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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS


DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MODELAMIENTO FLUIDO DINÁMICO


DE UN MEZCLADOR ESTÁTICO KENICS
ESTUDIO DE INFLUENCIA DEL ANGULO DE TORSIÓN HELICOIDAL
EN CALIDAD DE MEZCLA

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL MECÁNICO

HANS ANTONIO DÍAZ ABURTO

PROFESOR GUÍA
ÁLVARO VALENCIA MUSALEM

MIEMBROS DE LA COMISIÓN
WILLIAMS CALDERÓN MUÑOZ
JORGE ARANCIBIA BERRÍOS

SANTIAGO DE CHILE
2016
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR AL
TÍTULO DE: Ingeniero Civil Mecánico
POR: Hans Antonio Díaz Aburto
FECHA: 21/03/2016
PROFESOR GUÍA: Álvaro Valencia Musalem

MODELAMIENTO FLUIDO DINÁMICO


DE UN MEZCLADOR ESTÁTICO KENICS
ESTUDIO DE INFLUENCIA DEL ANGULO DE TORSIÓN HELICOIDAL
EN CALIDAD DE MEZCLA

El mezclador Kenics es un mezclador estático capaz de mezclar y homogenizar dos o más


fluidos sin necesidad de utilizar elementos móviles. Consiste en un tubo cilíndrico o tubería en
cuyo interior se encuentran una serie de placas fijas helicoidales que dividen (cortan) y cambian
la dirección de los flujos entrantes (componentes) a mezclar, generando agitación y aumento de
superficie entre interfaces a medida que se avanza en la dirección axial del tubo, favoreciendo la
difusión y distribución de los componentes en toda la extensión del volumen de la mezcla; como
resultado, se obtiene una mezcla homogénea a la salida de la tubería.

La eficiencia del mezclador Kenics se relaciona con la capacidad que tiene de entregar una
mezcla homogénea en el menor espacio posible y con la menor pérdida de carga (caída de
presión). Entre los factores que determinan la eficiencia del mezclador Kenics se encuentran:
parámetros hidráulicos, reología de fluidos y geometría; uno de los parámetros geométricos que
influye en la calidad de la mezcla 1 es el ángulo de torsión de la hélice mezcladora.

En este trabajo de título se investigó la influencia que tiene el ángulo de torsión de la hélice
mezcladora en la calidad final del producto en el proceso industrial de mezcla de dos polímeros
(HDPE y PP2); para ello, se realizó un modelamiento computacional utilizando el software
ANSYS Polyflow, generando modelos de hélice con ángulos de torsión de 120°, 150° y 180°. El
resultado de las simulaciones arrojó que el ángulo de torsión de 120° entrega la mejor calidad de
mezcla con una caída de presión intermedia en relación a los ángulos de 150° y 180°. En
conclusión, tal como indica la literatura al respecto, existe un ángulo óptimo y para este caso,
corresponde a un ángulo de 120°.

Para desarrollar este tema se contó con el apoyo de la consultora AED Ingeniería, quienes
propusieron el tema de memoria y la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la
Universidad de Chile.

1
La calidad de la mezcla se midió mediante el parámetro Escala de Segregación.
2
HDPE (High Density Polyethylene): Polietileno de alta densidad; PP: polipropileno.

i
AGRADECIMIENTOS

Aún Recuerdo ese caluroso fin de semestre de primavera, ya desde hace meses que venía
pensando en abandonar la carrera, y ese examen de cinemática de mecanismos me hizo tomar la
decisión final: ahora quería dedicarme a trabajar en lo que fuera con tal de salir adelante de
una vez por todas.

Llegué a mi humilde casa de madera, allá en Población José María Caro, con un fracaso más a
mi haber y entre la bulla típica de viernes por la tarde comuniqué a mis padres la decisión de
desertar. En ese momento, después de escuchar lo que dije, mi padre agachó la mirada y dijo:
-Parece que es verdad…
-¿Qué cosa? (Le dije Yo)
-Que la gente pobre no puede salir adelante…

Y esa frase me hizo pensar la noche entera y desperté, desde ese momento retomé el rumbo
perdido, descubrí otra vez el motivo por el cual había entrado a estudiar a Beaucheff y volví a mi
lucha, nuestra lucha esforzada y no se imaginan cuanto, este triunfo le pertenece a todos los que
estuvieron y están conmigo:

A mis padres Lucía y José por apoyarme siempre en mis decisiones, sin jamás obligarme a
nada, recalcando siempre que uno, ante todo, debe vivir feliz, independientemente de lo que seas,
de lo que hagas.

A mi Nathaly por esperarme todo este tiempo y por ser mi motivo para seguir luchando y ser más
fuerte cada día, por quererme y alegrarme la vida.
A mi hermano Isaac por ser mi compañero de combate en esta lucha, mi brazo derecho.
A mi familia Aburto, gracias por mantenerse unidos y ser tan revoltosos.

A Javier Mujica, mi profesor de básica: Profesor, usted no nos enseñó casi nada de materia pero
si mucho de la vida, de usted aprendí a ser autodidacta, a hacer mucho con poco.
A Jorge Arancibia, por la oportunidad de trabajar en su empresa y creer en mis capacidades
A mis compañeros de trabajo
Al profesor Álvaro Valencia por su buena disposición en el desarrollo de esta memoria

ii
Tabla de Contenido

1 Introducción ............................................................................................................................. 1
1.1 Motivación ........................................................................................................................ 1
1.2 Objetivo ............................................................................................................................ 2
1.3 Objetivos Específicos ....................................................................................................... 2
2 Antecedentes ............................................................................................................................ 3
2.1 Generalidades .................................................................................................................... 3
2.2 Mecanismos Generales de Mezclado ................................................................................ 4
2.3 Escalas de Mezclado ......................................................................................................... 4
2.4 Medidas de Mezclado ....................................................................................................... 5
2.5 Regímenes de flujo ........................................................................................................... 6
2.6 Mezclado en sistemas de Alta Viscosidad ........................................................................ 6
2.6.1 Dispersión y Distribución de Partículas en sistemas de Alta Viscosidad.................. 7
2.6.2 Corte y Elongación de Flujos de Alta Viscosidad ..................................................... 8
2.7 Mezcladores Estáticos ....................................................................................................... 9
2.7.1 Geometría mezclador Kenics KMS ......................................................................... 10
2.7.2 Geometría de hélice mezcladora KENICS .............................................................. 10
2.7.3 Ecuación de la hélice ............................................................................................... 12
2.8 Marco Teórico ................................................................................................................. 13
2.8.1 Fluido ....................................................................................................................... 13
2.8.2 Conservación de la masa ......................................................................................... 14
2.8.3 Ecuación de momentum .......................................................................................... 15
2.8.4 Ecuación de Navier-Stokes ...................................................................................... 16
2.8.5 Flujo Reptante (Stoke’s Flow) ................................................................................. 17
2.8.6 Tasa de corte (Shear rate) ....................................................................................... 17
2.9 Análisis Cinemático ........................................................................................................ 18
2.9.1 Gradiente de Deformación....................................................................................... 19
2.9.2 Tensores de Cauchy-Green ..................................................................................... 21
2.9.3 Cálculo de Elongación para flujos 2D ..................................................................... 22
2.9.4 Eficiencia de mezclado para Flujos 2D ................................................................... 22
2.9.5 Parámetros cinemáticos para flujos 3D ................................................................... 24

iii
2.9.6 Análisis Estadístico ................................................................................................. 25
2.9.7 Promedio y Desviación Estándar ............................................................................. 25
2.9.8 Función de probabilidad acumulada (Función Distribución) .................................. 25
2.9.9 Función densidad de probabilidad ........................................................................... 26
2.9.10 Percentiles ................................................................................................................ 27
2.9.11 Histogramas ............................................................................................................. 27
2.9.12 Función de Auto-correlación ................................................................................... 28
2.9.13 Escala de Segregación ............................................................................................. 32
2.9.14 Intensidad de Segregación ....................................................................................... 32
2.10 Influencia del ángulo de torsión en la calidad de la mezcla ........................................... 33
3 Metodología ........................................................................................................................... 36
3.1 Antecedentes del problema ............................................................................................. 36
3.2 Enunciado del problema ................................................................................................. 40
3.3 Simplificaciones al problema .......................................................................................... 42
3.4 Metodología Computacional........................................................................................... 43
3.4.1 Selección de software .............................................................................................. 44
3.4.2 Entrenamiento en CFD ............................................................................................ 45
3.4.3 Modelamiento Mezclador Kenics (α=180°; L=230 mm) ........................................ 46
3.4.4 Modelamiento Mezclador Kenics (α=180°; L=460 mm) ........................................ 47
3.4.5 Modelamiento Mezclador Kenics para distintos ángulos de hélice ........................ 48
3.4.6 Análisis de resultados .............................................................................................. 48
3.5 Implementación en ANSYS............................................................................................ 48
3.5.1 Modelamiento Geométrico ...................................................................................... 48
3.5.2 Mallado .................................................................................................................... 51
3.5.3 Seteo datos de entrada en Polyflow (Setup) ............................................................ 57
3.6 Análisis Cinemático ........................................................................................................ 63
3.7 Configuración Tarea de Mezclado .................................................................................. 63
3.7.1 Tipo de tarea de mezclado (A) ................................................................................ 65
3.7.2 Definición dominio de flujo (B) .............................................................................. 65
3.7.3 Definición de condiciones de borde (C) .................................................................. 65
3.7.4 Definición del campo de velocidades (D) ............................................................... 65
3.7.5 Generación de conjunto de partículas (E)................................................................ 66

iv
3.7.6 Parámetros de seguimiento de partículas (traking) (F) ........................................... 67
3.7.7 Selección de propiedades (G) .................................................................................. 67
3.7.8 Almacenamiento de resultados (H) ......................................................................... 67
3.7.9 Definición de análisis cinemático (I) ....................................................................... 68
3.8 Lectura de resultados en Polystat ................................................................................... 70
4 Resultados .............................................................................................................................. 73
4.1 Cálculo de Campo de Velocidades ................................................................................. 73
4.2 Análisis de convergencia ................................................................................................ 73
4.3 Resultados RL-180-230 .................................................................................................. 74
4.4 Resultados RL-180-460 .................................................................................................. 76
4.5 Resultados RR-180-460 .................................................................................................. 77
4.6 Resultados RL-120-460 .................................................................................................. 78
4.7 Resultados RL-150-460 .................................................................................................. 79
4.8 Resultados Análisis Cinemático ..................................................................................... 80
4.8.1 Resultados RL-180-460 ........................................................................................... 80
4.8.2 Estadísticas para RL-180-460 .................................................................................. 82
4.8.3 Comparación de estadísticas según modelo ............................................................ 87
5 Discusión y conclusiones ....................................................................................................... 91
6 Bibliografía............................................................................................................................. 92

v
Índice de Tablas
Tabla 3.1-Parámetros de proceso para flujos de PP y HDPE. ....................................................... 40
Tabla 3.2-Parámetros de operación para mezclado PP+HDPE 50-50%. ...................................... 41
Tabla 3.3-Dimensiones mezclador estático Kenics KMS. ............................................................ 41
Tabla 3.4-Parámetros de mezcla. ................................................................................................... 41
Tabla 3.5-Resumen de parámetros mallado de modelos. .............................................................. 56
Tabla 3.6-Condiciones de borde para mezclador Kenics. ............................................................. 61
Tabla 4.1-Tabla resumen pérdidas de carga según modelo de mezclador. ................................... 80

Índice de Figuras
Figura 2.1-Intensidad y escala de segregación. ............................................................................... 6
Figura 2.2-Interrelación entre Mecanismos de Mezcla Dispersivo y Distributivo.......................... 7
Figura 2.3-Mezcla Laminar Distributiva y difusión entre dos fluidos miscibles. ........................... 8
Figura 2.4-Mezcla Laminar Distributiva de dos fluidos inmiscibles con reologías similares . ...... 8
Figura 2.5-Mezclador estático helicoidal Kenics (KMS) y mezclador Kenics con entramado. .... 9
Figura 2.6-Mezclador estático Kenics tipo KMX realizando la homogenización de dos fluidos. .. 9
Figura 2.7-Dimensiones generales de un mezclador estático Kenics KMS. ................................. 10
Figura 2.8-Dimensiones generales de una hélice mezcladora de un mezclador Kenics KMS . .... 10
Figura 2.9-Elemento de hélice con ángulo de torsión de 90° . ...................................................... 11
Figura 2.10-Mezclador estático Kenics KMS con ángulo de torsión 180°. .................................. 11
Figura 2.11-Configuraciones RL y RR para elementos de hélice de 180° . .................................. 12
Figura 2.12-Gráfico de ecuación para hélice de 180° ................................................................... 13
Figura 2.13-Volumen de control diferencial ................................................................................. 13
Figura 2.14-Elemento diferencial de volumen y balance de momentum. ..................................... 15
Figura 2.15-Esquema tasa de corte en un fluido. .......................................................................... 18
Figura 2.16-Gradiente de deformación actuando en un elemento lineal de fluido........................ 19
Figura 2.17-Representación de un cubo deformado . .................................................................... 20
Figura 2.18-Gráfico de función de distribución de probabilidad para una cantidad escalar . ....... 26
Figura 2.19- Gráfico de función densidad de probabilidad para una cantidad escalar ................. 26
Figura 2.20-Gráfico de percentiles. ............................................................................................... 27
Figura 2.21-Ejemplo de gráfico histograma .................................................................................. 28
Figura 2.22-Esquema de fluidos mezclándose. ............................................................................. 28
Figura 2.23-Proceso de mezclado en un instante de tiempo (t) cualquiera. .................................. 29
Figura 2.24-Gráfico de función Auto-correlación de concentraciones ......................................... 30
Figura 2.25-Pares de partículas separados a una distancia 𝒓 = 𝝃 ∗.. ............................................ 31
Figura 2.26-Gráfico escala de segregación ................................................................................... 32
Figura 2.27-Evolución de la intensidad de mezcla. ....................................................................... 33
Figura 2.28-Dependencia de la calidad de mezcla y pérdida de carga de flujo principal en función
del número de elementos helicoidales. .......................................................................................... 34

vi
Figura 2.29-Dependencia de la calidad de la mezcla con el ángulo de torsión de la hélice para
configuraciones RR. ...................................................................................................................... 34
Figura 2.30-Escala de segregación para distintas configuraciones de hélice. ............................... 35
Figura 2.31-Funcionamiento de un mezclador Kenics RL-180. ................................................... 35
Figura 3.1-Curva esfuerzo deformación para distintos porcentajes de PP y HDPE ..................... 36
Figura 3.2-Propiedades mecánicas para aleaciones de PP+HDPE y PP+LDPE . ......................... 37
Figura 3.3-Gráfico de Viscosidad en función de tasa de corte para distintas mezclas de
PP+HDPE. ..................................................................................................................................... 38
Figura 3.4-Fusión y Extrusión de polímeros. ................................................................................ 39
Figura 3.5-Mezclador estático Kenics KMS.. ............................................................................... 39
Figura 3.6-Diagrama esquemático del equipamiento utilizado para realizar la mezcla de PP y
HDPE. ............................................................................................................................................ 40
Figura 3.7-Dimensiones generales mezclador estático Kenics KMS. ........................................... 41
Figura 3.8-Cálculo de patrones de flujo incorporando condición de borde periódica.. ................ 43
Figura 3.9-Diagrama de flujo metodología de trabajo. ................................................................. 44
Figura 3.10-Elemento de hélice α=180°; L=230 mm (1 periodo de mezcla) ................................ 47
Figura 3.11-Ensamblaje de 2 elementos de hélice (2 periodos de mezclado), en donde α=180° . 47
Figura 3.12-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-180°, L=230 mm. ................................ 48
Figura 3.13-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-180°, L=460 mm. ................................ 49
Figura 3.14- Modelo 3D Kenics KMS configuración RR-180°, L=460 mm. ............................... 49
Figura 3.15-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-120°, L=460 mm. ................................ 50
Figura 3.16-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-150°, L=460 mm. ................................ 50
Figura 3.17-Mallado grueso (coarse) generado con ANSYS Meshing......................................... 51
Figura 3.18-Vista frontal mallado grueso RL-180-230. ................................................................ 52
Figura 3.19-Estadísticas de métricas para mallado grueso RL-180-230. ...................................... 52
Figura 3.20-Mallado fino RL-180-230 con 100707 elementos tetraédricos. ................................ 53
Figura 3.21- Vista frontal mallado fino RL-180-230. ................................................................... 53
Figura 3.22- Estadísticas de métricas para mallado grueso RL-180-230. ..................................... 54
Figura 3.23- Mallado fino RL-180-460 con 368373 elementos tetraédricos. ............................... 55
Figura 3.24- Estadísticas de métricas para mallado fino RL-180-460. ......................................... 55
Figura 3.25-Caras pertenecientes al dominio del flujo.. ................................................................ 56
Figura 3.26-Ventana principal de ingreso de datos a Polyflow. .................................................... 57
Figura 3.27-Creación de una nueva tarea F.E.M. en Polydata. ..................................................... 58
Figura 3.28-Sub-tarea generada en Polydata con un tipo de flujo newtoniano isotérmico........... 58
Figura 3.29-Ventana para definición de parámetros de sub-tarea en flujo newtoniano ................ 59
Figura 3.30-Dominio del flujo. ...................................................................................................... 59
Figura 3.31-Secuencia de configuración de datos para propiedades del material. ........................ 60
Figura 3.32-Cuadro de diálogo para configurar condiciones de borde. ........................................ 61
Figura 3.33-Configuración de condiciones de borde en Polydata. ............................................... 62
Figura 3.34-Generación de una tarea de mezclado a partir de la malla creada en la tarea F.E.M. 63
Figura 3.35-Esquema de configuración tarea de mezclado (Mixing task). ................................... 64
Figura 3.36-Lectura archivo de campo de velocidades en tarea de mezclado. ............................. 66

vii
Figura 3.37-Zona de generación de partículas en mezclador Kenics. ........................................... 66
Figura 3.38-Zonas de generación de partículas a la entrada del mezclador Kenics. ..................... 68
Figura 3.39-Partículas de la zona A y B distribuidas por efecto del flujo. .................................... 69
Figura 3.40-Inicializalización de herramienta Polystat. ................................................................ 70
Figura 3.41-Ventana de inicio Polystat. ........................................................................................ 70
Figura 3.42-Busqueda y carga de archivo de estadísticas en Polystat. ......................................... 71
Figura 3.43-Proceso de lectura de archivo de resultados y estadísticas en Polystat. .................... 71
Figura 4.1-Test de convergencia para modelo RL-180-230. ......................................................... 73
Figura 4.2-Representación gráfica test de convergencia velocidad máxima................................. 74
Figura 4.3-Resultados RL-180-230: Velocidad, Tasa de corte y Presión. .................................... 75
Figura 4.4-Resultados RL-180-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión. .................................... 76
Figura 4.5-Resultados RR-180-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión. .................................... 77
Figura 4.6- Resultados RL-120-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión. ................................... 78
Figura 4.7-Resultados RL-150-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión. .................................... 79
Figura 4.8-Mezclador RL-180-460 mostrando la trayectoria seguida por una partícula desde la
entrada hasta la salida del mezclador. ........................................................................................... 80
Figura 4.9-Proceso de mezclado utilizando 1000 partículas.. ....................................................... 81
Figura 4.10-Slices 2D en función del avance en el eje z.. ............................................................. 82
Figura 4.11-Función de auto-correlación calculada en distintas slices. ........................................ 82
Figura 4.12-Función de autocorrelación para slice 40 (salida del mezclador). ............................. 83
Figura 4.13-Escala de segregación RL-180-460 calculada a lo largo del eje z. ............................ 84
Figura 4.14-Densidad de probabilidad para tasa de deformación λ. ............................................. 85
Figura 4.15-Función probabilidad acumulada para tasa de deformación λ. .................................. 86
Figura 4.16-Comparación de escalas de segregación modelos RR-180-460 y RL-180-460......... 87
Figura 4.17-Comparación de escala de segregación para distintos modelos. ............................... 88
Figura 4.18-Densidad de probabilidad en configuraciones RR y RL 180-460. ............................ 89
Figura 4.19-Comparación función de densidad múltiples configuraciones. ................................. 89

viii
1 Introducción
1.1 Motivación

Los procesos de mezcla son altamente requeridos en la industria en general y para una gran
variedad de propósitos, es así como se utilizan para homogenización de materiales, dispersión de
gases, transferencia de calor, etc. Ejemplos de industrias que utilizan estos procesos son las de
polímeros, alimentos, farmacéutica, minera, etc, donde se deben mezclar fluidos de alta
viscosidad y de propiedades complejas.

La mayoría de los equipos de mezclado poseen elementos móviles para realizar el proceso, sin
embargo, existen dispositivos de mezcla que no requieren de elementos agitadores o motorizados,
a éstos se les denomina mezcladores estáticos. Estos dispositivos consisten generalmente en un
tubo cilíndrico por donde ingresan los fluidos que se desean mezclar (componentes), dentro del
mezclador existen elementos o placas fijas que dividen el flujo de mezcla y al mismo tiempo
cambian su dirección, provocando un movimiento de componentes radiales y axiales que
promueven y facilitan la mezcla de manera rápida, sencilla y en un espacio reducido. Los factores
que determinan la eficiencia y eficacia del mezclador son variados, entre ellos se encuentran:
geometría, reología de fluidos, parámetros hidráulicos, etc. La eficiencia de un mezclador estático
se relaciona con la capacidad que tiene de entregar una mezcla homogénea en el menor espacio
posible y con la menor caída de presión.

A pesar de que las operaciones de mezclado son de uso frecuente, el manejo de ellas se hace
altamente empírico debido a que hasta el momento no existe una disciplina o línea de
investigación formal que se dedique a estudiar la tecnología de mezclado, además, los equipos
que permiten realizar este proceso son frecuentemente adquiridos directamente de fabricantes
extranjeros, los cuales entregan manuales de operación que contienen información general del
equipo, luego, no es posible entender en profundidad el proceso ni su funcionamiento, generando
incertidumbre acerca del equipo y de las posibilidades y/o ventajas que puede ofrecer, incluso
podría presentarse la interrogante, al momento de adquirir un mezclador estático, de si el equipo
es el indicado para la aplicación que se le está dando. Tener un conocimiento acabado de las
operaciones de mezclado puede llevar a tener importantes mejoras en la operación de los equipos
y en la calidad del producto final.

Lo expuesto anteriormente motiva a entender el funcionamiento de estos dispositivos y las


variables que intervienen en el proceso. En este trabajo de título se estudió el proceso de
mezclado en un mezclador estático tipo Kenics, el cual posee en su interior elementos
helicoidales fijos, los cuales son los responsables del proceso de mezcla. En particular se estudió
la influencia que tiene el ángulo de torsión de la hélice mezcladora sobre la calidad de la mezcla
final, fijando el resto de los parámetros de interés (régimen de flujo, diámetros, longitudes,
fluidos, etc.).
Se realizó el modelamiento computacional del mezclador para distintos ángulos de torsión
utilizando ANSYS Polyflow, el resultado de las simulaciones arrojó que existe un ángulo de

1
torsión de hélice, que entrega la mejor calidad de mezcla, corroborándose de esta forma la teoría
de que efectivamente el ángulo de torsión influye en la calidad de la mezcla.

1.2 Objetivo

Estudiar la influencia que tiene el ángulo de torsión de la hélice de un mezclador Kenics en la


calidad de la mezcla final.

1.3 Objetivos Específicos

Los objetivos específicos son:

 Recopilar un conjunto de ecuaciones que permita caracterizar la mezcla y su calidad.

 Recopilar antecedentes teóricos y empíricos (curvas, tablas, ecuaciones) sobre el mezclador


Kenics, que muestren la influencia que tiene el ángulo de torsión de la hélice sobre la calidad
de la mezcla y las pérdidas de carga del flujo.

 Buscar un problema de aplicación industrial del mezclador Kenics, con sus respectivos datos
de entrada, los cuales servirán como punto de partida para generar el modelo computacional.

 Obtener resultados que entreguen la calidad de la mezcla y pérdidas de carga para


configuraciones de ángulos de torsión de 120°, 150° y 180°.

 Verificar la relación que existe entre la calidad de mezcla y el ángulo de torsión de la hélice.

 Encontrar un ángulo de torsión que entregue la mejor calidad de mezcla, generando pérdidas
de carga aceptables en relación al resto de las configuraciones de ángulo de torsión.

2
2 Antecedentes
2.1 Generalidades

Mezclar se puede definir como una operación durante la cual se efectúa una combinación
uniforme de dos o más componentes. Su objeto es alcanzar una distribución uniforme de los
componentes mediante un flujo, el cual se genera normalmente por procedimientos mecánicos.
Las mezclas se clasifican en homogéneas y heterogéneas. Las mezclas homogéneas están
formadas por una sola fase, es decir, no se pueden distinguir las partes. La mezcla heterogénea
es la que está formada por 2 o más sustancias puras, de modo que alguno de sus componentes se
pueden distinguir a simple vista o por otros medios.

Los procesos de mezclado se utilizan ampliamente en la industria donde se procesan fluidos de


alta viscosidad, tales como la industria de alimentos, de polímeros, de pintura, etc.; dependiendo
de las características del proceso, existen distintos equipos mezcladores, los cuales pueden ser de
tipo batch (procesado por lotes) o continuos. Estos dispositivos pueden variar su diseño de
acuerdo al tipo de elemento generador de mezcla (agitadores, tornillos, hélices, entramados, etc).
Las características generales de estos tipos de mezcladores se describen brevemente a
continuación.

Mezcladores tipo Batch: La mezcla de las especies se realiza al mismo tiempo o bien en una
secuencia predeterminada hasta que se obtiene el producto final, el cual es retirado por lotes a la
salida de cada mezclador. Ejemplos de este tipo de mezcladores son el estanque de mezcla con
agitadores motorizados (Stirring Tank), amasadoras tales como el mezclador Brabender
farinograph y mezclador Banbury. Las mezclas extraídas se miden en [kg/batch].

Mezcladores Continuos: La mezcla de especies se realiza de manera continua en un solo equipo,


sin interrupciones. Ejemplo de este tipo de mezcladores son los equipos de extrusión con tornillo
(Twin Screw Extruder) y mezcladores estáticos, por ejemplo, el mezclador estático Kenics KMS y
KMX. Las mezclas extraídas se miden en unidades de flujo másico o volumétrico, por ejemplo,
en [kg/h].

El desempeño de los mezcladores se mide realizando comparaciones entre parámetros tales como
la eficiencia y eficacia de mezclado, un buen equipo de mezclado debe ser capaz de:

 Entregar una mezcla homogénea.


 Si se considera un proceso que involucra una reacción química, el equipo mezclador debe
ser capaz de generar una gran cantidad de superficie entre interfaces por unidad de
volumen, con el fin de facilitar y acelerar la reacción química, transferencia de calor y
transferencia de masa entre las fases que se están mezclando [1].

La evaluación del flujo y los subsecuentes parámetros de mezcla pueden ser medidos mediante
técnicas de visualización tales como análisis de toma de muestras, Velocimetría de imágenes de
partículas (PIV), Anemometría de Efecto Doppler (LDA) o simple inspección visual por parte del
operador que controla el proceso, sin embargo, si se desea realizar una optimización de los

3
procesos o diseño de dispositivos de mezcla, no es práctico utilizar estas técnicas, mucho menos
si se pretende realizar el proceso a escala industrial, ya que estas técnicas son de tipo “ensayo y
error” y realizarlas reiteradamente significa quitar continuidad al proceso derivando en grandes
pérdidas de tiempo e incertidumbre acerca de la homogeneidad y/o calidad del producto final.

Las simulaciones computacionales de procesos de mezclado han probado ser alternativas viables,
no invasivas y de bajo costo al momento de optimizar el diseño de geometrías complejas de
mezcladores a través del análisis de los campos de velocidades y parámetros de mezclado. La
gran mayoría de las investigaciones relacionadas con simulaciones numéricas de procesos de
mezclado se han realizado bajo régimen de flujo permanente, partiendo por simulaciones de
geometrías 2D hasta flujos más complejos y reales en 3D [1].

2.2 Mecanismos Generales de Mezclado

Existen distintos mecanismos para generar una mezcla, los cuales pueden actuar de manera
individual o combinada, a continuación se definen estos mecanismos, para ello se ilustrará el
proceso de mezcla suponiendo que existe una sustancia “B” que se dispersa en un medio continuo
“A”.

 Dispersión es el acto de separar localmente las partículas de la sustancia “B” en el medio


“A”.
 Difusión molecular corresponde a un fenómeno de transferencia de masa, en donde las
moléculas de “A” se dispersan en el medio “B” debido al movimiento relativo entre
moléculas causado por la existencia de un gradiente de concentración, la Difusión
Molecular es caracterizada por un Coeficiente de Difusión (DAB).
 Convección o Difusión Convectiva se refiere al transporte y distribución experimentados
por partículas de “B” debida al campo de velocidad generado por el movimiento del flujo
“A”.

2.3 Escalas de Mezclado

Los mecanismos de mezclado actúan según la escala física a la cual se esté analizando el proceso,
es así como se pueden distinguir las siguientes escalas de mezclado [2]:

 Macro-mezclado corresponde a la escala donde la dispersión es promovida por el


movimiento del flujo, a este nivel de escala actúa el mecanismo de Difusión Convectiva.

 Meso-mezclado corresponde al mezclado en una escala más pequeña que la escala de


Macro-mezclado pero mayor que la escala microscópica, a este nivel, las fuerzas viscosas
cobran importancia en el proceso de mezcla.

4
 Micro-mezclado es la menor escala posible donde se presenta movimiento de partículas
(Escala de Kolmogorov) y donde actúan los mecanismos de Difusión molecular (Escala de
Batchelor).

2.4 Medidas de Mezclado

Se han propuesto una serie de métricas para medir la calidad de una mezcla, sin embargo, se hará
referencia a las métricas relacionadas con el nivel de segregación que experimentan los
componentes presentes en un proceso de mezclado, nuevamente, se utilizará el esquema de una
sustancia “A” dispersándose en un flujo “B”. A continuación se define la Escala de segregación e
Intensidad de Segregación, ambos parámetros fueron propuestos por Dankwertz en el año 1950.
[2]:

 Escala de segregación es una medida del proceso de “ruptura de un flujo” a gran escala
causado por la Difusión Convectiva o Difusión de remolinos en el caso de flujo turbulento
(eddy difusivity), sin considerar los efectos de la Difusión Molecular. Esta medida es
además un indicador de la cantidad de generación de superficie entre interfaces; a medida
que la escala de segregación decrece, aumenta la cantidad total de superficie entre
interfaces, favoreciendo de este modo la difusión molecular entre de la sustancia “B” en
“A”. Este concepto es fundamental para el desarrollo de esta investigación, por lo tanto se
revisará en mayor profundidad en el siguiente capítulo.

 Intensidad de Segregación es una medida de la diferencia de concentración entre la


sustancia pura “B” y la sustancia pura “A”. La reducción de este parámetro puede ocurrir
con o sin turbulencia, sin embargo, la turbulencia puede ayudar a aumentar y acelerar la
difusión molecular mediante la reducción de la escala de segregación, contribuyendo de
este modo a reducir la intensidad de segregación. Cuando la difusión ha reducido la
intensidad de segregación a cero, se considera que el sistema ha alcanzado una mezcla
perfecta o que “A” y “B” han formado una mezcla homogénea.
La siguiente figura muestra un esquema de los conceptos descritos anteriormente.

5
Figura 2.1-Intensidad y escala de segregación: (a) Reducción en la escala de segregación; (b) reducción en la
intensidad de la escala de segregación; (c) reducción simultanea de intensidad y escala de segregación [2].

2.5 Regímenes de flujo

Para el caso de circulación en tuberías de flujos con alta viscosidad, los regímenes de flujo
experimentados pueden ser de tipo laminar (Re<2000) o de tipo “flujo reptante” o también
denominado flujo de Stokes (Re<<1). Estos conceptos son fundamentales para el desarrollo de
este trabajo y serán profundizados en el siguiente capítulo.

2.6 Mezclado en sistemas de Alta Viscosidad

El mezclado de fluidos viscosos se utiliza en muchas aplicaciones donde la viscosidad es


suficientemente elevada (mayor a 10 Pa·s; viscosidad del agua= 0,001 Pa·s) y los efectos
turbulentos son inexistentes. El mezclado en sistema de alta viscosidad puede llegar a ser una
tarea de alta complejidad ya que, en este caso, no existen remolinos (eddies) producto de la
turbulencia que ayuden a distribuir espacialmente los componentes de la mezcla.

La mayoría de los fluidos viscosos son No-Newtonianos; muchos de ellos son fluidos visco-
elásticos, es decir, fluidos que se comportan como sólidos o como fluidos dependiendo de las
condiciones de velocidad y/o temperatura, cabe destacar que en los fluidos No-Newtonianos, la
viscosidad también es una propiedad variable; como ejemplo se tienen los polímeros fundidos,
pinturas, pastas, etc.

6
2.6.1 Dispersión y Distribución de Partículas en sistemas de Alta Viscosidad

Para evaluar la eficiencia y calidad de los procesos de mezclado, se realiza un análisis cinemático
de las trayectorias seguidas por las partículas que constituyen los componentes de la mezcla
(dentro del contexto de las simulaciones numéricas), donde los mecanismos de mezclado se
caracterizan por ser “Dispersivos” y “No dispersivos” (Distributivo) [3]. Cabe destacar que el
análisis cinemático de partículas en problemas de mezclado es factible realizarlo para flujos
laminares o de números de Reynolds cercanos a cero debido a las bajas velocidades de las
trayectorias en comparación a las trayectorias caóticas de un flujo turbulento, por lo tanto, es una
técnica apropiada para ser aplicada en problemas de flujo de altas viscosidades y/o bajas
velocidades, por ejemplo, en la mezcla y flujo de polímeros fundidos.

La mezcla de flujos de alta viscosidad puede ser posible solamente mediante acción mecánica o
induciendo esfuerzos de corte dentro del fluido. Si se considera un medio continuo y viscoso
fluyendo y se desea mezclar, por ejemplo, con sólidos con una naturaleza cohesiva (tales como
aglomerados) o bien con fluidos inmiscibles (burbujas, gotas con tensión superficial), se requiere
la aplicación intensiva de esfuerzos para lograr la disminución de tamaño de las partículas. Para
lograr la reducción de tamaño de las partículas y la distribución espacial de estas, se deben
satisfacer los siguientes pasos en la operación de mezclado:
El Mezclado Dispersivo se define como la ruptura de aglomerados o “bultos” hasta alcanzar un
tamaño deseado de partícula sólida o de gota (en caso de fluidos inmiscibles). De esta manera, el
mezclado dispersivo es una consecuencia de la aplicación de esfuerzos sobre la mezcla.

Mezclado Distributivo es el mecanismo que provee uniformidad espacial para los componentes
presentes en la mezcla.

En general, las operaciones de mezclado para fluidos viscosos requieren una combinación de
ambos mecanismos; mezclado dispersivo para la ruptura de aglomerados y mezclado distributivo
para distribuir las partículas resultantes de la ruptura de las fases, en todo el dominio del flujo de
mezcla. La relación entre los mecanismos Dispersivo y Distributivo se muestra en la Figura 2.2.
La dispersión de partículas puede ser interpretada también como la erosión continua o ruptura
violenta de un conglomerado de partículas después de superar cierto esfuerzo crítico necesario
para destruir la cohesión que existe entre las partículas.

Figura 2.2-Interrelación entre Mecanismos de Mezcla Dispersivo y Distributivo [2].

7
2.6.2 Corte y Elongación de Flujos de Alta Viscosidad

La mezcla convectiva puede ser alcanzada imponiendo deformación en el sistema mediante un


flujo laminar, el cual puede ser producto de la aplicación de esfuerzos de corte, elongación
(stretching), amasado (squeezing/kneading) y plegado (folding). El flujo laminar puede generar
Dispersión y Distribución de los componentes de una mezcla, es por esta razón que uno de los
aspectos críticos de un flujo laminar viscoso, es que tenga la capacidad de reorientar los
componentes dispersados.

Para fluidos miscibles (sin existir tensión inter-facial) en régimen laminar, un componente “A”
puede ser disuelto en una matriz fluida “B”, generando elongación y plegado que incluso puede
llegar a generar una estructura de láminas finas o capas delgadas antes de que los mecanismos de
difusión molecular comiencen a actuar (Figura 2.3).

Figura 2.3-Mezcla Laminar Distributiva y difusión entre dos fluidos miscibles (sin tensión entre interfaces y
baja difusividad) [2].

Para fluidos inmiscibles, la tensión superficial actuará como una barrera para la distribución de
las partículas ya dispersadas. Considérese fluidos A y B inmiscibles, si las propiedades reológicas
y las concentraciones de A y B son similares, la mezcla podría llegar a ser continua, tal como se
muestra en la Figura 2.4.

Figura 2.4-Mezcla Laminar Distributiva de dos fluidos inmiscibles con reologías similares (“s” corresponde al
espesor de lámina de la estructura laminar generada en la distribución de los componentes. [2].

8
2.7 Mezcladores Estáticos

Los mezcladores estáticos son ampliamente utilizados para conseguir la homogeneización de


gases, líquidos y materiales viscosos sin el uso de piezas mecánicas móviles. En su forma más
simple, los materiales pasan a través de una estructura geométrica fija que repetidamente divide
el flujo de material en numerosas partes. Un mezclador estático generalmente está acoplado
concéntricamente a una cañería y tiene una forma que permite una instalación fácil.
Un mezclador estático ofrece muchas ventajas, entre otras:

 No requieren un suministro de energía separado tales como bombas o sopladores, ya que


los materiales a ser mezclados proporcionan toda la energía requerida.
 La caída de presión es pequeña.
 Requieren poco mantenimiento debido a que no utilizan partes móviles.
 Requieren un costo de inversión y operacional muy bajo.
 Son compactos y requieren un pequeño espacio.

Las siguientes figuras muestran ejemplos de mezcladores estáticos. La Figura 2.5 muestra un
mezclador realizando la homogenización de dos fluidos.

Figura 2.5-Mezclador estático helicoidal Kenics (KMS) y mezclador Kenics con entramado en “X” (KMX)
[4].

Figura 2.6-Mezclador estático Kenics tipo KMX realizando la homogenización de dos fluidos [4].

9
2.7.1 Geometría mezclador Kenics KMS

La siguiente figura muestra las dimensiones generales de un mezclador estático Kenics KMS con
inyector.

Figura 2.7-Dimensiones generales de un mezclador estático Kenics KMS [4].

dónde:

D1: Diámetro externo de unión flangeada con tubería.


D2: Distancia entre perforaciones para pernos.
D: Diámetro interno, por lo general es igual al diámetro de la tubería principal a la cual se acopla
L: Largo total.
X, Y: Coordenadas ubicación de inyector.
e: espesor.
El elemento interno corresponde a la hélice mezcladora.

2.7.2 Geometría de hélice mezcladora KENICS

La hélice mezcladora se caracteriza por las siguientes dimensiones:

Figura 2.8-Dimensiones generales de una hélice mezcladora de un mezclador Kenics KMS [2].

Dónde:

D: Diámetro de hélice (coincide con el diámetro interno de la tubería principal)


L: Largo de un elemento de hélice

10
α: Ángulo de torsión de hélice

Normalmente el largo de un elemento de hélice es de 1,5 veces el diámetro, sin embargo esta
relación puede cambiar según consideraciones de diseño.
Para entender el concepto de ángulo de torsión de hélice, se debe observar la siguiente figura, la
cual corresponde a un elemento de hélice con un ángulo de torsión de 90°.

Figura 2.9-Elemento de hélice con ángulo de torsión de 90° [5].

La flecha azul indica el sentido de circulación del flujo principal, la flecha roja inferior indica la
sección transversal de la hélice en el borde de ataque y la flecha roja superior indica la
orientación de la sección transversal en el borde de fuga, tal como se aprecia en la figura, la
sección transversal se mantiene con una forma y centro de giro constante, solamente cambia su
orientación desde 0° hasta 90°, cuando se tiene este caso se dice que el ángulo de torsión de la
hélice es de 90°. Los elementos helicoidales de los mezcladores estáticos Kenics KMS
típicamente comercializados tienen un ángulo de torsión de 180°, tal como se muestra en la
siguiente figura.

Figura 2.10-Mezclador estático Kenics KMS con ángulo de torsión 180° [5].

11
Dentro de los mezcladores estáticos Kenics KMS existen dos configuraciones posibles para
ubicar consecutivamente los elementos de hélice: Configuración RR (Right-Right) y
configuración RL (Right-left). En la configuración RR los elementos de hélice son puestos de
manera tal que se mantiene el sentido de giro, en cambio en la RL, se invierte el sentido de giro
para cada elemento de manera alternada. La siguiente figura muestra estas configuraciones para
hélices de 180°.

Figura 2.11-Configuraciones RL y RR para elementos de hélice de 180° [5].

2.7.3 Ecuación de la hélice

La ecuación de la hélice en coordenadas cilíndricas está dada por:

2𝜃 𝑟 0 ≤ 𝜃 ≤ 2𝜋 (𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠)
𝑍(𝜃) = ( ) { 𝐷 (2.1)
𝜋 𝐷 0≤𝑟≤
2
donde

0 ≤ 𝑍(𝜃) ≤ 𝐿

Por otro lado, el largo 𝐿 del elemento de hélice está dado por:

𝐿 = 𝑘𝐷 (2.2)
donde

𝑘>0

Generalmente 𝑘 = 1,5

Con el fin de verificar las ecuaciones, se graficó la función de hélice utilizando el programa
WINPLOT para D=2, una relación L/D=1,5 (𝑘 = 1,5), 0 ≤ 𝜃 ≤ 𝜋, obteniéndose un elemento de
hélice de 180°, tal como muestra la siguiente figura.

12
Figura 2.12-Gráfico de ecuación para hélice de 180°

De esta manera se tiene un modelo paramétrico de la hélice, el cual será de gran utilidad para el
modelamiento fluido-dinámico que se realizará posteriormente.

2.8 Marco Teórico


A continuación se presenta el conjunto de ecuaciones que permite caracterizar el flujo y la mezcla
de manera cuantitativa.

2.8.1 Fluido
Las siguientes ecuaciones fueron extraídas del texto Fluids Mechanics de Frank M. White (2013).
La siguiente figura muestra un volumen de control diferencial para un fluido de densidad ρ y
lados dx, dy y dz sobre el cual se desarrollan las ecuaciones de movimiento.

Figura 2.13-Volumen de control diferencial, mostrando la entrada y salida de masa por las caras dy-dz [6]

13
2.8.2 Conservación de la masa

La ecuación de conservación de masa corresponde a un balance de materia, el cual puede ser


escrito de la siguiente manera:
𝜕𝑚
= 𝑚̇𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 (2.3)
𝜕𝑡

Al desarrollar la ecuación de conservación de masa en un volumen de control diferencial (Figura


2.13) se escribe de la siguiente manera:

𝜕𝜌 𝜕 𝜕 𝜕
+ (𝜌𝑢) + (𝜌𝑣) + (𝜌𝑤) = 0 (2.4)
𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

Donde 𝑢, 𝑣 𝑦 𝑤 corresponden a las componentes de velocidad del flujo, luego, incorporando el


operador
𝜕 𝜕 𝜕
∇= 𝒊 +𝒋 +𝒌
𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑥
luego, la ecuación queda en su forma compacta:
𝜕𝜌
⃗)=0
+ ∇(𝜌𝑽 (2.5)
𝜕𝑡

La ecuación anterior se denomina Ecuación de Continuidad y se aplica para todo tipo de fluido y
régimen de flujo. En el caso especial de un flujo incompresible y permanente, la ecuación de
continuidad se reduce a la siguiente ecuación:

⃗⃗ ) = 0
∇(𝑽 (2.6)

Equivalente a:

𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕𝑤
+ + =0 (2.7)
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

14
2.8.3 Ecuación de momentum

Aplicando la segunda ley de Newton, la suma de todas las fuerzas externas ejercidas sobre un
volumen de control es igual a la tasa de cambio de momentum de la sustancia en dicho volumen de
control, luego:

𝜕𝑝
= ∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 (2.8)
𝜕𝑡

donde 𝑝 representa la cantidad de momentum y 𝐹𝑒𝑥𝑡 las fuerzas externas.

Al realizar el balance fuerzas y de momentum sobre un elemento de volumen diferencial, en la


dirección x (ver Figura 2.14), se obtiene la siguiente ecuación:
𝜕 𝜕 𝜕
𝑑𝐹𝑥 = [ (𝜎𝑥𝑥 ) + (𝜎𝑦𝑥 ) + (𝜎 )] 𝑑𝑥 𝑑𝑦 𝑑𝑧 (2.9)
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝑧𝑥

Figura 2.14-Elemento diferencial de volumen y balance de momentum [6].

Repitiendo el mismo análisis para las otras direcciones se tiene:

𝑑𝐹𝑥 𝜕𝑝 𝜕 𝜕 𝜕
=− + (𝜏𝑥𝑥 ) + (𝜏𝑦𝑥 ) + (𝜏𝑥𝑧 ) (2.10)
𝑑𝑉 𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

15
𝑑𝐹𝑦 𝜕𝑝 𝜕 𝜕 𝜕
=− + (𝜏𝑥𝑦 ) + (𝜏𝑦𝑦 ) + (𝜏𝑧𝑦 ) (2.11)
𝑑𝑉 𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

𝑑𝐹𝑧 𝜕𝑝 𝜕 𝜕 𝜕
=− + (𝜏𝑥𝑧 ) + (𝜏𝑦𝑧 ) + (𝜏𝑧𝑧 ) (2.12)
𝑑𝑉 𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

Luego, incorporando las fuerzas gravitacionales se obtiene:

𝜕𝑝 𝜕𝜏𝑥𝑥 𝜕𝜏𝑦𝑥 𝜕𝜏𝑧𝑥 𝜕𝑢 𝜕𝑢 𝜕𝑢 𝜕𝑢


𝜌𝑔𝑥 − + + + = 𝜌( +𝑢 +𝑣 +𝑤 ) (2.13)
𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

𝜕𝑝 𝜕𝜏𝑥𝑦 𝜕𝜏𝑦𝑦 𝜕𝜏𝑧𝑦 𝜕𝑣 𝜕𝑣 𝜕𝑣 𝜕𝑣


𝜌𝑔𝑦 − + + + = 𝜌( +𝑢 +𝑣 +𝑤 ) (2.14)
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

𝜕𝑝 𝜕𝜏𝑥𝑧 𝜕𝜏𝑦𝑧 𝜕𝜏𝑧𝑧 𝜕𝑤 𝜕𝑤 𝜕𝑤 𝜕𝑤


𝜌𝑔𝑧 − + + + = 𝜌( +𝑢 +𝑣 +𝑤 ) (2.15)
𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

2.8.4 Ecuación de Navier-Stokes

Incorporando el concepto de viscosidad se pueden escribir las siguientes igualdades:

𝜕𝑢 𝜕𝑣 𝜕𝑤
𝜏𝑥𝑥 = 2𝜇 𝜏𝑦𝑦 = 2𝜇 𝜏𝑧𝑧 = 2𝜇 (2.16)
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

𝜕𝑢 𝜕𝑣
𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑥 = 𝜇 ( + ) (2.17)
𝜕𝑦 𝜕𝑥

𝜕𝑤 𝜕𝑢
𝜏𝑥𝑧 = 𝜏𝑧𝑥 = 𝜇 ( + ) (2.18)
𝜕𝑥 𝜕𝑧

16
𝜕𝑣 𝜕𝑤
𝜏𝑦𝑧 = 𝜏𝑧𝑦 = 𝜇 ( + ) (2.19)
𝜕𝑧 𝜕𝑦

Al reemplazar las igualdades (3.14),(3.15), (3.16) y (3.17) en las ecuaciones (3.11), (3.12) y
(3.13) se tienen las ecuaciones de Navier-Stokes para flujo Newtoniano de viscosidad constante
𝜇.

𝜕𝑝 𝜕 2𝑢 𝜕 2𝑢 𝜕 2𝑢 𝑑𝑢
𝜌𝑔𝑥 − + 𝜇 ( 2 + 2 + 2) = 𝜌 (2.20)
𝜕𝑥 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝑑𝑡

𝜕𝑝 𝜕 2𝑣 𝜕 2𝑣 𝜕 2𝑣 𝑑𝑣
𝜌𝑔𝑦 − + 𝜇 ( 2 + 2 + 2) = 𝜌 (2.21)
𝜕𝑦 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝑑𝑡

𝜕𝑝 𝜕 2𝑤 𝜕 2𝑤 𝜕 2𝑤 𝑑𝑤
𝜌𝑔𝑧 − +𝜇( 2 + 2 + 2) = 𝜌 (2.22)
𝜕𝑧 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝑑𝑡

2.8.5 Flujo Reptante (Stoke’s Flow)

El flujo reptante corresponde a una condición especial experimentada por fluidos de alta
viscosidad y/o baja velocidad de flujo, en términos de la ecuación de Navier-Stokes, no se
considera el término de inercia ni el término transiente [7]. La ecuación de Navier-Stokes se
puede escribir como
𝜕𝑣 (2.23)
𝑅𝑒 ( + 𝑣∇𝑣) = −𝛻𝑃 + 𝛻 2 𝑣
𝜕𝑡

Al ser 𝑅𝑒 ≪ 1 el término de la izquierda desaparece, luego, la ecuación que representa el flujo de


Stokes está dada por:

−𝛻𝑃 + 𝛻 2 𝑣 = 0 (2.24)

2.8.6 Tasa de corte (Shear rate)

La mayoría de los gráficos de viscosidad están en función de la tasa de corte o shear rate la cual
se define de la siguiente manera

17
∆𝑉 (2.25)
𝜏=
𝑑

Donde ∆𝑉 representa la difencia de velocidad en un espesor 𝑑 de fluido. La siguiente figura


muestra un esquema asociado al concepto de tasa de corte.

Figura 2.15-Esquema tasa de corte en un fluido [6].

2.9 Análisis Cinemático

Una primera manera de medir la calidad de una mezcla es cuantificando la capacidad que tiene el
flujo para deformar materia y generar superficies entre interfaces. En la teoría que se presenta a
continuación no considera fuerzas inter-faciales causadas por la tensión superficial: la interface es
pasiva y se realiza la suposición de que no existe ruptura de material (formación de burbujas).

Para flujos 2D, la interface entre fluidos corresponde a una línea; calcular la cantidad de
superficie generada entre interfaces, en un proceso de mezclado, es una tarea
computacionalmente imposible, debido al crecimiento exponencial de este parámetro. En la
práctica, la técnica para estimar la evolución del crecimiento de la superficie entre interfaces
consiste en estudiar la variación experimentada por un conjunto de vectores fijos infinitesimales
“adheridos” a un gran número de partículas distribuidas en todo el dominio del fluido. A medida
que las partículas se van moviendo en el fluido, los vectores adheridos a cada partícula varían su
largo, orientación y dirección. La deformación (stretching) y la tasa de deformación (rate of
stretching) de estos vectores tienen propiedades muy interesantes, las cuales varían según
ubicación en el dominio del flujo y eventualmente con el tiempo.

Luego de realizar el análisis cinemático, se realiza un tratamiento estadístico a los resultados para
tener una visión global del proceso. Con el método estadístico, se puede tener una evaluación
objetiva y cuantitativa del proceso de mezclado. Por ejemplo, se pueden encontrar zonas en el
dominio del flujo donde el mezclado es “deficiente” o de mala calidad (baja deformación de
elementos de fluido). Para flujos 3D, se generaliza el concepto de interface: la interface ya no es
una línea sino una superficie y con esto, el análisis cinemático consiste en calcular la
deformación que experimenta un conjunto de superficies infinitesimales adheridas a cada
partícula del conjunto de partículas en estudio.

18
2.9.1 Gradiente de Deformación

El operador gradiente es uno de los conceptos fundamentales en la mecánica de medios continuos


y en términos simples mide la variación espacial de una función, en este caso, la función de
deformación.

Considérese un elemento lineal de fluido perteneciente al dominio Ω0, el cual posee una longitud
inicial 𝒅𝑿 y una posición inicial 𝑿 en relación a un sistema de referencia fijo. Este elemento se
transforma en un elemento de longitud 𝒅𝒙 y posición 𝒙 después que el dominio ha sufrido una
deformación, que lo transforma en Ω. Por otro lado, se supondrá que existe una función 𝝌 que es
la responsable de esta transformación, luego, combinando estos elementos, se define el gradiente
de 𝝌 mediante la siguiente ecuación. La Figura 2.16 muestra un esquema de esta situación.

𝑑𝑥 = 𝜒(𝑋 + 𝑑𝑋) − 𝜒(𝑋)


(2.26)
=(Grad 𝜒) 𝑑𝑋

Figura 2.16-Gradiente de deformación actuando en un elemento lineal de fluido [8].

Sin embargo, por simplicidad, se designa la función 𝝌 por 𝒙, luego, el valor de 𝒙 está dado en
función de 𝑋 y el tiempo por:

𝒙 = 𝒙(𝑿, 𝒕) (2.27)

Por lo tanto, el gradiente de deformación está dado por la siguiente ecuación:

𝜕𝑥 𝜕𝑥𝑖
𝐹= = 𝐺𝑟𝑎𝑑 𝑥; 𝐹𝑖𝐽 = (2.28)
𝜕𝑋 𝜕𝑋𝐽

En donde 𝐹𝑖𝐽 corresponde a las componentes del gradiente, según las dimensiones que tenga el
problema, equivalentemente, se puede escribir:

19
𝑑𝑥 = 𝐹𝑑𝑋, 𝑑𝑥𝑖 = 𝐹𝑖𝐽 𝑑𝑋𝐽 (2.29)

Para aclarar estas definiciones, a continuación se muestra un breve ejemplo de aplicación.


Considérese un cubo de material fluido de lado unitario, ilustrado con línea punteada en la Figura
2.17. Este es deformado y se transforma en un prisma, la función 𝝌 que representa esta
deformación está dada por:
1 1
𝑥 = 𝜒(𝑋) = −6𝑋2 𝑒1 + 𝑋1 𝑒2 + 𝑋3 𝑒3 (2.30)
2 3

Figura 2.17-Representación de un cubo deformado [8].

En la ecuación anterior (𝑒1 , 𝑒2 , 𝑒3 ) representan una base de vectores unitarios ortogonales que
equivalen a las direcciones (𝑖, 𝑗, 𝑘). Luego, el gradiente de deformación está dado por el siguiente
tensor:

𝜕𝑥𝑖 0 −6 0
𝐹= =[1/2 0 0 ] (2.31)
𝜕𝑋𝐽 0 0 1/3

Una vez conocido el gradiente de deformación, se puede conocer la posición de cualquier


elemento. Por ejemplo, al tomar un elemento lineal 𝑑𝑋 = [𝑑𝑎, 0,0]𝑇 y aplicar el gradiente 𝐹 , este
se transforma en 𝑑𝑥 = [0, 𝑑𝑎/2,0]𝑇 .

Una de las propiedades fundamentales del gradiente de deformación está dada por:

𝐹𝐹 −1 = 𝐹 −1 𝐹 = 𝐼 (2.32)

20
Es decir, tiene la propiedad de ser reversible, lo cual se traduce en que al aplicar una deformación
a un elemento de fluido, este puede volver a su forma y posición original aplicando una
transformación inversa.
Por otro lado, otra propiedad del gradiente de deformación está dada por la siguiente ecuación:

𝐺𝑟𝑎𝑑(𝑥 + 𝑐) = 𝐺𝑟𝑎𝑑(𝑥) (2.33)

En donde el c corresponde a un vector constante que no altera la deformación del elemento de


fluido, luego, con esta propiedad, se puede decir que el Gradiente no muestra información acerca
de posibles traslaciones, ya que al derivar, los valores constantes desaparecen. Si el elemento de
fluido solo sufre una traslación entonces 𝐹 = 𝐼, y 𝑥 = 𝑋 + 𝑐; si no existe ningún tipo de
movimiento entonces 𝐹 = 𝐼, y 𝑥 = 𝑋. Si el elemento de fluido sufre una rotación sin traslación
entonces 𝐹 = 𝑅, donde:
𝑠𝑒𝑛(Ɵ) 0 cos(Ɵ)
𝑅=[ 0 1 0 ] (2.34)
cos(Ɵ) 0 −𝑠𝑒𝑛(Ɵ)

2.9.2 Tensores de Cauchy-Green

Debido a la limitación que presenta el gradiente de deformación de no poder descomponerse


como una traslación y una rotación es que aparece los tensores “izquierdo” y “derecho” de
Cauchy-Green (left & right Cauchy-Green strain tensors, respectivamente). Para efectos de este
trabajo, solo importa el tensor “derecho”, el cual entrega el vector de traslación para los
elementos de un flujo evolucionando en el tiempo.

Considérese dos elementos lineales de fluido 𝒅𝑿(𝟏) y 𝒅𝑿(𝟐) los cuales son transformados en
𝒅𝒙(𝟏) y 𝒅𝒙(𝟐) respectivamente, luego, haciendo un manejo algebraico se tiene:

(2)
𝑑𝑥 (1) ∙ 𝑑𝑥 = (𝐹𝑑𝑋 (1) ) ∙ (𝐹𝑑𝑋 (2) ) (2.35)

= 𝑑𝑋 (1) (𝐹 𝑇 𝐹)𝑑𝑋 (2)

= 𝑑𝑋 (1) 𝐶𝑑𝑋 (2)

Donde ( ∙ ) corresponde al producto punto entre vectores. Con esto, se define el Tensor “derecho”
de Cauchy-Green como:
𝜕𝑥𝑘 𝜕𝑥𝑘
𝐶 = 𝐹 𝑇 𝐹, 𝐶𝐼𝐽 = 𝐹𝑘𝐼 𝐹𝑘𝐽 = ( 2.36)
𝜕𝑋𝐼 𝜕𝑋𝐽

21
Luego, los tensores de traslación (𝑼) y rotación (𝑹) se definen de la siguiente manera:

𝑈 = √𝐶 (2.37)

𝑅𝑇 𝑅 = 𝐼 (2.38)

Además, el tensor de rotación debe satisfacer la condición 𝐝𝐞𝐭 𝐑 = 𝟏.

2.9.3 Cálculo de Elongación para flujos 2D

La deformación (o tasa de deformación) λ se define como el cociente entre la longitud del


elemento deformado y la longitud del elemento en su condición inicial (sin deformar). La manera
de calcular la tasa de deformación es realizando un manejo algebraico, utilizando las ecuaciones
para deducir el tensor de Cauchy-Green e imponiendo 𝒅𝑿(𝟏) = 𝒅𝑿(𝟐) = 𝒅𝑿 y 𝒅𝒙(𝟏) = 𝒅𝒙(𝟐) =
𝒅𝒙, con esto se tiene:

𝑑𝑥 ∙ 𝑑𝑥 = 𝑑𝑋 𝐶 𝑑𝑋 (2.39)
|𝑑𝑥|2 = |𝜆 ∙ 𝑑𝑋|2
|𝑑𝑥|
𝜆= (2.40)
|𝑑𝑋|

En función de los resultados anteriores, se dice que un elemento de fluido es alargado,


comprimido o permanece invariante de acuerdo a λ>1, λ<1 o λ=1 respectivamente.

2.9.4 Eficiencia de mezclado para Flujos 2D

Una mezcla con buena calidad requiere un elevado valor para 𝜆 a través del tiempo y el espacio.
Una medida de la evaluación local de la eficiencia del mezclador está dada por la Eficiencia de
mezclado 𝒆𝝀 , fórmula extraída desde el manual [9] y definida en detalle en [8].

𝜆̇ / 𝜆
𝑒𝜆 (𝑋, 𝑡) = (2.41)
𝐷

Donde 𝐷 equivale a:

22
𝐷 = √𝑡𝑟(𝑫𝟐 ) (2.42)

Se debe recordar que la traza (tr) de una matriz está dada por la suma de sus elementos
diagonales. Además, el tensor 𝑫 corresponde al tensor de deformación, el cual se define como:

1
𝑫 = (𝐿 + 𝐿𝑇 ) (2.43)
2

Donde 𝐿 corresponde al gradiente de velocidad, el cual se define como:


𝜕𝑣𝑖
𝐿𝑖𝑗 = (2.44)
𝜕𝑥𝑗

El valor de 𝑒𝜆 posee valores dentro del intervalo [-1,1]. Por otro lado se debe aclarar que 𝑒𝜆 es un
valor que se calcula para una partícula a la cual se realiza un análisis cinemático a lo largo de la
trayectoria que recorren el dominio del fluido. Una medida de la eficiencia promediada en el
tiempo hasta un instante 𝑡 está dada por:

1 𝑡
〈𝑒𝜆 〉(𝑋, 𝑡) = ∫ 𝑒 (𝑋, 𝑡′)𝑑𝑡′ (2.45)
𝑡 0 𝜆

Sin embargo, existe otra manera de calcular este parámetro a través de:

𝑡
∫0 (𝜆̇ / 𝜆)𝑑𝑡′ ln(𝜆)
〈𝑒𝜆 〉2 (𝑋, 𝑡) = 𝑡 = 𝑡 (2.46)
∫0 𝐷 𝑑𝑡′ ∫0 𝐷 𝑑𝑡′

La interpretación física de la ecuación (2.41) es la siguiente: para una partícula material, en el


instante 𝑡, 〈𝑒𝜆 〉2 corresponde a cociente entre la elongación final obtenida hasta el instante 𝑡, y la
disipación mecánica total hasta el instante 𝑡.

Eventualmente, se define la Eficiencia global considerando todos los puntos materiales a los
cuales se les realiza análisis cinemático en su trayectoria, por lo tanto, se define la eficiencia
global como:

23
∫𝛺 ln(𝜆)
0
< 〈𝑒𝜆 〉 > (𝑡) = 𝑡 (2.47)
∫𝛺0 ∫0 𝐷𝑑𝑡′𝑑𝛺

Este coeficiente global de eficiencia corresponde al cociente entre la salida, es decir, la cantidad
total de elongación que han experimentado las partículas materiales del flujo, sobre la entrada que
se le ha entregado al sistema o “energía” de entrada (la disipación mecánica total hasta el instante
de tiempo 𝑡.

2.9.5 Parámetros cinemáticos para flujos 3D

Los parámetros cinemáticos para flujos 3D se calculan siguiendo el mismo razonamiento que
para flujos 2D, con la diferencia que en vez de tratar con un elemento lineal de fluido, se realiza
el análisis para elementos diferenciales de superficie. Las fórmulas que se muestran a
continuación fueron extraídas desde el manual [9], la definición rigurosa y detallada se pueden
encontrar en [8].

Considérese un dominio en su condición inicial Ω0 y un elemento diferencial de superficie 𝑑𝐴,


ubicado en una posición 𝑋 y orientado según un vector normal 𝑁 ̂ . A medida que transcurre el
tiempo, esta superficie se deforma transformándose en 𝑑𝑎 en el instante 𝑡, orientado según un
vector normal 𝑛̂. La tasa de deformación 𝜂 se define como:
𝑑𝑎
̂ , 𝑡) =
𝜂 = 𝜂(𝑋, 𝑁 (2.48)
𝑑𝐴

Si el fluido es incompresible, 𝜂 y 𝑛̂ se pueden escribir como sigue:

̂ 𝑡 (𝐶 −1 )𝑁
𝜂 = √𝑁 ̂ (2.49)

̂
(𝐹 −1 )𝑡 𝑁
𝑛̂ = (2.50)
𝜂

Análogamente al caso en 2D, una buena calidad de mezcla requiere valores elevados para 𝜂 a
través del tiempo y el espacio, luego, la eficiencia local de mezclado está dada por:
𝜂̇ / 𝜂
̂ , 𝑡) =
𝑒𝜆 (𝑋, 𝑁 (2.51)
𝐷

24
La eficiencia promedio en el tiempo y la eficiencia global se definen respectivamente, tal como
sigue:
𝑡
∫0 (𝜂̇ / 𝜂)𝑑𝑡′ ln(𝜂)
̂ , 𝑡) =
〈𝑒𝜂 〉2 (𝑋, 𝑁 = (2.52)
𝑡 𝑡
∫0 𝐷 𝑑𝑡′ ∫0 𝐷 𝑑𝑡′

𝑡
∫0 (𝜂̇ / 𝜂)𝑑𝑡′ ln(𝜂)
̂ , 𝑡) >=
< 〈𝑒𝜂 〉2 (𝑁 = (2.53)
𝑡 𝑡
∫0 𝐷 𝑑𝑡′ ∫0 𝐷 𝑑𝑡′

2.9.6 Análisis Estadístico

Considérese un conjunto de 𝑁 partículas, a las cuales se les asocia un solo vector perteneciente a
un conjunto de vectores 𝑀, con orientaciones aleatorias. Mientras se realiza un seguimiento
(tracking) del conjunto de partículas, se calculan los valores de 𝜆, 𝑒𝜆 y 〈𝑒𝜆 〉. Cuando el número
de partículas es suficientemente grande (del orden de 1.000 partículas), la representación de
partículas y los resultados del tratamiento estadístico son más precisos y confiables.

2.9.7 Promedio y Desviación Estándar

Para un parámetro cinemático y escalar α, se puede calcular la evolución temporal del promedio y
la desviación estándar a través de las siguientes ecuaciones:

∑𝑁
𝑖=1 α𝑖 (𝑡)
̅̅̅̅̅ =
α(t) (2.54)
𝑁

∑𝑁 ̅̅̅̅̅ 2
𝑖=1(α𝑖 (𝑡) − α(t) )
𝜎α2 = (2.55)
𝑁

2.9.8 Función de probabilidad acumulada (Función Distribución)

Se define la función de distribución de probabilidad 𝐹α asociada a una magnitud escalar α como:

𝐹α (𝛽, 𝑡) = 𝑃(𝛼(𝑡) ≤ 𝛽) (2.56)

Donde el término a la derecha de la igualdad, corresponde a la probabilidad de que la cantidad


escalar 𝛼 medida en el instante 𝑡, tenga un valor menor o igual a 𝛽. La siguiente figura muestra

25
un gráfico donde se representa la evolución de la función de distribución del escalar 𝛼, para 3
tiempos diferentes.

Figura 2.18-Gráfico de función de distribución de probabilidad para una cantidad escalar 𝜶(𝒕) [9].

2.9.9 Función densidad de probabilidad

Basándose en la función de distribución 𝐹α de la cantidad escalar 𝛼, se define la función de


densidad de probabilidad como:
𝜕𝐹α
𝑓α (𝛽, 𝑡) = (2.57)
𝜕𝛼

La función 𝑓α (𝛽, 𝑡) es la frecuencia con la cual se puede encontrar un valor de 𝛼 en el rango


(𝛽 − 𝛥𝛼; 𝛽 + 𝛥𝛼). La siguiente figura muestra un gráfico donde se representa la evolución de la
función de densidad de probabilidad del escalar 𝛼, para 3 tiempos diferentes.

Figura 2.19- Gráfico de función densidad de probabilidad para una cantidad escalar 𝜶(𝒕) [9].

26
2.9.10 Percentiles

Un parámetro útil y sencillo para estudiar el progreso del proceso de mezcla es el percentil. Para
un escalar 𝛼, se define 𝛼𝑝 (𝑡) tal que:

𝐹α (𝛼𝑝 , 𝑡) = 𝑝 (2.58)

El parámetro 𝛼𝑝 (𝑡) indica que en el instante t, 𝑝% de las partículas adquieren un valor de 𝛼


menor o igual que 𝛼𝑝 (𝑡), tal como se muestra en la siguiente figura:

Figura 2.20-Gráfico de percentiles [9].

Con los percentiles, se puede estudiar la evolución del proceso de mezcla para una fracción
específica de la población de partículas en estudio; es interesante, por ejemplo, saber la longitud
de deformación alcanzada por 5 o 10% de la población de partículas que ha experimentado la
menor tasa de deformación. Los percentiles pueden ayudar a encontrar fácilmente defectos
locales en el dominio de mezclado.

2.9.11 Histogramas

Otra manera de representar la frecuencia de partículas que pueden alcanzar valores de 𝛼 es


definir histogramas: para ellos se debe especificar un conjunto de intervalos para 𝛼, luego obtener
el porcentaje de la población de partículas que posee un valor determinado de 𝛼 que se encuentre
contenido en cada intervalo.

27
Figura 2.21-Ejemplo de gráfico histograma [9]

Tal como se puede observar en la figura anterior, p% de la población de partículas tiene un valor
de 𝛼 comprendido entre 𝛼1 𝑦 𝛼2 en el instante t.

2.9.12 Función de Auto-correlación


Para explicar este concepto, supóngase que se desea mezclar dos fluidos A y B: ambos fluidos
ocupan en t=0 dos regiones separadas del dominio 𝛺0 , a su vez 𝛺𝑡 representa el dominio cuando
ha transcurrido un tiempo t desde que ha empezado el proceso de mezclado (Figura 2.22).

Figura 2.22-Esquema de fluidos mezclándose [9].

Se designará por 𝐶(𝑋, 𝑡) a la concentración del fluido A en el proceso de mezclado. Cabe aclarar
que no se considerarán fenómenos de difusión entre las interfaces de A y B, por lo tanto el valor
de 𝐶(𝑋, 𝑡)=0 cuando se mide la concentración en alguna posición 𝑋 donde exista fluido de tipo B
y 𝐶(𝑋, 𝑡)=1 cuando se mide la concentración en alguna posición 𝑋 donde exista fluido de tipo A,
esto implica que la concentración asociada a cada partícula del dominio 𝛺0 (situación inicial), no
cambiará a lo largo de la trayectoria de cada partícula, en el proceso de mezclado, es decir, para
cada partícula en estudio se satisface que la variación temporal de su concentración es cero
[𝐶̇ (𝑋, 𝑡)=0].

28
La definición dada anteriormente para la concentración, permite introducir el concepto de Escala
de Segregación [10] y [11]. Para un instante 𝑡 considérese un conjunto de 𝑀 pares de partículas
separados por una distancia 𝑟. Dado el instante de tiempo 𝑡, para el 𝑗 − é𝑠𝑖𝑚𝑜 par, se denotará
por 𝑐′𝑗 y 𝑐′′𝑗 las concentraciones para cada punto perteneciente al par, las cuales pueden adoptar
el valor 0 o 1. Además 𝑐̅ y 𝜎𝑐 indican respectivamente, la concentración promedio y desviación
estándar sobre todas las partículas involucradas en el proceso. La Figura 2.23 explica
gráficamente el concepto de “par de partículas”.
Habiendo definido el concepto de “par de partículas”, se define la función auto-correlación de
concentraciones como:

∑𝑀 ′ ′
𝑗=1(𝑐 𝑗 − 𝑐̅)(𝑐 ′𝑗 − 𝑐̅)
𝑅(𝑟, 𝑡) = (2.59)
𝑀𝜎𝑐 2

Figura 2.23-Proceso de mezclado en un instante de tiempo (t) cualquiera; explicación concepto par de
partículas. Las partículas de color blanco indican una concentración igual a cero (Fluido B); las partículas de
color negro, indican una concentración igual a uno (Fluido A).

29
Esta función entrega la probabilidad de encontrar un par de partículas al azar, separadas a una
distancia relativa 𝑟 y con la misma concentración.

Figura 2.24-Gráfico de función Auto-correlación de concentraciones [9]

La figura anterior muestra un gráfico típico para la función de auto-correlación, la cual está en
función de la distancia 𝑟 a la cual están separados cada par de partículas. La cantidad total de
pares de partículas (𝑀) que se pueden formar con (𝑁) partículas, está dado por el número
combinatorio que expresa la cantidad de pares distintos que se pueden formar con 𝑁 partículas:

𝑁 𝑁! 𝑁(𝑁 − 1)
𝑀=( )= = (2.60)
2 2! (𝑁 − 2)! 2

La función 𝑅(𝑟, 𝑡) posee valores pertenecientes al intervalo real [−1,1], los cuales se interpretan
según como sigue:

 Cuando 𝑟 = 0 se tiene que 𝑅(𝑟, 𝑡) = 1. Esto significa, teóricamente, de que existe una
probabilidad de 100% de encontrar un par de partículas con la misma concentración
separadas a una distancia igual a cero, lo cual en la realidad es físicamente imposible; si se
consideran dos partículas “i” y “j”, por más cercanas que se encuentren, siempre se
cumplirá 𝑟 > 0. La única partícula separada a una distancia 𝑟 = 0 de “i” es “i”, por lo
tanto 𝑅(𝑟 = 0, 𝑡)=1 corresponde al caso teórico donde se considera la partícula “i” como la
partícula vecina más cercana a sí misma.

30
 Cuando 0 < 𝑟 < 𝜉 , la función es decreciente y se observa que 0 < 𝑅(𝑟, 𝑡) < 1. Esto
significa que, al sacar muestras al azar de pares de partículas, es mucho más probable
encontrar pares de partículas con la misma concentración separadas a distancias
relativamente cortas que encontrarlas separadas a distancias muy largas. Esta función posee
un “cero” o valor de distancia característico r=ξ donde, teóricamente, es imposible
encontrar un par de partículas separadas a esa distancia.

 Durante el proceso de mezclado, podría darse que 𝑅(𝑟, 𝑡) = −1, implicando la existencia
de un 𝑟 = 𝜉 ∗ tal que cumpla la condición. En términos físicos, esta condición se traduce
en que el 100% de las partículas que se encuentran separadas a una distancia 𝑟 = 𝜉 ∗ , tienen
concentraciones distintas. La Figura 2.25 muestra una explicación gráfica de esta situación.

 Cuando 𝜉 < 𝑟 < 𝜉 ∗ , se observa que la función de auto-correlación varía en el intervalo


−1 < 𝑅(𝑟, 𝑡) < 0. Esto significa que, al sacar muestras al azar de pares de partículas, es
mucho más probable encontrar pares de partículas con diferentes concentraciones separadas
a distancias relativamente largas (cercanas a 𝑟 = 𝜉 ∗ ) que encontrarlas separadas a
distancias más cortas (cercanas a 𝑟 = 𝜉).

Figura 2.25-Pares de partículas separados a una distancia 𝒓 = 𝝃∗ . En la imagen se observa como 12 pares de
partículas cumplen la condición de estar separados a la distancia indicada y además tener concentraciones
distintas.

31
2.9.13 Escala de Segregación
Se define la escala de segregación mediante la siguiente función:

𝜉
𝑆(𝑡) = ∫ 𝑅(𝑟, 𝑡) 𝑑𝑟 (2.61)
0

Es decir, la escala de segregación correponde al área bajo la curva de la función 𝑅(𝑟, 𝑡) entre 0 y
𝜉.

Figura 2.26-Gráfico escala de segregación [9].

Para entender esta función se debe pensar en que cada distancia de separación de partículas,
desde la mínima (r=0) hasta la máxima (r= 𝜉), es ponderada por su probabilidad o por su
frecuencia relativa, por lo tanto, la escala de segregación puede ser interpretada físicamente como
un promedio ponderado de distancias entre partículas, que representa el tamaño promedio de un
elemento de fluido que ha sido deformado producto de una operación de mezclado.

2.9.14 Intensidad de Segregación


Es una medida cuantitativa que permite medir la calidad de la mezcla y por tanto la eficiencia de
los mezcladores, este parámetro también es conocido como Covarianza de concentración (COV)
fue propuesto por los investigadores Alloca y Streiff (1980). Para entender este parámetro es
necesario partir por imaginar que el mezclador está en operación, la figura siguiente muestra la
sección transversal del mezclador Kenics KMS para distintas zonas aguas abajo, para realizar la

32
medición de la intensidad de segregación, es necesario dividir la sección generando una grilla con
N celdas.

Figura 2.27-Evolución de la intensidad de mezcla tras el paso del flujo principal a través de los primeros
cuatro elementos helicoidales en un mezclador KMS RL-180.

Luego, la intensidad de segregación se mide de acuerdo a la siguiente fórmula:


𝑁
1 1
𝐼= ∑(𝑐𝑖 − 𝑐̅)2 𝑓𝑖 (2.62)
𝑐̅(̅̅̅̅̅̅̅̅
1 − 𝑐̅) 𝐹
𝑖=1

Donde
𝑁 𝑁
1 1
𝑐̅ = ∑ 𝑐𝑖 𝑓𝑖 , 𝐹 = ∑ 𝑓𝑖
𝐹 𝐹
𝑖=1 𝑖=1

Donde fi es el caudal de flujo que atraviesa la celda i, F es el flujo total a través del mezclador y
ci la concentración en la celda i. Si I=1 es porque no se ha producido la mezcla (se distinguen
fácilmente las fases blanca y negra), en cambio sí I=0 se tiene una mezcla perfecta entre color
negro y blanco (color gris).
A menudo, el proceso indicará cual es un coeficiente de variación aceptable. Por ejemplo, en un
proceso de mezcla industrial típico, un aditivo se puede considerar un buen mezclado con un
I=5%, mientras que en un uso más crítico tal como la adición del color, el producto puede
requerir un I=0.5% [2].

2.10 Influencia del ángulo de torsión en la calidad de la mezcla

Existe una fuerte influencia entre el ángulo de torsión de los elementos de hélice y la calidad final
de la mezcla considerando una cantidad fija de elementos, es decir, el ángulo afecta la eficiencia
del proceso de mezcla, además también influye en la pérdida de carga que experimenta el flujo
principal [5], los siguientes gráficos muestran estos resultados.

33
Figura 2.28-Dependencia de la calidad de mezcla y pérdida de carga de flujo principal en función del número
de elementos helicoidales y para distintos ángulos de torsión de hélice en un mezclador en configuración RL
[5].

Figura 2.29-Dependencia de la calidad de la mezcla con el ángulo de torsión de la hélice para


configuraciones RR [5].

Tal como se observa en los gráficos anteriores, se establece una tendencia hacia un ángulo
óptimo de aproximadamente 150°.
Con relación a la escala de segregación, el siguiente gráfico muestra la variación de este
parámetro en función del número de elementos de hélice.

34
Figura 2.30-Escala de segregación para distintas configuraciones de hélice [5].

Figura 2.31-Funcionamiento de un mezclador Kenics RL-180 [5].

35
3 Metodología
3.1 Antecedentes del problema

A continuación se presentará una aplicación del mezclador estático Kenics KMS, para ello se
planteará un problema real de la industria de polímeros relacionado con la fabricación de un
material compuesto entre Polipropileno (PP) y Polietileno de alta densidad HDPE [12].

El PP es un termoplástico que posee una dureza y resistencia térmica superiores a las del HDPE,
sin embargo una resistencia al impacto y a la abrasión menor que este; Al contrario, el HDPE
posee alta resistencia a los impactos, a la tracción y a la corrosión pero no posee las ventajas del
PP. El siguiente conjunto de gráficos muestra sus principales propiedades mecánicas en función
de la composición en peso de PP y HDPE.

Figura 3.1-Curva esfuerzo deformación para distintos porcentajes de PP y HDPE [13].

36
Figura 3.2-Propiedades mecánicas para aleaciones de PP+HDPE y PP+LDPE [13].

Estos polímeros tienen una baja o nula compatibilidad al mezclarlos, es decir, cuando se mezclan
en estado fundido a 180°C, generan una mezcla inmiscible, sin embargo al solidificarse, se
genera un material que posee un compromiso notable entre dureza, resistencia mecánica, térmica
y química. Cabe destacar que cuando se presenta un problema de compatibilidad de polímeros, es
común agregar aditivos orgánicos llamados “Compatibilizadores”, los cuales hacen posible que
las fases incompatibles se adhieran entre sí.
Es importante conocer las propiedades reológicas de los polímeros y las mezclas de polímeros
para poder modelar de forma más precisa el problema fluido-dinámico de las mezclas. Los
polímeros fundidos son materiales de elevada viscosidad y tienen un comportamiento visco-
elástico, por lo tanto, en estricto rigor, no son fluidos Newtonianos. Esto implica que la
viscosidad varía en función de la tasa de corte (shear-rate) que experimenta el fluido. El
siguiente gráfico muestra datos experimentales medidos a una temperatura de 180°C [14] de
viscosidad en función de la tasa de corte, para distintas mezclas de PP y HDPE.

37
Figura 3.3-Gráfico de Viscosidad en función de tasa de corte para distintas mezclas de PP+HDPE [14].

El proceso para fabricar aleaciones de PP+HDPE consiste en etapas de fusión-extrusión,


mezclado y moldeado:

 Fusión y extrusión: Los polímeros son introducidos en forma de pellets a un equipo de


extrusión, el cual contiene un tornillo giratorio dentro de un reactor tubular, a su vez las
paredes del tubo aportan el calor necesario para fundir el material y con el movimiento del
tornillo, hacerlo avanzar hasta su salida, donde se obtiene un fluido de alta viscosidad. La
Figura 3.4 muestra el funcionamiento de un tornillo extrusor.

 Mezclado: A la salida de un extrusor se obtiene el polímero fundido a temperaturas del


orden de 150 a 250°C, posteriormente es necesario realizar un proceso de mezclado para
homogeneizar la(s) fase(s) que compone(n) el polímero. Para lograr este objetivo se utilizan
mezcladores estáticos. La Figura 3.5 muestra un mezclador estático realizando la mezcla de
dos polímeros.

 Moldeado: La mezcla homogénea se inyecta en un molde, el cual es rellenado y luego


enfriado para lograr su solidificación, obteniendo de esta manera, el producto deseado.

38
Figura 3.4-Fusión y Extrusión de polímeros [4].

Figura 3.5-Mezclador estático Kenics KMS. De izquierda a derecha: Hélice mezcladora en acero; Diversos
cortes realizados a un mezclador Kenics KMS en proceso de mezcla de polímeros; Tubería simple [4].

39
3.2 Enunciado del problema

Se desea generar una mezcla 50%-50% en peso de Polipropileno (PP) y Polietileno de alta
densidad (HDPE), para ello se ha implementado una línea de procesamiento, tal como muestra la
siguiente figura.

Figura 3.6-Diagrama esquemático del equipamiento utilizado para realizar la mezcla de PP y HDPE [12].

Las características del proceso y los flujos de trabajo se detallan en la siguiente tabla:

Tabla 3.1-Parámetros de proceso para flujos de PP y HDPE.

Parámetros flujo de PP Valor Unidad


Densidad PP 0,739 g/cm3
Flujo másico PP 50 kg/h
Tasa de corte (supuesta) 40 s-1
Viscosidad 1200 Pa·s
Parámetros flujo de HDPE Valor Unidad
Densidad PP 0,764 g/cm3
Flujo másico PP 50 kg/h
Tasa de corte (supuesta) 40 s-1
Viscosidad 700 Pa·s

40
Tabla 3.2-Parámetros de operación para mezclado PP+HDPE 50-50%.

Parámetros flujo de mezcla PP+HDPE Valor Unidad


Densidad mezcla 0,752 g/cm3
Flujo másico mezcla 100 kg/h
Flujo másico mezcla 28 g/s
Flujo volumétrico mezcla 40 cm3/s
Área sección transversal mezclador 28,3 cm2
Velocidad promedio mezcla 1,5 cm/s
Viscosidad mezcla 1000 Pa·s
Numero de Reynolds (Re) 0,0006 -

Para este proceso, se desea implementar un mezclador estático Kenics KMS , sus dimensiones se
basan en la Figura 3.7 y se especifican en la Tabla 3.3.

Figura 3.7-Dimensiones generales mezclador estático Kenics KMS [2].

Tabla 3.3-Dimensiones mezclador estático Kenics KMS.

Parámetro Geométrico Símbolo Valor Unidad


Diámetro interno 𝐷 60 mm
Relación de aspecto elemento hélice 𝑙/𝐷 1,5 -
Largo total 𝐿 230 - 460 mm
Espesor de hélice 𝑒 2 mm
Ángulo de torsión de hélice α 90 – 120 – 150 - 180 grados

Para evaluar la calidad de la mezcla se calcularán los parámetros de mezcla especificados en la


Tabla 3.4 los cuales fueron revisados en el capítulo 3 “Marco Teórico”:
Tabla 3.4-Parámetros de mezcla.

Parámetro Símbolo Unidad


Tasa de deformación (Rate of stretching) 𝜆(𝑋, 𝑡) mm / mm
Escala de Segregación 𝑆(𝑡) mm
Eficiencia de mezclado 𝑒𝜆 (𝑋, 𝑡) -

41
Estos parámetros se deben calcular para un conjunto grande de partículas (~ 1000) y realizar un
tratamiento estadístico que permita tener una visión global del proceso de mezcla y la calidad de
esta. Se debe recalcar que los parámetros de mezcla no evolucionan de manera uniforme para
todas las partículas que componen el flujo, es por esta razón que la técnica adecuada para medir
estos parámetros es el análisis estadístico, por lo tanto, los resultados deben ser presentados en
gráficos de distribución de probabilidades, percentiles e histogramas para su posterior
interpretación.

El objetivo principal se traduce en simular el proceso de mezcla para distintas configuraciones de


ángulo de torsión de hélice y evaluar cuál es la mejor configuración en términos de eficacia y
eficiencia, manteniendo constante los demás parámetros del proceso.

3.3 Simplificaciones al problema

En función de los datos del problema, se implementarán simplificaciones y suposiciones


tendientes a reducir la complejidad del problema y con ello, el tiempo de cálculo de la
simulación.

 Régimen de flujo: La operación del mezclador se supondrá en régimen permanente


debido a la naturaleza del proceso, donde se tiene una tasa constante de producción de
polímeros.

 Modelo físico de flujo: Se utilizará un modelo de flujo Reptante (Stoke’s Flow) debido a
que el número de Reynolds es mucho menor a 1 (Re=0,0006) por causa de la alta viscosidad
del flujo. Aplicar este modelo implica despreciar los efectos de inercia. Además, se
considerará que las paredes del mezclador son isotérmicas.

 Suponer fluido Newtoniano: Si bien por lo general los polímeros no se comportan de


acuerdo a la ley de Newton, en este caso se supondrá que la mezcla de polímeros tiene una
viscosidad constante. En [5] se utiliza la condición de flujo Stokes y viscosidad constante.
Además, el objetivo principal de este trabajo no es estudiar el flujo de polímeros sino
estudiar el funcionamiento y eficacia del mezclador Kenics KMS.

 Despreciar homogeneidad de mezcla: Debido a que se está trabajando con una mezcla en
principio inmiscible, no se considerará fenómenos de difusión molecular, por ende, no se
calculará las curvas de Intensidad de segregación. En este problema, lo importante es
estudiar la capacidad que tiene el mezclador de generar la división y distribución de fibras
de material a medida que avanza el flujo y este aspecto lo miden las curvas de Escala de
Segregación, las cuales si se calcularán.

 Condición de Flujo Periódico: El mezclador está constituido por estructuras mezcladoras


que se repiten periódicamente, además, el flujo se asume ser de tipo reptante y en teoría

42
“reversible”, luego, es apropiado asumir esta condición de borde para la entrada de flujo al
mezclador. La Figura 3.8 muestra la condición de flujo periódico para un mezclador Kenics
KMS.

Figura 3.8-Cálculo de patrones de flujo incorporando condición de borde periódica. A) Dominio del flujo; tal
como se puede apreciar, el patrón de flujo a la entrada es idéntico al de salida. B) Mallado de elementos
hexaédricos también evidencian la periodicidad del flujo. C) Patrón de flujo a la entrada y salida. D) Patrón
de flujo en la zona de transición de hélice. Las curvas cerradas indican iso-líneas de velocidad. [5].

3.4 Metodología Computacional

El problema propuesto será resuelto íntegramente a través de simulación computacional; para


este propósito se ha seleccionado el software Polyflow, el cual pertenece al paquete de
herramientas de simulación incorporadas en el software ANSYS 14 - Academic Version.

La figura siguiente muestra un esquema que resume la metodología a seguir para la resolución
del problema planteado y la entrega de resultados.

43
Figura 3.9-Diagrama de flujo metodología de trabajo.

3.4.1 Selección de software

Existe una amplia gama de programas para simulación fluido-dinámica y ANSYS a su vez posee
las herramientas más conocidas Fluent y CFX. Sin embargo estas herramientas no hacen
referencia en sus manuales a los parámetros de mezcla expuestos en este trabajo, lo cual parece
indicar que estos programas no fueron diseñados específicamente para simular procesos de
mezcla ni que tampoco serían herramientas apropiadas para modelar un problema como el del
mezclador Kenics, que basa casi toda su teoría en un enfoque estadístico. No obstante, ANSYS
incluye la herramienta Polyflow, diseñada para modelar problemas relacionados con la industria
de polímeros, donde se procesan fluidos de reologías complejas y elevada viscosidad. Esta
herramienta posee a su vez los sub-programas Polydata, Polystat, Polymat y Polyfuse, los cuales
si incorporan el cálculo de parámetros de mezcla.

Polydata corresponde al entorno donde se realiza el modelamiento fluido-dinámico del flujo, es


decir, donde se define el tipo de problema, régimen de flujo, las condiciones de borde, el método
de resolución numérico, las propiedades del fluido, etc, y se obtiene como resultado un campo de
velocidades, elemento fundamental para el posterior tratamiento estadístico de las trayectorias
seguidas por un conjunto de partículas distribuidas en el dominio del flujo. Además, se utiliza el
mismo entorno para realizar el modelamiento de problemas de mezclado, tales como análisis de
mezclado dispersivo, mezclado distributivo y análisis cinemático de partículas.

44
Polystat corresponde a una herramienta de post-proceso, ya que tiene como elemento de entrada
el campo de velocidades calculado por Polydata. En el entorno Polystat es posible realizar el
tratamiento estadístico de las trayectorias seguidas por un conjunto de partículas cuya cantidad,
posición inicial y ordenamiento también son definidos por el usuario. También es posible graficar
los parámetros de mezcla utilizando gráficos de tipo estadístico tales como distribuciones de
probabilidad, histogramas, percentiles, promedios, varianzas, etc.

Polymat constituye una herramienta ligada al modelamiento de propiedades reológicas de


materiales. Es posible introducir, por ejemplo, datos experimentales de un fluido visco-elástico,
realizar un ajuste de datos y generar un modelo que se ajuste a las leyes que rigen el flujo de
fluidos newtonianos y no-newtonianos, tales como los modelos de Yasuda-Carreau, Bingham,
Ley de potencias, etc.

Polyfuse corresponde a una herramienta de optimización y adaptación de mallas de elementos


finitos. ANSYS por su parte ya incorpora la aplicación para mallado Meshing e ICEM, por lo
cual no es una herramienta fundamental para el desarrollo de este trabajo.

Para realizar el modelamiento del problema, se utilizarán solamente las herramientas Polydata y
Polystat.

3.4.2 Entrenamiento en CFD

Esta etapa consistió en leer la documentación de ANSYS Fluent y ANSYS Polyflow y realizar
los problemas tutoriales adjuntos, posteriormente se confirmó que la herramienta adecuada para
modelar el problema es Polyflow.

Tal como se ha comentado, ANSYS contiene una amplia gama de herramientas de simulación
para modelar y resolver problemas de fluidos. El esquema que se debe seguir para modelar
cualquier problema es el siguiente:

 Modelamiento Geométrico (Geometry): Es la primera etapa del proceso de modelamiento


para herramientas CFD y consiste en generar un modelo CAD en 2D o 3D que represente le
geometría del problema que se desea resolver. Esta geometría puede ser diseñada en el
entorno Geometry o bien ser diseñada en otro programa de diseño CAD e importada hacia
ANSYS en algún formato permitido (Parasolid, Binario, etc)

 Mallado (Meshing): Posteriormente se debe generar una malla de elementos finitos para
resolver el problema, para esto ANSYS posee la aplicación llamada Meshing. En este
entorno es posible controlar los parámetros de mallado tales como el método de mallado
(tetraedros, hexaedros, pirámides, etc), tamaño de los elementos, estadísticas del mallado
(calidad de elementos, grado de desviación, relación de aspecto, etc).

45
El mallado corresponde a una etapa crítica del modelamiento; en general, mientras más fina
sea la malla los resultados serán más exactos, sin embargo, una malla muy fina eleva el
tiempo de cálculo y es cara en términos computacionales ya que consume muchos recursos
del sistema tales como memoria RAM, disco duro y procesador. Por otro lado, al refinar la
malla se debe poner atención en la cantidad de elementos utilizados, ya que existe una
cantidad mínima de elementos k* tal que, si se sigue aumentando la cantidad de elementos
más allá de k*, la solución no sigue variando. Cuando se llega a este punto se dice que la
simulación ha convergido y que la cantidad de elementos k* es suficiente para obtener
resultados precisos y confiables.

 Seteo datos de entrada (Setup): Una vez generada la malla es “leída” por el programa
principal para resolución del problema (en este caso Polyflow) y se selecciona el método y
características del método de resolución para las ecuaciones diferenciales (Elementos
Finitos), condiciones de borde, modelo físico de flujo (Multi-fase, VOF, transferencia de
calor), régimen de flujo (permanente, transiente). Luego de setear los parámetros de entrada,
se procede a correr la simulación.

 Solución (Solution): Corresponde a un conjunto de datos generados por el Solver del Setup
y que representan la solución del problema. Por lo general estos datos son extensas matrices
de números que contienen valores de velocidades, presiones, esfuerzos, etc, los cuales son
grabados en un archivo de texto simple, para su posterior representación gráfica. En el caso
de Polyflow, los resultados calculados son escritos en archivos con extensión “dat” en caso
de resolución de tareas F.E.M3 y extensión “mix” en caso de resolución de tareas de
mezclado.

 Resultados (Results): Los datos generados por la solución son interpretados por una
aplicación que permite representar los datos de manera gráfica. Para este propósito, ANSYS
posee la aplicación llamada CFD-Post, herramienta estándar para mostrar resultados en
forma gráfica de las soluciones calculadas no tan solo por Polyflow sino también por Fluent
y CFX. Cabe destacar que la herramienta de post-proceso Polystat también posee un visor de
resultados similar a CFD-Post.

3.4.3 Modelamiento Mezclador Kenics (α=180°; L=230 mm)

En primer lugar se realizará el modelamiento del flujo al pasar por un solo elemento de hélice (un
solo periodo de mezclado) para la configuración más común (α=180°; L=230 mm) con el
objetivo de reducir el tiempo de diseño, mallado y cálculo. Una vez obtenido el campo de
velocidades, se procederá a realizar el análisis cinemático de un conjunto de partículas y el
respectivo tratamiento estadístico. Si los resultados son coherentes, es decir, si muestran una
similitud con las curvas recolectadas para el mezclador Kenics KMS (Marco Teórico Capitulo 3)

3
F.E.M. : Finite Element Method.

46
o tendencia aceptable, se procederá a refinar la malla hasta lograr la convergencia de resultados.
Este paso se realizará para verificar si se tiene un dominio aceptable sobre el software y si los
resultados son “coherentes”, de lo contrario esto significará que el seteo de parámetros es
incorrecto o que no se tiene el suficiente dominio sobre el programa, por lo cual se tendrá que
volver a re-evaluar todo el proceso hasta lograr resultados aceptables. La Figura 3.10 muestra un
esquema de la configuración sobre la cual se realizará la simulación.

Figura 3.10-Elemento de hélice α=180°; L=230 mm (1 periodo de mezcla) [4].

3.4.4 Modelamiento Mezclador Kenics (α=180°; L=460 mm)

Si el modelamiento para L=230 mm es satisfactorio, se procederá a realizar el cálculo para un


mezclador más largo que contenga 2 elementos de hélice, es decir, para 2 periodos de mezclado y
largo L=460 mm. Además se evaluará este mezclador para las configuraciones RR y RL (ver
Capítulo 2-Antecedentes). Una vez obtenida los resultados para las configuraciones RR y RL, se
procederá a generar conclusiones parciales acerca de cuál es la mejor configuración en relación a
la eficacia de mezclado.

Figura 3.11-Ensamblaje de 2 elementos de hélice (2 periodos de mezclado), en donde α=180°; L=460 mm [5, p.
142].

47
3.4.5 Modelamiento Mezclador Kenics para distintos ángulos de hélice

La configuración de mezclador Kenics más sencilla y ampliamente comercializada corresponde a


aquellos mezcladores con ángulo de torsión de hélice de 180°, sin embargo, se puede modificar
esta condición y generar hélices con otros ángulos. El objetivo de generar modelos con distintos
ángulos de torsión de hélice radica en estudiar si este parámetro influye en la eficacia y calidad en
un proceso de mezclado, manteniendo el resto de los parámetros constante. Luego, se procederá a
simular bajo las mismas condiciones establecidas para α=180° pero variando el ángulo de torsión,
con esto se generarán casos para ángulos de 90,120, 140, 180°.

3.4.6 Análisis de resultados

Una vez obtenido el set de resultados, se procederá a comparar las curvas para las distintas
configuraciones, finalmente, el objetivo es obtener la configuración más eficaz para el proceso de
mezclado.

3.5 Implementación en ANSYS

En este capítulo se procederá a mostrar los principales pasos de la implementación del problema
en ANSYS, desde la etapa de modelamiento geométrico hasta la configuración de parámetros en
Polyflow.

3.5.1 Modelamiento Geométrico

El modelamiento de la geometría 3D se realizó directamente en ANSYS, la hélice y la pared


exterior del tubo corresponden a las zonas sólidas, el resto del volumen corresponde al dominio
del flujo o volumen de control donde fluye la mezcla de polímeros.

Figura 3.12-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-180°, L=230 mm.

48
Figura 3.13-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-180°, L=460 mm.

Figura 3.14- Modelo 3D Kenics KMS configuración RR-180°, L=460 mm.

49
Figura 3.15-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-120°, L=460 mm.

Figura 3.16-Modelo 3D Kenics KMS configuración RL-150°, L=460 mm.

50
En los que sigue, se designará cada modelo de mezclador de acuerdo a la siguiente nomenclatura:
X–Y–Z
En donde
X: Indica si el mezclador se encuentra en configuración RL o RR.
Y: Indica el ángulo de torsión de la hélice.
Z: Indica la longitud total del mezclador.

Por ejemplo, un mezclador RL–120–460 representa un mezclador Kenics KMS en configuración


RL (Right-Left), un ángulo de torsión de hélice de 120° y un largo total de 460 mm.

3.5.2 Mallado

En esta sección se mostrarán los mallados realizados para cada geometría y las estadísticas
asociadas. Las métricas elegidas para caracterizar la calidad de la malla son: Calidad de elemento
(Quality element), Relación de aspecto (Aspect Ratio) y nivel de desviación (Skewness). Los
mallados se realizaron utilizando tetraedros.

Es importante notar que la malla debe lo más uniforme posible en todo el dominio y de esta
manera obtener resultados precisos en cada punto del espacio. Tal como se ha comentado,
posterior al cálculo del campo de velocidades se realiza el análisis cinemático de partículas, por
lo tanto se debe tener un campo de velocidades lo más preciso posible para “guiar” de forma
correcta las partículas en su trayectoria.

3.5.2.1 Mallado grueso RL-180-230


La siguiente figura muestra el mallado por defecto que genera ANSYS Meshing.

Figura 3.17-Mallado grueso (coarse) generado con ANSYS Meshing para RL-180-230 conteniendo 8807
elementos tetraédricos.

51
Figura 3.18-Vista frontal mallado grueso RL-180-230.

Figura 3.19-Estadísticas de métricas para mallado grueso RL-180-230.

52
3.5.2.2 Mallado fino RL-180-230
Para refinar la malla, simplemente se cambió en la casilla Sizing, la opción Relevance Center
desde coarse a fine, el resultado se muestra en la Figura 3.20.

Figura 3.20-Mallado fino RL-180-230 con 100707 elementos tetraédricos.

Figura 3.21- Vista frontal mallado fino RL-180-230.

53
Figura 3.22- Estadísticas de métricas para mallado grueso RL-180-230.

3.5.2.3 Mallado fino RL-180-460


Para refinar este mallado, se utilizó el comando Body Sizing de la barra de herramientas Mesh
Control. Se asignó un tamaño de elemento igual a 3 mmm. La Figura 3.23 muestra el resultado
obtenido al aplicar este método de mallado.

54
Figura 3.23- Mallado fino RL-180-460 con 368373 elementos tetraédricos.

Figura 3.24- Estadísticas de métricas para mallado fino RL-180-460.

55
Las figuras mostradas anteriormente fueron puestas con propósitos ilustrativos y las estadísticas
fueron puestas para mostrar como mejora la calidad de la malla a medida que se va refinando. A
continuación se mostrará una tabla resumen que indica los principales parámetros de los mallados
generados para cada modelo.

Tabla 3.5-Resumen de parámetros mallado de modelos.

Modelo Tipo de malla Cantidad de elementos Tamaño máximo de


elemento (mm)
RL-180-230 Gruesa 8807 24,2
RL-180-230 Fina 100707 13,3
RL-180-230 Fina 324461 7,9
RL-180-230 Fina 471014 6,8
RL-180-460 Fina 368373 7,5
RR-180-460 Fina 368068 7,1
RL-120-460 Fina 497927 5,2
RL-150-460 Fina 499565 5,1

Tal como se observa en la tabla anterior, los primeros cuatro modelos destacados corresponden a
la geometría del RL-180-230 pero con distinta cantidad de elementos. Posteriormente, se
utilizarán estos mallados para realizar el análisis de convergencia y determinar la cantidad
mínima de elementos necesarios para obtener resultados confiables.

Además, la siguiente figura indica las caras del volumen de control, seleccionadas para imponer
las condiciones de borde.

Figura 3.25-Caras pertenecientes al dominio del flujo donde se impondrán las condiciones de borde. La cara
(A) corresponde a la entrada al mezclador, (B) a la salida del mezclador, (C) a la pared del tubo. También se
contempla la superficie de la hélice.

56
3.5.3 Seteo datos de entrada en Polyflow (Setup)

Al ingresar al Setup de Polyflow, se despliega una ventana como la que se muestra a


continuación.

Figura 3.26-Ventana principal de ingreso de datos a Polyflow.

Tal como se puede apreciar, a la derecha se muestra el modelo sólido (o el mallado) indicando los
dominios y subdominios de la geometría, diferenciados con distintos colores. Al centro se
observa el menú principal de Polydata. En esta parte se debe indicar el tipo de tarea que se desea
realizar, en este caso, para poder calcular el campo de velocidades que necesita el análisis
cinemático de partículas, se requiere crear, en primer lugar, una tarea de tipo F.E.M. Al
seleccionar este tipo de tarea, se despliega la siguiente ventana.

57
Figura 3.27-Creación de una nueva tarea F.E.M. en Polydata.

Para seleccionar régimen de flujo permanente, se debe hacer click en Steady-State problem,
posteriormente, se debe aceptar los parámetros haciendo click en Accept the current setup.

Luego se debe definir el tipo de problema físico a resolver, para ello, Polyflow provee una lista de
“problemas tipo” que se pueden encontrar en la industria de polímeros, los cuales combinan flujo
de fluidos de distinta complejidad y problemas de transferencia de calor. Para el caso del
problema a resolver, se debe seleccionar un problema que involucre un flujo newtoniano y
condiciones de flujo isotérmico, de acuerdo a las simplificaciones realizadas en el planteamiento
del problema. La siguiente figura muestra la ventana desplegada al seleccionar una sub-tarea con
las características mencionadas.

Figura 3.28-Sub-tarea generada en Polydata con un tipo de flujo newtoniano isotérmico

58
Una vez generada la sub-tarea, se debe definir los volúmenes de control del dominio, las
condiciones de borde y las propiedades del fluido.

Figura 3.29-Ventana para definición de parámetros de sub-tarea en flujo newtoniano isotérmico

Al hacer click en Domain of the sub-task, se desplegarán los subdominios del mezclador estático.
Se debe seleccionar solo el dominio por donde circulará el flujo, las paredes sólidas y la hélice
deben ser descartadas, tal como se muestra a continuación.

Figura 3.30-Dominio del flujo.

En la parte superior, donde dice The sub-task is defined on, se especifica el dominio del flujo,
debajo de esta sección se encuentra el sub-dominio restante, el cual incluye las partes sólidas.

Una vez realizado este paso, se debe seleccionar las propiedades del material. Según las
consideraciones del problema, el material debe tener una viscosidad de 1000 Pa·s y una densidad
de 0,752 g/cm3. En la siguiente figura se muestra la secuencia para la configuración para las
propiedades del material.

59
Figura 3.31-Secuencia de configuración de datos para propiedades del material.

60
Al abrir el cuadro de dialogo relacionado con las condiciones de borde, se despliega la pantalla
que se muestra a continuación.

Figura 3.32-Cuadro de diálogo para configurar condiciones de borde.

Tal como se puede observar, se muestran las zonas del dominio que fueron seleccionadas para
ingresar condiciones de borde y además las partes sólidas. La siguiente tabla muestra las
condiciones de borde que se deben asignar a cada parte.

Tabla 3.6-Condiciones de borde para mezclador Kenics.

Borde Tipo de condición Valor Unidad Descripción


Entrada (IN) Periodic Flow4 40 cm3/s Patrón de velocidad in-out idénticos
Salida (OUT) Periodic Flow 40 cm3/s Patrón de velocidad in-out idénticos
Pared de tubo Zero Wall Velocity 0 cm/s Velocidad normal y tangencial nulas
Pared hélice Zero Wall Velocity 0 cm/s Velocidad normal y tangencial nulas

4
Cuando se asigna una condición de borde tipo Periodic Flow, solo basta asignar el valor para la entrada, el perfil de
velocidad de salida es idéntico al de entrada.

61
En la siguiente imagen, se muestra gráficamente la secuencia de configuración para las
condiciones de borde.

Figura 3.33-Configuración de condiciones de borde en Polydata.

62
Las condiciones de borde y propiedades del material son iguales para el resto de las
configuraciones de mezclador Kenics, la única diferencia en el caso de los mezcladores de largo
460 mm es que cambia el vector de traslación para la condición periódica desde (0,0,230) a
(0,0,460).

3.6 Análisis Cinemático


Ya obtenido los campos de velocidades para cada configuración, la etapa que sigue consiste en
realizar el análisis cinemático de partículas utilizando nuevamente Polydata a través de una tarea
de mezclado (Mixing task) y realizar posteriormente un tratamiento estadístico del cálculo
cinemático utilizando Polystat.

3.7 Configuración Tarea de Mezclado

En la Figura 3.35 se muestran detalles de la configuración del programa, además, se marca con
letras correlativas las partes principales de la tarea para una mejor explicación. Es importante
aclarar que para realizar una tarea de mezclado, se debe crear un nuevo objeto Polyflow en
ANSYS Workbench y compartir la malla generada para calcular la tarea F.E.M., esto se muestra
gráficamente en la siguiente figura.

Figura 3.34-Generación de una tarea de mezclado a partir de la malla creada en la tarea F.E.M.

63
Figura 3.35-Esquema de configuración tarea de mezclado (Mixing task).

64
3.7.1 Tipo de tarea de mezclado (A)

Existen tres tipos de tareas de mezclado:

 Tarea Genérica (Generic Task): Permite calcular los parámetros básicos de mezcla, tales
como la tasa de deformación, índice de mezcla, etc.

 Análisis Cinemático (Kinematic Analysis): Se basa en una tarea genérica pero se pueden
crear más parámetros y modificarlos avanzadamente.

 Análisis de Distribución (Distribution Analysis): Desarrolla un análisis cinemático pero


se aplica comúnmente a distribución de aglomerantes.

Dada la naturaleza del problema a desarrollar, se desarrollará un análisis de tipo cinemático.

3.7.2 Definición dominio de flujo (B)

En esta parte de la configuración se debe seguir el mismo procedimiento que el realizado para
configurar la tarea F.E.M descrito en la sección 5.3, en lo que se relaciona a definición de
dominio de flujo, por lo tanto, no se explicará la forma de hacerlo.

3.7.3 Definición de condiciones de borde (C)

Al igual que la definición del dominio del flujo en una tarea de mezclado, para definir las
condiciones de borde se debe seguir el mismo procedimiento detallado en la sección 5.3. Sin
embargo, en esta parte de la configuración no se pide valores numéricos ya que el flujo ya fue
calculado en la tarea F.E.M, solo se debe indicar las caras donde entra fluido (inflow), donde sale
(outflow) y las caras o zonas donde no existe penetración de flujo (non-penetrable boundaries).

3.7.4 Definición del campo de velocidades (D)

Este paso de la configuración es de gran importancia; la tarea de mezclado necesita como entrada
un campo de velocidades, el cual se guarda en un archivo sin formato en la carpeta con una
estructura como la siguiente:

C://…X_files\dp0\PFL\Outputs
Donde X corresponde al nombre de la carpeta donde se está guardando el proyecto. El archivo sin
formato siempre tiene el mismo nombre y se llama “RES”. La siguiente figura muestra el cuadro
de dialogo que se despliega cuando se desea ingresar el archivo de velocidades.

65
Figura 3.36-Lectura archivo de campo de velocidades en tarea de mezclado.

3.7.5 Generación de conjunto de partículas (E)

En esta parte se debe definir una zona del dominio donde se ubicará un conjunto de partículas que
serán “arrastradas” por el flujo. Por lo general se coloca este conjunto a la entrada del mezclador
o sistema de mezclado para así realizar un seguimiento de las partículas hasta la salida o hasta
que termine el proceso de mezclado. La siguiente figura ilustra gráficamente la zona de
generación de partículas para el mezclador Kenics.

Figura 3.37-Zona de generación de partículas en mezclador Kenics.

66
3.7.6 Parámetros de seguimiento de partículas (traking) (F)

No es de mucha importancia esta parte de la configuración ya que los parámetros por defecto, por
lo general, son aceptables. Esta parte guarda relación con el tiempo que tardan las partículas en
cruzar el dominio del flujo desde la entrada hasta la salida del mezclador.

El parámetro VNORM corresponde a la velocidad normal asignara por el usuario. Si por alguna
razón alguna partícula sobrepasa esa velocidad, el programa envía una alerta. En este caso
VNORM=30 (cm/s).

El parámetro TNORM sigue un patrón similar, si existe una partícula que tarda menos de lo
normal en cruzar el dominio, el programa advertirá sobre esta situación. TNORM=1000 (s).

3.7.7 Selección de propiedades (G)

Tal como se aprecia en Figura 3.35, se pueden elegir una serie de propiedades o parámetros
cinemáticos que pueden ser calculados por el programa. Para este caso se eligieron los siguientes
parámetros.

 Logaritmo de la tasa de deformación Ln (λ)


 Escala de segregación
 Eficiencia de mezclado

3.7.8 Almacenamiento de resultados (H)

En esta parte se define la cantidad de partículas que serán analizadas. Se debe indicar cuantas
trayectorias de partículas por archivo se desea almacenar y también cuantos archivos se desean
grabar. Para este caso se desea realizar la simulación con 1000 partículas, por lo tanto, se debe
indicar que se desea almacenar 100 trayectorias en 10 archivos, lo cual equivale a un total de
1000 trayectorias de partículas.

Cada archivo posee una extensión “mix”, por ejemplo, el primer archivo generado por el cálculo
de trayectoria de las primeras 100 partículas se llamará “mixing_1.mix”, el archivo que contiene
las trayectorias del segundo grupo de 100 partículas se llamará “mixing_2.mix” y así
sucesivamente,

Estos archivos contienen las coordenadas en 3D de cada punto del espacio que recorren las
partículas, además, contienen los resultados de los parámetros de mezcla.

67
3.7.9 Definición de análisis cinemático (I)

En esta parte, se configuran las funciones estadísticas que se desean calcular, en este caso, las
funciones de densidad de probabilidad, percentiles, escala de segregación, etc.

Además se debe definir la sub-zona donde la concentración de las partículas valdrá C=1. En el
caso del mezclador Kenics, se debe definir una zona o región del espacio, ubicada en el borde de
entrada al mezclador, donde las partículas tengan una concentración C=1, la región restante el
programa le asignará una concentración C=0. La figura siguiente muestra esta situación de forma
gráfica.

Figura 3.38-Zonas de generación de partículas a la entrada del mezclador Kenics.

En la figura anterior se da un ejemplo sencillo de generación de un total de 30 partículas (para


efectos de la simulación serán 1000 partículas). En el ejemplo, las partículas de color blanco
numeradas del 1 al 15 (Zona B) tienen concentración C=0 y las de color negro numeradas del 16
al 30 (Zona A) una concentración C=1. A medida que las partículas avanzan se distribuyen en el
dominio del fluido, si se hiciera el experimento de practicar un corte transversal en la mitad del
mezclador Kenics, se podría encontrar una situación como la que muestra la siguiente figura.

68
Figura 3.39-Partículas de la zona A y B distribuidas por efecto del flujo.

Otro concepto de suma importancia para esta simulación corresponde a la definición de “corte
transversal” o Slice. Desde ahora en adelante se utilizará la palabra Slice por simplicidad. Una
Slice no solamente corresponde a un corte transversal de la geometría donde se observa la
evolución de los resultados a medida que se avanza en alguna dirección (por ejemplo estudiar el
perfil de velocidad dentro de una tubería en función del avance en el eje z), sino que también
corresponde a secciones donde la variable es el tiempo, por lo tanto, también pueden generarse
slices de tiempo. Para el caso del mezclador Kenics, dado que es un problema en régimen
permanente, no tiene sentido ocupar la variable tiempo, se utilizarán slices en función del eje z.
El programa solicita definir el conjunto de Slices que se desean generar o en términos simples,
“donde generar los cortes”. Esta información es definida por el usuario y para este caso se deben
ingresar los siguientes datos de entrada

 Número de slices: 40
 Dado que el mezclador tiene un largo total de 460, el paso entre cada slice es de 11,5 mm.
 Posición de partida vector de dirección de corte: (0,0,0).
 Dirección de corte: Vector (0,0,1).

Los resultados de la tarea de mezclado no pueden ser visualizados si no es a través de Polystat,


por lo tanto se dará una breve explicación de cómo utilizar esta herramienta.

69
3.8 Lectura de resultados en Polystat

Una vez que se ha calculado correctamente la tarea de mezclado, se debe hacer click derecho en
la celda solution y abrir la opción Polystat, tal como se muestra en la figura siguiente.

Figura 3.40-Inicializalización de herramienta Polystat.

Una vez abierto Polystat se desplegará una ventana como la siguiente

Figura 3.41-Ventana de inicio Polystat.

Es importante mencionar que además del conjunto de archivos con extensión “mix” generados
por el cálculo de la tarea de mezclado, también se genera un archivo con extensión “sav”, el cual
contiene todos los resultados de los parámetros estadísticos que se definieron en el setup de la
tarea de mezclado. Por esta razón, las estadísticas deben ser cargadas en Polystat, haciendo click
en la opción open y luego buscando el archivo “sav” correspondiente, el cual se encuentra
guardado en una ruta que posee generalmente la siguiente estructura.

70
C: \\…\X\dp0\PFL

Donde X es la carpeta principal donde se está guardando el proyecto, tal como muestra la
siguiente figura.

Figura 3.42-Busqueda y carga de archivo de estadísticas en Polystat.

Al cargar el archivo se muestra una lista de los cálculos realizados y de los archivos de mezcla
“mix” leídos, la figura siguiente muestra el proceso descrito.

Figura 3.43-Proceso de lectura de archivo de resultados y estadísticas en Polystat.

Es importante recordar que los archivos “mix” contienen toda la información y resultados de la
tarea de mezclado, por lo cual también es posible visualizar los resultados en Polystat haciendo
click en la opción Draw Results, además, es posible modificar, crear y eliminar funciones,

71
propiedades y slices que anteriormente habían sido definidas y calculadas en la tarea de mezclado
(ver Figura 3.41).

72
4 Resultados
4.1 Cálculo de Campo de Velocidades

A continuación se mostrarán los campos de velocidades calculados por el solver de Polyflow.

4.2 Análisis de convergencia

Se consideró como criterio de convergencia verificar la evolución de la velocidad máxima en la


entrada al mezclador en función de la cantidad de elementos de la malla especificados en la Tabla
3.5. Se realizó el test de convergencia para el modelo de mezclador más sencillo, es decir, al RL-
180-230 para, de esta manera, estimar la cantidad mínima de elementos finitos necesarios para
obtener resultados confiables. Estos resultados se muestran en la Figura 4.1 y se representan
gráficamente en la Figura 4.2.

Figura 4.1-Test de convergencia para modelo RL-180-230.

73
Figura 4.2-Representación gráfica test de convergencia velocidad máxima a la entrada del mezclador. A)
Perfil de velocidades para 8807 elementos finitos. B) Perfil de velocidades para 100707 elementos finitos. C)
Perfil de velocidades para 324461 elementos finitos. D) Perfil de velocidades para 471014 elementos finitos.

Los resultados para el test de convergencia indican que se obtiene la convergencia para
k*=300.000 elementos finitos tetraédricos, por lo tanto, se utilizará una cantidad no menor a esta
para realizar las simulaciones en los demás modelos.

4.3 Resultados RL-180-230

La siguiente figura muestra los resultados entregados por ANSYS Polyflow para el cálculo de
velocidades; tal como se puede apreciar, se genera un campo de velocidades parabólico en ambas
entradas al mezclador, con un valor máximo de velocidad en el centro. A su vez, el esfuerzo de
corte tiende a incrementarse en aquellas zonas cercanas a las paredes del mezclador, además, el
gradiente de presión confirma la existencia de pérdida de carga por fricción con las paredes. El
test de convergencia y los resultados obtenidos, demuestran que los resultados son satisfactorios
y confiables, pues son coherentes con la teoría expuesta. Para el resto de las configuraciones,
también aplican las observaciones comentadas.

74
Figura 4.3-Resultados RL-180-230: Velocidad, Tasa de corte y Presión.

75
4.4 Resultados RL-180-460

Figura 4.4-Resultados RL-180-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión.

76
4.5 Resultados RR-180-460

Figura 4.5-Resultados RR-180-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión.

77
4.6 Resultados RL-120-460

Figura 4.6- Resultados RL-120-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión.

78
4.7 Resultados RL-150-460

Figura 4.7-Resultados RL-150-460: Velocidad, Tasa de corte y Presión.

79
La siguiente tabla muestra un resumen de pérdidas de carga según modelo de mezclador.

Tabla 4.1-Tabla resumen pérdidas de carga según modelo de mezclador.

Modelo ΔP Unidad
RL-180-230 1,43 bar
RL-180-460 2,65 bar
RR-180-460 2,82 bar
RL-120-460 2,62 bar
RL-150-460 3,20 bar

4.8 Resultados Análisis Cinemático

A continuación se mostrarán los resultados de forma gráfica de algunos modelos de mezclador,


utilizando el visor de resultados de Polystat. Esto se hará solamente para demostrar que el
mezclador Kenics cumple el objetivo de distribuir las partículas en el dominio del flujo, por ende,
cumple la función de deformar el flujo y mezclar. Los resultados que realmente interesan y con
los que se puede evaluar el desempeño de los modelos de mezclador se encuentran en los gráficos
de estadísticas, los cuales serán mostrados posteriormente.

4.8.1 Resultados RL-180-460

Se entregarán y explicarán detalladamente los para este mezclador por ser el más sencillo y
también como base para comprender los resultados de los otros modelos de mezclador.

Figura 4.8-Mezclador RL-180-460 mostrando la trayectoria seguida por una partícula desde la entrada hasta
la salida del mezclador.

80
Figura 4.9-Proceso de mezclado utilizando 1000 partículas. Las partículas de color rojo corresponden a las de
concentración C=1 y las azules a las de concentración C=0. Las slices muestran la evolución del proceso de
mezcla en función del avance en el eje z.

81
Figura 4.10-Slices 2D en función del avance en el eje z. A) z=0 mm; B) z=46 mm; C) z=115 mm; D) z=184 E)
z=230 mm F) z=307,8 mm; G) z=425,5 mm; J) z=460 mm.

4.8.2 Estadísticas para RL-180-460

Figura 4.11-Función de auto-correlación calculada en distintas slices.

82
Análisis gráfico Función de auto-correlación: Tal como se comentó en el marco teórico, al
comenzar el proceso de mezcla, la probabilidad de que las partículas de igual concentración se
encuentren cerca es elevada (cercana a 1) debido a que aún no se ha generado mezcla, al mismo
tiempo, la probabilidad de encontrar partículas de distinta concentración separados a una
distancia máxima (en este caso el diámetro del mezclador) es 100%, sin embargo la probabilidad
de que las partículas se encuentren separadas a una distancia de 0,03 m (30 mm) es cercana a
cero, esto se debe lógicamente a que no existe mezcla aún por lo tanto es poco probable encontrar
pares de partículas a r=30 mm.

A medida que se avanza en el eje z, se observa que la función tiende a oscilar en torno a cero, lo
cual significa que a medida que se avanza es menos probable encontrar partículas con la misma
concentración cercanas, las oscilaciones de baja amplitud significan que existen pares de
partículas que cumplen con la condición de estar separados a ciertas distancias de baja
probabilidad tanto para dipolos de la misma concentración como para los de distinta
concentración. Por ejemplo, si se observa la curva para la slice 40, se verá que para ese nivel de
mezclado, la distribución de distancias entre dipolos se vuelve más uniforme, tal como muestra la
siguiente figura.

Figura 4.12-Función de autocorrelación para slice 40 (salida del mezclador).

Tal como se observa en el gráfico anterior, en el rango de distancia de separación de dipolos [10,
50] mm existen ciertas distancias probables de separación, por ejemplo para los valores de r
iguales a 10-20-40 y 50 mm es probable encontrar partículas con concentraciones distintas en
cambio para valores de r iguales a 30 45 y 55 es probable encontrar partículas con la misma
concentración. Un caso aparte se muestra para los rangos [0.5] y [55,60] mm. Para el primer
rango se observa una alta probabilidad de encontrar pares de partículas de igual concentración

83
separadas a distancias cortas y en el segundo intervalo se manifiesta una alta probabilidad de
encontrar dipolos a distancias muy largas. Esto tiene una clara interpretación: Si bien el
mezclador cumple su función, existen partículas que no se mezclan o bien existen zonas de
estancamiento de partículas.

Figura 4.13-Escala de segregación RL-180-460 calculada a lo largo del eje z.

Análisis gráfico Escala de segregación: La escala de segregación muestra un comportamiento


esperable y satisfactorio. Tal como se puede observar en el gráfico anterior, el tamaño promedio
de las fases se reduce rápidamente a medida que se avanza en la dirección del flujo, con lo cual se
demuestra que el mezclador cumple la función de deformar y cortar el flujo. Cuando el flujo ha
alcanzado la slice 40, el tamaño promedio de las estriaciones provocadas por el mezclador es de
aproximadamente 2 mm (al principio el tamaño promedio de la estriación es de 14 mm).

84
Figura 4.14-Densidad de probabilidad para tasa de deformación λ.

Análisis gráfico Densidad de probabilidad para λ(z): Antes de realizar el análisis, se debe
aclarar que se calcula el logaritmo de λ porque los valores que alcanza este parámetro pueden
llegar a ser, en algunos casos, de orden exponencial, luego, es equivalente hablar de la
probabilidad del logaritmo de λ que solamente de la probabilidad de λ.

La curva para la slice 2 explica satisfactoriamente el comportamiento del flujo; se observa una
alta probabilidad para valores bajos de λ lo cual es lógico pues el flujo está comenzando “recién”
a deformarse, las tasas de deformación más elevadas tienen una baja probabilidad y
probablemente este comportamiento sea experimentado por las partículas que se encuentran
alejadas de las paredes sólidas.

A medida que se avanza en la dirección z, se observa como la distribución de valores de λ se va


volviendo más uniforme, teniendo como caso límite la curva en la slice 40, la cual indica que la
tasa de deformación más probable posee un valor de log(λ)=4 con una probabilidad de
aproximadamente un 30%, es decir, que se espera que este mismo porcentaje de las partículas
examinadas al nivel de la slice 40, tendrán un valor de λ igual a exp(4)=55. El valor para λ=55 se
interpreta como que un elemento lineal de fluido o un elemento de área, ha sido deformado en un
factor de 55 veces, o sea, que si antes el elemento lineal medía 1, al final del proceso de mezclado
se transformó en una fibra de largo 55.

Observación: No se mostró la densidad de probabilidad para la slice 0 debido a indeterminación


del logaritmo para λ=0, el comportamiento de la función tiende a una Delta de Dirac que, para
efectos prácticos, no tiene sentido en este problema.

85
Figura 4.15-Función probabilidad acumulada para tasa de deformación λ.

Análisis gráfico Distribución acumulada de probabilidad para λ (z): Esta función explica de
manera equivalente a la densidad de probabilidad, el comportamiento tendiente a uniformar las
tasas de deformación. La línea azul explica de mejor forma que al principio del proceso de
mezclado no existe tasa de deformación, por lo tanto, la probabilidad de deformación es nula y la
probabilidad de no deformación es 100%, por otro lado, a medida que se avanza en el eje z el
flujo va distribuyendo de manera más equitativa, la energía de deformación y por ende el valor de
λ se va balanceando, quitando capacidad de deformación a algunas partículas y aumentado la
capacidad de deformación para otras.

86
4.8.3 Comparación de estadísticas según modelo

A continuación se compararán las estadísticas de modelos de mezclador, para ellos se elegirá


como parámetros relevantes de comparación la tasa de deformación λ a la salida del mezclador y
la escala de segregación.

Figura 4.16-Comparación de escalas de segregación modelos RR-180-460 y RL-180-460.

La Figura 4.16 muestra la comparación de las curvas de escala de segregación para las
configuraciones RR y RL con ángulo de torsión de 180°. Tal como se observa, la configuración
RL indica ser la más eficaz, manteniendo una tendencia a seguir evolucionando hacia la
reducción de la escala de segregación, en cambio la configuración RR indica ser menos eficaz
experimentando un mínimo en la slice 15 para luego mostrar una tendencia al aumento.

En relación a las pérdidas de carga detalladas en la Tabla 4.1, se cumple que la configuración RL
posee una menor pérdida de carga (2,82 bar para RR) versus (2,65 para RL) por lo tanto sigue
siendo más conveniente implementar la configuración RL.

87
Figura 4.17-Comparación de escala de segregación para distintos modelos.

Para este gráfico que compara todos los modelos propuestos, se observa que la configuración RL-
120-460 es la más eficaz y que la menos eficaz sigue siendo la configuración RR-180-460.

En relación a las pérdidas de carga detalladas en la Tabla 4.1, la configuración RL-120 es la que
genera menos pérdida de carga en relación a las otras. Sumando esta ventaja con la eficacia al
reducir la escala de segregación, se puede decir que esta es la configuración más conveniente
para implementar.

88
Figura 4.18-Densidad de probabilidad en configuraciones RR y RL 180-460.

Figura 4.19-Comparación función de densidad múltiples configuraciones.

89
Según los resultados anteriores, todos lo mezcladores tienden a tener distribuciones de
probabilidad de tasa de deformación similares, por lo cual se puede afirmar que en este aspecto
no existen diferencias significativas.

90
5 Discusión y conclusiones
El proceso para obtener resultados se dividió en tres etapas: cálculo de campo de velocidades,
cálculo de tarea de mezclado y análisis cinemático-estadístico de trayectorias de partículas. La
técnica de análisis cinemático y posterior tratamiento estadístico constituye una técnica
relativamente sencilla, computacionalmente “barata” y confiable, siempre y cuando se utilice un
conjunto grande de partículas para la simulación.

Uno de los pocos programas que realiza este tipo de análisis es Polyflow y pertenece al conjunto
de herramientas de ANSYS. Polyflow es un programa diseñado especialmente para simular
problemas relacionados con la industria de polímeros y fluidos de reología compleja.

Para este estudio se utilizó la escala de segregación como principal indicador de calidad de
mezcla debido a la naturaleza inmiscible de los polímeros involucrados en el proceso de mezcla.
El paso previo antes del cálculo de los parámetros de mezcla es el cálculo de campos de
velocidades y presiones. Los resultados arrojaron que el campo de velocidades varía en función
del ángulo de torsión de hélice, por lo tanto, influye en la calidad de la mezcla.

En relación a las configuraciones de mezclador se puede decir que todos cumplen con la función
de reducir la escala de segregación a medida que avanza el flujo, lo cual se traduce en términos
prácticos en que los mezcladores cortan el flujo y lo distribuyen en el espacio, es decir, se
satisface la condición de flujo distributivo. Esta característica y funcionalidad del mezclador
Kenics KMS lo hace un dispositivo con bastantes ventajas ya que cumple el objetivo de mezclar
y a la vez hacerlo sin requerir elementos móviles, lo cual se traduce en reducción de costos por
consumo de energía y mantenimiento.

Los resultados indicaron que efectivamente el ángulo de torsión de la hélice influye en la calidad
de la mezcla y se determinó que la configuración RL-120-460 es la más eficaz y la que genera la
menor pérdida de carga. Es importante notar que para un mismo ángulo de torsión, existe una
diferencia significativa entre la disposición RL (Right-Left) y RR (Right-Right) de los elementos
de hélice. Según los resultados entregados, RL favorece el “caos” y mejora la distribución de las
partículas de fluido en comparación a la configuración RR.

Según el trabajo visto en [5], se afirma que el ángulo óptimo corresponde a 140°, sin embargo,
este trabajo utiliza preferentemente como parámetro de calidad de mezcla la Intensidad de
Segregación en vez de la escala de segregación.

Se puede decir que se obtuvieron resultados satisfactorios porque los dispositivos cumplen con el
objetivo principal que es mezclar, además, los resultados registran una tendencia similar a lo que
predice la teoría investigada.

91
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