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MRP (Planeación de elementos de materiales)

Idea General de los sistemas MRP

Separar la demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la


producción de la demanda dependiente sólo en la medida en que ésta se
ligue con la satisfacción de la demanda independiente. Demanda
independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su
variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los
productos finales) y, enfatiza en la relación entre ambas para tratar de reducir
los inventarios propios de sistemas. MRP es un sistema denominado push, ya
que su mecánica básica define programas de producción (o compras) que
deben ser empujados en la línea de producción (o al proveedor) en base a la
demanda de productos terminados.

MRP su complejidad está en la cantidad de artículos a administrar y los niveles


de explosión de materiales con que se cuente, trabaja en base a dos
parámetros tiempos y cantidades, debe de ser capaz de calcular las cantidades
a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Además, debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo
con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida.

Por ejemplo: El producto terminado P está formado por tres


componentes H, A y B . La demanda de P al que se suman
oscilaciones de carácter aleatorio tiene un nivel constante. Si H es
una componente exclusiva de P, el consumo se dará en instantes
muy concretos (aquellos que corresponden a la fabricación de un lote
de P).
Un sistema MRP sólo lanzará un reaprovisionamiento de H cuando
esté prevista la fabricación de P, en consecuencia la mayor parte del
tiempo el stock de H será reducido, en relación a un sistema clásico.
Esquema básico de los sistemas MRP

Es posible planificar a partir del Plan Maestro Detallado de Producción


(MPS) no solamente las necesidades netas de materiales ( interiores y
exteriores ) sino de cualquier elemento o recurso, por ejemplo: horas
de m.o., horas máquina, fondos, contenedores, embalajes, etc.

Los pasos básicos apuntados para planificación de cualquier recursos


son los siguientes:

1. Cálculo de requerimientos netos: considera los requerimientos brutos,


obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS) para los productos
terminados, y los requerimientos obtenidos para los componentes. A ellos les
resta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso en planta. El
resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para
satisfacer la demanda en el tiempo requerido.
Nota: un elemento muy utilizado es considerar un inventario de seguridad para
protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, lo que rompe
con el fundamento de la metodología ya que es un sistema que pretende ser
libre de ellos.

2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los


requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el
proveedor.

3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de


su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de
inicio.
Nota: leadtimes: tiempo total desde que comienza hasta que termina una tarea
o proceso.

4. Explosión de materiales: Es ligar la demanda dependiente con la


independiente. Se hace por medio de la lista de materiales de cada producto
terminado. Los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico
de ensamble para formar un producto final. Así, cada requerimiento neto de un
artículo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de más
bajo nivel.
5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la
lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y
componente.

Datos de salida (outputs):


- Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a
partir de los cálculos, incluirá componentes de varios pedidos o
requerimientos.
- Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos
existentes, ya sea en cantidad o tiempo.
- Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se
pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado.

Consideraciones de aplicación de los sistemas MRP

Las deficiencias del MRP pueden llevar a toma de decisiones errónea, creando
altos inventarios fuera de control y un backlog (trabajos retrasados o en espera)
extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Por lo
tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten los problemas y cómo
se pueden identificar. El modelo básico está definido en una línea de ensamble
con leadtimes fijos, lo que conlleva a tres problemas:

Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la


carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay
restricción de capacidad, considera capacidad infinita de producción.
Existen módulos que trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar
esta deficiencia, buscan identificar problemas de capacidad y ofrecer
alternativas de solución (retrasar o expeditar). Estos módulos se corren una vez
que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, por lo tanto no
ofrecen una solución sistemática.

Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, además de


asumir capacidad infinita, asume también leadtimes constantes. Al contrario,
los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocástico que en
muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria
(se le puede estimar una media, una varianza y una distribución de
probabilidad). El MRP no está diseñado para trabajar con variables aleatorias,
sino con números fijos. Como consecuencia, normalmente se asignan
leadtimes más largos para “cubrirse” contra cualquier retraso. Una de las reglas
básicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor inventario de
seguridad, por lo que se incrementa el inventario en proceso y se saturan los
centros productivos, entonces la capacidad de responder rápidamente a la
demanda se pierde, como resultado, se inducen tiempos de ciclo mayores.

Nerviosismo en el sistema: es fácil inducir cambios drásticos con


variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, una
corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede
obtenerse un plan no factible, se resuelve utilizando periodos congelados de
planeación.

Decisición de implementación

Al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeación y control de un sistema


empresarial, considerar lo siguiente:

¿El proceso de producción se asemeja a una línea de ensamble con


tiempos fijos? En la medida que cada componente provenga de un proceso
de producción con considerable variabilidad, el modelo del MRP no será el más
recomendable.

¿Cómo se comporta la demanda de los artículos a administrar?


Se aplica mejor a artículos con alto movimiento, alta frecuencia y baja
variabilidad, no es un condición suficiente, sino más bien una condición
necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.

¿Cómo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los


proveedores?
Pregunta que muy pocas empresas pueden contestar. Un leadtime controlado
tiene implicaciones importantes en los inventarios y en la rapidez del sistema
para reaccionar.

¿La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda?


Trabajará de manera adecuada, cuando la capacidad instalada en su proceso
sea considerablemente mayor a la demanda que atiende. De lo contrario, se
rompe el supuesto básico de capacidad infinita.

MRP I

El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a


determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.
Como resultado se informa los contenidos a fabricar, el plan de aprovisionamiento
de las compras a realizar a los proveedores, Informes de excepción, retrasos de las
órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los
plazos de entrega de producción final.

Esquema

Un sistema MRP I cuenta con 3 datos de entrada: plan maestro de


producción (MPS), lista de materiales (BOM) y stocks, con indicación
de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y
transmite.
El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la
demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de
clientes aleatorios se determina el plan maestro, este se combina con
la estructura del producto, y con los archivos de la lista de
inventarios, procesándose el MRP que a su vez emite los programas
de producción y/o aprovisionamiento.
Los beneficios de implementar este sistema son:

-Satisfacción del cliente


-Disminución del stock
-Reducción de las horas extras de trabajo
-Incremento de la productividad
-Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
-Incremento de la rapidez de entrega
-Coordinación en la programación de producción e inventarios
-Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación
-Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.

MRP II ( Manufacturing Resource Planning).

Es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los


recursos de la producción. El MRP II implica la planificación de todos los elementos
que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los
materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra
y máquinas, orientados principalmente hacia la identificación de los problemas de
capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo
planificado).
Ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y
control, cuyo principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de
la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los
inventarios, los costes y los plazos de producción.

Esquema

Produce paulatinamente la transformación de la PLANIFICACIÓN DE


NECESIDADES DE MATERIALES en una PLANIFICACIÓN DE
NECESIDADES DEL RECURSO DE FABRICACIÓN.
Establece procedimientos para garantizar el éxito del sistema,
anteriores al cálculo de necesidades, hace la de preparación y
elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción, aquí se
efectúan los controles de factibilidad del Plan Maestro.
MRP II da la posibilidad de simulación, para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en
diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes
externas
Generalmente MRP II se controla en bucle cerrado, se pretende en
ésta forma que se alimente con los datos relativos a los
acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo,
lo que permitirá realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor
ajuste a la realidad.

El MRP II consta de cinco niveles , cuatro de ellos son de


planeamiento y uno de control y producción, cada nivel responde a
¿Cuánto y Cuándo se va a producir? y ¿Cuáles son los recursos
disponibles?

Los beneficios de implementar este sistema son:

-Disminución de los costes de Stocks


-Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
-Reducción de horas extras y contrataciones temporales
-Reducción de los plazos de contratación.
-Incremento de la productividad.
-Reducción de los costes de fabricación.
-Mejor adaptación a la demanda del mercado.

Diagrama de Bloques de MRP II


DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

MRP I MRP II
-Planifica las necesidades de -Planifica la capacidad de recursos de la
aprovisionarse de materia prima empresa y control de otros departamentos de la
(programar inventarios y producción) empresa.

-Basado en el plan maestro de -Basado como principal punto de apoyo en la


producción, como principal elemento. demanda, y estudios de mercado.

-Sólo abarca la producción. -Abarca mas departamentos, no sólo producción


si no también el de compras, calidad,
financiero…

-Surge del estudio del comportamiento de las


-Surge de la práctica y la experiencia de
empresas (método sofisticado)
la empresa (no es un método
sofisticado)
-Sistema de bucle cerrado (permite la mejora
continua en cuanto a la calidad de los
-Sistema abierto
productos) para, en caso de error replanificar la
producción.

-Mejor adaptación a la demanda del mercado.

-Mayor productividad.

-Right First Time (acciones correctas a la


primera vez).

-Cave la posibilidad de realizar una simulación


para apreciar el comportamiento del sistema
productivo (respecto a acontecimientos futuros)

-Mejora la capacidad organizativa con el fin de


aumentar le competitividad.
Puesta en marcha del sistema MRP

Cabe la importancia de resaltar los siguientes elementos:

1) Exactitud en los datos de entrada: tanto el programa maestro de


producción, como la lista de materiales y el registro de inventarios
deben responder a la realidad y mantenerse al día.

2) El programa maestro debe ser realista en tres sentidos: su


ejecución va a depender de la disponibilidad de materiales, de tiempo
y de capacidad de recursos. La falta de componentes suele es un
síntoma de la existencia de problemas en algunos de los siguientes
procesos: planificación de inventarios (cubrimiento insuficiente de las
necesidades netas o tiempo de suministro real superior al previsto),
compras (retrasos, calidad, etc.) y/o fabricación (defectos retrasos,
falta temporal de capacidad, etc.).

3) Apoyo real por parte de la gerencia, debe participar y sentirse


involucrada en el nuevo método.

4) Formación adecuada, el éxito del sistema está directamente


relacionado con el grado de conocimiento y comprensión acerca del
mismo dentro de la empresa.

5) Elaboración de un Plan de puesta en Marcha, que muestra las


distintas tareas ha llevar a cabo y resalte los aspectos críticos.

6) Formación de un Equipo, dirigido por su jefe de proyecto, que se


responsabilice de la puesta en marcha.

Tras haber tenido en cuenta los distintos factores mencionados, se


pasará a la puesta en marcha, siendo los métodos comunes los
siguientes:
 Total, por el cual empieza a utilizarse el nuevo sistema
simultáneamente se abandona el antiguo.
 Paralelo, que mantiene los dos sistemas a la vez durante un
cierto periodo de tiempo.
 Piloto, que consiste en emplear el método paralelo en una
parte pequeña de la base de datos para, una vez adquirida
experiencia en el nuevo sistema, eliminar el método antiguo y
ampliar otros productos.

Para poder efectuar correcciones adecuadas, conviene establecer


medidas de las realizaciones desde el primer momento incluyendo el
periodo de puesta de funcionamiento que, dependiendo de las
empresas suelen dudar de 10 a 36 meses.

Bibliografía

Hopp, Wallace J., Spearman, Mark L.


Factory Physics, Foundations of Manufacturing
Management
Chapter 3. The MRP Crusade.
Ing. Iván Escalona
Ingeniería Industrial
UPIICSA – IPN
Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac (Incorporado a la U.N.A.M.)
Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y
Ciencias sociales y Administrativas
(UPIICSA) del Instituto Politécnico Nacional (I.P.N.)
Ciudad de Origen: México, Distrito Federal.
www.eie.fceia.unr.edu.ar/ftp/Gestion%20de%20la%20calidad/LOS
%20SISTEMAS%20MRP.doc
Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm.
Revista galega de economía, vol 9 nº2(2000), pp 1-23 ISSN1132-
2799.
Libro de texto programación de la producción en fabricación mecánica
de 2º de producción por mecanizado.
Libro de Tecnología, editorial santillana de 3º E.S.O.
www.empresadigitala.net (Euskadi informazio gizartean- en la
sociedad de la información).
Apuntes C.P.S. (3º ingeniería industrial).

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