Moldes de arena verde

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la

arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda), mezclada con un
aglutinante (orgánicos e inorgánicos) y agua. El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y compactarla hasta que adquiera
dureza. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus
aplicaciones, así como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización, también son
los menos costosos.

Arena de Fundición

 Las arenas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo
asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales
en pequeñas cantidades como el feldespato. Rango granulométrico comprende
de 1/16 a 2 mm de diámetro. Para que una arena pueda ser utilizada para la
elaboración de moldes y corazones para el vaciado de piezas debe de cumplir
con una serie de requerimientos que son:

1.- Ser fácilmente moldeable, de manera que se adapte perfectamente a las

formas del modelo y las reproduzca fielmente.

2.- Presentar una buena resistencia a la erosión producida por el desplazamiento

y el impacto del metal líquido en el interior del molde.

3.- Resistencia a los ataques químicos que pueden producirse entre el molde y el
metal líquido.

4.- Refractariedad, es decir, ofrecer una adecuada resistencia a altas

temperaturas.

5.- Poseer buena permeabilidad para permitir la evacuación de los gases que se
generan durante la colada del molde y del aire que ocupa inicialmente la
cavidad.

6.- Buena capacidad para disipar la energía térmica del metal líquido y favorecer
así la correcta solidificación de las piezas.

7.- Ser colapsable, es decir, permitir que la fundición se contraiga al enfriarse.

8.- Generar buenos acabados superficiales en las piezas.

9.- Ser reutilizable de manera que una vez regenerada pueda moldearse
nuevamente.

Determinación del tamaño de arena – Sistema ingles – Sistema métrico – malla

– malla 6 270 mallas hasta 600 (mm, micras) 0.131” 0.0021” 3.32mm 0.033mm

Clasificación de la Arena Según su composición química y su origen

  Arena sílica: El más común de los minerales utilizados en la fundición para
producir moldes y corazones es la sílica (sio2) su forma más común es el
mineral de cuarzo, algunas de las razones de la popularidad de su uso son las
siguientes: La más abundante en la naturaleza, de fácil extracción y universal
localización, bajo costo de producción, dureza y resistencia a la abrasión
satisfactoria, disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma,
resistencia al metal y al ataque acido de la escoria adecuado y conocida como un
excelente refractario y excelente resistencia al calor. Arena de olivina: Existe en
U.S.A. en Washington y Carolina del Norte Su material madre es el mineral
forsterita (mg2sio4) y fayalita (fe2sio4), para uso de fundición se selecciona el
mineral con mayor porcentaje de forsterita, después es pasada a través de un
lavado para pulir las aristas. Características: Menor expansión térmica que la
sílica y mayor conductividad térmica que la sílica.
 Arena de zirconio: Aunque su localización es a nivel mundial, esta se encuentra
en pequeñas proporciones; los depósitos comerciales están localizados en florida
y Australia: Características: Altamente refractaria, alta conductividad térmica,
alta densidad, baja expansión térmica, resistencia a ser humectada por el metal.
Arena cromita: Los depósitos comerciales están localizados principalmente en
Sudáfrica y requiere de largos procesos para poder ser utilizada en fundición.
Características: Alta densidad, alta refractariedad, difícil de humectar por el
metal, muy estable y difícil de romper o descomponerse, baja expansión térmica,
alta absorción y transferencia de calor.

Según su estructura y forma del grano

 Anguloso o angular: Proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento si se

apisona o compacta de forma adecuada y requiere de mayor humedad.
 Subangular: Están entre las de grano redondo y las angulares, tienen buena
resistencia, aristas redondeadas, es la mejor.
 Redondo: Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor resistencia de
compresión, mejores propiedades de ventilación (permeabilidad).
 Compuesto: Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido a sus
propiedades finales impredecibles, tienden a romperse.

Aglutinantes

 Aglutinantes orgánicos: Cereales, almidones, harina de trigo, dextrina, harina de

maíz, melaza, alquitrán, resinas orgánicas, aceites, aceite de linaza y carbón
vegetal.
 Aglutinantes inorgánicos: arcilla (caolinita, ilita y bentonita), oxido de hierro,
cemento, silicato de sodio, fosfato de sodio, harina de sílice.

Moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de

que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un aglutinante
orgánico que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón,
linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por
medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un
aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando
se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por
lo regular se utilizan cajas de moldeo. Estos moldes tienen mayor resistencia a los
golpes, soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde y tienen una
menor tendencia a formar gases. Se usan para producir fundiciones de mayor exactitud
dimensional, sin embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de
producción es reducida debido al tiempo de secado.