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SISTEMAS DE

CONTROL

LAZO DE
CONTROL DE
TEMPERATURA

LAZO DE
CONTROL DE
PRESIÓN

LAZO DE

MANUAL DE CONTROL DE
CAUDAL

PRÁCTICAS LAZO DE
CONTROL DE
[SISTEMAS DE CONTROL PID]
NIVEL
Este manual de prácticas esta dirigido a los estudiantes de la
Universidad Técnica de Cotopaxi, para realizar prácticas en el
laboratorio de Sistemas de Control. UNIVERSIDAD
TÉCNICA DE
Autores: COTOPAXI
Caiza M. Jefferson.

Espinoza Z. Juan.

Freire F. Armando.

Guanoluisa H. Edwin.

Lasluisa C. Rodrigo.

Llanez I. Jeisson.

Romero M. Franklin.

Torres G. Christian.
MANUAL PARA EL CONTROL DE TEMPERATURA, PRESIÓN, NIVEL Y CAUDAL

1 INTRODUCCIÓN
Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas de
control industrial. Este tiene como finalidad calcular la desviación o error entre un valor medido y un valor
deseado.

El algoritmo del control PID consiste en tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los errores pasados y el
Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar
al proceso por medio de un que el sistema sea estable de control como la posición de una válvula de
control o la potencia suministrada a un calentador.

Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el controlador PID
es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer una acción de control diseñado para los requerimientos del proceso en
específico. La respuesta del controlador puede describirse en términos de la respuesta del control ante
un error, el grado el cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema.
Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo.

Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control.
Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control
respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy
sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a
la acción de control.
2 METODOLOGÍA
La práctica se enfoca en el control de nivel y presión para un sistema de tanques, por medio del PID.
Sabiendo que el PID es un controlador el cual tiene un mecanismo de control, basado en tres parámetros
distintos que son: el proporcional, el integral y derivativo. Para ello es necesario conocer que el valor
proporcional depende del error actual, el valor o constante integral depende de los errores pasados,
mientras que la constante derivativa viene a ser los errores futuros. Entonces estos parámetros juegan
un papel importante en el proceso de ajuste de curvas para estabilizar un sistema.

Posteriormente se obtuvo un modelo para la función de transferencia del sistema, relacionando el caudal
de entrada con respeto al nivel de tanque de salida. Este modelo fue válido experimentalmente a partir
de una respuesta escalón, es decir una señal de entrada del tipo escalón permite conocer la respuesta del
sistema frente a cambios abruptos en su entrada. Así mismo, da una idea del tiempo de establecimiento
de la señal, es decir, cuanto se tarda el sistema en alcanzar su estado estacionario. Con este modelo se
sintonizaron los parámetros para un controlador PID empleando el primer método de Ziegler y Nichols,
se realizó un procedimiento de sintonización manual con el fin de mejorar el comportamiento del sistema.
Estos valores de parámetros fueron ingresados a un controlador industrial mostrando resultado similar a
la teoría. Sin embargo, mejores resultados prácticos.
3 Contenido
1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 2
2 METODOLOGÍA ............................................................................................................ 3
4 DESARROLLO. ............................................................................................................... 5
4.1 Sistemas de control ................................................................................................ 5
4.1.1 Sintonización de controladores ...................................................................... 7
4.1.2 Reglas de Ziegler-Nichols para sintonizar controladores PID ......................... 7
4.2 Práctica de temperatura. ..................................................................................... 10
4.2.1 Práctica N° 1 .................................................................................................. 15
4.2.2 Práctica de laboratorio. ................................................................................. 25
4.3 Práctica de presión............................................................................................... 27
4.3.1 Práctica Nº2 ................................................................................................... 35
4.4 Práctica de caudal. ............................................................................................... 43
4.4.1 Práctica Nº3 ................................................................................................... 49
4.5 Práctica de nivel. .................................................................................................. 54
4.5.1 Práctica Nº4 ................................................................................................... 61
4 DESARROLLO.
4.1 Sistemas de control

Al diseñar un sistema de control se debe predecir el comportamiento dinámico del sistema por un
conocimiento de sus componentes. La Característica más importante del comportamiento dinámico de
un sistema de control es la estabilidad absoluta, es decir, si el sistema es estable o inestable. Un sistema
que está en equilibrio en ausencia de cualquiera perturbación o entrada, la salida se mantiene en el mismo
estado. La respuesta transitoria a un sistema de control práctico frecuentemente presenta oscilaciones
amortiguadas antes de alcanzar un estado de equilibrio. Si la salida de un sistema en estado estacionario
no coincide exactamente con la entrada, se dice que el sistema tiene un error estacionario, este error
indica la exactitud del sistema. Al analizar un sistema de control, se debe examinar el comportamiento de
la respuesta transitoria, tal como el tiempo requerido para alcanzar un nuevo estado estacionario y el
valor del error en seguir una señal de entrada, así como el comportamiento estacionario. (Ogata, 1985)

La respuesta transitoria de un sistema de control real frecuentemente presenta oscilaciones amortiguadas


antes de alcanzar el estado estacionario. Al especificar las características de respuesta transitoria de un
sistema de control a una entrada de escalón unitaria es conveniente designar lo siguiente. (Ogata, 1985)
Tiempo de retardo, td
Tiempo de subida, tr
Tiempo pico, tp
Sobrepaso máximo, Mp
Tiempo de asentamiento, ts

Estas especificaciones se definen adelante y se muestran gráficamente en la FIGURA

FIGURA 1. Curva de respuesta al escalón unitario mostrando valores.


(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 252)
Tiempo de retardo, td, es el tiempo que tarda la respuesta en alcanzar por primera vez la mitad del valor
final.
1 𝜔𝑑 𝜋−𝛽
𝑡𝑟 = tan−1 ( )=
𝜔𝑑 −ѳ 𝜔𝑑
Ecuación 1. Tiempo de retardo.

Tiempo de crecimiento, tr, es el tiempo requerido para que la respuesta crezca del 10 al 90 % del 5 al 95
% o del 0 al 100% de su valor final. Para sistemas de segundo orden sub amortiguados normalmente se
utiliza el tiempo de crecimiento de 0-100%, Para sistemas sobreamortiguados se acostumbra a usar el
tiempo de crecimiento de 10- 90 %. (Ogata, 1985)

Tiempo pico, tp, es el tiempo requerido por la respuesta para alcanzar el primer pico de sobre del
sobreimpulso.
𝜋
𝑡𝑝 =
𝜔𝑑
Ecuación 2. Tiempo pico.

Máximo sobre impulso (%), Mp, es el valor pico máximo de la curva de respuesta medido desde la unidad.
Si el valor final estabilizado de la respuesta difiere de la unidad, es común utilizar el máximo sobre impulso
porcentual. (Ogata, 1985)

(c(tp) − c(∞)) ∗ 100%


Maximo sobre impulso =
c(∞)
Ecuación 3. Máximo sobre impulso.

El valor de máximo sobre impulso (porcentual), indica la estabilidad relativa del sistema.

Tiempo de abastecimiento, ts, es el tiempo requerido por la curva de respuesta para alcanzar y
mantenerse dentro de determinado rango alrededor del valor final de dimensión especificada en
porcentaje absoluto del valor final (habitualmente 5% o 2%). Se relaciona el tiempo de establecimiento
con la constante de tiempo más grande del sistema de control. El criterio para la fijación del porcentaje
de error a usarse depende de los objetivos del diseño del sistema en cuestión. (Ogata, 1985)
𝜋3
𝑡𝑠 = 3𝑇 =
𝜎
Ecuación 4. Tiempo de abastecimiento.
4.1.1 Sintonización de controladores

La sintonización de los controladores Proporcional, integral y derivativo o simplemente controladores PID,


consiste en la determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti, Td) para lograr un comportamiento del
sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún criterio de desempeño establecido.

Para poder realizar la sintonización de los controladores, primero debe identificarse la dinámica del
proceso, y a partir de esta determinar lo parámetros del controlador utilizando el método de sintonización
seleccionado. (Ruiz, 2002)

4.1.2 Reglas de Ziegler-Nichols para sintonizar controladores PID

Ziegler y Nichols propusieron unas reglas para determinar los valores de la ganancia proporcional Kp, del
tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td, con base en las características de respuesta transitoria de
una planta específica. Tal determinación de los parámetros de los controladores PID o de la sintonización
de los controles PID la realizan los ingenieros en el sitio mediante experimentos sobre la planta. (Se han
propuesto numerosas reglas de sintonización para los controladores PID desde la propuesta de Ziegler-
Nichols Se les encuentra en la literatura. Sin embargo, aquí sólo presentamos las reglas de sintonización
de Ziegler-Nichols.) (Ogata, 1985)

Existen dos métodos denominados reglas de sintonización de Ziegler-Nichols. En ambos se pretende


obtener un 25% de sobrepaso máximo en la respuesta escalón FIGURA .

FIGURA 2. Respuesta escalón unitario, indica un sobrepaso máximo de 25%.


(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 671)

Primer Método. En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se obtiene
de manera experimental. Si la planta no contiene integradores, la curva de respuesta escalón unitario
pueden tener forma de S, como se observa en la FIGURA3, (si la respuesta no exhibe una curva en forma
de S, este método no es pertinente). Tales curvas de respuesta escalón se generan experimentalmente o
a partir de una simulación dinámica de la planta. (Ogata, 1985)
FIGURA 3. Curva de respuesta con forma de S.
(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 671)

La curva en forma de S se caracteriza por dos parámetros, el tiempo de retardo L y la constante de tiempo
T. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan dibujando una recta tangente en el punto
de inflexión de la curva con forma de S y determinando las interacciones de esta tangente con el eje de
tiempo y la línea c(t)=K, como se aprecia en la FIGURA. En este caso la función de transferencia C(s)/U(s)
se aproxima mediante un sistema de primer orden con un retardo de transporte de modo siguiente:

C(s) Ke−Ls
( )=( )
U(s) Ts + 1

Ecuación 5. Máximo sobre impulso.

Ziegler Nichols sugirieron establecer los valores de Kp, Ti y Td de acuerdo a la fórmula que aparece en la
tabla 1.

Tabla 1. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols, respuesta escalón.


Tipo de Kp Ti Td
controlador
P T/L ∞ 0
PI 0,9 (T/L) L/0,3 0
PID 1,2 (T/L) 2L 0,5L

(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 672)


Segundo Método. Primero se establecemos Ti = ∞ y Td = 0. Usando solo la acción de control proporcional,
incrementamos Kp de 0 a un valor crítico Kcr en donde la salida exhiba primero oscilaciones sostenidas.
(Si la salida no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, no se aplica
este método). Por lo tanto, la ganancia crítica Kcr y el periodo Pcr correspondientes se determinan
experimentalmente FIGURA , Ziegler-Nichols sugiere que se establecieran los valores de los parámetros
Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula que aparece en la tabla 2. (Ogata, 1985)

FIGURA 4. Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional.


(TOMADO: Ingeniería de Control Moderna, página 672)

Tabla 2. Regla de sintonización de Ziegler-Nichols. Kcr & Pcr

Tipo de controlador Kp Ti Td

P 0,5Kcr ∞ 0
PI 0,45Kcr (1/1.2)Pcr 0
PID 0,6Kcr 0,5Pcr 0,125Pcr
(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 673)

En la práctica suele aparecer el fenómeno de reset-wind-up al arrancar el sistema o en cualquier otra


situación en la que surge un error grande durante un tiempo prolongado. Sucede, entonces, que el
integrador aumenta su salida para reducir el error aun cuando la señal de control esté saturada. Esto hace
que cuando el sistema se acerque al punto de referencia el término integral haya crecido y se sobrepase
el valor deseado, ya que la única forma de reducir el valor del término integral es mediante un cambio de
signo a su entrada (señal de error). Para evitar este fenómeno existe un algoritmo denominado anti reset
wind-up, que consiste en la saturación del término integral del controlador PID para impedir el fenómeno
de generación de señales de control amplias, debidas a cambios bruscos y grandes de señal de error.
(Ruge, 2011)
4.2 Práctica de temperatura.

MARCO DE DEFINICIONES DE CONTROL DE TEMPERATURA


1. Calentador de agua.
2. Tanque TQ-4.
3. Transmisor de temperatura TT-1.
4. Manguera de medición del tanque TQ-4.
5. Manguera – entrada de agua al calentador.
6. Manguera – salida de agua al calentador.
7. Válvula de purga.
8. Válvula de drenaje.

FIGURA 5. Diagrama del sistema hidráulico del


banco de pruebas.

FIGURA 6. Diagrama del sistema hidráulico del


banco de pruebas.

FIGURA 7. Diagrama
de bloques del lazo de
control de temperatura.
1. Transmisor.
Los transmisores son dispositivos que se usan para amplificar y acondicionar señales de modo que sean
adecuadas para transmisión a largas distancias con pérdida de información nula o mínima. La transmisión
digital es preferida en los sistemas más nuevos porque el controlador es un sistema digital, y como las
señales analógicas se pueden digitalizar con precisión, al digitalizar las señales se pueden transmitir sin
pérdida de información. El controlador enviará una señal que es proporcional a la diferencia entre la
referencia y la señal transmitida al actuador que indica al actuador para abrir o cerrar la válvula que
controla el flujo de vapor para ajustar la temperatura del agua a su valor establecido.
( (Dunn, 2005))

Los estándares de transmisión son:


4–20 mA.-------Eléctrico Más Utilizado
1–5 Volts-------Eléctrico
3–15 psig-------Neumático
20–100 kPag---Neumático
0,2–1 kg/cm2---Neumático Más Utilizado

1.1. Transmisor de Temperatura.

Transductor de una termo-resistencia, transforma la diferencia de temperatura en un valor de


resistencia, lo habitual es que esta resistencia no se mida directamente en el armario de control, si
no que es medida en un transmisor situado en el propio instrumento y dicho transmisor enviará
una señal proporcional al valor medido al armario de control, que oscilará entre 4~20mA.
(instrumentacionhoy.blogspot.pe, 2017)

FIGURA 8. Sensor y transmisor de temperatura.


FIGURA 9. Sensor y transmisor de temperatura. Representación P&D.

Nota. - Se instala un transmisor de temperatura TT-1 de Marca ABB, Modelo TSP-321, rango de
temperatura de 0-120 ºC, calibrado de 0-120 ºC para esta aplicación y con una salida de 4 a 20
mA hacia el PLC. El TT-1 necesita estar en contacto con el fluido para dar una correcta medida
de la temperatura.

2. Calentador de agua.

Es un dispositivo termodinámico que utiliza energía para elevar la temperatura del agua. Entre los
usos domésticos y comerciales del agua caliente están la limpieza, las duchas, para cocinar o la
calefacción. A nivel industrial los usos son muy variados tanto para el agua caliente como para el
vapor de agua. Entre los combustibles utilizados se encuentran el gas natural, gas propano (GLP),
queroseno y el carbón, aunque cada día se usa más la electricidad, la energía solar, bombas de
calor (compresor) de refrigeradores o de acondicionadores de aire, calor reciclado de aguas
residuales (no aguas negras) y hasta energía geotérmica. ( (wikipedia.org))

Existen varios tipos de calentadores, en este caso se usa un calentador de punto debido a que la
aplicación no requiere calentar grandes volúmenes de agua. Este tiene un selector donde se puede
usar 3000 w, 3500 w o 6000 w como se ve en la figura 31, además consta de un switch de flujo
que enciende o apaga el equipo automáticamente cuando está presente un flujo de agua. De la
experimentación se tiene que la bomba del banco de pruebas abastece aproximadamente 7 L/min,
el agua se mantiene a 18 ºC y para la experimentación se deberá llegar a una temperatura de 30 ºC,
entonces con estos datos tenemos lo siguiente:

(𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) ∗ 𝑄 (30 − 18) ∗ 7 𝑘𝑐𝑎𝑙


𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 1,4 = 5.861,51 𝑊
60 60 𝑠
1 kcal/s = 4186.798188 W

Ecuación 6. Potencia.

Figura 10. Frontal de calentador de agua eléctrico.

(Fuente: http://www.casaexito.com/index.php/product/925)

3. Software RSlogix.
Este programa permite crear y editar un nuevo programa de control en lenguaje de programación de
PLC’s Ladder del autómata. Aquí podremos cargar el programa residente en un PLC hacia la
computadora, descargar un nuevo programa desde la PC hacia el PLC, o leer los datos que tenemos
actualmente en un PLC, conectándose en línea (ON LINE), entre otras funciones principales. Además: (
(Automation, Manual RSLOGIX 500 ESP, 1996))
 Funciona como un editor de programación con un menú de ayuda para el usuario
 Permite la configuración del modo de comunicación con el PLC.
 Tiene incluido todo el set de instrucciones para las familias SLC500 y MicroLogix 1100 facilitando
así la programación.
 RSLogix 500 es el software destinado a la creación de los programas del autómata en lenguaje de
esquema de contactos o también llamada lógica de escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y
verificador de proyectos (creación de una lista de errores) entre otras opciones. Este producto se ha
desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows.
4. Software RSLink
 El software RSLinx (de la serie 9355) es un paquete servidor de comunicaciones que proporciona
conectividad a los dispositivos en la planta para una amplia variedad de aplicaciones. RSLinx puede
aceptar varias aplicaciones de software comunicándose de manera simultánea a una variedad de
dispositivos en muchas redes distintas.
 RSLinx ofrece una interface gráfica de fácil uso para desplazarse en su red. Al elegir un dispositivo
e ingresar se puede tener acceso a una variedad de herramientas integradas de configuración y
monitoreo. Se proporciona un conjunto completo de drivers de comunicación para sus necesidades
de conexiones de red, incluso para las redes anteriores de Allen-Bradley. ( (Automation, RSlinx
Classic, 2008))

5. Software de Interfaz RSView32 (HMI)


RSView32, es un programa de software basado en Windows para la creación y ejecución de aplicaciones
de adquisición de datos, monitoreo y aplicaciones de control. Diseñado para el uso en ambiente Microsoft
Windows 2000, NT, XP, contiene las herramientas necesarias para la creación de todos los aspectos de
una interface máquina operador, incluyendo las pantallas de gráficos animados en el tiempo real,
tendencias, y resúmenes de alarmas. RS View32 se integra fácilmente con los productos Rockwell
Software, Microsoft y otros fabricantes para maximizar las potencias de las tecnologías Active X, OLE,
ODBC, OPC, DDE. ( (Automation, Rsview32, 1999)).

FIGURA 11. HMI para el lazo de control de temperatura.


4.2.1 Práctica N° 1

Objetivo. - Analizar el sistema de control de presión mediante el método de Zieger y Nichols para
encontrar la estabilización más rápida en el sistema, obteniendo menor consumo de energía para su
estabilización.

Requisitos previos a la utilización del módulo de sistema de control:

 Se debe verificar las conexiones de alimentación tanto para el módulo como para el
computador.
 También la conexión de comunicación entre el módulo y el computador por medio del cable
Ethernet.
 Verificar que ningún cable, manguera y tanque este suelto, flojo o roto, caso contario notificar a
la persona encargada del laboratorio.

Pasos para la utilización del módulo:

1. Encender el tablero de sistemas de control. En la parte posterior del módulo se encuentran dos
cajas.
En este paso se debe revisar que los magnetotérmicos o los disyuntores se encuentren en la
posición ON o que estén activados.

2. Encender la computadora conectada al módulo de sistemas de control. Y abrimos el programa


RSView32
PRUEBAS DE SINTONIZACIÓN PARA EL CONTROL DE TEMPERATURA
1. Lazo abierto método de Ziegler-Nichols

Procedimiento
 Estudiar métodos sistemáticos para el ajuste de reguladores PID en base a la respuesta temporal
del sistema en lazo abierto.
 Obtención de la curva de respuesta del sistema ante un cambio brusco en la entrada y
determinación del tiempo muerto y la constante de tiempo efectiva.
 Elección del método de sintonización que resulte en una respuesta con razón de amortiguamiento
de ¼. Selección del método de Ziegler-Nichols en función del índice de regulación del sistema.
 Sintonización de los parámetros del regulador PID aplicando las fórmulas empíricas del método
elegido.
 Ajuste fino de los parámetros para obtener la respuesta deseada.

Ajustes iniciales
 Setear la temperatura del sistema en 20 psi.
 En la pantalla Temperatura Encienda el proceso, en modo manual.
 Fije un set point de 25 ºC
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=0, TI=0 y TD=0
 Ajuste los valores de CV=100
 Llegue a 25 ºC y coloque CV=0
 Hacer print screen de la patalla.

NOTA: El set point maximo para trabajar en temperatura es 30.


FIGURA 1. Print screen HMI. Muestra el set point: 25.00 KC: 0.00 TI: 0.00 TD: 0.00

 Pasar los datos a una tabla dinámica.


Tabla 1. Datos obtenidos de la curva.

Ord Tiempo Temp Set Point T0


1 1 19,5 25 19,5
2 1,5 19,5 25 19,5
3 2 19,5 25 19,5
4 2,5 19,5 25 19,5
5 3 19,5 25 19,5
6 3,5 19,5 25 19,5
7 4 19,5 25 19,5
8 4,5 19,5 25 19,5
9 5 19,8 25 19,5
10 5,5 20,8 25 19,5
11 6 22,7 25 19,5
12 6,5 24,2 25 19,5
13 7 25,2 25 19,5
14 7,5 25,4 25 19,5
15 8 25,2 25 19,5
16 8,5 24,2 25 19,5

(Fuente: José Baquero, autor)


 Graficar la curva para obtener L y T.

FIGURA 2. Ploteo de curva S,

(Fuente: José Baquero, autor)

 Con L y T calcular las constantes para el control PID.

Tabla 2. Datos de constantes calculadas.

CONTROL kp Ti Td
P 8,75 INF 0
PI 7,875 1,3 0
PID 10,5 0,8 0,2

(Fuente: José Baquero, autor)

 Con los nuevos valores calculados, inserte en el controlador.


 Apague el controlador y espere a que el sistema esté en reposo.
 Encienda el controlador.
 Registre la curva de respuesta.
FIGURA 3. Curva de respuesta con constantes calculadas.
(Fuente: José Baquero, autor)

Curva de respuesta del sistema con valores determinados en un lazo de control abierto, la variable del
proceso se estabiliza con un máximo sobre impulso menor al 25% de su valor en amplitud total.

 Ajuste un nuevo Set Point a 25, 27 y 29 ºC y registre la curva de respuesta.

FIGURA 4. Curva de respuesta con set points específicos.

(Fuente: José Baquero, autor)


FIGURA 5. Curva de respuesta con set points específicos con datos sobrepuestos.

(Fuente: José Baquero, autor)

Para incremento de temperatura de 2 ºC en el sistema, la variable del proceso es controlada con los
parámetros puestos en las constantes del PID.
 Registre los valores de corriente utilizados en los procesos.

Tabla 3. Valores de corriente.

Medición de la corriente de la bomba


Pruebas 1 2 3 Media
Set Point (ºC) 25 27 29 27
I corriente en HT-1(A) 5,6 6,8 8,03 6,8
Periodo de tiempo(min) 18 15 13 15
(Fuente: José Baquero, autor)

 Apague el sistema.
2. Lazo Cerrado método de Ziegler-Nichols

Procedimiento.

 Estudiar métodos sistemáticos para el ajuste de reguladores PID en base a la oscilación del
sistema, método de lazo cerrado.
 Obtención de la curva de respuesta del sistema ante un cambio de la constante KC del sistema.
 Elección del método de sintonización de lazo cerrado de Nichols.
 Sintonización de los parámetros del regulador PID aplicando las fórmulas empíricas del método
elegido.
 Ajuste fino de los parámetros para obtener la respuesta deseada.
Ajustes iniciales
 Encienda el proceso, en modo automático.
 Fije un Set Point de 20
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=10,5, TI= 0,8
 Permita que el controlador estabilice el sistema.
Pasos que seguir para determinar la curva de reacción de un proceso.
 Dejar que el sistema alcance un régimen estacionario.
 Fije el factor del PID Kc= 0, TI = 999
 Permita que el sistema se estabilice.
 Empiece a incrementar el valor de Kc (constante proporcional en pasos de 0,1)
 En cada incremento permita estabilizar el sistema
 A medida que incrementa el KC, la señal (azul) de variable controlada CV empezara primero a
oscilar.
 Siga incrementando el valor de Kc
 La señal de la variable de proceso PV (verde) empezara a variar y la señal de la CV oscilara de
manera más amplia.
FIGURA 6. Oscilación del sistema.

(Fuente: José Baquero, autor)

En la figura se indica los valores del PI para el cual la variable del proceso entra en una oscilación
del sistema.
 En capture la pantalla. Amplié la pantalla y mida el valor indicado del gráfico, registre el valor de
Kcr= 37 . Pcr = 0,18 .

FIGURA 7. Medición de Pcr.

(Fuente: José Baquero, autor)


 Con los valores determinados en el punto anterior calcule los valores de KC y PI para el controlador
a lazo cerrado.

Tabla 4. Valores de corriente.

CONTROL kp Ti Td

PID 22,2 0,09 0,0225

(Fuente: José Baquero, autor)

 Con los nuevos valores calculados, inserte en el controlador.


 Apague el controlador y espere a que el sistema esté en reposo.
 Encienda el controlador.
 Registre la curva de respuesta.

FIGURA 8. Respuesta del sistema a un SP 25, 27 y 29 ºC.

(Fuente: José Baquero, autor)


La variable del sistema es controlada con un sobre impulso menor al 25 % de su amplitud total.

 Registre los valores de corriente utilizados en los procesos.

Tabla 5. Valores de corriente.

Medición de la corriente de la bomba


Pruebas 1 2 3 Media
Set Point (ºC) 25 27 29 27
I corriente en HT-1(A) 3,8 5,7 6,8 5,4
Periodo de tiempo(min) 11 10 10 10

(Fuente: José Baquero, autor)

 Apague el sistema.
4.2.2 Práctica de laboratorio.

SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA


1. Objetivos

 Realizar un control PID a lazo abierto.


 Realizar un control PID a lazo cerrado.
 Estabilizar el sistema a 15 °C.

2. Introducción

La respuesta transitoria de un sistema de control real frecuentemente presenta oscilaciones amortiguadas


antes de alcanzar el estado estacionario. Al especificar las características de respuesta transitoria de un
sistema de control a una entrada de escalón unitaria es conveniente designar lo siguiente. (Ogata, 1985)
Tiempo de retardo, td
Tiempo de subida, tr
Tiempo pico, tp
Sobrepaso máximo, Mp
Tiempo de asentamiento, ts

Estas especificaciones se definen adelante y se muestran gráficamente en la FIGURA

FIGURA 1. Curva de respuesta al escalón unitario mostrando valores.


(Fuente: Ingeniería de Control Moderna, página 252)
3. Realizar:

3.1.- Digite los siguientes parámetros en KC: 2 TI:20 TD:1, y verifique si el sistema es estable o no.
Explique su respuesta.

3.2.-

3.3.-
4.3 Práctica de presión.

MARCO DE DEFINICIONES DE CONTROL DE PRESIÓN


1.- tanque de presión

2.- válvula de control

1 3.- transmisor de presión

4.- válvula de bola

2 5.- válvula de bola

Válvula de control
La válvula de control usada para la construcción del banco de pruebas de control de nivel es marca
TCrystal con actuador TCN-02T, se usó esta válvula de ½” debido a que con esta podemos tener
variaciones de caudal en un amplio rango de trabajo de la curva de la bomba, además que en función del
tanque en donde se controla el nivel podemos tener variaciones rápidas y podamos ver los cambios casi
instantáneamente lo que facilita el aprendizaje, por su fácil configuración y conexión con el sistema de
control instalado además de su bajo costo y fácil ubicación en el mercado además que tiene las siguientes
características que hacen que sea la más adecuada para nuestro propósito.

 Válvula de bola de ½” con accionamiento ON-OFF en 90°.cuerpo en acero inoxidable.


 Tensión nominal: AC230V, AC / DC24V
 Par de torsión: 20N.m
 Tiempo de funcionamiento: cerca de 10S
 Instale en válvulas por debajo de 15N.m: 2 vías, de 3 vías y de mariposa.
 Señal de control: 4-20mA, 0-20mA, 0-5V, 1-5V, 0-10V, 2-10V
 Realimentación sobre la posición: 4-20mA
 Precisión de posición: ± 1% (ajustado por software)
 Motor sin escobillas de alto rendimiento, protección contra sobrecarga
 Se puede utilizar 20.000 veces * 1
FIGURA 2. Válvula de control.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Transmisor inteligente de presión SMAR LD-301

El LD301 Es un transmisor de presión inteligente para la medición diferencial, manométrica y absoluta de


diámetro, nivel y flujo. El transmisor se basa en un sensor capacitivo probado en el campo, que ofrece un
funcionamiento seguro y de alto rendimiento. Es un instrumento digital con las características más
modernas que un dispositivo de medición puede ofrecer. Su protocolo de comunicación digital (HART)
permite conectar el instrumento a una computadora para ser configurado de una manera muy simple y
completa. Por consiguiente, incluso el HART, siendo un tipo de protocolo master-slave (maestro-esclavo),
puede trabajar hasta con dos maestros en un barrido. El Master Primario tiene el papel de Supervisor y el
Secundario, el papel de Configurador.

El transmisor de presión fue configurado para trabajar en un rango de presión de 0-20” de agua para una
salida de corriente de 4-20 mA. La calibración de presión corresponde a que trabajara como transmisor
indicador de nivel con rango de trabajo de 0 a 20” H2O nivel de trabajo del tanque.

FIGURA 3. Transmisor inteligente de presión SMAR LD-301.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)}
Válvulas de bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo
cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y
cierra el conducto (fig. 1-4).

Figura 4. Válvula de bola.


(Fuente: Caroli, 2011)

Recomendada para
 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

PIC Controlador indicador de presión

Los sensores de presión son dispositivos encargados de transformar los cambios de presión en señales
eléctricas. Cabe destacar que los instrumentos más utilizados en la industria son los siguientes:

 Columna de líquido: estos instrumentos en forma de U miden la presión a partir de la diferencia de


altura del líquido, según la presión de ambos extremos. (INDUSTRY, 2016)

FIGURA 5. Ejemplo teórico del funcionamiento de una columna de líquido.


Fuente: (INDUSTRY, 2016)

 Elásticos: estos instrumentos miden la diferencia de presión cuando ésta actúa sobre un elemento
elástico. Existen cuatro tipos: fuelles, tubos Bourdon, diafragmas y cápsulas.
FIGURA 6. Ejemplo teórico del funcionamiento de un diafragma.
Fuente: (INDUSTRY, 2016)

Diagrama de bloques de un lazo de control de presión

En la figura 7, se indican los elementos que conforman un lazo de control de presión de un separador.

Figura 7. Diagrama de un sistema de control de presión.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Donde PE es el elemento de medición, PT el transmisor de presión calibrado a 4-20 mA, esta señal ingresa
a un controlador PIC de presión, aquí se compara con el nivel de referencia y se determina el error, esta
señal es enviada hacia un convertidor de corriente a presión de 3 a 5 psi, para luego conectar a la válvula
de control final para manipular la variable controlada.
La figura 8, se indica el diagrama de bloques del sistema de control de lazo de presión del ejemplo anterior.
Figura 8. Diagrama de bloques del lazo de control de presión.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Diagrama General

La figura 9 y 10, se indica el diagrama utilizado para la construcción del banco de pruebas del lazo de
control de presión.

Figura 9. Diagrama del sistema hidráulico del banco de pruebas


(Fuente: Luis Masapanta, autor)
Figura 10. Banco de pruebas de lazo de control de presión.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Configuración HMI para lazo de control de la presión

El HMI es la Interface que permite al usario interactuar con el banco de pruebas, este se realizó
utilizando el programa RSVIEW32 de Allen Bradley.

Figura 111. HMI para el lazo de control de presión.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

La pantalla del HMI para el control del lazo de presión está dividida en cuatro partes, la primera parte
maneja las constantes del PID, los valores ganancia proporcional KC (%), constante integral TI (seg) y
constante derivada TD (seg), se puede ingresar los datos de Set Point (SP), escoger el modo de control de
MANUAL / AUTOMATICO y se inserta tres indicadores en barra para el SP, la variable de control CV y la
variable del proceso PV.

Figura 12. HMI controlador.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

El segundo bloque maneja el gráfico donde se indica el proceso que está controlando el HMI, con
indicaciones de la presión de la variable del proceso e indicación de la operación de la bomba, además se
instala el encendido de la bomba con botones START/STOT.

Figura 13. Arranque y parada de la bomba.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

El tercer bloque despliega los datos en tiempo real atreves de un TREN de visualización, se indica las cuatro
señales que son la del Set Point SP, la Variable del proceso PV, la variable de control CV y el consumo de
corriente en la bomba. En el lado Izquierdo del TREN se indica la escala de cada una de las variables, el
operador puede dar un click en el menú izquierdo superior del tren y cambiar de manera automática el
valor de la escala. En el eje de las x se tiene el tiempo de despliegue de la información, en este caso se
tomó una pantalla que dure 5 min de información, aquí se puede visualizar los datos anteriores, con solo
hacer un click en los botones del menú, parte inferior del TREN.
Figura 14. Tren para la visualización de la variable.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

En el cuarto bloque se ubican botones para el cambio de pantalla de operación, se puede cambiar a las
pantallas de Lazo de control de nivel, temperatura, flujo, a la pantalla principal, tendencias (cuatro
pantallas a la ves), visualizar las alarmas, ACK reconocer alarmas, e imprimir pantallas. Además, se tiene
un sub menú donde se despliega las alarmas que se producen en el proceso y que avisan al operador de
algún evento en el proceso, las cuales pueden ser reconocidas mediante el botón ACK.

Figura 15. Cambio de pantallas en los procesos.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)
4.3.1 Práctica Nº2
PRUEBAS DE SINTONIZACIÓN PARA EL CONTROL DE PRESIÓN.

Lazo abierto método de Ziegler-Nichols

Procedimiento
 Estudiar métodos sistemáticos para el ajuste de reguladores PID en base a la respuesta temporal
del sistema en lazo abierto.
 Obtención de la curva de respuesta del sistema ante un cambio brusco en la entrada y
determinación del tiempo muerto y la constante de tiempo efectiva.
 Elección del método de sintonización que resulte en una respuesta con razón de amortiguamiento
de ¼. Selección del método de Ziegler-Nichols en función del índice de regulación del sistema.
 Sintonización de los parámetros del regulador PID aplicando las fórmulas empíricas del método
elegido.
 Ajuste fino de los parámetros para obtener la respuesta deseada.
Ajustes iniciales
 Encienda el proceso, en modo automático.
 Fije un set point de 20
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=15, TI= 3
 Permita que el controlador estabilice el sistema.

2
4
3

Figura 19. Ajustes iniciales.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Pasos que seguir para determinar la curva de reacción de un proceso.


 Dejar que el sistema alcance un régimen estacionario.
 Transferir el controlador a modo manual y colocar el elemento final en la posición que estaba
operando en modo automático (el HMI toma el valor de manera automática).

Figura 20. Cambio a manual.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

 Dejar que el sistema alcance el régimen estacionario.


 Registre el valor de CV1 del HMI = 42,7
 Introducir en la entrada del elemento final de control (CV) para un cambio de 10 en forma de
escalón de posición CV2= CV1+10 = 52,7 ᵙ 53
 Registre la curva, (print screen de la pantalla).

Figura 21. Curva S del proceso.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

 Mida y registre los valores pedidos en el gráfico.


L= 2 ; T= 18

 Realice los cálculos de los valores KC y TI en la tabla siguiente.


Tipo de controlador Kp Ti
PI 0,9 (T/L) L/0,3
PI calculado 8,1 6,1
Tabla 1. Valores calculados.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)
 Con los nuevos valores calculados, inserte en el controlador.
 Apague el controlador y espere a que el sistema esté en reposo.
 Encienda el controlador.
 Registre la curva de respuesta.

Figura 22. Respuesta del sistema a nuevos valores.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Curva de respuesta del sistema con valores determinados en un lazo de control abierto, la variable del
proceso se estabiliza con un máximo sobre impulso menor al 25% de su valor en amplitud total.
 Ajuste un nuevo Set Point a 30 y registre la curva de respuesta

Figura 23. Respuesta del sistema a un SP 30.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Para cambio un 10 psi en el sistema, la variable del proceso es controlada con los parámetros puestos en
las constantes del PI.
 Ajuste el Set Point a 40 y registre la curva de respuesta.
Figura 24. Respuesta del sistema a un SP 40.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Para cambio un 20 psi en el sistema, la variable del proceso es controlada con los parámetros puestos en
las constantes del PI.
 Registre los valores de corriente utilizados en los procesos.
Medición de la corriente de la bomba

Pruebas 1 2 3 4
Set Point 11 20 30 40
I corriente en la bomba 5,4 5,7 6,1 6,4
Tabla 2. Valores de corriente.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

 Apague el sistema.
LAZO CERRADO MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS

Procedimiento.
 Estudiar métodos sistemáticos para el ajuste de reguladores PID en base a la oscilación del
sistema, método de lazo cerrado.
 Obtención de la curva de respuesta del sistema ante un cambio de la constante KC del sistema.
 Elección del método de sintonización de lazo cerrado de Nichols.
 Sintonización de los parámetros del regulador PID aplicando las fórmulas empíricas del método
elegido.
 Ajuste fino de los parámetros para obtener la respuesta deseada.
Ajustes iniciales
 Encienda el proceso, en modo automático.
 Fije un Set Point de 20
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=10, TI= 0,8
 Permita que el controlador estabilice el sistema.

Figura 25. Ajustes iniciales.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Pasos a seguir para determinar la curva de reacción de un proceso.


 Dejar que el sistema alcance un régimen estacionario.
 Fije el factor del PID Kc= 0, TI = 999
 Permita que el sistema se estabilice.
 Empiece a incrementar el valor de Kc (constante proporcional en pasos de 0,1)
 En cada incremento permita estabilizar el sistema
 A medida que incrementa el KC, la señal (azul) de variable controlada CV empezara primero a
oscilar.
 Siga incrementando el valor de Kc
 La señal de la variable de proceso PV (verde) empezara a variar y la señal de la CV oscilara de
manera más amplia.

Figura 262. Oscilación del sistema.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

En la figura se indica los valores del PI para el cual la variable del proceso entra en una oscilación del
sistema.
 En capture la pantalla. Amplié la pantalla y mida el valor indicado del gráfico, registre el valor de
Kcr= 26 . Pcr = 6 .

Figura 27. Medición de Pcr.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)
 Con los valores determinados en el punto anterior calcule los valores de KC y PI para el controlador
a lazo cerrado.
Tipo de controlador Kp Ti
PI 0,45Kcr (1/1,2)Pcr
PI calculado 11,7 5
Tabla 3. Valores calculados del PID.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

 Con los nuevos valores calculados, inserte en el controlador.


 Apague el controlador y espere a que el sistema esté en reposo.
 Encienda el controlador.
 Registre la curva de respuesta.

Figura 11. Respuesta del sistema a un SP 20.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

La variable del sistema es controlada con un sobre impulso menor al 25 % de su amplitud total.
 Ajuste un nuevo Set Point a 30 y registre la curva de respuesta
Figura 3. Respuesta del sistema a un SP 30.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

La variable del proceso es controlada y no presenta un sobre impulso en el sistema.


 Ajuste el Set Point a 15 y registre la curva de respuesta.

Figura 134. Respuesta del sistema a un SP 15.


(Fuente: Luis Masapanta, autor)

Para un Set point de -15 psi, la variable del proceso presenta un control sobre amortiguado.
 Registre los valores de corriente utilizados en los procesos.
Medición de la corriente en la bomba

Pruebas P1 P2 P3 P4
Set Point 11 20 15 30
I corriente 5,1 5,6 5,1 5,7
Tabla 4. Valores calculados del PID.
(Fuente: Luis Masapanta, autor)

 Apague el sistema.
4.4 Práctica de caudal.

Prototipo para control automático de caudal de líquidos

1.- Tanque para control de caudal.


2.- Válvula de bola de ½” con actuador TCN-02T.
3.- Transmisor de caudal tipo turbina.
4.- Tubería proveniente de la turbina.

FIGURA 2. Control de caudal


Diagrama de bloques de un lazo de control de caudal

FIGURA 3. Diagrama de bloques de lazo de control de caudal.


Fuente: (Aparicio, 2015).

Diagrama general del prototipo de control de caudal

La figura 3. indica un diagrama general con la organización de los elementos que conforman el banco de
pruebas de control de caudal.
FIGURA 4. Diagrama general del banco de pruebas del control de caudal.
Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

En el diagrama general del banco de pruebas se puede observar cómo sería el recorrido del fluido desde la
bomba hasta el tanque TQ4. Se observa que desde la descarga de la bomba el fluido a través de tuberías
llegan hasta el transmisor de caudal FT1 en el cual toma la lectura y enviara al PLC (señal de entrada
analógica), después tenemos ubicado la válvula de control de caudal LV-7 la cual enviara la señal al PLC
(señal de salida digital) y posterior al HMI.
Válvula de control de caudal
La válvula de control usada para la construcción del banco de pruebas de control de caudal es marca
TCrystal con actuador TCN-02T, se usó esta válvula de ½” debido a que con esta podemos tener
variaciones de flujo en un amplio rango de trabajo de la curva de la bomba, por su fácil configuración y
conexión con el sistema de control instalado además de su bajo costo y fácil ubicación en el mercado
además que tiene las siguientes características que hacen que sea la más adecuada para nuestro propósito.

Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

 Válvula de bola de ½” con accionamiento ON-OFF en 90°.cuerpo en acero inoxidable.


 Tensión nominal: AC230V, AC / DC24V
 Par de torsión: 20N.m
 Tiempo de funcionamiento: cerca de 10S
 Instale en válvulas por debajo de 15N.m: 2 vías, de 3 vías y de mariposa.
 Señal de control: 4-20mA, 0-20mA, 0-5V, 1-5V, 0-10V, 2-10V
 Realimentación sobre la posición: 4-20mA
 Precisión de posición: ± 1% (ajustado por software)
 Motor sin escobillas de alto rendimiento, protección contra sobrecarga
 Se puede utilizar 20.000 veces * 1

FIGURA 5. Válvula de bola de ½” con actuador TCN-02T.

Tanque de agua para control de caudal


El tanque de agua que se construyó en función del caudal que maneja la bomba a través de la válvula de
control de caudal y las tuberías instaladas lo que finalmente logramos es tener un tanque con variaciones
de nivel en cortos periodos de tiempo lo que facilita visualizar el proceso de control en este sistema de
control de caudal.
El tanque tiene las siguientes características.

 tanque es de hierro fundido.


 Tiene un dimensionamiento de r: 10 cm, h: 40 cm.
 Volumen del tanque es de 12000 cm³ equivale a 0,012 m³.
 Tiene seis orificios uno de entrada, dos de salida, uno para el transmisor de temperatura y dos para
mirilla de nivel del tanque TQ4.

FIGURA 6. Tanque para control de caudal


Transmisor de caudal

Este sensor de flujo está construido de plástico sólido, de fácil instalación en un sistema de tuberías
estándar (1/2"), mide el flujo del agua por medio de un rotor de agua interno que activa un sensor de
efecto Hall, este envía pulsos por cada rotación. El sensor está aislado del agua y el rotor, de manera que
siempre se mantiene seco y seguro.

El sensor tiene tres cables: rojo (vcc: 5-18VDC), negro (tierra) y amarillo (salida de pulsos del sensor de
efecto Hall). Al contar los pulsos se puede medir fácilmente el volumen o caudal de salida del agua (el
volumen promedio por pulso es de 2.25mL). Tenga en cuenta que este no es un sensor de precisión por lo
que la orientación, presión del agua y otras condiciones pueden afectar la medición. Se recomienda
calibrar el sensor realizando mediciones con volúmenes conocidos. Calibrado puede llegar a tener una
precisión de hasta 10%, tiene las siguientes características:

 Modelo: YF-S201
 Voltaje de operación: 5V - 18V DC
 Corriente de operación: 15mA (5V)
 Capacidad de carga: 10mA (5 VDC)
 Temperatura de funcionamiento: -25ºC a 80ºC
 Presión de funcionamiento máximo: 1.75MPa (17 bar)
 Rango de funcionamiento: 1-30L/min
 Rosca externa: 1/2" NPS
 Volumen promedio por pulso: 2.25mL

FIGURA 7. Transmisor de caudal tipo turbina.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017.

En la siguiente figura se indica como quedo el banco de pruebas de control de caudal construido para la
utilización de prácticas de laboratorio de la Universidad Técnica de Cotopaxi.
FIGURA 8. Ilustración de banco de pruebas de control de caudal.

Como se puede observar en la figura 8 Los elementos componentes están ubicados estratégicamente para
que cumpla su función dentro del banco de pruebas. Se observa que dispone de dos tanques de acrílico
transparente que son succión de la bomba pedrollo, las tuberías PVC llevan el fluido hasta el transmisor
de caudal, después pasa por la válvula de control para que el fluido llegue a los tanques de recirculación
de agua.
Configuración del HMI en el sistema RSVIEW 32
En HMI o Interface hombre máquina del banco de pruebas se realizó utilizando el programa RSVIEW32
de Allen Bradley, en el mismo se diseña la interface que tendrá el estudiante con el banco de pruebas de
control.

FIGURA 9. RSVIEW 32 Pantalla principal del sistema.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

La pantalla del control de caudal está dividida en cuatro partes que las de describo a continuación:

La primera parte indica la animación del lazo de control de caudal e indicación de la operación de la
bomba, con sus respectivos botones START/STOT. En esta parte de la pantalla se puede apreciar la
disposición de los elementos como son loa tanques de agua succión de la bomba el tanque donde se
realiza el control de caudal y los instrumentos de control.

La segunda parte maneja las constantes del PID, KC (%), TI (seg) y TD (seg), en este display se puede
ingresar los datos de SP, escoger el modo de operación MANUAL / AUTOMATICO.
En la tercera parte indica la tendencia de datos que despliega las cuatro señales que son la del Set point
SP, la Variable del proceso PV caudal de agua, la salida de control CV o elemento de control final y el
consumo de corriente de la bomba.

En el cuarto bloque se ubica en la parte inferior de la pantalla donde tenemos los botones para el cambio
de pantalla de operación, botón de reconocimiento de alarmas (ACK), e imprimir pantallas.

FIGURA 10. RSVIEW 32 Pantalla principal de control de nivel.


4.4.1 Práctica Nº3

Ensayos para sintonización de control de caudal


Lazo abierto método de Ziegler-Nichols
El primer ensayo se realizó para determinar las variables proporcional, integral y derivativa usando
la respuesta a una entrada escalón unitario, para lo cual se realizó el siguiente procedimiento:

 Encienda el proceso, en modo automático.


 Fije un set point de 3.
 Ajuste las factoras del controlador PID a KC=5, TI= 1, PD=0.2
 Esperar que el controlador estabilice el sistema.
 Transferir el controlador a modo manual el HMI toma el último valor de apertura de la válvula.
 Dejar que el sistema alcance el régimen estacionario.
 Registre el valor de apertura de la válvula CV1 = 3.
 Variar la apertura de la válvula CV2=4.
 Registre la curva de la variable, (imprima la pantalla).

FIGURA 3.21. Curva lazo abierto control de caudal.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

En la siguiente figura 3.22 se ingresó los datos a Excel para visualizar y sacar los datos.
FIGURA 3.22. Curva lazo abierto control de caudal (Excel).
Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

Después se procedió a sacar datos de L=0.5 y T=2.1 como se muestra en la figura 3.23

FIGURA 3.23. Curva lazo abierto control de caudal valores de L=0.5 y T=2.1.
Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017

 De lo observado en este ensayo en el lazo de control de caudal del banco de pruebas la función escalón
que nos indica en el método de Ziegler-Nichols para obtener L y T.

Lazo cerrado método de Ziegler-Nichols


El segundo ensayo se realizó para determinar las variables proporcional, integral y derivativa en base a la,
para lo cual se realizó el siguiente procedimiento.
Primero se fija Ti%=∞ Td%=0. Usando sólo la acción de control proporcional,se incrementa Kp desde 0
hasta un valor crítico Kcr, en donde la salida presente oscilaciones sostenidas. (Si la salida no presenta
oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, entonces este método no se puede
aplicar.) Así, la ganancia crítica Kcr y el periodo Pcr correspondiente se determinan experimentalmente.
 Encienda el proceso, en modo automático.
 Fije un Set Point 4
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=0.60, TI= 4 y TD=0
 Esperar que el sistema se estabilice.
 Fije el factor del PID Kc= 0, TI = 999(∞) y TD=0
 Permita que el sistema se estabilice.
 Empiece a incrementar el valor de Kc en pasos de 0.1.
 En cada incremento permita que el sistema se estabilice.
 La señal de la variable de proceso PV (verde) empezara a variar y la señal de la CV (azul) oscilara de
manera más amplia.

FIGURA 3.24. Curva de oscilación lazo cerrado control de caudal.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena ,2017.

FIGURA 3.24. Curva de oscilación lazo cerrado control de caudal para determinar el Pcr.
Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena ,2017.
Los valores encontrados experimentalmente son:
Pcr = 5.6
Kcr = 27

 A continuación el cálculo de los valores de Kc y Ti a partir de los valores de Kcr y Pcr encontrados
experimentalmente.

TABLA 3.2. Constantes KC, TI encontradas por el método de lazo cerrado.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017.

Pcr = 5.6

Kcr = 27

Tipo de controlador Kc Ti Td
PI 0.45Kcr 0,833Pcr 0

PI 12.15 4.66 0

 Procedemos a ingresar los valores de Kc=12.15 y Ti=4.66 en el controlador a través del HMI.
 Realizamos un ensayo variando 3 veces el set point de 1 a 4 en pasos de 1 y tenemos la siguiente
respuesta.

FIGURA 3.25. Curva del sistema con los valores de Kc y Ti encontrados.


Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017.

 A continuación se registran los valores de corriente de la bomba en función de las variaciones de los
set points.
TABLA 3.3. Valores de corriente Vs Setpoint para 4 puntos diferentes.
Fuente: Carlos Francisco Pacheco Mena, 2017
Medición de la corriente de la bomba

Pruebas SP 1 SP 2 SP 3 SP 4

Set Point (Pulgadas) 1 2 3 4

I corriente (Amperios) 5,8 5,7 5,8 5,9

En la tabla 3.3 se encontró los valores de corriente para diferentes valores de setpoint en el lazo de control
de caudal, estos datos servirán más adelante para poder analizar el comportamiento de la corriente en
función del caudal fijado.

Una vez encontrados los valores iniciales de sintonización del sistema de control de caudal podemos
seguir ensayando con el sistema hasta encontrar un sistema más estable o dinámico de acuerdo a nuestra
necesidad operativa.
A continuación desplegamos algunos ensayos adicionales que se realizó para hacerle mucho más estable
el lazo de control de caudal, en los que se realizó cambios en la constante proporcional, integral y
derivativa de manera empírica hasta obtener un sistema estable.
4.5 Práctica de nivel.

Diagrama general del prototipo de control de nivel

La siguiente figura indica un diagrama general con la organización de los elementos que conforman el
banco de pruebas de control de nivel.

FIGURA 3.1. Diagrama general del banco de pruebas del control de nivel.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017

En el diagrama general del banco de pruebas se puede observar cómo sería el recorrido del fluido desde
la bomba hasta el tanque en donde se controlará el nivel. Se observa que desde la descarga de la bomba
el fluido a través de tuberías llegan hasta la válvula de control de nivel LV-1 ubicada en el ingreso del
tanque de nivel, en este tenemos ubicado un transmisor de nivel LT-1 en cual tomara la lectura del
campo y lo enviará al PLC y posterior al HMI.

En la siguiente figura se indica como quedo el banco de pruebas de control de nivel construido para la
utilización de prácticas de laboratorio de la universidad técnica de Cotopaxi.
FIGURA 3.2. Ilustración de banco de pruebas de control de nivel.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017.

Como se puede observar en la figura 3.2. Los elementos componentes están ubicados estratégicamente
para que cumpla su función dentro del banco de pruebas. Se observa que dispone de dos tanques de
acrílico transparente que son succión de la bomba pedrollo, las tuberías PVC llevan el fluido hasta la
válvula de control de nivel, un tanque de acrílico para control de nivel, en este tenemos ubicado un
transmisor de nivel.

Elementos componentes del sistema

Los principales componentes del sistema de control de nivel son el controlador lógico programable, la
bomba de presión que es la que proveerá de fluido al sistema, la válvula de control y el transmisor de
presión usado para medir el nivel. El resto de elementos si bien su función es complementaria son
también importantes para el funcionamiento del banco construido.

TABLA 3.1. Componentes del sistema de control de nivel.


Fuente. Franklin Vásquez 2017.
En la tabla 3.1. Se detalla los componentes utilizados en el banco de pruebas de control de nivel, la
marca el fabricante y la características de cada uno.

Bomba de agua marca Pedrollo PKm 60-MD

La bomba escogida para este proyecto es una marca Pdrollo modelo PKm 60-MD, tiene una capacidad
hidráulica de 60 l/m con una presión de descarga de 5Mts y una potencia de 0,5 HP, es la más apropiada
por el consumo de energía, la presión de trabajo es adecuada para trabajar con tuberías PVC y el flujo
que maneja es el adecuado para nuestro tanque de control de nivel.

La bomba es para trabajar con agua limpia sin partículas abrasivas con líquidos químicamente no
agresivos.

Las principales componentes son el cuerpo en material de hierro fundido, eje de acero inoxidable,
rodete de latón, del tipo de aletas periféricas radiales, el eje del motor es de acero inoxidable EN 100883
- 1.4104, el sello mecánico es un conjunto de cerámica y grafito con elastómero de NBR.

FIGURA 3.3 Despiece bomba Pedrollo Pkm-60-MD.


Fuente: Catalogo general Pedrollo, 2017

En la Figura 3.3 se describe los principales componentes de la bomba motor marca Pedrollo, este detalle
es importante para cuando se realicen los mantenimientos del equipo ya sea del motor o bomba.
FIGURA 3.4. Curva y datos de prestaciones bomba Pkm-60-MD.
Fuente: Catalogo general Pedrollo, 2017

En la figura 3.4 se puede observar la curva de trabajo de la bomba Pedrollo Pkm-60-MD, el flujo de la
bomba aumenta conforme la presión decrementa. Se puede apreciar que cuando alcanza un flujo de 60
l/min la presión de descarga de la bomba sería 5 m. y cuando se tiene 5 l/min la presión de descarga
sería 29 m.

Esta bomba es adecuada para nuestro banco de pruebas de sistemas de control debido a que maneja un
fluido que permitirá desarrollar variaciones de nivel en cortos tiempos lo que facilitará el aprendizaje del
lazo de control de nivel, además que por su presión de trabajo permite hacer las instalaciones con
accesorios de plástico que se puede encontrar fácilmente en el mercado.

Válvula de control de nivel.

La válvula de control usada para la construcción del banco de pruebas de control de nivel es marca
TCrystal con actuador TCN-02T, se usó esta válvula de ½” debido a que con esta podemos tener
variaciones de caudal en un amplio rango de trabajo de la curva de la bomba, además que en función
del tanque en donde se controla el nivel podemos tener variaciones rápidas y podamos ver los cambios
casi instantáneamente lo que facilita el aprendizaje, por su fácil configuración y conexión con el sistema
de control instalado además de su bajo costo y fácil ubicación en el mercado además que tiene las
siguientes características que hacen que sea la más adecuada para nuestro propósito.

 Válvula de bola de ½” con accionamiento ON-OFF en 90°.cuerpo en acero inoxidable.


 Tensión nominal: AC230V, AC / DC24V
 Par de torsión: 20N.m
 Tiempo de funcionamiento: cerca de 10S
 Instale en válvulas por debajo de 15N.m: 2 vías, de 3 vías y de mariposa.
 Señal de control: 4-20mA, 0-20mA, 0-5V, 1-5V, 0-10V, 2-10V
 Realimentación sobre la posición: 4-20mA
 Precisión de posición: ± 1% (ajustado por software)
 Motor sin escobillas de alto rendimiento, protección contra sobrecarga
 Se puede utilizar 20.000 veces * 1

FIGURA 3.5. Válvula de bola de ½” con actuador TCN-02T.


Fuente: Manual del usuario TCN-02T, 2017

Tanque de agua para control de nivel

El tanque de agua que se construyó en función del caudal que maneja la bomba a través de la válvula de
control de nivel y las tuberías instaladas lo que finalmente logramos es tener un tanque con variaciones
de nivel en cortos periodos de tiempo lo que facilita visualizar el proceso de control en este sistema de
control de nivel.

El tanque de nivel tiene las siguientes características.

 Tanque de acrílico duro transparente.


 Tiene un dimensionamiento de 30 x 30 x 60 Cm.
 Volumen del tanque es de 54000 cm³ equivale a 0,054 m³.
 Indicación de nivel de 0-20”.
 Tiene tres orificios uno de entrada, uno de salida y uno para el transmisor de nivel.

FIGURA 3.6. Tanque para control de nivel UTC.


Fuente: Franklin Vásquez, 2017

Se realizó la construcción con estas medidas debido a que se puede tener variaciones rápidas del nivel
con el caudal que manejará válvula de control de ½” y la bomba que se utiliza para este proyecto. Esto
facilitará el aprendizaje y los ensayos de control.

Transmisor inteligente de presión SMAR LD-301

El LD301 Es un transmisor de presión inteligente para la medición diferencial, manométrica y absoluta


de diámetro, nivel y flujo. El transmisor se basa en un sensor capacitivo probado en el campo, que
ofrece un funcionamiento seguro y de alto rendimiento. La tecnología digital que se usa en el LD301
permite seleccionar varios tipos de funciones de transferencia, una fácil interfaz entre el campo y la sala
de control, y algunas características que reducen notablemente los costos de instalación, operación y
mantenimiento.

El Transmisor de Presión Inteligente LD301 es un instrumento digital con las características más
modernas que un dispositivo de medición puede ofrecer. Su protocolo de comunicación digital (HART)
permite conectar el instrumento a una computadora para ser configurado de una manera muy simple y
completa. Por consiguiente, incluso el HART, siendo un tipo de protocolo master-slave (maestro-
esclavo), puede trabajar hasta con dos maestros en un barrido. El Master Primario tiene el papel de
Supervisor y el Secundario, el papel de Configurador.

El transmisor de presión fue configurado para trabajar en un rango de presión de 0-20” de agua para
una salida de corriente de 4-20 mA. La calibración de presión corresponde a que trabajara como
transmisor indicador de nivel con rango de trabajo de 0 a 20” H2O nivel de trabajo del tanque.
FIGURA 3.7. Transmisor inteligente de presión SMAR LD-301.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017.
4.5.1 Práctica Nº4
Ensayos para sintonización de control de nivel

Lazo abierto método de Ziegler-Nichols

El primer ensayo se realizó para determinar las variables proporcional, integral y derivativa usando la
respuesta a una entrada escalón unitario, para lo cual se realizó el siguiente procedimiento:

 Encienda el proceso, en modo automático.


 Fije un set point de 3” de nivel.
 Ajuste las factoras del controlador PID a KC=10, TI= 2, PD=0
 Esperar que el controlador estabilice el sistema.
 Transferir el controlador a modo manual el HMI toma el utlimo valor de apertura de la válvula.
 Dejar que el sistema alcance el régimen estacionario.
 Registre el valor de apertura de la válvula CV1 = 52.
 Variar la apertura de la válvula CV=55.
 Registre la curva de la variable, (imprima la pantalla).

FIGURA 3.14. Curva lazo abierto control de nivel.


Fuente: Franklin Vásquez, 2017

 De lo observado en este ensayo en el lazo de control de nivel del banco de pruebas no se puede aplicar
este método de lazo abierto Ziegler-Nichols debido a que este sistema tiene una válvula de control de
ingreso y una de perturbación a la salida, al variar la apertura de la válvula de ingreso de fluido el nivel
en el tanque comienza a subir sin lograr el escalón por lo que se corrige abriendo manualmente la
válvula de salida o perturbación antes de tener un rebozo de agua en el tanque. Esto se debe a que si
tenemos un mayor ingreso de agua al tanque y la perturbación o salida es constante por lo que el
nivel tiende a aumentar sin lograr una estabilización de nivel. Como se indica en la curva del metodo.

FIGURA 3.15. Curva lazo abierto Ziegler-Nichols.


Fuente: Fuente: (Ingeniería de control moderna K. OGATA 2010).

Lazo cerrado método de Ziegler-Nichols

El segundo ensayo se realizó para determinar las variables proporcional, integral y derivativa en base a
la, para lo cual se realizó el siguiente procedimiento.

Primero se fija Ti%=∞ Td%=0. Usando sólo la acción de control proporcional (véase la Figura 8-4), se
incrementa Kp desde 0 hasta un valor crítico Kcr, en donde la salida presente oscilaciones sostenidas. (Si
la salida no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, entonces este
método no se puede aplicar.) Así, la ganancia crítica Kcr y el periodo Pcr correspondiente se determinan
experimentalmente.

 Encienda el proceso, en modo automático.


 Fije un Set Point de la variable de nivel en 4”.
 Ajuste los factores del controlador PID a KC=10, TI= 0.8 y TD=0
 Esperar que el sistema se estabilice.
 Fije el factor del PID Kc= 0, TI = 999(∞) y TD=0
 Permita que el sistema se estabilice.
 Empiece a incrementar el valor de Kc en pasos de 0.1.
 En cada incremento permita que el sistema se estabilice.
 La señal de la variable de proceso PV (verde) empezara a variar y la señal de la CV oscilara de manera
más amplia.

FIGURA 3.16. Curva de oscilación lazo cerrado control de nivel.


Fuente: Franklin Vásquez 2017.

Los valores encontrados experimentalmente son:

Pcr = 7

Kcr = 20

 A continuación el cálculo de los valores de Kc y Ti a partir de los valores de Kcr y Pcr encontrados
experimentalmente.

TABLA 3.2. Constantes KC, TI encontradas por el método de lazo cerrado.


Fuente: Franklin Vásquez, 2017.

Pcr = 7
Kcr = 20
Tipo de controlador Kc Ti Td
PI 0.45Kcr 0,833Pcr 0
PI 9 5,8 0

 Procedemos a ingresar los valores de Kc=9 y Ti=5,8 en el controlador a través del HMI.
 Realizamos un ensayo variando 5 veces el set point de 2” a 10” en pasos de 2” y tenemos la siguiente
respuesta.

FIGURA 3.17. Curva del sistema con los valores de Kc y Ti encontrados.


Fuente: Franklin Vásquez, 2017.

 A continuación se registran los valores de corriente de la bomba en función de las variaciones de los
set points.

TABLA 3.3. Valores de corriente Vs Setpoint para 5 puntos diferentes.


Fuente: Franklin Vásquez, 2017

Medición de la corriente de la bomba


Pruebas (Set point) SP 1 SP 2 SP 3 SP 4 SP 5
Set Point (Pulgadas) 4 6 8 10 12
I corriente (Amperios) 5,4 5,6 5,5 5,3 5,6

En la tabla 3.3 se encontró los valores de corriente para diferentes valores de setpoint en el lazo de
control de nivel, estos datos servirán más adelante para poder analizar el comportamiento de la
corriente en función del nivel fijado.
Una vez encontrados los valores iniciales de sintonización del sistema de control de nivel podemos
seguir ensayando con el sistema hasta encontrar un sistema más estable o dinámico de acuerdo a
nuestra necesidad operativa.

A continuación desplegamos algunos ensayos adicionales que se realizó para hacerle mucho más estable
el lazo de control de nivel, en los que se realizó cambios en la constante proporcional, integral y
derivativa de manera empírica hasta obtener un sistema estable.

Ensayo 3.

Revisar la respuesta del sistema con las constantes Kc=8, Ti=3 y Td=0

FIGURA 3.18. Curva uno del sistema con valores de Kc=8 y Ti=3.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017
FIGURA 3.19. Curva dos del sistema con valores de Kc=8 y Ti=3.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017

Ensayo 4.

Revisar la respuesta del sistema con las constantes Kc=8, Ti=0.9 y Td=0.1.

FIGURA 3.20. Curva dos del sistema con valores de Kc=9, Ti=0.9 y Td=0.1.
Fuente: Franklin Vásquez, 2017

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