Notions de Base Sur Le Beton 2013

C.H.E.C.
NOTIONS DE BASE SUR LE BETON
Lionel LINGER
Direction Ingénierie et Moyens Techniques
L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 1/72

TABLE DES MATIERES
1 LES DOMAINES D’UTILISATION DU BETON 6
1.1 Les bétons à ouvrabilité graduée 6

1.1.1 Les bétons de consistance ferme 6
1.1.1.1 Formules de béton à extruder 7
1.1.1.2 Formules de béton routiers ou de pistes d’aéroport 7
1.1.1.3 Les bétons de préfabrication 7
1.1.2 Les bétons de consistance intermédiaire (plastique à fluide) 8
1.1.3 Les bétons de consistance très fluide 8
1.1.3.1 Les bétons de fondations profondes non vibrés 8
1.1.3.2 Les bétons coulés sous l’eau 8
1.1.4 Les bétons autoplaçants : bétons coulés en place ou préfabriqués 9
1.1.5 Le cas particulier des bétons projetés 9
1.1.5.1 La voie sèche 10
1.1.5.2 La voie mouillée 10
1.2 Les bétons à résistance graduée 10

1.2.1 Les bétons de comblement de cavités 10
1.2.1.1 Les remblais auto-compactants 10
1.2.1.2 Les mortiers de bourrage pour tunnelier 10
1.2.2 Les bétons étanches 11
1.2.3 Les bétons de bâtiment ou de génie-civil 11
1.2.4 Les BHP 11
1.2.5 Les BFUHP 12
1.3 Les bétons à durabilité adaptée 12
1.4 Les bétons de masse 13

1.4.1 Les bétons armés de grande épaisseur 13
1.4.2 Les bétons compactés au rouleau (BCR) 13
1.5 Les bétons lourds 13
1.6 Les bétons légers 14

1.6.1 Les bétons très légers non-structurels 14
1.6.2 Les bétons légers structurels 14
1.6.3 Les bétons « à densité modifiée » 14
1.7 Les bétons et leur comportement au feu 15

1.7.1 Les bétons renforcés de fibres de polypropylènes 15
1.7.2 Les bétons réfractaires 15
1.8 Les bétons de « niches » 15

1.8.1 Les bétons drainants 15
1.8.2 Les bétons résistants à l’abrasion 16
1.8.3 Les bétons à bas pH 16
1.8.4 Les bétons neutrophages 16
1.9 Conclusion 16
2. LES CONSTITUANTS DU BETON 17
2.1 Les ciments 17

2.1.1 Généralités 17

2.1.1.1 Le clinker (K) 17
2.1.1.2 Le sulfate de calcium 17
2.1.1.3 Le laitier de haut-fourneau (S) 18
2.1.1.4 Les cendres volantes 18
2.1.1.5 Les pouzzolanes naturelles (P, Q) 18
2.1.1.6 Les schistes calcinés (T) 18
2.1.1.7 Les fillers calcaires (L ou LL) 19
2.1.1.8 Les fumées de silice (D) 19
2.1.2 Les différents types de ciments courants 19
2.1.2.1 Spécifications mécaniques 20
2.1.2.2 Spécifications physiques 20
2.1.2.3 Spécifications chimiques 21
2.1.3 Autres ciments 22
2.2 Les additions minérales normalisées 22

2.2.1.1 Les fillers siliceux 22
2.2.1.2 Les métakaolins 23
2.3 Les granulats 23

2.3.1 Nature des granulats 23
2.3.1.1 Granulats naturels 23
2.3.1.2 Granulats artificiels 23
2.3.1.3 Granulats recyclés 23
2.3.2 Classification des granulats 23
2.3.3 Propriétés mécaniques des granulats 24
2.3.4 Courbes granulométriques 24
2.3.5 Forme des granulats 25
2.3.6 Propreté des granulats 25
2.4 L’eau de gâchage 25
2.5 Les adjuvants 26
3. LES REACTIONS ENTRE LES DIFFERENTS CONSTITUANTS 27
3.1 L’hydratation du ciment Portland 27
3.2 Formulation des bétons 27

3.2.1 Principes généraux de formulation 27
3.2.2 La méthode de Dreux 28
3.3 Principales propriétés mécaniques du béton durci 29
3.4 Principaux facteurs affectant la durabilité des bétons 29

3.4.1 Agressions d’origine interne au béton 29
3.4.1.1 La réaction alcali-granulats (RAG) 29
3.4.1.2 La réaction sulfatique interne (RSI) 30
3.4.2 Agressions d’origine externe affectant le matériau béton 30
3.4.2.1 Les attaques chimiques 30
3.4.2.2 Les cycles de gel - dégel 31
3.4.3 Agressions d’origine externe provoquant la corrosion des armatures 32
3.4.3.1 Carbonatation du béton d’enrobage 32
3.4.3.2 Pénétration des chlorures 33
3.5 La démarche durabilité 34
4. LES EXIGENCES D’UN CAHIER DES CHARGES BETON 35
4.1 Les normes en vigueur en France 35

4.1.1 La norme NF EN 206-1/CN 35
4.1.2 L’équivalence de performance 44
4.1.3 Autres règlements applicables en France 44
4.1.4 Le cas du fascicule 65 44
4.2 Ecueils et contradictions courantes des cahiers des charges 45

4.2.1 Imprécisions courantes 45
4.2.2 Définition des parements 45
4.2.3 Exigences particulières de durabilité 46
4.2.3.1 La réaction alcali-granulats 46
4.2.3.2 Le gel-dégel des bétons 46
4.2.3.3 Les risques thermiques 47
5. LE PROCESSUS DE MISE AU POINT DU BETON 48
5.1 Etude comparative béton en propre / béton prêt à l’emploi (BPE) 48
5.2 La commande du béton prêt à l’emploi 48

5.2.1 La consultation et l’évaluation des fournisseurs 48
5.2.2 La formalisation d’une commande de béton 49
5.2.3 La gestion quotidienne de l’approvisionnement du béton sur le chantier 51
5.3 Les épreuves d’études 52
5.4 Les épreuves de convenance 54
5.5 Les contrôles de la qualité du béton fourni 55

5.5.1 Le contrôle de production au sens de la norme NF EN 206-1/CN 56
5.5.1.1 L’échantillonnage 56
5.5.1.2 Critères de conformité pour les résultats d’essais de résistance à la compression 56
5.5.2 Le contrôle du béton dans l’ouvrage 56
5.5.2.1 L’échantillonnage 56
5.5.2.2 Le contrôle du béton frais 57
5.5.2.3 Le contrôle du béton durci : les éprouvettes et leur conservation, le principe d’exploitation des
résultats d’écrasement 60
6. LA MISE EN ŒUVRE DU BETON SUR CHANTIER 62
6.1 Exigences essentielles et adéquation de la formule de béton avec les méthodes de mise en œuvre 62
6.1.1 Cas des bétons de préfabrication 63
6.1.2 Cas des bétons pour éléments massifs 63
6.1.3 Cas des bétons pompés 63
6.2 Les contrôles avant bétonnage 63
6.3 La vibration du béton 64

6.3.1 Procédure de vibration interne 64
6.3.2 Mise en place par vibration superficielle 65
6.3.3 Mise en place par vibration externe 65
6.4 La maîtrise des temps de décoffrage (maturométrie) 66

6.4.1 Rappel des autres méthodes existantes 66
6.4.1.1 Eprouvettes d’information 66
6.4.1.2 Scléromètre 66
6.4.2 La maturométrie 66
6.4.2.1 Principe 66
6.4.2.2 Avantages 67
6.4.2.3 Limites d’emploi 67
6.4.2.4 Etalonnage 68

6.5 La cure du béton 68
6.5.1 Position du problème 68
6.5.2 Aspects réglementaires 69
6.5.3 Aspects pratiques sur les modes de cure 70
6.6 L’exécution des reprises de bétonnage 71

6.6.1 Modes opératoires 71
6.6.1.1 Griffage du béton 71
6.6.1.2 Utilisation d’un désactivant de surface sur support horizontal 71
6.6.1.3 Utilisation d’un désactivant de surface sur support vertical 71
6.6.1.4 Repiquage de la surface 71
6.6.1.5 Utilisation d’un jet d’eau sous haute et moyenne pression 72
6.6.1.6 Utilisation de métal déployé (de type NERLAT ou similaire) 72
6.6.2 Préparation du support avant bétonnage de la deuxième phase 72

1 LES DOMAINES D’UTILISATION DU BETON
Le béton est largement utilisé dans de très nombreux domaines de la construction sous des
formes très variées. Le domaine de la construction requiert en effet de nombreuses
fonctionnalités différentes pour les structures ou parties d’ouvrages qui demandent aux bétons
d’adapter, dans la mesure du possible, leurs caractéristiques tant à l’état frais que durci.
Ce présent chapitre s’attache à présenter les domaines d’utilisation du béton dans le domaine du
Génie-Civil.
Plutôt que de dresser un catalogue le plus exhaustif possible des caractéristiques que peut offrir
le matériau béton en fonction de sa formulation, ce sujet très vaste est abordé en partant de
l’identification d’un besoin particulier, pour aboutir à la réponse apportée par le choix d’une
formulation spécifique. En fait, l’exercice permet de démontrer, s’il en était encore besoin, le
caractère véritablement « sur-mesure » du béton et l’absolue nécessité de s’adapter au mieux aux
ressources naturelles disponibles localement.
Les différentes spécifications et fonctionnalités du matériau béton seront introduites en

respectant la logique suivante :
- Quelles sont les contraintes particulières d’exécution sur chantier et les fonctionnalités
recherchées ?
- Comment peut-on traduction ces exigences en termes de propriétés du béton
recherchées ?
- Quels sont alors les principes de formulation applicables ?
Nous aborderons dans les grandes lignes les thèmes suivants :

- Les bétons à ouvrabilité graduée
- Les bétons à résistance mécanique graduée
- Les bétons à durabilité adaptée
- Les bétons de masse
- Les bétons lourds
- Les bétons légers
- Les bétons et leur comportement au feu
- Les bétons « de niche »
1.1 Les bétons à ouvrabilité graduée

Indépendamment de ces caractéristiques à l’état durci, le béton doit avoir à l’état frais une
consistance adaptée à la technique de mise en œuvre retenue pour la réalisation d’un élément
structurel. Pour cela, le béton peut être fabriqué dans une très large gamme de consistances allant
de la « terre humide » à un véritable fluide pouvant s’écouler et se mettre en œuvre sous son
propre poids.
1.1.1 Les bétons de consistance ferme

Les bétons extrudés sont des bétons coulés en continu par coffrage glissant pour réaliser des
dispositifs de retenus en béton - séparateurs simples ou doubles en bétons adhérents (glissières
GBA ou DBA) - sur autoroute, ainsi que des ouvrages d’assainissement. Le béton, décoffré alors

qu’il est encore frais et que sa prise n’a pas eu lieu, doit supporter son poids propre sans
déformations inacceptables ; il est donc nécessaire d’avoir un béton très ferme/raide à l’état frais.
D’autres cas nécessitent l’utilisation d’un béton de consistance ferme, lorsque l’on veut une
résistance au très jeune âge (6/7 heures) élevée ou encore pour des applications comme la
réalisation des chaussées en béton ou des pistes d’aéroport.
Les bétons de consistance ferme sont qualifiés au moyen d’un essai au cône d’Abrams (S : 10 à
40 mm) voire préférablement par un essai Vébé (V : 5 à 30 secondes), tel que décrit dans la
norme EN 12350-3, qui consiste à mesurer un temps d’affaissement du béton frais soumis à
vibration.
1.1.1.1 Formules de béton à extruder

Le béton, qui doit présenter un affaissement de l’ordre de 30 mm, est mis en œuvre par des
machines à coffrage glissant et doit respecter une formulation très précise et rigoureusement
constante. C’est un béton dosé à raison de 330 à 350 kg/m3 de ciment et comportant une teneur
en fines élevée (15 % d’éléments < 0.063 mm) tels les fillers calcaires ou du sable fillérisé.
La capacité du béton à présenter une stabilité mécanique immédiate après mise en œuvre est
obtenue grâce à un choix de granulats adaptés (forme anguleuse de préférence), une teneur en eau
limitée (rendue possible grâce à l’utilisation d’un plastifiant).
Dans le cas de travaux routiers, le béton devra en plus présenter une résistance suffisante aux
cycles de gel/dégel et aux sels de déverglaçage, ce qui est obtenu en ajoutant un adjuvant
entraîneur d’air permettant de stabiliser un réseau de microbulles d’air.
1.1.1.2 Formules de béton routiers ou de pistes d’aéroport

Les bétons routiers ou pour chaussées aéronautiques ne sont pas fondamentalement différents des
bétons pour ouvrage d’art, néanmoins le choix des constituants et la définition de leurs
proportions dans le mélange doivent être déterminés afin d’obtenir des performances adaptées au
mode de mise en place (machine à coffrage glissant) et aux sollicitations particulières que
supportent les chaussées (sollicitations de flexion, usure superficielle et tenue aux cycles de
gel/dégel et aux sels de déverglaçage). Le choix des granulats sera fait en tenant compte des
exigences du chapitre 9 de la norme XP P 18-545, notamment en ce qui concerne leur dureté,
leur sensibilité au gel et leur friabilité. Outre l’adjonction d’un plastifiant permettant la limitation
de la quantité d’eau de gâchage, un adjuvant entraîneur d’air sera systématiquement utilisé.
Enfin, puisque la résistance à la flexion du béton non armé est un aspect primordial, ce paramètre
(par fendage sur éprouvette cylindriques ou par essais de flexion sur prismes) devra être mesuré.
1.1.1.3 Les bétons de préfabrication

La production industrielle en très grande quantité d’éléments préfabriqués comme les voussoirs
de tunnel par exemple requiert de maximiser la réutilisation des moules et donc de minimiser le
temps passé par la pièce dans le coffrage.
Dans les cas extrêmes on cherchera à faire 3 cycles par 24 heures et il est donc indispensable que
le béton présente des caractéristiques mécaniques suffisantes (12/15 MPa) au bout de 6 à 7
heures pour pouvoir être décoffré.
Par ailleurs, le nombre de pièces étant très important, les volumes de béton le sont également et il
est nécessaire de peaufiner l’optimum technico économique du produit, ce qui conduit le plus

souvent à retenir des bétons fermes ayant une Durée Pratique d’Utilisation (DPU) réduite (de
l’ordre de 30 minutes) et une résistance à 28 jours de l’ordre de 40 MPa.
Ces bétons très fermes sont très exigeants, d’une part ils requièrent une maitrise quasi parfaite de
la quantité d’eau de gâchage, d’autre part l’opération de vibration (voire d’hyper vibration)
nécessaire au parfait remplissage des moules est délicate à mettre au point et les travaux de
finition (réglage et talochage sont pénibles).
C’est pourquoi aujourd’hui la solution radicalement opposée consistant à mettre en œuvre des
bétons autoplaçants est de plus en plus utilisée pour la préfabrication classique et expérimentée
(et prometteuse) pour la préfabrication de voussoirs de tunnel.
1.1.2 Les bétons de consistance intermédiaire (plastique à fluide)

Il s’agit des bétons traditionnels, dont l’affaissement est compris entre [50-90], [90-150] et [160-
210] mm, coulés en place dans la plupart des chantiers de bâtiments et/ou de génie-civil. Il
convient seulement de mentionner que la tendance depuis quelques années déjà est d’utiliser des
bétons de consistance de plus en plus fluide. Cela peut s’expliquer par le fait que les plastifiants
et superplastifiants modernes permettent de formuler des bétons à forte ouvrabilité malgré un
dosage réduit en eau et qu’il est également plus commode, avec ce type d’adjuvants, de garantir
le maintien de consistance dans le temps (DPU) d’un béton frais pour des consistances plus
élevées (S : 180 +/- 30 mm) que pour des consistances intermédiaires (S : 150 +/- 30 mm).
1.1.3 Les bétons de consistance très fluide

Partout où il n’est pas possible de mettre en œuvre l’opération de vibration nécessaire au bon
remplissage et au bon compactage (ou serrage) du béton, il est nécessaire de mettre en œuvre des
bétons de consistance très fluide afin que ceux-ci puissent se mettre en œuvre de manière
satisfaisante tout seul.
Un certain nombre d’applications requiert ce type de bétons comme par exemple les bétons
utilisés pour les fondations profondes ou coulés sous l’eau.
1.1.3.1 Les bétons de fondations profondes non vibrés

Ces bétons doivent être très fluides et relativement peu visqueux, ils ne doivent pas présenter de
phénomènes de ségrégation et avoir une susceptibilité au ressuage très faible. Le béton étant
injecté par le bas et la colonne de béton remontant le long du pieu ou de la paroi jusqu’à la fin du
bétonnage, il est nécessaire que l’ouvrabilité du béton soit maintenue pendant une durée
supérieure à celle nécessaire au bétonnage du pieux (typiquement supérieur ou égale à 4 heures) ;
ce point est un aspect prépondérant pour la formulation du béton.
Les bétons de fondations profondes sont formulés avec un volume important d’éléments fins (au
minimum 385 kg/m3 de particules inférieures à 0.063 mm, incluant le ciment ; et de l’ordre de
450 kg/m3 pour le passant 0,125 mm) permettant de limiter ségrégation et le ressuage, et une
synergie adéquate d’adjuvants (généralement un superplastifiant et un retardateur de prise)
permettant le maintien d’une rhéologie adéquate dans le temps.
1.1.3.2 Les bétons coulés sous l’eau

La spécificité des bétons coulés sous l’eau réside dans les conditions de mise en œuvre en
aveugle du béton sans possibilité de vibration. Les propriétés du béton frais et les paramètres de

formulation sont donc voisines de celles des bétons de fondations profondes décrites dans le
paragraphe précédent. En sus des caractéristiques de durabilité et de résistance, les points clefs
suivants doivent être respectés :
- Choix d’un béton de consistance S3 ou S4 (voire auto-plaçant) pour permettre le
pompage, assurer une répartition homogène dans le coffrage ou en fond de fouille et
pour ne pas avoir besoin de serrer le béton,
- Utilisation d'un tube-plongeur qui évitera la ségrégation et la désagrégation du mélange.
- Choix d’une granulométrie riche en éléments fins avec au moins 400 kg/m3 de passant
au tamis de 0,063 mm,
- Utilisation d'un adjuvant agent de cohésion spécifique pour donner au béton une
cohésion qui permettra de limiter le phénomène de délavage sans diminuer la
maniabilité.
1.1.4 Les bétons autoplaçants : bétons coulés en place ou préfabriqués

Les BAP se distinguent des bétons ordinaires principalement par leurs propriétés à l’état frais et
leur capacité de moulage, d’enrobage et de compaction par le seul effet de la gravité. On définit
ainsi par BAP : un béton très fluide, homogène et stable, mis en œuvre sans vibration (la
compaction s’effectue par le seul effet gravitaire).
De nombreux résultats ont été acquis et publiés dans le cadre du Projet National B@P et on
pourra utilement se reporter au guide AFGC Recommandations pour l'emploi des Bétons Auto-
Plaçants publié en 2008.
1.1.5 Le cas particulier des bétons projetés

Il est parfois nécessaire de mettre en œuvre une paroi de béton plus ou moins épaisse et orientée
dans n’importe quelle position (horizontale, verticale, en plafond) sans utiliser de coffrage. C’est
le cas pour la réalisation des confortements de soutènement en souterrain, pour le soutènement de
talus, ou la réparation d’ouvrages.
On utilise alors la technique du béton projeté qui doit être capable de se raidir et de rester en
place dès son contact avec la paroi lorsqu’il est projeté avec une vitesse adéquate, soit parce qu’il
contient une faible quantité d’eau (voie sèche), soit parce qu’un activateur chimique (accélérateur
de prise spécifique sans alcalins) a été introduit en bout de lance (voie mouillée). Dans les deux
cas, la qualification et l’expérience des opérateurs qui mettent en œuvre le béton (dosage en eau
ou adjuvant lors de la mise en œuvre, distance par rapport à la paroi, …) est absolument
primordiale, notamment pour limiter les phénomènes de rebond. On pourra utilement se reporter
aux guides publiés par l’ASQUAPRO dans le domaine.
Il est possible de d’obtenir des bétons performants (> 35 MPa), par exemple pour des
revêtements définitifs de tunnel, avec la technique du béton projeté.
Les bétons projetés sont formulés de manière analogue au béton coulés en veillant à minimiser le
diamètre du plus gros gravillon (< 12 mm) et augmenter la proportion de sable par rapport au
gravillon. Le dosage en liant est généralement voisin de 400 kg/m3. Ils peuvent incorporer une
certaine quantité de fibres métalliques (généralement entre 20 et 35 kg/m3) voire de macro fibres
synthétiques structurelles (entre 6 et 8 kg/m3) pour éviter d’utiliser un treillis d’armatures sur la
paroi).
On distingue deux méthodes de mise en œuvre du béton projeté :

1.1.5.1 La voie sèche
La voie sèche se caractérise par l’emploi de mélanges (granulats + liant) sous forme pulvérulente
(faiblement humide) et pulsé pneumatique par de l’air comprimé à très grande vitesse (100 m/s)
dans une conduite avec introduction de l’eau de gâchage au niveau de la lance de projection.
1.1.5.2 La voie mouillée

La voie mouillée (flux dense) correspond à l’emploi de béton de consistance très plastique à
fluide (grâce à l’emploi d’un superplastifiant) pompé à environ 0.30 m/s dans une conduite avec
introduction d’air comprimé et d’un adjuvant raidisseur-accélérateur au niveau de la lance de
projection.
1.2 Les bétons à résistance graduée

Lorsque le besoin consiste à remplir un volume donné (cavités, tranchées, vide annulaire entre le
revêtement préfabriqué et le diamètre d’excavation du tunnel) avec un matériau auquel on
demande de présenter une mise en œuvre simple, des caractéristiques mécaniques similaires à
celle d’un (très) bon sol et de ne pas présenter de tassements différés, il peut être fait
avantageusement appel à des bétons de comblement de cavités. Des besoins similaires avec, en
sus, une exigence de faible perméabilité du produit fini peuvent également apparaître pour la
réalisation de parois en béton étanches. Enfin, selon le niveau de sollicitations appliqué sur une
structure donné, le niveau de performance mécanique du béton devra être adapté, dans une
gamme de résistance à la compression comprise entre 20 et 200 MPa, par le biais du choix des
constituants et de la formulation du béton.
1.2.1 Les bétons de comblement de cavités

Ces matériaux se caractérisent par une faible (voire très faible) résistance mécanique requise, une
durée pratique d’utilisation (DPU) maximale, de gros volumes mis en œuvre et donc
impérativement un prix unitaire optimisé.
1.2.1.1 Les remblais auto-compactants

Utilisés pour le remblaiement de tranchée, ces matériaux doivent être mis en place sans
compactage ni vibration. Ils doivent de surcroit rester ré-excavables avec des moyens classiques
à long terme, ainsi leur résistance mécanique sera comprise entre 0.5 et 2 MPa et pas plus. Il
s’agit de produits comportant entre 25 et 100 kg/m3 de liant hydraulique et généralement un
puissant générateur d’air entraîné (> 20 % d’air occlus) permettant de minimiser les coûts. Il
existe deux catégories de produits :
- Les produits essorables : la capacité portante est essentiellement obtenue par évacuation
dans le terrain d’une large proportion de l’eau de gâchage qui, étant surabondante,
confère initialement au béton une très grande fluidité. Ces produits sont adaptés aux
terrains perméables, et pour des fouilles de largeurs limitées.
- Les produits non-essorables : la capacité portante est obtenue par la prise et le
durcissement du liant, la fluidité du produit à l’état frais étant obtenue par l’utilisation
d’un superplastifiant.
1.2.1.2 Les mortiers de bourrage pour tunnelier

Les mortiers de bourrage sont utilisés pour le comblement du vide annulaire laissé entre les
voussoirs en béton et le terrain lors du creusement d’un tunnel par un tunnelier (appelé également

TBM (Tunnel Boring Machine)). Ils doivent présenter certaines caractéristiques rhéologiques et
mécaniques à court et long terme pour garantir un parfait comblement du vide annulaire existant
autour des voussoirs, avec comme points forts :
- Une ouvrabilité et DPU compatibles avec les moyens de mise en œuvre du produit (> 12
heures) ;
- Une cohésion à court terme après injection derrière les voussoirs (calage et support des
voussoirs préfabriqués) ;
- Des performances mécaniques suffisantes, mais non surabondantes à long terme (de
l’ordre de 1 MPa).
Les mortiers de bourrage semi-actifs sont formulés avec de faibles quantités de liant (ciment ou
chaux hydraulique) (< 50 kg/m3), compensés par de fortes quantités de fines (< 0.063 mm)
(cendres volantes, fillers calcaires, sable fillérisé) et un volume d’eau adapté, afin d’obtenir un
rapport entre le volume des fines et l’eau voisin de 0.65. L’utilisation d’un retardateur de prise
est généralement nécessaire pour garantir la très longue DPU requise.
1.2.2 Les bétons étanches

Certains chantiers peuvent nécessiter la réalisation de parois étanches, comme par exemple sous
le corps d’un barrage ou pour un diaphragme permettant le démarrage d’un tunnelier dans un
milieu saturé en eau. Pour ces applications évoquées dans le chapitre 2-7 de cette revue, dédié
aux bétons de fondation, on utilise des bétons formulés en incorporant une certaine quantité de
bentonite afin de conférer au béton à l’état durci une faible perméabilité à l’eau et en contrepartie
une faible résistance mécanique (entre 1 et 10 MPa). Leurs principales caractéristiques à l’état
frais sont similaires à celles décrites au §1.1.3.1.
1.2.3 Les bétons de bâtiment ou de génie-civil

Les chantiers de bâtiment et/ou de génie-civil utilisent de grandes quantités de bétons
traditionnels de gamme de résistance mécanique comprise entre C20/25 à C50/60 dont le niveau
de performance dépend de la qualité intrinsèque des constituants (granulats, liant) et des
paramètres de formulation (notamment le dosage en liant (typiquement compris entre 280 et 380
kg/m3) et le rapport Eau efficace / Liant équivalent, appelé E/C par la suite, (généralement
compris entre 0.60 et 0.45)) selon le niveau de performance requis.
1.2.4 Les BHP

Certaines parties d’ouvrages fortement sollicitées (poteaux, poutres de grandes portées, ouvrages
précontraints) ou présentant des exigences de durabilité accrues peuvent nécessiter l’utilisation
de bétons présentant une forte compacité et des performances mécaniques élevées. On peut alors
avoir recours aux bétons de Hautes Performances (BHP) correspondent à la gamme C60/75 à
C80/95.
Les BHP sont formulés avec une plus forte quantité de liant que les bétons ordinaires
(typiquement entre 380 et 420 kg/m3) et un faible rapport E/C (< 0.40). Ils contiennent souvent
une certaine proportion de fumées de silice (5 à 8 % du poids de liant) et l’utilisation d’un
superplastifiant est obligatoire.

1.2.5 Les BFUHP
Cette nouvelle génération de matériaux cimentaires présente des performances d’un ordre de
grandeur supérieur en mécanique et de deux à trois supérieurs en termes de durabilité que les
bétons dits classiques. L’ajout de fibres métalliques permet de limiter le caractère fragile de la
matrice cimentaire en compression et confère au matériau une certaine ductilité. De plus amples
informations sur cette gamme de bétons modernes sont données dans le paragraphe 1-6 de cette
revue.
Les Bétons Fibrés à Ultra Hautes Performances (BFUHP) sont caractérisés par la très faible
quantité d’eau qu’ils contiennent (E/C < 0.2) grâce à l’emploi d’un superplastifiant à fort dosage
et par l’optimisation de l’empilement granulaire (le Dmax est généralement < 2 mm).
1.3 Les bétons à durabilité adaptée

Un des enjeux majeurs lors du choix des paramètres de formulation du béton est de lui conférer
une durabilité suffisante pour la période escomptée d’utilisation des ouvrages. Une démarche
rationnelle d’analyse de la durabilité d’une structure en béton armé ou précontraint consiste en
une analyse des principaux mécanismes pouvant affecter la durabilité des ouvrages, qu’ils soient
d’origine interne au béton (alcali-réaction, formation d’ettringite différée), ou d’origine
extérieure affectant le directement matériau béton (Cycles de gel dégel des bétons [XF selon
terminologie de la norme EN 206-1] / Attaques externes par le milieu environnant (Sulfates,
acides, …) [XA] ou enfin d’origine extérieure affectant le béton armé ou précontraint (corrosion
des armatures par carbonatation [XC] du béton d’enrobage et/ou pénétration de chlorures [XS et
XD]). Il convient alors de procéder au choix de constituants et à la mise au point des formules de
béton permettant de répondre aux agressions potentielles.
Le choix de constituants adaptés (granulats / ciments et additions), l’application de règles

adaptées de formulation des bétons et/ou la réalisation d’essais normalisés permettent
généralement de répondre aux agressions potentielles d’origine interne ou d’attaque de gel/dégel
et chimiques extérieures. En effet, ces mécanismes relèvent d’un problème général de durabilité
sans nécessiter une véritable quantification de durée.
En revanche la cinétique du mécanisme de corrosion des armatures a une incidence directe sur la
durée de vie escomptée des ouvrages. En général, on entend par « durée de vie » la période avant
laquelle le mécanisme de corrosion des armatures n’est pas susceptible de se produire. Dans ce
cas la qualité (et l’épaisseur) du béton d’enrobage est donc le facteur clé qui peut être quantifiée
au moyen d’indicateurs de durabilité, mesurés par des essais en laboratoire, tels que porosité
accessible à l'eau, perméabilité aux gaz et à l'eau, coefficient de diffusion des ions chlorure, etc…
Les normes actuelles proposent des spécifications pour formuler des bétons avec une durée de
vie supposée égale à 50 ans (NF EN 206-1) ou 100 ans (Fascicule 65). La conception de bétons
pour une durée de vie plus importante (120 ans pour certains grands ouvrages, plusieurs siècles
pour les bétons destinés au confinement de déchets radioactifs) nécessite la mise en œuvre d'une
démarche performantielle, globale et prédictive de la durabilité des structures en béton (armé ou
précontraint). Cette approche est basée sur la notion d'indicateurs de durabilité et combinant des
mesures en laboratoire et des simulations numériques par le biais de modèles de calcul prédictifs
(par exemple le Model Code fib 2010).

1.4 Les bétons de masse
Certaines parties d’ouvrages sont constitués d’éléments de structures de plusieurs mètres
d’épaisseur tels que les barrages, des éléments de structure de viaducs (semelles, piles, voussoirs
sur pile), de radiers de centrales thermiques ou nucléaires ou d’ouvrages enterrés (stations de
métro), de centrales hydroélectriques, etc…
Pour la réalisation de ces structures de fortes épaisseurs, l’enjeu essentiel est de minimiser le
dégagement de chaleur du béton lors de son hydratation du béton afin de se prémunir des risques
de Réaction Sulfatique Interne d’une part, et des risques de fissuration accrus au jeune âge liés
aux gradients de température d’autre part. Compte tenu des forts volumes en jeu, le prix unitaire
du béton est nécessairement à optimiser pour l’économie globale du projet.
1.4.1 Les bétons armés de grande épaisseur

Outre l’aspect thermique mentionné ci-dessus, les bétons armé utilisés pour la réalisation de
pièces épaisses doivent généralement répondre à une problématique de durabilité, de résistance
mécanique adaptée, mais également de consistance adéquate pour une mise en œuvre aisée
malgré souvent une forte densité d’armatures.
Ces bétons sont formulés en incorporant une forte proportion d’additions minérales (cendres
volantes et/ou laitier moulu) en substitution partielle du ciment Portland. Le diamètre du plus
gros granulat peut être augmenté (32 voire 40 mm) afin de réduire la quantité de ciment dans la
formule. Le béton est produit en minimisant sa température initiale à l’état frais (protection des
granulats de l’ensoleillement, refroidissement de l’eau de gâchage, incorporation de glace pilée
en remplacement d’une certaine proportion d’eau de gâchage, refroidissement du béton frais à
l’azote liquide). Enfin, dans certains cas extrêmes, la mise en place d’un système de
refroidissement du béton dans la masse (circulation d’eau dans des serpentins placés avant
bétonnage) pendant le durcissement du béton pourra également être envisagée.
1.4.2 Les bétons compactés au rouleau (BCR)

Les BCR ont une résistance à la compression à long terme (90 jours) comprises entre 10 et 15
MPa, présentent une consistance très ferme (terre humide). Ils sont formulés avec une très faible
quantité de liant (80 à 140 kg/m3) de faible exothermie ainsi qu’un squelette granulaire continu
comportant des granulats de forte dimension (> 50 mm).
1.5 Les bétons lourds

Certaines applications industrielles peuvent nécessiter l’emploi de bétons ou coulis présentant
une densité plus élevée (> 3.0) que les valeurs de 2.2 à 2.5 traditionnellement obtenus avec les
bétons conventionnels. Il s’agit d’applications spécifiques pour la réalisation d’écrans de
protection biologique contre les radiations atomiques ou les rayons X ou gamma comme par
exemple dans des salles de radiothérapie des hôpitaux. Il existe également des bétons
neutrophages décrit au paragraphe 9.4. Il peut également s’agir de bétons de lests (contrepoids)
pour permettre de minimiser le volume de matériaux mis en œuvre.
Ces bétons sont conçus en incorporant des granulats spéciaux de densité élevée (hématite,
magnétite, barytine) pour atteindre des densités de l’ordre de 3.0 à 4.0, voire de matériaux
ferreux comme des riblons (chutes d’aciers) ou de plomb permettant de produire des bétons de
densité supérieure à 5.0.

1.6 Les bétons légers
A contrario du paragraphe précédent, certains cas nécessitent de rechercher à gagner du poids et
donc de chercher à utiliser des bétons présentant le meilleur compromis entre résistance
mécanique et densité la plus faible possible. Dans d’autres cas, le caractère majeur recherché est
d’optimiser les propriétés d'isolation thermique du béton pour certaines applications de
construction ou de réhabilitation de bâtiments.
1.6.1 Les bétons très légers non-structurels

Les principales propriétés recherchés sont le gain de poids et l’isolation thermique voire
acoustique car la résistance structurelle de ce type de béton ne joue alors qu’un rôle secondaire. Il
s’agit notamment de travaux de remplissage ou reprofilages de dalles sans alourdir
considérablement les structures. Il existe plusieurs sortes de bétons très légers non-structurels :
- Le béton colloïdal obtenu à partir d’un ciment, d’un sable fin, d’en entraîneur d’air
puissant et d’un agent colloïdal. Les granulats sont en quelque sorte remplacés par des
bulles d’air. La densité obtenue est voisine de 1,1 pour des résistances comprises entre
5 et 10 MPa.
- Le béton de mousse en mélangeant un coulis ou mortier fluide avec une mousse générée
par un pistolet ou un générateur de mousse. La densité obtenue peut descendre jusqu’à
0,6 dans la mesure où les performances mécaniques souhaitées restent de l’ordre de 1
à 2 MPa.
- Le béton de polystyrène obtenu en incorporant des billes de polystyrène expansé dans un
mortier. Il est possible d’atteindre des densités de 0,5 à 1.2 avec des résistances
mécaniques variant de 2 à 4 MPa.
1.6.2 Les bétons légers structurels

L’utilisation de bétons légers structurels peut être préconisée pour des applications de type
bâtiment car ils présentent de meilleures propriétés d’isolation thermique grâce à leur plus faible
conductivité thermique λ=0,6 à 0,8 W/m.K contre λ ≈ 1.6 W/m.K pour un béton traditionnel.
Il s’agit de bétons dont la densité varie de 1,2 à 1,8 et la résistance mécanique peut atteindre une
gamme de performance entre C20/25 et C35/45. Ils sont formulées en incorporant des granulats
légers naturels (roches volcaniques) ou des granulats légers artificiels de type argiles, laitiers ou
schistes expansés en substitution de tout ou partie des gravillons et/ou du sable d’une formule de
béton traditionnel.
1.6.3 Les bétons « à densité modifiée »

Les bétons « à densité modifiée », présentant une densité légèrement inférieure au béton
traditionnel, c’est-à-dire dans une gamme [1,8 – 2,1], peuvent être utilisés pour des parties de
structures nécessitant une réduction de poids (caissons flottants) tout en conservant des
performances mécaniques importantes (pouvant aller jusqu’à 60 MPa). Ils sont formulés selon
les mêmes principes que les BHP (cf paragraphe 3.4) en remplaçant une certaine proportion de
gravillons par des granulats artificiels de bonne qualité (argiles ou schistes expansés).

1.7 Les bétons et leur comportement au feu
1.7.1 Les bétons renforcés de fibres de polypropylènes
Certaines structures en béton (notamment les tunnels) sont susceptibles d’être soumis à un
incendie. Plus la montée en température au niveau des éléments de structures en béton est rapide
et élevée, plus le risque de voir le béton s’écailler en surface est accru. Ce risque est d’autant plus
important pour des bétons compacts (type BHP) compte tenu de la forte compacité de la matrice
cimentaire qui freine le mouvement de l’eau/vapeur d’eau dont le front de pression provoque un
décrochage successif de morceaux de béton exposant petit à petit les aciers au feu.
Pour abaisser la pression hydrique, des fibres polypropylènes (fibres PP) peuvent être incorporées
dans le béton avec un dosage compris entre 1kg/m3 et 2kg/m3. Ces fibres fondent à une
température voisine de 170°C soit une température légèrement moindre que celles rencontrées au
cours de l’éclatement (autour de 200°C). Les fibres fondues sont absorbées par la pâte de ciment
formant un vide au sein de la structure et offrant ainsi un volume supplémentaire à la vapeur
d’eau pour circuler. Lorsque les fibres fondent, elles se dilatent de 10% engendrant l’apparition
de microfissures créant un système poreux par percolation. De nombreux tests et d’études ont
montré que la présence des fibres PP suffisait pour prévenir le risque d’éclatement.
1.7.2 Les bétons réfractaires

Afin de résister à des températures élevées (> 1000 °C) pour des applications de type fours,
bétons de protections, etc…, il faut que le liant et les granulats eux-mêmes ne se désagrègent pas
sous l’effet des transformations chimiques ou physiques et restent intègre.
Ces bétons dits réfractaires sont formulés à base d’aluminates de calcium (ciment alumineux à
plus ou moins forte teneur en alumine) et, selon les cas, de granulats alumineux. Notons que la
résistance mécanique de tels bétons dans les zones qui ont été soumises à haute température est
très limitée. Par contre le développement des résistances mécaniques des bétons formulées à base
de ciment alumineux est très rapide, ce qui fait qu’ils s’avèrent très performants pour certaines
applications de réparation nécessitant une remise en service rapide. Le rapport E/C de ces bétons
doit être inférieur à 0.40 pour éviter le risque de conversion chimique de certains des hydrates
formés accompagné d’une altération des propriétés mécaniques du béton durci.
1.8 Les bétons de « niches »

Pour certaines applications très spécifiques (« niches »), il existe enfin un certain nombre de
bétons spéciaux présentant des caractéristiques particulières décrites dans les paragraphes
suivants.
1.8.1 Les bétons drainants

Les bétons drainants sont surtout utilisés en surface horizontale, généralement sous un radier, et
peuvent être associés aux dispositifs de drainage ou d’étanchéité. Il s’agit de béton présentant une
forte perméabilité à l’eau avec un coefficient de perméabilité voisin de 10-3 m/s (contre 10-12 m/s
pour un béton conventionnel). Ils sont formulés avec une forte proportion de gravillon par
rapport à la quantité de sable de manière à générer un fort volume de vides (porosité ouverte)
dans le béton durci.

1.8.2 Les bétons résistants à l’abrasion
Pour certaines applications (autoroutes à fort trafic, éléments de quai, …) il peut s’avérer
nécessaire de mettre en œuvre des bétons présentant une résistance améliorée à l’abrasion. La
résistance à l’abrasion d’un béton est fonction de sa résistance en compression, du volume et de
la dureté du gravillon et de l’état de surface du béton. Il conviendra donc de sélectionner une
roche massive présentant une forte dureté (granite, gabbro, basalte par exemple) et de minimiser
le rapport E/C. Afin d’améliorer la dureté de surface, il peut être également envisagé de mettre en
place en fond de coffrage une nappe de Coffrage à Perméabilité Contrôlée.
1.8.3 Les bétons à bas pH

Il s’agit de bétons chimiquement inertes vis-à-vis d’un environnement argileux et donc
spécialement formulés pour être utilisable dans la construction de structures pour le stockage en
profondeur de déchets radioactifs. Dans ces bétons, le pH de la solution interstitielle du béton qui
est de l’ordre de pH 13 (donc très fortement basique) dans un béton classique est abaissé au
voisinage de pH 10.5 à 11 grâce à la substitution d’une forte quantité de ciment Portland par des
laitiers moulus, cendres volantes et/ou fumées de silice, ceci afin de consommer et fixer la
majorité des alcalins et de la Portlandite. Ces bétons présentent en outre des échauffements très
faibles lors de l’hydratation du liant ce qui est optimal pour des coulages en grande épaisseur.
1.8.4 Les bétons neutrophages

Les bétons neutrophages permettent d’assurer la protection biologique des personnes contre les
rayonnements neutroniques qui sont les rayonnements les plus difficiles à arrêter. Ils sont
formulés à base de ciment alumineux, d’eau de gâchage, d’un plastifiant compatible avec le
ciment alumineux et surtout de granulats de colémanite (2CaO·3B2O3·5H2O), roche très friable
mais contenant une importante proportion de bore qui est l’un des éléments non-radioactif les
plus efficaces pour absorber les neutrons.
1.9 Conclusion
La démarche consistant à sélectionner le type de béton adéquat pour une application donnée
consiste à définir avec précision la fonctionnalité recherchée et les objectifs de performances à
atteindre afin de pouvoir réfléchir sur la formulation permettant de remplir au mieux ces critères.
Les domaines d’utilisations du béton dans le domaine de la construction sont très vastes et de
nouvelles voies restent très certainement à explorer, notamment dans le domaine des bétons à
faible impact environnemental (c’est-à-dire contenant des quantités de ciment limitées au strict
minimum des performances visées).

2. LES CONSTITUANTS DU BETON
Un béton, quelles que soient ses qualités intrinsèques, est toujours constitué de granulats, de
ciment (voire d’additions minérales) et d’eau. Dans la plupart des cas, des adjuvants sont ajoutés
afin d’améliorer les propriétés rhéologiques du béton frais et/ou de durabilité du produit fini.
2.1 Les ciments

2.1.1 Généralités
Le ciment est un liant hydraulique, c’est à dire capable de faire prise dans l’eau. Il se présente
sous la forme d’une poudre très fine qui, mélangée dans l’eau, forme une pâte faisant prise et
durcissant progressivement dans le temps. Ce durcissement est dû à l’hydratation de certains
composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium.
Les normes européennes EN 197-1 et EN 197-4 définissent les désignations et les classes de
résistance des ciments.
Les ciments normalisés peuvent contenir un ou plusieurs constituants de base qui sont :
- le clinker,
- le sulfate de calcium,
- le laitier de haut-fourneau,
- les cendres volantes,
- les pouzzolanes naturelles,
- les schistes calcinés,
- les fillers calcaires,
- les fumées de silice
2.1.1.1 Le clinker (K)

Le clinker est obtenu par cuisson jusqu’à fusion partielle (processus de « clinkérisation ») d’un
mélange de calcaire (70%) et d’argile (30%).Le produit ainsi obtenu contient de la chaux CaO,
de la silice SiO2, de l’alumine Al2O3 et de l’oxyde de fer Fe2O3.
Les principaux constituants sont les suivants :
Constituant notation chimique notation oxyde notation

cimentière
silicate tricalcique Ca3SiO5 3 CaO, SiO2 C3S
silicate bicalcique Ca2SiO4 C2S
2 CaO, SiO2
aluminate tricalcique C3A
Ca3Al2O6 3 CaO, Al2O3
Aluminoferrite tétracalcique Ca4Al2Fe2O10 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 C4AF
Tableau 1 : principaux constituants du clinker
2.1.1.2 Le sulfate de calcium

Le sulfate de calcium est ajouté au clinker afin de permettre la régulation de la prise. Il est
toujours présent dans les ciments Portland artificiel en très faibles quantités. Le sulfate de
calcium peut se présenter sous différentes formes : hydraté (CaSO4, 2H2O), hémihydrate (CaSO4,
½ H2O) ou anhydrite (CaSO4).

2.1.1.3 Le laitier de haut-fourneau (S)
Le laitier de haut-fourneau est un résidu minéral de fabrication de la fonte dans les hauts-
fourneaux. Obtenu par refroidissement rapide des scories fondues, il se présente sous la forme
d’un matériau granulé appelé laitier granulé. Ce produit est composé de chaux (40 à 45%), de
silice (30%), d’alumine (15%) et de magnésie (5 à 10%). On y trouve d’autres oxydes tels que
l’oxyde de manganèse.
Son hydratation est toujours plus lente que celle d’un ciment Portland artificiel surtout dans la
période initiale, il est donc beaucoup plus sensible à la dessiccation. En revanche, il résiste mieux
aux agressions chimiques (sulfates).
2.1.1.4 Les cendres volantes

Les cendres volantes sont des produits pulvérulents correspondant aux résidus de combustion de
charbons pulvérisés dans les centrales thermiques.
Il existe deux catégories de cendres volantes :
2.1.1.4.1 Les cendres volantes silico-alumineuses (V)

Les cendres volantes silico-alumineuses apparaissent sous la forme de particules sphériques,
pleines ou creuses. Elles présentent des propriétés pouzzolaniques, c’est à dire qu’elles sont
capables de se fixer à la chaux, à température ambiante, faisant prise et durcissant par
hydratation.
La composition chimique globale de la cendre reflète celle du charbon. Elle peut correspondre à
60% de SiO2, 22% d’Al2O3, 9% de Fe2O3 et 2% de CaO (le titre en chaux doit être inférieur à 5%
en masse). Les cendres volantes contiennent une quantité plus ou moins importante de carbone
résiduel selon l’efficacité du four.
2.1.1.4.2 Les cendres volantes sulfo-calciques (W)

Les cendres volantes sulfo-calciques sont obtenues à partir de lignite dont le stérile est
essentiellement calcaire. Elles contiennent 60% de CaO, 13% de SiO2 et 15% de SO3. Outre
leurs propriétés pouzzolaniques, elles peuvent présenter des propriétés hydrauliques.
2.1.1.5 Les pouzzolanes naturelles (P, Q)

Les pouzzolanes naturelles sont :
• des substances d’origine volcanique ;
• des gaizes qui sont des dépôts siliceux dans les bassins sédimentaires ;
• des argiles torréfiées et des schistes brûlés.
Elles sont essentiellement composées de silice réactive (> 25 %), d’alumine et d’oxyde de fer.
2.1.1.6 Les schistes calcinés (T)

Les schistes calcinés sont produits dans des fours spéciaux à une température d’environ 800°C.
Ils présentent, outre leurs propriétés pouzzolaniques, des propriétés hydrauliques lorsqu’ils sont
finement broyés.

2.1.1.7 Les fillers calcaires (L ou LL)
Les fillers calcaires (CaCO3) sont utilisés comme correcteurs granulaires, c’est à dire des
additions minérales qui jouent un rôle de remplissage mais n’ont a priori « aucune » propriété
hydraulique.
2.1.1.8 Les fumées de silice (D)

Les fumées de silice sont générées lors de l’élaboration du silicium métallique ou de divers
ferroalliages de silicium dans des fours à arc électrique. Les fumées de silices sont des
microsphères d’un diamètre moyen de 0.2 µm, c’est à dire 50 à 100 moins gros qu’un grain de
ciment. Elles jouent ainsi un rôle de remplissage des vides (effet granulaire des fumées de silice).
Du fait de leur forte proportion en silice réactive (> 85 %), leurs propriétés pouzzolaniques sont
très élevées.
2.1.2 Les différents types de ciments courants

Les ciments, définis dans la norme NF EN 197-1, sont subdivisés en cinq catégories principales
qui sont repérées par des chiffres romains, le tableau suivant permet de retrouver la classification
de ces différentes catégories :
Type Nature du ciment

I Ciment Portland artificiel
II Ciment Portland composé
III Ciment de haut-fourneau
IV Ciment pouzzolanique
V Ciment au laitier et aux cendres
Tableau 2 : classification des différentes catégories de ciment
CEM I Ciment Portland

(ex CPA) + 95 % clinker
CEM II/A ou B Ciment composé
(ex CPJ) + 65 % clinker
+ addition (filler calcaire, laitier, cendres
volantes, fumée de silice)
CEM III / A ou B Ciment de haut-fourneau
(ex CHF) 20 à 64 % clinker
+ laitier
CEM III / C Ciment de laitier au clinker
(ex CLK) 5 à 19 % de clinker
+ laitier
CEM IV / A ou B Ciment pouzzolanique
(ex CPZ) 45 à 90 % clinker
+ addition (fumée de silice, cendres
volantes)
CEM V / A ou B Ciment au laitier et aux cendres
(ex CLC) 20 à 64 % clinker
18 à 50 % laitier
18 à 50 % cendres volantes
Tableau 3 : classification des ciments selon la NF EN 197-1

2.1.2.1 Spécifications mécaniques
La dénomination retenue pour les ciments doit faire apparaître le type de ciment et un nombre
indiquant la classe de résistance (32,5 – 42,5 – 52,5). La résistance à la compression est mesurée
sur mortier normal (mortier fabriqué avec le sable normalisé, avec des proportions bien définies
de sable / ciment / eau), conformément à la norme EN 196-1.
Les classes de résistance aux jeunes âges élevés sont définies par des valeurs minimales de
résistances à deux jours les désignations normalisées sont alors suivi d’une lettre N (normal) ou
R (rapide).
Résistance à la compression en N/mm2 (MPa)
Résistance au jeune âge Résistance normale
Classe 2 jours 7 jours 28 jours 28 jours
32,5 N ≥ 16,0 ≥ 32.5 ≤ 52,5
32,5 R ≥ 10,0
42,5 N ≥ 10,0 ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5 R ≥ 20,0
52,5 N ≥ 20,0 ≥ 52,5
52,5 R > 30,0
Tableau 4 : classe de résistance des ciments selon la NF EN 197-1
2.1.2.2 Spécifications physiques

Plusieurs caractéristiques physiques (EN 196-3) doivent être vérifiées car les normes imposent
des tolérances sur les valeurs des temps de prise, de la stabilité et du retrait.
2.1.2.2.1 Le temps de prise

Le temps de prise donne en fait une indication sur le délai utile pour fabriquer, transporter et
mettre en œuvre un béton. L’essai de mesure du temps de prise s’effectue en utilisant l’aiguille
de Vicat qui est un essai normalisé. Les temps de début de prise peuvent varier de quelques
minutes (ciments prompts) à quelques heures (ciment de laitier). Les spécifications de la norme
imposent des délais de prise qui sont :
• les ciments de classe 32,5 ont, à 20°C, un temps de début de prise supérieur à 75 minutes.
• les ciments de classe 42,5 ont, à 20°C, un temps de début de prise supérieur à 60 minutes.
• Les ciments de classe 52,5 ont, à 20°C, un temps de début de prise supérieur à 45 minutes.
Une augmentation de température accélère la prise et le durcissement des bétons. L’utilisation

d’adjuvants (notamment les retardateurs ou accélérateurs de prise) permet de moduler le temps
de prise du béton.
2.1.2.2.2 La stabilité (expansion)

Cette expansion mesurée à chaud et à froid sur des éprouvettes de pâte pure doit, pour tous les
types de ciments et toutes les classes, être inférieure à 10 mm.
2.1.2.2.3 Le retrait
Le retrait correspond à la diminution du volume apparent de la matière, il est mesuré sur des
éprouvettes prismatiques de pâte pure (4×4×16 cm) conservées dans l’air (surtout pas dans l’eau

car il y aurait alors gonflement du ciment). Il convient de distinguer les trois principaux types de
retrait existants : le retrait endogène ou auto-dessiccation, le retrait de dessiccation et le retrait
thermique.
2.1.2.2.4 La chaleur d’hydratation

La chaleur d’hydratation des ciments courants à faible chaleur d’hydratation ne doit pas dépasser
la valeur caractéristique de 270 J/g, déterminée selon l’EN 196-8 après 7 jours ou selon l’EN
196-9 après 41 h. Les ciments courants à faible chaleur d’hydratation sont désignés par les lettres
LH. Certaines additions minérales jouent un rôle prépondérant sur la chaleur d’hydratation du
liant (amplitude et cinétique).
2.1.2.3 Spécifications chimiques

Les propriétés des ciments normalisés doivent satisfaire à des exigences sur les spécifications
chimiques. Les principales valeurs sont reportées dans le tableau suivant :
Propriétés Essai de Type de ciment Classe de Exigences 1)

référence résistance
Perte au feu NF EN 196-2 CEM I
CEM III Toutes classes ≤ 5,0 %
Résidu insoluble NF EN 196-2 2) CEM I
CEM III Toutes classes ≤ 5,0 %
Sulfates (SO3) NF EN 196-2 32,5 N
CEM I 32,5 R ≤ 3,5 %
CEM II 3) 42,5 N
CEM IV 42,5 R
CEM V 52,5 N ≤ 4,0 %
52,5 R
CEM III 4) Toutes classes
Chlorure NF EN 196-21 Tous types 5) Toutes classes ≤ 0,10 % 6)
Pouzzolanicité NF EN 196-5 CEM IV Toutes classes Satisfait à l’essai
Tableau 5 : propriétés chimiques des ciments selon la NF EN 197-1
1) Les exigences sont données en pourcentage de masse.
2) Détermination des résidus insolubles dans l’acide chlorhydrique et le carbonate de sodium
3) Le ciment de type CEM II/B-T peut contenir un maximum de 4,5 % de SO3 pour toutes les
classes de résistance.
4) Le type CEM III/C peut contenir un maximum de 4,5 % de SO3.
5) Le ciment de type CEM III peut contenir plus de 0,10 % de chlorures mais, dans ce cas, la
teneur maximale en chlorure doit être déclarée.
6) Pour des applications en précontrainte, les ciments peuvent être produits selon une exigence
plus basse. Dans ce cas la valeur de 0,10 % doit être remplacée par cette valeur basse qui doit
être mentionnée sur le bon de livraison.
En France, pour certains ciments à usage particulier, le producteur de ciment peut rajouter
quelques lettres supplémentaires :
* pour travaux à la mer (NF P 15-317) PM

* pour travaux en eau à haute teneur en sulfates (XP P 15-319) ES
* Pour béton précontraints (XP P 15-318) CP

2.1.3 Autres ciments
En plus des cinq catégories de ciments normalisés, il existe d’autres types de ciments qui font
référence à d’autres normes.
On peut citer notamment :
- Ciment à maçonner
- Chaux (hydrauliques naturelles et artificielles)
- Ciment prompt naturel (normalisé par la norme NF P 18-314) : Il s’agit d’un ciment à prise
et durcissement rapide (le temps de début de prise est inférieur à 8 minutes mais il peut
être retardé jusqu’à 30 minutes).
- Ciment alumineux fondu (normalisé par la norme NF EN 14 667) : Il s’agit d’un liant
hydraulique obtenu par fusion à très haute température d’un mélange (bauxite et calcaire)
composé essentiellement d’alumine, de chaux, d’oxyde de fer et de silice. Ce sont des
ciments à très hautes résistances mais ils sont d’un emploi particulier. Notamment, la très
forte chaleur d’hydratation associée à la prise des aluminates entraîne la prise de grandes
précautions pour lutter contre la dessiccation initiale.
2.2 Les additions minérales normalisées

Une addition correspond à la définition suivante : "matériau minéral finement divisé, pouvant
être ajouté au béton pour améliorer certaines de ses propriétés et pour lui conférer des propriétés
particulières". Les additions ne peuvent être ajoutées au béton qu'en quantités et avec des
caractéristiques telles qu'elles ne sont pas nuisibles à la durabilité (porosité, chaleur d'hydratation,
alcali-réaction, corrosion des armatures).
Il est également possible d’incorporer dans certaines proportions des fillers siliceux [NF P 18-
509] et des métakaolins [NF P 18-513] dans le béton, en complément de celles précédemment
décrites dans les paragraphes précédents (§2.1.1) et listées ci-dessous avec leur norme
correspondants :
- laitier de haut-fourneau [NF EN 15167-1] ;
- cendres volantes silico-alumineuses [NF EN 450] ;
- fillers calcaires [NF P 18-508] ;
- fumées de silice [NF EN 13263-1] ;
2.2.1.1 Les fillers siliceux

Comme les additions calcaires, les additions siliceuses sont des additions de type I (Matériau
minéral finement divisé utilisé dans le béton comme addition quasiment inerte, afin d'améliorer
certaines de ses propriétés ou pour lui conférer des propriétés particulières).
Ce sont des produits finement divisés obtenus par broyage et/ou sélection de sables de quartz ou
de cristobalites calcinées, c'est-à-dire essentiellement composées de dioxyde de silicium.

2.2.1.2 Les métakaolins
Les métakaolins résultent de la calcination d'une argile, la kaolinite, associée à différents
minéraux (phyllosilicates, quartz, oxydes de fer) en proportions variables suivant les gisements.
Ils sont obtenus soit par calcination broyage soit broyage calcination dans des unités de
production à fours rotatifs, à plateaux ou par calcination dite "flash", par exemple. Ils sont
essentiellement composés de particules de silicate d'alumine amorphe.
2.3 Les granulats

Près des trois quart du volume d’un béton sont occupés par les granulats qui sont constitués de
sables, graviers et cailloux. On ne peut pas confectionner un béton résistant et durable avec des
matériaux granulaires médiocres. C’est pourquoi la qualité de ces derniers revêt une grande
importance et il est important de s’assurer qu’ils satisfont à un certain nombre de spécifications
(par exemple normatives européennes [NF EN 12620] ou françaises [XP P 18-545]).
Les granulats sont généralement considérés comme inertes bien que des cas d’interactions
chimiques entre la matrice cimentaire et les granulats aient été référencés dans la littérature (la
réaction alcalis – granulats notamment).
2.3.1 Nature des granulats
La nature des granulats est caractérisée par la roche ou le produit constituant les grains. La
qualité des granulats peut être déterminée par des essais d’écrasement ou d’usure. Il est d’usage
de distinguer les granulats naturels (s’ils n’ont subi au plus qu’un traitement mécanique) et les
granulats artificiels (s’ils ont subi un traitement thermomécanique).
2.3.1.1 Granulats naturels
- Granulats roulés : Obtenus par criblage de matériaux alluvionnaires n’ayant subi aucun
traitement après extraction des gravières ou des sablières. Ce sont des granulats de nature
très variée, souvent calcaire, silico-calcaire ou siliceux.
- Granulats concassés : ils sont issus de roches massives réduites par fragmentation dans
des concasseurs, ils sont d’origine sédimentaire ou volcanique
2.3.1.2 Granulats artificiels
Il existe des granulats artificiels d’origines très diverses, les plus utilisés sont les granulats de
laitier, de schistes ou d’argiles expansées.
2.3.1.3 Granulats recyclés
Ces matériaux généralement issus de la déconstruction peuvent désormais, dans certaines limites
et conditions décrits dans la NF EN206-1/CN, être désormais introduits dans la fabrication du
béton pour certaines classes d’exposition.
2.3.2 Classification des granulats
Les granulats sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des tamis.

On appelle « tamisât » la partie des granulats qui est passée à travers le tamis et « refus » la partie
restée sur le tamis. L’appellation d/D est réservée aux granulats dont les dimensions s’étalent
entre le diamètre d (pour les plus petits) jusqu’à D (pour les plus gros).
La classe des granulats est définie par tamisage au travers d’une série de tamis dont les mailles
ont les principales dimensions (selon terminologie européenne) suivantes en mm :
0,063 – 0,125 – 0,25 – 0,5 – 1,0 – 2.0 – 4,0 – 5,6 – 11,2 – 16,0 – 22,4 – 31,5 – 45,5 – 63,0
Les granulats définis ainsi ont reçu les appellations suivantes :
Appellation caractéristiques dimensionnelles

Fines 0/D où D < 0.063 mm
Sables 0/D où D < 4 mm
Gravillons d/D où d > 2 mm et 4 < D < 63.0 mm
Graves 0/D où 4 < D < 45.0 mm
Tableau 6 : appellations des granulats
2.3.3 Propriétés mécaniques des granulats
Outre leur granulométrie et leur forme, les principales propriétés intrinsèques des granulats sont :
- Leur densité, ou masse volumique
- Leur dureté, caractérisée par l’essai Los Angeles (valeur limite 30 % pour Code A)
- Leur sensibilité au gel-dégel
- Leur absorption (valeur limite 2,5 % pour Code A)
2.3.4 Courbes granulométriques
Les courbes granulométriques traduisent les distributions pondérales des granulats élémentaires
composant un granulat d/D. Ces courbes sont tracées sur des diagrammes comportant en
ordonnées le pourcentage de tamisât sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisses
selon une graduation logarithmique.
L’obtention de ces courbes (données par les fournisseurs dans les Fiches Technique Produits) est
fondamentale pour la formulation des bétons.
Par définition le module de finesse, noté FM (Fineness Modulus) selon la terminologie

européenne, d’un sable est égal au 1/100ième de la somme des refus, exprimés en pourcentage, sur
les différents tamis de la série suivante :
0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 - 2 - 4
Ce paramètre n’est qu’indicatif car deux sables de granulométries différentes peuvent avoir des
valeurs identiques de FM. Il est donc recommandé de se reporter directement aux courbes
granulométriques afin de les comparer à des fuseaux préférentiels de matériaux.

2.3.5 Forme des granulats
La forme des granulats est importante car elle influence significativement la rhéologie du béton
frais et certaines propriétés mécaniques telle que la résistance à la compression.
La forme d’un granulat est définie par sa longueur L, son épaisseur E (donnée par le plus petit
écartement d’un couple de plans tangents parallèles), sa grosseur G (représentant la dimension de
la maille carrée minimale au travers de laquelle passe le granulat).
L’indice le plus communément utilisé pour qualifier la forme des granulats est le coefficient
d’aplatissement, défini comme étant le pourcentage des éléments tel que la relation suivante est
vérifiée : A = G / E > 1,58
Le seuil actuellement fixé pour cet écart est de 20% (Code A).
2.3.6 Propreté des granulats
Les impuretés telles que charbon, scories, gypse, débris végétaux…. doivent être absolument
proscrites (< 0,1 %) dans les granulats utilisés pour réaliser des bétons de bonne qualité. De
même les granulats ne doivent pas contenir d’hydrocarbures, d’huiles végétales ou de matières
organiques. Il convient également de s’assurer de l’absence de pyrites dans les granulats.
Les normes actuellement en vigueur en France limitent le pourcentage de fines à un maximum de

1,5 % dans les gravillons.
Pour les sables, le coefficient SE (Sand Equivalent) évalué par l’essai de propreté doit conduire à
une limite inférieure fixée à 65 (Code A)
Les sables ayant un équivalent sable inférieur à la limite de la norme peuvent cependant être
conformes si la valeur obtenue par l’essai au bleu de méthylène est inférieure à 1,5 g pour 100 g
de fines.
Il convient également de s’intéresser aux teneurs en sulfates et chlorures des granulats, et pour le
cas des granulats d’origine marine à leur teneur en éléments coquilliers.
2.4 L’eau de gâchage

La norme précisant les critères d’acceptation de l’eau de gâchage porte le numéro EN 1008.
La réalisation d’essais chimiques (dosage des chlorures, des sulfates, des alcalins, de
contamination nocive) ne s’avère nécessaire que lorsque la teneur en matières dissoutes est
supérieure ou égale à 100 mg/l.
L’eau utilisée pour gâcher des bétons ne doit pas contenir trop de sels solubles ou de matières en
suspension.
L’eau potable convient parfaitement pour le gâchage des bétons.

2.5 Les adjuvants
De plus en plus d’adjuvants sont utilisés afin d’améliorer certaines des qualités du béton frais ou
durci. Ces additifs sont toujours ajoutés en faibles quantités dans les bétons (inférieur à 5 % du
poids du ciment). Ils sont définis dans la norme EN 934-2.
En général, les adjuvants ont une action principale mais peuvent avoir des effets secondaires. On
les trouve le plus souvent sous forme liquide mais existent également en poudre. La classification
des adjuvants est basée sur la propriété du béton qu’ils affectent tel que défini dans le tableau
indicatif suivant ci-après.
Type Fonction Effets secondaires Exemple d’utilisation
possibles
Plastifiant - • Réduire le dosage en • Retard de prise • Bétons courants
Réducteur d’eau eau à slump constant
• Augmenter le slump
à dosage en eau
constant
Superplastifiant • Réduire le dosage en • Retard de prise • BHP

eau à slump constant • Béton auto-plaçant
• Augmenter le slump
à dosage en eau
constant
Retardateur de • Retarder la prise • Effet plastifiant • Temps chaud

prise • Ouvrages de grande
masse
Accélérateur de • Accélérer la prise • Temps froid (les

prise et/ou de et/ou le durcissement plastifiants ou
durcissement superplastifiants
sont souvent plus
efficaces)
Entraîneur d’air • Créer un réseau de • Diminution • Béton résistant au

microbulles dans le systématique de la gel
béton résistance
Hydrofuges de • Améliorer • Risque de • Non recommandé

masse l’étanchéité des diminution des (plastifiants plus
bétons résistances efficaces)
• Ne pas confondre
• Risque avec hydrofuges de
d’augmentation du surface
retrait
Agent de • Améliorer la • Béton auto-

viscosité cohésion du béton compactant
• Pompage
Tableau 7 : propriétés des différents adjuvants

3. LES REACTIONS ENTRE LES DIFFERENTS CONSTITUANTS
3.1 L’hydratation du ciment Portland
Les principales réactions d’hydratation (exothermiques) des différents composés du ciment sont
les suivantes :
C3S + H → C-S-H + CH
C2S + H → C-S-H + CH
C3A + H → C2AH8 + C4AH13 + C3AH6
C3A+ CaSO4 + H → C3A,3CaSO4,32H2O
C3A,CaSO4,12H2O
C4AH13
C4AF + H → C2(AF)H8 + C4(AF)H13 + C3(AF)H6
C4AF+ CaSO4 + H → C3(AF),3CaSO4,32H2O
C3(AF),CaSO4,12H2O
C4(AF)H13
Les composés hydratés formés sont donc fonction de la nature du ciment utilisé. Le béton durci
se comportera alors différemment vis-à-vis des éventuelles agressions externes ou internes.
3.2 Formulation des bétons

3.2.1 Principes généraux de formulation
L’étude de la composition d’un béton consiste à définir un mélange optimal des différents
granulats dont on dispose, ainsi que le dosage en ciment et en eau (avec adjuvant éventuel).
L’objectif essentiel consiste à obtenir le meilleur compromis possible entre ouvrabilité et
résistance mécanique.
La règle fondamentale pour composer correctement un béton reste la minimisation de la porosité

(augmentation de la compacité de la matrice solide). Cette règle peut être illustrée par la formule
de Féret établie à la fin du XIXième siècle.
2
 c 
fc = k 
e+ c + v
Avec :
k coefficient caractéristique des granulats et du ciment utilisé
c volume de ciment
e volume d’eau
v volume des vides
Une résistance maximale d’un béton, pour des constituants donnés, revient donc à optimiser le
rapport entre dosage en ciment sur le dosage en eau et à diminuer au maximum le volume des
vides présents dans la matrice solide.

Les méthodes (expérimentales) d’optimisation du squelette granulaire proposées dans la
littérature sont nombreuses, et l’on peut citer notamment Bolomey, Abrams, Faury et Dreux (tel
qu’illustré sur le graphique ci-dessous).
Figure 1 : exemple d’étude de la composition granulaire d’un béton
Plus récemment, de Larrard & Sedran ont mis au point un modèle plus moderne d’empilement
granulaire (programme BETONLABPRO).
3.2.2 La méthode de Dreux

La relation de base qui permet de formuler les bétons ordinaire est la relation de Bolomey qui
relie la résistance à la compression d’un béton au rapport E/C. Elle n’est applicable que dans la
gamme de résistance allant de 10 à 50 MPa.
C 
f c 28 = G.C E  − 0.5 
E 
Avec :
Fc28 Résistance à la compression à 28 jours du béton formulé (à majorer initialement
forfaitairement de 15 %)
CE Classe vraie du ciment (valeur d’essai, ou en première approche résistance
caractéristique + 10 MPa)
C Quantité de ciment
E Volume d’eau
G Coefficient granulaire qui dépend de la taille et de la qualité des granulats. Les
différentes valeurs de ce coefficient (extrait du nouveau guide du béton et de ses constituants de
Georges DREUX et Jean FESTA) sont reportées dans le tableau suivant.
Qualité des Dimension des granulats

Granulats Fins (D < 16 mm) Moyens (25 < D < 40 mm) Gros (D > 63 mm)
Excellente 0.55 0.60 0.65
Bonne ou courante 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45
Tableau 8 : tableau définissant coefficient granulaire selon DREUX

Le dosage en ciment et en eau est alors fixé en tenant compte des règles en vigueur (norme NF
EN 206-1/CN) et en fonction de la plasticité recherchée (au niveau de laquelle l’adjuvant
intervient fortement). Pour un béton de structure, le dosage minimal varie alors entre 260 et 385
kg/m3. La taille maximale du granulat utilisé modifie également le dosage minimal imposé par la
norme.
3.3 Principales propriétés mécaniques du béton durci

La résistance mécanique à la compression a été longtemps considérée comme la qualité
essentielle à rechercher pour un béton durci. Il est désormais admis (implicitement au niveau des
normes en vigueur par la notion de classes d’exposition) que le facteur important est plutôt la
durabilité des bétons. On parle d’ailleurs de BHP (Béton à hautes performances) et non de béton
à hautes résistances.
Les règlements de dimensionnement en vigueur (Eurocodes) fixent des formules permettant de

déterminer des valeurs de calcul pour les différentes propriétés du béton durci en fonction de la
gamme de ce dernier (correspondant à son niveau de résistance mécanique à la compression)
- Résistance à la traction
- Module d’élasticité
- Retrait hydraulique (endogène et de dessiccation)
- Fluage
- Dilatation thermique
On se reportera utilement à la Section 3 de la norme EN 1992-1-1 (Eurocode 2) pour plus de

précision sur les formules proposées.
3.4 Principaux facteurs affectant la durabilité des bétons

3.4.1 Agressions d’origine interne au béton
3.4.1.1 La réaction alcali-granulats (RAG)
On désigne par alcali-réaction un ensemble de réactions chimiques internes au béton impliquant
certains types de granulats renfermant des espèces minérales qui peuvent se révéler comme
potentiellement réactives au contact de solutions riches en oxydes alcalins Na2O et/ou K2O. Ces
oxydes alcalins peuvent être d’origine interne (ciment, additions minérales, granulats, adjuvants,
eau de gâchage) ou externe (sels de déverglaçages, par exemple). Ils se retrouvent dissous dans la
solution interstitielle du béton.
Les désordres apparaissent à des échéances variables, deux à dix ans (voire plus tard) et se
manifestent par :
- une fissuration évolutive en faïençage.
- des exsudations formées de calcite et parfois de gels de silicate alcalin
- des pustules ou cratères (« pop-outs ») dus à des granulats réactifs superficiels,
- des mouvements et déformations : soulèvement de la crête de barrages, flèche des tabliers de
pont,
Ces désordres peuvent conduire jusqu’à la destruction des ouvrages et les réparations, coûteuses,
sont le plus souvent inefficaces.

La réaction alcali-granulat a été largement étudiée et a abouti à la publication d’un ouvrage de
référence intitulé : «Recommandations pour la prévention des désordres dus à l’alcali-réaction du
LCPC de 1994». Ce document décrit une méthodologie selon le niveau de prévention retenu par
le CCTP en s’appuyant sur différents documents normatifs :
- Le fascicule de documentation P 18-542 (Février 2004) « critères de qualification des
granulats vis-à-vis de l’alcali-réaction »
- La norme XP P 18-594 (Février 2004) « Méthodes d'essai de réactivité aux alcalis »,
décrivant les différentes méthodes d’essais permettant de qualifier les granulats (NR : Non
Réactif ; PR : Potentiellement réactif ; PRP : Potentiellement Réactif à effet Pessimum).
- La norme NF P 18-454 (Décembre 2004) « Réactivité d'une formule de béton vis-à-vis de
l'alcali-réaction », également essai de performance sur formule béton.
- Le fascicule de documentation NF P 18-456 (Novembre 2004) décrivant les critères
d'interprétation des résultats de l'essai de performance
3.4.1.2 La réaction sulfatique interne (RSI)

La réaction sulfatique interne par formation différée d’ettringite est une cause de désordres
susceptibles d’endommager assez sévèrement des ouvrages en béton.
La RSI peut être définie par la formation différée d’ettringite (C3A,3CaSO4,32H2O) dans un
matériau cimentaire, plusieurs mois voire plusieurs années après la prise du ciment, et sans
apport de sulfate externe. Le terme différée signifie que l’ettringite n’a pas pu se former lors de
l’hydratation du ciment, et ceci en raison d’un échauffement important du béton intervenant
plusieurs heures ou plusieurs jours après son coulage.
Ces attaques sulfatiques provoquent un gonflement du matériau engendrant une fissuration de la

structure. Les symptômes visuels de cette pathologie sont similaires à ceux de la réaction alcali-
silice, ce qui rend plus difficile l’expertise des bétons concernés par ces pathologies qui se
manifestent également souvent de manière couplée.
Les causes, les mécanismes physico-chimiques et la cinétique de la réaction engendrant le

phénomène de gonflement interne sulfatique ainsi que l’incidence des divers paramètres
intervenant lors de la réaction sulfatique, ne sont pas à ce jour parfaitement connus et font
toujours l’objet de nombreuses recherches. Néanmoins, il apparaît que la conjonction de
plusieurs paramètres est indispensable pour amorcer et développer la RSI.
Les paramètres primordiaux sont l’eau, la température (> 65 °C) et sa durée de maintien, les
teneurs en sulfates (SO3) et en aluminates (C3A) du ciment ainsi que la teneur en alcalins du
béton.
Il conviendra de se référer au Guide Technique du LCPC d’août 2007 intitulé :

«Recommandations pour la prévention des désordres dus à la réaction sulfatique interne», qui
définit les précautions à prendre en compte en fonction des niveaux de prévention retenus (type
d’ouvrage et environnement).
3.4.2 Agressions d’origine externe affectant le matériau béton

3.4.2.1 Les attaques chimiques
Les agents agressifs peuvent se présenter sous la forme des trois états de la matière :

• les milieux gazeux : ce sont les gaz et les vapeurs,
• les milieux liquides : ce sont les eaux douces (retenues de barrages, eaux de rivières), les
eaux de mer, les solutions de sels, d’acides ou de bases, les eaux résiduaires et les liquides
organiques (huiles, pétroles et solvants).
• Les milieux solides : les sols, les produits de stockage.
La norme NF EN 206-1/CN définie différents niveaux d’attaques chimiques en fonction des

critères donnés dans le Tableau reproduit ci-dessous :
Tableau 9 : valeurs limites des classes d’exposition correspondant aux attaques chimiques des sols et eaux souterraines (NF EN 206-1/CN)
En fonction du niveau d’agressivité, la norme défini des critères de formulation du béton XA

(voir chapitre 4.1.1).
Il est également recommandé de se reporter au fascicule de documentation FD P 18-011

« Classification des environnements agressifs » qui propose également des recommandations sur
le choix des liants en fonction de la nature de l’agression (eau de mer, eaux séléniteuses, acides),
sur les paramètres de formulation des bétons, mais également sur les précautions à prendre au
niveau de l’enrobage des armatures.
3.4.2.2 Les cycles de gel - dégel

Le réseau de capillaires des bétons, même âgés, contient toujours de l’eau non combinée.
Lorsque la température du béton descend sensiblement au-dessous de 0 °C une partie de l’eau
(celle contenue dans les pores les plus grands) gèle, s’accompagnant d’une augmentation de
volume de 9 %, entraînant ainsi des pressions hydrauliques. En complément, des pressions

osmotiques se créent suite à l’apparition de concentrations de sels dissous entre l’eau située à
proximité des lentilles de glace et l’eau des capillaires les plus petits. Lorsque ces pressions
cumulées deviennent supérieures à la résistance à la traction du béton, celui-ci se fissure.
Des cycles de gel-dégel provoquent donc une fissuration dans la masse du béton (gel pur ou gel
interne). Sous l’action conjuguée des sels de déverglaçage, on observe également un écaillage de
surface.
En fonction de l’intensité du gel et la présence ou non de fondants, la norme NF EN 206-1/CN

défini des critères de formulation du béton (XF) (voir chapitre 4.1.1).
De plus, le LCPC a publié en décembre 2003 un Guide intitulé « Recommandations pour la

durabilité des bétons durcis soumis au gel » qui est pris comme référence dans la dernière
révision du fascicule 65 [2008]. Ce guide qui s’applique aux ouvrages d’art propose des règles de
formulation des bétons en fonction de leur exposition.
Le principe général de protection du béton contre le gel consiste à incorporer un réseau de micro-
bulles d’air dans le béton frais (au moyen d’un adjuvant spécifique appelé entraîneur d’air)
permettant à l’eau résiduelle, présente dans le béton, une expansion sans dommage en cas de gel.
Le réseau de micro-bulles d’air doit être suffisamment dense pour limiter la circulation de l’eau
entre les bulles. Le béton est alors qualifié par des mesures de facteur d’espacement (appelé
Lbarre) entre les bulles d’air par analyse microscopique.
Il est également possible de résister aux cycles de gel-dégel sans incorporer d’air dans la texture
du béton, mais en augmentant la compacité du béton par une réduction de l’eau de gâchage (i.e.
en réduisant la taille des pores), ce qui est le cas de certains BHP. Dans ce cas, la performance du
béton doit être démontrée par un essai faisant subir à des éprouvettes en béton un grand nombre
(300) de cycles de gel-dégel (NF P 18-424 ou NF P 18-425).
La sensibilité à l’écaillage d’une formule de béton est étudiée au moyen de l’essai NF P 18-420.
3.4.3 Agressions d’origine externe provoquant la corrosion des armatures

La protection des armatures est liée à deux processus :
- chimique, par l’alcalinité produite lors de l’hydratation du ciment,

- physique, par l’enrobage, agissant comme une barrière vis-à-vis de l’environnement.
Le mécanisme de corrosion des armatures peut être décrit globalement en deux phases
successives :
- Phase d’incubation : période durant laquelle les éléments agressifs pénètrent jusqu’à
l’armature au travers de la couverture de béton et induisent la corrosion
- Phase de croissance : période pendant laquelle la corrosion se poursuit avec une certaine
vitesse, conduisant à la formation de rouille et aux stades ultimes à la dégradation de la
structure
3.4.3.1 Carbonatation du béton d’enrobage

La carbonatation transforme la Portlandite en carbonate de calcium suivant la relation :

CO2 + H 2 O + Ca (OH )2 → CaCO3 + 2 H 2 O
Les microcristaux de calcite jouent un rôle protecteur en obturant la porosité de surface mais la
consommation de chaux s’accompagne, dans la zone carbonatée, d’une chute de pH qui passe
environ de 13 à 8. Cette diminution entraîne, si les aciers sont placés dans cette zone, une
dépassivation des armatures et le déclenchement d’un processus de corrosion.
Des essais de carbonatation accélérée peuvent permettre d’évaluer assez rapidement le

comportement d’une formulation de béton avant sa mise en œuvre sur chantier. Ces essais qui
ont fait l’objet de l’établissement d’un protocole AFGC (ex AFREM) ont une durée minimale de
28 jours.
La lenteur des phénomènes a donc conduit les chercheurs à mettre en place des modélisations
mathématiques permettant d’évaluer numériquement l’avancée des fronts de carbonatation dans
le temps. La loi la plus classiquement utilisée pour déterminer la profondeur de carbonatation en
fonction du temps est une loi en racine carrée du temps :
x=K t
Avec :
x: profondeur de carbonatation en m
t: durée de l’exposition en s.
K: coefficient cinétique de carbonatation en m.s–1/2, qui dépend de nombreux paramètres
définissant le béton d’une part (rapport E/C, nature du ciment, résistance mécanique en
compression..), et l’environnement d’autre part (concentration en CO2, humidité
relative, ….)
En fonction du niveau d’agressivité, la norme NF EN 206-1/CN définit des critères de

formulation du béton XC (voir chapitre 4.1.1).
3.4.3.2 Pénétration des chlorures

Les ions Chlorure (soit présents initialement dans le béton frais, soit apportés par l’environnent)
agissent comme catalyseurs de la réaction d’oxydation et peuvent être liés ou libres.
Les chlorures liés se trouvent sous deux formes principales : physiquement adsorbés sur les
parois solides dans les pores ou chimiquement fixés par réaction avec certains composés du
ciment (essentiellement le C3A). Dans ce dernier cas, les composés formés sont du
monochloroaluminate de calcium encore appelé sel de Friedel (C3A.CaCl2.10H2O). Dans des cas
extrêmes, il est également possible de former du trichloroaluminate de calcium
(C3A.3CaCl2.30H2O).
Le processus de pénétration des chlorures dans le béton peut être décrit par un processus de
diffusion. De nombreux modèles reposent sur la seconde loi de Fick. Il est alors nécessaire
d’introduire un coefficient de diffusivité apparent (Dapp) qui tient compte des possibilités de
piégeage des ions chlore par la matrice cimentaire. Dans un milieu semi-infini, on a alors :
  
C ( x, t ) = C0 1 − erf 
x 
  2 Dapp t 
  
Co représentant la concentration en surface d’ions chlore.

Les chlorures libres, dissous dans la solution interstitielle interviennent directement dans le
processus de corrosion qui peut s’amorcer lorsque les chlorures atteignent l’acier en quantités
suffisantes pour dépassiver l’acier. Cette teneur critique en ions chlore est d’autant plus
importante que le pH de la solution est élevé. Il a été trouvé empiriquement un rapport Cl-/OH- =
0,6 au-delà duquel les processus de corrosion est susceptible de démarrer.
On estime généralement que la corrosion peut s’amorcer lorsque la teneur en chlorures atteint
entre 0,4 et 1,0 % en poids par rapport au ciment, au droit des armatures.
En fonction du niveau d’agressivité, la norme NF EN 206-1 définit des critères de formulation du

béton XS et XD (voir chapitre 4.1.1).
3.5 La démarche durabilité

Le béton est un matériau « vivant » et sensible aux effets du vieillissement. Plusieurs mécanismes
peuvent être impliqués dans l’altération de la durabilité du béton durci.
Les normes actuelles (EN 206-1) proposent des spécifications pour formuler des bétons avec une
durée de vie supposée égale à 50 ans.
La conception de bétons pour une durée de vie plus importante (100 ou 120 ans) nécessite la
mise en œuvre d'une démarche performantielle, globale et prédictive de la durabilité des
structures en béton (armé ou précontraint), basée sur la notion d'indicateurs de durabilité et
combinant des mesures en laboratoire et des simulations numériques par le biais de modèles de
calcul développés par différents laboratoires.
Une « démarche durabilité complète » peut se résumer succinctement de la manière suivante :
1- Analyse des principaux mécanismes pouvant affecter la durabilité des ouvrages :

a- d’origine interne au béton : alcali-réaction, formation d’ettringite
différée,
b- d’origine extérieure affectant le directement matériau béton : cycles de
gel dégel des bétons / Attaques sulfatiques externes,
c- d’origine extérieure affectant le béton armé ou précontraint : corrosion
des armatures (carbonatation du béton d’enrobage / pénétration de
chlorures).
2- Choix de constituants et définition de formules théoriques de béton permettant de

répondre aux agressions potentielles.
Le choix de constituants adaptés (granulats / ciments et additions), l’application de règles

adaptées de formulation des bétons, et la réalisation d’essais normalisés permettent généralement
de répondre aux points a et b. En effet, ces mécanismes relèvent d’un problème général de
durabilité sans nécessiter une véritable quantification de durée.
En revanche la cinétique du mécanisme de corrosion des armatures a une incidence directe sur la
durée de vie escomptée des ouvrages. En général, on entend par « durée de vie » la période avant
laquelle le mécanisme de corrosion des armatures n’est pas susceptible de se produire. Dans ce
cas la qualité (et l’épaisseur) du béton d’enrobage est donc le facteur clé qui peut être quantifiée

au moyen d’indicateurs de durabilité, mesurés par des essais en laboratoire, tels que listés de
manière non exhaustive si dessous :
- Porosité accessible à l'eau,
- Perméabilité aux gaz et à l'eau,
- Coefficient de diffusion des ions chlorure,
- Susceptibilité à la carbonatation lors d’essais accélérés
- Etc …
On trouve dans la littérature (Guide AFGC publié en juillet 2004 et intitulé « Conception des
bétons pour une durée de vie donnée des ouvrages - Maîtrise de la durabilité vis-à-vis de la
corrosion des armatures et de l'alcali-réaction - Etat de l'art et Guide pour la mise en œuvre d'une
approche performantielle et prédictive sur la base d'indicateurs de durabilité ») des indications
sur les valeurs de seuils à respecter pour les différents indicateurs en fonction de la durée de vie
escomptée.
3- Les valeurs obtenues sur ces indicateurs de durabilité sont ensuite utilisées dans
une troisième étape qui consiste à estimer, par le biais de modèles numériques
prédictifs la dégradation potentielle du béton dans le temps, pour des conditions
environnantes données.
4- Enfin, lors du suivi de l’ouvrage, des mesures in-situ peuvent être faites afin de
valider (et le cas échéant recaler les paramètres de calculs) les profils (par
exemple de pénétration de chlorures dans l’épaisseur d’enrobage) obtenus par
simulation numérique. On peut citer que cette démarche est actuellement menée
(au LERM) pour le pont de Vasco-de-Gama (Portugal) et le pont de Rion-Antirion
(Grèce), avec un programme de surveillance étalé dans le temps.
4. LES EXIGENCES D’UN CAHIER DES CHARGES BETON
4.1 Les normes en vigueur en France

4.1.1 La norme NF EN 206-1/CN
La norme NF EN 206-1/CN est succinctement présentée dans ce chapitre.
La version française de la norme européenne béton NF EN 206-1/CN « Béton - Partie 1 :

Spécification, performances, production et conformité – Complément National à la norme
NF EN 206-1 » a été publiée par l’AFNOR en décembre 2012. Cette édition contient à la fois la
traduction française du texte intégral européen, et, au fil du texte, les articles nationaux autorisés,
repérés par le numéro d’article correspondant, précédés des lettres « NA » (National Annex).
A la norme NF EN 206-1/CN s’ajoutent déjà, ou vont s’ajouter :

- des normes « produits » essentiellement relatives aux constituants
- des normes d’essais
- des normes de conception et de calcul des ouvrages
- des normes d’exécution des ouvrages
Les points clés de ce document sont listés ci-dessous :

1. La norme NF EN 206-1/CN s’applique à la fabrication de tous les bétons structuraux qu’ils
soient bétons prêt à l’emploi (BPE), bétons de chantier, ou bétons fabriqués dans une
usine de produits préfabriqués. Par contre la NF EN 206-1/CN, ne traitant que de la
fabrication du matériau et de son contrôle de production, ne traite pas, dans le cas du
BPE, de tout ce qui touche le transport, les contrôles à la livraison et plus généralement le
transfert de propriété entre BPE et utilisateur.
2. La norme NF EN 206-1/CN est une norme de matériau et non de produit (pas de marquage
CE).
3. Tout béton conforme à la norme NF EN 206-1/CN devra être fabriqué à partir de

constituants conformes aux normes produits correspondantes.
4. Les rôles et responsabilités respectives du prescripteur, du producteur et de l’utilisateur du

béton, avec la possibilité de cumuler plusieurs de ces fonctions, sont définis :
• Prescripteur : personne physique ou morale qui établit la spécification du béton
frais et durci
• Producteur : personne physique ou morale qui produit le béton
• Utilisateur : personne physique ou morale qui utilise le béton frais pour
l’exécution d’un ouvrage ou d’un élément.
5. La norme NF EN 206-1/CN introduit l’obligation du critère pour la définition d’un béton :

la teneur en chlorures (exprimée en pourcentage massique d’ions chlorures rapportée à
la masse de ciment)
– Cl 0,20 pour les bétons contenant des armatures de précontrainte en acier,
– Cl 0,40 pour les bétons contenant des armatures en acier ou des pièces métalliques
noyées,
– Cl 0,65 pour les bétons contenant des armatures en acier ou des pièces métalliques
noyées, et formulés avec des ciments de type CEM III,
– Cl 1,0 pour les bétons ne contenant ni armature en acier, ni pièces métalliques
noyées.
La classe Cl 0,4 représente la majorité des cas, et la Cl 0,65 une spécificité française.
6. La norme NF EN 206-1/CN introduit les classes d’exposition suivantes :
• XO Aucun risque de corrosion ni d’attaque

• XC Corrosion induite par carbonatation
• XD Corrosion induite par les chlorures, ayant une origine autre que marine
• XS Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer
• XF Attaque gel/dégel avec ou sans sels de déverglaçage
(Pour le gel / dégel la norme NF EN 206-1 introduit la notion de saturation en eau du béton
modérée ou forte sans toutefois définir le seuil pour chaque niveau de saturation.)
• XA Attaques chimiques
Chaque sous-classe fait l’objet d’une description des conditions environnementales

correspondantes dans un tableau de la NF EN 206-1/CN reproduit ci-après ;

Un même béton peut être soumis à plusieurs types d’agression. Dans ce cas, il devra respecter
toutes les exigences prévues pour chaque classe d’exposition.
La norme donne les spécifications pour résister aux agressions de l’environnement en termes de
propriétés et de valeurs limites de composition du béton.
Les valeurs limites, relatives à chaque classe d’exposition, sont spécifiées pour chacune des
propriétés suivantes :
– Type et classes de constituants autorisés,
– Rapport maximal Eauefficace / Liantéquivalent,
– Classe de résistance minimale,
– Dosage minimal en liant équivalent,
– le cas échéant : Teneur minimale en air dans le béton.
Il convient de préciser que la norme NF EN 206-1/CN permet également que les spécifications
relatives aux classes d’exposition puissent être définies en utilisant des méthodes
performentielles permettant de démontrer l’équivalence de performance (confert § 4.1.2).

Tableau 10 : définition des classes d’exposition selon la norme NF EN 206-1/CN
7. Les terminologies suivantes sont appliquées :
BPS (Béton à Propriétés Spécifiées) et BIPS (Béton d’Ingénierie à Propriétés Spécifiées) :
– Exigence de conformité à la norme NF EN 206-1/CN

– Classe de résistance à la compression ex : C25/30
– Classe d’exposition ex : XC3
– Dimension maximale nominale des granulats ex : Dmax : 22,4
– Classe de consistance (ou préférablement valeur cible) ex : S4 (ou 180 ± 30)
– Classe des teneurs en chlorures ex : Cl : 0,40
La désignation normalisée du ciment et de l’addition éventuelle est ajoutée dans la

dénomination si cela a été précisé au niveau de la commande de béton, tel que donné dans
l’exemple ci-dessous :
BPS : NF EN 206-1/CN - Marque NF - XF1 (F) - Cl 0,40 - C25/30 cyl - CEM II/B (S) 32,5 N
CE - S : 130 mm - Dmax 22,4 mm
Avec :
BPS NF EN 206-1 Béton à propriétés Spécifiés selon NF EN 206-1
Marque NF Béton provenant d'une centrale titulaire du droit d'usage de la
marque NF-BPE.
XF1 (F) Classe d'exposition (Version française)
Cl 0,40 Classe de chlorures
C25/30 cyl Classe de résistance du béton et mode de contrôle (cylindre)
CEM II/B (S) 32,5 N CE Nature et classe du ciment, marquage CE
S : 130 mm Classe ou valeur cible d’affaissement (S) ou d’étalement (F)
Dmax 22,4 Dimension maximale du granulat

BCP (Bétons à Compositions Prescrites) ou BICP (Béton d’Ingénierie à Composition
Prescrite) :
– Exigence de conformité à la norme NF EN 206-1

– Dosage en ciment ex : 350 kg/m3
– Type de ciment ex : CEM I 52,5
– Rapport E/(C+kA) ou consistance ex : 0,55 ou S4
– Type, catégorie et teneur maximale en chlorures de granulats
– Dimension maximale nominale des granulats ex : Dmax : 20
(Toute limitation éventuelle de leurs fuseaux granulaires)
– Type et quantité d’adjuvants ou additions
Bétons à Compositions Prescrites dans une norme :
– La désignation du béton selon la norme concernée (NF P 18-201 (DTU 21)).
Il s’agit de béton sur-dosé en ciment ET sous-évalué en résistance mécanique a priori afin

d’éviter tout essai de contrôle sur le chantier.
Exemple : 400 kg/m3 de ciment fck28,cyl = 20 MPa
8. Les classes de consistances du béton concernent les classes d’affaissement mais également
d’autres types de classifications (Vébé, serrage ou étalement).
EN 12350-2 : Essai sur béton frais – affaissement (Slump) EN 12350-3 (P 18-429) : Essai sur béton frais - Vébé
EN 12350-4 (P 18-431) : Essai sur béton frais – degré de

compactabilité
EN 12350-5 (P 18-432) : Essai sur béton frais – Table à choc
(Flow)
Tableau 11 : tableaux définissant les classes de consistance de la norme NF EN 206-1

Il est important de préciser que la Note du 5.4.1 mentionnée dans ces tableaux doit être
appliquée. Elle précise qu’en raison du manque de sensibilité des méthodes d’essai au deçà de
certaines valeurs, il est recommandé d’utiliser les essais indiqués dans les tableaux ci-dessus
uniquement pour :
– une hauteur d’affaissement ≥ 10 mm et ≤ 210 mm

– un temps à l’essai Vébé ≤ 30 s et > 5 s
– un indice de serrage ≥ 1,04 et < 1,46
– un diamètre d’étalement > 340 mm et ≤ 620 mm
D’un point de vue pratique, la classe d’affaissement S5 est à proscrire, et il convient de lui
préférer une classe d’étalement F4 ou F5, voire préférablement les classes d’étalement
(Slump Flow – SF) conformément à la norme NF EN 12350-8, correspondant à l’utilisation
de bétons autoplaçants tels que définis dans la norme NF EN 206-9 :
SF1 : 550 à 650 mm

SF2 : 660 à 750 mm
SF3 : 760 à 850 mm
9. Les classes de résistance du béton sont données dans le tableau suivant :
Tableau 12 : classes de résistance de la norme NF EN 206-1

Les spécifications correspondant à chaque classe d’exposition sont données dans les tableaux
NA.F.1 et NA.F.3 reproduitq ci-après. Il convient de mentionner que la norme propose
également des tableaux NA.F.2 et NA.F.4 correspondants aux produits en béton préfabriqués en
usine.
Tableau 13a : valeurs limites applicables en France pour la composition et les propriétés du béton en fonction de la classe d’exposition selon la
norme NF EN 206-1/CN

Tableau 13b : valeurs limites applicables en France pour la composition et les propriétés du béton en fonction de la classe d’exposition selon la
norme NF EN 206-1 : Cas des bétons d’ingénierie

4.1.2 L’équivalence de performance
Conformément aux articles 5.2.5.3 et 5.3.3 de la norme NF EN 206-1/CN, des formules de
bétons ne répondant pas strictement aux exigences de composition du § 4.1.1 ci-avant pourront
être utilisées sous réserve de justifier de leur performance par le biais d’essais de durabilité
adaptés selon :
- soit les Recommandations professionnelles provisoires : Méthodologie d’application du
concept de performance équivalente des bétons (FNTP, FFB, Cerib, FIB) [2009]
- soit les Recommandations provisoires du LCPC pour l’application de l’approche
performantielle [2010].
4.1.3 Autres règlements applicables en France

Il existe d’autres documents, complémentaires à la norme NF EN 206-1/CN, régissant
l’exécution des ouvrages en bétons dont les principaux sont :
- Le DTU 21, applicable aux bâtiments

- La norme FN EN 13670 [2009] « exécution des structures en béton »
- Le Fascicule 65 [2008] (régissant les ouvrages d’art des Marchés Publics)
- Le Livret 2.21 de la SNCF [1994] dont la révision est actuellement en cours pour s’adapter
notamment au référentiel technique européen
- Le CCTG EdF [2010]
Ces documents servent généralement de support technique pour la rédaction des cahiers des
charges des projets.
4.1.4 Le cas du fascicule 65

Il convient tout d’abord, que le Fascicule 65 est en cours de révision (année 2013) et que la
version présentée dans ce document est celle publiée en 2008.
Le présent fascicule est destiné aux ouvrages de génie civil en béton armé et précontraint et fixe
les obligations de l'entrepreneur concernant :
– les règles techniques à observer pour l'exécution des ouvrages ;
– les règles de l'organisation à mettre en place en vue d'assurer l'obtention de la qualité requise.
Les bétons utilisés restent conformes à la norme NF EN 206-1/CN mais intègrent des exigences
complémentaires dans un objectif de viser une durée de vie de 100 ans (supérieure aux 50 ans
visés par la NF EN 206-1) concernant :
– la prévention des désordres dus à l’alcali-réaction ;
– la prévention des désordres dus aux réactions sulfatiques internes ;
– la durabilité des bétons durcis soumis au gel, ou au gel et aux fondants, selon la classe
d'exposition ;
– la limitation de la fissuration du béton ;
– la limitation des retraits thermique, endogène, de dessiccation ;
– la qualité des parements.
Les spécifications correspondantes à chaque classe d’exposition sont, plus sévères que celles
prévues dans la NF EN 206-1/CN.

Tableau 14 : valeurs limites applicables pour la composition et les propriétés du béton en fonction de la classe d’exposition selon le Fascicule 65
4.2 Ecueils et contradictions courantes des cahiers des charges

Il est très souvent nécessaire de clarifier entre le Maître d’œuvre et l’Entrepreneur les hypothèses
prises en compte pour les spécifications des bétons. En effet, de nombreux cahiers des charges
(Cahier des Clauses Techniques Particulières - CCTP) comportent fréquemment un certain
nombre de contradictions sur certains critères.
4.2.1 Imprécisions courantes

• Absence de définition des classes d'exposition
• Références à des normes périmées

– Référence à la norme XP P 18-305 pour le béton au lieu de NF EN 206-1
– Référence à la norme XP P 18-540 (voire même NF P 18-301) pour les granulats
au lieu de XP P 18-545
– Etc …
• Spécifications sur les matériaux basées sur des normes d'essais périmées
– Confusion entre différentes normes (périmées) traitant de la propreté des sables
– Obligation de critères de dégagement de chaleur des ciments (mesuré seulement à
titre indicatif par les cimentiers) alors que des critères sur bétons sont plus
adéquats
4.2.2 Définition des parements

Les différents documents normatifs font souvent référence à des appellations « trompeuses » sur
la qualité des parements escomptés (parements soignés, fins, etc …).
Le fascicule de l’AFNOR FD P 18-503 défini un nuancier de couleur et de niveau de bullage

auquel il convient de faire référence.

La teinte d’un parement de béton est difficile à mesurer du fait de l’interaction des conditions
environnantes. Il est recommandé de faire référence à des éléments témoins réalisés au
démarrage du chantier.
Figure 2 : nuancier bullage selon FD P 18-503
4.2.3 Exigences particulières de durabilité

4.2.3.1 La réaction alcali-granulats
Ce mécanisme est succinctement décrit au paragraphe 3.4.1.1.
On trouve dans de très nombreux CCTP des exigences concernant non seulement une obligation
de résultats (par le biais de la définition d’un niveau de prévention – par exemple B) et de
moyens (par l’exigence d’un type de granulats – par exemple NR).
Le Guide LCPC de 1994 propose une démarche cohérente sur le sujet consistant à :
- définir un niveau de prévention (Maître d’œuvre) en fonction de l’ouvrage à réaliser

- qualifier un granulat
o analyse pétrographique
o réalisation d’un essai crible ou longue durée
- qualifier une formule de béton (en cas de granulat PR)
o Bilan analytique (Niveau B)
o Essai de performance sur formule de béton (Niveau C)
De nombreux CCTP ont souvent tendance à spécifier l’utilisation de granulats NR qui sont
« inexistants » dans certaines régions et peuvent alors conduire à des conséquences très
importantes sur l’économie des Projets.
4.2.3.2 Le gel-dégel des bétons

Ce mécanisme est succinctement décrit au paragraphe 3.4.2.2.
Le fascicule de documentation FD P 18-326 défini canton par canton les classes d’exposition à
retenir pour les bétons considérés.
La tendance actuelle de nombreux CCTP est de spécifier, quelle que soit la zone géographique,
des bétons devant résister au gel sévère.

Pour les bétons de gamme courante, formulés avec un adjuvant entraîneur d’air, cela conduit à
augmenter le dosage en ciment, qui, outre l’aspect économique, peut aller à l’encontre d’une
meilleure durabilité du béton compte tenu des plus grands risques thermiques encourus (voir
paragraphe suivant).
Il convient de mentionner que la norme NF EN 206-1/CN stipule donc que, à l’exclusion des
éléments très exposés aux sels de déverglaçage (i.e. bétons de superstructures), un béton XF2
peut être formulé sans air entraîné mais en considérant les spécifications correspondant à la
classe XD3.
La future version du Fascicule 65 inclura par ailleurs un chapitre intitulé « cas particulier de la
classe XF2 » dans lequel il sera indiqué que les préconisations indiquées ci-dessus par la norme
NF EN 206-1/CN s’appliquent et que notamment pour les ouvrages d’art on appliquera les
spécifications correspondant à la classe XD3 et l’on ne spécifiera une teneur en air supérieure à 4
% que pour les éléments très exposés (ceux qui présente des surfaces horizontales soumise aux
stagnations d’eau et aux projections directes de sels de déverglaçage : corniches, solins
d’ancrages des joints de chaussée, longrines d’ancrage des dispositifs de retenue…) situés en
zone de gel modéré et salage fréquent.
En fait, le fait d’appliquer les spécifications correspondantes à la classe XD3 revient à privilégier
l’utilisation d’un béton sans air ce qui est favorable à la protection des armatures (meilleure
résistance à la pénétration des chlorures).
4.2.3.3 Les risques thermiques

Le dégagement de chaleur d’un béton au cours de l’hydratation du ciment est d’autant plus
importante que les pertes de chaleurs sont faibles (cas des pièces massives).
Outre le risque de formation potentielle d’ettringite différée dans le béton durci (voir paragraphe
3.4.1.2), il en résulte un risque de fissuration dès les premiers âges du béton :
- fissures traversantes dans la structure à cause d’une élévation du béton à cœur importante,
combinée avec le retrait d’auto-dessiccation,
- fissures de surfaces liées à un gradient de température entre le cœur et la peau du béton,
combinées avec le retrait de dessiccation.
L’analyse de ce risque en simultanée avec les autres paramètres (classes d’exposition) permet de
retenir les moyens adéquats pour respecter une obligation de résultats, notamment la durabilité
du béton escomptée pour un ouvrage dans un environnement donné.
Cependant, certains CCTP imposent des obligations de moyens sur la nature du ciment et son
dosage incompatibles avec l’obtention de critères satisfaisants pour lutter contre le phénomène de
retrait thermique. Dans certains cas extrêmes, il est nécessaire d’envisager un refroidissement du
béton par le biais d’un circuit de refroidissement à l’eau noyé dans la masse de béton.

5. LE PROCESSUS DE MISE AU POINT DU BETON
5.1 Etude comparative béton en propre / béton prêt à l’emploi (BPE)

o Tronc commun des données :
- Classe d’exposition d’où classe de résistance retenue
- Alcali-réaction – Chlorures – Gel/dégel
- Consistance
- Volume total du béton
o Données plus spécifiques à la solution béton de Chantier :

- Durée de d’opérationnalité de la centrale de chantier (coûts de location, salaires du
centraliste …)
- Formulation détaillée du béton
- Coûts fixes d’installation de la centrale (terrassement et gros œuvre, montage, réglages,
démontage et repli) et coûts proportionnels (coûts des matériaux, énergie, etc…)
- Coût des contrôles du béton de l’ouvrage
o Données plus spécifiques à la solution BPE :

- Prix d’achat du m3 de béton en BPS et en BCP
- Coûts des contrôles du béton de l’ouvrage (avec béton certifié ou béton non certifié)
5.2 La commande du béton prêt à l’emploi

5.2.1 La consultation et l’évaluation des fournisseurs
La consultation d’un fournisseur potentiel de béton prêt à l’emploi doit obligatoirement être
basée sur l'analyse complète des spécifications.
L’évaluation a pour but de vérifier l’adéquation entre les moyens de production et de livraison du
béton et les besoins du chantier.
Il est indispensable d’intégrer les délais de mise au point des formules de béton (étude classique,
réalisation d’essais de durabilité (gel-dégel, alcali-réaction, etc …)).
Les principaux points à étudier lors de l’évaluation d’une centrale à béton sont :
o Environnement économique et financier :

o Type de société (indépendant, appartenant à un Groupe …)
o Solidité financière (réputation, banque …)
o Liens avec des fournisseurs (cimentiers, carriers, négociants en matériaux …)
o Liens avec des concurrents (mesure de l’indépendance commerciale)
o Structure Technique
o Examen de l’installation (une visite sur place s’impose …)
Type de centrale (fixe semi-mobile …)
Capacité effective en m3/heure
Type de malaxeur
Age
Etat général de l’installation
Nombre de silos à ciment et additions
Nombre de cases à granulats

Installation de production de béton chaud (chaudière)
o Moyens de transport
Nombre de toupies (état du parc)
• En nom propre
• Locatiers à l’année
• Locatiers intermittents
• Capacité des engins : 6, 8, 10 m3
Autres prestations (pompage)
o Moyens de contrôle
Laboratoire intégré (niveau d’équipement)
Laborantin permanent ou non, sa qualification, l’état du laboratoire …
Communication des derniers certificats d’étalonnage (bascules)
Communication des fiches de contrôle et des PV des organismes de
qualification.
Tenue des registres
o Origine des constituants (sûreté d’approvisionnement et qualité des produits)
Cimentier
Sablier / Carrier
Fournisseur d’adjuvants
o Les produits finis
Bétons NF
Catalogue des bétons proposés (bétons techniques (BAP) ?)
o Environnement commercial
o Rapport marché à conclure et capacité de production
o Références récentes
o Marchés en cours de livraison ou prévus dans les prochains mois
o La notation Qualité
o Recherche interne dans l’entreprise
o Retour d’expérience des conducteurs, notation dans les documents qualité des
chantiers précédents
o Respect des délais
o La position géographique de la centrale par rapport au chantier

o Distance centrale / chantier
En km
En temps
o Centrales de secours
Appartenant à la même société (distance, type de constituants)
Accord avec un confrère (lequel, quelle réciprocité).
5.2.2 La formalisation d’une commande de béton

La commande de BPE a un plusieurs objectifs :
1. Retranscrire (clarifier si nécessaire) les spécifications contractuelles (CCTP) :

• Résistance caractéristique
• Dosage minimal en ciment
• Type de ciment

• Classes d’exposition
• Exigences particulières (par exemple concernant la durabilité)
• Etc …
2. Ajouter les spécifications particulières du chantier :

– Exigences essentielles (Clauses complémentaires aux normes)
• Définition des lots pour le contrôle des bétons
• Tolérances sur les volumes livrés
• Possibilités d'ajout de superplastifiant en toupie (selon procédure bien
définie et validée)
– Consistance du béton frais et maintien de rhéologie en fonction du mode de

transport et du type de plots à bétonner, tels que proposés dans le tableau indicatif
suivant :
Type de plot à bétonner Mode de transport

Pompe Benne à volant Benne à manchette
Radier (grande masse) > 120 mm > 80 mm > 100 mm
Voile courant > 120 mm > 80 mm > 100 mm
Voile mince et/ou de
> 160 mm > 160 mm > 160 mm
grande hauteur
Tableau 15 : indication de consistance en fonction du type de plot à bétonner et de mode de transport
Le choix de la consistance du béton frais doit intégrer les autres éléments listés ci-dessous :
• Densité de ferraillage
• Pente (surface libre)
• Possibilités de vibration
• Poussées du béton
• Aspect des parements
Il est impératif de s’assurer du maintien de la consistance du béton frais jusqu’à la fin de la mise
en œuvre en intégrant :
• Le temps de transport entre la centrale à béton et le lieu de livraison
(chantier).
• La durée estimée de la mise en œuvre (temps de vidange d’une toupie de
volume donnée).
• Les conditions climatiques particulières (bétonnages par temps
chaud/temps froid).
– Caractéristiques de pompage
Il est impératif de s’assurer du caractère « pompable » du béton dans les conditions définies par
le chantier en réalisant un essai de convenance représentatif des conditions de mise en œuvre :
• Circuit de pompage : longueur, dénivelé.
• Pompe automotrice à flèche.
– Résistance au jeune âge

Il est indispensable de s’assurer de l’adéquation de la formule béton avec les exigences de
résistance au jeune âge du chantier en terme de décoffrage (ou de mise en tension des câbles pour
le béton précontraint) :

- Optimiser les cadences d’avancement.
- Respecter le planning d’exécution.
– Aspect de parement
Il convient de s’assurer de l’adéquation de la formule béton (quantité minimale de « fines »,
nature du liant) avec le niveau de parement spécifié contractuellement, au niveau de la planéité,
de la texture et de la teinte (fascicule de documentation P 18-503 (novembre 1989).
– Spécifications propres à des bétons spéciaux (auto-plaçant, projeté, …)
3. Préciser les conditions générales d’achat de l’entreprise
4. Préciser les conditions particulières d’achat pour la fourniture du Béton Prêt à

l’Emploi
• Désignation normalisée du béton
• Pièces contractuelles (documents)
• Responsabilité des deux parties
• Etc ...
5.2.3 La gestion quotidienne de l’approvisionnement du béton sur le chantier

Il est nécessaire de gérer l’approvisionnement quotidien en béton d’un chantier au moyen de
télécopies (courriels) résumant les besoins du chantier pour ses opérations de bétonnage. Le
modèle de commande journalière devra intégrer les éléments décrits dans le tableau ci-dessous :
Dénomination du béton par 1 2 3 4

référence de commande globale
Quantité de béton à livrer : ….………m3 …………m3 ………..m3 …………. m3

Date de livraison : …………… …………… …………… ……………
…. …. …. ……
Heure de livraison : …………… …………… …………… ……………
…. …. …. ……
Lieu de déchargement : …………… …………… …………… ……………
…. …. …. ……
Si coulage en continu préciser le …………… …………… …………… ……………
rythme prévisionnel de bétonnage …. …. …. ……
Spécifications particulières de Camion avec tapis
livraison :
Pompe à béton
Tableau 16 : modèle de commande journalière de béton
Le producteur de béton est tenu de communiquer à l’utilisateur la composition nominale du

béton, par indication du dosage en ciment, en addition, en eau, et en adjuvants.

Si cela a bien été spécifié au niveau de la commande, le fournisseur est tenu de communiquer à
l’entrepreneur les bons de pesée correspondant aux bons de livraison spécifiés dans cette
demande, indiquant le dosage effectif en granulat, ciment, addition, eau et adjuvant.
Les points à vérifier sur le bordereau de pesées sont :
- Les vérifications de base (est-ce bien le béton commandé ?)
- Les vérifications et les dosages sont-ils conformes aux appels de l’automate ?
- Les vérifications des données introduites par le chef de centrale (vérification du volume d’eau
efficace à partie des teneurs en eau des constituants, des adjuvants et de l’eau de gâchage).
5.3 Les épreuves d’études

L’épreuve d’étude est définie dans les articles 85-1 du Fascicule 65.
- Béton disposant de références probantes
On réalise une analyse statistique des résultats de contrôle du béton.

n > 12
fcmoy - K(n) x σ(n) > fc28
fcmoy - 6 MPa > fc28
Avec :
fcmoy Moyenne arithmétique des n résultats.
σ(n) Ecart type de ces mêmes n résultats.
K(n) Coefficient défini en fonction de n.
N 12 40 75 100 200
K (n) 2,0 2,0 1,90 1,86 1,80
- Béton ne disposant pas de références probantes : Etude en laboratoire de la sensibilité aux

variations sur les constituants
L’épreuve d’étude implique alors l’exécution :
• Pour les bétons soumis aux classes d’exposition XF3 ou XF4 : des gâchées prévues dans
les Recommandations pour la durabilité des bétons durcis soumis au gel ;
• pour les autres bétons :

- Une gâchée conforme à la formule nominale.
- Deux gâchées dérivées de la formule nominale, par une modification du rapport
sable/granulats, respectivement de ± 10 %.
- Deux gâchées dérivées de la formule nominale, par une modification de la quantité
d’eau de gâchage, respectivement de ± 10 l/m3 (5 l/m3 dans le cas des BHP).
- Eventuellement, deux gâchées dérivées de la formule nominale, par une variation de
la quantité de ciment de ± 20 kg/m3 de béton, avec réajustement possible de la
formule.

- Eventuellement, des gâchées dérivées de la formule nominale, par une modification
du dosage des adjuvants (et des additions éventuelles), compatible avec leur zone
d’efficacité.
Dans le cas des bétons autoplaçants (BAP), un programme d’essais ajusté, s’appuyant sur les
récentes retombées du Projet National B@P est précisé dans le chapitre 87 du fascicule 65 auquel
il conviendra des se référer utilement.
L’ensemble de ces gâchées doit permettre de caractériser le comportement du béton en fonction

de la différence de proportion de ses constituants.
Les limites de variations possibles intègrent les limites de tolérance de fabrication.
Chaque gâchée donne lieu à des essais permettant de vérifier le comportement rhéologique, la
résistance en compression (moyenne des mesures de 3 éprouvettes à 28 jours) et les autres
caractéristiques spécifiées.
L’épreuve d’étude est probante si, sur la formule nominale, la consistance mesurée se trouve
dans la fourchette requise (permettant une mise en œuvre correcte du béton) et si le résultat fCE
de l’essai de compression (moyenne des mesures sur les trois éprouvettes) satisfait les deux
conditions suivantes :
fCE > fc28 + λ (CE - Cmin)
fCE > fc28 + 2 x S
Avec :
fc28 la résistance caractéristique spécifiée.
Cmin la valeur minimale garantie de la résistance à la compression à 28 jours du ciment,
pouvant être respectée pour le ciment choisi, observée pendant une durée
significative au cours de l’autocontrôle du fournisseur (A défaut de résultats de
l’autocontrôle du fournisseur, Cmin est pris égal à la valeur minimale de la
résistance du ciment, ressortant de la norme correspondante.
CE la résistance à la compression à 28 jours effective du ciment utilisé pour
l’exécution de l’épreuve.
λ un coefficient pris en général égal à 1 sauf justification probante.
S l’écart-type prévisionnel de la distribution des résistances (au minimum 3 MPa).
D’autre part, on vérifie sur les formules dérivées à ± 10 l/m3 d’eau (± 5 l/m3 pour les BHP) que
l’outil de mesure de l’affaissement ou de l’étalement du béton retenu (cône d’Abrams ou table
DIN) est sensible à ces variations et on fixe la plage d’ouvrabilité correspondante.
De plus, les résultats des essais de résistance en compression à 28 jours effectués sur les formules
dérivées de la formule nominale doivent être compris dans la fourchette fCE ± 15 % fCE.
La durée de ces essais est de l’ordre de 1 mois (fabrication puis échéances jusqu’à 28 jours).
D’autres essais peuvent (doivent) également être envisagés en fonction des nécessités du cahier
des charges lors de ces épreuves d’études :
- Sensibilité aux conditions climatiques, hygrométrie et température : Il convient de

vérifier, le cas échéant, la sensibilité de la formulation (notamment la rhéologie)

aux conditions climatiques, en particulier à la température, par l’étude de gâchées
réalisées par exemple en chambres climatisées. Ces essais peuvent être menés en
parallèles des essais précédents et n’ont donc qu’une faible incidence sur le
planning.
- Essais de performance de type alcali-réaction si nécessaire (en fonction du

classement de l’ouvrage, de la qualification des granulats retenus, du bilan des
alcalins des formules de béton). Ces essais durent entre 3 et 5 mois (selon la nature
des granulats) et peuvent être démarrés en parallèle des essais d’études.
- Essais de retrait à 28 jours. Ces essais peuvent être menés en parallèles des essais
précédents et n’ont donc qu’une faible incidence sur le planning.
- Essais de fluage. Ces essais durent entre 3 et 6 mois.
- Essais de durabilité (gel-dégel, perméabilité au gaz, carbonatation accélérée, …) si

nécessaires ou si exigés dans le cahier des charges (durée pouvant aller jusqu’à 3
mois sur des corps d’épreuves âgés de 90 jours, par conséquent une durée pouvant
aller jusqu’à 6 mois).
5.4 Les épreuves de convenance

Les épreuves de convenance sont définies dans l’article 85-3 du Fascicule 65 (§87.3 dans le cas
des BAP). Elles ont pour but de vérifier a priori que le béton défini par sa formule nominale,
fabriqué, transporté et mis en œuvre dans les conditions de chantier, satisfait aux exigences du
marché.
- Contrôle des matériaux
Afin de s’assurer de la conformité des matériaux livrés sur la centrale, il convient de réaliser des
prélèvements sur chacun des constituants utilisés dans la formule :
• Ciment : prélèvement pour réaliser des essais de mesure de finesse Blaine, de

masse volumique et essais sur mortier ISO à 2, 7 et 28 jours.
• Granulats : prélèvement de chacun des granulats pour réaliser des mesures de

granulométrie, de propreté des sables et de propreté des graviers
(éventuellement aplatissement).
• Ajouts : prélèvement au moins conservatoire (si nécessaire, réalisation d’analyse

chimique et de granulométrie laser).
• Adjuvants : prélèvement conservatoire.
- Déroulement de la convenance
La convenance doit permettre d’effectuer au minimum les essais suivants :

• Réalisation d’une gâchée (3 gâchées pour les bétons ne disposant pas de
références probantes), répondant à la formule nominale fabriquée en
automatique et à la capacité nominale du malaxeur.
• Vérification de la rhéologie du béton, jusqu’au temps tm (durée maximale

d’utilisation du béton après la fin du malaxage) défini en fonction des
méthodes de réalisation des travaux, dans des camions toupies.
• Mesure de la température du béton frais et de l’ambiance à 0.15 tm, 0.5 tm, tm.
• Mesure de la plasticité du béton frais à 0.15 tm, 0.5 tm, tm.
• Si le béton contient un agent entraîneur d’air, mesure de l’air occlus à 0.15 tm, 0.5
tm, tm (en sortie de pompe le cas échéant).
• Confection d’une série de 6 éprouvettes sur chacune des charges pour essais à la
compression à 7 et 28 jours (3 éprouvettes par échéance).
• Confection si nécessaire de séries d’éprouvettes complémentaires pour la

résistance aux jeunes âges ou si nécessaire pour la vérification des critères de
durabilité spécifiés.
Pendant l’étude du maintien de rhéologie, les toupies doivent tourner au ralenti.
Avant chaque prélèvement, le béton doit être malaxé à vitesse rapide à raison d’au moins 1
minute.
- Béton témoin
Il est prévu, pour les bétons apparents, de réaliser le coulage d’un mur ou d’une partie d’ouvrage
témoin en béton lors de la convenance, afin de vérifier les moyens de mise en œuvre du béton
dans l’ouvrage (pompabilité du béton par exemple), l’enrobage des armatures et la mise en place
du béton, les moyens de serrage du béton (vibration), et enfin les aspects de parements obtenus
(bon choix de la qualité de peau du coffrage et de l’huile de démoulage).
- Critère d’acceptation
L’épreuve de convenance est probante si la consistance mesurée se trouve dans la fourchette

requise et si le résultat fCE respecte les mêmes critères que ceux définis pour les épreuves
d’étude.
La durée de ces essais est de l’ordre de 1 mois (fabrication puis échéances jusqu’à 28 jours).
5.5 Les contrôles de la qualité du béton fourni

Il convient de faire le distinguo entre :
- Le contrôle de production à la charge du producteur de béton tel que défini dans la norme
NF EN 206-1/CN.

- Le contrôle du béton dans l’ouvrage à réaliser par l’entrepreneur tel que défini dans les
normes d’exécution des ouvrages (par exemple le fascicule 65).
5.5.1 Le contrôle de production au sens de la norme NF EN 206-1/CN

5.5.1.1 L’échantillonnage
Fréquence minimale d'échantillonnage
Production 50 premiers Au-delà des 50 premiers m3 de la production
3
m de la Béton avec certification du Béton sans certification du
production contrôle de production contrôle de production
3
1 échantillon tous les 200 m
Initiale (*) 3 ou
échantillons 2 échantillons par semaine de 1 échantillon tous les 150 m3
production ou
1 échantillon tous les 400 m3 1 échantillon par jour de
Continue ou production
1 échantillon par semaine de
production
Tableau 17 : fréquence d’échantillonnage du contrôle de production selon la norme NF EN 206-1
(*) Jusqu’à ce que 35 résultats d’essai au moins aient été obtenus)
5.5.1.2 Critères de conformité pour les résultats d’essais de résistance à la compression

- Cas des formules individuelles
Nombre « n » de résultats d’essai de résistance Critère 3
pour un béton particulier Moyenne de tous les résultats d’essais bruts
(Fcm) pour un béton particulier (en MPa)
2 ≥ fck – 1,0
3 ≥ fck + 1,0
4 ≥ fck + 2,0
5 ≥ fck + 2,5
6 ≥ fck + 3,0
Tableau 18 : critère de conformité des formules individuelles de béton selon la norme NF EN 206-1
- Cas des familles de béton : "Groupe de compositions de béton pour lesquelles une relation
fiable entre les propriétés pertinentes a été démontrée : cette démonstration étant
consignée par écrit et conservée".
Nombre « n » de résultats Critère 1 Critère 2
Production d’essai de résistance dans le Moyenne de n Chaque résultat
groupe résultats (Fcm) en individuel d’essai
MPa (Fci) en MPa
Initiale 3 ≥ fck + 4 ≥ fck - 4
Continue 15 ≥ fck + 1,48 σ ≥ fck - 4
Tableau 19 : critère de conformité des familles de béton selon la norme NF EN 206-1
5.5.2 Le contrôle du béton dans l’ouvrage

5.5.2.1 L’échantillonnage
La définition des lots et le nombre de prélèvements par lot sont à indiquer au Plan d’Assurance
Qualité (PAQ). Les « n » prélèvements sont effectués sur autant de charges différentes.

On appelle V le volume total du lot de béton.
Chaque prélèvement donne lieu, après contrôle d’affaissement au cône d’Abrams, à la confection
d’un ensemble d’éprouvettes (séries de 3 selon Fascicule 65, séries de 2 selon DTU 21) pour
écrasement à la compression à 28 jours (et éventuellement pour essais à 7 jours).
Dans le cas du fascicule 65, la fréquence d’échantillonnage est définie de la manière suivante :
V ≤ 100 m3 n=3
100 < V ≤ 200 n=4
etc. (+ 1 par tranche de 100 m3)
Tableau 20 : fréquence d’échantillonnage du contrôle selon le Fascicule 65
Dans le cas du DTU 21, la fréquence d’échantillonnage est définie dans le tableau suivant :
Catégories Béton à propriétés spécifiées Béton à composition prescrite

de chantier (Béton de chantier ou BPE)
Consistance Résistance Consistance Résistance
Toutes Inspection visuelle Selon catégorie Inspection visuelle Selon catégorie
Catégories à chaque chargement de chantier à chaque chargement de chantier
Catégorie A Mesure au début de néant néant
Catégorie B chantier, puis : Mesure au début de chantier, puis
Mesure si doute suite .tous les 500 m3 ou tous tous les 250 m3 ou tous les mois
à inspection visuelle les mois
Catégorie C .tous les 1000 m3 ou tous Mesure au début de chantier, puis
les mois si béton certifié tous les 150 m3 ou tous les mois
ouvrages Au minimum exigence Mesures selon les Au minimum exigence Mesures selon les
particuliers de la catégorie C documents particuliers de la catégorie C documents particuliers
PA PB PC du marché du marché
Tableau 21 : fréquence d’échantillonnage du contrôle selon le DTU21
5.5.2.2 Le contrôle du béton frais

Dans la pratique courante des chantiers, l’essai de référence reste la mesure de l’affaissement au
cône d’Abrams. Le tableau 11 de la NF EN 206-1/CN définit des tolérances relatives aux valeurs
cibles de consistance tandis que le tableau 18 de la NF EN 206-1/CN définit des critères
d’acceptation de conformité applicables à la classe de consistance.

1 Eau 2 3
Eau
1/3
4 5 6
25 fois sans
toucher le fond 25 fois
2/3
7 8 9
25 fois
10 11 12
Affaissement (cm)
13 14
Enregistrement Nettoyage
de la valeur
Figure 3 : Synoptique de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams :
Remarque : Enfoncer la tige jusque dans la couche sous-jacente de 2 à 3 cm environ.
Les essais Vébé et d’indice de serrage s’appliquent aux bétons très fermes et ne concernent donc
pas les chantiers courants.

En revanche, l’essai d’étalement à la table de secousse (15 chocs) avec le cône DIN est fortement
recommandé pour le contrôle des bétons fluides et il convient de bien faire le distingo avec
l’essai de mesure d’étalement au cône d’Abrams recommandé pour les bétons auto-
plaçants, et décrit dans la norme NF EN 206-9).
1 2 3
Eau
Eau 1/2
Table DIN
4 5 6
10 fois
10 fois
en surface
en surface
7 8 9
Araser Soulever jusqu’au butoir

doucement puis lâcher
15 fois
10 11 12
D1 Enregistrer
la valeur
D2
Etalement : D1 / D2 (mm) Nettoyer le matériel

Figure 4 : Illustration et synoptique de l’essai étalement au cône DIN et à la table à secousses
1 2 3
Cône Sceau avec

Plaque SF d’ Abrams poignées
90 cm
4 5 6
Enregistrement
de la valeur
D2
D1
Nettoyage
Figure 5 : Synoptique de l’essai « Slump-Flow » pour les BAP
5.5.2.3 Le contrôle du béton durci : les éprouvettes et leur conservation, le principe

d’exploitation des résultats d’écrasement
Chaque prélèvement donne généralement lieu à la confection et à l’écrasement de 3 éprouvettes à
28 jours dont on fait la moyenne pour indiquer le résultat du prélèvement.

Les éprouvettes (généralement de dimension φ16x32 cm ou φ11x22 cm) doivent être
confectionnées, conservées et écrasées selon les normes en vigueur. Un résultat d’essai
correspond à la moyenne arithmétique de 2 ou 3 écrasements.
1 2 3
25 fois
Identification de l'éprouvette
(date, heure, chantier, partie ≈100 mm
d'ouvrage, n° du bon de béton)
4 5 6 7
25 fois
25 fois
8 9
Règle
d'arasement (*)
Arasement de dégrossissage Arasement terminal
(*) Dimensions de la règle d'arasement

45°
45 cm
6 cm
10 11 12
Couvercle Conserver les éprouvettes entre Les transporter au laboratoire
15 et 30°C à l’abri du froid et de pour conservation normalisée
la dessiccation pendant 24 à 72
heures
Figure 6 : Synoptique de la confection des éprouvettes cylindriques φ 16 x 32 par piquage (Affaissement ≥ 100 mm)

L’interprétation des résultats se fait en fonction de 2 critères. Le béton est considéré conforme si
les 2 équations suivantes sont vérifiées :
- Fcmk > Fck + k1 (moyenne des résistances à l’écrasement pour un lot donné)
- Fcik > Fck – 4 (la plus faible des résistances à l’écrasement pour ce lot)
Avec :
Fck = résistance caractéristique souhaitée
k1 et k2 = valeurs dépendant du règlement applicable
Dans le cas du fascicule 65 et pour une fabrication certifiée, la conformité du béton est établie
selon le tableau suivant :
Nombre n de prélèvements Moyenne résultats fcm28

(MPa)
n=3 fcm28 ≥ fc28 + 2,0
n=6 fcm28 ≥ fc28 + 3,0
n=9 fcm28 ≥ fc28 + 3,3
n = 12 fcm28 ≥ fc28 + 3,5
n ≥ 15 fcm28 ≥ fc28 + 1,2 σ
Tableau 22 : critères d’acceptation selon le Fascicule 65A
Dans le cas du DTU 21, la présomption de conformité est établie selon le tableau suivant :
Nombre n de prélèvements Moyenne résultats fcm28

(MPa)
n=2 fcm28 ≥ fc28 – 1,0
n=3 fcm28 ≥ fc28 + 1,0
n=4 fcm28 ≥ fc28 + 2,0
n=5 fcm28 ≥ fc28 + 2,5
n≥6 fcm28 ≥ fc28 + 3,0
Tableau 23 : critères d’acceptation selon le DTU21
6. LA MISE EN ŒUVRE DU BETON SUR CHANTIER
6.1 Exigences essentielles et adéquation de la formule de béton avec les méthodes de mise
en œuvre
Au stade de la mise au point d’une formule de béton pour un chantier, il est impératif de
s’interroger sur le type de béton à formuler pour l’utilisation souhaitée. Les questions essentielles
à se poser, en sus des exigences du cahier des charges du béton, sont les suivantes :
1- Quelle est la consistance visée (Affaissement / Etalement) et quelle doit être la durée
pratique d’utilisation du béton frais ?
2- Quel sera le délai maximal pour le mariage entre deux couches ?
3- Quel est le mode de transport et de mise en œuvre retenu pour le béton (Benne à volant,
benne à manchette, tapis, pompe, ...) ? Le cas échéant définir avec le plus de précision
possible le circuit de pompage.

4-Y-a-t-il des pentes au niveau des surfaces libres (BAP) ?
5-Quelle est l’épaisseur maximale des parties d’ouvrage à réaliser ?
6-Quelle est la résistance nécessaire au jeune âge ?
6.1.1 Cas des bétons de préfabrication

La consistance doit être adaptée à la géométrie des pièces à réaliser (bétons fermes ou au
contraire BAP) et ces bétons ne nécessitent pas une longue DPU. En revanche, de fortes
performances mécaniques doivent être atteintes au jeune âge avec un étuvage optimisé.
Les formules de bétons de préfabrication sont souvent optimisées et exigent une parfaite
maîtrise de la quantité d’eau de gâchage.
6.1.2 Cas des bétons pour éléments massifs

La consistance et généralement assez fluide et ces bétons nécessitent une longue DPU et la
possibilité d’un mariage correct entre les différentes couches. En revanche, aucune exigence de
performance mécanique au jeune âge n’est généralement requise. L’utilisation d’un liant à faible
dégagement de chaleur est indispensable et la production de béton « froid » est souvent
nécessaire.
Les moyens de fabrication et de mise en œuvre du béton doivent permettre d’obtenir la

cadence de bétonnage la plus élevée possible.
6.1.3 Cas des bétons pompés

La consistance est généralement fluide (voire BAP) avec une longue DPU permettant d’intégrer
le temps de passage dans le circuit de pompage. Le béton doit obligatoirement être peu
susceptible au ressuage et à la ségrégation, afin de limiter le risque de formation de bouchons lors
du pompage.
Le paramètre essentiel réside dans l’aptitude du béton à être pompé selon la configuration du
circuit de pompage.
6.2 Les contrôles avant bétonnage

Un certain nombre de contrôles doivent obligatoirement être réalisés avant de mettre en œuvre le
béton sur le chantier.
- Au niveau du coffrage
Point à contrôler Risques encourus
étanchéité Nids de cailloux, tâches noires
propreté Parements tachés
huilage Arrachement, bullage, taches
- Au niveau des armatures (Ferraillage)

Point à contrôler Risques encourus
enrobages Fantôme des armatures en parement /
Corrosion
élimination des chutes de ligatures Traces de rouille en parement

- Au niveau des moyens de bétonnage
o Matériel de vibration
o Eclairage
o Etc …
6.3 La vibration du béton

Les dispositions décrites dans ce paragraphe concernant la vibration ne s’appliquent évidemment
pas aux bétons auto-plaçants dont la compaction s’effectue par le seul effet gravitaire.
La vibration permet au béton d'atteindre un maximum de compacité en comblant les vides et en

chassant l'air contenu dans le béton qui a été généré lors du déversement du béton dans les
coffrages.
Serrer le béton
Remplir le moule
Figure 7 : Illustration de la vibration (schéma 1)
Cette compacité maximale est absolument déterminante pour :

• Obtenir des performances mécaniques satisfaisantes du béton en place.
• Avoir un bon remplissage du moule et un enrobage correct des armatures.
• Obtenir des parements d’aspect satisfaisant.
On distingue différents procédés de vibration du béton.
6.3.1 Procédure de vibration interne

Le béton de structure doit être mis en œuvre au moyen de pervibrateurs à fréquence élevée par
couches de faible à moyenne épaisseur pour permettre aux grosses bulles d'air de s'échapper à la
surface du béton frais, tout en évitant une vibration trop énergique (sur-vibration) qui
provoquerait une ségrégation.
On donne ci-dessous quelques principes de base concernant la vibration interne du béton :

• Le béton doit être mis en place par couches de 30 à 50 cm d’épaisseur.
• Le vibrateur (ou aiguille vibrante) doit être introduit verticalement dans la couche de béton
frais jusqu'à pénétrer de l’ordre de 10 cm dans la couche inférieure pour assurer le mariage
des différentes couches.

• Le contact entre les pervibrateurs et les armatures et/ou le coffrage doit être évité.
• L’aiguille vibrante doit être introduite rapidement et remontée d’autant plus lentement que le
béton est ferme pour éviter d’emprisonner des vides et d’éventuelles poches de laitance. Le
trou formé dans le béton frais doit se refermer lors du retrait du vibrateur.
• Pour que toutes les parties soient vibrées, il est indispensable de respecter le rayon d’action
(voisin de 10 fois le rayon de l’aiguille vibrante) afin que chaque position recouvre
partiellement les positions précédentes.
Figure 8 : Illustration de la vibration (schéma2)
La vibration est terminée lorsque :

• On observe l’apparition de laitance à la surface du béton.
• Il n’y a plus de remontée des bulles d'air à la surface du béton.
• Le béton ne se tasse plus.
6.3.2 Mise en place par vibration superficielle

Cette vibration est utilisée pour des bétons fermes ou peu plastiques et pour des dalles d'épaisseur
inférieure à 15 cm.
Il est indispensable d’étudier au préalable avec le fournisseur la définition du matériel (règle
vibrante, taloche vibrante, ...) et sa procédure d'emploi.
Dans le cas de bétons de type BHP de consistance fluide, l’utilisation de règles vibrantes pour
des surfaces inclinées avec des pentes supérieures à 3 % doit faire l’objet d’essais préliminaires.
6.3.3 Mise en place par vibration externe

Lorsque le serrage par aiguille vibrante est difficile, voire impossible (ouvrages très ferraillés
et/ou de grande hauteur, et/ou de faible épaisseur), on utilise la vibration externe avec certaines
précautions :
• Conception de coffrages adaptés (suffisamment raides).
• Etude avec le fournisseur du matériel de vibration, au préalable, de la position des vibreurs et
de la procédure de bétonnage/vibration.
• Prévision de protections contre les nuisances sonores.
L’efficacité de la vibration externe est optimale pour des épaisseurs de béton inférieures à 50 cm.

L’avènement des bétons auto-plaçants permet une nouvelle alternative très intéressante
pour ce type d’ouvrage de géométrie complexe.
6.4 La maîtrise des temps de décoffrage (maturométrie)

La bonne gestion des opérations de décoffrage des ouvrages en béton, de mise en tension des
câbles de précontrainte et de manutention des éléments préfabriqués (pour ne citer que ces
exemples) nécessite une mesure fiable de la résistance du béton dans l’ouvrage.
L’utilisation de la maturométrie facilite le contrôle des résistances au jeune âge du béton en cours
de chantier mais nécessite une mise en place soigneuse.
6.4.1 Rappel des autres méthodes existantes

6.4.1.1 Eprouvettes d’information
La méthode encore la plus couramment utilisée pour évaluer la résistance au jeune âge du béton
dans l’ouvrage consiste à réaliser des éprouvettes d’information conservées dans des conditions
« voisines » de celles de l’ouvrage et à les écraser pour déterminer leur résistance en
compression.
Toutefois, cette méthode n’est pas toujours fiable car les éprouvettes sont rarement effectivement
représentatives du béton in situ à cause d’une part de la différence d’effet de masse, et d’autre
part de l’écart entre les historiques de température des éprouvettes et du béton dans l’ouvrage.
6.4.1.2 Scléromètre
On peut également mentionner la méthode de mesure de dureté de surface par sclérométrie. Son
défaut principal réside dans le fait que la mesure est superficielle alors que la résistance au jeune
âge est requise au sein du béton (derrière les plaques d’ancrage de précontrainte par exemple).
6.4.2 La maturométrie
6.4.2.1 Principe
La maturométrie consiste, à partir du suivi de la température au sein de l’ouvrage, à déterminer
par calcul (au jeune âge) le degré d’avancement des réactions d’hydratation correspondant au
durcissement du béton. Le concept de «maturité» permet de traduire l’état de mûrissement du
béton, c’est à dire son niveau de durcissement. Il intègre les effets couplés de la température et du
temps sur la cinétique de mûrissement du béton.
Le concept de maturométrie est basé sur le fait que : "deux bétons de même composition ayant
même valeur de maturité auront même résistance quelle que soit l’histoire des températures
ayant conduit à cette valeur de maturité". Il est donc possible de connaître la résistance du béton
in situ à partir de la relation [degré d’avancement / résistance], i.e. [âge équivalent / résistance],
déterminée par étalonnage pour une formulation de béton particulière.
Le concept «d’âge équivalent» est défini par rapport à une température de référence, en général
20°C. L’âge équivalent correspond au temps durant lequel le béton doit être maintenu à la
température de référence afin d’obtenir la même valeur de maturité (caractérisée par exemple par
la résistance mécanique) que dans les conditions de cure réelle dans l’ouvrage. Il est défini par la
loi d’Arrhénius donnée ci-dessous.

t  Ea  1 1 
t eq = ∫ exp −  −   dτ
 R T (τ ) Tréf
 
0   
R : constante des gaz parfaits, 8.314 J/mol K,
Ea : «énergie d’activation apparente» du béton, J/mol.
Tréf : «température de référence », 293 K
Par exemple, pour un coefficient d’activation E/R = 4000 K, un mûrissement d’une heure à 40
°C correspond à un mûrissement à 20 °C de 2 h 25.
Ainsi, pour un béton donné, caractérisé par son énergie d’activation apparente et sa courbe de
référence (relation [maturité / résistance]), l’application de la loi d’Arrhénius permet de
transformer un historique de température quelconque en une valeur de maturité de laquelle on
peut déduire la résistance mécanique.
6.4.2.2 Avantages
Les avantages de la maturométrie tiennent avant tout à la représentativité des mesures effectuées
par rapport aux méthodes traditionnelles basées sur les éprouvettes d’information. Il est possible
de traiter de façon plus fine l’évaluation de la résistance au jeune âge en définissant par exemple
les points critiques de l’ouvrage. L’information est quasi-instantanée et ne nécessite pas de
transporter des éprouvettes, de fixer et organiser des échéances d’écrasement. Elle est également
plus riche qu’un simple résultat d’écrasement puisqu’on peut facilement prévoir le délai
nécessaire à l’obtention de la résistance requise (par extrapolation sur la courbe de température).
Les données fournies peuvent permettre de vérifier l’adéquation des systèmes d’isolation ou de
chauffage in situ.
La maturométrie peut s’appliquer avec différents matériels qui consistent soit en un logiciel
traitant les données fournies par un enregistreur de température, soit en un maturomètre (appareil
réunissant les fonctions d’acquisition et de calcul).
6.4.2.3 Limites d’emploi

La maturométrie suppose que le béton mis en œuvre dans l’ouvrage est le même que celui
ayant fait l’objet de l’étalonnage et nécessite donc une bonne maîtrise de la régularité de la
fabrication du béton et de ses constituants, ainsi qu’un suivi des variations des caractéristiques
mécaniques au jeune âge. Il est donc absolument nécessaire de limiter les variations de dosage en
eau dans une fourchette d’étendue maximale de ±10 l/m3 de béton et d’obtenir un engagement de
régularité sur les performances au jeune âge du ciment (au minimum un seuil d’alerte en cas de
modification sensible), en particulier la demande en eau et la résistance au jeune âge sur mortier
ISO.
La maturométrie permet d’évaluer le délai d’obtention de résistances en compression au jeune

âge supérieures ou égales à 5 MPa. En deçà de cette valeur, la précision de la mesure devient
faible. Pour ces mêmes raisons de précision de mesure, il est préférable de se limiter à la
couverture de plages de résistance ne dépassant pas la moitié de la résistance à 28 jours.
La maturométrie reste applicable dans le cas particulier de béton à longue période dormante
(température faible ou retard lié à l’adjuvantation) mais perd de son intérêt (résultats
d’étalonnage dispersés conduisant à des prévisions parfois excessivement pessimistes).

6.4.2.4 Etalonnage
La détermination de l’énergie d’activation apparente ainsi que de la courbe de référence doivent
faire l’objet d’essais préliminaires en laboratoire.
L’énergie d’activation, qui décrit la sensibilité du béton à la température, peut être déterminée en
vérifiant qu’une formule de béton donnée, soumise à des historiques de température sensiblement
différents, conduit à la même corrélation [âge équivalent / résistance].
On obtient cette différenciation par exemple en confectionnant à partir d’une même charge deux
séries d’éprouvettes conservées pour l’une en ambiance extérieure (ou en laboratoire à 20°C) et
pour l’autre en conditions quasi-adiabatiques (en caisse calorifugée). En écrasant ces éprouvettes
à différentes échéances tout en notant en parallèle leur maturité obtenue à partir de leur historique
de température, on construit deux courbes que l’on superpose ensuite en faisant varier l’énergie
d’activation. Les deux courbes resserrées obtenues permettent de définir un fuseau dont
l’enveloppe inférieure est considérée comme la courbe d’étalonnage. L’énergie d’activation
apparente obtenue n’est validée que sur la plage de températures correspondant aux
historiques extrêmes testés. Pour des températures basses, du fait de l’importance de la période
dormante, il faut vérifier la validité du coefficient par un étalonnage spécifique. A noter que ce
cas de température est en contradiction avec les objectifs recherchés de résistance élevée au jeune
âge. Pour les chantiers visant l’optimisation des cycles, il est clair qu’il faut garantir une
température minimum du béton frais (le gâchage à l’eau chaude permet d’assurer généralement
un minimum de 15°C) et chauffer le béton en coffrage par temps froid.
La courbe de référence est alors définie à partir de cette courbe d’étalonnage, obtenue par la
méthode de superposition, en intégrant un facteur de sécurité. Il est ensuite nécessaire d’effectuer
des contrôles de conformité périodiques pour vérifier qu’il n’y a pas de dérive dans les
performances du béton au jeune âge (notamment si les conditions de température s’écartent du
domaine correspondant à celui de l’étalonnage).
6.5 La cure du béton

6.5.1 Position du problème
La cure est intimement liée à la durabilité des ouvrages, et en particulier à la qualité du béton
d’enrobage, protecteur de la corrosion des armatures.
Un « défaut » de cure peut engendrer deux problèmes majeurs :
- Fissuration du béton de surface.
- Altération des propriétés (mécaniques et de durabilité) du béton d’enrobage (avec ou sans

fissuration).
Les bétons (traditionnels ou autoplaçants) sont obligatoirement formulés avec une quantité d’eau
supérieure à celle strictement nécessaire à l’hydratation du liant. Le risque de fissuration de
surface du béton est lié à une migration d’une partie de l’eau excédentaire vers l’extérieur du
béton qui, outre la formation d’une porosité capillaire ouverte préjudiciable aux performances
mécaniques et de durabilité du béton, génère des variations dimensionnelles (retrait) qui
contribuent fortement aux fissurations constatées sur les surfaces des bétons.

Une altération des propriétés mécaniques et de durabilité du béton d’enrobage est également liée
à un départ d’eau « précoce » du béton :
- Action sur la connectivité des pores du béton et sur les propriétés de transfert des liquides
et des gaz,
- action sur la cinétique de carbonatation,
- action sur le taux d’hydratation,
- action sur la microfissuration de surface.
Il convient de rappeler qu’une cure inadaptée peut également entraîner des désordres allant à
l’encontre du but recherché. C’est le cas de cure à l’eau pouvant entraîner, dans certaines
conditions, un choc thermique ou un affaiblissement de la qualité de la peau du béton par un
excès d’eau apporté par la cure. Dans tous les cas, la compatibilité avec la pose d’un revêtement
ultérieur doit être prise en compte.
Enfin, une cure inappropriée ou mal réalisée peut entraîner des défauts de parement important
comme des coulures sur les éléments verticaux ou des tâches sur le béton.
6.5.2 Aspects réglementaires

En ce qui concerne la prise en compte de la rapidité de durcissement du béton, l’approche de la
norme européenne EN 13670-1 et du fascicule 65 est intéressante car elle prend en compte
indirectement l’effet des additions éventuelles dans la formule de béton par le biais du rapport r
= fc2 / fc28. Ce rapport peut être déterminé par des essais préalables ou basé sur l’expérience d’un
béton de composition comparable. Cette approche est cohérente avec l’utilisation de BAP qui
sont généralement formulés avec des liants binaires, voire ternaires.
En ce qui concerne l’incidence de la température sur la durée de cure (qui commence à la fin de
la mise en œuvre du béton) à considérer, il est important de rappeler que de fortes températures
ont une double incidence sur le béton et sont susceptibles d'influencer la durée de cure :
- Dans un sens la cinétique de prise de résistance (et donc la connectivité des pores)
augmente ce qui est favorable à diminuer la durée de cure.
- En revanche le rayonnement solaire favorise la dessiccation du béton (en particulier pour

les dalles) ce qui milite pour la mise en œuvre dès les premiers instants d’une cure du
béton. Le paramètre a priori le plus important par temps chaud est la vitesse du vent.
Le fascicule 65 propose le tableau (reporté ci-dessous) précisant des durées forfaitaires de cure.
La durée de cure d’un béton peut cependant être optimisée par le biais d’une étude spécifique
basée sur les principes de maturométrie en déterminant un âge équivalent du béton par rapport à
la température de référence de 20 °C. Dans ce cas, la durée minimale de la cure est égale au délai
nécessaire à l’obtention d’une maturité suffisante du béton de surface pour minimiser la
sensibilité à la dessiccation.
Le temps de maintien en coffrage ainsi que les périodes où l’humidité relative de l’air est
supérieure à 80% et la vitesse de vent est inférieure à 30 km/h sont comptabilisés dans le temps
de cure.
Avec r = fc2 / fc28, éventuellement déterminé à l’issue des épreuves d’études ou de convenance.

Température à la surface Délai minimal de cure
du béton (t) en °C (1)
Développement de la résistance, r, du béton (2) j : jours, h : heures
Rapide Moyen Lent Très lent
r ≥ 0,50 0,50 > r ≥ 0,30 0,30 > r ≥ 0,15 r < 0,15
t ≥ 25 14 h 1,5 j 2j 2j
25 > t ≥ 15 1j 2,5 j 4j 5j
15 > t ≥ 10 1,5 j 4j 7j 9j
10 > t ≥ 5 (3) 2j 5j 10 j 15 j
Tableau 24 : indications de durées de cure préconisées dans le fascicule 65
(1) Il s’agit de la température mesurée à la surface du béton et non pas à l’extérieur du
coffrage. En pratique, en l’absence de mesure directe de température à la surface du béton, on
retiendra la température ambiante moyenne sur la durée de la cure. Cette température moyenne
peut être estimée à partir de la moyenne des températures journalières mesurées à midi sous abri.
(2) Le développement de la résistance, r, du béton est le rapport de la résistance moyenne à 2
jours à la résistance moyenne à 28 jours, déterminée par des essais préalables ou basé sur
l’expérience d’un béton de composition comparable.
(3) Le décompte de la durée de cure est suspendu lorsque la température de la surface du
béton est inférieure à 5°C.
6.5.3 Aspects pratiques sur les modes de cure

La cure du béton peut être réalisée de plusieurs manières parmi lesquelles on peut citer :
- Cure à l’eau d’arrosage.
- Cure à l’eau stagnante.
- Cure par revêtement provisoire humide (toile de jute, intissé, géotextile, etc…).
- Cure par revêtement étanche (bâche polyane, etc…).
- Cure par maintien des coffrages sur place.
- Cure par différents types de produits de cure, en fonction de leur efficacité (base solvant,
aqueux, résine, huile). Ces produits ont généralement une durée de vie limitée, mais
peuvent s’avérer difficiles à enlever (indispensable lorsqu’un revêtement de type peinture
ou étanchéité est prévu).
Compte tenu du retour d’expérience en provenance des chantiers, il est conseillé :
- Pour les éléments horizontaux : d’avoir recours préférablement aux produits de cure ou à
une pulvérisation d’eau si la durée de cure préconisée n’est pas trop longue et si un
éventuel risque de gel est exclu. La mise en œuvre de bâches est également envisageable
mais généralement peu pratique sur chantier avec un risque de retard de mise en œuvre
effective de la cure sur le béton frais.
- Pour les éléments verticaux : d’avoir recours à un bâchage immédiatement après le

décoffrage (attention au choix du type de bâche compte tenu des conditions environnantes
(vent)). La cure à l’eau est également efficace (sous réserve d’ajuster le débit au risque
d’évaporation provoqué par les conditions atmosphériques locales), mais peut générer des
problèmes de coulures de laitance inesthétiques sur les parements. Enfin, de nombreux
problèmes « d’accrochage » des produits de cure sur les parois verticales ont été
constatés, avec également des risques d’hétérogénéité de teinte au niveau des parements.

6.6 L’exécution des reprises de bétonnage
Une reprise de bétonnage peut se présenter sur une face horizontale ou non, le plus souvent avec
des armatures en attente, parfois avec des coupleurs. Il est indispensable de préparer
convenablement la totalité de la surface de reprise de bétonnage, notamment au niveau des zones
d’enrobage des armatures.
Quelle que soit sa position et afin de permettre un accrochage convenable, il importe d'obtenir
sur la face devant recevoir un béton frais, une surface rugueuse, exempte de laitance, de
poussières, d'aspérités friables, de déchets de bétons, d’eau résiduelle et de toutes matières
étrangères.
Quelle que soit la technique choisie, il faut éviter de « déchausser » les granulats. Si tel était le
cas, il y aurait lieu de les éliminer.
6.6.1 Modes opératoires

6.6.1.1 Griffage du béton
Cette méthode consiste, avant le début de prise du béton, à griffer la surface de reprise entre
nappes de ferraillage au moyen d'un râteau ou d’une griffe d’une largeur appropriée, sur une
profondeur de 5 à 10 mm. Dès le lendemain du bétonnage, on procède à un lavage basse pression
et à un soufflage de la surface de reprise pour éliminer les matériaux non adhérents.
6.6.1.2 Utilisation d’un désactivant de surface sur support horizontal

Dès la fin du bétonnage, on pulvérise un "retardateur de surface" de type "désactivant de surface"
sur la surface de reprise de bétonnage. Ce produit retarde la prise sur une profondeur de quelques
millimètres. Il faut éviter (autant que faire se peut) de projeter du désactivant sur les armatures.
Entre 5 et 12 heures après le bétonnage (selon la rapidité de durcissement du béton, la
température et les caractéristiques du produit), on procède au nettoyage à l'eau sous pression de la
surface traitée pour enlever la laitance et le mortier situé entre les granulats et découvrir les
granulats du béton sur une profondeur de quelques millimètres.
6.6.1.3 Utilisation d’un désactivant de surface sur support vertical

Un désactivant de surface (ou un papier retardateur de prise) est appliqué sur la partie de coffrage
destinée à coffrer la reprise de bétonnage afin de provoquer un retard de prise du ciment sur une
certaine profondeur. Le décoffrage de la face traitée s'effectue dès le lendemain du bétonnage et
la surface du béton est lavée à l'eau sous basse pression et brossée afin d'enlever la laitance et le
mortier situé entre les granulats de la partie désactivée, ce qui met à nu les granulats du béton sur
une profondeur de quelques millimètres.
6.6.1.4 Repiquage de la surface

Après traçage de la reprise de bétonnage, la surface du béton durci est repiquée au marteau type
B3D ou similaire avec pointerolle ou boucharde sur une profondeur de 5 à 10 mm. Une attention
particulière doit être portée au non déchaussement des granulats. Après repiquage, on procède au
nettoyage et au soufflage, de façon à éliminer les parties non adhérentes au béton. On vérifie qu'il
ne reste plus aucune partie non adhérente au béton.

6.6.1.5 Utilisation d’un jet d’eau sous haute et moyenne pression
Cette méthode nécessite un essai de convenance préalable pour adapter la pression à la résistance
réelle du béton lors de l’exécution. On utilise un surpresseur (type Karcher ou similaire). La
pression doit être légèrement inférieure à la résistance réelle du béton.
Dans le cas de surfaces horizontales, il est également envisageable de laver la surface du béton en
cours de prise (2 à 3 heures après la fin du bétonnage) au moyen d'une lance à eau et à air jusqu'à
disparition de la laitance et mise à nu des granulats.
Il est également possible de décaper la surface du béton par sablage.
6.6.1.6 Utilisation de métal déployé (de type NERLAT ou similaire)

La méthode, applicable aux surfaces verticales ou inclinées, consiste à coffrer la surface de
reprise avec un métal déployé en utilisant de préférence des tasseaux en bois en périphérie, le
métal déployé restant en place. Il convient d’adapter la maille du métal déployé à la consistance
du béton, afin d’éviter que le mortier du premier béton ne puisse traverser les mailles et former
des « bourrelets». Une attention particulière doit être portée lors de l’utilisation de bétons de type
auto-plaçant.
Si le grillage est arraché après le début de prise du béton, il faut traiter la surface pour éliminer
les granulats déchaussés. Le traitement de la surface est à réaliser à l’eau sous pression suivi d’un
soufflage à l’air déshuilé.
Si le remplissage de béton est incomplet derrière le métal déployé, il est nécessaire de retirer ce
dernier au droit des zones concernées et de traiter la surface de reprise.
6.6.2 Préparation du support avant bétonnage de la deuxième phase

Contrairement aux idées reçues sur le sujet, une humidification préalable du béton durci n’est
pas indispensable. Le collage entre les deux bétons peut même être amélioré car un béton durci
sec en surface aura tendance à absorber une certaine quantité d’eau du béton frais, provoquant
ainsi une concentration de grains de ciment provenant de cette même laitance à l’interface des
deux couches. Le facteur le plus important est la propreté de cette surface, qui peut toutefois
être obtenue par lavage et donc par humidification du support. Avant bétonnage de deuxième
phase, l'eau résiduelle doit absolument être enlevée par soufflage.
Dans le cas particulier de certains ouvrages hydrauliques où un critère d’étanchéité est à

respecter, il conviendra d’avoir recours à des dispositions complémentaires (mise en place de
joints waterstop, de feuillards, …). Une amélioration de l’étanchéité des surfaces de reprise peut
être obtenue par la mise en œuvre d’un coulis de ciment (semblable à celui utilisé dans le béton
mis en œuvre) refoulé au contact de la surface de reprise par la progression du béton frais.
Pour des travaux de réparation (reprises de bétonnage sur des bétons âgés de plusieurs
semaines), l’application de recommandations complémentaires (élimination de volumes
importants de béton dégradé, préparation spécifique du support (humidification), etc …) peut
s’avérer nécessaire.
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NOTIONS DE BASE SUR LE BETON

Direction Ingénierie et Moyens Techniques

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 1/72

1 LES DOMAINES D’UTILISATION DU BETON 6

1.1 Les bétons à ouvrabilité graduée 6

1.2 Les bétons à résistance graduée 10

1.3 Les bétons à durabilité adaptée 12

1.4 Les bétons de masse 13

1.5 Les bétons lourds 13

1.6 Les bétons légers 14

1.7 Les bétons et leur comportement au feu 15

1.8 Les bétons de « niches » 15

2. LES CONSTITUANTS DU BETON 17

2.1 Les ciments 17

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 2/72

2.2 Les additions minérales normalisées 22

2.3 Les granulats 23

2.4 L’eau de gâchage 25

2.5 Les adjuvants 26

3. LES REACTIONS ENTRE LES DIFFERENTS CONSTITUANTS 27

3.1 L’hydratation du ciment Portland 27

3.2 Formulation des bétons 27

3.3 Principales propriétés mécaniques du béton durci 29

3.4 Principaux facteurs affectant la durabilité des bétons 29

3.5 La démarche durabilité 34

4. LES EXIGENCES D’UN CAHIER DES CHARGES BETON 35

4.1 Les normes en vigueur en France 35

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 3/72

4.2 Ecueils et contradictions courantes des cahiers des charges 45

5. LE PROCESSUS DE MISE AU POINT DU BETON 48

5.1 Etude comparative béton en propre / béton prêt à l’emploi (BPE) 48

5.2 La commande du béton prêt à l’emploi 48

5.3 Les épreuves d’études 52

5.4 Les épreuves de convenance 54

5.5 Les contrôles de la qualité du béton fourni 55

6. LA MISE EN ŒUVRE DU BETON SUR CHANTIER 62

6.2 Les contrôles avant bétonnage 63

6.3 La vibration du béton 64

6.4 La maîtrise des temps de décoffrage (maturométrie) 66

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 4/72

6.6 L’exécution des reprises de bétonnage 71

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 5/72

Les différentes spécifications et fonctionnalités du matériau béton seront introduites en

Nous aborderons dans les grandes lignes les thèmes suivants :

1.1 Les bétons à ouvrabilité graduée

1.1.1 Les bétons de consistance ferme

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 6/72

1.1.1.1 Formules de béton à extruder

1.1.1.2 Formules de béton routiers ou de pistes d’aéroport

1.1.1.3 Les bétons de préfabrication

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 7/72

1.1.2 Les bétons de consistance intermédiaire (plastique à fluide)

1.1.3 Les bétons de consistance très fluide

1.1.3.1 Les bétons de fondations profondes non vibrés

1.1.3.2 Les bétons coulés sous l’eau

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 8/72

1.1.4 Les bétons autoplaçants : bétons coulés en place ou préfabriqués

1.1.5 Le cas particulier des bétons projetés

On distingue deux méthodes de mise en œuvre du béton projeté :

L. LINGER (cours C.H.E.C. – Version 4 (Juillet 2013)) 9/72

1.1.5.2 La voie mouillée

1.2 Les bétons à résistance graduée

1.2.1 Les bétons de comblement de cavités