfuerzo longitudinal al eje de laminacin xf

De la solucin se obtiene:

R
pR a la salida
C=
0f hf

Sustituyendo, se tiene la ecuacin para la determinacin de la presin radial de punto neutro

a la salida, adems del balance de fuerzas con respecto al eje y , se tiene:

p
pR0 0

y la condicin de fluencia de Von Mises

1 3 0 1 p 3 xf

pR 0 0f xf

Por lo tanto:

R hf
pR ( 0f xf ) ( ) 2 exp( H )
hf R
1 1
Lp R h 2 h 2
sen
R R R
para ngulos muy pequeos
h
sen ( )2
R
Sustituyendo para simplificar
 R hf h
pR =( 0f xf ) + exp( H)
hf R R
por lo tanto:

h
p R =( 0f xf ) exp( H)
hf (5.19)

Evaluacin de la constante de la entrada al punto neutro:

para la condicin de entrada se tiene

H = H0

ngulo de mordedura
 para la entrada:

cuando = (entrada):

sustituyendo:

Presin radial de la entrada al neutro:

Las ecuaciones (5.19) y (5.20), desarrolladas anteriormente, permiten calcular la presin

radial para cualquier posicin, de esto la carga puede ser evaluada como:

P= R b pd
(5.21)
0

Clculo de la carga para laminado en caliente

Las teoras desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance que

se tiene para laminado en fro, debido principalmente a que las condiciones de friccin (vara

punto a punto en funcin de materiales, lubricacin y temperatura) y el esfuerzo de cedencia

es una funcin compleja de la temperatura y de la velocidad de deformacin, para un material

dado.

Vf 2wR sen
h h f D(1 cos ) (5.22)
De (5.22) se comprueba que la mxima velocidad de deformacin se presenta cerca de la

entrada del material a los rodillos, debiendo tener en cuenta que la rapidez de deformacin

vara adems con la distancia del elemento diferencial al rodillo. Con la finalidad de realizar

una aproximacin se tiene que la velocidad de deformacin promedio est dada por:

1
= d
0

1 (2 R sen ) d
h 2 R (1 cos )
0 f

si
h hf 2R(1 cos )
dh 2Rsen d

Donde:
 [Ln (hf 2 R(1 cos )) Ln( hf )]

h0
Ln
hf (5.21)

vR velocidad radial o perifrica de los

rodillos r reduccin
velocidad de giro del rodillo

A partir de la ecuacin diferencial bsica de laminacin (ecuacin de Von Karman 5.18):

d ( x h)
2 p R (sen cos
d ) (5.22)

y sustituyendo una solucin obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por Bland

y Ford, Sims desarroll una ecuacin para la carga de laminacin, que en su forma simplificada

queda:

P= 0bLpQ (5.23)

Donde Q es funcin compleja de la reduccin, del espesor y del coeficiente R/h

hn espesor al punto neutro

Dicho valor puede ser obtenido de la figura 5.25.
 FIGURA 5.25

Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las que

desarrollaron Bland y Ford empleando anlisis de campo de lneas de deslizamiento:

y Lp
bL p +
3 2 ( h0 + h f )
P= (5.24)

El par podr ser calculado mediante:

y Lp
= bL2p 1.6+0.91
3 (h0 + h f )
(5.25)

Danton y Crane han propuesto para la carga:

y Lp
bL p 1.31+0.53 12
3 h0 + h f
P= (5.26)
El esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea se puede obtener grficamente a partir

a partir de la reduccin, temperatura y velocidad de deformacin.

Clculo de la carga cuando se tienen enrolladores o frenos

El efecto de proporcionar traccin tanto anterior como posterior, cuando se lamina el

material, puede comprenderse fcilmente empleando el criterio de Von Mises para

deformacin plana: 1 3= 0

p h = 0
Sustituyendo valores:

Donde h representa un esfuerzo de traccin a lo largo del eje de laminacin. Esto significa

que la carga aplicada por el enrollador o freno reduce en igual proporcin la aplicada por los

rodillos para llevar a efecto el proceso de laminacin. Dicha prctica da como resultado un
menor desgaste de los rodillos, mejor acabado y uniformidad en el espesor del material. De

lo anterior se tiene que la carga aplicada por los rodillos ser:

a ba
P 1
Pt 0

donde:
Pt carga requerida cuando son aplicados esfuerzos de tensin a lo largo del eje de

laminacin esfuerzo longitudinal debido al

a
freno esfuerzo longitudinal debido al
b
enrollador
P

carga necesaria para producir la misma deformacin sin la presencia de la carga

longitudinal ngulo de

mordedura ngulo

neutro
Clculo del par y la potencia

La potencia necesaria para laminar un material se consume principalmente en cuatro puntos;

(a) Deformacin del material, (b) Prdidas debidas a friccin en los rodamientos, (c) Prdidas

en reductores de velocidad y en la transmisin en general, (d) Prdidas de tipo elctrico en

motores y generadores.

Las prdidas producidas por enrolladores y frenos tambin debern ser consideradas en este

punto.

Obviamente, el valor ms representativo es el necesario para deformar el material. Para

calcular entonces este punto ser necesario conocer la carga de laminacin, la cual se

distribuye de acuerdo con lo indicado en la figura 5.26:

Sin embargo, se puede considerar que la carga concentrada P de efecto equivalente se

encuentra aplicada a una distancia a del plano que contiene a los ejes de rotacin de los

rodillos.

Para calcular el brazo de palanca a , se procede de la siguiente manera:

Se define una nueva variable
a
(5.27)
 Lp

para laminado en caliente se puede considerar que:

0.5

En el laminado en frio se debe considerar una correccin por el aplastamiento elstico sufrido

por los rodillos, de acuerdo con Ford:

0.5
0.43 0.48

El par de laminacin efectivo:

T 2Pa (5.28)

La potencia ser entonces:

W T (5.29)
Coeficiente de friccin

La friccin existente entre los rodillos y el material durante el proceso es de gran importancia

para un adecuado desarrollo de ste. Por un lado es una funcin compleja de la velocidad,
temperatura, material, acabado de los rodillos, lubricante (refrigerante) empleado y el

material que se va a laminar; adems, vara punto a punto con respecto al arco de contacto.

Todo esto hace sumamente complicada su correcta medicin, por lo que en todas las teoras

de laminacin se toma el coeficiente de rozamiento como un valor constante.

Para laminado en fro con empleo de lubricante se recomienda que el valor de ste vare entre
0.05 y 0.10, mientras que para el laminado en caliente es comn considerar valores superiores
a 0.20. Para condiciones sin deslizamiento, como ejemplo se tiene que para laminado de acero,

con rodillos de este mismo material, a una temperatura de 1100 C y aplicando grafito coloidal

disuelto en agua como lubricante, el coeficiente de friccin vara de 0.20 a 0.40. Es de suma
trascendencia el valor de dicho coeficiente, ya que limitar el ngulo de contacto mximo

segn:

tan

Adems, el mnimo espesor de la hoja metlica que va a ser producida ser proporcional al

coeficiente de friccin.

c
hmin 0R (5.30)

Por ltimo, se tiene que un incremento en el coeficiente de friccin redundar en un

desplazamiento del punto neutro hacia la entrada y, por tanto, en un aumento de la carga y

potencia demandada para el proceso. Aun cuando la ecuacin antes expuesta podra ser

aplicada para obtener el coeficiente de friccin, el resultado obtenido no ser preciso, por lo

que este procedimiento se descarta.

Otros mtodos han sido empleados basndose en la carga y el par:

T1
(5.31)
PR
T1 Par de accionamiento de un rodillo

Es posible calcularlo tambin mediante mediciones del avance S donde:

2
1 r
1
S 4 1 r 2 (5.32)
El avance se define como la diferencia relativa entre la velocidad de salida del material y la

de los rodillos:

f -vR
S= v
(5.33) vR
donde:

v
fVelocidad de salida del material

vR Velocidad perifrica de los rodillos

MNIMO ESPESOR. La deformacin elstica de los rodillos se incrementa con la presin de

laminacin, lo cual da como resultado que en ocasiones los rodillos se deformen elsticamente

con mayor facilidad a que el material lo haga plsticamente. Por lo tanto para un material con

condiciones de deformacin especificadas se llega al caso en el que no pueda ser reducido

adicionalmente el espesor de la hoja metlica.

Se ha comprobado que se pueden alcanzar espesores ms pequeos cuando se emplean rodillos

de menor dimetro. Un anlisis ms completo del problema demuestra que el espesor lmite
es proporcional al coeficiente de friccin, al radio del rodillo y al esfuerzo de cedencia del

material deformado e inversamente proporcional al mdulo de elasticidad de los rodillos.

hmin 0 R

Defectos en los procesos de laminado

Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes principales:

a) Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad. Para

evitar estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la zona de

rechupes. Dado que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de grano, es posible

entonces eliminar la estructura de fundicin, as como la porosidad interna y la segregacin,

con lo que se limitan sus efectos y se da como resultado notables mejoras en las

caractersticas mecnicas de los productos obtenidos. Para garantizar los efectos

benficos anteriormente mencionados ser necesario una reduccin total de cuando menos

un 75%, adems de que la temperatura final no sea elevada.

b) Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente inherentes

al proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material despus de pasar entre los

rodillos no ser igual a la separacin original de stos (sin carga), sino que resultar un

poco mayor.
Esta diferencia se puede explicar con base en la deformacin elstica que sufre la

estructura del laminador al paso del material a travs de los rodillos.

Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el espesor de la hoja

no ser uniforme. Exceso de deformacin durante el paso, flexin de los rodillos o su

coronamiento excesivo, provocarn que la deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme

lo que redundar en ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar

a ramificaciones), como se puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.

FIGURA 5.27 Defectos de laminacin

 FIGURA 5.28 Defectos en chapa laminada
Cuando la reduccin es muy elevada, de tal forma que la parte central se expande lateralmente
ms que la superficie, se da lugar a un abarrilamiento de las superficies laterales, tenindose

el efecto inverso para pequeas reducciones:

h
2
Lp

Cuando el material presenta una discontinuidad o zona dbil en su parte media, se puede dar

lugar a una falla o al rompimiento de la punta de la cinta. A este tipo de fallas por su aspecto
se le conoce como hocico de cocodrilo. Los defectos en las superficies laterales de la placa

(agrietamiento, concavidad o convexidad) pueden ser minimizados o anulados a partir del

empleo de cajas universales.

Control de proceso

Las grandes producciones comunes de los modernos trenes de laminacin, vuelven imperativa

la necesidad de que estas instalaciones estn bajo un control automtico. El espesor del

material laminado puede variar tanto a lo ancho como a lo largo.

Se han desarrollado mtodos diversos, la mayora revisa el espesor del material ya laminado,

y se ajustan, de ser necesario, la separacin de los rodillos del arreglo anterior. Las altas

velocidades, caractersticas de las actuales instalaciones, han hecho forzoso el desarrollo de

sistemas con elevada velocidad de respuesta, los cuales miden continuamente el espesor del
material, ya sea a partir de rayos X o bien mediante el empleo de radioistopos. En laminado

en caliente la medicin podr ser efectuada de manera indirecta a partir de la carga requerida

y de la curva caracterstica.

La seal de realimentacin permitir hacer los ajustes convenientes para minimizar el error.

FIGURA 5.28 Uso de las curvas caractersticas para el cambio de las condiciones de laminacin
Los sistemas correctivos implementados a la fecha han dado mejor resultado que aqullos

basados en la colocacin de sensores a la entrada del material. Esto ha sido aplicado a nivel

industrial, debido a la gran cantidad de variables a sensar e interpretar (esfuerzo de

cedencia, espesor de entrada, temperatura, condicin superficial), lo cual se suma a las altas

velocidades de laminacin, de hasta 50 m/s.

Independientemente de los controladores de espesor, es comn el empleo de fotoceldas para

controlar la tensin entre castillos, cuando se trabaja con trenes continuos o semicontinuos.
Geometra de las secciones del perfil laminado

Al laminar productos no planos, como varilla (figura 5.30), barras de diversas secciones, rieles,

viguetas, etc., el proceso se complica an ms, ya que ser necesario considerar el

ensanchamiento y desarrollar una secuencia tal, que permita mximas reducciones as como

uniformidad en la deformacin. Por ejemplo, en la produccin de barras redondas sigue la

siguiente secuencia: cuadrado-valo-redondo; mientras que para barra cuadrada, se sigue:

cuadrado-valo-redondo-valo-cuadrado (figura 5.29)

FIGURA 5.29 Secuencias de laminacin

 FIGURA 5.30 Barras de refuerzo para construccin

Es evidente que la realizacin de otros perfiles requiere de pasos ms complicados, en funcin

de la geometra de la seccin transversal del perfil que se va a obtener (figura 5.31)

FIGURA 5.31 Distintos mtodos para laminar palanquilla

Durante la laminacin se debe evitar la deformacin del lingote o el pandeo del material. Como

ejemplo de las reducciones obtenidas, se tiene la calibracin que se aplica en la fabricacin

de varilla a partir de palanquilla de 0.1 m.

FIGURA 5.32 Laminacin en caliente de perfiles estructurales

FIGURA 5.33 Perfiles estructurales obtenidos por laminacin

 BIBLIOGRAFA

o https:// oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf

o https://es.scribd.com/document/41148544/INFORME-ACEROS-AREQUIPA

o https://es.scribd.com/document/345573460/Informe-laminado

o https://www.scribd.com/document/317195158/Laminado-Parte-Del-Informe-1
ANEXOS