DFM

VR Bril Thomas Veugen MTD4A4

Voor het DFM-gedeelte van dit project ga ik n onderdeel uit de constructie en n

designonderdeel uitwerken.

VR Bril Kap

Designonderdeel

Tussenschot

Onderdeel uit de constructie

VR Bril Kap

Plaatsing
Qua plaatsing spreekt dit product voor zich. Dit is het hoofdonderdeel van mijn product. Ik
heb ervoor gekozen om mijn product erg symmetrisch te maken. Dit is gemakkelijk met
produceren en hierdoor had ik de ruimte om de binnenkant met het lens mechanisme
ingewikkelder te maken.

Materiaal
Waar ik vanaf het begin af aan al uit was, was de kleur. Het materiaal moet een hoogglans
afwerking hebben in het wit en/of rood. Hierdoor komen verschillende kunststoffen in
aanmerken. De belangrijkste materiaaleigenschappen zijn:
- Het materiaal moet hard zijn
- Hoge treksterkte
- Gemiddeld smeltpunt
- Af te werken in een hoogglanslak

In tabel 1.1 uit de bijlage zijn de verschillende beschikbare kunststoffen inclusief

eigenschappen te zien.

De twee materialen die ik het beste bij dit onderdeel vind passen zijn:

ABS
ABS is erg vormvast, iets waar ik erg naar zoek aangezien de kap niet mag vervormen. Ook is
dit materiaal te gebruiken bij tempraturen tussen de -35 en 100 graden Celsius, wat ideaal
binnen mijn pakket van eisen en wensen valt. Het is mogelijk om deze kunststof te lakken
waardoor ook de UV-eigenschappen verbeterd worden (normaal is deze kunststof vatbaar
voor Uv-straling, maar wanneer hij gelakt wordt, wordt dit natuurlijk verbeterd).
 PE
PE of polyetheen is een van de meest gebruikte kunststoffen. Wanneer men zegt dat iets van
plastic is, is dit vaak PE. Qua tempraturen is deze kunststof te gebruiken in dezelfde
omstandigheden als ABS waardoor hij ook ideaal in mijn pakket van eisen en wensen past.
Het nadeel van PE is dat het slecht is voor het milieu. Zuiver PE is in principe niet schadelijk,
maar dit wordt nooit gebruikt. Om mijn gewenste eigenschappen (kleur, UV-bestendigheid)
te krijgen moeten er giftige stoffen worden toegevoegd aan het materiaal.

Productiemethode
De twee meest waarschijnlijke productiemethode zijn:
- 3D printen
- Spuitgieten

In de onderstaande tabel ziet u de eigenschappen per methode.

Methode Seriegrootte Productiegrootte Nauwkeurigheid Tijdsduur Eventuele

matrijskosten

3D printen 1 - 200 Tot +/- 1 meter 4/5 10 minuten NVT

tot 3 uur
Spuitgieten Tot over de Tot +/- 1 meter 4/5 5 sec tot 5 Varirend van
10.000 minuten 5000 tot
1.000.000

Gezien de seriegrootte is het voor massaproductie verstandig om voor spuitgieten te kiezen.

Wanneer er in kleine series (bijvoorbeeld voor prototypes) geproduceerd gaat worden kan
er gekozen worden voor 3D printen. Dit omdat het geen zin heeft om dure spuitgiet
matrijzen aan te schaffen voor kleine series.
Tussenschot

Plaatsing
Dit onderdeel wordt binnen in de bril geklemd en zorgt ervoor dat het mechanisme om de
lenzen te verstellen op zijn plaats blijft in de kap. Door het gat in het midden komt een as
waardoor het verrekijker mechanisme zijn werk kan doen.

Materiaal
Dit onderdeel dient vooral als ondersteuning. Het moet sterk genoeg zijn om de as in het
midden te houden. Ook moet hij in de goede kleuren gelakt kunnen worden. De
belangrijkste eigenschappen zijn dus:
- Hoge treksterkte
- Hoge dichtheid
- Weinig rek
- Lichtgewicht
- Af te werken in verschillende kleuren hoogglans

De twee materialen waar ik op uit kwam zijn:

PMMA
Ook wel acrylaat of plexiglas genoemd. Dit materiaal is lichtgewicht, in veel diktes te
verkrijgen dus zo sterk als je zelf wilt, splintert niet en gaat lang mee. Het materiaal is in
verschillende kleuren te verkrijgen maar in lastig te lakken.

HDF
HDF (high density board) is erg goedkoop en gemakkelijk te lakken. Het materiaal heeft,
zoals de naam al zegt, een hoge dichtheid. Het materiaal is familie van mdf, maar een
hogere dichtheid waardoor het sterker is. De vezels in dit materiaal zitten dichter op elkaar.
 Productiemethode
De twee meest waarschijnlijke productiemethode zijn:
- Lasersnijden
- Frezen

In de onderstaande tabel ziet u de eigenschappen per methode.

Methode Seriegrootte Productiegrootte Nauwkeurigheid Tijdsduur Eventuele

matrijskosten

Lasersnijden Tot 10 Tot wel 10 meter 5/5 10 minuten NVT

tot 2 uur
Frezen Tot 200 Tot wel 10 meter 4/5 10 minuten NVT
tot 2 uur

Gezien de seriegrootte is het voor massaproductie verstandig om voor frezen te kiezen.

Wanneer er in kleine series (bijvoorbeeld voor prototypes) geproduceerd gaat worden kan
er gekozen worden voor lasersnijden.
Lasersnijden is op grote schaal veel duurder dan frezen waardoor er vaker voor frezen wordt
gekozen.
Bijlage
Tabel 1.1