BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Kaca merupakan benda yang sering kita jumpai di kehidupan sehari-hari. Kaca banyak sekali di gunakan
dalam sifat-fatnya yang khas, yaitu transparan, tahan terhadap serangan kimia, efektif sebagai isolator listrik, dan
mampu menahan vacum. Tetapi kaca adalah bahan yang rapuh dan secara khas mempunyai kekuatan kompresi
lebih tinggi dari kekuatan tariknya. Salah satu rujukan yang paling tua mengenai bahan ini di buat oleh pliny, yang
menceritakan bagaimana pedagang-pedagang Phonesia purba menemukan kaca tatkala memasak makanan. Periuk
yang digunakan secara tidak sengaja diletakan di atas massa trona di suatu pantai, penyatuan yang terjadi antara
pasir dan alkali menarik perhatian dan orang kemudian berusaha menirunya.
Sejak tahun 6000 atau 5000 sebelum Masehi, orang Mesir telah membuat permata tiruan dari kaca dengan
ketrampilan yang halus dan keindahan yang mengesankan. Kaca jendela sudah mulai disebut-sebut sejak tahun 290.
Ibnu Firnas dikenal sebagai ilmuwan pertama yang memproduksi kaca dari pasir dan batu-batuan. Pada abad ke-8
M, ahli kimia itu secara mengejutkan telah menjelaskan tak kurang dari 58 resep orisinil untuk memproduksi gelas
atau kaca berwarna. Rumus pembuatan kaca berwarna itu dituliskannya dalam dua kitab yang dituliskannya selama
hidup. Dalam Kitab al-Durra al-Maknuna atau The Book of the Hidden Pearl dan 12 resep atau rumus pembuatan
kaca atau gelas lainnya dipaparkan Ibnu Hayyan dalam Kitab Al-Marrakishi.
Silinder kaca jendela tiup ditemukan oleh para pendeta pada abad ke-12. Dalam abad tengah, Venesia
memegang monopoli sebagai pusat industi kaca. Di Jerman dan inggris, kaca baru mulai dibuat pada abad ke-16.
Secara keseluruhan sebelum tahun 1900, industri ini merupakan seni yang dilengkapi oleh rumus-rumus rahasia
yang dijaga ketat.
Pada tahun 1914, di Belgia di kembangkan proses fourcault yang menarik kaca plat secara kontinyu.
Selama 50 tahun berikutnya, para insinyur dan ilmuwan telah berhasil berbagai modifikasi terhadap proses
penarikan kaca dengan tujuan untuk memperkecil distorsi optik kaca lembaran (kaca jendela) dan menurunkan biaya
pembuatan kaca lembaran gosok dan poles.
Dari segi fisika kaca adalah zat cair yang sangat dingin dan tidak mempunyai titik cair tertentu serta
mempunyai viskositas cukup tinggi sehingga tidak megalami kristalisasi. Hal ini terjadi karena struktur partikel-
partikel penyusunnya yang saling berjauhan dan pendinginan (cooling) terjadi sangat cepat, sehingga partikel-
partikel silika tidak “sempat” menyusun diri secara teratur.
Sedangkan dari segi kimia, kaca adalah gabungan berbagai oksida anorganik yang tak mudah menguap,
yang dihasilkan dari dekomposisisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun
lainnya sehingga menghasilkan produk yang mengahasilkan struktur atom yang acak. Kaca adalah pruduk yang
mengalami vitrifikasi sempurna, atau setidak-tidaknya produk yang mengandung amat sedikit bahan nonvitreo
dalam keadaan suspensi.
Kaca atau gelas merupakan materi bening dan transparan (tembus pandang) yang biasanya di hasilkan dari
campuran silikon atau bahan silikon dioksida (SiO2), yang secara kimia sama dengan kuarsa. Kaca memiliki sifat-
 sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh
keunikan silika (SiO2) dan proses pembentukannya.

B. Tujuan

Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:

1. Untuk menambah wawasan mengenai industri kaca
2. Untuk mengenal dan memahami proses manufaktur dari industri kaca
3. Untuk memenuhi tugas mata kuliah proses manufaktur I

BAB II PEMBAHASAN

A. Definisi

Menurut Adams dan Williamson, kaca adalah material amorf yang pada suhu biasa mempunyai bentuk
yang keras, tetapi apabila dipanaskan, lama kelamaan akan menjadi lunak, sesuai dengan suhu yang meningkat dan
akhirnya menjadi kental hingga mencapai keadaan cair. Selama proses pendinginan terjadi proses yang berkebalikan
dengan proses peleburan kaca. Kaca atau gelas merupakan bahan pecah belah, biasanya terbentuk apabila bahan cair
tidak berkristal didinginkan dengan cepat, dengan itu tidak memberikan cukup waktu untuk jaringan kekisi kristal
biasa terbentuk. Kaca atau gelas termasuk kelompok vitroida atau termogel, yang merupakan senyawa kimia dengan
susunan yang kompleks.

Senyawa tersebut diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat dingin. Kaca atau gelas ialah produk
yang amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas yang cukup, tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah
dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca atau gelas apabila dipandang dari segi fisika merupakan zat cair yang
sangat dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-partikel penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam
zat cair namun dia sendiri berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan (cooling) yang sangat cepat,
sehingga partikel-partikel silika tidak “sempat” menyusun diri secara teratur. Dari segi kimia, kaca atau adalah
gabungan dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari dekomposisi dan
peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai penyusun lainnya.
Walupun terdapat ribuan macam formulasi kaca yang di kembangkan dalam 30 tahun terakhir namum perlu
di catat bahwa pasir kaca, gamping, silika, dan soda masih merupakan bahan baku dari 90 persen dari seluruh kaca
yang di produksi di dunia. Kaca dibuat dari campuran 75% silikon dioksida (SiO2), Na2O, CaO, dan beberapa zat
tambahan. Suhu lelehnya adalah 2.000 derajat Celsius. Bahan-bahan pembuat kaca di antaranya adalah:
1. Pasir (SiO2)
 Pasir yang di gunakan haruslah kuarsa yang hampir murni (99.1 – 99.7 %). Silikon (IV) oksida ialah molekul
kovalen raksasa. Oleh karena itu, silicon (IV) oksida memerlukan banyak tenaga haba untuk mengatasi setiap ikatan
kovalen antara atom dalam struktur raksasa. Maka, silicon (IV) oksida mempunyai titik lebur yang sangat tinggi,
yaitu 1710oC. Dalam silicon (IV) oksida, setiap atom silikon diikat secara kovalen kepada 4 atom oksigen dalam
bentuk tetrahedron dengan sudut antara ikatan 109.5 . Unit itu diulangi secara tidak terhingga dengan setiap atom
oksigen terikat kepada 2 atom silikon untuk membentuk molekul kovalen raksasa seperti struktur berlian.
Sifat pasir ini adalah dapat tembus cahaya, sehingga lebih banyak digunakan untuk pembuatan alat-alat optik.
Oleh karena itu lokasi pabrik kaca biasanya ditentukan oleh lokasi endapan pasir kaca, kandungan besinya tidak
boleh melebihi 0,45 % untuk barang gelas pecah belah atau 0,015 % untuk kaca optik, sebab kandungan besi ini
bersifat merusak warna kaca pada umumnya. Ukuran partikel silika sand sangat berpengaruh pada temperatur di
furnace. Jika ukuran partikel besar makamembutuhkan banyak waktu untuk melebur silika sand maka
sebelumdiolah silika sand harus diayak sehingga didapat butiran partikel yang lebih halus.
Pasir ini berguna untuk membentuk cairan gelas yang sangat kental yang memiliki ketahanan terhadap
perubahan temperatur yang mendadak. Pasir kuarsa ini terdapat di beberapa tempat di Indonesia, di antaranya: Aceh,
Sumatera Utara, Bengkulu, pulau Bangka dan Belitung, pulau Jawa, Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan, dan
Papua.
2. Dolomite ( CaO.MgO.H2O)
Dolomite merupakan variasi batu gamping yang mengandung <50% karbonat. Dolomite mempunyai struktur
kristal rhombohedral yang mempunyai komposisi kimia CaMg(CaCO 3)2 atau manganodolomit dan berkomposisi
MgFe(CaCO3)2 atau ferrodolomit.
Dolomite ini biasanya berupa mineral tambang berwarna putih keabu-abuan atau kebiru-biruan. kekerasan 3,5 –
4, berifat pejal, berat jenis 2,8 – 2,9, berbutir halus-kasar, mudah menyerap air, mudah dihancurkan. Penggunaan
dolomite sangat penting karena dapat mempermudah peleburan (menurunkan temperatur peleburan) serta
mempercepat proses pendinginan kaca. Pemanasan dolomite menghasilkan CaO dan MgO. Fungsi dari MgO adalah
untuk menurunkan viskositas kaca padatemperatur tinggi
CaCO3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2

3. Soda Abu (Na2CO3) dan Soda (Na2O)

Soda ash (Na2CO3) digunakan karena kita memerlukan kaca yang bebas dari ion chlor dan sejenis (golongan
halogen) sedangkan sumber natriumnya mayoritas berasal dari garam NaCl. Soda ash dipakai dalam kaca
akanmembentuk oksida Na2O dan K2O dimana total Na2O dan K2O disebut R2O. Soda ash merupakan material yang
memiliki sifat garam. Soda mengandung sodium atau natrium, yang merupakan golongan alkali, yang memiliki 1
ion +. Soda merupakan pereaksi kuat, sangat kuat bereaksi dengan ion lain. Sifat soda akan melembekkan material
atau softening. Secara umum, penggunaan soda ash adalah mempercepat pembakaran, menurunkan titik lebur,
mempermudah pembersihan gelembung dan mengoksidasi besi.
4. Cullet
 Cullet merupakan sisa-sisa dari pecahan kaca yang dapat digunakan sebagai bahan baku utama dari produksi
kaca. Tujuan dari penggunaan cullet ini adalah mengurangi bahan utama lainnya sehingga biaya produksi dapat
semakin kecil, selain itu cullet ini dapat memperkecil melting point dari pembuatan kaca, sehingga dapat
menghemat penggunaan bahan bakar. Cullet yang diumpankan sebanyak 25% dari total bahan baku.
5. Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum R2O. Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat berupa Na2O atau K2O atau campuran
keduanya. Feldspar ditemukan pada batuan beku, batuan erupsi dan metamorfosa, baik bersifat asam maupun basa.
Feldspar mempunyai nilai kekesaran 6 – 6,5 skala Mosh, berat jenis 2,4 – 2,8, warna dari putih keabu-abuan, merah
jambu, coklat, kuning dan hijau.
Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan dibanding produk lain, karena murah, murni,
dan dapat dilebur. Dan seluruhnya terdiri dari oksida pembentuk kaca. Al 2O3 sendiri digunakan hanya bila biaya
tidak merupakan masalah. Feldspar juga merupakan sumber Na 2O atau K2O dan SiO2. Kandungan aluminanya dapat
menurunkan melting point kaca dan memperlambat terjadinya devitrifikasi. Mutu feldspar ditentukan oleh
kandungan oksida kimia K2O dan Na2O yang relatif tinggi diatas 6%, oksida Fe2O3 dan TiO2 . Feldspar mengandung
72 % SiO2, 12 %Al2O3, 8 % K 2O dan 2 % Fe2O3
6. Borax
Borax adalah bahan campuran yang menambahkan Na2O dan boron oksida kepada kaca. Walaupun jarang
dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran, boraks sekarang banyak digunakan didalam berbagai jenis kaca
pengemas. Ada pula kaca borat berindeks tinggi yang mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan indeks refraksi
lebih tinggi dari semua kaca yang telah dikenal. Kaca ini banyak digunakan sebagai kaca optik. Disamping daya
fluksnya yang kuat, boraks tidak saja bersifat menurunkan koefisien ekspansi tetapi juga menungkatkan
ketahanannya terhadap aksi kimia. Asam borat digunakan dalam tumpak yang memerlukan hanya sedikit alkali.

Selain bahan utama, terdapat pula bahan penunjang lainnya, yaitu bahan stabilizer, refining agent (penghilang
gelembung), penghilang warna, pewarna, dan opacifiers. Bahan stabilizer merupakan bahan yang mampu
menurunkan kelarutan di dalam air, tahan terhadap serangan bahan kimia lain termasuk materi-materi lain yang
terdapat di atmosfer. Contoh bahan stabiliser yang biasa dipakai di industri gelas adalah:
1. Kalsium Karbonat atau Limestone, membuat produk akhir menjadi tidak larut di dalam air.
2. Barium Karbonat, meningkatkan berat spesifik dan indeks bias.
3. Timbal Oksida, membuat produk menjadi transparan, mengkilat, dan memiliki indeks bias yang tinggi.
4. Seng Oksida, membuat gelas tahan terhadap panas yang mendadak, memperbaiki sifat-sifat fisik dan mekanik, dan
meningkatkan indeks bias
5. Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan oksigen, dengan rumus kimia Al 2O3 dan
nama mineralnya adalah alumina. Disini alumunium oksida berfungsi untuk meningkatkan viskositas gelas,
kekuatan fisik dan ketahanan terhadp bahan kimia.
6. Salt cake yang mengandung 99% Na2SO4 berfungsi sebagai fining agent, bahan pemurni kaca dari bubble. Salt
cake berbentuk serbuk halus danmerupakan sumber Na2O dan SO2. Sulfat ini harus dipakai bersama karbon agar
tereduksi menjadi sulfite.
7. Arsen trioksida dapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-gelombang dalam kaca.
8. Nitrat, baik dari natrium maupun kalium digunakan untuk mengoksidasi besi sehingga tidak terlalu kelihatan pada
kaca produk. Kalium nitrat atau karbonat digunakan pada berbagai jenis kaca meja, kaca dekorasi, dan kaca optik.
Sodium Nitrate adalah sumber Na2 dan mencegah terbentuknya NiS padakaca. Adanya NiS pada kaca akan
menyebabkan kaca pecah secara tiba-tiba
9. Blok refraktori untuk industri kaca dikembangkan khusus berhubung dengan kondisi yang hebat yang harus
dialami dalam penggunaannya. Zirkon, alumina, mulit (mullite), mulit aluminasinter dan zirkonia alumina-silika,
alumina, krom-alumina elektrokast banyak digunakan sebagai refraktor pada tangki kaca.
10. Mangan dioksida (MnO2), logam Selenium (Se), atau nikel oksida (NiO) merupakan bahan penghilang warna
(decolorant) yang dapat menghilangkan warna karena kehadiran senyawa besi oksida yang masuk bersama bahan
baku.
11. Bahan pewarna dalam kaca / gelas adalah oksida dari unsur transisi, terutama golongan pertama Tc, V, Ca, Mn, Fe,
Co, Ni, dan Cu. Warnanya dihasilkan dari absorbsi cahaya frekuensi tertentu. Contoh NiO akan memberikan warna
coklat pada larutan natrium-timb,al, dan menghasilkan heliotrope dalam kaca potas. Krom oksida akan memberikan
warna yang berkisar dari hijau sampai jingga.

B. Sifat-sifat Kaca

Beberapa sifa-sifat kaca secara umum adalah:

1. Padatan amorf
2. Berwujud padat tetapi susunan atomnya seperti pada zat cair
3. Tidak memiliki titik lebur yang pasti
4. Mempunyai viskositas cukup tinggi (lebih dari 1012Pa.s)
5. Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida)
6. Efektif sebagai isolator
7. Mamppu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan

C. Jenis-jenis Kaca

1. Kaca Forming. Jenis kaca yang dilebur atau dipanaskan kemudian dicetak sesuai model yang diinginkan.
2. Kaca Es. Jenis kaca ini agak buram dan tidak terlalu tembus pandang,dengan warna umumnya netral atau putih,
tetapi ada juga yang warna-warni.
3. Kaca Melton. Permukaan kaca jenis ini menghadirkan aneka ragam tekstur, hingga berbentuk dan agak timbul,
atau tampak seperti diukir.
4. Kaca Sandblasting. Jenis kaca ini agak buram dengan tekstur permukaan halus dan warna agak ke abu-abuan.
 5. Kaca Patri. Kaca ini dirakit dengan timah atau kuningan yang membentuk sebuah desain dengan sistem patrian.
Kaca Patri atau Stained Glass banyak menghiasi rumah ibadah seperti masjid dan gereja, juga rumah pribadi.
Permukaan kaca ini tampak seperti dilukis warna-warni, hingga membiaskan warna ke dalam ruangan bila diterpa
sinar mentari keindahannya juga akan tampak pada malam hari dengan pantulan sinar lampu dari dalam bangunan
atau rumah.
6. Kaca Raindown. Populer untuk menghiasi interior properti komersial, jenis kaca ini seperti dialiri air pada
permukaannya, seolah menghadirkanekosistem air di dalam ruangan, Bersifat tidak tembus pandang, kaca inibisa
menjadi partisi atau penghias di ruangan

D. Standar Manajemen dan Produksi

Beberapa standar yang digunakan dalam industri kaca acalah:

1. SNI (Standar Nasional Indonesia), SNI yang digunakan adalah SNI kaca lembaran dengan nomor SNI-15-0047-
2005, dengan syarat umum
2. JIS (Japan Internasional Standard) R3206 dan R3211
3. ANSI (America National Standard Institution)
4. ECE (Economic Commission for Europe) E6 43 R
5. ISO (Internasional Standard Organization) 9002 dan 14001, dan QS 9000.

E. Proses Pembuatan

Urutan proses pembuatan kaca pada umumnya sebagai berikut :

1. Transportasi bahan baku ke pabrik

2. Pengaturan ukuran bahan baku

3. Penimbunan bahan baku

4. Pengangkutan, penimbangan, dan pencampuran bahn baku, dan pemuatannya ke tanur kaca

5. Reaksi pembentukan kaca di dalam tanur

6. Penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuperasi

7. Pembuatan bentuk produk kaca

8. Penyelesaian produk kaca

Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca adalah:

Na2CO3 + aSiO2  Na2O.aSiO2 + CO2

CaCO3 + bSiO2  CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 + C  Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
 Berikut adalah gambaran proses produksi kaca yang diaplikasikan di PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG)

1. Proses pencampuran bahan baku

Proses pencampuran bahan baku dibagi menjadi dua tahapan, yaitu:
a. Pencampuran antara materal menjadi mixed batch
Material antara lain silika sand, dolomite, soda ash, lime stone, feld spar,salt cake, colorant dan lain-lain
sesuai dengan kaca yang akan diproduksi dicampur dengan menggunakan mixer berbentuk turbin. Secara garis
besar maka skema prosesnya adalah

Proses mixing berlangsung selama 4 menit yang dibagi menjadi 2 tahap, mixing basah dan mixing kering.
Proses mixing kering terjadi pada 1 menit pertama kemudian dilanjutkan mixing basah dengan penambahan
air untuk memperoleh moisture sesuai dengan yang diharapkan yaitu 4,5-5,5%. Sebagian besar alat transportassi
material adalah belt conveyer dan bucket elevator
b. Pencampuran antara mixed batch dengan cullet
Setelah campuran batch keluar dari mixer, batch tersebut diangkut dengan belt conveyer dan dibawa oleh
bucket elevator masuk ke mixed batch tank. Bersamaan dengan itu cullet yang berasal dari circulating cullet dan
foreign cullet juga ditimbang dalam hopper scale. Setelah itu batch dan cullet diangkut dengan belt conveyer dan
bucket elevator masuk ke dalam batch dan cullet tank. Selanjutnya dibawa ke blanket feeder sebelum
masuk kedalam melter. Namun apabila terjadi kesalahan proses batch yang dapat disebabkan oleh kesalahan scale
atau kesalahan operasi maka mixed batch tank harus dikuras dan hasilnya disebut miss batch. Miss batch ini
disimpan kemudian diidentifikasi komposisinya melalui laboratorium. Pemakaian miss batch dilakukan secara
bertahap dengan berdasarkan kesamaan jenis produk dan kualitasnya.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam operasi batch house antara lain:

a. Berat material
Berat target harus sesuai dengan berat material di lapangan, dari batch calculation dapat diketahui berat target
material dalam keadaan dry, sedangkan untuk bahan-bahan yang berasal dari tambang pasti memiliki kadar moisture
tertentu. Untuk memperoleh berat material aktual dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

b. Prosentase kandungan air material

Material yang berasal dari hasil tambang pasti memiliki kadar air tertentu. Kadar air ini harus dikontrol dan di cek
secara manual dan automatik. Kadar air material harus sesuai dengan standar yang ditentukan, yaitu:
1) Kadar air silika sand ≤ 5%
2) Kadar air dolomite ≤ 12%
3) Kadar air feldspar ≤ 5%
4) Kadar air lime stone ≤ 3%
5) Kadar air batch from mixer 3,5-5,5%
Moisture dicek secara manual dan auto moisture check yang terdapat pada setiap ujung scle feeder dari material
yang tercantum di atas. Tidak semua material diperika moisturenya, karena beberapa material tidak memiliki sifat
menyerap air atau tidak memiliki sifat hidroskopis.
Tujuan pengontrolan kadar air material adalah:
1) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang pada saat transportasi batch berlangsung.
2) Mencegah material batch yang terlalu kering, terbang dan hilang karena tersapu flame pada saat memasuki melter
dan dapat menyebabkan kebuntuan pada regenerator.
c. Grain size
Grain size dicek dengan cara sampel yang telah diambil diayak dengan sieveyang memiliki ukuran mesh berbeda-
beda sesuai dengan material yang diperiksa. Setelah diayak maka terdapat material yang tidak lolos
sieve yang kemudian ditimbang. Grain size dihitung dengan rumus:

2. Proses peleburan (Melting)

Operasi melting adalah proses peleburan batch dan cullet menjadi bentuk yang homogen yang disebut
molten glass. Jenis tungku yang digunakan adalah Flat bottom Furnace. Kejadian di fase melting adalah kejadian
alamiah, dimana terjadi perubahan fase dari padat ke cair. Beberapa zat berubah dari padat ke gas atau cair ke gas.
Perubahan fase ini sifatnya endothermik atau memerlukan panas/energi. Proses melting memerlukan energi untuk
melebur batch dan cullet, energi ini berasal dari pembakaran natural gas dan panas dari molten glass.
Proses peleburan ini menggunakan tanur. Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur
tangki. Tanur-tanur ini tergolong tanur regenerasi dan beroperasi dalam dua siklus. Suhu tanur yang baru mulai
hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung pada kemampuan refraktorinya menampung
ekspansi. Bila tanur regenerasi itu sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan minimal 1200 oC setiap waktu.
Kebanyakan kalor menghilang melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang termanfaatkan untuk pencairan.

a. Tanur periuk (port furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang dapat digunakan secara untuk membuat kaca
khusus dalam jumlah kecil di mana kaca cair itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini digunakan
terutama dalam pembuatan kaca optik dan kaca seni melalui proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan
yang terbuat dari lempung pilihan atau platina.
b. Tanur tangki (tank furnance), bahan kaca dimuat ke satu ujung tangki besar yang terbuat dari blok-blok refraktor,
di antaranya ada yang ukutan 38 x 9 x 1.5 m dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. Kaca itu membentuk kolam
di dasar tanur. Sama seperti tanur periuk, dindingnya mengalami korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur
tangki berganting pada kualitas blok konstruksi
Yang digunakan oleh PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG) pembakaran terjadi di furnace yang disebut port
side furnace, yaitu pembakaran dari samping yang mempunyai 12 port yang terdiri dari 6 port sisi kiri. Tiap port
terdapat dua buah burner kecuali port 6, sistem pembakaran dilakukan secara bergantian kiri dan kanan setiap 20
 menit. Setiap sisi furnace dilengkapi dengan regenerator untuk memanfaatkan panas hasil pembakaran kemudian
digunakan untuk memanaskan udara.
Dalam proses melting, molten glass mengalir dan mengalami sirkulas ikarena adanya perbedaan temperatur
dan juga karena aksesoris-aksesoris yang ada pada proses melting, yaitu bubler, neck skimbar dan stirrer. Ada empat
stage pada proses melting, akan dijelaskan sebagai berikut:
a. Primary Melting Stage
Pada tahap ini, material mulai dipanasi dan melebur. Sumber panas pada tahap ini adalah burner port 1-2-3
dan molten glass itu sendiri. Pada tahap ini konsumsi energi di melting furnace sangat tinggi, karena untuk
erubah bentuk raw material menjadi molten butuh energi yang besar. Di fase inireaksi inti dan penguraian
komposisi material menjadi oksida terjadi. Dari semua oksida melebur menjadi satu dan komponen gas yang terjadi
akan terlepas dan ada yang larut.
Batch-cullet yang masuk ke dalam furnace melalui dog house, membetuk batch pile yang kemudian akan
melebur. Primary melting dibatasi oleh bubler yang membentuk gelombang permukaan (tsunami) ke segala
arah.Karena susunan bubler melintang sepanjang melter, maka arah gelombang secara global ke arah upstream dan
downstream. Sehingga ada arus balik ke upstream pada primary melting.
b. Fining Stage
Tahap yang kedua ini adalah tahap dimana gas-gas hasil reaksi melting utama (primary melting) yang
terkadung di dalam molten glass dilepaskan. Pada tahap ini temperatur molten glass dinaikkan agar kaca menjadi
makin encer dan mudah untuk melepaskan gas-gas tersebut. Gas-gas hasil reaksi primer membentuk benih-benih
buble atau seed bubble, dimana diameter dari bubble ini sangat kecil, namun banyak sekali. Gas-gas ini banyak
mengandung CO2. CO2 ini dapat dilepaskan dengan membuat bubble yang lebih besar dari ukuran CO 2, yaitu
dengan menambahkan gas SO2 dan O2
Mekanisme fining yang terjadi adalah, bubble yang berdiameter kecil akan menyatu dengan bubble
yang berdiameter besar, sehingga bubble ini akan semakin volatile atau kemampuan ambangnya bertambah. Gas
yang berdiameter besar diperoleh dari yang berasal dari salt cake. Untuk menambah efektifitas proses fining ini,
maka temperatur molten pada stage ini dinaikkan sampai mencapai >1450ºC. Proses terjadinya fining ini ada di area
port 4-5-6 dan stagnan. Pada areaini akan terlihat banyak foam pada permukaan molten. Foam ini merupakan foam
bubble yang naik ke atas permukaan. Agar foam ini dapat tersapu bersih, maka pada pembakaran port 4 dan 5
ditambahkan material Titanium yang dibakar bersama dengan api pembakaran, yangtujuannya untuk menyapu foam
ini dengan flame yang berat. Titanium memberi efek flame akan jatuh ke bawah dan menyapu foam yang ada di
permukaan sehingga gasnya benar-benar terlepas. Fasilitas penyapu foam ini dinamakan Thinering Foam Layer
(TFL). Materialnya merupakan campuran larutan Tetra Butil Titanate dengan Light Oil, dengan ratio 1:7.3.

c. Stiring dan Skiming

Pada tahap ini molten glass harus melewati sebuah celah sampai yang disebut sebagai neck (leher) dimana
pada area ini terdapat proses yang sangat berpengaruh, yaitu:
 1) Stirring (Pengadukkan)
Tujuan pengadukkan molten glass ini adalah untuk mencampur molten glass yang berat dan ringan, sehingga berat
jenisnya homogen. Molten glass yang ringan banyak dikontribusi dari fresh molten glass dan melter, karena
temperaturnya tinggi, sedangkan molten glass yang ringan dikontribusi dari molten glass return dari refiner, yang
temperaturnya lebih dingin dan berada pada posisi bottom neck. Stirrer terletak pada posisi atas, blade dan rotasinya
didesign untuk menarik molten glass yang dari bawah naik ke atas dan dimixing bersama-sama. Bentuk blade stirrer
adalah paddle simetris dengan membentuk sudut 45º. Efek aliran dari stirrer disebut efek ‘pumping up´ dimana
molten glass dari bawah tertarik ke atas permukaan dan dimixing bersama-sama dengan molten baru. Blade stirrer
ini dibuat dari pipa yang dibentuk seperti dayung dan dialiri air pendingin. Body stirrer juga diberi proteksi mortal
refractory jenis ‘cocation’.
2) Skimming (Pemisahan/Penyaringan)
Skimming adalah pemisahan sebuah substansi yang sejenis dan sefase, berdasarkan perbedaan berat jenis /
densitasnya. Pada proses ini, kaca dibendung dengan rangkaian pipa berair pendingin, yang tujuannya memblokir
kaca yang temperatur dan berat jenisnya berat dapat memasuki area refiner. Pipa ini disebut ‘Neck Skim Bar’. Neck
skim bar memiliki dimensi yang bermacam-macam tergantung kebutuhan pendinginan dan area bendungan
(blocking area) yang diinginkan. Ketika berhadapan dengan skim bar hanya kaca yang memiliki berat jenis ringan
saja yang dapat melewati bagian atas dan sekitar skim bar, artinya hanya kaca yang sangat panas yang dapat
melewatinya. Kaca yang dingin akan semakin dingin dan menjadi berat, akhirnya tidak dapat melewati skim bar.
Kemudian kaca ini akan turun ke bawah dan kembali bersama ‘return current’ dari refiner atau dimix kembali diarea
stirrer.
d. Refining
Pada tahap ini adalah tahap akhir dari proses di furnace. Pada tahap ini kaca dijaga agar temperaturnya
tidak terlalu drop dan cukup untuk masuk ke dalam metal bath. Secara prinsip, jika temperatur kaca terlalu
dingin,maka pada refiner akan rawan terbentuk lapisan kaca yang dingin dan berat yang akan diam di bottom
refiner. Ini disebut sebagai ‘Dead Glass’. Jika terlalu banyak dead glass yang terbentuk, maka lapisan kaca ini akan
ikut keluar melalui canal bersama-sama dengan kaca yang ringan dan akan menyebabkan gangguan optik dan
distorsi pandang pada kaca. Gangguan ini disebut sebagai ‘Ream’ dan efek optiknya disebut ‘Zebra’.
Jika kaca terlalu panas, maka proses foaming di metal bath akan kesulitan, karena ribbon cenderung
melebar dip roses forming awal dan cenderung mengecil dip roses forming tengah. Temperatur yang ideal untuk
kacamasuk ke dalam metal bath adalah sekitar 1010 s/d 1050ºC padatemperatur bottom canal, atau pada kisaran
1150-1200 pada temperatur permukaan molten di canal.

Diharapkan dalam sirkulasi ini, molten glass yang keluar dari melting menujumetal bath akan homogeny,
dengan cara selelu memperhatikan temperatur pada dog house bottom temperatur, crown stagnan, crown front dan
canal bottom. Temperatur berhubungan dengan massa jenis dimana jika masa jenis berubah maka tidak homogen. Di
dalam furnace terjadi reaksi antar material, berdasarkan temperatur terjadinya dibagi menjadi empat kategori sebagai
berikut:
a. Solid state reaction (300-800ºC)
Pada temperatur 300-800ºC reaksi solid terjadi diantara permukaan partikel batch. Reaksi-reaksi ini utamanya terjadi
antara karbonat dan pasir quartz. Tipe-tipe silika yang berbedadan kombinasi karbonat (double karbonat) terbentuk.
Derajat dari tejadinya reaksi ini tergantung dari mutu kontak antara komponen-komponen tersebut. Penambahan air
saat batch akan menguntungkan karena dapat meningkatkan kontak antara partikel- partikel. Reaksi yang terjadi
antara lain:
Na2CO3 + MgCO3  Na2Mg(CO3)2 (300 – 500oC)
Na2CO3 + CaCO3  Na2Ca(CO3)2 (550 – 850oC)
Na2Ca(CO3)2+SiO2Na2SiO3 + CaSiO3 +2CO2 (600–800oC)
Na2CO3 + SiO2  Na2SiO3 + CO2 (700 – 850oC)
2CaCO3 + SiO2  Ca2SiO4 + 2CO2 (600 – 900oC)

b. Pembentukan fase metl primer (700-900ºC)

Pada temperatur 700-900ºC alkali yang mengandung karbonat akan melt (leleh). Fase melt sangat penting karena
silika sand akan dikeliling oleh lelehan alkali yang kaya karbonat. Pada temperatur lebih tinggi lelehan ini akan
melarutkan pasir dengan cukup cepat.
Fase melt utama adalah sebagai berikut:
Ts (Na2CO3) = 850ºC
Ts (Na2Ca(CO3)2) = 820ºC
Ts (K2CO3) = 890ºC
Selain itu beberapa fase melt yang mungkin juga terjadi, seperti:
Teut (Na2CO3.KCO3) = 700ºC
Teut (Na2Ca(CO3)2+ Na2CO3) = 740ºC3.

c. Dissociation Reaction
Karbonat yang mengandung Ca dan Mg berdisosiasi (dekomposisi) sebelum oksidanya bergabung menjadi glass
melt. Selama disosiasi dihasilkan CO2.
CaCO3  CaO + CO2 (910ºC, 1 atm)
Na2Ca(CO3)2  CaO + Na2O + 2CO2 (6ºC, 1 atm)
CaCO3  CaO + CO2 (540ºC, 1 atm)
CaCO3  CaO + CO2(650ºC, 1 atm)
CaCO3 selanjutnya akan bereaksi dengan SiO2 atau Na2CO3 membentuk kalsium silikat atau Na2Ca(CO3)2. Lalu
oksida-oksida hasil reaksi akan menjadi bagian dari fase melt silikat yang ada.

d. Dissolving reaction SiO2

 Pada temperatur diatas 800ºC silika akan bereaksi dengan alkali kaya karbonat (melt) menjadi sodium silikat
melt. Na2CO3+ n SiO2  Na2SiO2+ CO2 (T>800ºC)

3. Proses Pembentukan Kaca (Drawing)

Proses pembentukan kaca disebut proses drawing yaitu proses untuk membentuk molten glass dari melting
menjadi kaca lembaran. Pembentukan kaca ini bisa diatur tebal tipisnya kaca dan lebar kaca yang dibutuhkan.
Secara alamiah, jika molten glass dituangkan ke permukaan yang rata, contoh timah cair. Kaca relatif elastik saat
masih berbentuk molten glass, sehingga kaca bisa ditarik dan ditebalkan sesuai keinginan kita, sehingga
mendapatkan ketebalan dan lebar kaca yang diiginkan. Di proses drawing ini kaca dituang ke dalam kolam timah
sepanjang +/- 48 meter dan selebar 3 sampai dengan 7 meter, lalu ditarik oleh deretan roll, yang disebut lehr roll,
sepanjang +/- 100 meter.
Selama ditarik lehr roll ini, kacadidinginkan sampai siap dipotong. Kaca ini terus menyambung, sehingga
disebut sebagai ribbon. Operasi dalam bath ini secara manual. Pengendalian ribbon hanyadilakukan dengan
periscope atau kamera intip di dalam bath. Pengendalian ribbon bisa dimonitor secara lengkap hanya dari meter
room bath dan meter room bath satu sisi bath saja. Untuk itu koordinasi antara meter room dari bath sebelah kiridan
kanan harus bagus. Ada beberapa macam ascesoris yang dipakai di dalam operasi drawing dimetal bath. Secara
umum, ascesoris ini dibagi berdasarkan peruntukannya, antara lain:
a. Pembentukkan kaca
1) A-roll adalah alat utama di dalam pembentukan kaca pada proses float ini,dimaan fungsinya adalah melebarkan
atau mengecilkan lebar ribbon.A-roll bekerja dengan 3 cara:
a) Sudut
Yaitu mengarahkan arah dayungan kaca keluar (arah bath side) atau ke dalam (arah ke cantre). Jika diarahkan
keluar, maka kacaakan melebar, jika diarahkan ke dalam, maka kaca akan menyempit
b) Speed barel
Pengaruhnya adalah kecepatan dayungan dan ini juga bergantung pada posisi A-roll, yang erat kaitannya dengan
profil ribbon dan posisi sudut yang erat kaitannya dengan arah dayungan. PutaranA-roll searah dengan arah ribbon
di posisi area nip on, sehinggaA-roll L & R putarannya berkebalikan.
c) Nip down A-roll
Nip down adalah kadar menancapnya A-roll di atas ribbon. Nipdown ini dapat diukur dari kedalaman gigi barell
yang terlihat.
2) Penscope & camera monitor adalah alat untuk melihat ribbon secara visual, tepat di atas ribbon, sehingga
pergerakkan ribbon di dalam bath bisa dimonitor secara detail, termasuk terlihat visual A-roll pattern. Prinsip
kerja periscope sama seperti periscope kapal selam, hanya saja periscope ini bekerja pada kondisi panas, sehingga
harus dilindungi oleh cooler house dan diberi purging N2 untuk menahan bath atmosfer panas masuk merusak
periscope.
3) Carbon extention tile (CET) adalah blok carbon yang ditambahkan untuk memajukan restrictor tile. Sehingga
ribbon baru akan melebar lebih ke downstream. Tujuan pemasangan CET ini adalah untuk membantu kerja A-roll di
dalam mendayung ribbon ke tengah, khususnya saat produksi thicker glass, dimana diperlukan pengumpulan massa
kaca di HOT agar lebih tebal dari tebal kesetimbangan.

4) Carbon fender adalah carbon ini dipasang untuk membuat kaca tebal atau thicker glass.Gross keep dan tebal diatur
hanya menggunakan lehr speed dan pull.

5) Carbon fence berfungsi untuk centering ribbon di exit dan menjaga ribbon agar tidak menabrak shoulder, jika
terjadi ribbon swing (pembesaran grossyang over).

b. Pengaturan temperatur kaca

1) Conal cooler adalah coller yang dipasang di canal (upstream back tweel), dimana fungsinya untuk menurunkan
temperatur canal.
2) Hot cooler adalah cooler yang dipasang di area hot, fungsinya untuk menurunkan temperatur ribbon agar A-roll
tidak bermasalah dengan ribbon karena ribbon terlalu panas
3) Exit cooler digunakan untuk mengatur temperatur exit.
4) Pipe cooler adalah cooler pipa yang dicelupkan ke dalam timah. Posisinya ada di tepi. Umumnya dipakai di exit
area, untuk mendinginkan temperatur exit dengan cara mendinginkan temperatur timahnya. Namun ada beberapa
kasus diseting di tapper area.
5) Bath heater mutlak dipakai untuk pemanasan ribbon dan pengendalian operasi di bath. Terdapat beberapa region
heater, yaitu: hot end, pre-heat, re-heat, shoulder, auxiliary dan exit

c. Pengaturan arus konveksi timah

1) Carbon barrier dengan adanya setting carbon barrier ini, timah dingin akan masuk kembali ke tengah dan timah
panas dari upstream sebagian akan keluar di upstream barrier dan kembali ke depan.
2) Linear motor adalah penggerak timah yang menggunakan gaya elektromagnetik dan bisa berfungsi mendorong
timah atau menarik timah.

d. Ascessoris pendukung.
1) De-drossing pocket (DDP) adalah bagian dari bath yang disetting secara permanen dan memiliki design khusus
dengan bath yang fungsinya untuk menarik dross dari area exit dan dapat dipisahkan dengan mudah.
2) Jaringan SO2. SO2 berfungsi untuk meningkatkan ketahanan kaca saat melalui lehr.SO2 bereaksi dengan kaca dan
akan menghasilkan film Na2SO4 tipis di bawah kaca dari film ini menambah kekuatan kaca. Kaca akan lebih tahan
gores dan tidak mudah pecah.
3) Bath sealing

e. Proses Float
Proses ini adalah proses pengambangan kaca di atas timah cair, untuk memperoleh kerataan kaca yang datar,
sehingga kaca memiliki kemampuan tranmisi optic yang baik (tanpa distorsi). Timah dipilih sebagai
media pengambang karena sifat timah
1) Tidak menempel di kaca
2) Lebih berat daripada kaca, sehingga kaca akan mengambang di atas timah

Ribbon secara alamiah akan mengalami pelebaran saat turun ke tin bath, kemudian akan mengecil seiring dengan
pengaruh tarikan lehr speed. A-rool akan membantu melebarkan ribbon, sehingga kaca akan dapatdisesuaikan
ketebalan dan lebarnya. Hot cooler dan exit cooler digunakan untuk membantu pendinginan temperatur kaca. Bath
heater digunakan untuk memanaskan temperatur kaca agar mudah dibentuk. Dari kondisi ribbon, ada 5region di
dalam metal bath, antara lain:

Region I
Pada region ini, kaca secara alamiah akan membesar, setelah turun dariatas spout lip. Kaca akan mengarah ke
tebal kesetimbangan (+/- 6,7 mm). Gaya yang bekerja pada ribbon ke arah luar dan tengah mengalami
perlambatan.Temperatur kaca masih tinggi (+/- 1050ºC) dan kaca masih dalam bentuk cair,sehingga kaca masih
memiliki kemampuan untuk menstabilkan penyebaran massa kaca ke semua arah.

Region II
Bagian ini dinamakan initial forming area atau fire polishing area. Padaregion II kaca sudah melewati tebal
kesetimbangannya, namun kaca seakan ditahan oleh A-roll no. 1 sehingga kaca akan membesar. Pada region ini,
gaya akibat efek lehr speed mulai terasa dan mulai menarik ribbon ke downstream,dalam hal ini masih ada
pelebaran dari ribbon. Gaya pelebaran kaca semakin mengecil dan sampai pada titik dimana gaya pelebaran tersebut
nol, titik inidinamakan titik kritis, karena ribbon mulai akan mengecil.
Titik kritis ini merupakan batas akhir dari Region II, temperatur kacamasih relative panas dan pada area ini
kaca memiliki kemampuan menstabilkandistribusi massanya. Semakin lama kaca tinggal di region ini, semakin
baik kualitas distorsinya.

Region III
Pada region ini, ribbon mulai mengalami pengecilan yang besar, akibat tarikanlehr speed, sehingga pada area
ini A-roll ditempatkan. A-roll akan menahan ribbon dan membuat ribbon menjadi lebar dan tipis. Pada region ini
ribbon jugaakan dingin akibat kehadiran A-roll yang nip on, sehingga banyak konsumsiheater di daerah ini, untuk
menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup elastic saatdibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip. Pada region
 ini, ribbon juga akan dingin akibat kehadiran A-roll yang nipon, sehingga banyak konsumsi heater di daerah ini
untuk menjaga ribbon dalam kondisi yang cukup elastic saat dibentuk dan A-roll tidak mengalami ribbon slip.

Region IV
Pada daerah ini, A-roll sudah tidak ada lagi dan ribbon mengalami pengecilan alamiah. Pada area ini kaca
sudah mencapi hardening point atau titik temperatir kaku, dimana kaca sudah tidak elastis lagi, sehingga gross dan
tebal sudah tidak dapat dibetuk lagi. Pada area ini rawan terbentuk lipatan-lipatan pada ribbon, karena temperatur
kaca yang masih memungkinkan untuk elastis namun hampir kaku. Di daerah ini, kaca masuk ke area shoulder.

Region V
Diregion ini, kaca sudah kaku dan mulai didinginkanagar temperatur tidak terlalu panas saat memasuki lehr
annealing dan cooling, Diarea ini metal bath berakhir

f. Pendinginan Kaca di Lehr

Setelah kaca keluar dari Metal Bath, pasti kaca membutuhkan pendinginan. Pendinginan ini tidak semata-mata
sekedar didinginkan saja, karena proses ini mempengaruhi fisik kaca secara luas. Target dari operasi
pendinginankaca di Lehr adalah:
1) Kaca tidak pecah
2) Kaca mudah dipotong
3) Kaca tidak berkelok-kelok atau bowing / ngulet atau harus flat. Untuk itu, ketika memerlukan instalasi pendinginan
yang panjang, karena kitaharus menunjukkan temperatur kaca +/- 600ºC ke temperatur kamar. Suatu perjalanan
temperatur yang sangat panjang.
Seperti yang kita ketahui, bahwa dalam system fluida, perubahan temperatur berdanding terbalik dengan
perubahan dnsity dan perubahan viskositas (kekentalan).

Artinya, jika temperatur naik, maka massa jenis akan turun, fluida semakin ringan karena massa / volumenya
semakin kecil.Demikian halnya dengan material yang sudah padat. Kita ketahui bahwa batang besi bila dipanaskan
akan bertambah panjangnya, jika didinginkan akan memendek. Hal ini disebabkan karena fenomena yang sama.
Ketika dipanasi,maka molekul akan meregang dan ketika didinginkan molekul akan merapat. Dalam bahasa teknis,
kondisi molekul rapat disebut kompresi, kondisi molekul meregang disebut tensi. Fase ini dinamakan fase annealing.
Seperti halnya materi padat yang lain, ketika didinginkan, material tersebut akan memasuki temperaturkritis, dimana
kondisinya akan berbalik, yang seharusnya dipanaskan molekulnyamengalami peregangan (tensi), malah mengalami
perapatan (kompresi). Fase ini dinamakan fase cooling.
 4. Proses Pemotongan dan Pengepakan (Cold Line)

a. Proses Pemotongan (Cutting)

Pada tahap pemotongan kaca mengalami proses pemotongan secara horizontal. Saat lembaran kaca berjalan,
sudut pisau pemotong dan kecepatangerak pisau sudah diatur sedemikian rupa sehingga mendapatkan potongan
secara horizontal dan lurus. Pisau pemotong ini disebut cross wise cutter yang diatur oleh pulsa generator.
Kecepatan lehr speed dikonversikan oleh computer (CPU) menjadi suatu sinyal. Sinyal ini dikirimkan ke cross wise
cutter dalam bentuk pulsa generator yang berfungsi untuk menyesuaikan kecepatan cutter terhadap kecepatan
dalam memotong lembaran kaca sesuai dengan ukuran potongan yang dikehendaki.
Sedangkan untuk pemotongan secara vertikal atau searah digunakan pisau length wise cutter. Untuk
memperlancar proses pemotongan kedua pisau ini selalu mengeluarkan kerosene secara otomatik. Selanjutnya hasil
goresan pisau secara horizontal dipatahkan oleh snapping main line. Proses pematahan ini sangat sederhana yaitu
roll pematah dibuat sedikit lebih tinggi dari roll lainnya sehingga kaca akan patah. Agar kaca tidak bersinggungan
maka kecepatan kaca dibuat dua kali kecepatan lehr sehingga kaca yang sudah terpotong lebih cepat terpisah.
Sedangkan untuk mematahkan hasil goresan pisau secara vertikal digunakan edge snapper yang berupa roda
kecil dipasang menggantung diatas permukaan kaca sedikit menekan, sehingga kaca dapat dipatahkan.
Untuk memisahkan hasil potongan roda kecil yang arah putarannya agak keluar. Bagian tepi kaca yang sudah patah
dibuang terpisah kedalam suatu hopper. Selanjutnya kaca terus bergerak menuju ke tempat pengambilan sampel
(take off sampling). Bila kaca yang digunakan lebih kecil ukurannya maka digunakan longitudinal snapper. Kaca-
kaca yang sudah dipotong dengan ukuran yang diinginkan dibersihkan dengan menggunakan udara yang
disemprotkan dengan tekanan tertentu.
Proses pemotongan ini terdiri dari dua proses yaitu pemotongan langsung dan pemotongan tidak langsung.
1) Pemotongan langsung (cutting on line)
Pemotongan langsung dilakukan diatas roll-roll yang berjalan.Pemotongan langsung dibagi dalam dua tahap, yaitu:
a) Tahap Pendahuluan
Setelah melewati lehr kaca bergerak kebagian pemotongan. Peralatan pertama yang dilewati adalah guoltine
yang berfungsi memecah kaca sebelum masuk ke washing machine. Alat ini digunakan jika terjadi pergantian
warna, pecah vertical atau bila terjadi pergantian ketebalan kaca. Kemudian kaca masuk ke washing machine untuk
dicuci dan dibilas. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang melekat di permukaan atau bawah
kaca.
Peralatan yang digunakan berupa brushing roll dan pada proses pencuciannya dibantu dengan hot water yang
dihasilkan dari steam dengan suhu berkisar antara 80-100ºC, karena kaca yang keluar dari lehr suhunya sekitar 90ºC
sehingga tidak terjadi perbedaan suhu yang terlalu tinggi dan terhindar dari thermal shock yang
menyebabkan pecahnya kaca.
b) Pencucian kedua dengan rinse water yangdiperoleh dari air sungai yang sudah didemineralisasi.
Kemudian kaca memasuki suatu ruangan gelap (dark room). Di dalam dark room terdapat suatu alat yang
disebut Floatican Cathcer yang berfungsi untuk mendeteksi adanya cacat pada permukaan, bagian bawah dan bagian
 dalam kaca. Adanya cacat pada kaca tersebut ditandai dengan lampu detector berwarna merah. Jika pada kaca
terdapat cacat, maka akan terbentuk suatu bayangan pada layar (shine screen). Kamera akan menangkap bayangan
tersbeut dan akan melaporkannya ke CPU, setelah itu CPU akan memerintahkan alat-alat yang lain untuk melakukan
action. Setelah melalui floatation cacher kaca akan melalui ruangan yang di dalamnya terdapat dua orang untuk
mengecek kualitas kaca secara manual.
Di dalam ruangan tersebut juga terdapat dua oranguntuk mengecek kualitas kaca secara manual. Didalam
ruangan tersebut juga terdapat sisi yang dinamakan papan zebra, yang berfungsi untuk mengetahui adanya cacat
berupa zebra. Zebra adalah cacat yang disebabkan karena adanya distorsi sehingga bayangan yang terbentuk tidak
sesuai denagn aslinya. Selanjutnya setelah kaca keluar dari dark room, dilakukan pelapisan dengan bahan kimia
(chemical coating) dipermukaan dan bawah kacadengan disemprotkan.
Tujuan pemberian larutan kimia ini adalah:
 Menghindari jamur
 Menghindari reaksi antara kaca dengan kertas
 Menghindari perubahan warna kaca akibat perubahan cuaca
Supaya kaca tahan terhadap goresanChemical coating dibuat dari bahan-bahan kimia yang terdiri dari:
 Zine sulfate (ZnSO4.7H2O)
 Citrate acid (C6H8O7)
 Poly etana glycol [HOCH2(CH2OCH2)nCH2OH]
 Mono ethanol amine (NH2C2H5OH)

2) Pemotongan tidak langsung (off line)

Pemotongan tidak langsung bertujuan untuk memotong kaca-kaca ukuran kecil yang tidak dapat dipotong
pada proses pemotongan langsung, untuk memotong kaca-kaca afkir (tidak standar) untuk dipotong menjadi ukuran
yang lebihh kecil. Selain itu untuk memenuhi pesanan dalam jumlah sedikit tetapi berbagai macam ukuran engan
menggunakan proses pemotongan OMM (One Man Machine).
Setelah itu kaca dilewatkan pada main floating table. Untuk memindahkan jalannya kaca dibuatkan suatu
lubang pada table yang berisi roll atau roda yang bagian atasnya dilapisi beludru, permukaan table juga dilapisi
beludru agar permukaan bawah kaca tidak tergores yang bisa mengakibatkan menurunnya kualitas kaca.

b. Proses Pengepakkan (Packing)

Proses pengepakan bertujuan untuk mengemas produk kaca di dalam box atau pallet dan menjaga kualitas
produk sampai ke tujuan pengiriman. Proses ini dilakukan oleh packing section dengan tugasnya:
1) Perencanaan dan persiapan packing material
2) Preparation wooden box yang meliputi box local dan eksport
3) Control ware house balance yang dikoordinasikan dengan cutting balance
4) Servise glass packing yang meliputi standart ekspor dan standar pallet
 Kaca-kaca yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang dikehendaki langsung dikemas. Sistem
pengepakkan ada dua cara tergantung dari pesanan eksport dan pesanan domestic. Cara tersebut adalah:
1) Unpacked yaitu pengepakkan dengan pallet saja tanpa menggunakan peti.Ini untuk pengiriman ke dealer-dealer
yang berada dalam kota dan luar kota dipulau Jawa (domestic).
2) Packed yaitu pengepakkan dengan menggunakan peti atau box. Digunakan untuk pengiriman diluar pulau jawa
(dalam negeri) maupun eksport.

Material-material yang digunakan packing adalah:

1) Kertas (paper inserted) berfungsi sebagai pelapis antar kaca untuk menghindari kerusakan pada kaca akibat
gesekan, benturan serta untuk menghindari menempelnya kaca yang satu dengan yang lain. Jenis-jeniskertas yang
digunakan yaitu sheinkasi dan AP untuk eksport sedangkan kraft untuk domestik.
2) Styrofoam berfungsi sebagai peredam atau penahan guncangan yangdipasanng antara kaca dan peti agar kaca tidak
bergesekan langsung dengan peti sehingga kaca tidak mudah pecah.
3) Karton sebagai pelapis antara kaca, khususnya untuk kaca yang ketebalannya mencapai 15-19 mm. Jenis karton
yang digunakan adalah single wave.
4) Softboard digunakan dibagian bawah peti untuk melindungi kaca dari goncangan dan benturan. Softboard ini lebih
lunak dari kayu tapi lebih keras dan kuat dari Styrofoam.
5) Steelband adalah pita baja yang digunakan untuk mengikat susunan kacadalam box. Untuk menggunakan dan
mengeratkan ikatan steelbanddigunakan klein seng.
6) Paku dan baut digunakan untuk menguatkan kelembaban dalam tumpukan kaca.
7) Plastik berfungsi untuk mencegah masuknya uap air ke dalam box.
8) Silica gel berfungsi untuk mengurangi kelembaban dalam tumpukkan kacaUntuk pengiriman ke luar negeri
(eksport) kaca-kaca tersebut di bos secara khusus untuk menghindari kerusakan pada saat perjalanan. Box
tersebutdimasukkan ke dalam container.

Macam-macam container yang sering digunakan adalah:

1) Dry Container (DC). Container jenis ini memiliki satu pintu di salah satu sisinya maka hanyadigunakan untuk
kaca-kaca dengan ukuran kecil saja.
2) Open Top Container. Untuk container ini bagian atasnya terbuka sehingga kaca dengan ketinggian melebihi
container tetap dapat dimasukkan.
3) Hard Top Container. Sama seperti open top tapi penutup atas container terbuat dari besi.Container jenis ini sangat
sulit dibuka sehinggaa jarang digunakan untuk pengiriman
BAB III PENUTUP

Kesimpulan

Kaca atau gelas ialah produk yang amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas yang cukup,
tetapi sangat rapuh. Seperti yang telah dijelaskan di bab sebelumnya bahwa kaca atau gelas apabila dipandang
dari segi fisika merupakan zat cair yang sangat dingin. Proses pembuatan kaca adalah pencampuran bahan baku,
peleburan kaca (melting), pembentukan kaca (drawing), pemotongan kaca, dan pengepakkan kaca.

Saran

Dengan adanya perusahaan pembuatan kaca dan semakin majunya alat yang di cipatakan para insinyur
maka sudah pasti akan menciptakan lapangan pekerjaan baru bagi para penganggur yang ada di sekeliling
perusahaan tersebut, dan juga dapat bermanfaat bagi orang-orang sipil atau para arsitek dalam mengembangkan
suatu ide dalam perancangan bangunan. Dan dapat pula berguna bagi perusahaan otomotif karena kaca sekarang
tidak hanya sebagi kaca hiasan tetapi juga sebagai kaca pelindung.
Namun, dengan makin besarnya perusahaan kaca ini maka akan sangat menganggu lingkungan karena
proses pembuatan kaca ini pasti mempunyai limbah yang sangat berbahaya bagi kelangsungan hidup manusia
dan juga hewan yang ada di sekitarnya. Sudah tentu semua ekosistem kana berubah baik dari struktur tanah
ataupun air, tetapi ini tidak langsung terjadi sangat cepat tetapi secara berlahan-lahan. Oleh karena itu, industri
kaca ini juga harus memperhatikan lingkungan sekitar dengan meminimalisir dampak negatif dari limbah yang
dihasilkan.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2013, May). All about glass. Dipetik October 21, 2013, dari http://aalfiyahya13.blog.uns.ac.id/all-
about-glass/
Anonim. (2011). Bab III Proses Produksi. Dipetik October 21, 2013, dari
http://id.scribd.com/doc/47027633/BAB-III
Anonim. (2012, September 04). Bahan-bahan Dasar Pembuat Kaca. Dipetik October 21, 2013, dari
http://bisakimia.com/2012/09/04/bahan-bahan-dasar-pembuat-kaca/
Anonim. (2013, May). Langkah cara membuat. Dipetik October 20, 2013, dari http://langkah-cara-
membuat.blogspot.com/2013/05/contoh-makalah-cara-pembuatan-gelas-dan.html
Anonim. (2011, September 26). Pembuatan Kaca. Dipetik October 20, 2013, dari
http://aadhew.wordpress.com/2011/09/26/pembuatan-kaca/
Anonim. (2005). SNI 15-0047-2005. Kaca Lembaran .
Anonim. (2008, January). Thesis Binus. Dipetik October 20, 2013, dari http://thesis.binus.ac.id/doc/Bab2/2008-
1-00455-TISI-Bab%202.pdf
Anonim. (t.thn.). Makalah Kaca. Dipetik October 20, 2013, dari http://id.scribd.com/doc/98539379/makalah-
kaca
Hernorjen, I. (t.thn.). hernorjen. Dipetik October 20, 2013, dari http://hernorjen.blogspot.com/p/makalah-proses-
pembuatan-kaca.html
Keenan, & W, C. (1984). Ilmu Kimia Untuk Universitas. Jakarta: Erlangga.
Komandoko, G. (2010). Ensiklopedia Pelajar dan Umum. Yogyakarta: Pustaka Widyatama.
Schey, J. A. (2009). Pengenalan Kepada Pproses Pembuatan. ITBM.
Virdian. (t.thn.). How Glass Is Made. Dipetik October 22, 2013, dari
http://www.viridianglass.com/Residential/AboutGlass/Pages/HowGlassisMade.aspx

Vogel, & Suehela, G. (1990). Buku Tesks Analisis Anorganik Kualitatif Makro dan Semi Mikro. (L. Setiono, &
A. Pudjaatmaka, Penerj.) Jakarta: Kalman Media Pustaka.

Bunsen Burner
Bunsen burner merupakan alat pembakar yang digunakan untuk memanaskann larutan
dengan api terbuka serta untuk proses destilasi dan refluks yang melibatkan bahan dengan
titik didih tinggi.ditemukan oleh seorang ahli kimia yang berasal dari Jerman, bunsen
ditemukan pada tahun 1885.

Sebuah pembakar Bunsen terdiri dari laras logam berongga yang memiliki satu atau lebih
lubang di dasarnya untuk memungkinkan masuknya udara. Gas disalurkan dalam di dasar,
bercampur dengan udara, dan di bagian atas laras menciptakan api dari berbagai intensitas
(tergantung pada rasio udara-gas). Pembakar Bunsen digunakan untuk bahan kimia dan
peralatan pemanasan .

s
Gambar 1.a Bunsen Burner
Bagian bagian utama bunsen diantaranya :
Pipa pemasukan gas
Lubang pemasukan udara
Pipa pencampur gas dan udara
Cara menggunakan bunsen :
Hubungkan selang pembakar gas dengan lubang pengeluaran gas
Tutup lubang udara
Nyalakan korek api sambil didekatkan ke mulut tabung pencampur gas dan udara
Nyalakan keran gas dengan cara memutar sekrup untuk mengatur banyak sedikitnya
gas yang masuk ke tabung pencampur gas dan udara
Pembakar dimatikan dengan cara menutup keran gas
Cara memanaskan objek menggunakan bunsen
Peralatan yang digunakan dalam prosedur pemanasan diantaranya kaki tiga, kawat kasa,
bunsen burner, dan gelas kimia
Prosedur :
Siapkan bunsen burner
Letakkan kaki tiga diatas bunsen
Tempatkan kawat kasa diatas kaki tiga
Letakkan gelas kimia diatas kawat kasa
Kemudian tambahkan objek ke dalam gelas kimia

Berikut gambar prosedur yang benar :

Gambar 1.b pemanasan objek menggunakan bunsen

Pemeliharaan pembakar bunsen sangat penting untuk keaman dari laboratorium apapun dan
berikut ini harus diperiksa setiap tahun:
1. Periksa kompor untuk kondisi mekanis umum dan kesehata
2. Dengan Bunsen terhubung ke gas tapi dengan suplai dimatikan menerapkan larutan
sabun encer 1% ke daerah sekitar sendi mekanis dan sambungan pipa dengan kuas cat
kecil. Putar pasokan gas kembali untuk menguji Bunsen secara menyeluruh karena
kebocoran gas. Kebocoran apapun akan bukti diri seperti gelembung sekitar sendi
mekanis
3. Uji kompor dengan memvariasikan api di kisaran penuh
4. Selain inspeksi tahunan di atas, yang Bunsen Bunsen dan tubing harus visual diperiksa
untuk cacat yang jelas sebelum mereka dikeluarkan untuk digunakan
5. Jets dan kerah api retensi dapat menjadi tersumbat karena membangun dari berbagai
bahan limbah seperti kotoran, bahan kimia, lilin dan bahan makanan dll Pastikan bahwa
jet dan kerah api retensi bebas dari semua bahan limbah dan jelas menggunakan alat
yang cocok sesuai kebutuhan
6. Mendorong panjang yang sesuai dipilih dan diameter kawat kaku melalui melalui bagian
belakang jet dengan mudah dapat menghapus diblokir atau sebagian diblokir jet. Pastikan
jet yang jelas dari semua bahan limbah
7. Beberapa jenis Bunsen dilengkapi dengan tabung pencampuran, yang kadang-kadang
dapat bekerja longgar di mana tabung pencampuran bergabung ke dasar jet. Pemasangan
mesin cuci baja sesuai ukuran antara tabung dan dasar dapat membantu menghilangkan
masalah ini. Pastikan bahwa tabung pencampuran aman disatukan dengan bagian utama
dari Bunsen
8. Tabung pencampuran dapat menjadi tersumbat karena membangun dari berbagai bahan
limbah seperti kotoran, bahan kimia, lilin dan bahan makanan dll tabung pencampuran
biasanya akan melepaskan dari dasar dengan tangan dan kemudian dapat dibersihkan
menggunakan sikat tabung reaksi, penggosok atau lainnya alat yang cocok sesuai
kebutuhan. Tabung pencampuran, yang buruk mengotori, mungkin kemacetan dan
menggunakan terbuka tepat ukuran kunci pas, kunci pas adjustable kecil atau alat serupa
dapat membantu penghapusan. Pastikan bahwa tabung pencampuran bebas dari semua
bahan limbah
9. Bunsen burner tabung harus secara teratur diperiksa untuk binasa, kerapuhan, keretakan,
luka dll, dan diganti jika ada bukti kerusakan atau miskin sesuai. Kebocoran diduga
Kecil itu tabung pembakar Bunsen dapat dikonfirmasi dengan menerapkan larutan sabun
encer 1% ke area yang dicurigai dengan kuas cat kecil. Kebocoran apapun akan terbukti
 dengan sendirinya yaitu produksi gelembung sabun kecil pada titik kebocoran yang
dicurigai
10. Sambungan fleksibel untuk kompor harus berdinding tebal Bunsen tabung panjang
minimum. Panjang keseluruhan yang direkomendasikan tubing harus berkisar 500mm
minimal tidak lebih dari 900mm maksimal. Hindari menggunakan berdinding tebal pipa
neoprene karena terlalu kaku dan dapat menyebabkan ketidakstabilan dalam penggunaan
pembakar Bunsen dan dapat menyebabkan unit untuk jatuh atau akan terguling saat
digunakan
11. Pipa karet tipis berdinding dimaksudkan terutama untuk digunakan dengan air, tidak
boleh digunakan untuk membawa gas. Karena dinding tipis jenis tabung jauh lebih
rentan terhadap pemotongan, cracking dan binasa mengakibatkan kebocoran gas yang
dapat menjadi dinyalakan. Hal ini juga dapat dengan mudah teregang, memadamkan api
dan memungkinkan lolos gas. Jika memungkinkan tabung pembakar Bunsen harus tetap
dengan panjang minimum yang disarankan bekerja (panjang kerja optimal aman adalah
500mm), suara dan tidak rusak. Dianjurkan agar pipa karet harus diperiksa pada dasar
yang lebih sering daripada setiap tahun
12. Sebuah catatan pemeriksaan tahunan diperlukan untuk dipertahankan oleh Teknisi
Pendukung Service dengan menggunakan lembar catatan disediakan
13. Selain Bunsen sendiri, pipa transportasi gas harus diperiksa secara teratur. Hal ini
biasanya diatur oleh sistem manajemen fasilitas
14. Jika terjadi kebocoran yang dicurigai, mengisolasi pasokan gas ke kamar gas dan
menerapkan prosedur keselamatan.