UNIVERSIDAD TECNICA DE COTOPAXI
TENDENCIAS ACTUALES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Richard Israel Quimbita Sinchiguano
richard.quimbita5@utc.edu.ec
RESUMEN: La presente ensayo tiene por finalidad
hablar sobre la historia del mantenimiento en equipos
industriales y como ha venido desarrollándose hasta la
actualidad, además nos da a conocer los diferentes tipos
de mantenimiento que se realizan en las maquinarias
industriales.
PALABRAS CLAVE: mantenimiento, preventivo,
correctivo, predictivo.
ABSTRACT: The purpose of this essay is to talk
about the history of maintenance in industrial equipment
and how it has been developed up to the present, and
also gives us the different types of maintenance that are
performed in industrial machinery.
KEY WORDS: maintenance, preventive,
corrective, predictive.
1. INTRODUCCIÓN
Las tendencias actuales de mantenimiento y los
procesos de implantación de las tendencias de
mantenimiento en las industrias se basan en las normas
de calidad y sobre todo en la competitividad. Cada uno
de los diferentes procesos se debe estar optimizando a
diario ya que con el pasar del tiempo se ha generado un
deterioro en los equipos y por ende existe perdidas
económicas y de productividad para la industria debido
al elevado costo de mantenimiento.
Cada uno de estos procesos son sistemáticos para
la cual se debe tomar consideraciones que nos permita
el mejoramiento continuo, con la finalidad de conseguir
la confiabilidad necesaria en los equipos industriales y
así garantizar las estrategias propuestas.
2. LECTURA #1
El mantenimiento industrial cada día va
evolucionando y muchas empresas aplican la frase “el
mantenimiento es inversión, no gasto”. El mantenimiento
correctivo o mantenimiento de emergencia consiste en
solucionar los problemas de los equipos cuando fallan
reparando o sustituyendo las piezas estropeadas esto
conlleva altos costos por la baja productividad.
El mantenimiento preventivo consiste en revisar de
una forma periódica todos los equipos y sustituir los
componentes en función de las características que
proporciona el fabricante, con este tipo de
mantenimiento se reduce el coste de reparación y fallos
improvistos aumentando así la confiabilidad de los
equipos.
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El mantenimiento predictivo se basa en la
realización de mediciones periódicas de variables físicas
en cada equipo mediante sensores adecuados, esto
ayudaba a que la información sea precisa y oportuna
para realizar un mantenimiento adecuado en el momento
adecuado, sin perjudicar la producción de la empresa.
En este tipo de mantenimiento se puede realizar el
análisis periódico de vibraciones detectando un 80% de
las fallas presentadas en las maquinarias, este análisis
es presentado en forma gráfica y conlleva dos partes la
adquisición e interpretación de datos.
La metodología es la siguiente:
• Análisis del sistema bajo estudio
• Selección adecuada de parámetros
• Adquisición de datos
• Análisis e interpretación de datos
• Evaluación del estado del equipo
• Generación de avisos y toma de decisión
• Ordenes de trabajo y retroalimentación
La clave del éxito está en destinar recursos y
seguimiento a cada uno de los pasos realizados en la
metodología del mantenimiento, teniendo en cuanta el
factor Coste-Beneficio, además, tener personal
capacitado y dedicado para resolver los problemas que
se encuentre en los equipos.
3. LECTURA #2
3.1 Evolución del mantenimiento
Durante los últimos años se ha desarrollado
nuevas tecnologías para realizar el mantenimiento y
metodologías aplicables a la gestión del mantenimiento,
uno de ellos es el mantenimiento Proactivo (Proactivo=
preventivo + predictivo + mejoras).
En el siglo XX se originó la Primera Generación de
mantenimiento que tiene como características:
• Equipos robustos y sobrediseñados
• Volúmenes de producción bajo
• Poca importancia a la parada de equipos
• La prevención de fallas en los equipo no era
prioritaria
En la Segunda Guerra Mundial se dio origen a la
Segunda Generación de mantenimiento esto debido a la
necesidad de prevenir fallas en los equipos de combate
y disminuir los costos de reparación teniendo como
características principales:
• Aumento de complejidad de los equipos
• Importancia de productividad de las plantas
• Inicio del mantenimiento Preventivo y
Predictivo
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.
En la Tercera Generación de mantenimiento se
desarrollaron técnicas con el fin de prevenir las fallas y
disminuir los costos a base de postulados de máxima
calidad, seguridad y protección del medio ambiente
• Altos volúmenes de producción
• Alto grado de mecanización y automatización
• Demanda de disponibilidad y confiabilidad de
los equipos.
La Cuarta Generación de mantenimiento tuvo una
nueva revolución industrial tecnológica, marcada por la
competitividad como factor de sobrevivencia de las
empresas.
• Gestión Integral de Activos (AM), PAS 55 e
ISO 55000
• Alto nivel de competencias del personal de
mantenimiento
• Confiabilidad y Excelencia Operacional
• Prevención del Mantenimiento (MP)
• Gestión de Riesgos e Incertidumbre (RBI)
• Desarrollo de la Optimización del
Mantenimiento Planeado (PMO)
• Optimización Costo-Riesgo-Beneficio
(CRBO)
• Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCCA)
• Optimización Integral del Mantenimiento
(MIO).
3.2 Gestión de activos
Es un nuevo modelo para gerenciar las compañías,
esto implica cambios estratégicos en las tecnologías,
recursos y especialmente en la actitud humana, para
lograr esto se debe trabajar en equipo.
3.3 Confiabilidad operacional
Es la serie de procesos de mejoramiento continuo
que incorporan herramientas de diagnóstico, planeación,
ejecución y control de la producción industrial.
Existen diferentes estrategias de Gestión de
Activos, con las cuales la Confiabilidad Operacional
busca mejorar los procesos y actividades de
mantenimiento, las cinco más importantes son:
Mantenimiento Basado en Condición (CBM)
El conjunto de acciones, programadas para
detectar las fallas de los equipos por revelación antes
que sucedan.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Permite que todos los equipos de producción estén
siempre listos, para optimizar la gestión de activos.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Detecta las mejores prácticas para garantizar la
función principal de los activos, considerando los
posibles efectos que originan sus modos de falla, en la
2
seguridad, el medio ambiente y las funciones
operacionales.
Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO)
Método diseñado para revisar y optimizar todos los
requerimientos del sistema, el historial de fallas y la
información técnica.
Optimización Integral del Mantenimiento (MIO)
Estrategia que permite reducir los costos a lo largo
del ciclo de vida de los activos; usando el talento idóneo
para la ejecución de programas de optimización de las
estrategias, de los procesos productivos.
Son múltiples las herramientas de que se sirve la
Confiabilidad Operacional con el objeto de formular los
planes estratégicos para alcanzar la excelencia en las
actividades de mantenimiento.
Análisis de Criticidad (ECA)
Técnica que permite jerarquizar los sistemas,
equipos e instalaciones, en función de su impacto global
en la productividad, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.
Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA)
Metodología que permite determinar los modos de
falla de los elementos de un sistema, y el impacto y la
frecuencia con que estos se presentan.
Análisis Causa Raíz (RCA)
Técnica sistémica que se aplica con el objetivo de
precisar las causas que originan las fallas, sus impactos
y sus frecuencias de aparición, para conseguir mitigarlas
o eliminarlas.
Inspección Basada en Riesgos (RBI)
Análisis para definir la probabilidad de falla de un
sistema, y las consecuencias que las fallas pueden
generar sobre la gente, el ambiente y los procesos, con
base en la cuantificación del riesgo.
Análisis Costo - Riesgo - Beneficio (CRBA)
Metodología que permite precisar una combinación
óptima entre los costos de hacer una actividad y los
logros que la actividad genera, analizando el riesgo que
involucra la realización o no de tal acción.
Costo del Ciclo de Vida (LCC)
Técnica que permite elegir entre opciones de
inversión o acciones de incremento de la confiabilidad,
con base en su efecto en el costo total del ciclo de vida
de un activo nuevo o usado.
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.
4. LECTURA #3 6. REFERENCIAS
4.1 Recolección de datos
[1] Palencia, Olivero Garcia. Tendencial actuales del
Las nuevas tendencias de mantenimiento a una matenimiento industrial . [En línea]
muestra de ciento treinta empresas manufactureras de file:///C:/Users/danielfernando/Downloads/Lectu
diversos ramos recolectándose información de registros ra3.pdf.
tales como:
[2] Sinais. Tendencias actuales del matenimiento
 Ficha de diagnóstico cuantitativo a través de la industrial. [En línea]
Norma COVENIN 2500-93 Manual para la file:///C:/Users/danielfernando/Downloads/Lectura1%20(
evaluación de los sistemas de mantenimiento 1).pdf.
en la industria.
 Ficha para el inventario de objetos a mantener. [3] Zambrano. Proceso de Implantación de las Nuevas
 Ficha para el inventario de recursos para Tendencias de Mantenimiento en. [En línea]
ejecutar mantenimiento. file:///C:/Users/danielfernando/Downloads/Lectura2.pdf.
 Ficha para el sistema de codificación de los
objetos a mantener.
 Ficha técnica de objetos a mantener y
desagregación de dichos objetos.
 Ficha para el índice de instrucciones técnicas
rutinarias y programadas para los objetos a
mantener.
 Ficha para el índice de instrucciones técnicas
rutinarias y programadas para cada uno de los
objetos a mantener.
 Ficha para el procedimiento de ejecución de las
instrucciones técnicas.

4.2 Tendencia Sistemática De Modelo de

Gestión

La tendencia sistémica trata a mantenimiento como

un todo desde el punto de vista de un proceso de
gestión dentro del sistema productivo tomando en
cuenta Planificación, Programación, Ejecución,
Seguimiento, Control y Evaluación.

4.3 Conocimiento del Sistema Productivo

El conocimiento del sistema productivo abarca

conocer el entorno donde se deberá desenvolver la
gestión mantenimiento, para ello se debe tener
información general tal como: productos generados,
proceso productivo, jornada de trabajo, organización
general del sistema productivo.

5. CONCLUSIONES
En muchas de las industrias el mantenimiento
correctivo o de emergencia ya no se da debido a sus
altos costos de mantenimiento y pérdida de
productividad en la industria.

Cada uno de los programas de mantenimiento

nos ayuda a conocer en qué condiciones se encuentra
la maquinaria para así poder garantizar y dar
continuidad a los equipos industriales.

La nueva tendencia sistemática de mantenimiento

toma en cuenta el factor humano para la toma de
decisiones al mantenimiento centrado en la
confiabilidad.