1.

¿Qué pasos en general debe de dar Hank para establecer un programa de mejoramiento
continuo en la compañía?

Después de analizar el caso HANK KOLB, se evidencia la ausencia de un PLANEAMIENTO

ESTRATEGICO EN SU TOTALIDAD DE TODOS SUS PROCESOS QUE AL FINAL DE LA PRODUCCION
perjudica a LA CALIDAD DEL PRODUCTO ya que antes no se hizo pruebas piloto para que así no
se gaste materiales las cuales traen pérdidas para la empresa.

Por eso, Hank Kolb, tiene el perfil adecuado para proceder a aplicar una Reingeniería en la
empresa, mediante la indagación comienza la búsqueda de los problemas que se suscitan en
cada área, siendo la más importante el área de calidad. Encuentra desde el inicio no solo en
los procesos sino que también se da cuenta hay personal que no cumple el perfil para dirigir la
misión de la empresa.

Por eso recomiendo las siguientes alternativas de solución bajo los siguientes puntos:

 Calidad de la Organización:
Es primordial el involucramiento de todo el personal en esta nueva etapa que quiere o
que pretende desarrollar Hank Kolb. Pieza fundamental es la alta dirección, el interés y
el cambio debe empezar por ellos.

 Calidad de Diseño del Producto:

Se debe entender que el diseño del producto no es competencia de una sola área o
sector. Este proceso debe tener un líder o un responsable que dé cuenta que el
producto sea el óptimo y no genere problemas.

 Calidad de las compras de materiales directos e indirectos:

Las compras deben ser planificadas y se deben contar con más de una alternativa, de
tal forma que al momento de la elección, bajo un adecuado análisis técnico, se elija al
proveedor adecuado y el insumo apropiado y no recurrir a adaptaciones de último
momento, ya que esto genera un incremento en los costos de mantenimiento.

 Calidad de la Planta:
El mantenimiento preventivo es primordial en este caso. Un programa integral de
mantenimiento preventivo a todas las máquinas permitirá reducir los mantenimientos
de último momento y detectar a tiempo la maquinaria que puede ocasionar problemas
al proceso productivo.

 Calidad del Trabajo:

Se debe seleccionar al personal idóneo para la función requerida. Asimismo, una
capacitación eficiente y programada en el personal ayudaría a reducir
considerablemente el número de fallas.

 Calidad del Producto:

Un producto defectuoso no debe ser “arreglado en el acto” sin ninguna norma de
control o sin ser objeto de una revisión exhaustiva. Si se encuentra un producto
 defectuoso se debe rechazar y volver a reprocesar. La implementación de un sistema
de control de calidad total permitirá disminuir el número de productos defectuosos,
pero debe quedar concientizado en todo el personal sobre la importancia para la
seguridad del cliente, de la entrega de un producto de calidad.

 Políticas y objetivos de calidad:

La alta dirección debe establecer las políticas y objetivos de la calidad en la empresa y
otorgarle la autoridad suficiente a Hank Kolb para que cree los procedimientos
adecuados, los documentos y registros de control de la calidad.

¿Qué problemas tiene que superar para hacer su trabajo?

1. El problema fundamental es la poca importancia que se le da a la calidad, Prioridad al

cumplir con los plazos y cuotas del mercado que por encima de la calidad y la
seguridad. Sin compromiso sobre la calidad por parte de la organización entera.
2. La calidad es percibida como un obstáculo para el trabajo, Falta de capacitación en
términos de calidad.
3. La calidad no es vista como un prerrequisito para empezar un trabajo.
4. Falta de inspección en la adquisición de materiales diseño y pruebas.
5. Los diseños se establecen por decisiones mal tomadas sin tomar decisiones basadas en
hechos o datos reales.
6. PERSONAL.- Mac personal obrero del equipo de envasadora ha sido trasladado hace
15 días del almacén, no recibió ningún tipo de entrenamiento o capacitación. Solo tuvo
ligeras indicaciones de Mayne sobre la marcha del equipo. Un nuevo Equipo envasador
que estaba trabajando en otras condiciones y las latas que sale presurizados por
encima de lo Normal.
7. Baja producción que esta casi 50% del estándar es decir 14 cajas por turno, esto
implica que el plan de producción se desarrollaba muy ajustada.
8. •MANTNIMIENTO.-El equipo especial para envasado se había comprado hace 2 años
atrás con el correr del uso el área de mantenimiento recibe 12 órdenes para su
mantenimiento preventivo, también había adaptado al equipo para que pudiera
envasar Greasex que este producto era de bajo viscosidad a diferencia del otro
producto en la que se diseñó el equipo originalmente. También no se tuvo previsto el
mantenimiento del cabezal de llenado. Que este ha sido cambiado hace pocos meses.
Ocasionando el tiempo de parada del equipo en un 15%. Evitando estos problemas
podríamos.
9. •Mala coordinación para Compra de nuevos cabezales con dificultades para el ajuste
en los aros interiores, el cual se incrementa la presión de los cabezales.
10. •Presentaba acumulación de pedidos que inundo el departamento de ventas y se
sumaban la lista de pedidos in servibles. (Rechazo).
 Diferenciarse de
MARKETING /
la competencia. Diseño y moldeo de la lata
INGENIERÍA
para mejor manipulación

Rellenado PRODUCCIÓN

Compra de un equipo envasador

para una viscosidad Xpsi COMPRAS

Greasex tiene
viscosidad <Xpsi Adaptar

Compra de cabezales de
COMPRAS
plásticos de llenado especial
Aro interior del
cabezal defectuoso. Ajustar.
Dificulta el ajuste a la
lata.
Incremento de la presión de
aplicación al cabezal MANTENIMIENTO
No contaban con un
operador del equipo. Colocación

Traslado de 1 trabajador de RRHH /

almacenes a la envasadora, sin PRODUCCIÓN
previo entrenamiento
No tenían un
mantenimiento Reparar
preventivo.

Tiempos de parada que MANTENIMIENTO

toma el 15% del de
funcionamiento.

Envasado. PRODUCCIÓN

Empaquetado. PRODUCCIÓN

Despacho