MINISTERIO DE EDUCACIN

DIRECCIN REGIONAL DE EDUCACIN DE ICA

INSTITUTO DE EDUCACIN SUPERIOR TECNOLGICO PBLICO NASCA

DE NASCA

PROYECTO DE INVESTIGACIN APLICADA:

IMPORTANCIA DE LA AUTOMATIZACION Y EL
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES DE LAS
PLANTAS PROCESADORAS EN EL DISTRITO DE
NASCA, 2017.
PARA OPTAR EL TTULO DE PROFESIONAL TCNICO EN:

ELECTRNICA INDUSTRIAL

EGRESADOS INVESTIGADORES RESPONSABLES:

LOPEZ SARMIENTO, IVAN ROSINALDO

NUEZ FACHIN, ALEJANDRO MAGNO

SANCHEZ AGUILAR, ANGEL GABRIEL

DOCENTE INVESTIGADOR PARTICIPANTE: BRUNO ADRIAN SILVA

GALVAN

NASCA, DICIEMBRE DEL 2017

1
 INDICE
Cartula
ndice
Introduccin
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA . 05
1.1. Definicin del problema 05
1.2. Justificacin de la investigacin.. 06
1.3. Objetivos. 07
1.3.1. Objetivo General 07
1.3.2. Objetivos especficos 07
2. MARCO TERICO
2.1. Conceptos de procesos de automatizacin. 07
2.2. Control de procesos industriales 09
2.3. Estructura de un sistema automatizado 12
2.4. Tipo de automatizacin... 14
2.4.1. Automatizacin fija. 14
2.4.2. Automatizacin Programable.. 15
2.4.3. Automatizacin flexible. 15
2.4.4. Automatizacin integrada. 16
2.4.5. Particularizacin de automatizacin de una planta industrial. 16
2.4.5.1. Elementos de almacenamiento y transporte 17
a) Cintas transportadoras 17
b) Tolvas. 18
2.4.5.2. Elementos de control19
a) Sistemas de PLCS...19
b) Pantallas tctiles . 20
c) Controladores de peso 22
2.5. Los sistemas SCADA en la automatizacin industrial. 23
2.5.1. Descripcin general de un SCADA.. 24
2.5.2. Caractersticas de un SCADA.. 26
2.5.3. Prestaciones de un SCADA.. 27
2.5.4. Estructura y componentes de un software SCADA.. 28
2.5.4.1. Configuracin 28
2.5.4.2. Interfaz grfico del operador29
2.5.4.3. Mdulo de proceso... 31
2.5.4.4. Gestin y archivo de datos..32
3. HIPTESIS. 33
4. METODOLOGA. 33
5. RESULTADOS... 35
6. CONCLUSIONES . 35
7. RECOMENDACIONES .35
8. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS36
9. ANEXOS
2
 INTRODUCCION

Actualmente podemos observar que en el campo industrial el trmino

automatizacin es ms utilizado y cuyo concepto suele utilizarse en el mbito

de la industria con referencia al sistema que permite que una mquina

desarrolle ciertos procesos o realice tareas sin intervencin del ser humano. La

automatizacin permite ahorrar tiempo y, muchas veces, dinero.

Los orgenes de la automatizacin se encuentran en la Prehistoria, con el

desarrollo de las mquinas simples que minimizaban la fuerza que deban

hacer las personas. La energa animal o humana, con el tiempo, comenz a

reemplazarse por energas renovables (como la energa elica o la energa

hidrulica).

El tema de automatizacin nos dar una visin muchsimo ms amplia de lo

que puede ayudar esto a una empresa ya que se va a dar en la misma

un proceso de mecanizacin de las actividades industriales para reducir la

mano de obra, simplificar el trabajo para que as se de propiedad a algunas

mquinas de realizar las operaciones de manera automtica; por lo que indica

que se va dar un proceso ms rpido y eficiente.

Como dijimos anteriormente al darse una mayor eficiencia en el sector de

maquinaria, lograra que la empresa industrial disminuya la produccin de

piezas defectuosas, y por lo tanto aumente una mayor calidad en

los productos que se logran mediante la exactitud de las mquinas

automatizadas; todo esto ayudara a que la empresa industrial mediante la

3
utilizacin de inversiones tecnolgicas aumente toda su competitividad en un

porcentaje considerable con respecto a toda su competencia, y si no se hace,

la empresa puede sufrir el riesgo de quedarse rezagado.

En la ciudad de Nasca, Agricola y minera por excelencia existen plantas que

hoy en da realizan el procesamiento de agroindustriales y mineras de una

manera artesanal, razn por la cual nuestro trabajo de investigacin ser

demostrar la aplicacin de la automatizacin aplicada a estos procesos.

4
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DEFINICION DEL PROBLEMA.

El trmino Automatizacin se refiere a una amplia variedad de sistemas

y procesos que operan con una mnima o ninguna intervencin del ser

humano. Los sistemas ms modernos de automatizacin, el control de

las mquinas es realizado por ellas mismas gracias a sensores de

control que le permiten detectar cambios en su alrededor respecto a

ciertas variables tales como temperatura, volumen y corriente elctrica

entre otros, los cuales le permiten a la mquina realizar los ajustes

necesarios para poder compensar los cambios. Enormes mquinas de

este tipo hoy en da se utilizan para el desarrollo de procesos

industriales.

Un sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a

cambios en las condiciones externas en tres etapas u operaciones:

medicin, evaluacin y control.

MEDICIN

Para que un sistema automatizado reaccione ante los cambios en

su alrededor debe estar apto para medir aquellos cambios fsicos.

Las medidas realizadas, suministran al sistema de ingreso de

alguna maquinaria o instrumento, la informacin necesaria para

poder realizar un control. Este sistema es denominado

Retroalimentacin (feedback), donde la informacin obtenida de

las medidas es retroalimentada al sistema de ingresos del

sistema de la mquina para despus realizar el respectivo

control.

5
 EVALUACIN

La informacin obtenida en la etapa de medicin es evaluada

para as poder determinar las acciones correspondientes

previstas.

CONTROL

El ltimo paso de la automatizacin es la accin resultante de las

operaciones de medicin y evaluacin. En muchos sistemas de

automatizacin, estas operaciones son muy difciles de

identificar, por lo que un sistema puede involucrar la interaccin

de ms de una vuelta de control (control loop), que es la manera

en la que se le llama al proceso de obtener la informacin desde

el sistema de salida de una mquina y llevarla al sistema de

ingreso de la misma.

2.2. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIN.

El papel que desempea la automatizacin en la minera, se basa en el

diseo y mejora de sistemas, que optimicen la utilizacin y consumo de

recursos. El uso de tcnicas de control avanzado ayuda a predecir y prevenir

situaciones inusuales que puedan causar daos en equipamientos clave,

prdidas de produccin y consumo excesivo de energa.

Para lograr resultados ptimos se tiene que buscar una buena seleccin y

aprovechamiento de la tecnologa actual. En nuestros tiempos la variedad de

los productos y equipos que facilitan el trabajo del hombre, adems de aadir

exactitud y precisin al mismo, brindando confiabilidad al combinar los

diversos sistemas. Es esencial la utilizacin de la tecnologa en las

6
 operaciones mineras para manejar con exactitud el control de presin,

temperatura, humedad, viscosidad y flujo en el proceso.

1.3. OBJETIVOS.

1.3.1. OBJETIVO GENERAL.

Disear sistemas de automatizacin que permiten la aplicacin

de tecnologas en el mbito de la produccin industrial.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS.

Determinar los conceptos y detalles de los componentes de

la automatizacin.

Conocer las tipos de automatizacin y recomendaciones de

diseo ergonmico de interfaces persona-mquina.

Analizar la automatizacin industrial mediante los sistemas

SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition).

2. MARCO TEORICO.

2.1. CONCEPTO DE PROCESOS DE AUTOMATIZACIN

La Real Academia de las Ciencias Fsicas y Exactas define la

automtica, como el conjunto de mtodos y procedimientos para la

substitucin del operario en tareas fsicas y mentales previamente

programadas. De esta definicin original, se desprende la definicin de

la automatizacin como la aplicacin de la automtica al control de

procesos industriales.

Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de

la entrada de material, energa e informacin, se genera una

7
transformacin sujeta a perturbaciones del entorno, que da lugar a la

salida de material en forma de producto. Los procesos industriales se

conocen como procesos continuos, procesos discretos y procesos

batch. Los procesos continuos se caracterizan por la salida del proceso

en forma de flujo continuo de material, como por ejemplo la purificacin

de agua o la generacin de electricidad. Los procesos discretos

contemplan la salida del proceso en forma de unidades o nmero finito

de piezas, siendo el ejemplo ms relevante la fabricacin de

automviles. Finalmente, los procesos batch son aquellos en los

que la salida del proceso se lleva a cabo en forma de cantidades o

lotes de material, como por ejemplo la fabricacin de productos

farmacuticos o la produccin de cerveza.

Fig. 01. Procesos de automatizacin industrial

8
2.2. CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES.

En cuanto a la expresin control de procesos industriales, sta

abarca, desde un punto de vista acadmico, la teora de control bsica

de realimentacin y accin PID, la instrumentacin de control

(sensores, actuadores, dispositivos electrnicos, etc.), la aplicacin a

procesos industriales (como, por ejemplo, la mezcla de componentes

en un reactor qumico), las diversas arquitecturas de control

(centralizado, distribuido), las estructuras de control (feedback,

feedforward, cascada, etc.) y la teora de control avanzada (control

predictivo, control multivariable, etc.), por citar algunos de los aspectos

ms relevantes.

Cindonos a los algoritmos de control presentes en las industrias

citadas, cabe destacar el control secuencial y la regulacin continua. El

control secuencial propone estados (operaciones a realizar para la

transformacin de la materia prima en producto) y transiciones

(informacin relativa a sensores o elementos lgicos como

temporizadores o contadores) en una secuencia ordenada que

identifica la evolucin dinmica del proceso controlado. En la

regulacin continua, mediante la estructura de control clsica

feedback, se aborda la accin de control proporcional, la accin de

control derivativo o la accin de control integral, respecto al error

(diferencia entre la consigna y la medida de la variable de salida del

proceso) para conseguir as una regulacin adecuada de la variable

(temperatura, caudal, nivel, etc.).

9
Respecto a instrumentacin de control, los tres elementos bsicos

capaces de llevar a cabo el control secuencial o la regulacin continua

dentro del control de procesos industriales son el llamado autmata

programable PLC, el ordenador industrial y los reguladores

industriales (tanto en versin analogical como digital). Estos tres

elementos comparten protagonismo y es frecuente encontrar artculos

de opinin donde se comenta el futuro de la utilizacin de los PLC ante

las continuas mejoras del control realizado mediante ordenador.

Disputas aparte, cada uno de estos elementos halla su aplicacin en la

industria actual, y es por ello que la tendencia en los prximos

aos sea la de continuar utilizando estos elementos.

Durante los casi ya treinta aos de utilizacin de autmatas

programables en la industria, conviene destacar su labor eficaz en el

control secuencial de procesos. Una de las aplicaciones de mayor

xito es la combinacin de autmata programable con la tecnologa

electroneumtica. Esta combinacin ha permitido ofrecer soluciones de

automatizacin basadas en el posicionamiento, la orientacin y el

transporte de material dentro de la planta, y es de gran ayuda en

las tareas realizadas por otros elementos, como por ejemplo el robot

manipulador industrial.

Los reguladores industriales son dispositivos generados de forma

clara para la regulacin continua de variables. Durante aos, el

regulador analgico tradicional ha sido el elemento capaz de controlar

10
procesos en los que se requiere el control de temperatura, el control de

caudal, o el control de presin, todos ellos ejemplos tpicos de la

ingeniera qumica. Con los avances en la electrnica digital y la

informtica industrial, los reguladores han pasado a ser controladores

digitales autnomos, polivalentes desde el punto de vista de que se

adaptan a un rango de tensiones y corrientes habituales en la

automatizacin industrial, por lo que un mismo controlador est

condicionado para la regulacin de diversas variables. Adems,

hoy en da disponen de bloques lgicos de programacin de forma

que tambin pueden hacer frente al manejo de sistemas secuenciales.

Una arquitectura abierta de estos controladores facilita la

implementacin de estructuras de control tipo cascada, o arquitectura

de control distribuida mediante un bus de campo orientado al control

de procesos, como por ejemplo el bus MODBUS.

El ordenador aparece en el control de procesos industriales a

mediados de la dcada de los aos cincuenta en la forma de control

centralizado, una arquitectura en desuso hoy en da. Ya entonces el

ordenador dispona de unas funciones, que siguen estando muy

presentes en las industrias actuales: monitorizacin, vigilancia, control

y supervisin. El ordenador es tan polivalente que puede utilizarse

por s mismo como elemento regulador de procesos sencillos, como

por ejemplo mediante tarjeta de adquisicin de datos AD/DA, y con el

software adecuado, se pueden regular la temperatura y el nivel de un

tanque en el que fluye un cierto caudal de agua entrante y saliente.

11
 Por otra parte, mediante la utilizacin del puerto de comunicaciones

RS-232C, el ordenador puede conectarse fsicamente al autmata

programable, al controlador digital autnomo, o al armario de control

de un robot manipulador industrial, y as ampliar las posibilidades de

interaccin entre estos elementos. Finalmente, y gracias al desarrollo

de las comunicaciones industriales, el ordenador puede formar parte

de redes de ordenadores jerarquizados mediante la utilizacin de un

bus de bajo nivel (bus AS-i), un bus de campo (PROFIBUS, CAN, por

ejemplo) o una red de rea local (Ethernet industrial).

2.3. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

Todo sistema automatizado comprende dos partes:

Una Parte Operativa (P.O.) cuyos accionadores actan sobre el sistema

automatizado.

Una Parte de Mando (P.M.) que coordina las acciones de la Parte de

Operativa.

de las comunicaciones industriales, el ordenador puede formar parte

de redes de ordenadores jerarquizados mediante la utilizacin de un

bus de bajo nivel (bus AS-i), un bus de campo (PROFIBUS, CAN, por

ejemplo) o una red de rea local (Ethernet industrial).

2.3. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

Todo sistema automatizado comprende dos partes:

Una Parte Operativa (P.O.) cuyos accionadores actan sobre el sistema

automatizado.
12
 Una Parte de Mando (P.M.) que coordina las acciones de la Parte de

Operativa.

La figura 2 esquematiza la organizacin de la Parte de Mando respecto a la

Parte operativa. La Parte Operativa es la que opera sobre la mquina y el

producto. En general comprende:

O
P
E
R
A
D
O PARTE DE PARTE
R MANDO OPERATIVA

PREACCIONADORE ACCIONADORES
DIALOGADO

CONTROLAD S
OR

CAPTADORES PROCESO

OTRAS PARTES DEL MANDO

Fig. 2. Esquema funcional de un sistema automatizado

Los tiles y medios diversos que se aplican en el proceso de elaboracin,

por ejemplo moldes, tiles de estampar, herramientas de corte, bombas,

etc.

Los accionadores destinados a mover el proceso automatizado, por

ejemplo:

Motor elctrico para accionar una bomba.

13
 Cilindro hidrulico para cerrar un molde.

Cilindro neumtico para mover una cabeza de marcado.

La Parte de Mando es la que emite las rdenes hacia la Parte Operativa y

recibe las seales de retorno para coordinar sus acciones. En el centro de

la Parte de Mando est el controlador que coordina la informacin que a

l converge:

Interface con la mquina.

Mandos de los accionadores (motores, cilindros) a travs de los

preaccionadores (contactores, distribuidores, variadores,...),

adquisicin de las seales de retorno por los captadores que informan

de la evolucin de la mquina.

Relacin hombre-mquina.

Para utilizar, ajustar, reparar la mquina, el personal emite consignas

y recibe informaciones en retorno.

Conexin con otras mquinas.

Varias mquinas pueden cooperar en una misma produccin. Su

coordinacin est garantizada por el dilogo entre sus Partes de

Mando.

2.4. TIPOS DE AUTOMATIZACION.

2.4.1. AUTOMATIZACIN FIJA.

Las restricciones que presentan los equipos de fabricacin van a

condicionar la secuencia de produccin. Este tipo de

automatizacin presenta las siguientes caractersticas:

14
 Est constituida por una secuencia sencilla de operaciones.

Requiere una gran inversin debido a la demanda de equipos

muy especializados.

Posee unos elevados ritmos de produccin.

No se adapta a variaciones de la demanda.

2.4.2. AUTOMATIZACIN PROGRAMABLE.

Se aplica en sistemas de fabricacin donde el equipo de

produccin est diseado para realizar cambios en la secuencia de

operaciones segn los diferentes productos. Es adecuada para la

fabricacin por lotes y no permite realizar cambios en la

configuracin de los productos. A continuacin indicamos una serie

de caractersticas que completan la definicin:

Existencia de un periodo previo para la fabricacin de los

distintos lotes.

Para realizar lotes de productos distintos, se introducen

cambios en el programa y en la disposicin fsica de los

elementos.

Se realiza una gran inversin en equipos de aplicacin general

como por ejemplo las mquinas de control numrico.

Un ejemplo de este tipo de automatizacin son los plc

(Controladores lgicos programables) y los robots.

2.4.3. AUTOMATIZACIN FLEXIBLE.

Surge con el objetivo de subsanar algunas de las deficiencias

presentadas por la automatizacin programable. Est capacitada

para producir cambios en los programas y en la relacin existente

15
 entre los elementos del sistema de fabricacin. Un ejemplo de

automatizacin flexible son las mquinas de control numrico.

2.4.4. AUTOMATIZACIN INTEGRADA.

Su objetivo es la integracin dentro del sistema productivo de los

distintos tipos de automatizacin. Presenta las siguientes

caractersticas:

Se reduce el tamao de los lotes

Existe una mayor diversificacin del producto en muchos

casos superior a la automatizacin flexible.

Permite agilizar los plazos de entrega del producto.

Su implantacin est justificada en procesos de produccin

discretos y en continuos. Por ejemplo tiene una gran

implantacin en industrias qumicas.

2.4.5. PARTICULARIZACIN DE AUTOMATIZACIN DE UNA

PLANTA INDUSTRIAL.

El esquema diseado se compone de tres bloques:

a) Elementos de Almacenamiento y transporte

Cintas Transportadoras

Tolvas

b) Elementos de Control

PLCS

Controladores

Pantallas Tctiles

c) Elementos de Manipulacin

16
 Robots Manipuladores

d) Hornos

2.4.5.1. ELEMENTOS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

El primer apartado analiza cuales son los distintos

sistemas de almacenamiento y transporte de material. En

el diseo se han tomado como referencia algunas

aplicaciones prcticas realizadas por distintos autores.

A) CINTAS TRANSPORTADORAS

Este apartado realiza un anlisis sobre la funcionalidad de

las cintas transportadoras y sus distintos tipos, tambin

profundiza en diversas aplicaciones Estas teoras se ven

reflejadas en el desarrollo final del sistema Para realizar

una primera aproximacin al concepto de cintas

transportadoras se realiz la consulta de la pgina. Segn

esta definicin las cintas transportadoras presentan las

siguientes caractersticas.

Son impulsadas mecnicamente o por gravedad.

Son generalmente automatizadas o algunas veces

mecanizadas.

Ocupan posiciones fijas, estableciendo las rutas.

Pueden ser montadas sobre el suelo o suspendidas

del techo.

17
 Casi siempre estn limitadas a un flujo unidireccional

de materiales.

Generalmente se mueven cargas discretas, aunque

algunas estn preparadas para cargas voluminosas o

continuas.

Puede emplearse para transporte o para transporte ms

almacenamiento automtico de elementos pueden se

acumulativas o no acumulativas.

Las caractersticas mencionadas permiten realizar la

divisin de las cintas transportadoras en 8 grupos

claramente diferenciados.

1. Roller Conveyors (Rodillos).

2. Skate Wheels (con ruedas).

3. Belt Conveyor (cintas planas)

4. Chain conveyor (Cintas con cadenas).

5. Slat conveyor (con listones)

6. Overhead Trolley Conveyor

7. De cable enterrado

8. Cintas de carro sobre railes

b) Tolvas.

En este apartado se analiza de forma breve cuales son

los principios tericos que han servido como base para

el diseo de las tolvas. El clculo de la capacidad de las

tolvas se obtuvo a partir de los procesos de produccin

de pizza implementados por

18
 http://www.rondodoge.com/index.php?id=74. Esta

empresa para grandes cantidades de pizza sola utilizar

entre 50 y 100 kg. Las pequeas tolvas que se utilizan

en el esquema 4 del aparatado 4.4 tenan unas

dimensiones de entre 1 y 2 kg.

2.4.5.2. ELEMENTOS DE CONTROL.

Este apartado profundiza en la fundamentacin terica y

fsica de los elementos necesarios para permitir la

comunicacin entre los distintos elementos que componen

el sistema de produccin. El principal instrumento de

comunicacin son los PLCs que transmiten las rdenes a

los distintos equipos. La evolucin del sistema puede ser

visualizada mediante las pantallas tctiles, mientras que las

cantidades exactas de producto son vigiladas por los

controladores de peso.

a) Sistemas de PLCS

Este apartado complementa a los principios expuestos

en el captulo 2 sobre los PLCs El objetivo es

profundizar en las distintas distribuciones que tienen los

PLCs y analizar cul es la ms ventajosa para el

diseo de la planta. A continuacin se explican las

investigaciones ms importantes.

[Lujan, et al-2001] define un sistema distribuido de

PLCs como un conjunto de nodos independientes e

19
 interconectados por una red y provistos de software

distribuido. El usuario percibe que forma parte de un

solo ordenador. El objetivo principal de estos sistemas

es un comportamiento sencillo y un uso eficiente de los

recursos cuando existen mltiples usuarios. Un sistema

distribuido tiene una serie de caractersticas que lo

diferencian de uno centralizado.

La distribucin de los componentes de la red en los

nodos.

Los componentes de una red distribuida esta formados

por distintas tecnologas (sistemas operativos,

hardware).

La difcil sincronizacin hace complicado determinar de

forma global el estado del sistema.

Una de las principales ventajas es la tolerancia a fallos

que permite el funcionamiento del resto del sistema

cuando uno de los mdulos sufre una avera.

b) Pantallas Tctiles

Este apartado desglosa cuales son los principios

bsicos que rigen el funcionamiento de las pantallas

tctiles. Estos elementos permiten al operario que

supervisa el sistema, tener una informacin en tiempo

real del comportamiento de las lneas de produccin. La

disposicin que tiene en la planta industrial y las

20
 variables que controlan se puede ver de forma

detallada en el apartado.

La maquinara y los sistemas de control para procesos

industriales se han ido desarrollando para repetir tareas

mecnicamente, siguiendo las pautas marcadas por

unos programas de manera que se produzca un

aumento en la productividad del sistema. Este conjunto

de razones nos llevan a disear sistemas de control

que sean flexibles y fciles de manejar por parte del

operario. La combinacin de los sistemas de control y

la visualizacin de los procesos en una plataforma o

maquinaria reduce el nmero de componentes

automticos. Estas plataformas reciben el nombre de

HMI (Human Machina Interface). Las HMI tienen

distintas funciones entre las cuales destacan las

siguientes:

Supervisin de los lazos de control del sistema.

Realizar tareas de carga y supervisin de programas

de punto de consigna.

Transferencia de informacin entre dispositivos.

Iniciar acciones por parte del operador.

Visualizacin del estado de las alarmas y los

sucesos del sistema.

21
 Figura 03. Modelos de pantallas tctiles extrada

C) CONTROLADORES DE PESO

El ltimo elemento encargado de realizar las tareas de

control son los controladores de peso. Su funcionalidad

en la planta consiste en mantener en todo momento los

niveles de ingredientes dentro de unos intervalos de

confianza. En las primeras investigaciones sobre la

temtica [Alcocer X.-2003], analiza cuales son los

distintos componentes y las caractersticas de los

controladores de peso.

Los controladores de peso convierten una variable

fsica en una seal en formato elctrico. Estos

transductores suelen requerir de un dispositivo de

acoplamiento con el receptor de carga. Su seal

elctrica es tratada por un transmisor/ indicador de

medida que est compuesto por un micro y su

correspondiente periferia (amplificador, convertidos,

A/D, filtro, visualizador). El componente ms importante

22
 de los controladores son las clulas de carga. Que

presenta varios tipos distintos:

Clula de banda extensiomtrico, que se encargan

de medir la deformacin de un cuerpo elstico.

Clulas de flexin. Suelen ser muy econmicas por

el contrario su capacidad de carga est limitada a

7500kg. Se utilizan en el pesaje de depsitos

pequeos.

Clulas de compresin. Tiene una buena relacin

tamao/capacidad, pero suelen requerir ms

accesorios de montaje. Se utilizan en bsculas

puente para camiones y pesaje de depsitos y

sistemas de media y gran capacidad.

Clulas de tensin. tiles para aplicaciones en

pesaje de depsitos suspendidos de tamao

pequeo y medio o para reconversin de bsculas

mecnicas.

2.5. LOS SISTEMAS SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition)

EN LA AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL.

La automatizacin industrial consiste en gobernar la actividad y la

evolucin de los procesos sin la intervencin continua de un operador

humano. En los ltimos aos, se ha estado desarrollado el sistema

denominado SCADA (siglas en ingls de Supervisory Control And Data

Adquisition), por medio del cual se pueden supervisar y controlar las

23
distintas variables que se presentan en un proceso o planta. Para ello se

deben utilizar diversos perifricos, software de aplicacin, unidades

remotas, sistemas de comunicacin, etc., que le permiten al operador

tener acceso completo al proceso mediante su visualizacin en una

pantalla de computador.

El primer tipo de SCADA se utiliz en aplicaciones tales como tuberas de

gas y lquidos, la transmisin y distribucin de energa elctrica y en los

sistemas de distribucin de agua, para su control y monitoreo automtico

(Shaw, 2006).

Hoy en da existen varios sistemas que permiten controlar y supervisar,

tales como PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y

comunicar entre s mediante una red ethernet con el fin de que el

operador pueda mejorar la interfaz en tiempo real.

Esto permite no solo supervisar el proceso sino tener acceso al

historial de las alarmas y variables de control con mayor claridad,

combinar bases de datos relacionadas, presentar en un simple

computador, por ejemplo, una plantilla Excel, un documento Word, todo

en ambiente Windows, con lo que todo el sistema resulta ms amigable.

2.5.1. DESCRIPCIN GENERAL DE UN SCADA

Los sistemas SCADA se conocen en espaol como Control

Supervisor y Adquisicin de Datos. Segn Rodrguez (2007), el

SCADA permite la gestin y control de cualquier sistema local o

24
remoto gracias a una interfaz grfica que comunica al usuario con

el sistema.

Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones

de software especialmente diseadas para funcionar sobre

ordenadores de control de produccin, con acceso a la planta

mediante la comunicacin digital con instrumentos y actuadores,

e interfaz grfica de alto nivel para el operador (pantallas tctiles,

ratones o cursores, lpices pticos, etc.).

Aunque inicialmente solo era un programa que permita la

supervisin y adquisicin de datos en procesos de control, en los

ltimos tiempos ha surgido una serie de productos de hardware y

buses especialmente diseados o adaptados para este tipo de

sistemas. La interconexin de los sistemas SCADA tambin es

propia, y se realiza mediante una interfaz del PC a la planta

centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de

supervisin.

El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo

(controladores autnomos, autmatas programables, sistemas

de dosificacin, etc.) para controlar el proceso en forma

automtica desde la pantalla del ordenador, que es configurada

por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Adems,

provee a diversos usuarios de toda la informacin que se genera

en el proceso productivo.

25
 Los SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de

transmisin de energa elctrica, yacimientos de gas y petrleo,

redes de distribucin de gas natural y generacin energtica

(convencional y nuclear).

2.5.2. CARACTERSTICAS DE UN SISTEMA SCADA

Bailey y Wright (2003) mencionan que un SCADA abarca la

recoleccin de la informacin y la transferencia de datos al sitio

central, llevando a cabo el anlisis y el control necesario, para

luego mostrar la informacin sobre una serie de pantallas de

operador y de esta manera permitir la interaccin, cuando las

acciones de control requeridas se transportan de nuevo al

proceso.

Segn Gmez, Reyes y Guzmn del Ro (2008), en su funcin

de sistemas de control, los SCADA ofrecen una nueva

caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas

tienen: la de supervisin.

Existen muchos y muy variados sistemas de control y todos, si

se aplican bien, ofrecen soluciones ptimas en entornos

industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta

diferenciada es la caracterstica de control supervisado. De

hecho, la parte de control est definida y supeditada por el proceso

que se desea controlar y, en ltima instancia, por el hardware e

instrumental de control (PLC, controladores lgicos, armarios de control)

26
 o los algoritmos lgicos de control aplicados sobre la planta, que

pueden existir previamente a la implantacin del SCADA, que se

instalar sobre y en funcin de estos sistemas de control.

2.5.3. PRESTACIONES DE UN SCADA

El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz

hombre-mquina, comprende una serie de funciones y utilidades

encaminadas a establecer una comunicacin lo ms clara posible

entre el proceso y el operador (Rodrguez, 2007).

Segn Cerrada (2011), el clsico supervisor soportado por un

SCADA es un sistema de control que integra las tareas de

deteccin y diagnstico de fallas, como una actividad previa

que permite incorporar de manera natural el control de fallas.

Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran

impensables hace una dcada y son las siguientes:

Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la

presencia del ordenador para reconocer una parada o

situacin de alarma, con registro de incidencias.

Generacin de datos histricos de seal de planta, que pueden

ser incorporados para su proceso sobre una hoja de clculo.

Creacin de informes, avisos y documentacin en general.

27
 Ejecucin de programas que modifican la ley de control o

incluso el programa total sobre el autmata (bajo ciertas

condiciones).

Posibilidad de programacin numrica, que permite

realizar clculos aritmticos de elevada resolucin sobre la

CPU del ordenador y no sobre la del autmata, menos

especializado, etc.

Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC,

con captura de datos, anlisis de seales, presentaciones en

pantalla, envo de resultados a disco o impresora, control de

actuadores, etc. (Gmez et al., 2008).

2.5.4. ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE UN SOFTWARE SCADA.

Para Gmez et al. (2008), los mdulos o bloques de software que

permiten las actividades de adquisicin, supervisin y control son

los siguientes:

2.5.4.1. Configuracin: permite definir el entorno de trabajo de la

aplicacin segn la disposicin de pantallas requerida y los

niveles de acceso para los distintos usuarios. En este

mdulo, el usuario define las pantallas grficas o de texto

que va a utilizar, importndolas desde otra aplicacin o

generndolas en el propio SCADA. Para ello, se incorpora

un editor grfico que permite dibujar a nivel de pxel (punto

de pantalla) o utilizar elementos estndar disponibles,

28
 lneas, crculos, textos o figuras, con funciones de edicin

tpicas como copiar, mover, borrar, etc. Durante la

configuracin tambin se seleccionan los drivers de

comunicacin que permitirn el enlace con los elementos

de campo y la conexin o no en red de estos ltimos; se

selecciona el puerto de comunicacin sobre el ordenador y

sus parmetros, etc. En algunos sistemas tambin es en la

configuracin donde se indican las variables que se van a

visualizar, procesar o controlar, en forma de lista o tabla en

la que stas pueden definirse y facilitar la programacin

posterior.

2.5.4.2. Interfaz grfica del operador: proporciona al operador las

funciones de control y supervisin de la planta. El

proceso que se supervisar se representa mediante

sinpticos grficos almacenados en el ordenador y

generados desde el editor incorporado en el SCADA o

importados desde otra aplicacin de uso general

(Paintbrush, DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la

configuracin del paquete. Los sinpticos estn formados

por un fondo fijo y varias zonas activas que cambian

dinmicamente de formas y colores, segn los valores

ledos en la planta o en respuesta a las acciones del

operador. Deben tenerse en cuenta las siguientes

consideraciones a la hora de disear las pantallas:

29
 Las pantallas deben tener apariencia consistente,

con zonas diferenciadas para mostrar la planta

(sinpticos), las botoneras y entradas de mando

(control) y las salidas de mensajes del sistema

(estados, alarmas).

La representacin del proceso se realizar

preferentemente mediante sinpticos que se

desarrollan de izquierda a derecha.

La informacin presentada aparecer sobre el

elemento grfico que la genera o soporta, y las

seales de control estarn agrupadas por

funciones.

La clasificacin por colores ayuda a la comprensin

rpida de la informacin.

Los colores deben usarse de forma consistente en

toda la aplicacin: si rojo significa peligro o alarma y

verde indica normalidad, estos sern sus

significados en cualquier parte de la aplicacin.

Previendo dificultades en la observacin del color,

debe aadirse alguna forma de redundancia, sobre

todo en los mensajes de alarma y atencin:

textos adicionales, smbolos grficos dinmicos,

intermitencias u otros. La redundancia como un

componente de seguridad SCADA consiste en

lograr respaldos de informacin, duplicar

30
 (cuando un elemento asume la funcin de otro),

contar con centros de control separados

geogrficamente que proporcionen redundancia y,

por tanto, proteccin contra los ataques humanos y

desastres naturales. Este elemento permite seguir

operando aunque el sistema primario est

desactivado, funcionando incluso de manera remota

(Krutz, 2006).

2.5.4.3. Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando

preprogramadas a partir de los valores actuales de

variables ledas. Sobre cada pantalla se pueden

programar relaciones entre variables del ordenador o del

autmata que se ejecutan continuamente mientras est

activa. La programacin se realiza por medio de bloques

de programa en lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.). Es

muy frecuente que el sistema SCADA confe a los

dispositivos de campo, principalmente autmatas, el

trabajo de control directo de la planta, reservndose para

s las operaciones propias de la supervisin, como el

control del proceso, anlisis de tendencias, generacin

de histricos, etc. Las relaciones entre variables que

constituyen el programa de mando que el SCADA ejecuta

de forma automtica pueden ser de varios tipos:

31
 Acciones de mando automticas preprogramadas que

dependen de valores de seales de entrada, salida o

combinaciones de stas.

Maniobras o secuencias de acciones de mando.

Animacin de figuras y dibujos, asociando su forma,

color, tamao, etc., al valor actual de las variables.

Gestin de recetas, que modifican los parmetros de

produccin (consignas de tiempo o de conteo,

estados de variables, etc.) de forma preprogramada en

el tiempo o dinmicamente segn la evolucin de la

planta.

2.5.4.4. Gestin y archivo de datos: se encarga del

almacenamiento y procesado ordenado de los datos,

segn formatos inteligibles para elementos perifricos de

hardware (impresoras, registradores) o software (bases de

datos, hojas de clculo) del sistema, de forma que otra

aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos. Pueden

seleccionarse datos de planta para ser capturados a

intervalos peridicos y almacenados como un registro

histrico de actividad, o para ser procesados

inmediatamente por alguna aplicacin de software para

presentaciones estadsticas, anlisis de calidad o

mantenimiento. Esto ltimo se consigue con un intercambio

de datos dinmico entre el SCADA y el resto de

32
 aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo.

Por ejemplo, el protocolo DDE de Windows permite el

intercambio de datos en tiempo real. Para ello, el SCADA

acta como un servidor DDE que carga variables de planta

y las deja en la memoria para su uso por otras aplicaciones

Windows, o las lee en memoria para su propio uso despus

de haber sido escritas por otras aplicaciones. Una vez

procesados, los datos se presentan en forma de grficas

analgicas, histogramas, representacin tridimensional,

etc., que permiten analizar la evolucin global del proceso.

4. HIPOTESIS.

La automatizacin contribuye al control automtico del proceso y a relevar

de esta tarea al operario, si consideramos que lo que interesa es la

substitucin de la persona por un ente automtico, por lo que en estos

casos no se trata tanto de sustitucin sino de cooperacin entre el operario

y el controlador.

5. METODOLOGIA.

Existen complejos procesos de automatizacin que requieren de la

colaboracin entre los diversos departamentos de una empresa (gestin,

logstica, automatizacin, distribucin, etc.). El marco metodolgico en

esta seccin se enfoca en la parte de automatizacin, desde el punto de

vista del trabajo que debe realizar el operario. El mismo que consta de

las fases siguientes, que el operario debe realizar:

33
 Automatizacin

Supervisin

Interaccin

Implementacin

Pruebas.

Fig.04. Flujograma de la metodologa de procesos de automatizacin

34
 6. RESULTADOS.

Para el control preciso de los procesos industriales, se requiere de

metodologas de procesos tal como se muestra en la fig. 04.

La aplicacin de estos programas actualmente se aplica en las

plantas como San Nicols en Marcona.

7. CONCLUSIONES

El SCADA es un SOTWRE electrnico, que funciona sobre el control de

los controladores de los procesos. Y permite una comunicacin con los

dispositivos de campo.

El HMI, es un interfaz entre el hombre y mquina.

Para aplicar estos sistemas es necesario tener conocimiento de

programacin de dispositivos y mandos.

8. RECOMENDACIONES

Se recomienda que la instalacin de estos sistemas sean con equipos

originales para no tener dificultades o algunos percances antes de

ejecutarse el funcionamiento.

Se recomienda la utilizacin del sistema SCADA en las empresas

industriales, ya que reduce el costo y permite ahorrar tiempo.

Se recomienda la utilizacin de este sistema, por la seguridad de los

mismos componentes a utilizar y sobre todo para salvaguardar la

integridad fsica, y los ms importantes la vida de los trabajadores.

9. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.

1. Gonzalo L. LLedo. Diseo de plantas industriales. Universidad de Alicante.

Espaa.

2. Esteban Perez-Lopez. (2015). Los sistemas SCADA en la automatizacin.

Costa Rica. 2015.

3. Jorge Caldern Mendoza. (2009). Tesis: Control Monitoreo SCADA de un

proceso experimental, UTILIZANDO PLC SIEMENS S7-300.Software
LABVIEW. Mexico .