I.T.S.

CENTRAL TÉCNICO
FABRICACIÓN DE COMPONENTES MEDIANTE
MAQUINAS HERRAMIENTAS
TRABAJO DE CONSULTA
14/12/2017
DEYVID SÁNCHEZ
1° MECÁNICA INDUSTRIAL DUAL
TIPOS DE TORNEADO
CILINDRADO. Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas
que tienen mecanizados cilíndricos. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener
bien ajustada su alineación y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el
plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija
o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso.

REFRENTADO. La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de

las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.
Esta operación también es conocida como fronteado.

RANURADO. El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar
una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc.
ROSCADO en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde
los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

MOLETEADO. El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida
de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

TORNEADO DE CONOS Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación vienen definido por
los siguientes conceptos:  Diámetro mayor  Diámetro menor  Longitud  Ángulo de inclinación 
Conicidad
tg β = D-d / L*2
β = arctg (D-d /L*2)
donde D es el diámetro mayor
 d es el diámetro menor
L es la longitud del cono

TORNEADO ESFÉRICO. El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se
realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado
radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

SEGADO O TRONZADO. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja
con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo
al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.

CHAFLANADO El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje
posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º
MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS. Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con
distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una
excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno.
MECANIZADO DE ESPIRALES Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un
torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión
que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral.
TALADRADO Contrapunto para taladrados. Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con
brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.

Velocidad de corte

Velocidad de rotación de la pieza

Velocidad de avance

Tiempo de torneado

Potencia de corte

donde

 Pc es la potencia de corte (kW)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas elevadas,
alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
ACERO AL CARBONO: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al
carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean
solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado.
ACERO RÁPIDO: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia
térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC.
CARBURO CEMENTADO O METAL DURO: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo,
que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C.
Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de
tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales
abrasivos no metálicos
Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en
caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado.
Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.
Estandarización de las herramientas de corte
 Según la dirección de avance de la herramienta
Corte derecho (R)
Corte izquierdo (L)
 Según la forma del vástago de la herramienta
Vástago recto
Vástago acodado
 Según el propósito o aplicación de la herramienta
Cilindrado, Refrentado, Torneado cónico, Roscado, Mandrinado, Torneado de forma, Taladrado y
Escariado. Etc.
PORTAHERRAMIENTAS
Un portaherramientas es un dispositivo de sujeción de la herramienta de corte de una máquina herramienta.
Hay muchas herramientas de corte diferentes en cuanto a forma y tamaño. El tipo de portaherramientas
debe ser elegido en función de la máquina y de la herramienta a utilizar.
Portaherramientas de torno: Los tornos de gran productividad utilizan portaherramientas de plaquitas
intercambiables de metal duro que se atornillan al portaherramientas. Los tornos más artesanales utilizan
herramientas enterizas con plaquitas de metal duro soldadas. El tipo de operación y, en cierto modo, el
tamaño de la pieza de trabajo, determinan la selección del sistema de sujeción. Los tipos de porta plaquitas
están definidos por el ángulo de posición y la forma y el tamaño de la plaquita que se utiliza.

ESMERILADO
El esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de abrasivos
fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con un grano de
abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la muestra, proporcionando
simultáneamente la tasa más alta de eliminación de material. El pulido utiliza básicamente el mismo
mecanismo que el esmerilado, véase más adelante
El proceso de esmerilado.
El esmerilado (pulido) requiere ciertas condiciones:
1. Fuerza de corte.
La presión especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra y los gránulos del abrasivo debe
ser lo suficientemente alta como para generar una fuerza de corte capaz de extraer una viruta.
2. Fijación horizontal del granulo.
El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido horizontal mientras la muestra para sobre el, para
poder conseguir una fuerza de corte suficiente.
3. Penetración vertical.
El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido vertical, para obtener el tamaño de viruta deseado.
El citado tamaño de la viruta y la velocidad de eliminación del material están estrechamente relacionados
entre sí.

PULIDO
El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El pulido incluye los
últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva tamaños de grano cada vez más
pequeños y paños cada vez más elásticos, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas
provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo
de los bordes, como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen
utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible
El Pulido de Metales
Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o enchapados de oro, plata,
acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u otros metales y aleaciones. Lograr una superficie
lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de
mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos
materiales abrasivos. El pulido de metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a
sustancias químicas, atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y aspectos ergonómicos.
BIBLIOGRAFÍA
https://es.scribd.com/document/343567546/TIPOS-DE-TORNEADO-docx
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/1007_ca.pdf
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60101/fichero/PROYECTO%252FCAPITULO+7.pdf
http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-para-torno-tipos-y-usos
https://es.wikipedia.org/wiki/Portaherramientas