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Casos estudio recientes en la aplicación de la técnica de

Emisión Acústica en transformadores de potencia
Arturo Núñez
Physical Acoustics Corporation

características de las formas de onda detectadas por cada

RESUMEN. La técnica de Emisión Acústica (EA) ha sido sensor tal como Amplitud (decibeles), duración
empleada para el diagnóstico de transformadores de potencia (microsegundos), cuentas, tiempo se subida, energía, etcétera.
desde mediados de 1980. Desde ese entonces se ha mejorado La figura 1 muestra una señal típica y las características
constantemente tanto la instrumentación utilizada como los extraídas.
procedimientos de prueba, especialmente en los últimos 5
años en los que se ha participado en un proyecto de
Investigación y Desarrollo con el Electric Power Research
Institute (EPRI) Este artículo presenta algunas de las prácticas
actuales así como casos estudio obtenidos con la aplicación de
esta técnica en transformadores.

I. INTRODUCCIÓN

H istóricamente la técnica de Emisión Acústica solo se

aplicaba cuando se tenia una transformador generado
gases asociados con descargas parciales o arqueos
(hidrogeno y/o acetileno), sin embargo se ha demostrado tanto
en laboratorio como en campo que (con la instrumentación y
procedimiento de prueba adecuados) esta técnica permite
también detectar y localizar fallas de origen térmico. A
continuación se describe la técnica de EA y se presentan casos
estudio de fallas detectadas y localizadas con esta técnica y
corroboradas por medio de inspecciones internas.
II. DESCRIPCION DE LA TECNICA
Emisión acústica se basa en la detección de ondas elásticas
transitorias generadas por la liberación rápida de energía de
fuentes localizadas dentro del material [1]. Cuando se habla de
transformadores de potencia estas ondas transitorias
(emisiones acústicas) son producidas por fallas dentro de la
unidad.
Estas señales son detectadas por sensores piezoeléctricos
colocados estratégicamente en la unidad bajo prueba y los
datos son capturados y procesados por Instrumentación de alta
velocidad. Existen diferentes tipos de configuraciones e
instrumentos disponibles comercialmente para la realización
de esta prueba, este trabajo se basa en equipo de prueba
multicanal en donde hasta 24 sensores son usados
simultáneamente. Por cada canal la adquisición se realiza
prácticamente en tiempo real y se extraen múltiples
Este trabajo esta siendo desarrollado en conjunto con el Electric Power
Research Institute (EPRI) de Estados Unidos en un proyecto vigente llamado
“Desarrollo de una nueva técnica de emisión acústica para la detección de
Fuentes de generación de gases en transformadores de potencia y cambiadores
de derivación bajo carga”. Este proyecto se encuentra actualmente en su
tercera fase.
Fig. 1. Características típicas medidas en una señal de emisión acústica [2].
III. APLICACIÓN EN CAMPO
A. Instalación
Múltiples sensores acústicos son instalados en el
transformador, se asigna un número a cada sensor y se
procede a obtener sus coordenadas espaciales una vez que se
toma como referencia alguna esquina de la unidad. La Figura
2 muestra la representación gráfica en tres dimensiones de un
transformador, sensores acústicos (en verde), eventos
(actividad acústica localizable, en rojo) y una falla (grupo de
eventos).
Los sensores son instalados y calibrados siguiendo las
recomendaciones de norma [3] para asegurar que estos tengan
la misma sensibilidad. La posición de los mismos se basa en el
diseño de la unidad bajo prueba, distribución de accesorios e
historial (antecedentes) del problema que se trata de detectar.
Algunos parámetros de operación son monitoreados junto con
la actividad acústica, estas señales pueden tratarse de la
corriente de carga, corriente de bombas/ventiladores,
temperatura del tanque principal, lectura del sistema de
monitoreo de gases disueltos, corriente del motor y
temperatura del cambiador de derivaciones bajo carga.
Es importante aclarar que toda esta instalación es realizada
con el transformador energizado y sin afectar sus condiciones
de operación.

Sensor (verde)
Falla
Fig. 2. Representación en tres dimensiones de un transformador de potencia
con una falla detectada.
B. Adquisición de datos
Una vez que la instalación se ha completado se procede a la
adquisición de datos la cual es critica para el resultado final de
la prueba ya que es necesario que el Ingeniero de prueba este
capacitado para distinguir eficazmente fuentes de ruido
normales a la operación del transformador (operación de
bombas, cambios de posición en el cambiador de
derivaciones, operaciones de apertura y cierre de
interruptores, ruido magnetostrictivo del núcleo) de fuentes
relacionadas a fallas internas en la unidad.
La prueba se realiza por un periodo de al menos 24 horas y
durante este monitoreo se lleva un registro de la información
más relevante tal como actividad acústica significativa en uno
o más canales, su relación con cambios en las condiciones de
operación del transformador, comentarios sobre inspección
visual, cambios en el software de adquisición y/o
instrumentación durante la prueba, etcétera.
Una vez terminada la prueba se efectúa una prueba en cada
sensor y se compara su sensibilidad al principio y al final del
monitoreo para verificar que no existan cambios
significativos.
Los datos son almacenados electrónicamente para ser
analizados.
C. Análisis
El proceso de interpretación de datos consiste en filtrar los
datos que sean considerados no provenientes de fallas
internas, estos se logra haciendo uso de la experiencia del
Ingeniero de Prueba y haciendo uso de una base de datos en la
que se tienen mas de 230 casos.
Una vez que se han filtrado los datos no relevantes y si se
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tiene alguna actividad acústica se buscan correlaciones entre
esta y los parámetros operativos monitoreados lo cual
proporciona información clave para la identificación del tipo
de falla presente en la unidad.
Finalmente, se determina la posición de ésta actividad con
respecto a componentes internos del transformador tales
como boquillas, devanados, núcleo, terminales, selector de
posiciones del cambiador de derivaciones sin carga,
terminales de los cambiadores de derivaciones bajo carga,
conexiones a tierra, etcétera. Esto se logra consultado
diagramas proporcionados por los fabricantes de
transformadores o fotografías tomadas por personal de la
compañía eléctrica. Ver figura 3.
Fig. 3. Diagrama típico de la construcción interna de un transformador.
Parte importante del análisis consiste en determinar la
severidad de la actividad acústica detectada, esto se logra
haciendo uso de el sistema de evaluación desarrollado bajo el
proyecto de investigación de EPRI [4, 5]. Este sistema
considera diferentes factores tales como valores y tendencia
en la generación de gases disueltos, posición de la falla,
tiempo en el que esta estuvo activa y energía de la misma.
En caso de detectarse múltiples fallas, se determina la
intensidad de cada una de ellas con la idea de ayudar al
Gerente de Mantenimiento a dar prioridad los trabajos de
inspección y/o reparación en la unidad. Al final, el
transformador puede recibir 4 grados:
A - Operación normal.
B - Actividad detectada es insignificante, continuar operación
normal.
C - Falla de intensidad media detectada, se recomienda dar
seguimiento
D – Falla de alta intensidad detectada, se recomienda efectuar
inspección interna.
IV. CASOS ESTUDIO
Caso I: Degradación en la parte inferior y superior del
núcleo.
En el año 2003 se instalo un banco de autotransformadores
monofasicos de 500/230/13.8 kV, clase OA/FA1/FA2,
146/194/243 MVA de capacidad, tipo columna en una
subestación de la costa Este de Estados Unidos.
Este banco remplazaba a tres unidades monofásicas que
habían estado en operación desde 1965 y en las cuales se
detecto por medio de gases disueltos y acústicamente la
existencia de fallas térmicas en la conexiones localizadas en la
parte superior de la unidad [6].
A principios del 2005 y después de dos años en operación de

las tres unidades idénticas, la Fase C comenzó a generar gases
combustibles, particularmente Hidrogeno. Aun cuando los
valores de gases no eran excesivos, resultaban anormales
especialmente porque las otras dos fases permanecían
estables.
Debido a que el gas predominante era hidrogeno, todas las
técnicas de gases disueltos indicaban la existencia de
descargas parciales, ver tabla 1.
Tabla 1. Valores de gases en la Fase C al momento de la prueba acústica.
FECHA H2 CO CO2 CH4 C2H6 C2H4
05/31/05 192 187 72 17 5 3
Se decidió efectuar una prueba de emisión acústica para
detectar y localizar la fuente del hidrogeno. Esta se realizo en
Mayo del 2005 y el transformador fue monitoreado
continuamente por 5 días usando 20 sensores acusticos.
Durante el monitoreo se detecto actividad acústica
significativa que además presentaba la peculiaridad de no
estar presente todo el tiempo como se puede observar en la
Figura 4.
1 hr 13 m 1 hr 29 m
2 horas
2 hr 59 m
Fig. 4. Comportamiento típico de la actividad acústica en esta unidad.
Se puede observar que las primeras 2 horas no se detecto
actividad y después se tuvo un periodo de 1 hora y 13 minutos
en los que se observo actividad significativa. Era importante
determinar que estaba ocasionando la actividad detectada, por
lo que se analizo la corriente de carga que fue monitoreada
simultáneamente durante el monitoreo.
Se observo que la cantidad de emisiones acústicas era mayor
cuando la corriente de carga se encontraba en su valor
mínimo, ver Figura 5. Este comportamiento sugería que la
falla SOLO estaba activa cuando el voltaje se encontraba en
su valor máximo. Para confirmar esto se solicito el perfil de
voltaje de esta unidad durante el periodo de monitoreo, el cual
se muestra en la Figura 6 y en el cual se observo que la falla
estaba activa cuando el voltaje del sistema alcanzaba sus
valores máximos.
3
Corriente de carga
C2H2 TDCG
0 404
Linea verde indica cuando la
EA producio eventos
localizables en la grafica de 3D
Fig. 5. Relación entre la Corriente de carga (línea superior) y emisiones
acústicas (línea inferior).
EA inicia EA
Voltaje en el
secundario para
Mayo 23
Falla activa
Fig. 6. Correlación entre el voltaje de la unidad (medido en el secundario) y
tiempos en los que la EA era detectada.
Durante todo este tiempo de monitoreo se pudo usar el
3 hr 25 m algoritmo de localización en tres dimensiones y como se
puede observar en la Figura 7, se encontraron 2 puntos de
falla en donde se concentraba la actividad acústica y estas
correspondían a la parte inferior (cluster 1) y superior de las
piernas del núcleo.
Usando el sistema de determinación de la intensidad de las
fallas descrito en la sección anterior se obtuvieron grados “C”
en ambas fallas (clusters 1 & 2) y se obtuvo un grado “C” para
todo el transformador, con base al cual se recomendaba dar
seguimiento a este problema.
Un reporte técnico indicando la severidad de la falla se envió
a la compañía eléctrica y esta a su vez lo envió al fabricante el
cual al no tener mayor experiencia con la técnica de emisión
acústica indicó que no se podía confiar en estos resultados y
que recomendó efectuar una prueba de descargas parciales en
campo usando sensores instalados en las boquillas. Sin
embargo, para poder hacer esta prueba se requería retirar el
transformador de operación para poder instalar estos sensores
(desventaja significativa de este método de prueba) lo cual era
prácticamente imposible debido a que se trataba del periodo
de mayor carga en esta ciudad.
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Lado de alto
Lado del
Es importante mencionar aquí que si esta prueba hubiese sido
voltaje/gabinete de
control terciario
realizada con pocos sensores o por un periodo de tiempo
menor, la falla pudiera no haber sido detectada.

También, si un sistema de monitoreo en línea hubiera sido

Cluster 1 instalado después de que esta prueba se realizo (lo cual fue
recomendado al cliente pero rechazado debido al dictamen
inicial del fabricante) tal vez se hubiera podido haber
detectado un incremento en la intensidad de la falla y
prevenido la falla catastrófica de esta unidad.
Lado Lado boquilla
Izquierdo X1
Caso II: Detección de una falla térmica en el núcleo
ocasionado por un objeto extraño.
Lado de alto Cluster 2
voltaje/gabinete
de control
Lado del Un transformador de maquina de 980 MVA, 345/24 kV, tipo
terciario
columna, trifásico, instalado en una planta nuclear en Estados
Unidos comenzó a presentar un incremento en la cantidad de
gases disueltos después de 20 años en operación.

Como se puede observar en la Tabla 2, el gas principal era

Etileno lo que indicaba la existencia de una falla térmica sin
aislamiento sólido (celulosa).
Tabla 1. Valores de gases antes y durante la prueba.
FECHA H2 CO CO2 CH4 C2H6 C2H4 C2H2 TDCG
10/28/05 179 312 6060 360 86 505 19 1461
Lado Lado boquilla 2/16/06 106 295 6320 365 92 526 11 1395
izquierdo X1

Fig. 7. Posición calculada de las fallas con el algoritmo de localización en

Se decidió efectuar la prueba de emisión acústica en Febrero
tres dimensiones y posición relativa de las mismas en el del 2006 para poder tratar de obtener la posición de la fuente
transformador. de gases por lo que se instalaron 23 sensores acústicos.

La compañía eléctrica estaba tratando de programar la salida
de operación de esta unidad para instalar estos sensores
cuando la unidad fallo catastróficamente en Julio del 2005
(solo 40 días después de que la prueba acústica había sido
efectuada).
Una vez que la unidad falló se realizó una inspección interna y
como se puede ver en la Figura 8 se pudo verificar que en las
dos áreas en las que se calculo que las fallas estaban ubicadas
existía degradación significativa del núcleo.
Daño en el núcleo en la parte inferior (cluster1) Daño en el núcleo en la parte superior (cluster 2)
Estudios recientes [8] han demostrado que existe una relación
directa entre la tendencia de generación de gases disueltos y la
cantidad de actividad acústica detectada. Básicamente si se
tiene tendencias positivas al momento de la prueba acústica se
incrementan las posibilidades de detectar la falla
acústicamente ya que la falla esta activa en ese momento.
Para este caso, se decidió efectuar la prueba aun cuando la
tendencia en la generación de gases era negativa.
Se monitoreo esta unidad por 32 horas continuas y se durante
la prueba se observaron comportamientos interesantes. Este
transformador es clase FOA y tiene 12 bombas de circulación
que están separadas en 2 grupos y que entran en operación en
base a la temperatura en la unidad.

Al inicio de la prueba se tenían los dos grupos de bombas

operando y no se detecto actividad acústica en la unidad.
Después de varias horas de monitoreo se decidió apagar un
grupo de bombas para ver que efecto tenia en el
Fig. 8. Degradación observada en el transformador al efectuar la inspección comportamiento acústico. Después de algunos minutos con las
interna.
bombas apagadas, y una vez que la temperatura comenzó a
aumentar, se comenzaron a detectar emisiones acústicas
Se determino que la falla se debió a sobrecalentamiento
localizables en el transformador. La Figura 9 presenta la
excesivo y posterior derretimiento de las laminaciones de
grafica en tres dimensiones obtenida y la figura 10 muestra la
acero al silicón del núcleo. Se sospecha que partículas
posición aproximada de esta actividad en el transformador.
derretidas provenientes de la parte superior del núcleo se
depositaron en el devanado terciario y esto ocasiono la falla de
la unidad.
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Se encontró una cuchilla de aproximadamente 15 centímetros

de largo, ver Figura 11, que se encontraba depositada en las
laminaciones del núcleo el cual probablemente generó
corrientes circulantes y era la causa del calentamiento y de la
generación de Etileno. Se puede observar la marca de la
cuchilla en las laminaciones del núcleo en la figura 12.

Fig. 11. En la parte superior se muestra el cuchillo encontrado en el

CLUSTER 1 transformador y en la parte inferior se compara con un cuchillo
Fig. 9. Eventos detectados en el transformador tiempo después de que se similar nuevo.
apagara un grupo de bombas.

Fig. 12. Marca del calentamiento en las laminaciones del núcleo debido a la
cuchilla.

El diagrama de la figura 13 presenta la ubicación aproximada

de esta falla y de las emisiones acústicas detectadas.

Laminaciones quemadas Núcleo

Cuchillo

CLUSTER 1
Fig. 10. Posición aproximada de la actividad detectada acústicamente.
EA
Detectada
Debido a que se trataba de un transformador clase FOA no se
podían apagar todas las bombas por lo que se decidió
intercambiar los grupos que estaban operando y se observo
que se obtenía la misma actividad acústica, lo cual demostró
que la actividad era independiente de que bombas estaban
Devanados
operando y solo dependía de la temperatura.
Fig. 13. Esquema mostrando la ubicación de la falla, posición en la que se
encontró el cuchillo y localización calculada por la técnica acústica.
Se programó una inspección interna en esta unidad en la
próxima salida de operación de la planta para el cambio de las
varillas en el reactor (Marzo 2006).

Caso III: Sobrecalentamiento de una barra conductora en
un transformador de una planta generadora [7].
Un transformador de una planta generadora, 25/500 kV, 784
MVA, FOA, 3 fases, 2 grupos de bombas, acorazado,
mostrado en la Figura 14, empezó a generar gases en
Diciembre del 2001 después de haber estado en servicio por
más de 20 años. AGD indicó la existencia de
sobrecalentamiento por siete métodos aplicados. La velocidad
de generación de gases incrementaba periódicamente. Por lo
tanto se decidió realizar una prueba de EA con el objetivo de
localizar la(s) fuente(s) de gase(s) dentro del transformador.
Fig. 14. Transformador de planta generadora.
Este transformador fue monitoreado continuamente por un
período de 68 horas (Mayo 2002), 22 sensores acústicos
fueron usados. Muchos eventos fueron obtenidos durante el
desarrollo de la prueba con una relación evento/tiempo
cambiando dramáticamente. El análisis posterior a la prueba
indicó la existencia de dos grupos de eventos (clusters). El
grupo 1 localizado cerca de la boquilla de alto voltaje H1 y el
grupo 2 localizado debajo de la boquilla de bajo voltaje X1.
La mayoría de los eventos y las mayores amplitudes fueron
obtenidas en el grupo 2. Ver figura 15.
Fig. 15. Gráfica de dos dimensiones (vista superior). Mostrando la
localización de los dos grupos de eventos.
Se observó que el número de eventos registrados estaba
fuertemente relacionado con la operación de bombas. Un
grupo de bombas estaba operando todo el tiempo mientras que
el segundo grupo era operando solo cuando la temperatura
alcanzaba un valor predefinido. Se observó que los eventos
fueron “activados” por una alta temperatura en el área fallada
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que alcanzaba su valor crítico justo antes de la operación del
segundo grupo de bombas. Tan pronto como el grupo de
bombas # 2 empezó a operar, la actividad acústica disminuía
significativamente. Esto podría ser consecuencia de una
reducción en la temperatura en el área de falla. Este
comportamiento, junto con los resultados obtenidos por AGD,
reforzó la creencia de que se trataba de un problema térmico.
La unidad permaneció en operación con los gases siendo
monitoreados periódicamente. Doce semanas después de la
prueba de EA, una inspección interna fue realizada. La
inspección interna reveló la presencia de carbón acumulado
debido a un sobrecalentamiento severo en una de las barras
conductoras de cobre de la boquilla de bajo voltaje X1; ver
Figura 16. Esta barra estaba completamente fracturada y toda
la corriente era conducida por las otras dos barras (6000 A).
Esta falla fue detectada a unos pocos centímetros del área
donde el grupo de eventos # 2 fue localizado. Se especula que
si este transformador hubiese seguido operando en estas
condiciones, este hubiese fallado catastróficamente.
Fig. 16. Barra conductora sobrecalentada con carbón acumulado.
Se fabricaron nuevas barras y estas fueron instaladas en
campo. Se puso al transformador nuevamente en servicio y
esta operando satisfactoriamente hasta el día de hoy.
Es importante mencionar que esta unidad iba a ser enviada al
fabricante para ser inspeccionada y reparada en fábrica. En
vista que la localización calculada por la técnica acústica
indico que la falla se encontraba en la parte superior permitió
efectuar la inspección en campo, retirando solo 1/3 del aceite
aislante y permitiendo tener de operación solo unos pocos días
en lugar de las semanas que hubiera tomado si se hubiera
enviado al fabricante.
El cliente estima que se evito un gasto de alrededor de 3
millones de dólares.
V. REFERENCIAS
[1] ASTM E1316-06 Standard Terminology for Nondestructive
Examinations.
[2] Adrian A. Pollock, “Acoustic Emission Inspection”, Metals Handbook,
Ninth Edition, Volume 17, ASM International, pages 278-294, 1989
[3] ASTM Standard E650-85 (92) “Standard guide for mounting
piezoelectric acoustic emission sensors”, 2002.
[4] EPRI Report: “Development of a New Acoustic Emissions Technique
for the Detection and Location of Gassing Sources in Power
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Transformers: Phase 1 Results”, EPRI, Palo Alto, CA, Allegheny Power,

American Electric Power, Bonneville Power Administration,
Consolidated Edison Company of New York, Inc., Electricitè de France,
Exelon Corporation, and Public Service Electric and Gas Company:
2002.
[5] EPRI Report: “Development of a new acoustic emissions technique for
the detection and location of gassing sources in power transformers and
LTCs, Phase 2 results”.
[6] Arturo Núñez, Samuel Ternowchek, Ron Miller, Barry Ward,
Transmission & Distribution World Magazine "Locating and Assessing
Faults in Power Transformers", June 2004, pages 49 - 56.
[7] Arturo Núñez, Samuel J. Ternowchek, “Estado del Arte en la aplicación
de emisión acústica (EA) para el diagnostico de transformadores de
potencia”. IEEE Reunión de Verano de potencia 2003, Acapulco,
Guerrero, México.
[8] Arturo Núñez, Robert Langan, “Up to date progress in the development
of an acoustic emission technique for the condition assessment of power
transformers and Load Tap Changers”, XIII EPRI Substation equipment
diagnostics conference, New Orleans, Louisiana.

VI. BIOGRAFIA
Arturo Núñez es Gerente del departamento de
Confiabilidad en Subestaciones de Physical
Acoustics Corporation. Este departamento se
encarga del desarrollo de Productos y Servicios
para incremento de la confiabilidad operativa de
Equipo de Potencia principalmente haciendo uso de
técnicas de diagnóstico no-invasivas.
Antes de asumir este puesto, el Ingeniero Núñez
fue Investigador en el Instituto de Investigaciones
Eléctricas de México en el Departamento de
Equipos Eléctricos. Recibió su grado de Ingeniero Electricista con
especialidad en Sistemas Eléctricos de Potencia por parte del Instituto
Politécnico Nacional de México. En 1999 recibió el primer lugar en un
concurso nacional de tesis de licenciatura con su trabajo sobre la técnica de
emisión acústica en transformadores de potencia.
Cuenta con la certificación como Inspector Nivel II en Emisión Acústica, es
miembro activo del IEEE y participa activamente en los grupos de trabajo para
elaboración de normas.
E-mail: anunezdmz@msn.com