MECÁNICA DE PRODUCCIÓN – TÉCNICOS INDUSTRIALES

53MMPTE401-MMPT-315-FUNDICIÓN Y MODELERIA
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INTRODUCCIÓN

El curso de fundición y modelería de metales es el que más abarca en el contenido curricular de la SENATI,
y estas son los que se aplican en la industrial actual con mayor énfasis, capaz de reproducir geometrías muy
complejas, permitiendo también generar cavidades o superficies internas en las piezas de cierta
complejidad. Por otra parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una
gran diversidad de tamaños y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricación, y así
procesar determinados materiales de difícil tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.

Son diversas las tecnologías que hasta la fecha se han desarrollado en el ´ámbito de los procesos de
fundición en los metales. Aunque obviamente las distintas tecnologías tienen sus propias características,
aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto que
existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar un proceso de
fundición.

Para desarrollar la operación de fundición del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor
a su punto de fusión y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta
sección consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundición.

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Instructor: René Alfredo Mamani Cutipa
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SEMANA 1-2-3-4

FUNDICIÓN Y MODELERÍA

En la industria la fundición es muy importante para construir maquinas e infinidad de piezas en distintos
tamaños y formas, para ello se desarrollan conocimientos técnicos tan diversos como son el dibujo
industrial, la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos.

DISEÑO DE MODELO

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la
forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde
madera o plásticos como el uretano y el poli estireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el
hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del
proceso de fundición:
• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso adicional
de maquinado o acabado por arranque de viruta.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo
(la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

CONCEPTO DE MODELO.

Puede definirse un modelo como una réplica de la pieza que se desea obtener. Al diseñar hay que tener en
cuenta la disminución de las dimensiones ocasionadas por la contracción de la pieza al enfriarse, la
rugosidad de las superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los corazones.

Los modelos son herramientas principales de la que se valen los fundidores para hacer las piezas coladas.
Aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario contar con un modelo al cual en la generalidad
de las veces será útil para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado se
convierte por lo anterior, en la primera etapa de la elaboración de piezas coladas.

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Figura 1. Modelo de madera.

Figura 1. Pieza fundida.

Existen 2 tipos de modelos:

 Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde de la arena y
deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundición.

 Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza

cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si los modelos sirven
para varias funciones se dice que son removibles.

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TOLERANCIAS DE MODELO.

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración
varias tolerancias.

• Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se

contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más
grandes que las medidas finales que se esperan obtener. En la imagen se dan algunos valores de
contracción metálica, para aplicarlos a las dimensiones del modelo, en función del metal en que será
vaciada la pieza.

• Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario

agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extracción.

• Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de
acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las
piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

• Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es

irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser
tomados en consideración en el diseño de los modelos.

• Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes, acción
que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas
modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MODELO.

El número de piezas a realizarse con un modelo determinara el criterio de selección del material del mismo,
que puede ser madera, metal, poli estireno, plástico, resina epóxica, cera o bien mercurio congelado.

Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la selección del
material.

Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene hacerlo metálico (de aluminio o aleaciones
de aluminio) que resisten más al desgaste. Puede fabricarse también de bronce o de hierro gris ya que a
veces el desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del modelo en cascara.

Maderas:

Se tienen dos tipos de madera:

 Duras: Maple, Encino y Ébano

 Blandas: Pino blanco, Cedro, Caoba y Abeto

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La utilización de cada uno de estos tipos de maderas está en función de la cantidad de piezas que se
fabricaran con el modelo. Las maderas duras tienen una magnifica resistencia a la abrasión, sin embargo
como inconveniente se tiene su fragilidad y la dificultad de ser trabajadas. Toda madera que se emplee
para la fabricación de modelos, deberá estar perfectamente sazonada o estofada y almacenarse para
impedir la reabsorción de agua.

Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un valor bajo y constante para

impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas reparaciones que tengan que hacerse a los modelos,
durante su uso y aun antes, en lo que toca a corrección dimensional. Los modelos sueltos son
generalmente de construcción de madera. Las placas modelo se construyen en ocasiones de modelos de
madera, montados en una placa metálica o en otras completamente de madera, aun cuando lo más
recomendable es hacerla completamente de metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente de
madera.

Metales:

Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado, bronce, aluminio y magnesio; en
ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto. Considerándose el sistema de moldeo en verde, a
máquina y dependiendo del tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades practicas del
número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales, sin que estos sufran
deformaciones que excedan del 0.010 pulg.

Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos más de 110,000 moldes
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilización del hierro colado por su resistencia
a la abrasión, a la deformación y alojamiento. Por lo que respecta al aluminio, existe una variedad grande
de aleaciones de este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio, alto silicio,
etc.

Plásticos:

Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina poliéster reforzada con
fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los
agentes químicos, su moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las resinas
epóxicas un material muy adecuado para la fabricación de modelos. Algunos modelos hechos con estas
resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin presentar alteraciones dimensionales.

Otros:

Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el más moderno la espuma
plástica. El uso de cada uno de estos materiales es bastante específicos y depende del tipo, tamaño y de la
cantidad de piezas por hacerse.

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HERRAMIENTAS Y MÁQUINAS DE MODELERÍA.

Para la elaboración de modelos requiere diversos procedimientos de mecanizado una de ellas es por
arranque de viruta está basado en la obtención de las superficies elementales que constituyen una pieza
(planas, cilíndricas, cónicas, etc.) por separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La
separación de viruta está motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo
de una herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el mecaniza-do necesita la
concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetración.

En general se entiende por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir y regular la acción de una fuerza
y se aplica la definición de herramienta a aquellos instrumentos que pone en movimiento la mano del
hombre.

Por tanto, se conoce con el nombre de máquina - herramienta a toda máquina que por procedimientos
mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del hombre. Una máquina herramienta
tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual por el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede representarse así: Un
producto semielaborado (preforma) penetra en la máquina y, después de sufrir pérdida de material, sale
con las dimensiones y formas deseadas; todo merced al movimiento y posición relativos de pieza y
herramienta.

Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso, hay implícito en
ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores, según las condiciones en que se realice:
avance, profundidad de corte, sección de viruta, volumen de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo
de corte, y potencia absorbida en el mismo.

1.1. Clasificación de las máquinas - herramientas:

Las máquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos:

 Máquinas herramientas que trabajan por arranque de material, y

 Máquinas herramientas que trabajan por deformación. A su vez estas se clasifican en:

A) Máquinas herramientas con arranque de material:

A.1. Arranque de grandes porciones de material:

 Cizalla.
 Tijera.
 Guillotina.

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A.2. Arranque de pequeñas porciones de material:
 Tornos. Tornos revólver y automáticos. Tornos especiales.
 Fresadoras.
 Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras.
 Taladros.
 Máquinas para la fabricación de engranes.
 Roscadoras.
 Cepilladoras, limadoras y mortajas.
 Brochadoras.
 Centros de mecanizado (con almacén y cambio automático de herramienta).
 Máquinas de serrar y tronzadoras.
 Unidades de mecanizado y máquinas especiales.
A.3. Arranque de finas porciones de material:
 Rectificadoras.
 Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
 Máquinas de rodar y lapeadoras.
 Máquinas de mecanizado por procesos físico-químicos (láser,...).
B) Máquinas herramientas por deformación del material:
 Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
 Máquinas para forjar.
 Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
 Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
 Máquinas para el trabajo de tubos.
 Máquinas para el trabajo del alambre.
 Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

Si se considera que una máquina de máquina-herramienta es aquella máquina compuesta que transmite
trabajo y arranca viruta, entonces se la diferencia de:

 las máquinas compuestas que transmiten fuerza (térmicas, hidráulicas, eléctricas).

 -las máquinas que realizando trabajo no arrancan viruta (corte, estampación, compresión).

ASPECTOS TECNOLÓGICOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MODELOS.

Un buen modelo de fundición debe de cumplir con los siguientes aspectos:

Angulo de extracción:

Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o más partes para poder extraer el modelo, para lo
cual es necesario que este tenga en todas sus caras normales a la línea de partición, una inclinación que
permita su extracción, sin que el modelo arrastre arena consigo.

Para determinar el ángulo de extracción β de los modelos, se recomiendan los valores que se dan en la
tabla. Ver figuras Nro. 3 y 4.

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Figura 3.

Figura 4.

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Tabla 1. Ángulos de salida y pendientes.

Contracción metálica:

Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen, este fenómeno origina una
reducción en las medidas de la pieza, por lo cual los modelos al ser proyectados, deben contener en sus
dimensiones el por ciento de contracción del metal o aleación. Ver figura 5.

Figura 5. Contracción de la pieza fundida según el tipo de metal.

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Tabla 2. Valores de ángulos de contracción.

Sobre espesor de maquinado:

Al proyectar las dimensiones para un modelo también se debe tomar en cuenta aquellas superficies que se
maquinan, a fin de dar un sobre espesor de material para el maquinado. Existen diferentes criterios y
normas al respecto, aquí un ejemplo de ello. Norma Francesa NFA 32011 para hierro gris.

Sobre espesor clase L.

Para dimensiones que no son fundamentales por la función misma de la pieza. (Cotas no afectadas de
tolerancia en el dibujo de definición). Tabla 3.

Tabla 3. Sobre espesor de maquinado clase L.

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Sobre espesor clase A.

Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisión sobre los dibujos de definición. Para piezas
que serán obtenidas utilizando modelos de madera fijos a una placa o modelos sueltos. Ver tabla 4.

Tabla 4. Sobre espesor de maquinado clase A.

Sobre espesor clase B.

Para dimensiones o cotas afectadas de tolerancia de precisión sobre los dibujos de definición. Para piezas
que serán obtenidas utilizando modelos metálicos o modelos placa. Ver tabla 5.

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Tabla 5. Sobre espesor de maquinado clase B.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE MODELOS.

PINTADO DE MODELO.

Colores utilizados:

Por sus formas algunos modelos resultan complicados de identificar claramente, por lo cual se pintan sus
partes de colores, cada color corresponde a una parte o superficie especifica según la norma que se esté
utilizando. Ver tabla 6.

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Tabla 6. Corresponde a la norma alemana DIN 1511.

SEMANA 5-6

PREPARACION DE MEZCLA DE ARENA

 Moldear con arena es una técnica de fundición y, es la técnica de fundición más utilizada en el
mundo.
 Este proceso se utiliza para crear partes de metal grandes, componentes y piezas, pero los
aficionados a menudo crean pequeñas fundiciones de hogar propias.
 Debido a que los moldes a menudo deben ser destruidos para remover la parte moldeada, la arena
es un material de molde muy útil.
 Toda la arena utilizada para moldear se mezcla con un aglutinante para solidificar el molde antes de
que el metal se vierta.

Tipos de arena de moldeo.

Arena verde:

 La arena verde es la arena más barata y más utilizada para la fundición.

 Esta se compone de 90 por ciento de arena de sílice, tres por ciento de agua y siete por ciento
arcilla.
 La arena verde también se conoce como arena de agua, ya que utiliza agua para unir la arena y
la arcilla.

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 La arcilla usada comúnmente es la bentonita, que se encuentra en arenas verdes de
pasatiempos y hogares de fundición.
 Se utilizan a veces Aglutinantes en lugar de arcilla para hacer la arena verde. Los ejemplos de
aglutinantes industriales incluyen resina y materiales a base de colágeno.

Arena de petróleo:

 La arena de petróleo es arena de fundición que utiliza aceite en lugar de agua como un agente
de unión.
 A los aficionados les gusta la arena de petróleo porque es más fácil de usar, no hace vapor
como la arena de agua y produce un acabado más fino.
 Debido a la arena, este tipo de fundición no produce superficies limpias.
 La arena es demasiado porosa como para conseguir un acabado liso. El petróleo tiene un
carácter más pegajoso que el agua. Puede rellenar los poros entre las partículas de arena y por
eso la arena de petróleo dará una textura de superficie sin marcas.

Arena seca:

 La arena seca es sólo arena de sílice mezclada con un aglutinante orgánico.

 Estos moldes se cuecen primero en un horno antes de ser utilizados para moldear metal.
 El calor fortalece y endurece el molde de arena.
 Este tipo de moldeado de arena asegura dimensiones más precisas y, en general, menos
imprecisiones.
 Los moldes con diseños más complicados se hacen más fáciles en las fundiciones de arena seca.
 Este proceso se utiliza sobre todo para hacer grandes elementos como bloques de motor y
piezas de construcción.

Arena sin cocción:

 La arena sin cocción se mezcla con una resina líquida o de plástico que se endurece a
temperatura ambiente.
 La mezcla se crea en un mezclador de alta velocidad y luego se vierte en una caja que contiene
un prototipo del elemento que deseas realizar.
 Este "positivo" es de madera o de metal.
 La arena es comprimida alrededor del artículo ya sea a mano o con una máquina que aplica la
compresión, y la mezcla se deja endurecer.
 Se corta en dos mitades, el "arrastre", o la mitad inferior, y el "frente", o la parte superior
media.
 Según General Foundry, los moldes de arenas sin cocción se endurecen en unos pocos minutos.
 A continuación, el positivo se elimina y los núcleos se ponen en su lugar.
 El molde se cierra herméticamente y se vierte el metal.

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