UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO DE MÁQUINAS

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MOLINO DE CACAO”

CURSO: Proyectos de máquinas.

PROFESOR: Ing. Wilson Silva Vásquez

SECCIÓN: “A”

AUTORES:
- Capcha Arellano, Fredy Edersson.
- Castillo Carranza, Alonso Javier.
- Dulanto Ambicho, Will Arnold
- Huerta Cuevas, Renzo Javier.
- Vite Rivera, Miguel Ángel.
- Flores Bartolo, Kevin Edgar.

Rímac, 21 de noviembre de 2017

 ÍNDICE

1. Introducción……………………………………………………………………..
2. Marco teórico….………………………………………………………………..
2.1 El cacao……………………………………………………………………..
2.2 Molienda del cacao………………………………………………………..
3. Planteamiento del problema………………………………………………….
4. Solución del problema………………………………………………………..
5. Costo…………………………………………………………………………..
6. Conclusiones…………………………………………………………………
7. Recomendaciones…………………………………………………………..
Bibliografía……………………………………………………………………….
Planos…………………………………………………………………………….
Anexos……………………………………………………………………………
INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN

1.1 NECESIDAD

El Perú es uno de los países con mayor producción de cacao en el mundo.

En el año 2016 se produjeron 108,000.00 toneladas de cacao, de las cuales
el 90% se exportó a países como Estados Unidos, Canadá y a algunos países
europeos.
Por otro lado, el Perú, no cuenta con suficientes industrias que procesen
dicho cacao para producir chocolate o algún otro producto para el consumo
nacional. Por lo tanto, nos vemos en la necesidad de diseñar algún equipo
que nos permita procesar el cacao a un bajo costo.

1.2 ANTECEDENTES

En el año 2017 queda al descubierto que la mayor cantidad de empresas que

producían chocolates en el Perú, usaban insumos artificiales, los cuales no
tenían contenido de cacao. Por lo tanto, estos productos no tenían ningún
beneficio para los consumidores, por el contrario era una bomba de calorías
y productos químicos los cuales consumía la población peruana.
En países europeos, los chocolates están hechos a base de cacao, los cuales
tienen un alto beneficio para los consumidores. En consecuencia, el Perú,
por ser un país con alta producción de cacao y a la vez con la finalidad de
cuidar la salud de su población, tiene la posibilidad de fabricar chocolates
hechos a base de 100% cacao.
Para poder procesar el cacao que tiene el Perú, se ha tomado como
antecedentes tesis de universidades del extranjero, las cuales tienen estudios
en máquinas que procesan cacao para fabricar chocolates. Se tomarán los
principios básicos por los cuales operan éstos equipos y se harán las mejoras
respectivas.
Por ejemplo se ha tomado en consideración la tesis “Diseño de un triturado
de cacao”, de la Escuela Politécnica Nacional de Ecuador, Ing. Maritza
Balcázar Díaz.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivos generales:

- Diseñar y construir un molino de cacao.

1.3.2 Objetivos específicos:

- Diseñar y construir un molino de bajo costo, el cual contribuya a la
producción de chocolates con alto contenido de cacao.
- Diseñar y construir un molino ergonómico, de fácil uso y con costos
bajos de mantenimiento.
- Fomentar el diseño de máquinas que procesen distintos tipos de
granos, los cuales actualmente son exportados como materia prima.
1.4 ALCANCE
El presente proyecto involucra el estudio de la mejor solución, el diseño de la
solución elegida, y la construcción de la misma. En el diseño de la solución
elegida, se incluirá todos los planos de las diferentes piezas y/o componentes
del molino, para su posterior fabricación.

1.5 JUSTIFICACIÓN

Por ser el Perú un país productor de cacao, pero a su vez no tener industria
que procese dicho producto, nos vemos en la necesidad de diseñar y
construir un molino que procese cacao, y así, darle valor agregado al
producto antes de ser exportado, o para la propia industria de golosinas
nacional. Logrando así que las comunidades del Perú se vean beneficiadas.

1.6 NORMAS TÉCNICAS

MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
2.1 El cacao
2.1.1 Información general
El cacao (Theobroma cacao L.) es una especie originaria de los bosques
tropicales de América del Sur cuyo centro de origen está localizado en la
región comprendida entre las cuencas de los ríos Caquetá, Putumayo y
Napo:tributarios del río Amazonas.
Se ha señalado que el centro primario de diversidad del cacao se
encontraría en la región nororiental del Perú (Krug & Quarter-Papafio,
1964); sin embargo, la existencia de poblaciones silvestres y nativas
dispersas en la región central y sur de la Amazonía alta, apoyaría la
hipótesis de que el lugar de origen incluiría la región centro y suroriental
del Perú, las cuencas de los ríos Huallaga, Ucayali y Urubamba (García,
2000).
En esta región se han encontrado los más diversos tipos de frutos,
algunos parecidos al cv. Criollo, denominados "criollos de montaña",
“amelonados” grandes como el cv. Nacional del Ecuador, “angoletas”
parecidos a los clones “Parinaris” y otros tipos de “amelonados”. Su
consumo se remonta a los primeros pueblos que se desarrollaron
culturalmente hace cuatro mil años a lo largo de las costas del Océano
Pacífico, en los actuales territorios de Chiapas y Guatemala. En el pueblo
Mokaya (2000 a.C.) ya se elaboraba los primeros trastes de cerámica
para poder disfrutar alimentos y bebidas preparadas a base de cacao.
Posteriormente, los Mayas, los Zapotecas y los Aztecas utilizaron el cacao
con fines medicinales, religiosos y alimenticios.

2.1.2 Propiedades del consumo de cacao

Entre las propiedades que ofrecen el consumo de cacao y sus derivados

tenemos:
Es estimulante del sistema nervioso
El cacao contiene una serie de componentes que actúan como
estimulantes y euforizantes. Esta cualidad se traduce en una sensación
de bienestar debido a la presencia de feniletilamina, la cual actúa en el
cerebro desencadenando un estado de bienestar emocional y de euforia.

Mejora el estado de ánimo

El cacao ayuda a aumentar la producción de endorfinas: hormonas que
mejoran nuestro estado de ánimo. Además, destaca por ser un alimento
energético, por lo que nos ayuda a recuperar fuerzas en situaciones de
cansancio físico y mental.

Es estimulante del sistema digestivo

Además de sus cualidades como estimulante de nuestro sistema nervioso
y de nuestras emociones, el cacao actúa como un excelente estimulante
del sistema digestivo.
 Bueno contra el estreñimiento
Por otra parte, diversos estudios han constatado los beneficios del cacao
como alivio natural frente al estreñimiento, gracias precisamente a que se
convierte en un alimento ideal para tonificar y estimular el sistema
digestivo. Un estudio llevado a cabo por la Universidad del Estado de
Luisiana (en Estados Unidos), encontró que ciertas sustancias presentes
en el cacao llegan hasta el colon, donde son fermentados por
microorganismos y bacterias buenas presentes en nuestra flora
bacteriana.

Permite mantener una buena salud cardiovascular

El cacao es muy rico en antioxidantes. Estos compuestos naturales son
capaces de prevenir la acción tan negativa de los radicales libres en
nuestro organismo, ayudando a prevenir la degeneración de nuestras
células (responsables de la aparición de enfermedades). Por esta riqueza
en antioxidantes el cacao es ideal para nuestro sistema cardiovascular,
previniendo la aparición de enfermedades del corazón. Además, ayuda a
reducir el colesterol y los triglicéridos.

Bueno para la piel y contra la celulitis

Estos mismos beneficios cuentan con una importantísima actividad
anticelulítica, antioxidante e incluso suavizante, que son aprovechadas
por la chocolaterapia: una terapia que consiste en aplicar chocolate en la
piel a través de masajes.

Contraindicaciones
A pesar de los numerosos beneficios del cacao, hay que tomar en
cantidades adecuadas si se quieren evitar posibles efectos secundarios.
Así, por ejemplo, no es recomendable en casos de padecer hipertensión
arterial y nerviosismo, debido a que el cacao contiene trazas de cafeína
que puede empeorar esta situación. Asimismo, por a la presencia de
taninos, principios activos con propiedades astringentes, no se
recomienda su ingesta en casos de estreñimiento y hemorroides.

2.1.3 Cultivo del cacao

El árbol del cacao se cultiva en las regiones tropicales. Es comercialmente

cultivada entre 15° al norte y 15° al sur de la línea ecuatorial. Sin embargo,
se puede encontrar hasta las latitudes subtropicales entre 23°26’ (límite
del Trópico de Cáncer) al norte y 23°26’ (límite del Trópico de Capricornio)
al sur de la línea ecuatorial. El rango de temperatura promedio anual va
de 23° a 30° C, siendo el óptimo de 25° C.5 Se cultiva desde el nivel del
mar hasta los 1 200 msnm, siendo el óptimo de 500 a 800 msnm.
Asimismo, necesita humedad relativa anual promedio de entre el 70% y
80%.
La precipitación pluvial mínima y máxima manejable es de 1 400 y 3 000 mm,
respectivamente y óptima de 1 500 a 2 500 mm –con alto grado de distribución
a lo largo del ciclo. Presenta baja tolerancia al déficit de agua y en los meses con
menos de 100 mm. se genera déficit hídrico, lo que afecta la floración y el brote
de hojas.
El cultivo del cacao requiere estar libre de vientos fuertes persistentes a lo largo
del ciclo productivo: es importante la prevención con árboles forestales como
cortina rompe viento.
La luminosidad es variable dependiendo del ciclo productivo en el que se
encuentre, siendo del 40% al 50% para el cultivo en crecimiento (menor de 4
años) y del 60 al 75% para plantación en producción (mayor de 4 años).
De acuerdo a sus propiedades físicas, se establece bien en suelos de
profundidad: de 0,60 – 1,50 metros. Con una textura del suelo franco, franco-
arcilloso, franco arenoso. Asimismo, no es recomendable suelos finos o muy
gruesos. Presenta poca tolerancia a suelos arcillosos pesados debido a una baja
aireación y filtración del agua. Se observa la porosidad de los suelos de 20%-
60% con buena retención de humedad. Un buen drenaje es esencial y deseable.
El manto freático deberá estar a una profundidad mayor de 1,5 metros, con
topografías planas, ligeramente onduladas, con pendiente no mayor de 25%.
El árbol del cacao puede crecer hasta alcanzar 10 metros de altura cuando está
a la sombra de altos árboles forestales. El fruto (mazorca) mide de 15 cm a 25
cm de largo y contiene de 30 a 40 semillas que se convierten en el grano del
cacao después de ser fermentadas y secadas. Las mazorcas brotan del tronco
principal y de las ramas de la copa. El cacaotal comienza a producir en cuatro o
cinco años de haberse plantado y puede seguir produciendo durante varios
decenios.
2.1.4 Variedad del cacao

Pertenece a la familia de las esterculiáceas. Su nombre científico

Theobroma Cacao L. le fue impuesto en 1758 por el botánico sueco
Carlos Linneo, que significa en griego: “alimento de los dioses”.
La primera clasificación de las plantas familiarizadas con el cacao fue
realizada en Guatemala, en 1869, por el botánico suizo Gustavo
Bernouille. Estas investigaciones fueron continuadas en 1886 por el
alemán Karl M. Schumann. En 1964 el biólogo español José Cuatrecasas
Arumi clasificó un total de 22 especies de Theobromas, de los cuales
indica que la mayoría probablemente son de orígenes sudamericanos; sin
embargo, le atribuye a “Theobroma Cacao L.”, un origen centroamericano.
A la fecha, el género Theobroma Cacao L. agrupa un total de 24 especies
botánicas. No obstante, el Theobroma Cacao L. es cultivado únicamente
para producir Chocolate.
Desde el punto de vista botánico o genético, la especie Theobroma cacao
L. se clasifica en:

a) Criollo: Tiene su origen en América Central precolombina. Primera

variedad conocida en Europa introducida por los primeros
colonizadores. Actualmente se cultiva en México, Guatemala y
Nicaragua en pequeñas cantidades; así como en Venezuela,
Colombia, Perú, islas del Caribe, Trinidad, Jamaica e isla de Granada.
Fuera de nuestro continente, se señalan cultivos en Madagascar, Java
e islas Comores.

Son árboles débiles, de lento crecimiento, bajo rendimiento y más

susceptibles a enfermedades y plagas que otras variedades. Sin
embargo, su fruto se caracteriza por ser dulce y producir un chocolate
de menor amargor y de mejor calidad. Su sabor es delicado, suave y
complejo, y su aroma es intenso, lo hacen un tipo de cacao exclusivo
y demandado en los mercados más exigentes del mundo.

Solo representa entre el 5% al 8% de la producción mundial, en la

medida que su cultivo es muy difícil, propenso a plagas: esta situación
ha influido en la limitada propagación e incluso disminución de sus
áreas de cultivo.

Entre las variedades más importantes de cacao criollo tenemos el

Criollo porcelana (Maracaibo-Zulia), que es considerado uno de los
mejores cacaos del mundo; el Criollo andino, que produce frutos rojos
y verdes antes de madurar; y Criollo pentágona, que produce frutos
con cinco bordes prominentes.

Hasta los años cincuenta las variedades del cacao Criollo de México,
Guatemala, Nicaragua y Venezuela, tenían una importancia
extraordinaria. Sin embargo, su limitada adaptabilidad a otros lugares
 y su amplia susceptibilidad a varias enfermedades, hizo que se pierda
el interés en su cuidado y multiplicación; de este modo, ha
desaparecido en su estado puro, quedando algunas parcelas
pequeñas en ciertos lugares de Venezuela, México y Nicaragua.

b) Forastero: originario de la Alta Amazonía, es el de mayor producción

en los países de África y Asia. Por ser resistente y poco aromático es
principalmente usado para mezclar y dar cuerpo al chocolate.
Introducido por los europeos en los territorios colonizados cuando la
demanda de chocolate aumentó considerablemente a principios del
siglo XX.

Considerada como el cacao ordinario nativo de Brasil, Perú, Bolivia y

Colombia. Se cultiva principalmente en: Perú, Ecuador, Colombia,
Brasil Guayanas y Venezuela. Se ha expandido hacia el África
Occidental (Costa de Marfil, Ghana, Camerún y Santo Tomé) y,
posteriormente, hacia el sudeste asiático. Estas dos últimas regiones
actualmente representan entre el 80% al 85% de toda la producción
mundial.

En base a la cata, este tipo de cacao es fuerte y amargo, ligeramente

ácido; con mucho tanino y astringencia. Tiene una gran potencia
aromática, pero sin finura ni diversidad de sabores. Sin embargo,
tienen un excelente rendimiento, cosecha precoz, árbol vigoroso y
resistente a las enfermedades.

Se debe de tener en cuenta que la variedad de cacao que se emplea

para los chocolates considerados “corrientes” está hecho de esta
variedad que, como vemos en las notas de cata, en general poseen
un sabor amargo y sin sutilezas aromáticas. Hoy en día Costa de Marfil
lidera la producción mundial de cacao forastero que se exporta
fundamentalmente a Europa y Estados Unidos.
 Últimamente las grandes firmas están empezando a sacar al mercado
colecciones especiales, sobre todo de chocolate negro (con más de
50% de cacao) o con porcentajes altos de cacao, lo cual es bueno para
los consumidores y catadores, ya que, muchas veces, la mala fama
que se le atribuye al chocolate (sobrepeso, granos, etc.) es provocada
por el porcentaje adicional que no corresponde al cacao. Así por
ejemplo, el chocolate con leche corresponde al 20% a 25% de cacao
forastero, el resto se produce con leche en polvo, manteca de cacao,
azúcar blanquilla y algún emulgente normalmente lecitina. En realidad,
son estos complementos los que pueden limitar la calidad del
producto.

c) Trinitario: híbrido entre el Criollo y el Forastero, originario de la isla

Trinidad nunca se ha encontrado en estado silvestre. Se diseminó en
América Latina y El Caribe y fue introducido en África alrededor del
1850. Es más aromático que el Forastero y más resistente que el
Criollo. Representa entre el 10% al 15% de la producción mundial.

Entre las variedades hibridas se puede clasificar un promedio de 50

tipos entre las que sobresalen las variedades Guayaquil, Ceilán,
Patastillo, Lagarto, Blanco Marfil, Uranga, Porcelana, Matina, Pajarito,
Sánchez, entre otras. Una variedad importante es el cacao CCN-51,
un cacao convencional obtenido en Naranjal, provincia de Guayas en
Ecuador, en el año 1965, por el agrónomo Homero Castro Zurita. Su
denominación CCN alude a Colección Castro Naranjal y su
numeración como 51 al número de cruces realizados para obtener la
variedad deseada. Este cacao ha adquirido gran popularidad entre los
agricultores por tener características de alta productividad por
hectárea. Es auto compatible al no necesitar de polinización cruzada
para su fructificación; de cultivo precoz al iniciar su producción a los
dos años de edad; resistente a plagas y enfermedades; fácilmente
adaptable a diversas zonas tropicales; y poseer un alto porcentaje de
grasa (54%) haciéndolo muy cotizado por la industria. Por el lado
contrario, no cuenta con las características del cacao fino de aroma
(CFdA) al tener un sabor ácido y astringente (ICCO, 2014b).
 Se cultiva en países donde se encuentra la variedad criollo: Trinidad,
Islas Antillas, Java, Sri Lanka, Papua Nueva Guinea y Camerún.
Incorpora aspectos de las variedades criollo y forastero: es afrutado y
perfumado; tiene un amplio rango de sabores; aromático y persistente
en boca; pueden apreciarse sabores a heno, roble miel y notas verdes
(manzana, melón). Como variedades selectas destacaremos la de
Santa Severa (Trinidad) y Java (Indonesia).

2.1.5 Derivados del cacao

A partir de las semillas se obtiene el cacao en grano (habas), éstas son

sometidas a un proceso de tostado, actividad desarrollada por la industria
procesadora, siendo su objetivo lograr un aroma óptimo y reducir la
dureza de la almendra de cacao para facilitar la trituración y finalmente la
separación de las cubiertas de las habas de la almendra de cacao. El
tueste se realiza a través de diferentes métodos como aire caliente, vapor
saturado y radiación infrarroja. Con el tostado de las habas de cacao
termina la primera fase de transformación del cacao.

La segunda fase del proceso industrial del cacao permite alcanzar

diversas presentaciones intermedias (licor o pasta de cacao, manteca de
cacao y cacao en polvo) y el chocolate. A pesar que el mercado de
chocolates es el principal consumidor de cacao en términos de grano,
productos intermedios como cacao en polvo y manteca son utilizados en
diversas áreas.

Licor de cacao, masa de cacao, o pasta de cacao: A partir de la

molturación, que consiste en la trituración de la almendra de cacao en
partículas de diferentes tamaños, separables por medios mecánicos, se
pasa a la trituración de la almendra a través de la utilización de diferentes
herramientas como rodillos estriados, molinos de masa, etc. Hasta
conseguir una masa fina y homogénea que se le conoce como pasta o
licor de cacao, el mismo que es un insumo directo de la fabricación de
chocolate. El licor de cacao es chocolate puro en forma líquida y está
compuesta por otros ingredientes principales, la mantequilla o grasa de
 cacao y el cacao seco. Este licor es la base para hacer todo tipo de
chocolates y no contiene alcohol. El licor de cacao se prensa y se separa
la grasa del polvo.

Manteca de cacao: El licor de cacao es sometido a un proceso de filtrado

mediante el cual se separa las tortas o sólidos de cacao de la manteca de
cacao (líquido). En promedio con 1 000 kg de cacao en grano se obtiene
800 kg de licor de cacao. Posteriormente siguen las fases de prensado y
amasado de la pasta, obteniéndose la manteca de cacao y la torta de
cacao. Así de 800 kg de licor de cacao se obtienen cerca de 377 kg de
manteca y 423 kg de torta, en promedio. La manteca de cacao constituye
la materia grasa contenida en los granos, la cual se centrifuga, atempera
o cristaliza y se moldea y empaca. Es un producto intermedio y final a la
vez, ya que puede ser utilizado en estado líquido en una fase posterior del
proceso industrial del chocolate o puede ser llevado al consumidor final
en estado sólido como manteca de cacao natural o desodorizada. La
manteca de cacao representa cerca del 25% del peso total de una barra
de chocolate. La manteca de cacao también se utiliza en la producción de
tabaco, jabón, cosméticos, medicina tradicional, es antiséptico y diurético.

Cacao en polvo: La torta de cacao, después de ser enfriada, es triturada

obteniendo el cacao en polvo o también conocido como cocoa, que se
utiliza para la producción de materiales de recubrimiento, helados,
galletas, relleno, bebidas, etc. El polvo de cacao puede tener un contenido
de manteca de cacao del 10% o en otros casos de 22% (calculado sobre
el peso de la materia seca) y, como máximo, un 9% de agua.

Chocolate: El chocolate es el alimento que se obtiene mezclando azúcar

con dos productos derivados de la manipulación de las semillas del cacao:
la pasta de cacao (sólido) y la manteca de cacao (graso). A partir de esta
combinación básica, se elaboran los distintos tipos de chocolate, que
dependen de la proporción entre estos elementos y de su mezcla o no
con otros productos tales como leche y frutos secos.

2.1.6 Zonas de producción de cacao en Perú.

Con relación a las regiones donde se produce cacao en grano, destacan

(2015) básicamente las regiones de San Martín con el 43%; Junín con el
18%, Cusco con 9%, Ucayali con 8% y Huánuco con 6%. Estas cinco
regiones representan el 84% de toda la producción nacional. Regiones
como Ayacucho, Amazonas, Cajamarca, Tumbes, Loreto, Puno yMadre
de Dios, también tienen producción de cacao en menores volúmenes. San
Martín, Junín y Ucayali son las regiones con mayor crecimiento en los
últimos años. Así mientras en el año 2000 estas regiones apenas
producían 1,1 mil toneladas, 2,1 mil toneladas y 393 toneladas,
respectivamente, en los siguientes años han crecido a una tasa promedio
anual de 26,4% en el caso de San Martín, 14,1% en el caso de Junín y
20,8% en el caso de Ucayali. En términos de volumen, en el año 2015,
registra un volumen de producción de 37,3 mil toneladas (San Martín),
15,3 mil toneladas (Junín) y 6,7 mil toneladas (Ucayali).

Perú, principales regiones productoras de cacao en el 2015 (toneladas

producidas)

En cuanto al rendimiento promedio del cacao por regiones, en el 2015 fue

de 720 kilogramos por hectárea. Entre las regiones que destacan por su
elevada productividad tenemos a la región Pasco con 1 154 kilogramos
por hectárea, le sigue Cajamarca con 1 059 kilogramos por hectárea:
aunque esta situación no refleja su participación en la producción a nivel
nacional, donde apenas representan el 1% cada uno.
La región San Martín rinde 815 kilogramos por hectárea; Junín, 924
kilogramos por hectáreas; y en el caso del Cusco (primer productor
nacional en décadas pasadas), éste muestra el rendimiento más bajo a
nivel nacional con 366 kilogramos por hectárea, debido a ciertas
enfermedades que están atacando sus plantaciones de cacao: el
Gobierno Regional ha informado que viene adoptando una serie de
medidas, a mediano plazo, a fin de mitigar este plaga.
 Perú, rendimiento de cacao por regiones productoras (en kilogramos por
tonelada)

2.1.7 Fabricación de la pasta o licor de cacao

Las almendras de cacao constituyen la materia prima para la producción

de la pasta de cacao. Para obtener un producto de calidad superior las
almendras de cacao deben estar apropiadamente fermentadas y
secadas. Para ser transformadas en pasta de cacao las almendras deben
sufrir diversas operaciones.

Limpieza
Las almendras son en general limpiadas y cribadas mediante el paso por
unos tamices de agitación continua, combinando con un fuerte
aventamiento. Unos imanes potentes eliminan las partículas metálicas. La
pérdida por cribado (cuerpos extraños, polvo, roturas…) son del orden del
1 al 1,5% en peso.
Tostado
El tostado es una de las operaciones más importantes cuyo papel es
múltiple:

 Permite la separación de la almendra y de las cascarillas

 Elimina, en parte, la acidez acética del cacao
 Reduce el índice de humedad hasta el nivel del 2,5 al 5 %
 Desarrolla por último los principios aromáticos que dan al
chocolate su aroma característico.
 Cacao tostado

Su papel sobre el desarrollo del aroma es esencial y, por tanto, se deben regular
minuciosamente la intensidad y la duración del tostado según el origen de las
almendras, su grosor, su contenido en humedad y la naturaleza del producto que
se desea obtener.
El tostado consiste entonces en un secamiento intenso, a una temperatura de
100 a 150 °C durante un tiempo de 20 a 40 minutos.
Inmediatamente luego del tostado, las almendras son enfriadas rápidamente por
ventilación para conservar su aroma y evitar que la materia grasa pase a las
cascarillas.
Las pérdidas en el tostador van del 4 al 6 %.

Descascarillado

Las almendras enfriadas son trasladadas a los descascarilladores, que separan

las almendras y las cascarillas. Despojados de ésta y eliminada la humedad,
queda el cotiledón de la almendra de cacao.

Cotiledón de cacao
Molienda
La molienda consiste en desmenuzar finamente los granos de cacao a una
temperatura de 50 a 70 °C de modo a obtener, por fusión de la manteca de
cacao, una pasta fluida cuya finura es una de las condiciones de la calidad de
los productos.
La pasta de cacao obtenida de la molienda puede servir para la producción de
manteca de cacao y polvo de cacao, o bien para la fabricación de chocolate.

Pasta de cacao

2.2 Molienda del cacao

2.2.1 Reducción del tamaño de partícula

En muchas operaciones de la manufactura de los alimentos suele ser

una necesidad frecuente, desmenuzar los sólidos mediante la
aplicación de fuerzas mecánicas. Las razones para esta reducción de
tamaño son diferentes:

- La reducción del tamaño puede facilitar la extracción de un

constituyente deseado, contenido en una estructura compuesta,
como sucede por ejemplo, en la obtención de harina a partir de
granos de trigo o jarabe de la caña de azúcar.
- La reducción de un tamaño definido puede ser uno de los
requerimientos específicos del producto, como sucede por
ejemplo, en la manufactura de azúcar para helados, en la
preparación de especies y en el refino del chocolate.
- Una disminución del tamaño de la partícula de una masa dada del
sólido producto conduce a un aumento en la superficie del sólido,
 aumento en superficie que sirve de ayuda en muchos procesos de
velocidad.
- La mezcla íntima corrientemente es más fácil con las partículas de
tamaño más pequeño, lo que constituye una consideración
importante en la producción de formulaciones, sopas
empaquetadas, mezclas dulces, etc.

2.2.2 Fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño

Se pueden, en general, distinguir tres clases de fuerzas. En cualquier
operación de trituración están, en general, presentes más de uno de tales
tipos.

Los tipos de fuerzas que predominan en algunas de las trituradoras

de uso frecuente en la industria de los alimentos se resumen a
continuación.

Fuerza Principio Aparato

Compresión Frotamiento (piedra de Molino de Martillos

molino)
Impacto Compresión (cascanueces) Molino de discos
Cizalla Impacto (martillo) Rodillos trituradores

Las fuerzas de compresión se utilizan para la ruptura grosera de

productos duros. Las fuerzas de impacto se pueden considerar como
fuerzas para uso general, empleándoseles para la molienda fina, media
y gruesa de una gran variedad de productos alimenticios. Las fuerzas de
frotamiento o cizalla se utilizan extensamente en aparatos para la
trituración de sustancias blandas no abrasivas en los tamaños más
pequeños, por ejemplo, en la molienda fina.

2.2.3 Relación de reducción

Se conoce por relación de reducción y se utiliza para predecir la conducta

 más probable de un aparato. Las trituradoras groseras tienen relaciones
de reducción de tamaño menores que 8:1, mientras que en la molienda
fina se pueden lograr relaciones de 100:1. Ello depende en gran manera
del aparato en particular y del producto de partida de que se trate. Los
valores del tamaño medio de la carga y el producto resultante dependen
del método de media. Corrientemente se utiliza el diámetro aritmético
medio real obtenido por análisis de tamices con muestras de las
corrientes de alimentación y salida.
La relación:
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑅𝑅 =
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

2.2.4 CARACTERÍSTICAS QUE REGULAN LA SELECCIÓN DE LOS

APARATOS

El objetivo primordial de un proceso de reducción de tamaño económico

es obtener la reducción de tamaño deseada al costo mínimo. Los costos
de adquisición, operación y mantenimiento juegan todos un papel
importante en la rentabilidad del proceso por lo que estos gastos, para
las diferentes alternativas posibles, se deben considerar cuidadosamente
antes de seleccionar cualquier sistema de trituración particular. Es
imperativo considerar las diferentes máquinas posibles al diseñar las
características del proceso de que se trate. En general, será necesario
conocer las características de los productos de partida, aparatos posibles
y productos finales. Se debe conocer:
 Dureza de los alimentos
 Estructura mecánica de los productos de partida
 Humedad
 Sensibilidad a la temperatura de las materias de partida

2.2.5 Aparatos de reducción de tamaño

Se dispone de aparatos de tipos y tamaños diferentes para la

trituración de los productos alimenticios.
 Los tipos más grandes de trituradoras groseras, tales como las
trituradoras de mandíbulas y las trituradoras giratorias no se utilizan
normalmente en la industria de los alimentos.
Se discuten a continuación los tipos de máquinas utilizadas
corrientemente.

Molino de rodillos
En esta máquina dos o más rodillos pesados de acero giran uno hacia
otro. Las partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre los
rodillo, sufriendo una fuerza de compresión que las tritura. En algunos
aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también a
fuerzas de cizalla.

La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro

de los rodillos y por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores
se utilizan corrientemente velocidades de 50 – 300 r.p.m. las relaciones
de reducción de tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5.
El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos
se puede variar para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la
velocidad de producción deseada. Aunque se dispone de un resorte de
compresión para exceso de carga a fin de proteger la superficie de los
rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros.

Molino de rodillos para granos

Molino de martillos

Este tipo de molino de impacto o percusión es corriente en la industria de

los alimentos. Un eje rotatorio de gran velocidad lleva un collar con varios
martillos en su periferia. Al girar el eje las cabezas de los martillos
se mueven siguiendo una trayectoria circular dentro de una armadura,
que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las mismas
dimensiones que la trayectoria de los martillos. Los productos de partida
pasan a la zona de acción, donde los martillos los empujan contra el plato
de ruptura. La reducción del tamaño es producida principalmente por
fuerzas de impacto, aunque si las condiciones de alimentación son
obturantes las fuerzas de frotamiento pueden también formar parte en la
reducción de tamaño. Con frecuencia se sustituyen los martillos por
cortadoras o por barras como en los molinos de barras.

Los molinos de martillos se pueden considerar como molinos para uso

general, ya que son capaces de triturar sólidos cristalinos duros,
productos fibrosos, sustancia vegetales, productos pegajosos, etc. Se le
utiliza extensamente en la industria de los alimentos para moler pimienta
y especies, leche seca, azúcares, etc.

Molino de martillos
Molino de discos de frotamiento

Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el
tamaño juegan un papel primordial en la molienda fina. Como la mayoría de la
molienda que se lleva a cabo en la industria de los alimentos es para producir
partículas de tamaño muy pequeño, esta clase de molinos encuentran una
amplia aplicación.

Molino de disco de frotamiento

Molinos gravitatorios

Esta clase de molinos se utilizan ampliamente en muchas industrias de

proceso de los alimentos para producir molienda fina.
Existen dos tipos básicos: el de esferas y el de barras.

Molino de bolas

En el molino de bolas se utilizan a la vez fuerzas de cizalla e impacto para

la reducción de tamaño.
El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a
pequeña velocidad con cierto número de esferas de acero o piedras duras.
A medida que gira el cilindro las piedras se elevan por las paredes del
cilindro y caen sobre los productos a triturar que está llenado el espacio libre
entre las esferas. Las esferas resbalan a su vez entre sí, produciendo el
cizallamiento de la materia de partida.
Esta combinación de fuerzas de impacto. Al igual que en todos los molinos,
las superficies se desgastan, por lo que hay que estar alerta acerca de
posible contaminación.
Cuando las velocidades de rotación son pequeñas las esferas no se elevan
mucho por las paredes del cilindro. Las esferas giran unas sobre otras de
forma que las fuerzas de cizalla predominan. A velocidades mayores la
elevación es también mayor y crecen las fuerzas de impacto. Las fuerzas
de frotamiento e impacto juegan papeles similares en la reducción. A
grandes velocidades las esferas no se separan de la pared, debido a
fuerzas centrífugas. En estas condiciones la acción de molienda
desaparece. Para conseguir una molienda eficaz no se debe exceder la
velocidad crítica, que se define como la velocidad a la cual una bola
pequeña esférica dentro del molino justamente empieza a centrifugar.

Molino de bolas
Molino de barras

En estos molinos se reemplazan las esferas por barras de acero. Las

fuerzas de impacto y fricción juegan todavía su papel, pero el efecto de las
de impacto es menos pronunciado. Se recomienda utilizar molinos de barras
con sustancias pegajosas con las que las esferas pueden quedar adheridas
a la masa de la carga, haciéndose inefectivas. Las barras tienen la longitud
del molino y, como en el caso de las esferas, ocupan un 50 % del volumen
del molino.

Molino de barras
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
4 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

4.1) Diseño

4.1.1) Diseño de rodillos

4.1.1.1) Numero de rodillos

Comsideramdo que las particulas de caco alimentadas tienen un diametro medio aproximado
de 600 μ y que se desea obtener un tamaño de particula entre 50 y 150 μ, y que el cacao
puede reducir su tamaño hasta 1.7 vces se establece que se deben realizar dos reducciones de
tamaño para lo cual se necesitan tres rodillos, cuya distribucion será de forma horizontal, por
facilidad para la construccion.

4.1.1.2) Diametro de rodillos

Los rodillos deben tener un diametro minimo requerido para arrastrar y triturar las particulas
de cacao.

En el caso limite de que las particulas sean arrastradas por friccion, donde μ entre el acero y el
cacao es 0,051 y reemplazando en la ecuación 2.3 se tiene que:

𝐴 = 2. 𝑡𝑎𝑛−1 μ

𝐴 = 2. 𝑡𝑎𝑛−1 0,051
𝐴 = 5,839°
Que es el ángulo de separacion entre los rodillos

Despejando Dr de la ecuacion 2.2 y utilizando un diametro medio de las partiulas finales de

150 μ y reemplazando el valor del ángulo de separacion tenemos:
𝐴
𝐷𝑟 . cos ( ) − 𝐷𝑓
𝐷𝑟 = 2
𝐴
1 − cos ( 2 )

𝐷𝑟 = 190 𝑚𝑚
4.1.1.3) Longitud de los rodillos

Despejando y reemplazando los siguientes datos en la ecuacion 2.4 se obtiene la longitud

minima de los rodillos:

Q= 100 kg/h

Dr=190 mm

Df1= 353 μ y si

N= 60 rpm

𝑙 = 132,027192 𝑚𝑚
Para facilitar la construcción y considerando los posibles errores durante el momento del
maquinado se establece una longitud de 180 mm.
4.5.1.4 Superficie de contacto

El arco de contacto entre el chocolate y los rodillos se obtiene al reemplazar los respectivos
valores en la ecuación:

Dr=190 mm

A= 0.1019

De acuerdo a los datos se obtiene que la longitud de arco de contacto es 4,8343 mm

4.5.1.5 Cargas en los rodillos

Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia a la

compresión y corte entre las particulas de cacao y la superficie de los mismos.

Estudios realizados indican que las particulas de cacao tienen un esfuerzo de compresion y
corte promedios de 19,6 N/mm2 y 1,47 N/mm2 respetivamente.

La accion que ejerce el chocolate sobre los rodillos es directamente proporcional a su longitud,
por tanto se tienen que calcular los esfuerzos unitarios de compresion y corte.

Esfuerzo de compresión unitario:

𝑁
𝑞𝑐 = 𝜎𝑐 . 𝑙 = 94.75
𝑚𝑚
Esfuerzo de corte unitario:
𝑁
𝑞𝑡 = 𝜎𝑡 . 𝑙 = 7,11
𝑚𝑚

4.5.1.6) Diseño estático

Realizando un diagrama de cuerpo libre y aplicando las condiciones de equilibrio en el plano X-

Z se obtiene los siguientes resultados:
 Figura 4.6 Reacciones en el plano X-Z

∑ 𝐹𝑥 = 0

𝑞𝑐 . 𝑙𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑅𝐿 = 𝑅𝑁 =
2

𝑅𝐿 = 𝑅𝑁 = 8527.79 [𝑁]

Figura 4.7 Cálculo de cortante y momento flector en plano X-Z

Cargas Vx (z)

0 ≤ z1 ≤ 180

Vx (Z1) = R1-qc.z1

Vx(0)=6207.48 [N]
Vx(180)= -6207.48 [N]

Momento flector Mfx (z):

0 ≤ z1 ≤ 180

𝑞𝑐 . 𝑧12
𝑀𝑓𝑥(𝑧1 ) = 𝑅1 . 𝑧1 −
2

𝑀𝑓𝑥(0) = 0 [𝑁 − 𝑚𝑚]
𝑀𝑓𝑥(180) = 0 [𝑁 − 𝑚𝑚]
𝑀𝑓𝑥𝑚𝑎𝑥 (90) = 279336.6 [𝑁 − 𝑚𝑚]

Figura 4.8 Diagrama de cortante y momento flector en plano X-Z

En el plano X-Y se tiene:

𝐹𝑟𝑜𝑧 = 𝜇𝑒𝑠𝑡 . (𝑞𝑥 . 𝑙𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 )

𝐹𝑟𝑜𝑧 = 633.16 [𝑁]

𝑇 = 𝐹𝑟𝑜𝑧 . 𝑟
𝑇 = 43688.04 [𝑁 − 𝑚𝑚]
Ahora se calcula los esfuerzos a los que está sometida la cubierta de rodillo de 2 mm de espesor:
𝑇. 𝑟
𝜏𝑥𝑦 =
𝐽
𝑀 𝑓𝑥𝑚𝑎𝑥 . 𝑐
𝜎𝑥 =
𝑙

Figura 4.9 Diagrama de momento torsor

De donde:

𝑀𝑓𝑥𝑚𝑎𝑥 = 279336.6 [𝑁 − 𝑚𝑚]

𝐷𝑟
𝑐= = 69 [𝑚𝑚]
2
𝜋
𝐼= (𝐷 4 − 𝑑𝑖4 ) = 1976061.78 [𝑚𝑚4 ]
64 𝑟
Entonces:
𝑁
𝜎𝑥 = 9.75 [ ]
𝑚𝑚2
Para 𝜏𝑥𝑦 :

T= 43688.04 [N-mm]

r= 69 [mm]
𝜋
𝐽= (𝐷 4 − 𝑑𝑖4 ) = 3952123.56 [𝑚𝑚4 ]
32 𝑟
𝑁
𝜏𝑥𝑦 = 0.76 [ ]
𝑚𝑚2
Se calcula los esfuerzos principales
 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎𝐴,𝐵 = ∓ √( ) + 𝜏𝑥𝑦 2
2 2

𝜎𝐴 = 9.8 [𝑀𝑃𝑎]
𝜎𝐵 = −0.058 [𝑀𝑃𝑎]

Aplicando la teoria de la energia de distrosion se calcula:

Figura 4.10 Diagrama de la teoría de distorsión

𝑆𝑦2 = 𝑆𝐴2 − 𝑆𝐴 𝑆𝐵 + 𝑆𝐵2

Como σB=0 entonces:

𝑆𝑦2 = 𝑆𝐴2

La plancha de acero inoxidable 304 tiene una resistencia a la fluencia de:

𝑆𝑦 = 175,69 [𝑀𝑃𝑎]

Entonces el factor de seguridad es de:

𝑆𝑦
𝑛= = 17.92
𝜎𝐴
4.1.1.7 Diseño dinámico

El acero inoxidable tiene un Sut= 47885 [Mpa]

Se= 0.5. Sut= 239.43 [Mpa]

Calculamos las constantes k

a= 56.1 y b= -0.719

Ka=1.092

Kb=0.743

Kc=0.5

Kd=1

Ke=1

Utilizando la ecuacion 2.7:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 . 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑆′𝑒

𝑆𝑒 = 97.13 [𝑀𝑃𝑎]

Figura 4.1

𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2

𝜎𝑎 = 𝜎𝑚𝑎𝑥

𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
𝜎𝑚 = 0

Del diagrama de Goodman modificado:

 Figura 4.12 Diagrama de Goodman modificado

𝑆 = 𝜎𝑚𝑎𝑥

𝑆𝑒
𝑛= = 9.91
𝜎𝑎
4.1.2 Calculo de la potencia y selección del motor

Para el cálculo de la potencia se toma en cuenta los elementos que estan en contacto que son
los rodillos (compuestos por ejes, cilindros huecos y tapas); engranes y catalina.

4.1.2.1 Inercia de los ejes:

Se considera los tres ejes macizos de diametro d= 45 mm y de diametro 407 mm, con la densidad
del acero ρ = 76 N/mm3 y g= 9.8 m/s2; entonces:

𝜋𝜌𝑡(𝑑𝑒4 − 𝑑𝑖4 )
𝐼𝑡 =
32𝑔
Donde:

t=espesor de la tapa

de= diametro exterior de la tapa.

di= diametro interior de la tapa.

It (tapa)= 0,0001312 kg mm2

Se calcula la inercia del cilindro hueco:

𝜋𝜌𝑡(𝑑𝑒2 − 𝑑𝑖2 )2
𝐼𝑥 =
32𝑔
𝐼𝑥 = 1,622𝐸 − 05 = 𝑘𝑔 𝑚2

Para el engrane grande de espesor t= 21 mm y diametro d= 200 mm se calcula la inercia:

𝜋𝜌𝑑 4 𝑡
𝐼𝐸 =
32𝑔

𝐼𝐸 = 0,002642 𝑘𝑔 𝑚2
Para el engrane pequeño de espesor t= 21 mm y diametro d= 105 se tiene la inercia:

𝐼𝑒 = 0,0002007 𝑘𝑔 𝑚2
Se calcula la inercia de la catalina de masa m= 1 kg y diámetro d= 96,26 mm:

𝑚𝑑 2
𝐼𝑐 =
8
𝐼𝑐 = 0,00115839 𝑘𝑔 𝑚2
4.1.2.2 Calculo de la potencia para el rodillo 1

W1=60 RPM = 6,28 rad/s

α1= 6,28 rad/s2

La inercia del rodillo 1 es:

𝐼𝑅1 = 𝐼𝑒𝑗𝑒 + 2𝐼𝑡𝑎𝑝𝑎 + 𝐼𝑥 + 𝐼𝐸

𝐼𝑅1 = 0,0028059 𝑘𝑔 𝑚2

𝑇1 = 𝐼1 𝛼1 = 0,0176211 𝑁𝑚
𝑃1 = 𝑇1 𝑊1 = 0,11066 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0,0001484 𝐻𝑃
4.1.2.3 Calculo de la potencia para el rodillo 2

W2=110 RPM = 11,47 rad/s

α2= 11,47 rad/s2

La inercia del rodillo 2 es:

𝐼𝑅2 = 𝐼𝑒𝑗𝑒 + 2𝐼𝑡𝑎𝑝𝑎 + 𝐼𝑥 + 𝐼𝐸 + 𝐼𝑒 +𝐼𝑐

𝐼𝑅2 = 0,004394 𝑘𝑔 𝑚2
𝑇2 = 𝐼2 𝛼2 = 0,05041 𝑁𝑚
 𝑃2 = 𝑇2 𝑊2 = 0,5782024 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0,0007754 𝐻𝑃

4.1.2.4 Calculo de la potencia para el rodillo 3

W3=200 RPM = 20,95 rad/s

α3= 20,95 rad/s2

La inercia del rodillo 3 es:

𝐼𝑅3 = 𝐼𝑒𝑗𝑒 + 2𝐼𝑡𝑎𝑝𝑎 + 𝐼𝑥 + 𝐼𝑒

𝐼𝑅3 = 0,0003644 𝑘𝑔 𝑚2
𝑇3 = 𝐼3 𝛼3 = 0,007634 𝑁𝑚
𝑃3 = 𝑇3 𝑊3 = 0,1599 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0,0002145 𝐻𝑃
Sumando las potencias de los tres rodillos se tiene:

PR= 0,001138 HP

La fuerza de rozamiento actua sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la potencia debida
a la fuerza de rozamiento es:

Pfr= 2 fr α

Fr= 43.5 N

La aceleracion angular α=Wf / t

El tiempo promedio para estabilizar la velocidad de la maquina se estima esá entre 1 y 2

segundos, por lo que se tom t= 1 s

Wf= 110 RPM= 11,47 rad/s

α = 11,47 rad /s2

Por lo tanto, Pfr= 997,89 Watts= 1,34 HP

Sumando las potencias resultantes, se obtiene la potencia necesaria para vencer la inercia de
los elementos que interactuan.

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑓𝑟 + 𝑃𝑅 = 1,367 𝐻𝑃

Acorde con la realidad del pais y el destino que va a tener el triturador, ya sea en una fabrica de
alimentos o en la comunidad campesina, en donde se dispone de energia electrica de un voltaje
de 110 V, se ha selecionado un motor-redutor electrico con una potencia de 1 ½ HP y 117 RPM
(ver anexo)

Para este motor-reductor se requiere de un factor de servicio fs=1,05; por lo tanto:

𝑃𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑠

𝑃𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 1,4062 𝐻𝑃
4.1.3 Engranajes

El sistema de transmision está formado por cuatro engranajes acoplados a los rodillos de la
siguiente manera:

La cantidad de masa que ingresa al primer rodillo debe ser la misma que sale en ele tercero, por
lo tanto:

𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄3

𝑄1 = 𝑄2
60. 𝜋. 𝑁1 . 𝐷𝑟 . 𝐷𝑓1 . 𝑙 = 60. 𝜋. 𝑁2 . 𝐷𝑟 . 𝐷𝑓2 . 𝑙

𝑁1 . 𝐷𝑓1 . = 𝑁2 . 𝐷𝑓2
𝐷𝑓1 𝑁2
=
𝐷𝑓2 𝑁1

𝑄2 = 𝑄3
60. 𝜋. 𝑁2 . 𝐷𝑟 . 𝐷𝑓2 . 𝑙 = 60. 𝜋. 𝑁3 . 𝐷𝑟 . 𝐷𝑓3 . 𝑙

𝑁2 . 𝐷𝑓2 = 𝑁3 . 𝐷𝑓3
𝐷𝑓2 𝑁3
=
𝐷𝑓3 𝑁2
 RR1=RT1

RR2=RT2

Por lo cual la relación de trasnmisión entre los engranes es igual a la relación de reducción.

𝑧1 𝜔2 𝐷𝑝1
𝑅𝑅1 = 𝑅𝑇1 = = =
𝑧2 𝜔1 𝐷𝑝2
𝑧3 𝜔4 𝐷𝑝3
𝑅𝑅2 = 𝑅𝑇2 = = =
𝑧4 𝜔31 𝐷𝑝4

La distancia entre centros es 190 mm y asumiendo un paso diametral 7 para garantizar una
transmision continua y evitar el ruido excesivo se obtiene los siguientes datos:

Engrane z De Dp C h P
1 42 159.66 152.4 190 9.525 7
2 23 90.70 83.4 190 9.525 7
3 42 159.66 152.4 190 9.525 7
4 23 90.70 83.4 190 9.525 7

4.1.3.1 Calculo de los esfuerzos en los engranes

Se tiene:

Wt=0,664 KN = 149,4 lbf;

V=110 rpm = 100,35 pies /min;

F=20 mm = 0,788 pulg;

P = 6 dientes /pulg.

Sy= 65 Kg/ mm2 = 637 Mpa Catalogo de IVAN BOHMAN CA

4.1.3.1.1 Diseño estático

Aplicando la teoría de la energía de distorsión se calcula:

 𝑆𝑦 2 = 𝑆𝐴2 − 𝑆𝐴 𝑆𝐵 + 𝑆𝐵2

Como σB=0 entonces:

𝑆𝑦 2 = 𝑆𝐴2

Y se encuentra interpolando de la tabla 13-3 del manual de diseño mecánico de Shigley, entre
los valores para N=22 y N=24.

Y=0,32524

1200 1200
𝐾𝑣 = = = 0.9228
1200 + 𝑉 1200 + 100.35
𝑊𝑡 𝑃 149,4 (6)
𝜎= = = 3.79 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 26.11 𝑀𝑃𝑎
𝐾𝑣 𝐹 𝑌 0,9228𝑥0,788𝑥0,32524
𝑆𝑦 637
𝑛= = = 24,39
𝜎 26,1
4.1.3.1.2 Diseño dinámico

Sut=100 kg/mm2 = 143,162 kpsi Catálogo de Ivan Bohman CA

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 . 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑆′𝑒

𝑆′𝑒 = 0.5 𝑆𝑢𝑡 = 71,581 𝑘𝑝𝑠𝑖

Ka= 0,68 figura 13-25 del Manual de Diseño Mecánico de Shigley.

Kb= 0,925 figura 13-9 del Manual de Diseño Mecánico de Shigley.

Kc= 0,8 para una confiabilidad del 99%. Tabla 13-25 del Manual de Diseño Mecánico de Shigley.

Kd=1 temperatura menor de 450 °C.

Ke=1

Kf= 1,33 de la tabla 13-11 del Manual de Diseño Mecánico de Shigley.

𝑆𝑒 = 0,68𝑥0,95𝑥0,8𝑥71,581 = 47,906 𝑘𝑝𝑠𝑖

En la tabla 13-5 con N2=23 y N3=42 y los valores de N=22, N=24 y N=35, N=50 e interpolando se
obtiene J=0,37127
𝑊𝑡 𝑃
𝜎=
𝐾𝑣 𝐹 𝐽

149,4 (6) 𝑙𝑏
𝜎= = 3320,3 = 3.32 𝑘𝑝𝑠𝑖
0,9228𝑥0,37127𝑥0,788 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑆𝑒
𝑛𝐺 = = 14,43
𝜎

De la tabla 13-12 del Manual de Diseño Mecánico de Shigley se obtiene Ko=1,25 porque el
impulso de la máquina es uniforme on choques moderados.

Km=2,2 Tabla 13-13 del Manual de Diseño Mecánico de Shingley.

𝑛𝐺
𝑛= = 5,24
𝐾𝑜 𝐾𝑚
Según el catálogo de IVAN BOHMAN CA HB=300, por lo tanto:

𝑆𝐶 = 0,4𝐻𝐵 − 10 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 110 𝑘𝑝𝑠𝑖

Para 108 iclos CL=1. Tabla 13-15 del Manual de Diseño Mecánico de Shingley se tiene CR=0,8 para
una confiabilidad del 99%.

CT=CH=1 porque la temperatura es menor a 250°F.

𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝐻 = 𝑆 = 137,5 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝐶

𝑑𝑃
𝑚𝐺 = = 1,026
𝑑𝐺
cos ∅ sin ∅ 𝑚𝐺
𝐼= = 0,08137
2 𝑚𝐺 + 1

CP=2300 de la tabla 13-14 del Manual de Diseño Mecánico de Shingley.

Wt,p=809,98 lb
𝑊𝑡,𝑝
𝑛𝐺 = = 5,42
𝑊𝑡
Donde:

𝑛𝐺 = 𝐶𝑜𝐶𝑚 𝑛; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑛 = 1,97

4.1.4 Selección de las catalinas y cadena

Una vez seleccionado el motor y las revoluciones por minuto del mismo se procede a la elección
de las catalinas, utlizando el catalogo de Martin se encuentra:

Clasificación de servicio: carga pesada

Factor de servicio para un motor-reductor elétrico: 1.05

HP de diseño: 1x(1.5)=1.5 HP

Con el número de revoluciones del piñon y HP de diseño en la tabla E-184 se selecciona el

número de dientes mínimo del piñon y el tipo de cadena:

Np=18

Cadena ANSI No 40

De la tabla de relaciones, coociendo que i=1,067, se escoge la rueda conducida:

NG=19
Para el diseño de esta máquina se utilizará una rueda dentada 50B18 y 50B19. En la selección
de la cadena se conoce que la distancia entre centros es de 258 mm y se utiliza 51 eslabones de
paso 5/8”.

DATOS

RPMmotor salda=127

H=0,5 HP=0,3725 kW

Del catálogo LESSON pag 126

RPMeje=109,565

Horas de trabajo/día=8

4.1.5 Análisis de fuerzas en la catalina

𝑁𝑝𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉𝑐𝑎𝑑 = = 109,641
12 𝑚𝑖𝑛
La fuerza tangencial ωt se calcula con la euación:
𝐻 𝑥 33000
𝑊𝑡 = = 2,009 𝑘𝑁
𝑉𝑐𝑎𝑑
Aplicando la sumatoria de fuerzas e igualando a cero, se tiene:
 𝐹𝐻𝑦 = 𝐹𝑦 + 𝑊𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎

El peso de la catalina elegido del catálogo de Martin pag E-34 es:

ω catalina= 0,01 kN; entonces,

𝐹𝑦 = 𝑊𝑡 cos 0,561° = 2,009 𝑘𝑁; 𝑃𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝐹𝐻𝑦 = 2,019 𝑘𝑁

𝐹𝐻𝑥 = 𝑊𝑡 sin 0,561° = 0,020 𝑘𝑁

4.1.6 Análisis de fuerzas en el piñon

Datos

τ=110 RPM

H=1,1175 kW

N=23 dientes

P=6 dientes/pulg

Dp=97,367 mm

ωpiñon= 1,36 kg = 0,013 kN

Aplicando la sumatoria de fuerzas e igualando a cero, se tiene:

𝐹𝐺𝑦 = 𝐹1/2𝑦 − 𝜔𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 1,968 𝑘𝑁 ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠

60𝑥103 𝑥𝐻
𝐹1/2𝑦 = = 1,978 𝑘𝑁
𝜋𝑥𝑑𝑝 𝑥

𝐹1/2𝑥
𝑡𝑎𝑛∅ = ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠, 𝐹1/2𝑥 = 0,720 𝑘𝑁
𝐹1/2𝑦

𝐹𝐺𝑥 = 0,240 𝑘𝑁

4.1.7 Analisis de fuerzas en el engranaje

Datos

τ=110 RPM

H=1,11795 kW

N=42 dientes

P=6 dientes/pulg

dp=177,8 mm

ωengrane= 0,036 kN
 60𝑥103 𝑥𝐻
𝐹4/3𝑦 = = 1,083 𝑘𝑁
𝜋𝑥𝑑𝑝 𝑥

Aplicando la sumatoria de fuerzas e igualando a cero, se tiene:

𝐹𝐴𝑦 = 𝐹4/3𝑦 + 𝜔𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒 = 1,119 𝑘𝑁 ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠

𝐹4/3𝑥
𝑡𝑎𝑛∅ = ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠, 𝐹4/3𝑥 = 0,394 𝑘𝑁
𝐹4/3𝑦

𝐹𝐴𝑥 = 0,394 𝑘𝑁

4.1.8 Diseño del eje central

ωeje = 45 kg / mm = 18,405 kg = 0,180 kN

Realizando un diagrama de cuerpo lbre y aplicando las condiciones de equilibrio en el plano Y-Z
se obtiene los siguientes resultados:

∑ 𝐹𝑦 = 0

𝐹𝐵𝑦 + 𝐹𝐹𝑦 = 1.17

∑ 𝑀𝐵 = 0

𝐹𝐹𝑦 = 0,129 𝑘𝑁; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠,

𝐹𝐵𝑦 = 1,041 𝑘𝑁

0 ≤ 𝑍1 ≤ 22
 𝑉𝑦 (22) = 1,119 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (0) = 0

𝑀𝑓𝑦 (22) = 24,618 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

22 ≤ 𝑍2 ≤ 340
𝑉𝑦 (340) = 0,073 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (22) = 24,618 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (340) = 49,922 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

340 ≤ 𝑍3 ≤ 361
𝑉𝑦 (340) = −0,051 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (181) = 49,422 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (340) = 48,351 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

361 ≤ 𝑍4 ≤ 385
𝑉𝑦 (361) = 2,019 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (340) = 48,351 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (361) = 0,105 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

Diagrama del cortante y momento flector

Realizando un diagram de cuerpo libre y aplicando las condiciones de equilibrio en el plano X-Z
se obtiene los siquientes resultados:
 ∑ 𝐹𝑥 = 0

𝐹𝐵𝑦 − 𝐹𝐹𝑦 = 0,015

∑ 𝑀𝐵 = 0

𝐹𝐹𝑥 = 0,273 𝑘𝑁; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠,

𝐹𝐵𝑥 = 0,158 𝑘𝑁
0 ≤ 𝑍1 ≤ 22

𝑉𝑦 (22) = 0,132 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (0) = 0

𝑀𝑓𝑦 (22) = −29,04 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

22 ≤ 𝑍2 ≤ 340
𝑉𝑦 (340) = −0,026 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (22) = −29,04 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (340) = 5,364 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

 𝐻 ≤ 𝑍3 ≤ 𝐺
𝑉𝑦 (24) = 0,007 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (0) = 0

𝑀𝑓𝑦 (24) = 0,168 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝐺 ≤ 𝑍4 ≤ 𝐹
𝑉𝑦 (𝐹) = 0,247 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (24) = 0,168 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (𝐹) = 5,364 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

Diagrama del cortante y momento flector

El punto crítico se encuentra en F ó en B.

En F

2 2
𝑀𝐹 = √𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑥 = 26,788 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

En B

2 2
𝑀𝐵 = √𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑥 = 30,33 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

El mayr momento flector se encuentra en el punto B, por lo que es el punto crítico. Para el eje
se utiliza el acero 709 del catalogo de BOHELER pag 71.
𝑁
𝑆𝑦 = 750 = 235 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
𝑀𝐵 = 30,33 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚
𝑁
𝑆𝑢𝑡 = 110 = 1,1 𝐺𝑃𝑎
𝑚𝑚2
Se supone un factor de seguridad de τ=2
 60𝑥103 𝑥𝑃
𝑊𝑡 = 𝑟 → 𝑊𝑡 𝑟 = 𝑇 = 128,764 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚
𝜋𝑥 2 𝑥

3 32𝑥 3
𝑑=√ (𝑀3 + 𝑇 2 )2
𝜋𝑥𝑆𝑦 4

𝑑3 = 14,47 𝑚𝑚
4.1.8.1 Diseño dinámico del eje central

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 . 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑘𝑓 . 𝑆′𝑒

𝑆′𝑒 = 0.5 𝑆𝑢𝑡 = 550 𝑁/𝑚𝑚2

Ka= 0,68 elemento maquinado y 1.1 Gpa (pag. 308)

Kb= 1,189 d-0,097=0,917; para d=14,47

Kc= 1 para una confiabilidad del 50%

Kd=1

Para el punto B:
𝐷 40
= = 1,143
𝑑 35
𝑟 1
= = 0,029
𝑑 35
De la figura A26-9 Pag. 886 del Manual de Diseño Mecánico, se obtiene:

Kt=2,6

Luego de la figura 7-18, con Sut y r=1 se obtiene q=0,86

Por lo tanto,

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1) = 2,376
1
𝑘𝑒 = = 0,421
𝑘𝑓

Entonces, Se=144,385 N/mm2

Aplicando la ecuacion de Sodeberg y la teoría de la energía de distorsión, se obtiene d para un

factor de seguridad de 2.

3 𝑇 𝑀 48
𝑑 = √√( )2 + ( )2
𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝜋
d=20,13 mm

SE orrige el factor de tamaño kb de la ecuación kb= 1,189 d-0,097

Kb=0,888, por lo tanto:

Se=139,82 N/mm2

4.1.9 Diseño del eje lateral

Engrane 1

N=42

P=6

𝐹𝐽𝑦 = 𝐹2/1𝑦 + 𝜔𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒1

𝐹𝐽𝑦 = 0,697 𝑘𝑁

4.1.9.1 Analisis de fuerzas en el eje lateral

𝜔𝑒𝑗𝑒 = 0,043 𝑘𝑁

Realizando un diagrama de cuerpo libre y aplicando las condiciones de equilibrio en el plano Y-

Z se obtiene los siguientes resultados:
 ∑ 𝐹𝑦 = 0

𝐹𝑘𝑦 − 𝐹𝑃𝑦 = 2,014

∑ 𝑀𝑘 = 0

𝐹𝑃𝑌 = 0,232 𝑘𝑁; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠,

𝐹𝐾𝑌 = 2,246 𝑘𝑁

0 ≤ 𝑍1 ≤ 34
𝑉𝑦 (34) = −2,014 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (0) = 0

𝑀𝑓𝑦 (34) = 68,476 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

34 ≤ 𝑍2 ≤ 328
𝑉𝑦 (328) = 0,232 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑦 (34) = 68,476 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (328) = 0,268 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

 𝑀𝑓𝑦 (266) = 14,652 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

Diagrama del cortante y momento flector

Realizando un diagrama de cuerpo libre y apliando las condiciones de equilibrio en el plano X-Z
se obtiene los siguientes resultados:
 ∑ 𝐹𝑥 = 0

𝐹𝑘𝑥 − 𝐹𝑃𝑋 = 13,134

∑ 𝑀𝑘 = 0

𝐹𝑃𝑥 = 6,124 𝑘𝑁; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠,

𝐹𝑘𝑥 = 7,01 𝑘𝑁

0 ≤ 𝑍1 ≤ 34
𝑉𝑥 (34) = −0,720 𝑘𝑁
𝑀𝑓𝑥 (0) = 0

𝑀𝑓𝑥 (34) = 24,48 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

34 ≤ 𝑍2 ≤ 96
𝑉𝑥 (96) = 6,29 𝑘𝑁
𝑀𝑓𝑥 (34) = 24,48 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑥 (96) = −365,5 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

96 ≤ 𝑍3 ≤ 266
𝑉𝑥 (266) = 0,083 𝑘𝑁
𝑀𝑓𝑥 (96) = −365,5 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑦 (266) = −379,61 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

266 ≤ 𝑍4 ≤ 328
𝑉𝑦 (328) = 6,124 𝑘𝑁

𝑀𝑓𝑥 (266) = −379,61 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

𝑀𝑓𝑥 (328) = 0 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚
Diagrama del cortante y momento flector
El punto crítico se encuentra en K y L.

En K

2 2
𝑀𝑘 = √𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑥 = 72,72 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

En L

2 2
𝑀𝑁 = √𝑀𝑓𝑦 + 𝑀𝑓𝑥 = 379,893 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚

2 ∗ 60000 ∗ 𝐻
𝑇 = 𝐹𝑡 𝑟 =
𝜋
𝑇 = 703,45 𝑘𝑁 − 𝑚𝑚
El mayr momento flector se encuentra en el punto N, por lo que es el punto crítico. Para el eje
se utiliza el acero 709 del catalogo de BOHELER pag 71.
𝑁
𝑆𝑦 = 750 = 235 𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
𝑁
𝑆𝑢𝑡 = 1100 = 1,1 𝐺𝑃𝑎
𝑚𝑚2
Se supone un factor de seguridad de τ=2

3 32𝑥𝑛 3
𝑑=√ (𝑀3 + 𝑇 2 )1/2
𝜋𝑥𝑆𝑦 4

𝑑 = 26,149 𝑚𝑚

4.1.9.2 Diseño dinámico del eje lateral

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 . 𝑘𝑏 . 𝑘𝑐 . 𝑘𝑑 . 𝑘𝑒 . 𝑘𝑓 . 𝑆′𝑒

𝑆′𝑒 = 0.5 𝑆𝑢𝑡 = 550 𝑁/𝑚𝑚2

Ka= 0,68 elemento maquinado y 1.1 Gpa (pag. 308)

Kb= 1,189 d-0,097=0,879; para d=22,31 mm

Kc= 1 para una confiabilidad del 50%

Kd=1

Para el punto L:
 𝐷 50
= = 1,111
𝑑 45
𝑟 1
= = 0,022
𝑑 45
De la figura A26-9 Pag. 886 del Manual de Diseño Mecánico, se obtiene:

Kt=2,3

Luego de la figura 7-18, con Sut y r=1 se obtiene q=0,86

Por lo tanto,

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1) = 2,118
1
𝑘𝑒 = = 0,472
𝑘𝑓

Entonces, Se=146,695 N/mm2

Aplicando la ecuacion de Sodeberg y la teoría de la energía de distorsión, se obtiene d para un

factor de seguridad de 2.

3 𝑇 𝑀 48 𝑛
𝑑 = √√( )2 + ( )2
𝑆𝑦 𝑆𝑒 𝜋

d=43,82 mm

SE orrige el factor de tamaño kb de la ecuación kb= 1,189 d-0,097

Kb=0,826, por lo tanto:

Se=145,08 N/mm2

4.1.10 Diseño de las chavetas

SSY=0,577 SY ; como τ=F/tl donde:

F=Fuerza

t=espesor

l=longitud

𝑆𝑆𝑌 𝐹
𝜏= =
𝑛 𝑡𝑙
Y F=T/r ; donde r es radio del eje.

2𝑥60000𝑥𝐻
𝑇= ; 𝐻 = 1,1175 𝑘𝑊 𝑦 𝑛 = 110,795 𝑅𝑃𝑀
𝜋𝑛
𝑇 = 385,264 𝑘𝑁 𝑚𝑚
385,264
𝐹= = 25,684 𝑘𝑁
15

Chaveta A:

F= 25,684 kN

t= 8 mm

HRC=56 Catálogo de BOHMAN Pag 2

HB= 577

SU=3,45 HB = 1990,65 Mpa

SY=0,5 SU=995,325 Mpa

SsY= 574,303 Mpa

Para τ=2

I= 11,186 mm

4.1.11 Selección de rodamientos

Se realiza el analisis de esfuerzos en el rodamiento que soporta mayores cargas, que en este
caso se encuetra en el punto K del eje lateral:

𝐹𝐾𝑋 = 7,01 𝑘𝑁
𝐹𝐾𝑌 = 2,246 𝑘𝑁
Entonces la fuerza radial aplicada sobre el rodamiento:

2 2
𝐹𝐾 = √𝐹𝐾𝑋 + 𝐹𝐾𝑌 = 7,361 𝑘𝑁
4.1.11.1 Calculo de las cargas dinámicas

Fa/Fr ≤ e ; donde Fa es cero, entonces; X=1 ; Y=0

Como P=X Fr

P=7,361 kN

4.5.11.2 Formula de la duración

𝑐 1000000
𝐿10 = ( )𝑝 𝑥
𝑃 60 𝑛
Donde:

C= 19,6 kN

P=7,361 kN

p=3

por lo tanto L10=5185,15 horas de servicio

 COSTO

5 COSTO
 CONCLUSIONES

6 CONCLUSIONES
 RECOMENDACIONES

7 RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
PLANOS
ANEXOS