Chapitre2 :

Les Données Techniques et Fonction Méthodes

Section 1 : Données Techniques en Gestion de la Production

I- Introduction

La maîtrise du flux physique, but de la gestion de la production, ne pourra être réalisée

que par la maîtrise du flux informationnel. La gestion de la production est donc une fonction
de l’entreprise en perpétuelle communication avec toutes les autres fonctions. Cette
communication s’établie bien sûr à travers des relations directes entre les individus, mais
aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent les données techniques. Les
principales données nécessaires pour gérer la production sont les données décrivant les
produits, les composants, la manière de les fabriquer, les ressources humaines et matérielles
internes à l’entreprise ou externe à l’entreprise. Ces données sont stables et n’évoluent qu’à
la création ou la modification des produits ou de processus ou des ressources. Ces données
relatives aux produits et aux processus de production sont le résultat des études réalisées par
les bureau d’étude et de méthode d’une entreprise.

II- La Notion d’Article, Nomenclature

Les 4 fichiers de base ou données de base de la Gestion de Production sont :

Les fichiers Articles, Nomenclatures, Postes de Charges et Gammes.
En effet, l’exactitudes des données techniques (données de base, ou données d’activité, ou
données historiques) est une nécessite vitale pour la Gestion de Production. Des valeurs
erronées ne peuvent conduire qu’à une planification ou programmation irréaliste et à des
ennuis à l’exécution.
Pour cela, il faut tout d’abord, que les données soient exactes ou moment de leur
création, et en outre qu’elles soient maintenues à jour lors des modification. L’exactitude
des données repose en premier lieu sur la formation et la motivation des personnes qui les
gèrent, ensuite sur la prévention et la détection des erreurs par choix du système de
codification.

1- Articles :
a) Définition: Un article est un produit de l’entreprise au un élément entrant dans la
composition d’un produit qu’il veut gérer. C’est un terme général correspondant à un
produit fini, un sous-ensemble, un composant ou une matière première.
Les données liées aux articles constituent la base de tout le système de gestion de
production est le fichier articles, est le premier à construire.

b) Données articles :
Un article est enregistré par les paramètres suivants :
• Une référence au code : constituent une relation biunivoque entre l’article et le code.
• Une désignation donnant l’appellation en clair de l’article, il y a intérêt à normaliser
les désignations à l’intérieur de l’entreprise en choisissant structuration et
vocabulaire utilisées.
• Données de description physique (couleur, matière, masse, forme...)
 • Données la gestion gamme la taille du lot de lancement, articles de remplacement,
l’unité de gestion, référence du ou des fournisseurs, stock minimal de
déclenchement, délai d’obtention, lieu de stockage, coefficient de perte…
• Données économiques : indiquant les prix et coûts standards selon les besoins de
l’entreprise.

2- La Nomenclature :
a/ Définition :
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la
composition d’un article parent. L’article est le composé, les autres étant les composants.
On appelle lien de nomenclature, l’ensemble composé composant.
Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le
composé. Ce coefficient peut être entier ou non (0,12 Km ou 2,430 kg ). Une nomenclature
est ainsi un ensemble de liens.

A Composé

X2 Coefficient

B Composant

lien de nomenclature.

b/ types de nomenclature

- la nomenclature d’achat : pour fabriquer, il est nécessaire de connaître les matières

correspondantes. La nomenclature d’achat d’un produit fini définit la composition de
ce produit en terme de matière première et composants à acheter à l’extérieur de
l’entreprise.

Exemple : Nomenclature d’achat :

Régulateur
de tension

Tôle Circuit Face avant Transistor Résistance Fil Conducteur

imprimé mastique
 - Nomenclature de arborescente:

La complexité des produits a incité les concepteurs à hiérarchiser les nomenclatures

par la création de niveaux intermédiaires de pièces, ces niveaux correspondant à une fonction
particulière de produit soit à un même stade de fabrication avec une possibilité de stockage
intermédiaire.
La figure suivante illustre un exemple d’une nomenclature arborescente d’un produit fini : un
régulateur de tension.

Niveau 0 Régulateur de tension

1 2 3 4
Face Carte
Niveau 1 Capot Alimentation
plastique électronique

0,65 1 1 1 4
Circuit
Niveau 2 Tôle Composants Transformateur Condensateur
imprimé

4 12 7 2,5 100

Niveau 3 Transistor Résistance Condensateur Tôle Fil

c/ Présentation de nomenclature
On peut représenté les nomenclatures par les manières suivantes :
- La nomenclature arborescente : voir l’exemple du régulateur de tension
- La nomenclature identifiée

PE1 O..PF1
..1S1
….2..A1
S1 S2 ….2..A3
..1..S2
….2..A2
A3 A1 A3 A2 A3 ….2..A3
..1..A3
- La nomenclature matérielle :
Composé PF1 PF1 PF1 S1 S1 S2 S2
Composant S1 A3 S2 A1 A3 A2 A3
 III- Poste de charge et Gamme
1- Le poste de charge
Un poste de charge est une unité opérationnelle qui résulte d’un choix d’organisation. Un
poste de charge est une combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une
action de production déterminée. Alors qu’un poste de travail est une unité physique qui
entrera dans un poste de charge. Ainsi un poste peut être une machine, ou un groupe de
machines, un ou plusieurs opérateurs, une association machine(s)- opérateurs(s), un atelier…
Un poste de charge est caractérisé par : la référence (code), la désignation, la capacité, le poste
de remplacement et des données pour le calcule des coûts.
2- La Gamme
Les gammes de fabrications décrivent la succession des opérations à réaliser pour passer
d’une matière au composant, du composant au sous ensemble, du sous-ensemble au produit
fini.
Une gamme détaillée contient la description des opérations à effectuer, les temps de réglage et
de production associés et la liste des outillages nécessaires pour réaliser le travail.
Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération
sera décrite par :
- un numéro d’ordre (par exemple 10, 20 ,30….permettant d’insérer de nouvelles étapes)
- les conditions de jalonnement (opérations parallèles, consécutives, chevauchement… avec
délai de jalonnement)
- la référence du poste de charge concerné
- les temps dans une unité de temps définie (le temps de réglage ou de préparation, le temps
unitaire d’exécution, les temps technologiques comme le séchage, les temps de transfert vers
le poste suivant, le temps d’attente devant le poste)
Exemple d’une gamme d’un produit fini

N° Désignation Relation Poste de Temps

phase (antécédents) charge
Temps Temps de Temps
de production de
réglage transfert
10 Découpage Scie 0,5 h 0.02 h/u 0,1 h
20 Perçage 10 Perceuse 0,1 h 0,01 h/u 0,05 h
30 Assemblage 20 Opérateur1 - 0,05 h/u 0,04 h
Section 2 : Mesure des temps de travail

I- Introduction

Mesurer le temps opératoire d’une tâche consiste à évaluer la durée réelle d’exécution de cette
tâche. Cette évaluation réalisée par le bureau de méthode, a pour objectif :

- de mettre en place des gammes formés par des temps standard (temps de gamme),
- de permettre des prévisions plus sûres relatives aux délais, aux effectifs et à l’engagement du
matériel, d’assurer une meilleure répartition des tâches, c’est-à-dire fournir des plannings
réalistes
- évaluation et estimation des coûts opératoires d’une production, c’est-à-dire fournir des
devis plus précis, donc de réduire le prix de revient
- faciliter la méthodologie de suivi et de contrôle des procédés de production.

II- Techniques de mesure des temps de travail

La mesure des temps de travail a pour objet d’étudier, de réduire et enfin d’éliminer le plus
possible les temps improductifs. La mesure du travail se fait selon les étapes suivantes :
- choisir le travail à étudier
- enregistrer toutes les données pertinentes
- examiner de façon critique les données enregistrées
- mesurer en temps la quantité du travail relative à chaque élément en employant la
technique de mesure du travail la plus appropriée
- déterminer par opération le temps normal (temps standard)
- définir avec précision les séries d’activités et les méthodes de travail pour lesquelles le
temps a été déterminé et faire de ce temps la norme applicable à ces activités et à ces
méthodes.
La principale technique qui permet d’effectuer la mesure du travail est la méthode de
chronométrage

III- La méthode de chronométrage

1- Etapes de la méthode

On utilise la mesure du travail par chronométrage pour établir un standard de temps basé sur
les observations d’un ou de plusieurs travailleurs prises au cours d’un certain nombre de
cycles. On l’applique ensuite au travail de tous les autres membres de l’entreprise effectuant
la même tâche. Les étapes de base sont les suivantes :
- définir les tâches à étudier et prévenir les travailleurs qu’on les observera
- déterminer le nombre de cycles à observer
- chronométrer la tâche et le taux de rendement des travailleurs
- calculer le temps standard
On utilise pour ce faire des chronomètres spécialement gradués en centièmes de minutes afin
de faciliter le calcul des moyennes.

2- Calcul du nombre de cycle (nombre d’observations)

Le nombre de cycles à chronométrer dépend de trois éléments

- la variabilité des temps observés
 - l’erreur admissible
- l’intervalle ou le degré de confiance souhaité.
Généralement, on définit la précision souhaitée par le pourcentage de la moyenne des temps
observés. A titre d'exemple, on peut dire que nous sommes certains à 95% (degré de
confiance) que la mesure de temps que nous venons d’effectuer produit un temps standard
ayant une marge d’erreur de 10% (erreur admissible).

On peut déterminer la taille de l’échantillon nécessaire pour atteindre cet objectif à l’aide de
la formule suivante :

n = (zs / ax)2

où

z = variable aléatoire de la distribution normale nécessaire pour obtenir le degré ou

l’intervalle de confiance désiré
s = écart type de l’échantillon
a = erreur admissible exprimée en pourcentage
x = moyenne de l’échantillon

Les valeurs typiques de z utilisées sont les suivantes :

Intervalle de confiance (en %) Variable aléatoire z

90 1,65
95 1,96
95,5 2,00
98 2,33
99 2,58

On peut également utiliser une autre formule quand l’erreur admissible est donnée sous forme
de valeur :
n = (zs / e)2

Exemple :
En utilisant un chronomètre gradué en centièmes de minutes, il effectue initialement 50
lectures dont la moyenne des temps chronométrés est de 6,4 minutes avec un écart type de 2,1
minutes. La politique de l’entreprise est d’avoir un degré de confiance de 95%. Combien de
lectures aurait-il dû prendre si l’erreur admissible est de +-10% ensuite de +-0,5 minutes.
-
n = (1,96(2,1)/0,1(6,4))2 = 42
-
n = (1,95(2,1)/0,5)2 = 68

3- chronométrage avec jugement d’allure

Un temps standard (ou normal) établi par chronométrage est composé :

- d’un temps observé moyen
- d’un facteur d’allure
- d’un temps de base
- de différentes majorations
• Le temps observé moyen : est la moyenne des temps directement observés et
chronométrés. On utilise la notion du temps observé moyen seulement lorsque le
valeurs observées ont toutes le même facteur d’allure (FA)
Sinon on applique une méthode de dépouillement
• Le facteur d’allure : est estimé par le jugement d’allure JA, qui est une estimation
subjective de la cadence du travail observé. Ainsi par simple jugement, l’agent
pourrait allouer un facteur d’allure FA de 120% à un employé dont la cadence de
travail est estimée supérieure à la moyenne, ou bien un facteur d’allure de 75% pour
une cadence inférieure à la moyenne. Seuls l’expérience et un entraînement approprié
pourront habiliter l’agent d’étude à utiliser correctement le jugement d’allure (JA) qui
demeure une estimation subjective. Autrement, il est conseillé d’utiliser un facteur
d’allure neutre, soit de 100%. On peut utiliser aussi des tableaux d’aide à l’évaluation
des JA.

• Corriger le temps observé moyen par le facteur d’allure (FA) et définir ainsi le temps
de base TB. TB = Tmoy x FA / 100

• Ajouter au temps de base les majorations appropriées pour obtenir le temps standard
TS). Les majorations, exprimées en pourcentage, se divisent principalement en :
- Majorations pour retards inévitable (RI) : ce sont les délais qu’on accorde pour des
retards indépendants de la volonté.
- Majorations de repos (MR): ce sont celles qui permettent aux employés de se reposer
de la fatigue causée par le travail et de satisfaire leurs besoins physiologiques et
psychologiques. Les MR se composent de majorations pour besoins personnels, des
majorations de base de fatigue (ces deux types de majorations sont des majorations
fixes) et des majorations variables liées à la tension nerveuse et l’effort physique
intense et aux facteurs d’environnement.
- Majorations supplémentaire (MS) : elles sont nécessaires dans des situations spéciales
de travail (environnement spécial, type de produit manipulé, non-conformité de la
matière première ou de l’état de l’équipement).
Les différentes majorations peuvent être basées sur le temps de tâche ou sur le temps
travaillé. Dans le premier cas : TS = TB + TBxMaj = TB (1+Maj)
Où les Maj sont exprimées en %
Dans le cas où les majorations sont basées sur le pourcentage travaillé, le calcul se fait
par : TS = TB (1/(1-Maj)).

IV- Exemples

Exemple 1 :
Calculer TS pour un temps de base de 1 minutes dans les deux suivants :
- les majorations sont de 20% du temps de tâche
TS = 1 (1+0.2) = 1.2 minutes
- les majorations sont de 20% du temps travaillé
TS = 1 (1/(1-0,2)) = 1,25 minutes

Exemple2 :

Calculer TS pour une tâche observée 9 fois avec un facteur d’allure de 110% et dont les
majorations sont de 20% du temps de tâche :
 N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)

Tmoy = 10,35/9 = 1,15

TB = Tmoy x FA /100 = 1,15 x 110 /100 = 1,27 minutes
TS = TB (1+Maj) = 1,27 x 1,2 = 1,52 minutes

Exemple3:

Calculer TS pour les Temps observées et les FA suivants:

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)
Facteur 120 90 85 110 95 80 95 100 75
d’allure

On calcule pour chaque valeur relevée, TB = Tobservé x Facteur d’allure /100

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TB 1,344 1,035 0,986 1,232 1,0925 0,944 1,083 1,14 0,8925

TB moy = 1,0832
TS = TB (1+ Maj) = 1,0832 x 1,2 = 1,3 minutes

Section 3 : Implantation Rationnelle des postes de travail

I- Introduction
Nous présentons dans cette section un méthode permettant d’aborder de façon rationnelle
l’étude d’une implantation d’atelier. Cependant, aucune des méthodes ne conduit à une
implantation idéale qui par ailleurs n’existe généralement pas. Chacune des méthodes
permettant de dégager une implantation possible qui n’est bonne que par rapport aux objectifs
qu’elle se donne.

II- Les données de départ

Une étude d’implantation nécessite un grand nombre d’informations qu’il faut collecter dans
l’entreprise :
™ Les produits : leur gamme de fabrication, les volumes de production
envisagés et La durée de vie des produits
 ™ Les postes de travail : leur mobilité, les contraintes d’implantation (résistance
du sol, alimentation électrique….) et les zones de stockage et de rangements
nécessaires.

Une autre difficulté réside dans le fait que l’étude doit être prospective, on doit essayer de
prévoir l’évolution des produits : quels sont les futurs produits fabriqués et ceux appelés à
disparaître. Parmi les techniques et les méthodes on distingue 2 familles (géographiques et par
îlots).

III- Les méthode d’implantation géographique

On cherche les positions géographiques des postes de travail qui permettent de minimiser une
fonction de coût de transport. On distingue :
¾ La méthode des chaînons
¾ La méthode d’implantation en ligne
¾ La méthode de CRAFT

Nous nous limitons dans notre cours à la méthode des chaînons.

1- Objectif de la méthode
L’objectif de cette méthode est double :
- réduire les distance de transfert en plaçant les uns à côté des autres les postes échangeant des
produits.
- éviter les croisements des flux
Il faut relativiser ces objectifs. Par exemple le 2ème objectif est peu important si le transfert se
fait au moyen d’un chariot à conduite manuelle. Il devient très pertinent si les transferts se
font avec des chariots automatiques ou au moyen des convoyeurs continus. En effet, le
croisement des flux entraînera des surcoûts d’investissements importants.

2- Déroulement de la méthode
Pour mener cette méthode, on a besoin de 2 types de données :
- les gammes de fabrication définies comme la liste ordonnée des postes devant être visitées
par les produits au cours de leur fabrication.
- l’importance relative des produits par rapport au système de transfert.
La base de la méthode consiste à chercher à placer les postes de travail sur un canevas
d’implantation rectangulaire ou hexagonal

Canevas rectangulaire
 Canevas
hexagonal

Si on cherche à implanter les postes dans un ordre quelconque, on constate 2 choses :

Au fur et à mesure d’implantation des postes, la mise en place est plus en plus difficile car on
a figé la position des postes déjà implantés. D’autre part, les postes sont plus ou moins facile à
implanter ; leur implantation est de tant plus difficile qu’il échange des produits avec les
postes. L’idée de base de la méthode consiste à implanter les poste selon l’ordre croissant de
difficulté d’implantation de ces derniers.
On définit par cela les notions de chaînons et de liaisons :
-Le nombre de chaînons caractérisant un poste de travail est le nombre de postes avec qui
celui-ci échange des produits.
-Le nombre de liaisons caractérise l’importance de trafic qui traverse un poste. C’est en
général la somme des trafics des produits arrivant et partant de ce poste.
A : 2 chaînons ( 3 liaisons )
C B B : 2 chaînons ( 3 liaisons )
C : 1 chaînon ( 1 liaison )
D : 1 chaînon (1 liaison )
A D

3- Etapes de la méthode

Etape 1 :
On calcule pour chaque poste son nombre de chaînons et son nombre de liaisons, on peut pour
cela s’aider de la table de chaînons :

P5 P4 P3 P2 P1

P1

P2

P3

P4

P5
Chacune des cases du tableau représente un chaînon possible
Etape 2 : On remplit ce tableau à partir des gammes de fabrication en notant dans les cases
les produits échangés, on comptabilise ensuite les chaînons en comptant les cases remplies.
Etape 3 : On calcule le nombre de liaisons de chacun des postes.
Etape 4 : On termine cette étape en classant les postes dans l’ordre décroissant du nombre de
chaînons. En cas d’égalité du nombre de chaînons, on classe dans l’ordre décroissant de
nombre de liaisons, on obtient ainsi l’ordre d’implantation des postes.
Etape 5 : On termine en plaçant les postes sur le canevas, lorsqu’on place un poste, on ne
prend en compte que les contraintes de relation des postes déjà implantés sur le canevas.

4- Exemple :
On considère un système de production fabricant 5 produits A, B, C, D, E au moyen de 8
postes de P1 à P8. Le tableau suivant indique les gammes de fabrication et les indices de
trafic. L’indice de trafic représente l’importance du trafic entre les postes pour un produit
donné. Il peut présenter le nombre de pièces par unité de temps par exemple.

Gamme Indice du
produit 10 20 30 40 50 60 trafic
A P1 P4 P6 P3 3
B P2 P4 P7 P6 P8 4
C P1 P2 P3 1
D P5 P3 P4 P7 P6 P3 2
E P4 P6 P8 P5 5

P8 P7 P6 P5 P4 P3 P2 P1
P1 3 1 2 Nombre de chaînons
A C 4
P2 4 1 3
Nombre de liaisons
B C 6
P3 23 2 2 4
DA D D 10
P4 42 35 5
BD AE 23
P5 5 2
E 7
P6 54 42 4 P4 P6 P3 P2 P8 P7 P5 P1
EB BD 28
P7 2
12
P8 2
14
 P7

P8
P1 P4 P6

P2 P3 P5

Enfin il reste à placer les différents postes P1 à P8 sur le plan de l’atelier, en respectant les
positions relatives des postes trouvés sur le canevas. Par exemple les postes P1, P2 et P4
reçoivent la matière première (respectivement les produits A –C, B, E), ils doivent être placer
près du magasin de matières premières. En ce qui concerne les postes P8 et P3, ils doivent être
placer près du magasin de produits finis. Il reste un trouver un compromis pour le poste P5,
car il reçoit la matière première ( produit D) et fournit le produit fini (produit E).

Section 4 : Travaux dirigés

EXERCICE 1 :

Une lampe torche est constitué de 3 sous-ensembles : une tête, un cors et 2 piles. La tête
assemblée est constituée d’une tête en plastique équipée d’une lentille, d’un sous-ensemble
comportant l’ampoule (l’ampoule et porte ampoule), et d’un réflecteur. Le corps assemblé est
fait d’un ressort spirale, d’un support, d’un interrupteur et de 2 connecteurs. L’interrupteur est
assemblé à partir d’un bouton et de deux glissières métalliques. La tête requiert pour sa
production une unité de plastique orange, alors que le corps en consomme trois.

1/ Donnez une codification significative de chaque composant de la lampe

2/ Développez une structure arborescente pour schématiser la nomenclature de cette lampe.

3/ Tracer une nomenclature hiérarchisée (identifiée) pour cette lampe. Affecter un code de 4
chiffres à chaque composant (dont un de ces 4 chiffres explicite le niveau correspondant).
EXERCICE N°2 :

Voici la nomenclature du produit F414 :

F414

A(2) B(1) C(3) D(2)

J(1) L(2) K(3) J(3) K(2) M(2) L(1)

N(7) N(7)

Représenter cette nomenclature sous une forme matricielle.

EXERCICE N°3 :

En vue d’établir un temps normal, un analyste observe un opérateur au travail dans son poste.
La tâche de l’opérateur se fait en 4 phases. L’opérateur, se sachant observé, presse son rythme
de travail. Le service d’organisation et méthodes majore les temps observés pour prendre en
considération les retards inévitables, non imputables aux opérateurs (attente de matières,
temps de mise en route ou de réparation de machines), les besoins de l’opérateur (besoins de
l’opérateur (besoins personnels, repos,…), les conditions de travail (bruit, éclairage, froid..)
L’analyste observe les temps cumulatifs suivants pour les 4 opérations : 2,3 – 4,8 – 6,0 – et
8,0 minutes. Il juge que le rythme de travail (JA) de cet opérateur est respectivement de 150,
125, 130 et 125. De plus la majoration applicable est de 13%, 11%, 11% et de 13%
respectivement.
1/ Donnez le type des majorations accordées dans ce cas
2/ Déterminez le temps de base et le temps standard pour chacune de ces opérations
3/ Quel est le rendement en % d’un opérateur qui produit 30 produits par journée de 7,5
heures.

EXRCICE N°4 :

Soit 5 produits P1, P2 , P3, P4 et P5 fabriqués sur 7 postes A, B, C, D, E, F et G selon les

gammes de fabrication présentées au tableau suivant :

Gamme de fabrication Nombre de lots de transfet

10 20 30 40 50 60 par lot de fabrication
P1 A D B E 25
P2 F B D A G B 43
P3 F B D A 15
P4 A C B 24
P5 A B C D 90

Le plan de l’atelier dans lequel on cherche à implanter les 5 postes P1 à P5 dans les zones 1,
2, 3, 4 et 5 est le suivant :
 2
1

4 3
6

5
7

T.A.F :

En utilisant la méthode des chaînons implantez les différentes postes P1, P2, P3 , P4 et P5
dans les zones 1 à 5.