BAB V

ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini peneliti akan menganalisa penyebab mengapa masalah itu

terjadi, disini peneliti menggunakan Pareto Chart untuk mengetahui jumlah cacat

terbesar dari beberapa jenis cacat yang terjadi, kemudian cause effect diagram

atau biasa di sebut Diagram Sebab Akibat / Diagram Tulang Ikan dan FMEA

untuk melakukan proses perbaikan Yang pertama akan dianalisa disini yaitu

menggunakan Diagram Pareto.

Tabel 5.1. Data cacat produk(kurang isi refrigerant)

Pengambilan Jumlah Rejek produk Presentase Kumulatif

data minggu produk yang (kurang isi
ke- dihasilkan refrigerant)    
(per pcs)
1 700 5 45.45% 45.45%

2 390 2 18.18% 63.63%

3 700 1 9.09% 72.72%

4 690 3 27.28% 100%

Jumlah 2480 11 100% 281.80%

71 
 
 Tabel 5.2. Data cacat rijek pipa bocor

Pengambilan data Jumlah produk Rijek pipa Presentase Kumulatif

minggu ke- yang dihasilkan bocor
(per pcs)

1 700 3 50.00 % 50.00 %

2 390 0 0% 50.00 %

3 700 2 33.33 % 83.33 %

4 690 1 16.67 % 100 %

Jumlah 2480 6 100 % 283.33 %

72 
 
Tabel 5.3. Data Perbandingan cacat produk kurang isi refrigerant dan pipa bocor

NO    NG (Note Good)  Jumlah   PERSENTASE    KUMULATIF 

1    Kurang isi Refrigerant 11 64.70% 64.70% 
2    Rijek Pipa Bocor 6 35.30% 100 % 
     

12 11 105.00%

10 100% 100.00%

8 95.00%
6
6 90.00% Jumlah NG
%Kumulatif
4 64.70% 85.00%

2 80.00%

0 75.00%
kurang isi refrigerant rijek pipa bocor

Gambar 5.1. Pareto Chart Perbandingan jumlah cacat

Berdasarkan Diagram Preto diatas dapat terlihat bahwa jenis cacat

tertinggi ntuk produk HVAC yaitu kurang isi sebanyak 64,70% . Oleh karena itu

kurang isi pada produk HVAC tipe Split ini menjadi masalah serius yang harus

segera diselesaikan agar kepuasan konsumen tetap terjaga.

73 
 
 5.1. Diagram Sebab – Akibat

Berdasarkan analisa dengan diagram sebab akibat, penyebab cacat terjadi

dapat terdiri atas 5 faktor yaitu manusia, metode, material, mesin dan lingkungan.

Tetapi dalam tugas akhir yang disusun ini teridentifikasi 4 faktor penyebab cacat

yaitu karena faktor manusia, mesin, lingkungan dan metode. Berikut diagram

sebab akibat terjadinya kurang isi refrigerant pada produk HVAC tipe split :

74 
 
  

    METHODE
MAN 
 
Teknisi kurang 
 
memahami proses  Kecapean/Terlalu lelah 

 
Teknisi kurang 
 
Teknisi kurang teliti   
Instruksi kurang jelas
pelatihan  
       
Instruksi Kerja 
Teknisi kurang peduli  Sakit
 
Instruksi kerja tidak pernah update 
Pada saat pengisian 
   
refrigerant, teknisi tidak 
perhatikan indikator 
 
HVAC SPLIT              
Kurang isi Refrigerant 
   
Ketebalan pipa tidak tebal 
Ruangan Kurang Ventilasi
   
Panas dan bising  refrigerant dibawah 
     
standard/kurang berkualitas 

   
ENVIROMENTAL   
MATERIAL

Gambar 5.2. Diagram Sebab Akibat

75 
 
 Berdasarkan diagram sebab – akibat diatas terdapat 4 akar penyebab

terjadinya cacat pada produk HVAC, yaitu :

1. Kurang nya ketelitian teknisi

2. IK (Instruksi Kerja) yang kurang jelas

3. Area kerja kurang ventilasi

4. Pressure dan Boiling Point dibawah standar

Keempat akar penyebab masalah diatas disebabkan oleh 3 faktor

pendukung seperti dijelaskan berikut :

1. Manusia

Manusia merupakan faktor yang sangat penting dalam menentukan

kesuksesan suatu usaha atau bisnis. Oleh karena itu faktor manusia

yang kurang memiliki pengetahuan atau keterampilan dibidang yang

ditanganinya akan sangat berpengaruh terhadap hasil akhir dari suatu

usaha atau bisnis. Dalam penelitian ini manusia bertugas sebagai

teknisi yang mengendalikan produksi disamping menggunakan alat

kerja tertentu. Disini teknisi kurang teliti sampai bersikap tidak peduli

dalam proses pengisian refrigerant sampel ke dalam unit, sehingga

mengakibatkan unit dalam segi performansi kurang. Selain itu pada

waktu pengisian teknisi tidak memperhatikan indikator dari pengisian

refrigerant tersebut.

77 
 
 2. Metode

Metode juga merupakan salah satu penyebab cacat pada proses

produksi. Apabila metode yang digunakan salah maka hasil akhirpun

pasti akan salah. Penyebab terjadinya cacat karena faktor metode

adalah instruksi kerja yang kurang jelas. Oleh karena itu pembuatan

instruksi kerja harus singkat,padat dan jelas,sehingga teknisi pun

dapat bekerja sesuai dengan instruksi kerja yang berlaku.

3. Material

Penyebab cacat / defect produk yang disebabkan oleh faktor material

adalah refrigerant yang kurang berkualitas / standar refrigerant yang

di sarankan yaitu merk Dupont. Adanya sisa pengelasan ataupun

gelembung udara di dalam sistem saat pengisian refrigerant bisa

menjadi cacat kurang isi pada produk HVAC ini.

4. Lingkungan

Faktor lain penyebab cacat adalah ruangan kurang ventilasi dan

bising. Hal ini dapat mengganggu konsentrasi bekerja dan mengurangi

jumlah hasil produksi. Oleh karena itu faktor lingkungan harus

diperhatikan agar karyawan dapat bekerja dengan nyaman untuk dapat

menghasilkan produk yang berkualitas.

78 
 
 5.2. Failure Mode And Effect Analysis ( FMEA )

Tahap selanjutnya yaitu menggunakan tool yang disebut dengan FMEA

( Failure Mode And Effect Analysis ). FMEA digunakan untuk

mengidentifikasi masalah yang dapat menghilangkan atau mengurangi potensi

kegagalan atau rijek produk. Melalui FMEA ini juga dapat diketahui masalah

potensial yang harus diatasi dengan menghitung Risk Priority Number ( RPN )

sehingga rekomendasi perbaikan dapat dilakukan . Nilai RPN ini terdiri dari

Severity, Occurance dan Detection.

Berikut akan dijelaskan tingkat cacat produk HVAC Split kurang isi refrigerant

menggunakan tabel FMEA :

79 
 
Process Potensial failure Potensial failure S Potensial causes O Curren control D RPN Recomended action
mode effect
  Ketebalan pipa Pengaruh 8 Pada waktu 2 Pastikan teknisi dengan 3 48 Tingkatkan ketelitian
  tdk bagus terhadap isi pembelian pipa tdk benar melakukan sortir saat membeli pipa.
  refrigerant teliti pipa
  Gelembung Pengaruh 5 teknisi tidak teliti 5 Tingkatkan ketelitian 5 125 Pengawasan leader
  udara terhadap isi pada saat melakukan
  refrigerant vaccum
  Pipa bocor Volume isi 4 Teknisi lalai 5 Pastikan teknisi dengan 5 100 Penambahan orang untuk
  refrigerant habis benar melakukan melakukan pengelasan
  pengelasan pipa pipa
  Ruangan kurang Kurang 1 Suhu ruangan panas 5 Tidak ada 9 45 -Penambahan ventilasi
Pengisian ventilasi dan konsentrasi & suara mesin -penggunaan ear plug
HVAC bising berisik
Split IK kurang jelas Output yang 6 IK yang tidak pernah 2 Pelaksanaan IK 5 60 Pembaharuan IK
dihasilkan tidak di perbaharui
baik
Teknisi kurang Proses salah dan 8 Kurang pelatihan 4 Pelaksanaan IK 7 224 -Penempatan IK di dekat
memahami produk cacat area kerja teknisi
proses sistem -pemberian pelatihan
-pengawasan leader
Teknisi kurang Proses salah dan 7 Terlalu lelah/sakit 2 Pengawasan leader 4 56 -penambahan waktu
teliti produk cacat istirahat
-peningkatan kontrol
Teknisi kurang Cacat produk 4 Perusahaan kurang 5 Pemberian pelatihan 4 80 Pemberian pelatihan
pelatihan peduli pd karyawan
 

5.3. Gambar FMEA

81
 
 

Dari skala penilaian FMEA diatas dapat di lihat bahwa Potensial

Failure Mode terbesar disebabkan oleh teknisi yang kurang memahami proses

sistem, sehingga berakibat proses salah dan menghasilkan produk cacat, nilai

severity untuk ini peneliti beri nilai 7 yaitu High Severity karena dampaknya akan

dirasakan oleh konsumen secara langsung dan berada di luar batas toleransi.

Potensial cause dikarenakan oleh kurangnya pelatihan, nilai occurence untuk ini

peneliti beri nilai 5 yaitu hal ini biasa terjadi di dalam suatu perusahaan dengan

alasan menurut perusahaan penjelasan yang diberikan oleh setiap leader produksi

sudah cukup bisa dimengerti.

Untuk mengatasi hal ini yaitu harus di lakukan kontrol terhadap pelaksanaan IK

(Instruksi Kerja) yang dilakukan oleh masing-masing leader produksi.

Nilai RPN terbesar dari FMEA diatas yaitu 224 yang di sebabkan oleh kurangnya

operator memahami proses produksi.

Dan nilai RPN terkecil yaitu sebesar 45 yang diakibatkan oleh potensial failure

mode ruangan kurang ventilasi dan bising. Yang berpengaruh terhadap isi

refrigeran, namun hal ini bisa diatasi jika pengaturan sirkulasi yang ada diatur

dengan baik.

Oleh karena itu penulis berharap dengan menggunakna metode FMEA masalah

yang dihadapi dapat teratasi dan terselesaikan,sehingga cacat yang disebabkan

oleh operator yang kurang memahami proses tidak akan terjadi lagi.

83 
 
Penilaian terhadap tabel FMEA ini dilakukan subyektif dan langsung di lapangan

saat proses produksi berlangsung. Peneliti juga mendapatkan informasi dari

operator dan leader produksi yang menangani produk HVAC ini.

84 
 
5.3. Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan yang diajukan oleh peneliti terhadap masalah kurang isi

refrigerant pada produk HVAC Split ini adalah sebagai berikut :

1. Lakukan pengawasan langsung oleh leader / supervisor terhadap teknisi

produksi untuk melihat kinerja / ketelitian dalam pengisian produk

refrigerant ke dalam sistem HVAC.

2. Menjadwalkan preventive maintenance dan mengajukannya kepada

maintenance agar cacat produk yang di sebabkan oleh mesin dapat teratasi.

3. Melakukan deteksi awal kurang isi dengan cara memastikan bahwa produk

refrigerant HVAC berkualitas bagus dan sudah berada pada batas pressure

pada saat pengisian refrigerant. Lakukan dengan teliti dan rapih.

4. Melakukan deteksi awal pada saat sortir pipa, agar cacat produk yang

disebabkan oleh bocor pada pipa yang tidak sesuai dengan standar dapat

diatasi.

5. Agar lebih diperhatikan lagi proses produksi pada produk HVAC ini dari

mulai proses hingga pengisian refrigerant dan pengelasan pada pipa.

85